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Controle de pragas em ambientes de produção de alimentos

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O controle de pragas como baratas, roedores e insetos representa um dos pilares da segurança de alimentos. Nesse sentido, indústrias e estabelecimentos alimentícios precisam adotar medidas rigorosas, pois essas pragas oferecem riscos relevantes. Além disso, elas podem contaminar produtos, comprometer a saúde dos consumidores e prejudicar a imagem da empresa. Portanto, a equipe deve tratar esse controle como prioridade dentro das Boas Práticas de Fabricação (BPF).

Principais riscos associados

As pragas urbanas adaptam-se facilmente aos ambientes produtivos, pois encontram abrigo, água e alimento com facilidade. Por exemplo, as baratas transportam microrganismos patogênicos no corpo e nas fezes, incluindo bactérias como Salmonella e Escherichia coli. Da mesma forma, os roedores causam danos estruturais ao roer embalagens, fios e superfícies, além de contaminar áreas com urina e excrementos. Já os insetos voadores, como moscas, circulam entre ambientes contaminados e áreas limpas; assim, aumentam o risco de disseminação de microrganismos.

Manejo Integrado de Pragas (MIP)

Para reduzir esses riscos, a empresa deve adotar um controle preventivo e contínuo, baseado no Manejo Integrado de Pragas (MIP). Em outras palavras, esse sistema reúne ações de prevenção, monitoramento e controle. Dessa forma, a empresa consegue eliminar as condições que favorecem a infestação, atuando de maneira estratégica e eficiente.

Medidas preventivas estruturais

A prevenção começa pela estrutura física do estabelecimento. Primeiramente, a equipe deve eliminar frestas, vedar rachaduras, instalar telas em janelas e proteger ralos. Além disso, as portas devem manter vedação adequada para impedir a entrada de pragas. Paralelamente, o leiaute da área produtiva precisa facilitar a limpeza e evitar acúmulo de resíduos.

Gestão de resíduos e higienização

A gestão de resíduos também desempenha papel essencial. Por isso, os colaboradores devem remover o lixo com frequência, armazená-lo em recipientes fechados e mantê-lo afastado das áreas de produção. Além disso, a equipe de limpeza deve higienizar os ambientes regularmente. Consequentemente, a empresa reduz restos de alimentos e odores que poderiam atrair pragas.

Controle de água e umidade

O controle de água exige atenção constante. Nesse contexto, a equipe de manutenção deve identificar e corrigir vazamentos, infiltrações e pontos de água parada. Isso porque esses fatores favorecem a proliferação de insetos. Assim, a eliminação dessas condições reduz significativamente o risco de infestação.

Monitoramento e inspeção

O monitoramento permite identificar precocemente qualquer infestação. Para isso, a equipe deve instalar armadilhas específicas, como placas adesivas para insetos rasteiros, armadilhas luminosas para insetos voadores e porta-iscas para roedores. Em seguida, os responsáveis precisam inspecionar esses dispositivos com frequência. Além disso, devem registrar os resultados. Dessa maneira, os dados auxiliam na análise de tendências e na tomada de decisões mais assertivas.

Ações corretivas e controle químico

Quando a equipe identifica sinais de pragas, deve agir imediatamente. Nesse caso, profissionais capacitados podem aplicar inseticidas e raticidas autorizados. No entanto, é fundamental seguir rigorosamente as normas de segurança. Além disso, a equipe deve proteger alimentos, equipamentos e superfícies durante essas aplicações. Posteriormente, deve respeitar o tempo necessário antes de retomar as atividades.

Métodos alternativos de controle

Além do controle químico, a empresa pode utilizar métodos físicos e biológicos. Por exemplo, armadilhas mecânicas e barreiras físicas contribuem para o controle. Assim, a empresa reduz a dependência de produtos químicos e torna o processo mais sustentável.

Capacitação de colaboradores

A capacitação dos colaboradores fortalece todo o sistema. Portanto, a empresa deve treinar a equipe para reconhecer sinais de infestação, como fezes, ninhos, odores e danos em embalagens. Além disso, os colaboradores precisam compreender a importância da organização e da limpeza. Dessa forma, todos contribuem ativamente para a prevenção.

Terceirização do serviço

A contratação de uma empresa especializada pode aumentar a eficácia do controle. Isso ocorre porque esses profissionais possuem conhecimento técnico e utilizam produtos regulamentados. Ainda assim, a empresa contratante deve acompanhar o serviço e avaliar os resultados. Assim, garante o cumprimento das exigências legais.

Registros e documentação

A documentação sustenta todo o programa. Por esse motivo, a equipe deve registrar inspeções, monitoramentos, aplicações, treinamentos e ações corretivas. Consequentemente, esses registros servem como evidência em auditorias e inspeções e contribuem para a melhoria contínua.

Integração com a segurança de alimentos

O controle de pragas não funciona de forma isolada. Pelo contrário, ele se integra a programas como higienização, manutenção, controle de fornecedores e rastreabilidade. Dessa maneira, a empresa fortalece o sistema de gestão da segurança de alimentos e reduz riscos operacionais.

Em resumo, o controle de pragas exige disciplina, planejamento e participação de toda a equipe. Quando a empresa aplica boas práticas e mantém um programa estruturado, ela reduz riscos, atende à legislação e garante alimentos seguros ao consumidor.

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Análise de tendências no controle de pragas: quando os gráficos são insuficientes

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Durante muitos anos, programas de controle de pragas em indústrias de alimentos foram avaliados por critérios relativamente simples: número adequado de armadilhas, aplicação periódica de tratamentos, uso de iscas e emissão de relatórios técnicos após cada visita. Em muitos casos, a consolidação de dados trimestrais era considerada suficiente para demonstrar conformidade sanitária.

Esse modelo antigo funciona em um contexto regulatório e de mercado menos exigente. Quando os registros eram mais simples, auditorias menos detalhadas e certos conceitos, hoje fundamentais para o setor, como rastreabilidade, cultura de segurança de alimentos e gestão integrada de riscos, ainda eram pouco desenvolvidos.

Esse cenário mudou

A evolução das legislações sanitárias, o fortalecimento dos protocolos internacionais de certificação e a pressão crescente do consumidor transformaram profundamente a forma como o controle de pragas deve ser conduzido. Estruturas de certificação amplamente adotadas na indústria de alimentos, como FSSC 22000, BRCGS, IFS Food e SQF Institute incorporaram exigências mais rigorosas relacionadas à gestão preventiva de riscos.

Nesse novo contexto, o controle de pragas deixou de ser uma atividade massivamente operacional para se tornar parte estratégica do sistema de segurança de alimentos. O foco total deve ser a prevenção.

Entre os pilares dessa nova abordagem estão:

análise de riscos, rastreabilidade, diagnóstico de causa raiz e análise de tendências.

