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FSSC 22000: o que muda com o guia de cultura de segurança de alimentos

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Foi preciso esperar pela versão 5.1 até que a FSSC 22000 apresentasse a sua visão acerca da Cultura de Segurança de Alimentos e suas expectativas em relação às organizações certificadas.

É importante que se esclareça tratar-se de um Guia, o que seguramente não possui valor de requisito. Por outro lado, é, sim, um bom avanço, uma vez que alinha a FSSC a outras normas que já haviam largado na frente. Confira o original aqui.

No documento publicado ontem (03 de novembro de 2020), a FSSC faz questão de demonstrar seu alinhamento com a posição do GFSI – que abordou o tema ainda em 2018, e recebeu tradução do nosso grupo, podendo ser conferido aqui – e seu benchmarking, voltando o foco para o compromisso das lideranças de topo (seniores). Para o GFSI (e agora também para a FSSC), os elementos da Cultura de Segurança de Alimentos que estarão no radar das principais lideranças devem incluir, no mínimo:

– Comunicação;

– Treinamento;

– Feedback;

– Medições de desempenho.

Por tanta similaridade, a publicação da FSSC mais parece uma resposta ao GFSI e ao mercado. Trata-se de uma sinalização de que, sim, este tema importa. O Guia da FSSC 22000 tem o cuidado de pautar suas expectativas a partir das questões apresentadas anteriormente como recomendações pelo GFSI. Não soa tão bem, porém, a citação clara da FSSC 22000 aos processos de auditoria. Embora obviamente trate-se de um esquema de certificação, ao menos a Cultura de Segurança de Alimentos deveria ser preservada como uma instituição imaculada, alheia ao “fazer por fazer” ou “fazer em troca da certificação”.

A partir daí o documento da FSSC 22000 vira um enorme anexo que, ainda que seja interessante e oportuno, procura orientar o leitor a encontrar paralelos entre os requisitos que já conhecemos e a visão do GFSI. O caráter e a preocupação excessiva com os processos de auditoria transformam o anexo em claras orientações aos auditores. O que está diante dos olhos de quem lê é, claramente, a forma a partir da qual esperamos que as organizações certificadas sejam avaliadas. Não é certo, porém, que as organizações certificadas e os organismos certificadores estejam prontos para construir/avaliar algo tão subjetivo. É provável que exista muitas dificuldades no início, dado que a Cultura não é um objeto concreto e nem deve ser avaliado como tal.

É uma pena que este importante documento traga um viés tão claramente voltado para as avaliações, uma vez que existe um longo caminho de construção da Cultura de Segurança de Alimentos até que ela amadureça.

Se a FSSC pretende promover todo o conteúdo lançado há dois anos pelo GFSI, vale lembrar o que já foi publicado como orientações à implementação de um Programa de Cultura de Segurança de Alimentos, pautado nas seguintes dimensões:

  • Visão e Missão: comunicam a razão de ser de um negócio e como isso se traduz em expectativas e mensagens específicas para os seus membros;
  • Pessoas: são o componente crítico de qualquer Cultura de Segurança de Alimentos. Nosso comportamento e atividades contribuem para a Segurança de Alimentos e, potencialmente, diminuem ou aumentam o risco de doenças transmitidas por alimentos;
  • Consistência: refere-se ao alinhamento adequado das prioridades de Segurança de Alimentos com os requisitos de pessoas, tecnologia, recursos e processos para garantir aplicação consistente e eficaz de um programa de Segurança de Alimentos que reforce sua cultura;
  • Adaptabilidade: se refere à habilidade de uma organização a se ajustar a modificações de influências e condições e responder dentro de seu estado atual ou se mover a um novo estado;
  • Percepção de Perigos e Riscos: diferencia a Cultura de Segurança de Alimentos da cultura organizacional como um todo. O reconhecimento de perigos e riscos atuais e potenciais em todos os níveis e funções representa um elemento chave para construir e sustentar uma Cultura de Segurança de Alimentos.

Por experiência de anos com os programas de Cultura de Segurança de Alimentos, posso afirmar que qualquer guia oficial poderá prestar bom auxílio às organizações que pretendam avançar no tema. Um guia, porém, qualquer que seja ele, deve ser visto exatamente como tal: um guia. As organizações são estruturas extremamente complexas e cada ação proposta poderá responder de formas diametralmente opostas na empresa A e na empresa B. Compete a quem conduz este processo ter a sensibilidade para os ajustes finos. Preparo e experiência são fundamentais para perceber as nuances que separam o sucesso do fracasso ao lidar com a Cultura.

Boa leitura e, lembrem-se: comentários são sempre benvindos por aqui. Será um prazer conversar com vocês.

Um grande abraço!

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Ideias para o Dia ou Semana da Qualidade em indústrias de alimentos – Ainda dá tempo!

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Se você precisa de ideias para o Dia da Qualidade ou Semana da Qualidade em indústrias de alimentos, trazemos algumas aqui.

Anualmente se comemora o dia mundial da qualidade. Trata-se de uma data que foi instituída em 1990 pela ONU e sua comemoração é realizada na segunda quinta-feira de novembro.

Isto significa que na próxima semana teremos mais uma comemoração, ou seja, há uma ótima oportunidade de realizar atividades de engajamento entre os colaboradores da sua empresa.

Este é um ótimo momento para reciclar pontos pertinentes sobre segurança do alimentos, PCCs, a importância do preenchimento dos relatórios de pragas, asseio pessoal, alergênicos, controle de contaminantes, ou seja, assuntos não faltam neste vasto universo.

Mas como?

Reservo esse post para dar algumas dicas de atividades que podem ser realizadas para celebrar o dia e também a semana da qualidade. Você pode estar pensando: “Mas eu não me programei, será que ainda dá tempo?”

A resposta é: Sim! Vou incluir algumas dicas de atividades simples e rápidas que podem ser preparadas e adaptadas ao longo dessa semana, ou seja, não há desculpas para não aproveitar este momento e deixar passar esse evento em branco. Vamos lá!

