Boas práticas de fabricação

Controle visual e segurança dos alimentos
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Controles visuais contribuem para a segurança dos alimentos

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A segurança dos alimentos depende diretamente da padronização, organização e disciplina operacional em toda a cadeia produtiva. Nesse contexto, os controles visuais são ferramentas essenciais para garantir o cumprimento dos requisitos de segurança dos alimentos, reduzir falhas humanas e facilitar a comunicação no ambiente de trabalho.

Como o próprio nome já diz, um controle visual deixa visualmente claro quando algo está dentro ou fora do padrão, sem depender exclusivamente de instruções verbais ou escritas. Eles aumentam a clareza das informações e reforçam comportamentos seguros e corretos no dia a dia.

Um exemplo clássico de controle visual é a demarcação de áreas no chão. Em ambientes de produção em indústrias de alimentos, o piso pode ser sinalizado com cores específicas para indicar zonas de atuação, áreas de trânsito de pessoas ou de equipamentos, locais para estocagem específica de materiais alergênicos ou materiais em quarentena. Essa separação física reforça visualmente a prevenção contra contaminações cruzadas durante o processo.

Outro exemplo prático é o uso de cores em utensílios e equipamentos. Os materiais podem ser identificados por cores distintas conforme sua aplicação, seja para classificar alergênicos, separar linhas de produção e fabricação, utensílios para limpeza externa ou interna de equipamentos. Essa padronização reduz o risco de uso indevido desses materiais. Também são muito utilizados os painéis de ferramentas com silhuetas (shadow boards), onde cada utensílio tem seu local definido. Isso garante que os materiais estejam sempre limpos, organizados e prontos para uso, além de facilitar a identificação de itens ausentes ou fora do lugar.

Um outro exemplo é a adoção de elementos visuais para identificação de lubrificantes food grade específicos para equipamentos em indústria de alimentos, classificando sua aplicação quanto a frequência, pontos de aplicação e tipos de contato.

Identificações de esteiras e materiais de contato podem ser feitas por meio de tags que facilitam para o time de manutenção saber rapidamente os materiais utilizados e sua requisição em ações de manutenção.

Marcadores de nível, temperatura ou pressão também são exemplos eficazes de controle visual. Eles permitem o monitoramento constante de variáveis críticas do processo, como o consumo de água, o aquecimento de caldeiras ou a pressão em equipamentos. Com escalas bem visíveis e faixas coloridas que indicam limites seguros, o operador pode identificar rapidamente qualquer desvio e agir antes que isso impacte a qualidade ou a segurança do alimento.

Portas transparentes permitem a inspeção visual rápida do interior dos equipamentos, facilitando a verificação da limpeza em áreas de difícil acesso e promovendo a higienização contínua de superfícies que muitas vezes passam despercebidas.

Rotas de inspeção podem ter demarcações de pontos estratégicos a serem inspecionados durante a produção em operação. Esses pontos refletem o local exato da inspeção, assim como a boa funcionalidade do equipamento e a qualidade do produto e processo.

Ao adotar controles visuais, a empresa fortalece a cultura de prevenção e responsabilidade, permitindo que qualquer colaborador perceba anomalias e aja rapidamente. Isso reduz desperdícios, melhora a eficiência operacional e, principalmente, garante alimentos mais seguros para o consumidor final.

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TPM a serviço da segurança dos alimentos

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André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
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tempo de reentrada em indústria de alimentos
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Desinsetização: o inseto saiu, mas já está na hora de você voltar?

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Como definir um critério objetivo e seguro para saber quando reocupar uma área após a desinsetização

O dilema

Quando a desinsetização é inevitável, surge a pergunta que ninguém gosta de ouvir, mas todo mundo precisa responder: qual é o tempo seguro para reocupar o ambiente? Seis horas? Oito? Doze? Ou será que esse número é só mais um mito de corredor?

Voltemos ao começo

Fundamento 01

Vamos tirar o elefante da sala: controle de pragas não é sinônimo de pulverizar veneno. Quem ensina sabe e quem esqueceu, precisa reaprender. A legislação é clara: controle de pragas é um conjunto de ações permanentes que blindam o ambiente antes que a contaminação apareça. Limpeza, organização, manutenção e isolamento são o verdadeiro exército nessa batalha. Se isso não faz parte da rotina do estabelecimento, o problema não são as pragas. É a mentalidade e consciência, hoje chamados de “mindset”.

Fundamento 02

Em instalações bem geridas, sejam de alimentos, fármacos, embalagens, grãos ou químicos — a tendência é clara: menos praguicida, mais inteligência. Aplicações pontuais, espaçadas e planejadas são resultado de uma cultura de segurança de alimentos com manejo ambiental em perspectiva. Afinal, todo inseticida carrega, além do efeito desejado, riscos ambientais e sanitários. Quem não entende isso vive de apagar incêndios, não de prevenir contaminações.

Fundamento 03

Agora, voltamos ao dilema: quando é inevitável usar defensivos, qual é o prazo real de reentrada? Seis horas? Doze? Os gestores em indústrias, restaurantes, supermercados, escolas, academias etc. se arrepiam só de ouvir. Sempre alguém pergunta: “Tem como ser mais rápido, chefe?”. E a resposta educada é: não, se quiser fazer direito. Isto está  evidenciado em estudos científicos.

Gestores responsáveis aceitam que o tempo de reentrada não é capricho. É necessidade.

A boa notícia

Atualmente, os inseticidas são formulados com rigor: moléculas mais seguras, adjuvantes menos agressivos. O lado amargo da história? Mesmo assim, o tempo de reentrada continua longo. Esse número não nasce do achismo, mas de testes sérios feitos por quem entende do assunto — fabricantes e ANVISA. Planejar-se é sempre mais barato do que remediar.

Eliminando “outras pragas”

Hora de falar francamente: há empresas controladoras de pragas nas quais o responsável técnico é só um nome no papel. Não orienta, não supervisiona, não aparece. O resultado? Profissionais controladores despreparados, aplicando produtos sem entender o que estão fazendo. O prejuízo dessa economia é alto — e quem paga é sempre o cliente.

A regra é clara

Os rótulos continuam lá: “6 horas”, “12 horas”, “24 horas”. E ignorar isso é receita para problema. Estratégia é o caminho:

  • AÇÃO 01 – Fracionamento – Empreendimentos com mais de uma edificação podem receber aplicação inseticida em dias diferentes do mês. Exemplo: área de fábrica na primeira quinzena, e área de estoque, cozinha, almoxarifado na segunda quinzena.
  • AÇÃO 02 – Dobradinha com manutenção preventiva – Empreendimentos que seguem um plano periódico de manutenção conciliam as interrupções para revisão em equipamentos e sistemas para o mesmo dia quando se realiza a desinsetização.
  • AÇÃO 03 – Aumentar intervalo em áreas mais protegidas – Ambientes pouco expostos a contaminações, em função de climatização, isolamento e ausência de histórico de pragas podem receber intervenções com inseticidas em intervalos ampliados (60 ou 90 dias), desde que os ambientes mais expostos a contaminações como depósitos, docas, tubulações, vestiários etc. mantenham a rotina para tratamentos a cada 30 dias.
  • AÇÃO 04 – Adoção de métodos spot – Algumas formulações inseticidas agregam novas técnicas tipo SPOT, com aplicação ultra localizada, sendo possível seu emprego inclusive em ambientes com presença de pessoas. Nesse caso, a critério do Responsável Técnico, um tratamento pode ter eficiência com mínimo tempo de reentrada, mas este é um caso que precisa ser cuidadosamente formalizado.

Mais dois fundamentos

E você precisa assegurar que o o parceiro controlador contratado siga essas premissas:

Fundamento 04: Praguicidas são ferramentas técnicas, e só profissionais certificados devem usá-las, com supervisão habilitada.

Fundamento 05: Inseticida doméstico e agrícola? Fora do jogo.

É uma questão de consciência e postura

Empresas que lidam com alimentos, insumos, saúde e grande circulação de pessoas precisam mais que prateleiras ou pátios limpos: precisam de COMPROMISSO. Essa visão tem sido apregoada neste canal, como fica evidente nos artigos A, B e C. Não existe atalho que compense a falta de consciência e responsabilidade. Fazer o certo sempre custa menos do que consertar o errado.

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Flavio Quadra<span class="bp-verified-badge"></span> Flavio Quadra
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O desafio de higienizar equipamentos sem desenho sanitário

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Em algum momento a palavra biofilme aparecerá no dia a dia de uma indústria de alimentos, seja de queijo ou de outros alimentos. Quando essa questão surge, as primeiras perguntas são:

– como está a higienização dos seus equipamentos?

– qual produto químico você está utilizando?

– com que frequência e como essa higienização é feita?

A partir daí começa todo o trabalho. Vamos verificar essa higienização: será que existe mesmo formação de biofilmes? Sim, encontramos. E agora, como agir?

Temos bastante material sobre biofilmes e atualmente muitas informações sobre como higienizar os equipamentos para retirar esses biofilmes. Porém, ainda não dispomos de muitas informações sobre o que fazer com equipamentos que não foram desenvolvidos para serem higienizados de forma simples, ou seja, quem construiu tais equipamentos não pensou em como os operadores iriam limpá-los. São equipamentos com tampas pesadas, difíceis de serem retiradas, que ficam em locais altos, dificultando a borrifação de produtos, já que há o risco de o produto escorrer e atingir o operador que faz a higienização. Existem também equipamentos com várias ranhuras e cilindros de difícil acesso, além de outros exemplos possíveis.

Podemos estabelecer como deve ser feita essa higienização, qual a frequência necessária para obter bons resultados e desmontamos o equipamento para essa prática. No entanto, corremos o risco de haver peças que empenam, parafusos que espanam, ou seja, podemos diminuir a vida útil desse equipamento, que muitas vezes custou um valor considerável.

Por tudo isso, o assunto desenho sanitário não deve ser deixado em segundo plano. Durante o projeto de compra de um novo equipamento, o higienista da planta, ou a pessoa do controle de qualidade que acompanha essa questão de higienização dos equipamentos, precisa ser envolvido. O contato com o fabricante deve ir além da produtividade e preço da máquina. Informações sobre como higienizar no dia a dia, uma avaliação minuciosa sobre pontos de difícil limpeza, quais produtos poderão ser usados, tudo isso deve entrar nessa avaliação prévia. E essa preocupação certamente será revertida em economia para a planta, pois equipamentos não higienizados corretamente levam à formação de biofilmes, que são um grande risco de contaminação para os alimentos.

E quando você já tem um equipamento que foi comprado sem essa preocupação, e que hoje está com presença de biofilme? A desmontagem é difícil e higienizar sem desmontá-lo parece impossível. O que se deve fazer?

Sugiro contatar a empresa que vendeu o equipamento, pedir para conversar com o departamento de desenvolvimento e passar sua dificuldade, solicitando informações de como eles sugerem que a limpeza seja feita. Talvez eles tenham informações de outras indústrias que possuem o mesmo equipamento.

Além disso, conversar com a empresa que fornece os produtos utilizados para higienização e sanitização também pode ser válido. Eles podem ter composições em forma de espuma para facilitar a aplicação em locais mais altos.

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Aline Rezende Rodrigues<span class="bp-verified-badge"></span> Aline Rezende Rodrigues
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Fábrica interditada
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Fabricantes de alimentos interditados pelas pragas: o risco existe

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Muito além do risco biológico

Uma rápida busca no Google com as palavras “barata no alimento” ou “rato no balcão”, ou ainda “larva no arroz”, e em microssegundos são projetadas na tela dezenas de relatos alarmantes sobre contaminação de alimentos relacionados a pragas. Muitos desses relatos têm como fonte veículos de imprensa, sem ignorar a profusão de consumidores vigilantes com um celular na mão, conectado a uma rede social, que propaga de forma viral o escândalo asqueroso sobre um bicho na comida.

Vejam alguns exemplos nessas notícias:

E as notícias se amontoam. Paramos a lista nesses 6 casos, mas caberiam algumas dúzias.

Nota-se nas notícias que parte dos estabelecimentos interditados acumulavam uma enorme lista de variáveis negligenciadas. Alguns incluiam até a falta de autorização para funcionamento. E certamente a maioria dos leitores da FoodSafetyBrazil está no grupo dos profissionais que jamais ficaram expostos a práticas tão condenáveis.

Mas o risco existe. Basta uma distração para ocorrer contaminação de pragas na linha de produção ou na cadeia logística, causando um terremoto na confiança do consumidor e resultando em ações fiscalizatórias altamente intolerantes.