No entanto, é justamente nesse último ponto que muitas empresas ainda apresentam fragilidades. Motivos: faltam aprofundamento na interpretação e capacidade para converter tendências em ações práticas.

Em diversas operações, aquilo que é chamado de “análise de tendências” limita-se à consolidação de dados históricos em planilhas e gráficos. Informações coletadas em armadilhas e inspeções ou registros de tratamento são compiladas em relatórios estatísticos que descrevem o comportamento passado das pragas.

Esse tipo de registro é importante, mas não representa uma verdadeira análise de tendências, pois, na verdade…

estavam apenas descrevendo o passado.

Uma análise de tendências efetiva precisa superar a leitura do histórico. Seu objetivo principal é identificar padrões e sinais que permitam antecipar riscos e orientar decisões preventivas.

Vale dizer que para nós, “análise de tendências” é o processo de interpretar dados históricos e condições operacionais para prever riscos futuros e orientar ações preventivas no controle de pragas.

Para isso, o profissional responsável pelo programa de controle deve integrar diferentes fontes de informação. Dados históricos precisam ser analisados em conjunto com fatores ambientais, operacionais e estruturais que possam influenciar a dinâmica das pragas.

Oscilações climáticas, períodos de maior precipitação, sazonalidade de matérias-primas, modificações estruturais nas instalações e alterações no fluxo de produção são exemplos de fatores que podem alterar significativamente o comportamento das populações de pragas.

Além disso, o desafio do turn over na equipe operacional do estabelecimento, variações nas rotinas de higienização, ou intervenções estruturais também podem impactar diretamente as condições sanitárias e as barreiras físicas de uma planta industrial.

Outro fator crítico está na qualidade das informações coletadas em campo. O setor de controle de pragas apresenta elevada rotatividade de profissionais, e muitas empresas ainda possuem programas de capacitação limitados para técnicos responsáveis por inspeções e registros (54% treinam menos de 8 horas/ano). Dados inconsistentes ou incompletos comprometem a confiabilidade das análises e dificultam a identificação de padrões relevantes.

O óbvio precisa ser dito

Em alguns casos, relatórios analíticos são elaborados por profissionais que não conhecem o processo produtivo ou as características ambientais da instalação avaliada. Isso reduz significativamente a capacidade de interpretação dos dados.

A escolha de insumos e métodos de controle também pode influenciar os resultados. Programas baseados exclusivamente em critérios de custo, com uso restrito de formulações ou tecnologias pouco atualizadas, tendem a apresentar menor eficiência diante de variações sazonais ou processos de resistência das pragas.

Diante desse cenário, o papel do profissional responsável pelo controle de pragas precisa evoluir, frase que nos parece tão óbvia, mas sem uma mudança de mentalidade, os erros e as suas consequências se mantêm.

Mais do que executar aplicações ou monitorar armadilhas, esse especialista deve atuar como analista de risco dentro do sistema de segurança de alimentos. Isso exige uma visão mais ampla da operação, com maior interação com áreas como produção, qualidade e manutenção.

A análise de tendências eficaz depende da capacidade de observar processos, compreender mudanças ambientais e interpretar sinais precoces de desequilíbrio sanitário.

O paradigma atual da segurança de alimentos exige um controle de pragas preditivo

E a análise de tendências, conjugada com a análise de riscos, bem conduzidos consolidam e potencializam os resultados que armadilhas, registros e praguicidas sempre entregaram…

com um pouco mais de inteligência.

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Contaminação cruzada: o que é e como evitar

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A contaminação cruzada representa um dos principais riscos para a segurança dos alimentos. Ela ocorre quando microrganismos, substâncias químicas ou corpos estranhos passam de um alimento, superfície, utensílio ou manipulador para outro alimento. Esse processo pode acontecer de forma direta ou indireta. Assim, muitas vezes ele passa despercebido durante a manipulação, o armazenamento ou o preparo dos alimentos.

Por isso, compreender a contaminação cruzada e aplicar medidas preventivas é fundamental. Dessa forma, as empresas conseguem garantir alimentos mais seguros e de melhor qualidade.

Como ocorre a contaminação cruzada

A contaminação cruzada ocorre quando um alimento contaminado entra em contato com outro alimento seguro para consumo. Em geral, esse contato acontece durante as etapas de manipulação.

Um exemplo: manipuladores podem aproximar alimentos crus de alimentos prontos para consumo. Além disso, utensílios podem transferir contaminantes quando passam de um processo para outro sem higienização adequada. Da mesma forma, mãos, roupas e equipamentos podem transportar microrganismos.

A contaminação pode ocorrer, também, durante o armazenamento, o transporte ou o preparo dos alimentos. Nesse sentido, pequenas falhas de organização facilitam a transferência de contaminantes.

Tipos de contaminação cruzada

Três tipos principais de perigos podem causar contaminação cruzada: biológicos, químicos e físicos.

Primeiramente, destaca-se a contaminação biológica, que ocorre com maior frequência. Ela envolve a transferência de microrganismos patogênicos, como algumas  bactérias, vírus e fungos, que podem provocar doenças transmitidas por alimentos.

Carnes, aves, ovos e pescados crus podem carregar esses microrganismos. Portanto, o contato de alimentos crus com alimentos prontos para consumo aumenta os riscos de contaminação.

Além disso, existe a contaminação química. Ela ocorre quando substâncias químicas nocivas entram em contato com os alimentos: manipuladores podem utilizar produtos de limpeza de forma inadequada ou produtos químicos podem estar armazenados próximos aos alimentos.

Resíduos de detergentes em utensílios mal enxaguados também podem causar contaminação. Da mesma forma, o contato com materiais que liberam substâncias nocivas representa um risco.

Por fim, ocorre a contaminação física. Nesse caso, objetos estranhos entram no alimento. Entre eles, destacam-se fragmentos de vidro, plástico, metal ou madeira. Como resultado, esses materiais podem causar danos ao consumidor.

Situações que favorecem a contaminação

Diversas situações do cotidiano favorecem a contaminação cruzada. O uso inadequado de tábuas de corte é bastante comum.

Um manipulador pode cortar carne crua em um aparador. Em seguida, ele utiliza o mesmo aparador para cortar frutas ou alimentos cozidos. Se não ocorrer higienização adequada, o risco de contaminação aumenta.

Outro exemplo envolve o armazenamento incorreto em refrigeradores. Alimentos crus colocados nas prateleiras superiores podem liberar líquidos. Esses líquidos podem escorrer e contaminar alimentos prontos para consumo.

Além disso, a manipulação inadequada também aumenta os riscos. Manipuladores que não lavam as mãos entre atividades podem transferir microrganismos que vão contaminar alimentos, utensílios ou superfícies.