Depoimentos de Colaboradores

Disponibilize ainda essa semana um pequeno panfleto para que o colaborador da empresa escreva alguma mensagem como:

  • Por que a qualidade e segurança dos alimentos são importantes?
  • Qual o meu papel para contribuir com a qualidade e segurança dos alimentos?

Importante: Solicite também nome, área e turno.

Com este material podem se feitas várias atividades:
– Vídeo simples passando as mensagens no televisor do refeitório (editores simples de vídeos conseguem realizar isto;

– Ou imprima os textos e cole em um mural da empresa. Consegue ousar? Que tal uma parede toda? Só não vá criar contaminantes, utilize áreas não produtivas como corredores externos.

Mas se ainda assim, há muita gente em sua empresa e você tem pouco tempo ou não há recursos para digitar tanto material, vá a campo, escolha algumas pessoas e faça algumas perguntas. Desta forma você terá um número mais controlado, você pode optar entre falar com pessoas que influenciem positivamente ou escrever mensagens ditas por uma equipe/linha toda. A mensagem também ficará interessante, mas por experiência própria se você conseguir tornar isso individual o resultado será mais assertivo.

Está sem tempo? Aqui há um arquivo para auxiliá-lo – Baixe Aqui – Folheto de Qualidade

Parceria com Refeitório

Aproveite o momento e se oportuno alinhe o ajuste de algum cardápio diferenciado.
Realize uma decoração no refeitório com frases, curiosidades, utilize placas, banners.
Imprima mensagens e curiosidades e coloque nos displays que alguns refeitórios disponibilizam nas mesas ou no próprio mural de entrada.

Convide talentos internos para realizar alguma apresentação musical, que tal uma paródia? Tenho certeza de que o próprio talento musical já tem até uma ideia de paródia em mente.

Sorteio

Como está o budget? Que tal levantar algum fundo, algum cartão vale-compras?
Que tal providenciar brindes para entregar aos colaboradores? Cuidado com o tipo de brinde, não queremos novos contaminantes.

Está com tempo, mas orçamento apertado? Que tal caçar brindes “perdidos”, canetas, aquele último boné de algum evento, um caderno, um vale para alguma loja interna.
Mas como eu sorteio isto? Utilize listas de presença numeradas ao final de cada atividade, veja que você terá uma evidência de engajamento e também uma cartela para realizar sorteios.

E-mail alerta

Prepare um e-mail dedicado ao tema, fale sobre assuntos pertinentes e motivadores, explore curiosidades e fale sobre o motivo de tal evento, dispare esses alertas entre os e-mails dos colaboradores. Para quem não possui acesso, faça a impressão e disponibilize entre os quadros.

Plano de fundo para computadores

Verifique com o time de TI e Design a possibilidade de criar uma arte para seu evento. Essa arte pode conter uma agenda com datas e horários das atividades; quando virarmos a semana essa arte poderia entrar automaticamente como plano de fundo para o usuário e sairia automaticamente após terminada a semana.

Quer um desafio maior? Tire algumas fotos dos colaboradores com os produtos ou realizando atividades com o tema de qualidade, segurança de alimentos, como a realização de um monitoramento de PCC, resgate fotos “positivas”. Nada de puxão de orelha neste “meio de mensagem”, afinal queremos inspirar. Com estas fotos, customize um ou dois templates de plano de fundo adicionais e solicite ao TI o agendamento das trocas automáticas das imagens durante a semana da qualidade.

Palestras, vídeos motivacionais

Que tal uma pequena palestra? Se possuir tempo para tal organize pequenas turmas para passar uma mensagem importante. Não sabe o que falar ou não tem tempo para construir algo? Faça a busca de algum vídeo na internet e organize pequenas sessões após o almoço para transmiti-lo. Ao final, todos assinam a lista e podem também participar do sorteio do dia ou da semana da qualidade. Você pode inclusive reservar cada dia da semana por temas: PCC, Pragas, BPF, SAC….

Elogios via SAC

Se possível organize com o time de SAC alguns elogios marcantes, separe-os e compartilhe com os colaboradores. O compartilhamento pode ser feito de forma impressa em um mural. Adicione a cidade da pessoa e o primeiro nome, não queremos expor ninguém, mas vamos deixar a mensagem mais humanizada.
Se for possível ter acesso a áudios, uma ótima dica seria realizar edições e passar pequenos trechos em pequenas caixinhas de som.

Quer mais dicas de jogos? Clique Aqui 

Conclusão e feed-back

Espero que estas dicas o inspirem a não deixar passar esse evento em branco. Não se esqueça de voltar aqui depois e contar como foi a experiência, combinado?

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Flexitarianos, os consumidores do futuro?

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Você com certeza já ouviu falar em carro flex, mas e consumidor flex? Vou apresentar a vocês os flexitarianos, os consumidores do futuro. Venha entender neste post o que isso significa.

Em participação recente em evento da Tacta Food, onde se tratou das novas tecnologias e a comida do futuro, fui apresentada em uma das palestras ao termo flexitarianismo e confesso que fiquei surpresa já que isso não é tão novidade assim, então sem mais demora vamos explicar do que se trata:

Flextarianos: São pessoas que adotam um novo estilo de vida, pessoas interessadas em reduzir o consumo de produtos de origem animal, inserindo em suas dietas alimentos à base de vegetais a fim de obter uma dieta mais saudável mas também que proporcione benefícios ao meio ambiente. O nome dessa dieta é uma combinação das palavras flexível e vegetariana. Mas há quem chame de reducitarianismo.

Isso é diferente dos vegetarianos e veganos…Só para relembrar:

Vegetarianos: são pessoas que eliminam a carne e, às vezes, outros alimentos de origem animal da alimentação.

Veganos: pessoas que restringem completamente a carne, peixe, ovos, laticínios, todos os produtos alimentares derivados de animais e os que foram cruelmente testados em animais, como shampoos, remédios, cremes e outros cosméticos.

Por que esses podem ser os consumidores do futuro?