Considerando isso, como seria possível uma contaminação por pragas em uma operação produtora de alimentos que segue razoavelmente bem os parâmetros de segurança em alimentos e regras sanitárias? Infelizmente o risco existe. Pode ser discreto, ou escancarado. Na prática, as principais fontes para que um fragmento de inseto, fezes de roedor, larva de caruncho, pata de barata, ou até uma formiga inteira apareçam dentro de um alimento podem ser resumidas em alguns comportamentos.

  1. Negligência no recebimento de insumos
  2. Portas mantidas abertas, ou barreiras instaladas mantidas desativadas
  3. Limpeza insuficiente, gerando ambiente atrativo para acesso e abrigo
  4. Rotina de tratamento inseticida mal dimensionada (há fábricas de alimentos que demoram mais de 60 dias para receber uma desinsetização)
  5. Acessos de tubulações, telhado, ralos deixados abertos
  6. Material desativado mantido dentro da área produtiva, servindo de abrigo
  7. Produtos acabados com baixo giro estocados há vários meses
  8. Empresa controladora apática às condições favoráveis a pragas
  9. Escopo do controle de pragas insuficiente à demanda ambiental

Veja que não apontamos nessa lista os problemas estruturais, como edificações antigas e mal conservadas, nem o manejo inadequado de resíduos. O fato é que um cenário de interdição relacionado a pragas não é um terremoto ocasionado por um fator isolado. Quando esse desastre acontece, certamente vários elementos de contenção foram negligenciados.

tubulação aberta na parede
Imagem gerada por AI

O profissional focado em food safety mantém seu sismógrafo bem calibrado para notar qualquer movimentação atípica no terreno. A empresa controladora parceira precisa manter uma postura alerta e insistente sobre os riscos que percebe. Infelizmente já executei a função de mensageiro do apocalipse, alertando o fabricante de alimentos que certo comportamento resultaria no terremoto da contaminação, e lamentavelmente meu alerta se confirmou quando um fiscal ou auditor atento sacudiu as bases da qualidade.

Mas felizmente o cenário oposto, com o êxito da estabilidade, tem sido o mais comum, quando o alerta do especialista em proteção contra pragas é acolhido e produz ajustes estruturais e operacionais.

Um caso que compartilho com relato de quase desastre ocorreu em uma fábrica de alimentos congelados, que mantinha um bom nível sanitário, mas era negligente com os acessos, tanto no recebimento de matéria prima, quando na área da expedição. Como resultado, no período sazonal mais quente e úmido, não havia contenção para as centenas de moscas atraídas pelo local. Uma manhã, durante uma inspeção sanitária de rotina, o fiscal ficou muito desconfortável com a população de moscas e determinou a interrupção da produção até que os insetos fossem expulsos. TERREMOTO!!!

A empresa controladora foi convocada para uma resposta, que incluiu uma desinsetização completa (negligenciada há mais de 40 dias porque a fábrica não parava), e instalação emergencial de cortinas de PVC (tiras) em todas as portas. As armadilhas luminosas já estavam suficientemente dimensionadas. Depois do caos, em dois dias foi autorizado o retorno da operação.

Esse caso não apareceu na mídia, mas passou perto, porque aquela alta população de moscas poderia ter resultado em um inseto misturado ao alimento na mesa do consumidor que segura um smartphone até na hora das refeições.

Casos semelhantes a esse são numerosos. Fabricantes de alimentos menos atentos a padrões de certificação se preocupam em cumprir os parâmetros regulatórios sanitários só às vésperas da fiscalização anual. Assim, passam 11 meses por ano flertando com o terremoto e ignorando os registros do sismógrafo (relatórios da empresa controladora).

Ao profissional que persegue food safety, nossos artigos a, b, e c ecoam uma mensagem: Não desista!! Segurança na produção de alimentos não é um programa. É uma cultura. E você é o influenciador mais impactante. Seja insistente e amplie sua interlocução com a empresa controladora parceira.

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Flavio Quadra<span class="bp-verified-badge"></span> Flavio Quadra
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Por que o óbvio precisa ser dito: o impacto das repetições nos treinamentos de BPF

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Se você trabalha na indústria de alimentos, já deve ter ouvido (ou dito) frases como: “De novo esse treinamento? Eu já sei tudo isso!” ou “Isso é muito básico, não precisa repetir!”. Mas a verdade é que o óbvio precisa, sim, ser dito. Várias vezes.

O impacto da repetição

Nosso cérebro tende a descartar informações que considera “rotina” ou “excesso”. A curva do esquecimento mostra que, sem reforço, esquecemos cerca de 50% do que aprendemos em apenas um dia. Em processos industriais, onde a segurança dos alimentos é um fator crítico, essa “amnésia operacional” pode ser perigosa. Pequenos deslizes podem comprometer a qualidade do produto, causar contaminações e colocar a saúde do consumidor em risco.

Além disso, a segurança dos alimentos é um tema dinâmico, com legislações atualizadas frequentemente e novos riscos surgindo conforme as tendências de consumo mudam. Estudos apontam que treinamentos frequentes reduzem a incidência de falhas operacionais e melhoram a adesão às Boas Práticas de Fabricação.

O que diz a legislação?

A legislação brasileira é clara quanto à obrigatoriedade do treinamento dos colaboradores da indústria de alimentos. A RDC 275/2002 da ANVISA determina que empresas do setor devem implementar programas de capacitação, garantindo que os funcionários conheçam as Boas Práticas de Fabricação (BPF). Além disso, normas como a ISO 22000 e os protocolos do GFSI (Global Food Safety Initiative) também exigem a educação contínua dos trabalhadores.

Ou seja, não é apenas uma questão de cultura organizacional, mas também um requisito regulatório.

Como tornar os treinamentos mais eficazes?

Se a resistência ao treinamento surge por conta da repetição, inovar na abordagem pode ser a solução. Algumas estratégias incluem:

  • Tornar interativo: sessões práticas, estudos de caso e dinâmicas aumentam o engajamento e ajudam na fixação do conhecimento.
  • Usar exemplos reais: relatos de contaminações, recalls e surtos alimentares conectam a teoria à prática, evidenciando os impactos da negligência.
  • Apostar na tecnologia: gamificação, e-learning e quizzes tornam o conteúdo mais atraente e acessível.
  • Ser breve e frequente: estratégias de microlearning (conteúdos curtos e frequentes) são mais eficazes do que treinamentos longos e espaçados, reduzindo a sobrecarga cognitiva.

Abordagens humanizadas para maior impacto

Muitas vezes, os treinamentos falham por serem excessivamente técnicos, sem considerar a experiência do colaborador. Algumas abordagens inovadoras incluem:

  • Histórias e impactos reais: mostrar exemplos de casos reais de contaminação alimentar, incluindo os impactos na saúde dos consumidores e na reputação da indústria, pode gerar maior conscientização.
  • Linguagem acessível: evitar termos excessivamente técnicos e utilizar uma comunicação mais próxima da realidade dos colaboradores.
  • Uso de multimídia: fuja do óbvio. Músicas, vídeos e dinâmicas podem tornar os treinamentos mais envolventes.

Gamificação: o aprendizado por meio do jogo

O uso de jogos nos treinamentos pode aumentar significativamente o engajamento. Algumas ideias incluem:

  • Jogo da memória: relacionando perigos e medidas de controle.
  • Palavras cruzadas: testando conhecimentos sobre BPF.
  • Quizzes interativos: com perguntas sobre boas práticas e segurança de alimentos.

Existem plataformas gratuitas que permitem criar essas dinâmicas online, tornando a experiência ainda mais interativa.

Treinamento contínuo no dia a dia

Mais do que eventos pontuais, o treinamento deve fazer parte da rotina da indústria. Algumas formas de reforço contínuo incluem:

  • Diálogos diários: pequenos bate-papos sobre segurança dos alimentos durante o expediente.
  • Sinalização visual: cartazes e lembretes nos locais de trabalho ajudam a reforçar os conceitos.
  • Ações lúdicas: dinâmicas e gincanas podem motivar os colaboradores a se envolverem mais com o tema.

Conclusão

O óbvio precisa ser dito porque nem sempre ele é lembrado. A segurança dos alimentos depende do compromisso contínuo de todos na indústria, e o treinamento regular é uma ferramenta essencial para garantir qualidade, conformidade legal e, acima de tudo, a saúde do consumidor.

Da próxima vez que um colaborador questionar por que o treinamento está se repetindo, a resposta é simples: porque assim se constrói uma cultura de segurança de alimentos sólida!

E você, como conduz os treinamentos na sua empresa? Compartilhe sua experiência nos comentários.

Imagem: Alexander Grey 

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Marieli Rosseto<span class="bp-verified-badge"></span> Marieli Rosseto
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Tenho uma pequena vinícola; como faço para regularizar?

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A agroindustrialização de alimentos é uma forma de aumentar a renda das famílias rurais e dinamizar economias de pequenos municípios. Muitas destas pequenas empresas são importantes fornecedoras de alimentos para programas públicos de segurança alimentar, como a merenda escolar. Além disso, o trabalho na agroindústria possibilita a permanência do jovem no campo, contribuindo para a sucessão familiar no meio rural.

Mesmo com os inúmeros benefícios sociais e econômicos gerados pela pequena agroindústria de alimentos, regularizar uma agroindústria familiar é um processo pouco conhecido pela maioria dos interessados, o que faz com que muitos acabem optando por seguir na informalidade.

Considerando esta realidade, o Instituto de Desenvolvimento Rural do Paraná (IDR-PR), órgão estadual de extensão rural e pesquisa, elaborou um material didático destinado inicialmente aos participantes do programa REVITIS (Revitalização da Viticultura Paranaense). São pequenos vídeos que apresentam as normas legais, exigências de instalações e procedimentos básicos para regularização sanitária de pequenas agroindústrias produtoras de suco, polpa de uva e vinhos.

Os vídeos esclarecem que há diferenças para regularizar agricultores familiares e não familiares, abordando as duas situações. Também é esclarecida a questão da responsabilidade técnica para estes empreendimentos.

Atualmente as apresentações já estão disponíveis na plataforma Youtube e podem ser acessadas nos links abaixo:

  1. Regularização sanitária para suco, polpa de uva e vinhos – Introdução
  2. Módulo 2 – Instalações 
  3. Módulo 3 – Regularização para agricultores familiares
  4. Módulo 4 – Regularização de agricultores não familiares e responsabilidade técnica
  5. Módulo 5 – Produção de vinho – I
  6. Módulo 6 – Produção de vinho – II
  7. Módulo 7 – Produção de suco de uva
  8. Módulo 8 – Modelos de leiautes para produção de vinho e suco de uva

Leia também: 

Cuidado: ingerir qualquer massa crua é perigoso!

Um surto de origem alimentar que ficou na história: Jack in the Box

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Humberto Soares<span class="bp-verified-badge"></span> Humberto Soares
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A reciclagem do controle de pragas: elimine pragas sem perder recursos

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Felizmente a sociedade tem percebido a importância de assumir uma postura sustentável como premissa para seus modelos de gestão. Esse tema supera as valiosas nuances da reciclagem de resíduos, preservação de vegetação, criação de cinturões verdes, reaproveitamento de águas servidas e águas pluviais.

A captação de energia solar, redução de materiais impressos, otimização de processos industriais com menor uso de espaço, energia e água, além do grande aproveitamento logístico, stakeholders conectados, enfim, as organizações contemporâneas, com foco na prosperidade do negócio têm transformado a visão de sustentabilidade em uma das missões, deixando de ser só um departamento, ou um tema restrito à semana interna do meio ambiente.

Novos profissionais de ESG estão assumindo um papel relevante e transversal com vários setores do negócio, trazendo constantemente a reflexão sobre como é possível fazer mais e melhor, com o mínimo impacto, e assegurando perpetuação do negócio. Aprendemos com a escassez de recursos naturais que ações irresponsáveis derrubam árvores, poluem rios, aquecem o planeta e também esgotam pessoas e matam empresas.

Mas esse não é um artigo que trata de controle de pragas? Por que até agora o assunto foi apenas a sustentabilidade? O que tem a ver? Vale lembrar que abordagens convergentes desse tema são frequentes neste portal. Visite também os artigos a, b, c e d.

Existe muita relação entre as nuances da sustentabilidade e o controle de pragas. Manejo de vegetação, reciclagem de resíduos, reúso de água, gestão do tratamento de efluentes líquidos, menor tempo de estocagem, aumento de eficiência energética são apenas alguns dos aspectos perseguidos pelos gestores de ESG com impacto direto na atratividade de pragas e ações para contenção.