Uniformes sujos também representam risco e, da mesma forma, panos de limpeza e utensílios mal higienizados favorecem a disseminação de contaminantes.

Contaminação por equipamentos e superfícies

Equipamentos e superfícies de trabalho também podem atuar como fontes de contaminação. Bancadas, facas, cortadores e recipientes podem acumular microrganismos. Além disso, máquinas também podem acumular contaminantes.

Esse problema ocorre quando a equipe não realiza limpeza e sanitização adequadas. Consequentemente, os microrganismos acumulados podem contaminar diversos alimentos ao longo do processo produtivo.

Portanto, as empresas devem manter rotinas rigorosas de limpeza e sanitização. Dessa forma, conseguem manter equipamentos e superfícies em condições adequadas.

Medidas para prevenir a contaminação cruzada

A prevenção da contaminação cruzada depende da adoção de boas práticas. Em primeiro lugar, é fundamental separar alimentos crus de alimentos prontos para consumo.

Essa separação deve ocorrer no armazenamento e no preparo. Durante o armazenamento, os colaboradores devem usar recipientes fechados. Além disso, devem manter alimentos crus nas prateleiras inferiores dos refrigeradores. Assim, evitam o gotejamento sobre outros produtos.

Outra medida importante envolve a higienização correta de utensílios, equipamentos e superfícies. Após manipular alimentos crus, os colaboradores devem lavar utensílios com água e detergente. Sempre que necessário, também devem realizar a sanitização.

Adicionalmente, a equipe pode utilizar utensílios exclusivos para determinados alimentos. Por exemplo, podem usar tábuas diferentes para carnes, vegetais e alimentos prontos.

Importância da higiene dos manipuladores

A higiene pessoal dos manipuladores exerce papel fundamental na prevenção da contaminação cruzada.

Os colaboradores devem lavar as mãos com frequência, principalmente antes de iniciar a manipulação de alimentos. Além disso, devem lavar as mãos após contato com alimentos crus.

A lavagem das mãos também deve ocorrer após usar sanitários ou manipular resíduos. Dessa maneira, reduz-se o risco de transferência de microrganismos.

Os manipuladores devem utilizar uniformes limpos e manter unhas curtas e limpas. Também não devem usar adornos.

Essas práticas fazem parte das Boas Práticas de Manipulação.

Treinamento e organização do ambiente

O treinamento dos colaboradores ajuda a reduzir riscos. Por esse motivo, as empresas devem realizar treinamentos periódicos.

Esses treinamentos aumentam a conscientização sobre segurança dos alimentos e reforçam a importância das boas práticas de fabricação.

Da mesma forma, a organização do ambiente produtivo também reduz riscos. Um fluxo de produção bem definido separa alimentos crus de alimentos prontos para consumo. Assim, diminui-se a possibilidade de contaminação cruzada.

Monitoramento e controle

A equipe de qualidade deve monitorar constantemente as práticas adotadas na produção. Dessa forma, consegue identificar falhas nos processos.

Auditorias internas ajudam a verificar os procedimentos. Além disso, inspeções de rotina contribuem para manter o controle das atividades.

Os registros de controle permitem acompanhar os processos e identificar desvios com maior facilidade.

Quando necessário, a organização deve implementar ações corretivas.

Em síntese, a contaminação cruzada representa um risco importante para a segurança dos alimentos. No entanto, manipuladores e gestores podem prevenir esse problema.

A prevenção depende da aplicação de boas práticas de higiene. Além disso, exige organização adequada dos processos.

O treinamento dos colaboradores e o monitoramento das atividades também são essenciais. Assim, as empresas conseguem proteger a saúde dos consumidores e garantir alimentos mais seguros.

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Castanha-do-Pará: um tesouro alimentar da Amazônia e os cuidados com sua produção

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A região Norte do Brasil possui uma enorme variedade de alimentos nativos da floresta amazônica que ainda não são tão valorizados quanto deveriam ser. Entre tantos alimentos importantes, destaca-se a castanha-do-Pará, também chamada de castanha-do-Brasil (Bertholletia excelsa), uma semente oleaginosa altamente nutritiva e rica em selênio — um mineral essencial com propriedades antioxidantes — além de proteínas, gorduras saudáveis e outros micronutrientes que a tornam um verdadeiro superalimento.

Embora o nome “castanha-do-Pará” seja historicamente o mais conhecido no Brasil, denominações como castanha-do-Brasil ou castanha-da-Amazônia também são amplamente usadas, pois a espécie é encontrada em toda a região amazônica e não apenas no estado do Pará.

A castanha-do-Brasil é um dos maiores produtos extrativistas para fins alimentares no Brasil e é fundamental para a sobrevivência econômica de muitas famílias em áreas rurais e comunidades tradicionais amazônicas.

Por ter alto valor nutricional e internacional, a castanha tem mercado tanto no Brasil quanto no exterior, sendo um produto valorizado em dietas saudáveis e em indústrias de alimentos.

Produção nos estados do Norte

Os estados do Amazonas, Acre e Pará lideram a produção extrativa da castanha no Brasil, representando juntos a maior parte da oferta nacional. Em 2023, o Amazonas foi o maior produtor, com cerca de 11.291 toneladas, seguido pelo Acre com 9.473 toneladas e pelo Pará com 9.390 toneladas. Esses três estados juntos respondem por cerca de 80% da produção nacional.

Essa produção é principalmente extrativista e ocorre em áreas de floresta natural, pois a castanheira leva de 15 a 20 anos para atingir a maturidade e começar a produzir ouriços com castanhas.

O ouriço e a casca

A castanha-do-Brasil é produzida no interior de frutos lenhosos conhecidos como ouriços, que caem naturalmente ao solo durante a época de safra. Um ouriço típico tem formato arredondado, medindo cerca de 10 a 15 cm de diâmetro e pesando até 2,5 kg ou mais. Dentro de cada ouriço estão de 10 a 25 castanhas.

A casca do ouriço é rígida, servindo para proteger as castanhas enquanto o fruto está na árvore. Ao abrir o ouriço, encontra-se uma casca interna muito dura e lenhosa que envolve as amêndoas (as castanhas). Essa casca é extremamente resistente — razão pela qual é necessário uso de ferramentas ou processamento industrial para a retirada das sementes.

Etapas da cadeia produtiva

1 – Coleta e pós-coleta

A coleta do fruto começa quando os ouriços caem naturalmente no chão da floresta, geralmente entre os meses de dezembro e março, coincidindo com a estação mais chuvosa na Amazônia.

Os extrativistas, muitas vezes famílias ribeirinhas ou comunidades tradicionais, percorrem longas distâncias na floresta para localizar e recolher os ouriços no solo. Nessa época, a umidade relativa do ar é muito alta, o que significa que os frutos caídos podem ficar muito úmidos e suscetíveis à ação de fungos e microrganismos.