Porque esta dieta não é restritiva, seu foco está na inclusão em vez de restrição, o flexitarianismo é uma escolha popular para pessoas que procuram uma alimentação saudável e mais ecofriendly. 

O termo “flexitariano” não é novo. Foi criado nos anos 1990 pela médica americana especialista em alimentação Dawn Jackson Blatner, autora do livro The Flexitarian Diet. Tem se tornado popular, traduzindo as tendências de consumo. O mercado de produtos de origem vegetal vem crescendo de maneira interessante. No Brasil estima-se por exemplo, que cerca de 30 milhões de pessoas sejam vegetarianas e esta tendência tem se consolidado, deixando de ser nicho de mercado.

Quem não lembra dos primeiros “leites” de origem vegetal? Na época, estes produtos eram destinados aos alérgicos mas foram se popularizando no mundo fitness e para pessoas que procuram hábitos mais saudáveis.

Do ponto de vista nutricional, diversos especialistas alegam que é possível manter uma dieta saudável e balanceada sem o consumo de carne, mas há quem defenda o equilíbrio, até porque muitos consumidores ainda não estão preparados para eliminar totalmente o consumo de carne de suas dietas. Por isso este tipo de dieta vem ganhando cada vez mais espaço.

Os consumidores estão mudando de hábitos, buscando dietas mais saudáveis, existe uma grande preocupação com os danos ao meio ambiente, além é claro, da necessidade de experimentar novos produtos e neste caso novos conceitos. Nesta busca, os consumidores estão fazendo suas escolhas baseadas em valores que vão além da nutrição, como fatores sociais e ambientais, por exemplo.

Mercado em expansão

Especialistas estimam que o mercado global só tende a crescer na próxima década, abrindo cada vez mais espaço para produtos alternativos à base de vegetais (plant-based).

Essa tendência se comprova quando grandes empresas produtoras de carne tradicionais passaram a oferecer em seu portfólio produtos alternativos, uma vez que os consumidores acreditam fortemente que estes produtos podem melhorar seu bem-estar geral, fornecer benefícios específicos à saúde e ajudar o meio ambiente.

O flexitarianismo pode ser até uma mudança de estilo entre pessoas, mas é uma grande oportunidade para empreendedores. Enquanto o veganismo não se torna uma escolha unânime entre as pessoas, esse estilo de vida já mostra sinais de que isso pode acontecer. Portanto representa um crescimento para o movimento vegano, e claro, para o mercado de alimentos à base de plantas.

Até o sabor, que já foi um obstáculo, hoje é coisa do passado. Os produtos estão cada vez mais atualizados e não devem nada em textura, cremosidade e sabor aos de origem animal. O hambúrguer vegetal está cada vez mais em alta. Os produtores se empenham em oferecer algo tão bom e nutritivo quanto o original.

Mas…nem tudo são flores

É importante ficar de olho nos rótulosNem tudo o que se diz natural é natural de fato. É preciso estar atento aos ingredientes, porque há diversos produtos que se vendem como naturais e são superprocessados e cheios de conservantes. A dieta saudável, e isso vale para o flexitarianismo, deve ser a mais natural possível.

Tem sido considerado um grande desafio preparar os grãos para que tenham boa textura, cor e sabor agradável e atendam os anseios do consumidor. A legislação ainda não é clara e embora se fale muito nos alimentos à base de plantas, há muito a ser pesquisado e divulgado ainda sobre o tema.

Outro ponto importante é que estes produtos têm grande valor agregado, mas com a popularização os preços podem se tornar mais competitivos. Eis aqui um grande desafio: tornar isso tudo acessível.

De maneira geral, há diversos pontos positivos nesta dieta e outra vantagem que merece destaque é a inclusão do consumidor. Quem tem amigos com princípios alimentares restritivos, sabe como dá trabalho preparar um jantar, por exemplo ou escolher um restaurante que atenda os anseios de todos.  Flexibilidade, afinal, é uma qualidade bem-vinda não apenas à alimentação, mas à vida como um todo.

Fontes:

https://saude.abril.com.br/blog/com-a-palavra/flexitarianismo-por-mais-equilibrio-e-consciencia-na-alimentacao/

https://g1.globo.com/bemestar/noticia/brasil-tem-14-de-vegetarianos-e-81-de-adeptos-a-dieta-com-carne-diz-pesquisa-ibope.ghtml

https://www.healthline.com/nutrition/flexitarian-diet-guide

https://www.trend-monitor.co.uk/is-the-future-of-food-flexitarian/

 

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Publicado relatório RASFF de 2019

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O relatório RASFF (Food and Feed Safety Alerts) de 2019 foi publicado em 08/10/20 pela Comissão Europeia. Há mais de 40 anos, criou a base de dados para manter as suas informações tão transparentes quanto possível aos consumidores, operadores de negócios e autoridades em todo o mundo, fornecendo um serviço 24 horas sobre as notificações na Europa que são enviadas, recebidas e respondidas de maneira coletiva e eficiente sobre as medidas tomadas em respostas aos sérios riscos na cadeia produtiva de alimentos (alimentação humana e animal), com base legal no artigo 50.o do Regulamento (CE) nº 178/2002, artigo 29 do Regulamento (CE) nº 183/2005 e artigos 102.º a 108.º do Regulamento (UE) 625/2017.

O gráfico a seguir mostra a evolução do número de notificações no RASFF e no AAC (Rede de Assistência Administrativa e Cooperação) no período de 2017 a 2019. Ele revela um rápido aumento de significância para as notificações de não conformidades relatadas por meio do AAC. Agora que a integração com iRASFF (a plataforma online da rede RASFF) está completa, a rede AAC se beneficia de seu novo recurso (o módulo de conversação), mas também do procedimento já há muito estabelecido em iRASFF usando notificações de acompanhamento:

Notificações RASFF em 2019 – há um total de 4118 notificações originais, das quais 1173 foram classificadas como alerta, 546 como informação para seguimento, 882 como informação para atenção, 1499 como rejeição de fronteira e 18 como notícia. Essas notificações originais deram origem a 10388 notificações de acompanhamento, representando uma média de 2,5 acompanhamentos por notificação original. Para notificações de alerta, essa média sobe para 5,5 acompanhamentos por notificação original. Face a 2018, o número de notificações de alerta, que implicam um risco grave para a saúde de um produto em circulação no mercado, aumentou 5%. O aumento nos alertas é significativo pelo sexto ano consecutivo. Os valores globais apresentam um aumento significativo de 10% nas notificações originais em comparação com 2018 e uma pequena diminuição de 1% nas notificações de seguimento, resultando num aumento global de 2%.