Mas nessa reflexão queremos trazer uma perspectiva ampliada sobre a viabilidade em reciclar o parceiro controlador de pragas. Em alguns cenários, pode parecer que a capacidade de entrega deste parceiro chegou a um limite, que não pode ser ultrapassado. Restaria apenas a substituição. Como quando uma caldeira abastecida a óleo gera vapor insuficiente, com um custo ambiental insustentável e precisa ser substituída por outra movida a gás natural, muito mais eficiente e com menor impacto.

O controle profissional de pragas no Brasil é muito desigual. Em um universo com quase 8 mil empresas controladoras, no qual predominam organizações familiares, com até 5 pessoas, e sem presença contínua do Responsável Técnico, é desafiador encontrar parceiros estruturados, com logística viável, e com total domínio dos aspectos regulatórios, padrões de certificação em qualidade e responsabilidade ambiental. Neste cenário, o gestor que precisa contratar esse tipo de serviço se vê em uma condição em que, frente a novas demandas, precisa ir ao mercado encontrar um parceiro controlador melhor estruturado para suportar o atual padrão do negócio.

Reciclar é melhor que substituir

Assim como existem as caldeiras a óleo, que precisam ser desativadas, também existem caldeiras movidas a lenha, que podem ser adaptadas para operação com cavacos. É uma estratégia bem frequente em muitas indústrias. No controle profissional de pragas também é possível realizar adaptações junto ao atual parceiro controlador, para que aumente sua eficiência. Essa estratégia amplia a visão de sustentabilidade para além da central de resíduos ou geração de vapor na indústria, e consolida o compromisso do gestor com o aprimoramento e excelência.

Até poucos anos atrás não havia protocolos para harmonização da empresa controladora parceira, com as novas demandas de gestão, qualidade e meio ambiente, porque todos os profissionais para controle de pragas em alta performance estavam dentro das maiores empresas controladoras. Entretanto, atualmente existem vários profissionais, com uma carreira consolidada dentro de empresas controladoras de referência, que estão entregando consultorias customizadas para harmonização do atual programa para controle de pragas, o que produz a reciclagem do parceiro já contratado, com excelente relação custo x benefício, sem necessidade de abrir cotação e aumentar o investimento anual neste centro de custo.

Essa é uma estratégia que propõe refinamentos pontuais, exatamente nas deficiências do atual parceiro. É realizada após um diagnóstico detalhado, com elaboração de protocolos de trabalho atualizados, treinamento de pessoas, readequação de insumos e revisão dos relatórios de tendências. É como se convidasse seu atual parceiro cansado, despenteado, barbudo e com roupas antigas para ir até um centro de estética. E algumas horas depois reencontrasse um senhor distinto, com corte de cabelo bem alinhado, roupas novas e pronto para ser apresentado ao auditor mais exigente. Com a vantagem que esse senhor conhece cada milímetro de sua estrutura, já enfrentou e venceu vários desafios para eliminação de roedores, moscas, carunchos e baratas, e está profundamente grato porque após esse “banho de loja”, terá seu comprometimento ampliado com essa organização.

A análise sobre aprimoramentos no controle de pragas em cenários industriais já é uma realidade entre pesquisadores, conforme fica evidente nos artigos 1, 2. E ainda existe a vantagem de estabelecer um novo interlocutor para esse tema, que poderá ser mobilizado em intervalos convenientes para novos ajustes.

Traga a visão sobre reciclagem para além dos resíduos. Amplie a postura de sustentabilidade para pessoas e parceiros. Aproveitar algo já instalado como uma nova fonte de energia é o que move grandes mentes atualmente.

Imagens geradas por IA

4 min leituraFelizmente a sociedade tem percebido a importância de assumir uma postura sustentável como premissa para seus modelos de gestão. Esse tema supera as valiosas nuances da reciclagem de resíduos, preservação […]

Flavio Quadra<span class="bp-verified-badge"></span> Flavio Quadra
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Controle de moscas: a melhor saída está na entrada

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É possível ter um ambiente livre desse inseto?

Leia o artigo até o final

Quarta-feira, 13:51 – Profissional de Qualidade de uma indústria de laticínios desabafa com seu time, tendo xícara de café nas mãos:

“Lá vem esse pessoal do controle de pragas insistir de novo que não dá pra controlar moscas sem fechar todas as portas! Cansei de ouvir isso. Precisa ter outra saída para o controle de moscas. Lógico que minha vontade era isolar o prédio todo. Portas herméticas e pressão positiva até no almoxarifado. Sem limite de custos! Eu quero é paz, nem que seja com aquela raquetinha de choque… ”

Enquanto a cabeça ferve em pensamentos sobre algum método para manejo com resultados melhores, o café esfria e a Diptera, Muscidae permanece na borda da xícara, senhora da situação.

Essa sensação de improdutividade afeta gestores de qualidade, donos de restaurantes, equipes de produção, meio ambiente e saúde pública, todos impactados pela presença indesejada das moscas.

Ambientes bem isolados são menos afetados por essas invasões, que se intensificam em períodos quentes e úmidos, quando as condições favorecem sua proliferação, mas…

PARA VENCER O INIMIGO, É PRECISO CONHECÊ-LO

Moscas incluem milhares de espécies, muitas com hábitos silvestres, equilibradas no ecossistema como decompositoras e polinizadoras. Essas são aliadas. Pode guardar o spray aí!

Moscas têm sido percebidas como pragas urbanas desde meados do século XIX, quando associadas à transmissão de patógenos. Além de aborrecer quem está por perto, também carregam microrganismos patogênicos que são depositados nos alimentos saudáveis e bem preservados, bem como nas matérias orgânicas putrefatas. Tudo isso no mesmo voo de lá para cá, com pausas na borda da xícara de café.

Moscas são atraídas por aromas, tanto de alimentos quanto de dejetos, especialmente quando dispersos por correntes de ar, sendo detectados de longe, mesmo em ambientes limpos. Proliferam o ano todo, mas o calor e a umidade das primeiras chuvas da primavera intensificam sua presença, causando altas infestações em algumas regiões entre setembro e dezembro.

Em instalações onde a umidade e aroma sempre são elevados, como granjas, frigoríficos, laticínios, ou instalações industriais com estratégia de limpeza úmida frequente, a percepção da praga é constante, embora acentuada no período mais quente e úmido.

ESCOLHA AS ARMAS PARA ESSA GUERRA

O controle físico, como cortinas de ar, portas automáticas, pressão positiva e telas, é altamente eficaz contra insetos voadores e deve ser prioridade. Afinal, quando menos exposto o ambiente, menor o risco de invasão dessa praga.

Armadilhas luminosas, bem instaladas, limitam o deslocamento interno de insetos. Já as armadilhas biológicas, usadas no perímetro externo, impactam na expressiva contenção dos insetos antes de chegarem a áreas sensíveis.

A higienização com sanitizantes adequados reduz a atratividade, mas muitos usam apenas água e detergentes simples, que remove resíduos visíveis, mas ainda deixa componentes atrativos no ambiente. O melhor é adotar sanitizantes dimensionados ao resíduo e superfície de cada ambiente. A nossa “amiga” na xícara de café agradece.

UM TIRO NO PÉ

O uso de inseticidas pode ter um efeito bastante eficaz sobre contenção das moscas, desde que usados adequadamente. Entretanto, percebemos com frequência em instalações industriais afetadas por moscas, o emprego insistente de formulações, que embora estejam registradas no Ministério da Saúde ou Agricultura como eficientes para o controle, têm um efeito predominantemente repelente, deslocando o pouso para locais não tratados. Isso é um “tiro no pé” que, para piorar, ainda produz subdosagens que potencializam o desenvolvimento de mecanismos de resistência aos inseticidas.

Nesse aspecto, a empresa controladora de pragas precisa se manter atualizada, pois atualmente existem dezenas de formulações com baixa repelência, prolongado efeito residual e dimensionadas com alta especificidade para controle de moscas. Em resumo: empresas controladoras enfrentando esse desafio, usando as mesmas ferramentas da contenção de formigas ou pernilongos, chega a ser desconcertante.

VENÇA A GUERRA ATACANDO TODAS AS FRENTES SIMULTANEAMENTE!

Recentemente, durante inspeção para diagnóstico em instalações frigoríficas, petfood e armazenamento de grãos muito impactadas por moscas, pudemos confirmar que após poucos dias com emprego de formulações mosquicidas específicas, houve um evidente alívio na pressão populacional.

Eles não foram simplistas. Usaram tudo, de uma vez, no período mais crítico, conscientizando as pessoas que a empresa estava “em guerra”, além de manter as portas fechadas, revisar a atratividade das armadilhas luminosas e empregar praguicidas melhor dimensionados.

Ou seja, o desejo da nossa Controladora de Qualidade do início do texto é possível e não precisamos estourar o orçamento para isso. Porque só quem já usou aquela raquete elétrica “fritando” uma Diptera, Muscidae insolente que estava na borda da xícara, sabe o prazer que é abater esse tipo de inimigo.

O portal Food Safety Brazil tem apontado estratégias para contenção de moscas com frequência. Acesse os links 1, 2, 3, 4 para mais informações. Além disso compartilhamos aqui (a, b, c, d) artigos e publicações de imprensa relatando surtos de diarreia em algumas cidades relacionados a moscas e qual protocolo recomendado. Clique para saber mais sobre a vigilância epidemiológica.

Para saber mais sobre os protocolos e praguicidas utilizados nas instalações frigoríficas e petfood, entre em contato conosco pelo nosso canal de mensagens. Teremos alegria em compartilhar.

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Fluidos menstruais: uma preocupação para a segurança dos alimentos?

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Um gestor da qualidade de uma fábrica de beneficiamento de castanha de caju em uma cidade nordestina contou-me uma história do início de sua carreira. Ele encontrara, na região, como esperado, mão de obra intensiva, predominantemente feminina e manual. Logo de cara teve que enfrentar um hábito assustador: certas funcionárias em período menstrual deixavam um rastro de seus fluidos menstruais nas paredes e portas do banheiro.

Isso muito dizia sobre a cultura, tanto da empresa, quando da comunidade que ali vivia. Na época o relato me chocou, mas é uma história que já tem mais de 20 anos. Porém, um novo “causo” que escutei recentemente me trouxe um novo olhar sobre o tema.

Nesta nova situação, houve uma contaminação microbiológica em ovos de Páscoa. Para quem conhece o processo, ele também é bastante manual, sobretudo nas etapas finais. Analisada a causa raiz, constatou-se falha de higienização de mãos de uma funcionária do envase no período de sangramento.

Resolvi então elaborar um material educativo que deve ajudar os gestores e tomadores de decisão que não menstruam a enxergarem um ponto crucial e talvez pouco comentado, por ser um tabu em pleno 2025: a higiene íntima da mulher no trabalho.

Claro que também serve às decisoras que menstruam, pois apesar de saberem muito bem como temos que gerenciar a questão, é fato que poucas empresas têm ducha higiênica ou outros recursos para favorecer as boas práticas de manipulação de alimentos, aqui consideradas no conjunto “asseio pessoal e higiene das mãos”.

Importância da ducha higiênica para as funcionárias

Hoje são três os métodos mais adotados para gerenciar os fluidos. Essa situação é enfrentada mais ou menos da seguinte forma, todos os meses, quando não há ducha higiênica dentro da cabine do banheiro:

Assim, podemos ver que mesmo para quem toma cuidado, há desafios naturais para se evitar a contaminação cruzada de maçanetas e portas do banheiro, assim como de torneiras (acionadas por toque manual) e do entorno da pia. Uma mulher saudável a priori não teria carga patogênica em seus fluidos menstruais, mas na eventualidade de ser portadora ou doente, seria uma bomba para o processo. E independentemente disso, os fluidos são um ótimo meio de cultura para qualquer outra bactéria que cruzar o caminho.

Todos os métodos requerem trocas frequentes, especialmente no pico do ciclo.  Em alguns casos, estamos falando a cada duas horas. Portanto, o risco de contaminação das mãos e do entorno do banheiro e até da área de processo pode ser de algumas vezes em um turno. Recursos como ducha higiênica e sabão ajudariam a prevenir o espalhamento destes fluidos. Claro que este item, em especial a manopla do chuveirinho, teria que entrar no cronograma diário de higienização do banheiro e a equipe de limpeza deve ser devidamente treinada.

Pequenas ações

Procurei por casos vinculando oficialmente fluidos menstruais à contaminação de alimentos. Não encontrei e também não vi recomendações específicas de boas práticas explícitas sobre o tema. Em meu ponto de vista, porém, este não é um tópico que deva ser menosprezado na educação dos manipuladores de alimentos.