Após a coleta, os ouriços são levados para locais secos, e as amêndoas (as castanhas) são extraídas manualmente. Neste estágio, a rapidez na retirada da semente é importante para reduzir a umidade e minimizar o risco de proliferação de fungos, especialmente o Aspergillus flavus, que pode produzir aflatoxinas — toxinas altamente carcinogênicas, associadas a riscos de saúde se consumidas em excesso.

2 – Secagem

A secagem é uma etapa crítica para garantir a qualidade microbiológica da castanha­-do­-Brasil. Ela reduz a umidade e a atividade de água, criando um ambiente desfavorável à proliferação de fungos, bactérias e outros microrganismos que podem comprometer a segurança e a conservação do alimento.

A secagem pode ser feita ao sol, em fornos rotativos ou em sistemas de convecção controlada, dependendo da infraestrutura local. O objetivo é alcançar um teor de umidade seguro para o armazenamento sem comprometer as qualidades sensoriais e nutricionais da castanha.

3 – Seleção e classificação

Uma vez secas, as castanhas passam pela etapa de seleção, que consiste em retirar:

  • Castanhas mofadas ou com sinais de deterioração, que podem indicar presença de aflatoxinas;
  • Fragmentos de casca ou pedaços de casca quebrada. As cascas oferecem perigos físicos no processamento porque seus fragmentos rígidos podem danificar equipamentos ou mesmo causar ferimentos se não forem removidos adequadamente.

A seleção pode ser feita manualmente ou com auxílio de equipamentos que detectam peso, cor e tamanho. Esse processo é essencial para garantir um produto final seguro, limpo e próprio para consumo ou exportação.

A castanha-do-Pará tem enormes benefícios nutricionais e econômicos, mas precisa de cuidados específicos durante sua coleta e processamento para garantir qualidade e segurança. O conhecimento sobre esses processos, tão pouco debatido fora da região amazônica, ajuda a valorizar ainda mais esse alimento único.

Você sabia de todos esses cuidados que envolvem a produção dessa castanha tão especial?

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Matéria-prima e contaminação por pragas: homologação de fornecedores é só o começo

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Este artigo orienta compradores de matéria-prima e o time da Qualidade sobre a importância de manter vigilância mesmo sobre fornecedores de insumos já homologados. As pragas dos grãos armazenados são contaminantes com uma dinâmica própria, e pequenos descuidos resultam em enormes perdas financeiras, condenam marcas e fragilizam a responsabilidade profissional.

Imaginemos essa situação hipotética (ou nem tanto)

O Planejamento de Produção definiu a programação. O objetivo é claro: produzir 20 toneladas de um alimento cujo principal insumo é um derivado de cereais. O estoque disponível é suficiente para o lote e foi aprovado no recebimento, atendendo a todos os parâmetros de qualidade estabelecidos. Até aqui, tudo segue o manual.

Ao abrir o primeiro fardo, a equipe de produção identifica insetos vivos misturados ao insumo. O palete é imediatamente segregado e o Controle de Qualidade acionado. Desce outro palete. O problema se repete. Em poucos minutos, a constatação é inevitável: todo o estoque daquele insumo está impróprio para uso, contaminado por carunchos e/ou traças. A orientação é direta: ligue para o fornecedor.

A reposição levará quatro dias úteis. Suprimentos, Qualidade e Vendas entram em modo de crise. A produção para, o clima pesa e a diretoria é objetiva: quer um CPF na mesa. Você é designado para identificar onde aconteceu a falha e apresentar a solução. Surge, então, a pergunta clássica, dita com a convicção de quem acredita que ela resolve tudo: mas o fornecedor é homologado? Sim. Uma parceria sólida, com mais de três anos e centenas de toneladas entregues dentro das especificações.

E assim nasce um problema, em plena sexta-feira.

  • Não foi erro do recebimento.
  • Não houve erro na seleção do fornecedor.
  • Nenhuma falha no programa de controle de pragas da indústria.

Lição aprendida: Risco biológico merece gestão de longo prazo.

Voltando aos conceitos

Insumos derivados de cereais como milho, arroz, trigo, aveia, cevada e soja, além de sementes como feijão, amendoim, grão-de-bico e girassol, são altamente suscetíveis às pragas dos grãos armazenados, como carunchos, traças e ácaros. Desde a colheita até o beneficiamento, existe um esforço contínuo para reduzir a presença desses insetos.

Outros riscos também estão presentes nessas instalações, como moscas, baratas, aranhas, roedores e pássaros. Embora importantes, esses agentes raramente resultam em contaminação direta do produto final.

O grande desafio está nos ovos dos insetos. Nunca são totalmente eliminados. Processos com bom manejo ambiental e tratamentos químicos adequados reduzem drasticamente a infestação, mas não eliminam o risco. São ovos invisíveis no envase e passam despercebidos na análise visual do recebimento. O maior risco não é o inseto visível. É o risco invisível, silencioso e perfeitamente dentro da validade. Um insumo pode cumprir a validade legal e ainda assim estar fora da condição sanitária aceitável.

Como o problema nasce (literalmente)

Semanas após o recebimento, no meio do estoque industrial, ocorre a eclosão dos ovos, e desenvolvimento do ciclo dos insetos. A velocidade desse processo varia entre espécies, mas é fortemente influenciada pelas condições ambientais, especialmente a temperatura. Acima de 30°C, a proliferação acelera.

Entre 8 e 12 semanas após a produção, um insumo contaminado já apresenta sinais claros. A infestação costuma ser percebida entre 16 e 24 semanas. Em até seis meses, o insumo pode estar completamente descaracterizado, mesmo dentro do prazo de validade.

Até alguns dias, em alguns casos, a fumigação poderia eliminar os insetos e permitir a recuperação do material após peneiramento. Mas a Nota Informativa 5/2026 ANVISA apontou com clareza inquestionável que este é um método permitido exclusivamente em instalações agrícolas (fazendas, armazenadores e portos). Era um custo relevante, mas ainda menor do que a devolução e substituição do insumo, cenário mais comum e financeiramente desgastante. Mas vale lembrar: fumigação nunca foi solução de controle; mas sim a medida de contenção quando o sistema falhou.

O fornecedor está vigilante?

Fornecedores homologados mantêm rotinas de controle de pragas, geralmente com empresas licenciadas pela ANVISA. Entretanto, poucas empresas controladoras dominam as pragas dos grãos armazenados. Controlam baratas, ratos e formigas com desenvoltura, mas não buscam conhecimento para combater pragas de grãos. Muitos profissionais sequer identificam espécies críticas (Tribolium, Sitophilus, Necrobia, Ephestia, Liposcelis etc.) ou compreendem seu comportamento.