A tabela a seguir mostra a evolução do nº de notificações:

Nas notificações a maior parte diz respeito aos controles oficiais no mercado (interno), mas há registro de 11 notificações RASFF (das quais cinco notícias) relativas a controles efetuados em países terceiros, conforme as tabelas abaixo:

Tabela 2- Notificações na Europa

Tabela 3 – Notificações em países terceiros

Chama bastante a atenção a migração de produtos químicos de materiais de contato com alimentos para os alimentos/“simulantes”. A tabela 4 abaixo dá uma visão geral dos principais materiais e migrantes notificados ao RASFF em 2019:

Neste caso das notificações relativas à migração de melamina e formaldeído que foram em maior número, houve algumas (pelo menos 34) que descreveram os objetos como feitos de “fibra de bambu”. Em algumas dessas notificações, muitas vezes não havia menção ao material melamínico utilizado e às vezes era descrito como “preenchedor”. Frequentemente, esses produtos também apresentavam alegações falsas, como “ecologicamente correto” ou “compostável” e há uma avaliação da EFSA, recentemente determinada, que esse material de bambu não é autorizado como material de preenchimento para plásticos.

As notificações de 2016 a 2019 do Brasil, neste último relatório anual, são:

2016 2017 2018 2019
56 373 108 124

 

Consulte este relatório completo e o infográfico clicando em:

https://ec.europa.eu/food/safety/rasff/reports_publications_en

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Produtos químicos para higiene dos alimentos (GFSI) – Volume 1 em português

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Os guias sobre saneantes químicos para uso em alimentos, de autoria do Grupo Técnico de Trabalho (GTT) do GFSI, apresentados em um post aqui no blog em 22 de abril de 2019, são importantes referências considerando que uma adequada higiene dos alimentos está relacionada ao controle de microrganismos e a traços de produtos químicos que podem causar doenças aos consumidores, além de contribuir com a fabricação de produtos alimentícios de alta qualidade. Mais uma vez, numa iniciativa totalmente colaborativa, um grupo de dedicados voluntários realizou a tradução livre em português dos volumes 1 e 2 para compartilhar aqui no Blog Food Safety Brazil.

VOLUME 1 – O uso ideal de agentes de limpeza, sanitizantes e desinfetantes para minimizar o risco de traços nos alimentos.

VOLUME 2 – Agentes de limpeza, sanitizantes e desinfetantes em indústrias de alimentos: detecção de traços e processos de avaliação de risco à saúde humana

De forma resumida, os guias se complementam, sendo o foco no volume 1 a apresentação de informações gerais e conceitos relevantes sobre o uso responsável e eficaz de saneantes químicos, visando garantir que seus vestígios sejam minimizados e o controle microbiológico seja eficaz. O volume 2 tem como destaque o fornecimento de uma visão geral de métodos para a detecção de traços de resíduos químicos em pontos relevantes do processo de fabricação e o estabelecimento de critérios e abordagens para avaliação de risco relacionados à aquisição e aplicação de produtos químicos na higiene dos alimentos.

O guia fornece conceitos, orientações e ferramentas úteis para implementar avaliações de risco relacionados ao uso de produtos químicos (saneantes) na indústria de alimentos, aplicando vários questionários e árvores decisórias para esse fim.

Conheça estas referências, no conforto de seu idioma, acessando o link a seguir:

Volume 1

Vanessa Viscuso, especialista em Gestão de Sistemas

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Sistemas assépticos para amostragem de líquidos

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No dia 30/09 tivemos o prazer de participar do 2º FoodSafetyBrazil Meeting onde apresentamos o tema “Sistemas assépticos para amostragem de líquidos”.

A seguir você encontrará um resumo da apresentação do tema que é de suma importância para indústria de alimentos.

 

Luis Henrique da Costa

Direção técnica para divisão de microbiologia de alimentos e bebidas

Merck América Latina

Merckgroup.com

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Auditorias de Segurança de Alimentos e a Cultura do Desafio – Parte 1

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Qual o papel do auditor e das normas de certificação de segurança de alimentos para a sua empresa?

Essa é uma pergunta que vira e mexe vem à tona e o que me motivou a escrever este artigo foi o fato de no último mês receber dois questionamentos complementares a respeito disso.

Na primeira oportunidade, fui questionada sobre a responsabilidade do auditor perante às auditorias de segurança de alimentos: deve o auditor apenas “checar” as evidências ou deve o auditor “desafiar” a empresa no que diz respeito à segurança de alimentos?

Na segunda oportunidade, a empresa me relatou ter passado por uma auditoria de sistema de gestão da qualidade na qual o auditor, ao término do processo, mandou o formulário de não conformidades já com as ações corretivas estabelecidas. Ou seja, o próprio auditor determinou o que a empresa deveria fazer!

É importante partir do início: existe uma norma ISO que fornece orientações para a realização de auditorias dos sistemas de gestão – a ISO 19011:2018 (Diretrizes para Auditoria de Sistemas de Gestão). Essa norma está estruturada da seguinte forma:

– Escopo;

– Referências Normativas;

– Termos e Definições;

– Princípios de Auditoria;

– Gerenciando um Programa de Auditoria;

– Executando uma Auditoria;

– Competência e Avaliação de Auditores.