Que tal começar com uma ação simples de comunicação no banheiro:

“Está naqueles dias? Capriche na lavagem das mãos”.

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Juliane Dias<span class="bp-verified-badge"></span> Juliane Dias
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Roedores: para eliminar um rato, pense como um rato

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Entendendo o inimigo

Nojo é a primeira emoção primitiva e universal que temos. Ela se caracteriza por repulsa e afastamento de algo que causa repugnância.

Roedores urbanos encabeçam, junto com as baratas, o título de seres nojentos da sociedade. Sua associação com esgoto e lixo os conecta à sujeira e contaminação.

A história relembra o impacto dos ratos e suas pulgas na Peste Negra. Entre 1347 e 1351, uma das pandemias mais mortais matou cerca de 25 a 30 milhões de pessoas, um terço da população europeia.

Hoje, relatos de vítimas de leptospirose nos mantêm alertas. Além disso, a presença de ratos traz danos financeiros, elétricos, estruturais e contaminação de alimentos. Na indústria, sua presença é especialmente indesejável e prejudicial.

Não romantize

Ratos estão muito presentes em nosso cotidiano e inspiraram o entretenimento, com personagens como Topo Gigio, Tom & Jerry, Ligeirinho, Remy (Ratatouille), Pink & Cérebro, Mestre Splinter, Pikachu, Stuart Little, Mickey e Minnie. No cinema, também aparecem em cenas sombrias e de suspense. Ratos deixaram de ser vistos apenas como vetores de doenças, são animais tão assimilados culturalmente que foram transformados até em inspiração criativa.

Ok, sabemos que ratos não são “fofos” e seguramente estão entre as pragas que mais geram demanda por novos serviços para as empresas especializadas.

O romantismo está na crença de que esses invasores urbanos podem ser controlados apenas usando fórmulas mágicas, como porta-iscas, placas de cola, gaiolas e ultrassom.

Combater ratos é muito mais que isso.

Aprendendo a pensar como um deles 

O controle de roedores é mais comportamental e biológico do que químico; vai além de iscas ou colas potentes. Um controle efetivo envolve duas abordagens:

1 – Saber onde instalar a isca ou armadilha;

2 – Identificar e eliminar ACESSO e ABRIGO.

Armadilha sozinha não elimina a infestação

Há tantos casos de sucesso e fracasso no controle de roedores que renderiam um livro ou uma série. Os êxitos são poucos, enquanto os fracassos abundam em publicações on-line, mostrando danos irreversíveis a marcas e até vidas perdidas por leptospirose.

Era o ano de 2005 e pude acompanhar de perto uma indústria pet food no interior do Rio de Janeiro, que seguiu rigorosamente o controle clássico com porta-iscas, armadilhas e portas fechadas, mas em poucas semanas sofreu uma infestação de ratos, que roeram cabos e causaram danos em dezenas de embalagens do produto acabado. Onde eles erraram?

A análise mais especializada revelou uma estratégia de controle orientado apenas para ratazanas e camundongos, ignorando os ratos de telhado, que desciam das estruturas, causavam danos e retornavam ao telhado para se reproduzir.

O tratamento inusitado

  1. Iscas e armadilhas no telhado;
  2. Isolamento das aberturas existentes.

Foi um ponto de vista desconcertante para a empresa controladora contratada, que não tinha clareza sobre os hábitos e biologia dessa espécie.

Parece ilógico, não é?

A empresa controladora, que deveria ser especializada, falhou em identificar a espécie invasora e os sinais de infestação. Incapazes de reconhecer fezes, pegadas, material roído e gordura dos ratos, a equipe de qualidade decidiu substituir a empresa. “O Jerry venceu”.

Duas semanas depois, a infestação tinha sido reduzida expressivamente. Em 30 dias, só havia lembranças dos dias sombrios.

Lições aprendidas

Controlar pragas em locais com abundância de alimentos é diferente de uma simples dedetização. Algumas empresas destacam-se pela formação dos trabalhadores, participação ativa do Responsável Técnico, auditorias e análises de tendências. No entanto, isso não é comum. Muitas empresas de controle de pragas aparentam ser profissionais nas redes sociais, mas carecem de atualização e base técnica operacional em toda a cadeia de trabalho.

Essa observação não está relacionada ao tamanho das empresas. Existem controladoras de pragas menores altamente capacitadas, enquanto grandes players, muitas vezes, vendem serviços como commodities, sem a devida atenção técnica.

Arquivo pessoal – Porta Armadilha Roedor

É imperativo: gestores de qualidade devem se comprometer com adequações ambientais para eliminar vulnerabilidades estruturais. Empresas de controle de pragas precisam pensar como ratos para eliminá-los, porque iscas e armadilhas sozinhas não evitam novas infestações.

Pensar como um rato e ser disciplinado

Vale a máxima que já apresentamos antes: não relativize nem romantize a necessidade de aprendizado e aprimoramento constantes. Porque as pragas não mentem. Se faltar essa disciplina, o “Jerry sempre vai vencer”, porque ele tem disciplina em aprender como sobreviver nesta terra. Pense nisso.

Aproveite para se aprofundar no assunto Roedores. Leia também aqui, aqui, aqui.

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Como controlar pragas em grãos e cereais: evitando o caos e a guilhotina

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Tirem as crianças da sala. Não se trata de uma uma missão simples. Entretanto, é possível controlar pragas em grãos e cereais com atenção e capricho.

Entenda esse problema 

A perda de grãos por carunchos e traças é um problema antigo, anterior até aos problemas com ratos e baratas. Há mais de 6 mil anos, sumérios, chineses e egípcios já enfrentavam pragas nos alimentos, e evidências arqueológicas mostram que usavam silos subterrâneos e outras técnicas para proteger essas colheitas.
O principal impacto de carunchos e traças é a perda de alimentos, pois esses insetos, ao infestar grãos, deterioram a produção e reduzem a extração do endosperma, a parte mais nutritiva. Com menos nutrientes, os grãos alimentam menos pessoas e geram prejuízos.
A preservação dos grãos visa, acima de tudo, manter sua integridade nutricional, um desafio que envolve produtores, armazenadores e até o governo para proteger o alimento e o mercado. Na prática, a exportação brasileira de grãos é essencial para a economia e o equilíbrio da balança comercial.

Partindo pra cima, sem dó nem piedade

Na indústria alimentícia, os danos causados por carunchos e traças vão além da perda de produto: afetam a qualidade e podem levar a contaminações percebidas pelos consumidores, resultando em recalls e prejuízos à marca.
Relatos de produtos infestados, como arroz, milho, biscoitos e barras de cereal, e até pet food se espalham nas redes sociais, criando embaraços para os fabricantes. Assim, o princípio é agir de forma firme para evitar esses danos e proteger tanto a indústria produtora, quanto os consumidores.

Estabelecendo estratégias 

É possível produzir alimentos à base de farinhas e cereais sem carunchos e traças? SIM, mas o desafio é “como”. Um exemplo: um moinho de trigo, com estrutura industrial sofisticada, enfrentava constantes reclamações de clientes por infestação de carunchos, tanto em embalagens domésticas quanto industriais. Mesmo parando a produção mensalmente para uma desinsetização intensa, duas semanas depois a contaminação retornava.
A equipe de qualidade e produção já estava esgotada e desacreditada. A empresa controladora, embora consistente na entrega do escopo contratado, também não conseguia sair desse beco. “Eles estavam sendo devorados pelo caos”.

Abra todas as portas e desembarque todas as tropas

A nova proposta foi ousada: paralisar a produção por 4 dias, abrir e limpar cada parte dos equipamentos. O diretor ficou alarmado com a ideia e o comercial protestou, temendo falta de produto no mercado e possível cancelamento de contratos.
Durante três dias, equipes da manutenção e do controle de pragas trabalharam 24 horas seguidas, desmontando, limpando e aplicando defensivo em cada máquina conforme orientação técnica. Encontraram toneladas de farinha contaminada escondida dentro da linha de produção, em locais nunca antes abertos.
No último dia de desinsetização, foi um verdadeiro “bombardeio” contra os insetos: vimos enxames subindo pelas paredes! Imagine a satisfação semelhante a matar um inseto voador com raquete elétrica; agora multiplique isso por 10.000…

Analisando os efeitos

O resultado foi excelente: zero insetos nas semanas seguintes, vendas mantidas e qualidade preservada. O moinho passou a realizar paradas bimensais de 4 dias, e a equipe, antes quase dispensada, ganhou status de heroína na empresa.

Parece óbvio, mas não é

Todo esse relato chega a uma afirmação que parece óbvia: caruncho e traça não se controlam só com inseticida, mas com limpeza e esmero. Ou seja, tem que abrir, aspirar, raspar, soprar, investir tempo e atenção nos detalhes. Periodicamente é imperativo fazer a limpeza aérea de luminárias, ductos e estruturas de telhado.

Poucas empresas têm a clareza e disciplina para implantar essa cultura. Muitos ainda tentam controlar carunchos e traças com termonebulização ou pulverizando corredores, o que não é eficaz. Um programa eficiente exige especialistas acompanhando a limpeza para identificar vulnerabilidades na produção, eliminando focos e fazendo tratamentos pontuais, além de definir e monitorar cada etapa do processo.

Portanto…

Sem essa abordagem de ver esse assunto como um tratamento duro, mas necessário. Ainda que seja excelente nos manuais, uma simples formulação química ou tratamento conservador resultará apenas naquela matéria do  jornal sensacionalista mostrando um consumidor segurando um pacote cheio de carunchos com a sua marca. Pior, se nada for feito, todos conhecerão a guilhotina. A do mercado ou a do RH, a que melhor couber nos pescoços envolvidos.

Indicamos algumas leituras complementares, que consolidam essa visão: clique aqui e aqui.

Imagem em destaque gerada por Inteligência Artificial 

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Controle de pássaros: como começar?

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Por muito tempo, a prevenção contra pragas esteve focada em roedores, baratas, moscas, formigas, carunchos, escorpiões, enfim, os históricos vilões. Eles impactavam a produção de alimentos, passando pela óbvia perspectiva da contaminação de pessoas e produtos processados, mas também resvalando nas perdas de insumos, danos em equipamentos e comprometimento de marca.

Contingências provocadas por pássaros eram pontuais, afetando instalações geograficamente posicionadas em grandes centros urbanos ou próximas a regiões portuárias. Localidades como distritos industriais, zona rural e até grandes cidades no interior sofriam moderadamente com pássaros. Alguns pardais e andorinhas e mesmo os belos pássaros silvestres como canários, quero-quero e sabiás apareciam eventualmente, muito mais relacionados a fenômenos migratórios sazonais do que a invasões com potencial de risco.

Entretanto, o comportamento invasor de pássaros em instalações industriais, residências, shopping centers, hospitais, escolas e diversas edificações é um fenômeno que foi muito além dos portos e terminais de grãos. Especialmente o pombo urbano (Columba livia) e o pardal (Passer domesticus) desenvolveram uma capacidade de adaptação notável, assumindo habilidades de manobras durante o voo e perícia na construção dos ninhos em locais improváveis.

Vejam o exemplo do pombo doméstico, com origem na região do mar Mediterrâneo, onde habitavam fendas de rochas em encostas. Ele adaptou-se discretamente às precárias edificações em alguns centros urbanos europeus e africanos até o século XVII e foi dispersado durante o período das Grandes Navegações, alcançando toda a Europa, Américas e Ásia. Em ambientes fortemente urbanizados, com fartura de alimentos, oferta de abrigo e ausência de predadores, esta ave registrou expressiva proliferação e mudanças comportamentais, resistindo mais a algumas estratégias antes eficazes.

Mas pombo e pardal são de fato pragas? Segundo o IBAMA na IN 141/06, animais classificados como fauna exótica invasora, que provoquem prejuízos econômicos ou riscos à saúde e meio ambiente, são passíveis de controle. A mesma instrução normativa iguala pombos aos roedores no rol de animais alvo para contenção pelas empresas especializadas. Estudos confirmam o nível de risco associado a essas aves. Entretanto, outras normas como a Lei 9605/98 e o Decreto 6514/08 apontam para a necessária proteção contra maus tratos a animais, mesmo aqueles exóticos em migração. Portanto, manejo de pombos e pardais é um assunto bastante sensível sob o ponto de vista legal, pois uma abordagem mal executada pode resultar em crime ambiental.