A contenção desse tipo de contaminação passa por:

  • Diagnóstico do programa controle de pragas + plano de ação (agora sem fumigação)
  • Análise de riscos associados a pragas
  • Treinamento contínuo do time industrial (principalmente recebimento, produção e qualidade)

É sempre mais barato investir em excelência do que arcar com devoluções ou perder credibilidade.

Expurgue o amadorismo

A indústria de alimentos brasileira cresce em volume e qualidade. Não existe espaço para improviso. Controle de pragas exige método, especialização e protocolos claros, respaldados por contratos e responsabilidades definidas. Vigilância constante de fornecedores não é exagero. É maturidade profissional.

Como já alertava John Philpot Curran: “O preço da liberdade é a eterna vigilância.”

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O beabá da NSF e os lubrificantes de grau alimentício

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Com certeza você, leitor, já se deparou com estas três letrinhas: NSF. Mas o que elas significam?

NSF é a sigla de “National Sanitation Foundation”. Trata-se de uma organização internacional independente fundada em 1944 nos EUA, reconhecida mundialmente por desenvolver normas técnicas, realizar certificações e auditorias voltadas à segurança de alimentos, de água e de produtos de consumo.

No nosso mundo da segurança de alimentos, a NSF está muito associada a lubrificantes de grau alimentício. Mas para falar disso é importante entender o programa NonFood Compounds (Compostos Não Alimentícios) da NSF.

Atualmente, a NSF possui 110 categorias para aplicação das certificações / registros de NonFood Compounds, com um total de 676 produtos registrados no Brasil. Cada categoria possui sua diretriz individual que está diretamente ligada à finalidade de uso pretendido do produto na indústria, sendo que os segmentos mais populares são lubrificantes, produtos para tratamento de água e produtos de limpeza.

A relação completa das categorias você pode encontrar aqui.

Em relação a lubrificantes, há 6 categorias:

H1: General – incidental contact

H2: General – no contact

H3: Soluble oils

HX-1: Ingredients for use in H1 Lubricants (incidental contact)

HX-2: Ingredients for use in H2 Lubricants (no contact)

HX-3: Ingredients for use in H3 Lubricants (soluble oils)

Vale dar um destaque maior na diferença entre as categorias H1 e H2.

NSF H1: Essa classificação é indicada para lubrificantes que podem ter contato incidental (não intencional, ocasional e tecnicamente inevitável) com alimentos. Eles são formulados com ingredientes comprovadamente seguros, podendo ser usados em equipamentos e superfícies onde há risco de contato acidental com alimentos e bebidas.

NSF H2: Lubrificantes H2 são usados em áreas onde não existe a possibilidade de contato com alimentos. Estes produtos não contêm ingredientes aprovados para contato alimentar e devem ser aplicados de forma a garantir que não haja risco de contaminação direta ou indireta.

Resumindo: nem todo lubrificante com certificação/registro NSF é de grau alimentício, apenas aqueles certificados/registrados na categoria H1.

Uma curiosidade interessante é que para que um lubrificante possua certificação NSF na categoria H1 é pré-requisito que possua as certificações ISO 21469 (conforme Resolução ANP nº 804/2019) e ISO 9001.

Outra dúvida muito recorrente é sobre a validade do certificado, uma vez que não há indicação.

Primeiramente, é importante ressaltar que não se trata de um certificado, mas sim de uma carta de registro. Esta carta não possui validade, e a única maneira de verificar se o registro está válido é por meio do White Book da NSF (inclusive, neste link você tem acesso ao certificado, digo… à carta de registro, ajudando bastante na gestão de fornecedores). De qualquer forma, as renovações acontecem de forma anual, sempre no início do ano. Esta é uma informação útil para a re-homologação de fornecedores.

Ficou alguma dúvida? Conte nos comentários.

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Antes de exigir conformidade, ofereça significado para a segurança dos alimentos

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O texto que preparei para hoje é uma reflexão provocativa. Quem trabalha com Segurança dos Alimentos já vivenciou situações e conflitos relacionados a regras e comportamentos. A gente reforça procedimento, checklist, sinalização… mas às vezes o sentimento é de falta de sustentação. Talvez você já tenha vivido uma situação similar: orienta várias vezes, a pessoa balança a cabeça dizendo que entendeu, mas no dia seguinte o desvio aparece de novo. E aí fica aquela primeira sensação de que falta disciplina. Pode até ser, mas antes disso pergunto: será que não falta significado para a segurança dos alimentos?

A andragogia nos diz que um dos princípios de aprendizagem de adultos é o entendimento do porquê, ou seja, quando alguém entende de verdade o porquê de fazer algo, o jeito de agir muda.

Na prática e ciente disso já vi colaboradores transformarem a rotina depois de uma conversa simples, nada técnica, nada complexa, só atribuindo significado, mostrando que o cuidado deles chega até a casa de alguém, que o produto que passa pelas mãos deles vai diretamente para a mesa de uma família. Veja que isso muda tudo.

E é aí que está o ponto. Nós, como disseminadores de programas, filosofia e qualidade, precisamos ajudar as pessoas a enxergarem propósito no que fazem. Segurança dos Alimentos não começa no POP, começa quando alguém se percebe parte da proteção do consumidor. O POP só organiza e tabula o caminho para isso.

O mais interessante é que esse entendimento não nasce em grandes treinamentos. Muitas vezes ele aparece no corredor, no refeitório, numa conversa rápida antes do turno.

Às vezes um exemplo real faz mais diferença do que uma apresentação inteira.

Na minha percepção, quando o colaborador entende que o trabalho dele importa, a conformidade deixa de ser esforço. Ela vira consequência. A pessoa passa a cuidar porque quer entregar algo seguro, não porque tem alguém cobrando.

No fim das contas, não se trata só de seguir regras. Trata-se de dar às pessoas a chance de entender o impacto que elas têm. Quando o significado para a segurança dos alimentos aparece, o comportamento acompanha e então o atendimento aos requisitos e as conformidades tornam-se consequência.

Todos os dias, um pouquinho de cada vez.

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Panetone além da receita: segurança de alimentos entre a tradição e o controle

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Nos últimos anos, tornou-se quase consenso a frustração com muitos panetones disponíveis no mercado. Rótulos atrativos, promessas generosas e, ao abrir a embalagem, um produto quase sempre seco, pouco aromático, recheio em pouca quantidade ou mal distribuído e distante da expectativa criada. À primeira vista, parece apenas um problema de qualidade sensorial.

Essa percepção, aliás, não me surgiu apenas como consumidor, mas a partir de uma inquietação prática: a decisão de tentar fazer o próprio panetone, buscando resgatar sabor, textura e aroma que pareciam ter se perdido nos produtos comerciais. Ao mergulhar no processo, ficou evidente que o desafio ia muito além da receita.