Se olharmos apenas para o capítulo 4, Princípios de Auditoria, já teremos as respostas para os dois questionamentos iniciais. São 7 princípios fundamentais e destaco aqui 2 princípios que devemos avaliar:

  • Independência: “A base para a imparcialidade da auditoria e objetividade das conclusões da auditoria: os auditores devem ser independentes da atividade sendo auditada, sempre que praticável, e devem em todos os casos atuar de uma forma livre de preconceitos e conflito de interesses”. Como um auditor que estabelece as ações corretivas no lugar do cliente pode afirmar cumprir com o princípio de independência? Afinal, ele é o auditor ou um consultor da empresa?
  • Abordagem baseada em risco: “Uma abordagem de auditoria que considera riscos e oportunidades: a abordagem baseada em risco deve influenciar substancialmente o planejar, conduzir e relatar as auditorias, a fim de garantir que as auditorias sejam focadas em questões que são significativas para o cliente de auditoria e para alcançar os objetivos do programa de auditoria”.

É fato que houve uma grande mudança nos últimos anos – a própria ISO mudou sua abordagem trazendo o conceito de mentalidade de risco e foi justamente por isso que a abordagem baseada em risco também foi introduzida na ISO 19011 como um princípio de auditoria. Ou seja, no processo de auditoria, o papel do auditor deixa de ser um mero verificador e passa a ter um sentido mais amplo, de contribuir ativamente com o sistema de gestão da empresa e aspectos de melhoria contínua.

Infelizmente, auditores ainda são tímidos em desafiar as empresas de maneira adequada e lutam para “desafiar suficientemente a gestão”. Isso porque as empresas tendem a se incomodar bastante quando os auditores desafiam seus processos e sistemas e resumem isso como inferência do auditor.

Tenho que dizer que inferência é algo completamente diferente de desafio – aceitem o fato de que chegar a uma conclusão de auditoria é um exercício de inferência que envolve julgamento considerável. Por isso, é muito importante que todos os aspectos da conclusão sejam sustentados por achados baseados em evidências objetivas relacionadas aos critérios de auditoria. Dito isso, “boas” empresas respeitarão um auditor que desafia, porque elas veem o valor de longo prazo de tal desafio. Mas a auditoria não é apenas para “boas” empresas; a dura realidade é que existem mais empresas “ruins” do que todos nós gostaríamos de acreditar. Na verdade, se houvesse mais “boas” empresas, os organismos certificadores já teriam uma cultura próspera de desafio, porque esse seria o equilíbrio do mercado.

É fundamental que os organismos de certificação incentivem e permitam que seus profissionais de auditoria exerçam essa mentalidade questionadora. Cultivar tal ambiente – uma “cultura de desafio” – é uma das principais responsabilidades dos organismos de certificação – e não apenas dos organismos de certificação: pense nesse assunto sob a ótica da equipe dos auditores internos da sua empresa. Por sua vez, é de suma importância que as empresas reflitam se as auditorias externas (e até mesmo as internas) fazem algum sentido para elas ou é apenas uma rotina chata a ser cumprida. Empresas que apenas cumprem agenda dificilmente aceitarão a cultura de desafio pois isso as forçaria a saírem de suas zonas de conforto.

Em um próximo post falaremos mais sobre a “cultura de desafio” e os princípios que a norteiam, combinado?

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Tradução sobre auditorias remotas e a FSSC 22000: Adendo

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A última semana foi movimentada no site da FSSC 22000, no que se refere à publicação de documentos sobre nova modalidade de auditorias remotas. Com isso, os voluntários do Blog Food Safety Brazil agilizaram seus trabalhos para trazer mais uma vez em primeira mão a tradução deste material de extrema importância nos novos tempos das organizações certificadas.

No post anterior, trouxemos o Anexo 9 do Esquema, o qual dita as regras para o uso de Tecnologia da Informação e Comunicação (TIC ou ICT) nas auditorias com abordagem combinada remota e in loco, reconhecidas pelo GFSI.

Hoje compartilhamos com vocês a tradução do recém-publicado Adendo sobre auditorias 100% remotas, uma nova opção voluntária de modalidade de auditoria da FSSC 22000, que pode ser realizada quando o acesso às instalações da organização não é possível devido a um evento sério, a qual deve ser baseada em uma análise de risco e com acordo mútuo entre a organização e o organismo de certificação.

Vale ressaltar, conforme já comentamos aqui e aqui, que esta opção é acreditada, porém não é reconhecida pelo GFSI, podendo ser interessante diante de um evento de crise com impossibilidade de acesso de auditores à organização, caso não haja uma exigência interna ou de clientes por este reconhecimento.

O documento traz requisitos sobre a condução das auditorias 100% remotas, incluindo informações sobre a análise preliminar de risco e um detalhamento completo de como deve ser elaborado e conduzido o plano de auditoria. Também traz regras para a gestão de não conformidades, bem como a execução do relatório e decisão da certificação nesta nova modalidade. Atenção também deve ser dada à aplicabilidade deste método de auditoria, uma vez que este não pode ser executado em todas as fases da certificação.

Sendo esta uma nova opção lançada pela FSSC 22000 para suprir as necessidades geradas pela crise sanitária global que estamos passando e possíveis eventos futuros, sugerimos fortemente a leitura deste documento!

Acesse o documento  aqui. 

Giulianna San Giacomo Simões, engenheira de alimentos, consultora em segurança dos alimentos

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Processamento de alimentos por tecnologia de alta pressão – Resumo de Palestra

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Este é o resumo da palestra ministrada no Happy FoodTech Tacta 2020. O blog Food Safety Brazil participou do evento online que reuniu especialistas e empreendedores da área de alimentos a fim de discutir novas tecnologias no setor. Destacamos neste post a palestra do Prof Marcelo Cristianini, da Unicamp.

Durante a palestra, o professor Marcelo apresentou resultados de pesquisas realizadas com alta pressão isostática (HPP – High Pressure Processing). A tecnologia de alta pressão é uma tecnologia emergente e que vem ao encontro dos anseios dos consumidores. O estilo de vida das pessoas tem mudado bastante, mesmo antes da pandemia, havendo preferência por produtos prontos para o consumo e fáceis de preparar.