Estamos de mãos atadas? Não!!! Existem estratégias razoáveis para contenção de pássaros invasores. Basta uma rápida pesquisa em uma plataforma de busca, ou até uma conversa com a inteligência artificial, e variadas metodologias vão surgir, dando a impressão de que há uma prateleira cheia de boas opções. Essa percepção não é equivocada. As estratégias estão na prateleira, mas o emprego isolado de uma ou outra pode não trazer a eficácia esperada.

Diante deste “mix” de soluções, como iniciar uma jornada para solução dessa invasão voadora? Essa resposta é direta, mas não é simples. Controlar pássaros precisa de especialista.

Afinal, essa não seria uma resposta retórica? Pois para conter qualquer praga precisa de especialista. É verdade, mas profissionais com habilidades para afastar roedores, eliminar baratas, contingenciar moscas e reduzir riscos com carunchos e formigas são bastante disponíveis. Porém, especialistas em aves são escassos. Isso tem uma razão: controle de aves ainda é uma disciplina em evolução dentro das empresas especializadas. Algumas têm se destacado neste cenário, mas a maioria das empresas controladoras de pragas tem pouca ou nenhuma vivência na solução das infestações de aves.

Mas vamos interromper esse pessimismo. Quero compartilhar um ponto de vista otimista sobre esse desafio.

A melhor estratégia para afastar pássaros é começar

Então qual a melhor metodologia? Existe o controverso gel repelente, a prática espícula, o uso de tela tensionada, fios tensionados, pulso eletromagnético, laser intermitente, falcoaria, captura e eutanásia, enfim, a prateleira está cheia de opções. Algumas têm efeito paliativo e temporário, outras têm efeito prolongado e baixa manutenção. Algumas são de baixo investimento, outras bem dispendiosas. Há algumas que podem ser instaladas pelo time de manutenção local, e outras que dependem de equipe especializada. Qual funciona melhor?

Depende da intenção e do tamanho da verba no budget. Se a intenção é afastar radicalmente a população de pássaros, possivelmente serão usadas metodologias combinadas e muita verba. Mas se a intenção é uma contenção progressiva, talvez dê pra encaixar em modestas lacunas de orçamento.

Tenho acompanhado indústrias que incluem uma verba mensal junto à empresa controladora de pragas para instalar 100 m2 de barreiras por mês. Ou duas vezes por ano implantam 500 m2 de barreira, com um orçamento moderado. Resolve 100%? Não. Mas lembrem-se de que a melhor estratégia é começar! Em cenários assim, o propósito era que depois de 2 anos, os pássaros não fossem mais um problema. E sem comprometer o orçamento. Pagar sem sentir. E sendo bem honesto: na maioria das vezes, o problema foi resolvido em menos de um ano.

Encontrei também indústrias que investiram 3 dígitos em um programa robusto para afastamento de pássaros e após poucas semanas, o desafio estava vencido.

A boa notícia é que afastar pássaros, sendo ambientalmente responsável e acomodando esse investimento dentro de limites razoáveis, é possível. Só precisa começar.

Não deixe de conferir outros conteúdos que reforçam as boas práticas para contenção de pássaros na indústria de alimentos: aqui, aqui, aqui.

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Desafio Sustentável: como integrar garrafinhas reutilizáveis na produção

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A substituição de copos descartáveis tem se tornado uma tendência crescente nas empresas, impulsionada pela busca por alternativas mais sustentáveis. Na área administrativa, já é comum o uso de canecas, copos de vidro e garrafinhas reutilizáveis. No entanto, essa prática ainda é pouco difundida nas áreas de produção, onde persiste uma série de dúvidas e desafios, especialmente quando se trata das boas práticas de fabricação de alimentos.

Neste artigo, vamos explorar as principais questões que envolvem essa transição, destacando as melhores práticas e como garantir que a mudança seja feita de forma segura e eficiente.

Quando pensamos em substituir os copos descartáveis na área de produção de alimentos, surgem várias perguntas:

  • Que tipo de utensílio pode substituir o copo descartável?
  • Como garantir que o utensílio seja seguro e fácil de higienizar?
  • Como evitar o compartilhamento ou uso inadequado?
  • O utensílio contém apenas água potável?
  • Onde os utensílios serão guardados?
  • Como garantir a higienização adequada dos utensílios?
  • E se levarem o utensílio para perto das máquinas e equipamentos?
  • E se derramarem água sobre o alimento em processo?

São tantas perguntas, não é verdade? Pois bem, para respondê-las, convém que seja feita uma avaliação de risco de acordo com a realidade de cada empresa.

A NR-24 prevê a necessidade de disponibilizar água potável e limpa para os trabalhadores. A norma também enfatiza a importância de evitar práticas que comprometam a higiene e a saúde dos trabalhadores.

Para garantir que a adoção de utensílios reutilizáveis na produção de alimentos esteja em conformidade com as boas práticas de fabricação e a legislação vigente, é necessário considerar as seguintes premissas:

  • Higienização adequada: Disponibilizar locais apropriados para a higienização dos utensílios, como pias exclusivas, detergente adequado e papel toalha.
  • Treinamento dos colaboradores: Orientar os colaboradores sobre a importância de higienizar as mãos antes e depois de manusear seus utensílios, prevenindo contaminações que possam afetar sua saúde e a segurança dos alimentos.
  • Utensílios individuais: Usar utensílios identificados individualmente, evitando o compartilhamento, o que reduz o risco de transmissão de doenças.
  • Verificação periódica: Estabelecer um plano de verificação periódica para avaliar as condições de uso dos utensílios e definir critérios para substituição em caso de desgaste ou danos.

Um exemplo de boas práticas foi observado em uma indústria que adotou o uso de garrafinhas reutilizáveis individuais. Os colaboradores guardam suas garrafas em uma estante próxima ao bebedouro e realizam a higienização em uma pia exclusiva no refeitório. Para garantir a higienização das garrafas, foi elaborado um POP de Higienização de Garrafas, que fica disponível ao lado da pia.

Outro exemplo é o uso de copos de vidro e copos plásticos reutilizáveis em refeitórios, uma boa prática na substituição de copos descartáveis.

A adoção de utensílios reutilizáveis na indústria de alimentos não apenas contribui para uma estratégia sustentável, mas também pode ser feita de forma segura, desde que sejam seguidas as boas práticas de fabricação.

Com orientações claras para os colaboradores e a implementação de medidas de controle, é possível garantir que a transição seja eficiente, respeitando as normas de segurança de alimentos e higiene e, ao mesmo tempo, promovendo um ambiente mais responsável e consciente.

Imagem: Lisa Fotios

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Nealina Vieitez<span class="bp-verified-badge"></span> Nealina Vieitez
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Novas regras para o sistema de lavagem de carcaças no abate de aves

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O Ofício-Circular nº 25/2024 do DIPOA apresenta as diretrizes para implementação do Sistema de Lavagem de Carcaças Anterior à Inspeção Post Mortem, em conformidade com o Termo de Não Objeção (TNO) nº 2/2024. Este sistema, composto por duas tecnologias complementares, visa aprimorar a qualidade higiênico-sanitária no processamento de carne de aves.

Tecnologias incluídas:

  1. Sistema de Filme Aquoso: Aplicado imediatamente antes da extratora de cloaca, utilizando água clorada (máximo de 2 ppm) sob pressão controlada (até 3 ± 1 bar).
  2. Sistema de Água Pressurizada: Instalado após a evisceração, para lavagem externa das carcaças, utilizando água clorada (máximo de 2 ppm) com pressão de 8 ± 1 bar e tempo mínimo de exposição de 2 segundos por carcaça. O volume de água a ser utilizado é de 0,4 litros +- 0,1L.

Nota: As tecnologias poderão ser implementadas de forma simultânea ou individualmente, não substituindo demais equipamentos de lavagem já autorizados pelo DIPOA.

Tabela 1 – Comparação entre os dois sistemas de lavagem

Figura 1 – Esquema de um sistema pressurizado para lavagem externa de carcaças antes da inspeção post-mortem.

Imagem cedida por Franz Machado

Para empresas que utilizam o dióxido de cloro como desinfetante no tratamento da água, será considerado conforme a Portaria 888 ANVISA, que determina que é obrigatória a manutenção de, no mínimo 0,2 mg/L de cloro residual livre ou 2 mg/L de cloro residual combinado ou 0,2 mg/L de dióxido de cloro em toda a extensão do sistema de distribuição (reservatório e rede) e nos pontos de consumo.

É importante notar que a adoção dessas tecnologias está limitada a linhas de abate com separação completa de vísceras e carcaças, sendo inviável em sistemas com vísceras presas às carcaças. Além disso, o volume de água utilizado (0,4 ± 0,1 L por carcaça) e a ausência de formação de névoa/bruma são critérios obrigatórios. Não obstante, esse sistema de lavagem não pode realizar lavagem interna da carcaça, somente lavagem externa, para cumprir somente o objetivo de eliminar a contaminação aparente de fezes, ração ou bile e não mascarar a inspeção de linha post-mortem (que poderia ocorrer com a lavagem interna).

Figura 2 – Esquema de implantação dos dois sistemas de lavagem de carcaças.

Fonte: o autor

Requisitos para implementação: Os estabelecimentos interessados devem atualizar seu registro de processo no DIPOA, inserindo os novos equipamentos nos campos específicos do Modelo Técnico de Sistema Estruturado (MTSE). Não serão necessárias alterações estruturais, salvo em casos excepcionais, e é exigida a atualização de programas de autocontrole, incluindo PSO, PPHO e APPCC, para incorporar o novo sistema.

Validação e monitoramento: A validação do sistema é obrigatória e deve incluir análises microbiológicas (Enterobactérias e E. coli) e visuais de contaminação gastrointestinal, realizadas em amostras de 600 carcaças (300 com e 300 sem o sistema) ao longo de 10 dias. Os resultados devem comprovar a manutenção ou redução dos níveis de contaminação. Quanto a quem pode realizar esse teste de validação, poderá ser qualquer profissional com inscrição em conselho de classe, RT, consultores, professores, mas com qualificação para fazer esse tipo de avaliação.

Obs: A apresentação da validação será realizada por meio de ofício direcionado ao SIF contendo o desenho experimental e os resultados microbiológicos e visuais, devendo demonstrar que o uso da lavagem de carcaça MANTEVE ou DIMINUIU o nível das contagens microbiológicas para os indicadores e enterobactérias e E. coli e MANTEVE ou DIMINUIU a presença de contaminações gastrointestinais visíveis.

A validação microbiológica poderá ser realizada nos laboratórios de autocontrole da própria empresa ou credenciados. A decisão será da indústria, conforme o que julgar mais apropriado e seguro.

Embasamento técnico da legislação: Conforme recentemente publicado pela revista Avicultura Industrial nº 06/2024, edição 1336, em análise da Profa. Dra Liris Kindlein (UFRGS), o abate de aves em larga escala é um processo rápido e altamente automatizado. Apesar dos avanços tecnológicos, ainda existem oportunidades consideráveis de contaminação e disseminação de bactérias durante o abate. Para garantir a segurança dos alimentos, a adesão às boas práticas de higiene no abate, juntamente com medidas preventivas baseadas no risco (abordagem do APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é de grande importância. Para avaliação de desempenho do processo de abate, é necessária uma análise do processo e dos pontos críticos, incluindo a identificação de operações que aumentem ou diminuam a contaminação microbiológica das carcaças.

Após publicação da Opinião científica que identificou, por análise de risco, os patógenos considerados de riscos ao consumo de carne de frango criados sob sistema intensivo de forma integrada no Brasil, ficou clara a importância da mitigação de contaminação de conteúdo de origem do trato gastrointestinal nas etapas do processo de abate que antecedem o sistema de pré-resfriamento das carcaças.

Diversos estudos avaliaram a lavagem de carcaças como um método de limpeza visível e confirmaram a eficácia desse processo na redução da população microbiana. Diversos pesquisadores afirmaram que, se a contaminação bacteriana ocorrer durante a evisceração, uma redução máxima da contagem de microrganismos será obtida se a carcaça for lavada imediatamente após a ocorrência dessa contaminação.

Os autores observaram que o aumento da população de bactérias da família Enterobacteriaceae e da contaminação das carcaças com Salmonella sp. poderiam ser evitados se uma lavagem pressurizada fosse instalada imediatamente após ocorrer a contaminação fecal. Smith et al. (2005) avaliaram a contaminação visível em carcaças processadas com e sem sistema de lavagem com água e concluíram que a lavagem de carcaças combinadas com pressão de água reduziu a contagem de E. coli. Similarmente, um estudo publicado em 2014, realizado no Brasil, comparou a eficiência da lavagem e o procedimento de refile de carcaças de frangos de corte contaminadas com conteúdo gastrointestinal e concluiu que o método de lavagem é globalmente mais eficiente que o método de refile para descontaminar carcaças de frango e diminuir a contaminação durante o processo de abate.