Quando se observa o panetone com mais atenção, percebe-se que ele é muito mais do que um doce sazonal: trata-se de um alimento fermentado, complexo e sensível, no qual segurança de alimentos e qualidade caminham lado a lado.

Panetone: um produto de risco subestimado

Apesar de sua aparência simples, o panetone reúne características que exigem atenção redobrada. A fermentação é longa, a formulação é rica em açúcar e gordura, há uso de ovos e o processo envolve intensa manipulação manual. Além disso, a produção costuma ser sazonal, concentrada em períodos curtos, o que aumenta a pressão por volume e reduz a margem para erros.

Esse conjunto de fatores cria um ambiente propício para falhas de controle, especialmente quando boas práticas são negligenciadas em nome da tradição ou da pressa. O resultado pode não ser apenas um panetone sensorialmente ruim, mas também um produto instável do ponto de vista sanitário.

Como conduzir corretamente

A produção segura de panetones começa com a aplicação consistente das Boas Práticas de Fabricação. Isso inclui controle rigoroso de higiene dos manipuladores, organização do fluxo de produção para evitar contaminação cruzada e atenção especial ao armazenamento de ingredientes sensíveis, como ovos, manteiga e frutas cristalizadas. Mesmo em pequena escala, o processo deve ser planejado para minimizar manipulações desnecessárias e respeitar tempos e temperaturas previamente definidos.

Fermentação: entre o encantamento e a falsa sensação de segurança

A fermentação é um dos grandes diferenciais do panetone, mas também uma das etapas mais mal compreendidas. Nos últimos anos, fermentações naturais ganharam protagonismo, muitas vezes associadas automaticamente à ideia de alimento mais seguro ou mais saudável.

O levain, obtido a partir da fermentação espontânea de farinha e água, é uma cultura viva composta por leveduras e bactérias ácido-láticas. Quando bem conduzido, contribui para maior complexidade aromática, leve acidez e melhor estrutura da massa. A partir dele, pode-se desenvolver o lievito madre, fermento natural sólido, com menor produção de acidez e maior força fermentativa, adequado para massas ricas em açúcar e gordura, tal qual é o panetone.

Do ponto de vista da segurança de alimentos, no entanto, é importante reforçar: fermentação natural não é sinônimo de proteção automática. Embora a redução de pH e a competição microbiana possam inibir determinados microrganismos, esses fatores não substituem controle de tempo, temperatura, higiene e manejo adequado da cultura. Quando mal conduzida, a fermentação deixa de ser aliada e passa a representar um risco.

Como conduzir corretamente

O manejo seguro do levain e do lievito madre exige rotinas bem definidas de alimentação, uso de água potável, utensílios higienizados e controle de temperatura durante a fermentação. Monitorar sinais sensoriais (aroma, crescimento e textura) e, sempre que possível, parâmetros como pH, ajuda a garantir estabilidade microbiológica. Culturas com odor desagradável, crescimento irregular ou excesso de acidez devem ser descartadas, não “recuperadas”.

Umidade e atividade de água: o equilíbrio entre maciez e segurança

Um dos grandes desejos do consumidor é um panetone úmido, macio e aromático. Sensorialmente, isso faz sentido. Tecnicamente, porém, esse é um ponto crítico.

A atividade de água (aw) do panetone encontra-se próxima ao limite que permite o crescimento de bolores e leveduras. Pequenas variações no processo, seja na formulação, no tempo de forno, no resfriamento ou na embalagem, podem comprometer a estabilidade do produto. Panetones excessivamente secos perdem qualidade sensorial, mas panetones úmidos demais, sem controle adequado, tornam-se um ambiente favorável ao desenvolvimento de mofo (bolor), muitas vezes invisíveis nas fases iniciais.

Aqui, segurança de alimentos e qualidade deixam de ser conceitos paralelos e passam a ser interdependentes.

Como conduzir corretamente

O controle adequado da umidade começa no forno, com tempo e temperatura suficientes para garantir a estrutura e reduzir a atividade de água sem ressecar o produto. O resfriamento deve ser rápido e em ambiente controlado, evitando condensação. A embalagem precisa proteger contra reumidificação e contaminação ambiental, e a definição da vida útil deve considerar testes práticos, mesmo que simplificados, para observar crescimento de bolores ao longo do tempo.

Panetones recheados: quando o risco se multiplica

A tendência dos panetones recheados, com cremes, ganaches, trufas e outras variações, trouxe novos desafios. O recheio passa a ser um novo ponto crítico do processo, alterando significativamente a atividade de água, a microbiota e a vida útil do produto.

O uso de ingredientes lácteos, ovos e chocolates exige controle rigoroso de temperatura durante o preparo, enchimento e resfriamento. Além disso, a vida útil percebida pelo consumidor nem sempre corresponde à vida útil real do produto, especialmente quando não há estudos de shelf life ou quando a comercialização ocorre de forma informal.

Ignorar esses fatores é assumir riscos desnecessários, tanto do ponto de vista sanitário quanto legal.

Como conduzir corretamente

Recheios devem ser preparados com ingredientes seguros, manipulados sob controle de tempo e temperatura e aplicados apenas após adequado resfriamento do panetone. É fundamental reduzir ao máximo o tempo de exposição do produto em temperatura ambiente e revisar a vida útil sempre que um recheio é incorporado, tratando o panetone recheado como um produto diferente do tradicional.

Artesanal não é ausência de controle

Um dos equívocos mais comuns é associar produção artesanal à inexistência de controles. Na prática, o que diferencia um panetone artesanal seguro de um produto problemático não é a escala, mas o rigor no processo.

Boas Práticas de Fabricação, controle de tempo e temperatura, higiene de manipuladores, armazenamento adequado de matérias-primas e embalagens corretas são requisitos mínimos, independentemente do volume produzido. Produzir menos não elimina a responsabilidade; apenas muda a forma de controle.

A segurança de alimentos, nesse contexto, não engessa o processo artesanal, ela o sustenta.

Como conduzir corretamente

Mesmo produções artesanais se beneficiam da padronização mínima de procedimentos. Registros simples de preparo, fermentação, forneamento e validade ajudam a identificar falhas e melhorar a consistência do produto. Treinar quem participa da produção, ainda que informalmente, é parte essencial da entrega de um alimento seguro.

Não quero fazer panetone: o que observar ao comprar um produto artesanal?

Nem todo consumidor deseja, ou pode, se dedicar à produção de um panetone. O processo é longo, exige paciência, controle e, muitas vezes, infraestrutura que nem todos têm. Ainda assim, a busca por panetones artesanais cresce a cada ano, impulsionada pela decepção com produtos industriais e pela valorização do feito à mão.