Esta metodologia melhora a qualidade nutricional e prolonga o prazo de validade de alimentos industrializados. O emprego da alta pressão isostática (HPP – High Pressure Processing)  tem como objetivo a extensão da vida de prateleira de alimentos processados, com vistas a manter-lhes também as características nutricionais e sensoriais mais próximas possíveis do alimento in natura.

O processamento a alta pressão isostática consiste na aplicação uniforme de determinadas pressões em um produto.

É uma tecnologia de efeito homogêneo, que pode ser aplicada ao produto em sua embalagem final, independentemente do seu tamanho e geometria, que minimiza riscos de contaminação pois permite inativar microrganismos deteriorantes e patogênicos, não precisa de conservantes e tem baixa carga de resíduos, sendo ambientalmente amigável, e atende cada vez mais à demanda global, que anseia por saúde e bem-estar através do consumo de produtos com apelo “all natural”.

Condições de processamento

Pressão – 4,500 a 6,000 atm

Tempo – 1 a 3 min

Temperatura – 4 a 40°C

Esta tecnologia já existe mundo afora e no Brasil vem ganhando espaço entre as empresas, crescendo de forma exponencial e portanto com uma forte tendência de se consolidar.

Vantagens do método

  • Eliminação ou redução de microrganismos;
  • Causa danos mínimos aos produtos em termos nutricionais;
  • Apresenta alto potencial para o caso de alimentos termossensíveis;
  • Permite tratar o alimento em sua embalagem final;
  • Evita a perda de compostos termossensíveis;
  • Não altera significativamente as características sensoriais dos alimentos;
  • Maior prazo de validade (eliminando os microrganismos patogênicos e diminuindo os deteriorantes);
  • Possibilita reduzir ou até eliminar conservantes;
  • Permite a redução de sal e até de aditivos utilizados como conservantes, nos produtos processados;

O processamento por HPP permitiu a redução de até 25% de sal em um embutido de peru fatiado, sem comprometer a aceitação do consumidor e estendendo a vida de prateleira.

Produtos que podem ser submetidos ao processo

  • Frutas e bebidas à base de vegetais
  • Produtos processados (molhos para saladas, condimentos, etc.)
  • Refeições prontas
  • Carnes e aves
  • Carnes in natura
  • Frutos do mar

Segundo o palestrante, “as pesquisas mostram que a água de coco assim processada pode atingir validade de três a seis meses. No caso do queijo fresco, que não resiste um mês, conseguimos estender o prazo de validade para pelo menos três meses. O mesmo ocorre com os produtos cárneos fatiados e o blanquet de peru, por exemplo”.

Resumindo, Cristianini enfatiza: “A tecnologia por HPP permite obter produtos em que são preservados os aspectos nutricionais, com sabores próximos dos alimentos in natura, possibilita a diminuição do uso de sal, nos industrializados que o exigem, e até a redução e eliminação de conservantes.”

2 min leituraEste é o resumo da palestra ministrada no Happy FoodTech Tacta 2020. O blog Food Safety Brazil participou do evento online que reuniu especialistas e empreendedores da área de alimentos a […]

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Trichinella spiralis, parasita da carne de porco

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A triquinose é uma doença zoonótica, produzida por um parasita (perigo biológico) que pode afetar o homem quando a carne de porco ou javali é consumida indevidamente. É uma doença disseminada em todos os continentes e na América Latina seu principal agente etiológico é a Trichinella spiralis, um nematóide parasita que afeta animais carnívoros e onívoros; de particular importância para a saúde pública devido ao consumo generalizado de carne suína. É classificada como zoonose devido à sua transmissão de animais para humanos. Porcos são infestados ao serem alimentados com restos de alimentos considerados resíduos e encontrados em lixões infestados de ratos, que são considerados hospedeiros reservatórios e vetores da infestação. Geralmente a doença é endêmica em estabelecimentos precários localizados na periferia das cidades. Deixe-me expressar uma opinião pessoal: para aqueles de nós que pensam que a saúde animal, a saúde ambiental e a saúde humana constituem uma só saúde, o caso da triquinose é um claro exemplo disso. Porcos ou javalis também podem ser portadores da doença e transmiti-la ao homem por meio do consumo de sua carne. Em contrapartida, os suínos criados de forma higiênica, com alimentação adequada, em estabelecimentos controlados e com pessoal treinado geralmente estão livres da infestação.

Como as pessoas ficam doentes? A via mais comum de ocorrência é através do consumo de carne de porco ou javali, que contém larvas viáveis do parasita. Isso pode ocorrer quando cortes de carne ou linguiça e produtos de salga, feitos a partir de carne infestada, são consumidos crus ou mal cozidos, permitindo a sobrevivência das larvas dentro do seu cisto. Uma vez ingerido, o suco gástrico, por meio de proteases (enzimas que decompõem as proteínas), destrói o cisto liberando a larva viva, que se adere às microvilosidades da mucosa intestinal, onde permanecerá completando seu ciclo de vida até a fase adulta. A fêmea adulta (que é vivípara) irá gerar novas larvas que entram na parede intestinal e se distribuem pelos sistemas circulatório linfático e sanguíneo do hospedeiro, até que se localizem nos músculos estriados, preferencialmente nos mais longos e de maior irrigação, onde como uma resposta inflamatória da pessoa, um cisto se formará ao seu redor; geralmente há uma larva por cisto, mas cistos com até três larvas foram observados. Nesse estado larval, podem permanecer por meses e até anos. A gravidade da infestação dependerá da capacidade de resistência do hospedeiro, entre outros fatores individuais, e do número de larvas que foram ingeridas.

Do ponto de vista epidemiológico, na maioria dos casos, ocorrem surtos isolados envolvendo um pequeno número de pessoas, vinculados ao consumo de alimentos infestados crus ou insuficientemente cozidos no abate doméstico.