O uso da água para remover possíveis resíduos de conteúdo de origem gastrointestinal durante as etapas da evisceração é permitido há muitos anos em países como Estados Unidos (FSIS, 2010), Canadá (CFIA, 2010) e União Europeia (EC, 2004), após a comprovação de sua eficiência na eliminação de microrganismos patogênicos,

Observações finais: A instalação do novo sistema não substitui os equipamentos de lavagem já autorizados e permanece proibida a entrada de carcaças contaminadas em sistemas de pré-resfriamento. O uso dessas inovações tecnológicas reforça o compromisso com a segurança dos alimentos e o bem-estar dos consumidores.

Essa inovação representa um marco no aprimoramento dos processos de abate, fortalecendo a confiança na indústria avícola brasileira.

5 min leituraO Ofício-Circular nº 25/2024 do DIPOA apresenta as diretrizes para implementação do Sistema de Lavagem de Carcaças Anterior à Inspeção Post Mortem, em conformidade com o Termo de Não Objeção […]

Humberto Vinícius Faria da Cunha<span class="bp-verified-badge"></span> Humberto Vinícius Faria da Cunha
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O que os dados da EFSA podem falar sobre seus PPR?

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A EFSA (European Food Safety Authority), agência da União Europeia responsável por promover base científica imparcial para elaboração de leis e regulamentos referentes à segurança de alimentos na Europa, publicou uma opinião científica denominada Persistência de riscos microbiológicos em ambientes de produção e processamento de alimentos e rações.

O documento contém a avaliação de vasta fonte de informações, tais como: database de zoonoses da EFSA dos anos de 2010 a 2020; registros de surtos em múltiplos países descritos no ROA (Rapid Outbreak Assessment) de 2018 a 2020; notificações (2018 e 2020) e relatórios anuais (de 2010 a julho de 2022) do RAASF; e ainda websites e literaturas de autoridades e agências europeias não governamentais.

Os resultados foram tratados com o intuito de identificar os microrganismos que, usualmente, estão mais envolvidos nos surtos de contaminações envolvendo alimentos. Além disso, também são relacionadas as condições que, em geral, propiciam sua persistência e desenvolvimento nesses produtos.

Uma das informações mais relevantes apresentadas no relatório é sobre os microrganismos de maior relevância para a saúde pública que possuem maior persistência em diferentes setores da cadeia de alimentos humanos e para animais. Na figura abaixo é possível observar essa relação.

Notas*: Células laranja: patógenos bacterianos de maior relevância para a saúde pública (PH) no setor especificado/específico, mas não considerados como os perigos bacterianos mais relevantes para a segurança dos alimentos associados à persistência no ambiente de processamento de alimentos para humanos e animais (FFPE) no setor especificado/específico; Células vermelhas: patógenos bacterianos de maior relevância para a saúde pública e considerados como os perigos bacterianos mais relevantes para a segurança dos alimentos associados à persistência no FFPE no setor especificado/específico; Células em branco: patógenos bacterianos não considerados de maior relevância para a saúde pública no setor especificado/específico.

Abreviações*: F, setor de produção animal de ração para alimentação; M, setor de carnes, excluindo produtos alimentícios de baixa umidade (LMF); FS, setor de peixes e frutos do mar, excluindo produtos LMF; D, setor de laticínios, excluindo produtos LMF; E, setor de ovos, excluindo produtos LMF; FV, setor de frutas e vegetais, excluindo produtos LMF; LMF, setor de alimentos de baixa umidade.

* Traduções na íntegra da legenda da publicação original.

O estudo também apresentou informações específicas sobre a prevalência de determinados sorotipos e características para cada microrganismo, bem como os principais fatores que possibilitam a persistência desses microrganismos nos ambientes de processamento.

 A contaminação de superfície de contato direto ou sem contato com o produto é o primeiro de uma série de eventos que podem levar à capacidade dos perigos de persistir, conforme determinado por suas características genéticas e fenotípicas relevantes (traços). Como tal, ações acidentais, práticas ou falhas de higiene que favorecem a colonização de superfícies, em vez de preveni-la, eliminá-la ou controlá-la, por exemplo: falta de barreiras de higiene entre áreas sujas e limpas (ou seja, zoneamento inadequado), movimento descontrolado de pessoal ou fluxo de produtos, recebimento frequente de matérias-primas altamente contaminadas, desenho sanitário ou status higiênico do equipamento de processamento precários, procedimentos de limpeza e desinfecção ineficazes.

Listeria monocytogenes

As linhagens mais comuns de L. monocytogenes são a II, seguida da I. As áreas de contato com o alimento mais comuns de serem encontradas são:

  • Sistemas e correias transportadoras
  • Caixas/baldes/bandejas (peixes e frutos do mar, frutas e vegetais),
  • Cortadores/divisores e moedores de carcaças (carne)
  • Máquinas de evisceração, remoção de cabeça/cauda, filetagem e esfola (peixes e frutos do mar)
  • Mesas e máquinas de fatiar e desossa (peixes e frutos do mar, carne)
  • Máquinas de sorvete e agitação de leite e esfregaço/salmoura (laticínios)
  • Linhas de embalagem e máquinas de raspagem de micélio (frutas e vegetais)

Os principais locais de pontos sem contato com o alimento onde L. monocytogenes persiste e foi isolado foram ralos e pisos. Na figura abaixo é possível observar a representação dos pontos de maior incidência de contaminação por L. monocytogenes por categoria de produto.

As principais causas para a persistência de L. monocytogenes nos ambientes e equipamentos de processamento são:

  • Desenho higiênico inadequado de equipamentos: gerando acúmulo de nutrientes em nicho, em especial em pontos de maior dificuldade de higienização por dificuldade de acesso (ex. arranhões, fendas ou material poroso). Essas condições permitem que os microrganismos cresçam, fiquem aderidos e se adaptem na superfície.
  • Procedimentos de limpeza e desinfecção inadequados
  • Inadequado zoneamento/ barreiras sanitárias: falhas em rotas de pessoas, equipamentos, animais, resíduos, água e materiais crus. Inclui limitações de barreiras entre áreas internas e externas e entre áreas de baixo e alto risco.
  • Materiais crus: fonte comum desta bactéria. O recebimento repetido de matérias-primas com alta carga de contaminação pode aumentar a possibilidade de contaminação ambiental, sendo que o microrganismo pode se abrigar e persistir. Atenção deve ser dada aos alimentos que não são termicamente tratados.
  • Umidade: nichos com umidade são pontos comuns de crescimento e persistência, incluindo vapor e águas residuais em pisos após limpezas úmidas.

Salmonella entérica

Entre as mais comuns, a S. Typhimurium é mais encontrada no setor de carne, enquanto a S. Agona está no setor de carne, alimentação animal e produtos de baixa umidade. Os locais de presença mais comum são:

  • Locais sem contato com alimento: drenos, máquinas de abate, áreas de evisceração ou pré-resfriamento e roupas de pessoal
  • Locais de contato com alimento: dedos de borracha para arrancar penas, equipamento de evisceração, máquinas de depenar
  • Para o setor de carnes: pisos, drenos e esteiras, incluindo escalda, divisão e equipamento para arrancar penas e, mais genericamente, a linha de abate
  • Para produtos de baixa umidade: processo de secagem
  • Plantas de processamento de ovos:  ralos de piso, desviadores de ovos quebrados ou superfícies de correias de ovos quebrados
  • Para ração: equipamento de moinho de ração ou ambiente de moinho

Na imagem abaixo é possível observar os principais pontos de persistência de cada tipo de sorotipo de Salmonella, por categoria de produto.

As principais causas para a persistência de Salmonella enterica nos ambientes e equipamentos de processamento são:

  • Materiais crus e inadequado zoneamento/ barreiras sanitárias: contaminação pode ocorrer em áreas sujas e limpas, eventualmente gerando persistência. Em geral, é relacionada a áreas que permitem acúmulo de matéria orgânica. Em zonas limpas, em geral a contaminação está ligada a áreas de evisceração, corte, aparas e produção, relacionada a contaminação intestinal e equipamentos com limpeza inadequada.
  • Desenho higiênico inadequado de equipamentos: fendas em máquinas, pisos e paredes, e finais mortos em tubulações são áreas potenciais para acúmulo de patógenos e subsequente contaminação do produto final.
  • Aeração/ventilação/poeira: especialmente em áreas de produtos de baixa umidade, por aeração e ventilação insuficientes ou dispersão de poeira, incluindo sistemas de resfriamento de pelletes e sistemas de aspiração.
  • Procedimentos de limpeza e desinfecção inadequados

Cronobacter sakazakii

Sua maior prevalência é em fórmulas infantis em pó. Diversas evidências apontam a possibilidade de sua sobrevivência por longos períodos e persistência em condições secas, incluindo a capacidade de formar biofilmes em uma variedade de superfícies abióticas; alta tolerância ao calor e resistência à dessecação; a produção de uma cápsula que auxilia na fixação às superfícies, que fornece resistência a biocidas e contribui para a sobrevivência após a secagem; e a produção de um pigmento carotenoide amarelo que estabiliza as membranas celulares e fornece proteção contra o estresse.

Os principais pontos de isolamento de C. sakazakii são secadores de rolo, secadores por pulverização, torres de secagem, compartimentos de tanques, máquinas de embalagem, filtros de ar, aspiradores de pó, tubos, ventiladores, áreas de leito fluidizado, torrões de pó, pisos, sapatos, caminhões ou telhados.

As principais causas para sua persistência nos ambientes e equipamentos de processamento são:

  • Inadequado zoneamento/ barreiras sanitárias: incluindo violações em conceitos de zoneamento higiênico, aberturas em sistemas de aeração da planta, falta de controle em portas de enrolar em áreas de entrada de mercadorias ou movimentação de pessoa, ar e poeira.
  • Aeração/ventilação/poeira: abertura de filtros para limpeza mecânica em intervalos regulares são fontes recorrentes de contaminação do ambiente com leite em pó contaminado (presença de lactose, gorduras e proteínas do leite podem formar uma camada de proteção aos patógenos durante a secagem).
  • Procedimentos de limpeza e desinfecção inadequados

O conhecimento dessas informações é de grande relevância para as organizações, que podem usá-las para a elaboração de seus planos APPCC, para obter programas de monitoramento ambiental mais eficazes e garantir maior robustez aos PPR (Programa de Pré-Requisitos)  implementados.

O documento pode ser acessado gratuitamente e na íntegra clicando aqui.

6 min leituraA EFSA (European Food Safety Authority), agência da União Europeia responsável por promover base científica imparcial para elaboração de leis e regulamentos referentes à segurança de alimentos na Europa, publicou […]

Marcos Amorim<span class="bp-verified-badge"></span> Marcos Amorim
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Destaques do 12º Meeting Food Safety Brazil sobre IN 313/2024

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No dia 09 de outubro de 2024, Hygiena e o blog Food Safety Brazil realizaram o 12º Meeting, um evento que reuniu profissionais da cadeia produtiva de alimentos, especialistas em segurança de alimentos e representantes da indústria para debater as mais recentes diretrizes e tecnologias do setor de alimentos de origem animal.

A palestra de destaque abordou a IN nº 313/2024, que estabelece novas regulamentações para a produção e segurança dos produtos. Aqui, respondemos as principais questões levantadas durante o evento e os pontos-chave discutidos:

1. Como as empresas avícolas podem utilizar a tecnologia e automação para facilitar a implementação das novas diretrizes da IN nº 313/2024?

A tecnologia e a automação surgem como ferramentas essenciais para agilizar e garantir a conformidade com as novas diretrizes. Entre as possibilidades, destaca-se o uso de sistemas de monitoramento em tempo real, que permitem acompanhar dados críticos como temperatura, umidade e higiene ao longo da produção. Sensores automatizados, por exemplo, podem detectar pequenas variações nos parâmetros de qualidade, permitindo ajustes imediatos e prevenindo desvios que poderiam comprometer a segurança do alimento.

Além disso, a digitalização dos processos facilita o armazenamento e análise de dados históricos, o que é fundamental para a rastreabilidade exigida pela IN nº 313. Os softwares de gestão, integrados aos sistemas de automação, simplificam a verificação de conformidade e geram relatórios automáticos. Essas ferramentas não apenas atendem aos requisitos regulatórios, mas também contribuem para a redução de erros humanos e garantem maior eficiência operacional.