Nesses casos, alguns pontos de atenção ajudam o consumidor a fazer escolhas mais seguras:

  • Transparência sobre ingredientes: informações claras sobre a formulação, especialmente quanto ao uso de ovos, laticínios, chocolate e conservantes, indicam seriedade no processo.
  • Tipo de fermentação utilizada: seja fermento biológico comercial ou fermentação natural, o importante é que o produtor saiba explicar o método adotado e seus impactos no produto final.
  • Presença de recheios: panetones recheados exigem maior controle de processo. É importante que o produtor informe o tipo de recheio e oriente corretamente sobre conservação e consumo.
  • Prazo de validade coerente: durabilidades excessivamente longas para produtos artesanais, especialmente sem conservantes, devem ser vistas com cautela.
  • Orientações de armazenamento: produtores responsáveis informam como conservar o produto após a compra, inclusive após aberto.
  • Embalagem adequada quando o produto é entregue embalado: o panetone deve estar protegido contra contaminação, umidade excessiva e danos físicos. Embalagens improvisadas ou sem vedação comprometem a segurança do alimento.
  • Informações obrigatórias de rotulagem: mesmo em produções artesanais, o consumidor deve ter acesso às informações básicas: 

– lista de ingredientes

 – identificação de alergênicos (como ovos, leite, soja e derivados)

 – advertência sobre a presença de glúten

 – tabela nutricional

 A ausência dessas informações limita a escolha consciente e pode representar risco à saúde.

  • Aspecto visual do produto: excesso de umidade superficial, recheios vazando ou sinais de mofo, ainda que discretos, são indicativos de falhas de processo.
  • Coerência no discurso: alegações como “100% natural” ou “sem risco” sem explicação técnica não substituem controle e responsabilidade.

Quando tradição, técnica e segurança se encontram

O panetone carrega memória afetiva, simbolismo e tradição. No entanto, tradição sem controle se apoia na sorte. E segurança de alimentos não pode depender dela.

O panetone de qualidade nasce do cuidado com a receita, do respeito ao tempo e do domínio técnico do processo. O panetone seguro para consumo nasce do entendimento de que fermentação, umidade, recheios e manipulação precisam caminhar sob controle constante.

Essa compreensão ficou ainda mais clara ao levar o processo para dentro de casa, produzir o próprio panetone e compartilhá-lo com amigos e familiares. Mais do que o resultado sensorial (sabor, textura e aroma), a experiência reforçou que segurança de alimentos não é um conceito distante da prática cotidiana. Ela está presente nas pequenas decisões, no cuidado com cada etapa e na responsabilidade de oferecer um alimento seguro a quem se senta à mesa conosco ou a quem presenteamos com gêneros alimentícios.

No fim, segurança de alimentos não reduz a magia do panetone. Ela é o que permite que essa magia se repita, ano após ano, com qualidade, confiança e responsabilidade.

Nota do autor

As receitas utilizadas ao longo dessa experiência fazem parte desse aprendizado e podem ser compartilhadas com quem tiver interesse em se aprofundar no processo. Basta solicitar por mensagem, deixando seu melhor e-mail para envio da resposta.

Que este período de festas seja marcado por boas escolhas, mesas compartilhadas com segurança e alimentos que tragam não apenas sabor, mas confiança.
Boas festas e um excelente 2026! 

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O varejo nas festas de fim de ano e o território sensível da segurança dos alimentos

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No fim de ano, o varejo se transforma. Os corredores ganham movimento constante, a reposição se torna ininterrupta e a pressão por manter tudo abastecido cresce em ritmo proporcional ao fluxo de clientes. Enquanto a operação foca em exposição, volume e velocidade, a segurança dos alimentos passa a depender de uma atenção ainda mais refinada, porque cada decisão tomada sob pressão interfere diretamente na estabilidade dos alimentos e, consequentemente, na percepção de confiança que o consumidor leva para casa.

Natal e Ano Novo não representam apenas uma alta de vendas, representam também um período em que a complexidade técnica da operação atinge seu ponto máximo, exigindo leitura precisa de risco, capacidade de antecipação e maturidade sanitária.

Esse período modifica o comportamento das câmaras frias. Elas operam próximas ao limite de capacidade, recebem cargas com maior frequência e sofrem variações térmicas mais intensas devido ao “abre e fecha” constante de portas. Produtos que normalmente se mantêm estáveis passam a responder de forma diferente quando a câmara fica saturada, o fluxo de ar dominui e o resfriamento deixa de ser uniforme. Em momentos de grande volume, temperaturas internas podem oscilar sem que o equipamento apresente falha aparente, simplesmente porque sua carga térmica supera o design original. Essa é uma das razões pelas quais, nos últimos dias do ano, surgem com mais frequência alterações como condensação excessiva, perda parcial de vácuo, textura inconsistente e sinais precoces de atividade microbiana.

A pressão por reposição acelerada também interfere no tempo de exposição fora da refrigeração. Caixas abertas no corredor enquanto colaboradores dividem múltiplas tarefas, paletes deixados momentaneamente ao lado de ilhas refrigeradas, produtos aguardando etiqueta ou embalagem por alguns minutos além do ideal, todos esses pequenos desvios são suficientes para modificar o comportamento de microrganismos psicotróficos, que crescem mesmo em temperaturas reduzidas e se beneficiam do intervalo entre a retirada da câmara e a chegada ao expositor. Nessas condições, detalhes que passariam despercebidos em períodos de menor movimento tornam-se relevantes, porque o limite entre estabilidade e início de deterioração se estreita consideravelmente.

Ao mesmo tempo, o mix de produtos muda. Entram em cena itens de alta sensibilidade, como cortes especiais de carnes, aves temperadas, preparações prontas refrigeradas, massas recheadas, molhos frescos, sobremesas geladas, tortas e os tradicionais perecíveis sazonais produzidos em grande escala. São categorias com comportamento microbiológico mais complexo e vida útil reduzida, que exigem maior rigor na análise de integridade, exposição, rotação e armazenamento. Quando somamos isso ao aumento do fluxo no açougue, na padaria, na rotisseria e na confeitaria, fica evidente que a segurança dos alimentos não pode ser tratada como coadjuvante, ela precisa ser o eixo central da operação.

É justamente nesse cenário que o papel técnico se torna mais visível, embora continue acontecendo de forma silenciosa.

O veterinário no varejo trabalha com uma leitura que atravessa a superfície: observa o comportamento da cadeia fria, identifica padrões de oscilação, reconhece alterações precoces em produtos sensíveis, ajusta critérios de exposição, reorienta rotinas de manipulação e atua como ponte entre operação, fornecedores e gestão.

Durante o fim de ano, essa atuação não se resume a corrigir desvios; ela se concentra em prevenir. Prevenir que uma ruptura térmica gere deterioração acelerada, que um equipamento saturado comprometa um lote inteiro, que um processo apressado resulte em contaminação cruzada, que um produto instável chegue ao consumidor.