Quais são os sintomas mais comuns? Uma semana após a ingestão do alimento infestado, podem surgir dores abdominais, cólicas, diarréia e náuseas, comuns a muitas infecções de origem alimentar, que podem durar vários dias. Está relacionada ao consumo de carne de porco e produtos derivados bem como carne de javali crua ou mal cozida. Após quatro a seis semanas, podem aparecer dores musculares, febre, edema das pálpebras e fraqueza. Além desses sintomas, em nível laboratorial há evidências de aumento acentuado de eosinófilos de até 50% e anticorpos específicos no soro, detectáveis pelo teste de ELISA. Em casos graves, o miocárdio, o cérebro e os músculos do peito podem estar envolvidos, dificultando a respiração. Esse é o principal motivo para agir rapidamente para impedir a disseminação das larvas do parasita por meio de tratamento indicado pelo médico assistente. Nesse caso, anti-helmínticos como o albendazol são usados e, eventualmente corticoides são adicionados.

Como prevenir a doença?

1- Na suinocultura, a higiene deve ser mantida e a presença de ratos, reservatórios da doença, deve ser removida.

2- A alimentação dos porcos deve ser cuidadosamente controlada. Nunca os alimente com restos de comida, sem serem previamente cozinhados de forma a eliminar a possibilidade de sobrevivência das larvas.

3- O abate deve ser realizado em matadouro autorizado pela autoridade sanitária, respeitando as condições de higiene e saneamento e supervisionado pelo veterinário oficial. Os serviços veterinários fiscalizam a saúde dos animais antes e depois do abate, o que permite o descarte dos animais considerados impróprios para consumo humano. Em nível regional ou nacional, dependendo dos países, amostras post mortem do músculo diafragma ou do músculo masseter ou base da língua são retiradas e enviadas a um laboratório especializado para análise pela técnica de digestão enzimática artificial, para procurar larvas de parasitas. Dessa forma, pode-se fazer uma avaliação epidemiológica da situação e certificar se é adequado ou não para consumo.

4- Adquirir carnes de porco ou produtos de porco de origem conhecida e devidamente identificada e que possuam o selo da autoridade sanitária correspondente. Não consuma produtos de origem desconhecida. No caso da carne de caça (javali), recomenda-se a sua inspeção em matadouro autorizado e devidamente controlado.

5- Consumir carne de porco ou produtos feitos com ela cozidos até atingir a temperatura interna de 71°C por pelo menos um minuto. Esta temperatura garante a destruição total da larva e a torna não perigosa. Lave as mãos após manusear carne crua. A morte das larvas também foi observada quando a carne é congelada a -20°C durante pelo menos 5 dias.

Os casos de triquinose vêm diminuindo ao longo dos anos, com base nas melhorias nas fazendas de suínos e na conscientização das pessoas sobre o manejo e consumo responsáveis dos alimentos, mas ainda permanece um grande problema de saúde pública nas áreas suburbanas.

Fontes consultadas:

https://www.cdc.gov/parasites/trichinellosis/epi.html

https://www.google.com/search?sxsrf=ALeKk00Rp9jodZQdJhmfwcOyXe6WPdlVsQ:1601840602210&source=univ&tbm=isch&q=trichinella+spiralis+fda&sa=X&ved=2ah

http://www.scielo.org.co/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0120-548X2009000100015

http://www.senasa.gob.ar/senasa-comunica/noticias/recomendaciones-para-evitar-la-triquinosis-y-su-propagacion-0 

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Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 2: Controle de Perigos

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No post anterior, Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 1: Riscos de Contaminação, o Food Safety Brazil trouxe a primeira parte da tradução do capítulo “Hygiene Requirements in Food Service” (Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação), o qual destaca os perigos que podem surgir no ambiente de preparação de alimentos nos serviços de alimentação e os seus controles, do livro “Handbook of Hygiene Control in the Food Industry, Second edition” (Manual de Controle de Higiene na Indústria de Alimentos, segunda edição), editado por H. L. M. Lelieveld, John Holah.

Parte 2: Plano de controle de perigos

Os perigos podem ser gerenciados por meio de um plano de controle composto por cinco principais elementos, conforme ilustrado na figura abaixo:

Plano de controle de 5 pontos essenciais para gerenciamento de perigos (principalmente microbiológicos)

1. Prevenção de entrada: Prevenir diariamente a entrada de perigos nas áreas de produção/fabricação de alimentos por meio de barreiras eficazes entre as áreas de produção/fabricação de alimentos (“áreas higienizadas”) e as áreas onde os alimentos são diretamente consumidos e servidos (“áreas de alto risco de contaminação”). Nos serviços de alimentação, por exemplo, essas barreiras seriam correspondentes às separações físicas entre a cozinha e o salão/ambiente de comercialização ou consumo de alimentos.

2. Restringir o crescimento de microrganismos: Garantir as boas condições das edificações, utensílios e maquinários utilizados no preparo dos alimentos para que nada possa abrigar ou permitir o abrigo ou o crescimento de microrganismos patogênicos ou ser fonte de outros tipos de contaminação, como fragmentos de vidro, plástico ou metal.

3. Reduzir vetores de contaminação cruzada: Garantir que as práticas durante a preparação dos alimentos reduzam os vetores de contaminação cruzada, os quais podem atingir a comida ou as superfícies que entram em contato com ela.

4. Eliminar: Elaborar um programa de limpeza e desinfecção eficaz capaz de eliminar os perigos que entrarem nas cozinhas/fábricas durante a preparação dos alimentos.

5. Verificar: Disponibilizar métodos de monitoramento e verificação de evidências para comprovar a eficácia dos procedimentos implementados no gerenciamento de perigos. O monitoramento e a verificação podem ser realizados por exemplo, por meio de avaliação visual e check lists em serviços de alimentação ou por meio de programas de amostragem microbiológica de superfícies em indústrias.

Utilizando os tópicos abordados no plano de 5 pontos essenciais, é possível comparar o gerenciamento de perigos em indústrias e em serviços de alimentação e observar diferenças e particularidades de cada tipo de estabelecimento.