2. Segurança na liberação de resultados negativos

Durante o evento, Lauane abordou um tema crucial: a segurança na liberação de resultados negativos. Ela explicou que a Hygiena possui um sistema de controle interno específico que permite maior segurança na liberação desses resultados, garantindo confiabilidade no diagnóstico. Esse controle interno, conforme explicado, é exclusivo do sistema Hygiena, destacando um diferencial em relação a outros métodos disponíveis no mercado. Embora outros sistemas também possuam mecanismos de validação e segurança, o controle específico da Hygiena é um adicional que assegura uma maior precisão ao liberar resultados negativos.

3. Uso de kits sem laboratório de microbiologia: quais os riscos?

Uma questão importante foi sobre a segurança do uso de kits de diagnóstico sem um laboratório de microbiologia interno. Sem um laboratório dedicado, o ambiente de incubação pode, de fato, representar um risco. O processo de incubação requer controle rigoroso para evitar a contaminação cruzada, e, sem a estrutura adequada, existe a possibilidade de contaminação do próprio local de trabalho, comprometendo a segurança dos resultados. Por isso, é recomendável que as empresas que não possuam um laboratório estruturado considerem alternativas, como parcerias com laboratórios externos para análises microbiológicas, garantindo a confiabilidade e segurança das operações.

4. Validações de kits: exigências e aplicações

Outro ponto discutido foi a necessidade de validação dos kits utilizados para monitoramento. Segundo as diretrizes do MAPA, as validações devem ser realizadas em laboratórios acreditados pela ISO 17025 ou pelo próprio MAPA, para garantir a qualidade e precisão dos resultados. Kits utilizados para monitoramento em fábricas podem ser ferramentas valiosas para controles internos, mas a validação inicial deve ocorrer em um laboratório credenciado para assegurar conformidade com as normas exigidas.

5. O INPC é uma molécula sintética?

Finalmente o conceito do INPC foi abordado. Esse composto é, de fato, uma molécula sintética, projetada para ser utilizada em monitoramentos específicos. Por ser sintético, o INPC possui características que permitem sua fácil detecção e controle, tornando-se uma ferramenta útil no monitoramento de processos e validações. Isso garante que seja utilizado de forma controlada e segura no ambiente de produção, auxiliando no cumprimento dos padrões estabelecidos pela regulamentação.

Assista à gravação completa

Para quem não pode participar ao vivo ou deseja rever os conteúdos abordados, disponibilizamos a gravação completa do evento. Acesse o link para assistir aqui.

Agradecemos a participação de todos e esperamos que essas informações ajudem a aplicar as melhores práticas no dia a dia da produção.

3 min leituraNo dia 09 de outubro de 2024, Hygiena e o blog Food Safety Brazil realizaram o 12º Meeting, um evento que reuniu profissionais da cadeia produtiva de alimentos, especialistas em […]

Jacqueline Navarro<span class="bp-verified-badge"></span> Jacqueline Navarro
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Ferramenta da qualidade 8S na indústria de alimentos

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Com o passar dos anos, o mundo vem se tornando cada vez mais globalizado, requerendo das empresas uma concorrência mais acirrada, com filosofias de metas mais produtivas aliadas à diminuição de custos empregados em processos.

Fornecer produtos de qualidade no âmbito das indústrias de alimentos gera uma vantagem importante em relação à competitividade e a permanência no mercado, pois um produto fora dos padrões pode acarretar sérios problemas à marca, entre outros aspectos.

Uma das características das ferramentas da qualidade é harmonizar os processos de forma a atender as normas exigentes de uma determinada organização e de seus consumidores por meio de soluções viáveis, estudos e parâmetros analíticos.

A busca pela melhoria e padronização dos processos levou ao surgimento da ferramenta de qualidade 8S, que abrange, além do 5S, aspectos como a redução dos desperdícios, a capacitação dos funcionários e o aperfeiçoamento dos processos produtivos.

Cultura de Segurança de Alimentos

Segundo a Norma ISO 22000:2018, o termo segurança de alimentos é definido por: “A garantia de que o alimento não causará efeitos adversos à saúde do consumidor quando for preparado e/ou consumido de acordo com o uso pretendido”.

A segurança de alimentos caracteriza-se pela atuação desde o início do ciclo produtivo até o transporte, estocagem e chegada do alimento ao consumidor final, elucidando assim a expressão “alimento seguro” como a garantia de que o alimento chegará ao consumidor mantendo atributos correlacionados à saúde e a segurança, fazendo referência ao termo em inglês food safety.

A expressão “alimento seguro” está associada ao conceito de saúde pública, que converge para o controle de perigos, pela implementação das Boas Práticas de Fabricação (BPF) e da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), sistema amplamente difundido que se tornou presente em legislações de vários países.

Quando se fala em qualidade na indústria alimentícia, é evidente que ela se torna uma vantagem frente ao mercado competitivo na elaboração de produtos, pois quando um determinado produto não atende aos padrões de qualidade exigido, é fato que a imagem da marca pode ficar comprometida, podendo até levar ao fracasso definitivo.

A gestão da qualidade tem como foco principal a satisfação dos consumidores em relação ao produto consumido, ou seja, a eficiência na gestão esbarra em custo e lucratividade dentro das empresas.

 O 8S na indústria de alimentos

Originalmente, o programa 5S foi desenvolvido por Karou Ishikawa, na década de 1950, e seu principal objetivo envolve a obtenção de melhorias na cadeia produtiva das indústrias mediante a transformação do ambiente de trabalho em um espaço mais produtivo.

As palavras Seiri, Seiton, Seison, Seiketsu e Shitsuke, que são de origem japonesa, fazem a composição do programa 5S e indicam: limpeza, utilização, organização, higiene e autodisciplina.

Apesar de ser ainda pouco conhecido, o programa 8S teve seu início a partir da dissertação de mestrado do professor José de Abrantes, em 1997. Ele propôs a inclusão de mais 3 sensos com foco em renovação de hábitos e conduta por meio de capacitação, instrução e práticas que levem ao crescimento produtivo no ambiente de trabalho e que perdurem dentro da organização.

Quando se pensa em investimentos, o programa 8S leva vantagem por não carecer da utilização de máquinas ou equipamentos, mas pela gestão de pessoas e recursos humanos competentes, capacidade da equipe em crescer durante os treinamentos, e o uso da criatividade com foco em performar diariamente.

  • Seiri – Senso de utilização
  • Seiton – Senso de organização
  • Seison – Senso de limpeza
  • Seiketsu – Senso de higiene, bem-estar e segurança
  • Shitsuke – Senso de autodisciplina

ShikariYaro – Senso de determinação e união

De acordo com Abrantes, este senso busca desenvolver entre os funcionários da organização, da alta liderança até o “chão de fábrica”, a parceria e união de setores. Independentemente de em qual setor cada funcionário está alocado, deve-se promover a união e determinação em prol da qualidade e do processo eficaz e, com isso, são necessários dois pontos que são a chave para o sucesso deste senso: liderança e comunicação assertiva entre gestores e parte operacional.

Shido – Senso de capacitação e treinamento

Este senso faz menção à disseminação de informações dentro do ambiente de trabalho, que são necessárias para a execução dos requisitos da qualidade e dos processos de segurança. Tendo em vista que no Brasil existem inúmeros casos de acidente de trabalho por falta de conhecimento de processos, demonstra-se a necessidade da implementação deste senso, de baixo custo atrelado. A necessidade de realizar treinamentos e processos educativos proporciona ganhos de motivação, aumento de produtividade e confiabilidade na execução dos processos implantados pela empresa

Setsuyaku – Senso de economia e combate ao desperdício

O oitavo senso é compreendido como o ponto máximo da implementação do programa, pois a medida que os sete sensos anteriores vão sendo incorporados aos costumes dos colaboradores, os mesmos tendem a estar mais motivados para interagir e apontar melhorias, que em grande parte são de baixo custo e auxiliam no enfrentamento ao desperdício, mitigando os gastos e aumentando a produtividade dentro da organização.

Conclusão

O programa 8S surge para complementar o já existente 5S, sendo uma importante ferramenta da qualidade, pois tem foco no ambiente de trabalho, bem-estar e capacitação de funcionários, além da busca pela produção de qualidade sem desperdícios, o que leva à economia e baixo custo durante os processos. A segurança dos alimentos ganha pontos positivos com a implementação do programa 8S, pois higienização e limpeza, tanto dos funcionários como das instalações, são abordados. Porém, ainda é necessário divulgar mais estudos que complementem as afirmativas sobre a implementação do programa 8S em indústrias de alimentos. Difundir amplamente as informações sobre esta ferramenta, que já tem mais de 20 anos de criação, pode tornar seu uso mais significativo.

Referências

ABRANTES, J. Como o Programa dos Oito Sensos (8S) pode ajudar na educação e qualificação profissional, reduzindo custos, aumentando a produtividade e combatendo o desemprego. ENEGEP. [s.l.], v. 1, n. 10. p. 34, 1998.

ABRANTES, J.; Programa 8S: da alta administração à linha de produção: o que fazer para aumentar o lucro? O combate aos desperdícios nas empresas, protegendo o meio ambiente e facilitando o desenvolvimento sustentável. Rio de Janeiro, RJ. Interciência, 2ª ed. v.1, p 15. Sem. 2007

CUNHA, I. Percepção e análise do Programa 8S em uma empresa do ramo alimentício. Revista Eletrônica Nova Roma. Escola de Ciência, Tecnologia e Engenharia. v. 2, n. 1, p. 12-21, mar/ago. 2018.

PEREIRA, M. Os benefícios da implantação do programa 8S para uma empresa: um estudo de caso da FRAS-LE S/A. [s.l.], ENEGEP 2012.

Por Maicon Costa

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Limpeza de alergênicos na indústria de alimentos: desafios e boas práticas

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A crescente conscientização sobre alergias alimentares tem impulsionado a adoção de rigorosos protocolos de controle e limpeza em ambientes industriais que processam alimentos. Globalmente, entre 200 e 250 milhões de pessoas sofrem de alergias alimentares, e as reações podem ser severas, indo desde desconfortos gastrointestinais até reações anafiláticas graves, o que faz com que a segurança no processamento de alimentos seja uma prioridade.

Nesse cenário, a indústria alimentícia enfrenta desafios significativos no manejo de produtos alergênicos, como evitar contaminações cruzadas e garantir a proteção do consumidor final. Para isso, a Food Standard Agency (FSA) estabelece diretrizes e recomendações focadas na remoção de traços de alérgenos, com métodos validados de limpeza, que são importantes para garantir a segurança dos alimentos.

A limpeza para eliminação de alérgenos requer uma variedade de metodologias que variam de acordo com o tipo de processamento e produto. Os alimentos podem influenciar o processo de limpeza com base no tipo de resíduo, forma física e matriz alimentar – resíduos pegajosos, como pastas, são geralmente mais difíceis de remover em comparação com resíduos secos. A superfície de contato também desempenha um papel importante, dependendo do material e suas propriedades. Superfícies como aço inoxidável são geralmente mais fáceis de limpar, enquanto materiais como madeira ou tecido apresentam mais desafios.

Além disso, a acessibilidade dos equipamentos é um fator crucial, e equipamentos de difícil acesso podem exigir desmontagem ou técnicas especiais de limpeza, nas quais materiais inertes, objetos físicos ou alimentos que não contenham proteínas alergênicas são utilizados para limpar áreas internas. Por fim, os parâmetros de limpeza, como o tempo, a ação mecânica, as propriedades químicas (de detergentes ou produtos de limpeza aplicados) e a temperatura, precisam ser ajustados adequadamente para garantir a remoção eficaz dos alérgenos.

As mais comuns são a limpeza úmida, a seco e a verificação e validação do processo. A limpeza úmida é amplamente utilizada para remover resíduos de alimentos que contêm proteínas alergênicas. O uso de água, detergentes e, em alguns casos, enzimas específicas que auxiliam na degradação de proteínas, é relevante para garantir que os resíduos sejam efetivamente eliminados. Para que o processo seja bem-sucedido, é importante utilizar detergentes com propriedades adequadas para a remoção de proteínas, além de seguir rigorosamente os parâmetros de temperatura e tempo, que maximizam a eficácia. A limpeza úmida, quando realizada corretamente, é uma das formas mais eficazes de garantir que alérgenos sejam removidos de superfícies e equipamentos. Contudo, é necessário cuidado especial para evitar a formação de biofilmes, que podem proteger alérgenos e micro-organismos das etapas de limpeza.