A leitura técnica é essencial para interpretar fenômenos que se intensificam no período, como acúmulo de líquido em embalagens de frios, modificação de textura em proteínas, fermentações indesejadas em produtos lácteos, bolhas internas em refeições prontas, perda parcial de vácuo em massas frescas, sujidades residuais na manipulação de panificação ou alterações sensoriais sutis que indicam início de proteólise. Esses sinais, quando observados por profissionais capacitados, funcionam como indicadores antecipados de que a operação está chegando perto do limite e precisa de ajustes imediatos.

A logística também entra no centro das atenções. Transportes mais longos por aumento de demanda, recebimentos mais frequentes, caminhões aguardando descarga, maior volume de paletes ao ar livre e manipulação acelerada aumentam o risco de exposição inadequada. É responsabilidade técnica interpretar como essas variáveis se conectam e orientar a operação para evitar que o fluxo comprometido se torne um risco real.

Nesse contexto, a comunicação interna ganha relevância. Fim de ano é um período em que instruções precisam ser claras, diretas e específicas, porque equipes sobrecarregadas tendem a simplificar processos, o que, para a segurança dos alimentos, pode significar perda de controle. Treinamentos rápidos, reforço de pontos críticos, inspeções contínuas e acompanhamento próximo garantem que a equipe continue entregando dentro do padrão, mesmo sob pressão.

A elegância técnica dessa atuação não está em resolver grandes crises, mas em impedir que elas se formem. Um lote descartado no momento certo salva consumidores, protege a imagem do estabelecimento e evita que uma falha operacional se torne um evento de ampla repercussão. Fim de ano é o período em que o varejo mais vende e também o período em que pequenos erros têm maior potencial de impacto.

A maturidade sanitária se manifesta quando a operação entende que não há antagonismo entre volume e segurança, há apenas necessidade de coordenação. Quando câmaras são organizadas com estratégia, quando o fluxo entre estoque e venda é estruturado de forma lógica, quando colaboradores sabem reconhecer risco e agir com precisão, quando o veterinário consegue interpretar rapidamente o comportamento dos produtos e ajustar processos em tempo real, o fim de ano deixa de ser um período crítico e se torna uma demonstração de competência técnica.

Em um ambiente onde milhares de produtos passam pelas mãos de dezenas de pessoas em ritmo acelerado, o fim de ano não é sobre “dar conta”,  é sobre sustentar um sistema que só permanece estável quando cada decisão é tomada com consciência técnica. A segurança dos alimentos não compete com o volume; ela sustenta o volume. É ela que garante que a loja consiga vender muito sem comprometer a confiança, que é o verdadeiro patrimônio do varejo.

Por isso, o fim de ano é, ao mesmo tempo, o maior desafio e o maior palco para a segurança dos alimentos. É quando o sistema é testado, quando os processos mostram sua maturidade e quando o olhar técnico se torna indispensável para equilibrar velocidade com responsabilidade. E, quando esse equilíbrio é alcançado, o varejo consegue entregar aquilo que realmente importa: alimentos seguros, operação eficiente e consumidores protegidos, mesmo nos dias mais intensos do calendário.

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Como foi o 17º Meeting Food Safety Brazil – Monitoramento microbiológico do ar em plantas alimentícias

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No mês de novembro aconteceu o nosso 17° Food Safety Brazil Meeting. Este evento trouxe uma rica discussão sobre o monitoramento microbiológico do ar em plantas produtoras de alimentos.

Para debater  esse assunto iniciamos o encontro com a palestra do Luis Costa, gerente de aplicações na Merck para América Latina. Ele nos deu informações muito relevantes sobre os processos para uma coleta eficaz de amostras de ar, tanto no que tange aos equipamentos mais adequados, quanto sobre tempo/volume de ar coletado e os melhores locais para que seja feita a coleta de amostra. Além disso, explicou como a indústria traça seus parâmetros de avaliação das condições do ar da sua planta.

A segunda palestra foi da nossa colunista Carla Gomes, que trouxe exemplos práticos de condições físicas de alguns ambientes fabris e métodos para controlar a ocorrência de contaminantes microbiológicos.

Após as ótimas palestras, recebemos muitas perguntas dos mais de 300 participantes que acompanharam o evento.  Muitas delas foram respondidas prontamente e as demais encaminhamos para os palestrantes. As respostas seguem abaixo.

P – Considerando que não existe um valor único e universal de referência, uma vez que os limites podem variar conforme o tipo de indústria e o objetivo da análise, existe alguma previsão de regulamentação específica voltada ao controle e monitoramento de bioaerossóis na indústria alimentícia?

R – Não há previsão de regulamentação de limites microbiológicos para qualidade do ar na indústria de alimentos. Alguns estudos podem ajudar a ter uma base para saber se sua indústria esta próxima a outras do mesmo tipo:

https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S016816052400223X

https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S016816052400223X

https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2211601X11001581

https://www.mdpi.com/2311-5637/10/5/231

https://www.mdpi.com/2311-5637/10/5/231

Muito importante salientar que a NBR 17037/2023 não é direcionada para indústria, mas para ambientes residenciais climatizados artificialmente

P – O parâmetro de bolores e leveduras pode ser maior que o de bactérias mesófilas? Há problema se for?

R – Sim, é possível que o parâmetro de bolores seja maior que de mesófilos mesmo que seja muito raro. Em nosso tempo de experiência isso ainda não ocorreu, mas poderia ocorrer em ambientes secos com alta quantidade de pós no ar.

P – Como posso pegar uma amostra de ar comprimido sendo que utilizo hoje o modo de exposição de placas?

R – Não é eficaz tentar amostrar ar comprimido usando placas simples com ágar. Há o chamado método de borbulhamento, que se baseia no borbulhamento do ar comprimido em uma solução estéril salina e depois essa solução é analisada. É um método usado por algumas empresas, mas a eficácia é baixa para análise microbiológica. A forma correta e segura de amostrar gases comprimidos é utilizando o aparelho MAS 100 Atmos.

P – Pode falar mais um pouco sobre biofilmes em ar comprimido?

R – Biofilmes em ar comprimido podem acontecer se não houver um bom controle de umidade na geração ou distribuição. Importante ter sistema para secagem. As linhas de ar comprimido normalmente não têm design higiênico, aumentando o risco de formação de biofilmes.

Uma forma de minimizar o risco de contaminação, quando o ar comprimido é utilizado em contato direto com produtos alimentícios, é instalar filtros microbiológicos próximos ao ponto de consumo. A troca deve ser conforme plano de manutenção, o  que não isenta a necessidade de remoção da umidade do ar.

O evento foi um sucesso e ficamos muito felizes em compartilhar informações tão relevantes com nossos leitores. Que venham outros encontros!

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