A limpeza a seco, por sua vez, é essencial para instalações que processam produtos secos, como farinhas, pós ou grãos. A introdução de umidade em ambientes onde esses produtos são manuseados pode levar à formação de aglomerações, crescimento microbiano e contaminações indesejadas. Nesse tipo de ambiente, a limpeza envolve a remoção mecânica de partículas através de varredura, aspiração e o uso de panos secos ou ferramentas de ar comprimido. Para ser eficaz, a limpeza a seco deve ser feita de forma cuidadosa e meticulosa, prestando atenção especial a cantos, fendas e superfícies irregulares, onde os resíduos de pó podem se acumular. Contudo, a ausência de água pode dificultar a remoção de traços de proteínas, exigindo uma validação robusta dos procedimentos.

A validação dos processos de limpeza é uma etapa essencial para garantir que os métodos empregados sejam eficazes na remoção de alérgenos. A Food Standard Agency recomenda que, além de seguir procedimentos detalhados de limpeza, as empresas utilizem ferramentas de verificação e validação para monitorar a presença de traços de alérgenos. Entre as opções disponíveis estão os testes rápidos de detecção de alérgenos, que são amplamente utilizados para verificar a eficiência dos processos de limpeza.

Esses testes de detecção de alérgenos, como os kits de teste de proteínas específicas, são projetados para detectar resíduos de alérgenos em superfícies após a limpeza. Entre os mais utilizados estão os testes baseados em ELISA (Enzyme-Linked Immunosorbent Assay), que identificam a presença de proteínas específicas de alérgenos, como glúten, soja, nozes e laticínios. Esses testes são rápidos e confiáveis, fornecendo resultados em poucas horas, o que permite uma resposta imediata caso haja falha no processo de limpeza. Outro tipo de teste popular é o LFD (Lateral Flow Device), um método de fluxo lateral que oferece resultados ainda mais rápidos, geralmente dentro de 10 a 20 minutos.

Além desses, os testes de ATP (Adenosina Trifosfato) são amplamente utilizados para verificar a limpeza geral de uma superfície, embora não sejam específicos para alérgenos. O ATP é um indicador de matéria orgânica residual, e sua presença sugere que a limpeza foi insuficiente. No entanto, por não detectarem diretamente proteínas alergênicas, esses testes devem ser complementados com métodos específicos para alérgenos quando o foco é a segurança de consumidores com alergias alimentares.

Apesar das diversas metodologias de limpeza e testes de validação, a indústria enfrenta uma série de desafios na implementação eficaz de protocolos voltados para a eliminação de alérgenos. Um dos principais obstáculos é a contaminação cruzada, especialmente em linhas de produção compartilhadas, onde múltiplos produtos, com e sem alérgenos, são processados na mesma planta. A limpeza inadequada pode resultar em traços de alérgenos não detectados, colocando os consumidores em risco, e a complexidade de certos equipamentos, com superfícies de difícil acesso, pode tornar o processo ainda mais desafiador.

Outro desafio significativo é o treinamento da equipe responsável pela limpeza. A eficácia de qualquer metodologia depende da execução correta, e o conhecimento técnico é essencial para garantir que os procedimentos sejam seguidos à risca. Treinamentos frequentes e atualizados são fundamentais para assegurar que os funcionários compreendam as melhores práticas de controle de alérgenos e as metodologias mais eficazes.

Apesar dos desafios, existem inúmeras oportunidades para melhorar as práticas de limpeza voltadas para a eliminação de alérgenos. Uma delas é o uso crescente de tecnologias automatizadas de limpeza, como os sistemas de Cleaning in Place (CIP), que facilitam a padronização da limpeza. Além disso, novas tecnologias de monitoramento em tempo real estão surgindo, oferecendo a possibilidade de detectar alérgenos de maneira contínua durante o processo de produção.

A harmonização dos padrões internacionais também oferece uma oportunidade para que a indústria de alimentos atue de maneira mais integrada e segura. Ao seguir as diretrizes da Food Standard Agency e adaptar as metodologias à realidade de cada planta de produção, as empresas podem não apenas garantir a segurança dos alimentos, mas também proteger sua reputação e evitar prejuízos financeiros causados por recalls.

Em conclusão, a limpeza eficaz de produtos alergênicos na indústria alimentícia é essencial para proteger a saúde pública e prevenir incidentes de contaminação cruzada. As metodologias recomendadas pela Food Standard Agency, como a limpeza úmida e a seco, aliadas aos testes rápidos de detecção de alérgenos, são ferramentas importantes para garantir a segurança dos consumidores. Embora os desafios sejam significativos, como a complexidade de certos equipamentos e a necessidade de uma equipe treinada, as oportunidades tecnológicas e a implementação de práticas padronizadas são promissoras. A adoção de uma abordagem rigorosa e validada permite que a indústria garanta a qualidade dos seus produtos, mantendo os consumidores alérgicos seguros e protegidos.

Quer saber mais? Explore o guia completo da Food Standard Agency e descubra as melhores práticas para gerenciar alérgenos na indústria alimentícia. Aprofunde seus conhecimentos com o treinamento completo da Food Standard Agency sobre alérgenos. Descubra tudo sobre regulamentações legais, reações alérgicas, controle de alérgenos na fábrica, rotulagem de alimentos, práticas seguras e como fornecer informações claras aos consumidores.

5 min leituraA crescente conscientização sobre alergias alimentares tem impulsionado a adoção de rigorosos protocolos de controle e limpeza em ambientes industriais que processam alimentos. Globalmente, entre 200 e 250 milhões de […]

Marieli Rosseto<span class="bp-verified-badge"></span> Marieli Rosseto
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Perguntas para treinamentos da qualidade
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Segurança dos Alimentos: perguntas importantes para um treinamento eficaz

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Na postagem de hoje, quero trazer uma reflexão com perguntas importantes sobre o processo de capacitação por meio de treinamentos. Gosto muito de pensar na aprendizagem como um processo, um percurso, uma jornada — só que de conhecimento. E que, como toda jornada, possui etapas.

Um treinamento da qualidade começa antes mesmo da sala de aula.

Desta forma, quando você pensa em realizar uma viagem, veja que a viagem em si é o evento principal. Partindo dessa analogia, temos aqui o treinamento como nosso evento principal, mas antes da viagem acontecer existem os preparativos da viagem. O mesmo ocorre para um treinamento da qualidade. Um treinamento de segurança dos alimentos deve ser cuidadosamente preparado quanto a recursos, conteúdo, ambiente, entre outras coisas, tudo isso para que nada falte nessa jornada.

Portanto preparar-se é fundamental. Diria que um treinamento da qualidade começa na concepção do conteúdo, portanto, caro leitor(a), preparei uma série de postagens para juntos trilharmos algumas etapas estratégicas na formulação de seus próximos treinamentos.

Nesse primeiro post vamos iniciar com algumas perguntas para uma autorreflexão. Ao responder essas questões, você terá um preparo maior sobre o que irá abordar e entenderá que o conhecimento a ser ofertado pode ser muito mais do que apenas atender a um requisito. Listo aqui algumas perguntas importantes:

  • Quem serão seus alunos?
  • Qual o objetivo do treinamento?
  • Qual a linguagem mais adequada a ser utilizada?
  • Será um público só de veteranos, recém-contratados ou misto?
  • Será um público só de um setor ou de vários?
  • Liderança e liderados?
  • E principalmente: seu treinamento está alinhado com as diretrizes e necessidades da empresa?

Por mais que pareça óbvia esta última pergunta, se o treinamento do ponto de vista do negócio não estiver alinhado aos interesses e necessidades internas, possivelmente haverá conflitos de interesse. Por isso, é importante que todos estejam cientes, as expectativas alinhadas e os propósitos bem definidos e claros entre os departamentos de qualidade e lideranças.

Nesta hora os valores em relação à segurança de alimentos precisam estar conectados com os valores da empresa e é preciso estar claro para a empresa que segurança de alimentos não é apenas um requisito interno a ser atendido, é parte da cultura que a empresa deve patrocinar.

Gostou das perguntas? Comente aqui e nos vemos no próximo post.

2 min leituraNa postagem de hoje, quero trazer uma reflexão com perguntas importantes sobre o processo de capacitação por meio de treinamentos. Gosto muito de pensar na aprendizagem como um processo, um […]

André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
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Cuidados ao acessar espaços confinados na hora da limpeza

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Na produção industrial de alimentos, para realizar limpezas, muitas vezes precisamos pedir aos funcionários que acessem locais perigosos, que podem gerar riscos à saúde e até mesmo à vida deles.

Hoje vou abordar a NR 33, que trata da segurança e saúde de trabalhadores em espaços confinados. A norma foi atualizada em 24/06/2022 e tem como objetivo “estabelecer os requisitos para a caracterização dos espaços confinados, os critérios para o gerenciamento de riscos ocupacionais em espaços confinados e as medidas de prevenção, de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que interagem direta ou indiretamente com esses espaços”.

O que são espaços confinados? Considera-se espaço confinado qualquer área ou ambiente que atenda simultaneamente aos seguintes requisitos: a) não ser projetado para ocupação humana contínua, b) possuir meios limitados de entrada e saída, e c) em que exista ou possa existir atmosfera perigosa. E o que é considerado uma atmosfera perigosa? É aquela em que estejam presentes uma das seguintes condições: a) deficiência ou enriquecimento de oxigênio, b) presença de contaminantes com potencial de causar danos à saúde do trabalhador, ou c) seja caracterizada como uma atmosfera explosiva.

Além disso, espaços não destinados à ocupação humana, com meios limitados de entrada e saída, utilizados para armazenagem de material com potencial para engolfar ou afogar o trabalhador, são caracterizados como espaços confinados.

Em 2012, comecei a ter contato com o que são espaços confinados e acompanhei toda a mudança de regras nas vinícolas por causa de um acidente. Um enólogo de 50 anos foi verificar um tanque de vinho no final de semana, caiu dentro e morreu, provavelmente intoxicado pela atmosfera modificada causada pela liberação de CO2 durante o processo de fermentação. Todo o setor foi afetado e teve que se ajustar para atender às exigências da NR 33, contratando técnicos e engenheiros de segurança do trabalho. Esse acontecimento mudou significativamente a rotina das vinícolas, que tiveram que se adaptar às novas normas.

Outro local que deve ser limpo com frequência, conforme as necessidades da empresa (a cada 6 a 12 meses), são os silos de armazenamento de grãos, farinhas, ração animal, entre outros. Precisa ser redobrado o cuidado de acesso porque os silos costumam formar gases como metano, butano, etano e gás carbônico, levando ao sufocamento do trabalhador.Para realizar a limpeza do silo, é necessário esvaziá-lo completamente, permitindo o acesso interno.

Os funcionários também acessam frequentemente o topo dos silos. Esta atividade pode representar risco de: engolfamento, como o desmoronamento de grãos compactados; ou de afogamento, que é o arraste do trabalhador pela massa de grãos em movimento durante o descarregamento; soterramento, que é o deslocamento de placas verticais compactadas; e ainda o sufocamento, que ocorre quando os silos são carregados com trabalhadores no seu interior.

Figura 01: Engolfamento

Figura 02: Afogamento

Figura 03: Soterramento

Figura 04: Sufocamento

As medidas de prevenção para acesso em espaços confinados são:

a) o sistema de ventilação deve ser selecionado e dimensionado de acordo com as características dos espaços confinados, observando as recomendações previstas em normas técnicas nacionais ou, de forma complementar, as normas internacionais aplicáveis, a fim de garantir a renovação do ar.

b) Ventilação

c) Equipamentos de Proteção Individual (EPI) utilizados:
• Calçados de segurança
• Óculos de proteção
• Protetor auricular ou abafador
• Proteção respiratória
• Vestimentas
• Capacete
• Luvas
• Protetor facial
• Cinto de segurança

A NR 33 é essencial para garantir a segurança dos trabalhadores, exigindo treinamentos específicos, equipamentos de proteção adequados e procedimentos de emergência bem definidos.

A conscientização e a implementação das normas de segurança são vitais para a prevenção de acidentes e para a proteção da vida e da saúde dos trabalhadores. A NR 33 deve ser rigorosamente seguida, garantindo um ambiente de trabalho seguro e saudável para todos.
Até o próximo post!

4 min leituraNa produção industrial de alimentos, para realizar limpezas, muitas vezes precisamos pedir aos funcionários que acessem locais perigosos, que podem gerar riscos à saúde e até mesmo à vida deles. […]

Angela Klesta<span class="bp-verified-badge"></span> Angela Klesta
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