Veja abaixo um breve comparativo entre as particularidades dos controles de perigos nas indústrias e nos serviços de alimentação:

1. Prevenção de Entrada

a) Na indústria de alimentos:

– Fornecimento de áreas separadas para alimentos prontos para consumo suscetíveis a patógenos ou estoque exclusivo e linhas de produção distintas para produtos que contêm alergênicos.
– Uso de instalações exclusivas, também com alto controle de higiene, para troca de uniformes e uso de calçados fechados pelos colaboradores dentro da área de produção.

b) Nos serviços de alimentação:

– Separação de alimentos crus de alimentos prontos para consumo (e alimentos alergênicos também), por meio da divisão de áreas no mesmo ambiente: uso de horários exclusivos de produção para cada tipo de prato, uso de tábuas de corte e utensílios separados (por cor, por exemplo).
– Lavagem correta e periódica das mãos e troca de luvas a cada manipulação de alimentos crus ou alergênicos e alimentos prontos para consumo.

2. Restringir condições de crescimento

a) Na indústria de alimentos:

– Infraestrutura projetada para separação de perigos, com linhas de produção separadas que limitem a contaminação cruzada.
– Áreas de manipulação de alimentos são construídas com materiais de fácil higienização, o que contribui para a segurança dos alimentos produzidos.
– Os equipamentos utilizados na fabricação de alimentos devem ser feitos de materiais de fácil higiene de acordo com a legislação da União Europeia.

b) Nos serviços de alimentação:

– Áreas de manipulação de alimentos projetadas para maior eficiência nos processos de preparação (proximidade entre estoque, áreas de higienização de utensílios e cozinha) costumam ser mais priorizadas que áreas projetadas com foco nas etapas de higiene, em si.
– Nem sempre os equipamentos utilizados são projetados para uma fácil higienização.

3. Reduzir vetores de contaminação cruzada

a) Na indústria de alimentos:

– Colaboradores costumam ser mais fixos, com menor rotatividade, bem gerenciados e bem treinados em higiene na manipulação de alimentos.
– Relativamente pouca intervenção humana nos processos de fabricação.

b) Nos serviços de alimentação:

– Colaboradores costumam ser temporários, com alta rotatividade, às vezes mal gerenciados e mal treinados.
– Uso de grande quantidade de utensílios, como misturadores e recipientes de ingredientes, e manipulação manual constante de alimentos

4. Eliminar

a) Na indústria de alimentos:

– Colaboradores exclusivos para o setor de limpeza.
– Uso de equipamentos específicos de limpeza, como aparelhos de enxágue de alta de pressão, uso de produtos bem formulados e indicados para aplicação específica de acordo com os resíduos gerados naquela área e implementação de sistemas automatizados de dosagem de produtos.
– Uso de túneis automáticos de limpeza com produtos ácidos ou alcalinos, de acordo com os resíduos produzidos.

b) Nos serviços de alimentação:

– Os mesmos colaboradores que manipulam alimentos também realizam os procedimentos de limpeza.
– Maior parte da limpeza é manual, com produtos de uso mais generalizado, para vários tipos diferentes de resíduos.
– Uso de máquinas de lavar louça, onde os utensílios são colocados sem uma separação física, com produtos de limpeza também sem especificidade de acordo com o tipo de resíduo a ser eliminado.

5. Verificar

a) Na indústria de alimentos:

– Programas de limpeza e desinfecção validados e monitorados rotineiramente por meio de observação visual e de kits de testes microbiológicos.

b) Nos serviços de alimentação:

– O monitoramento das etapas de limpeza costuma ser realizado por meio de inspeção visual e de check-lists.

Outras considerações:

a) Na indústria de alimentos:

– Alimentos com vida de prateleira prolongada, em que o crescimento microbiano é possível, são datados com a validade no rótulo.

b) Nos serviços de alimentação:

– Os alimentos são de consumo imediato, não apresentam data de validade na embalagem.

Em geral, pode-se dizer que o gerenciamento de perigos na indústria de alimentos depende bastante de barreiras para prevenir a entrada de patógenos por meio de uma boa infraestrutura física (edificação, maquinários e utensílios). As práticas de produção, com relativamente poucas intervenções na linha de produção (exceto nos casos em que a manipulação dos alimentos seja excessivamente manual), e programas de limpeza e desinfecção são considerados menos importantes que as barreiras na área de produção, visto que estes procedimentos tendem a já apresentarem bons controles nas fábricas.

Os serviços de alimentação, entretanto, dependem mais das boas práticas de fabricação e da eficácia da limpeza, visto que as barreiras são reduzidas (os perigos podem estar presentes em ingredientes crus, que são manipulados no mesmo ambiente que alimentos prontos para consumo) e os maquinários, infraestrutura, superfícies e utensílios utilizados são menos complexos, como tábuas de cortar, tampos de mesa, recipientes ou potes e panelas. Problemas tendem a aparecer neste tipo de estabelecimento quando a comida é preparada e não é consumida imediatamente (pratos preparados para eventos, por exemplo). Além disso, problemas com contaminação cruzada também são comuns devido ao uso de equipamentos e utensílios com design higiênico deficiente, os quais podem acumular resíduos e microrganismos.

Por conseguinte, a parte 2 desta tradução descreve resumidamente os elementos principais do plano de controle de 5 pontos essenciais para gerenciamento de perigos, mas enfatiza a importância dos aspectos que envolvem as etapas de limpeza e desinfecção dentro dos serviços de alimentação para o controle de riscos neste tipo de produção de alimentos.

Esta tradução é mais um trabalho colaborativo e totalmente voluntário realizado por colegas e leitores aqui do blog, que unidos fazem o tema da segurança dos alimentos mais descomplicado. Você também pode participar do grupo de tradutores voluntários. Entre em contato conosco pelo e-mail redacao@foodsafetybrazil.org

Leia também:

Meat Industry Guide – Um guia completo para garantir a segurança na industrialização de carnes

Conheça o guia sobre rastreabilidade de alimentos da FAO

Conheça nossa seção de Traduções!

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Novo posicionamento do GFSI sobre auditorias das normas de segurança de alimentos x pandemia

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Em 16/10/20 o GFSI publicou um novo posicionamento com relação à continuidade da pandemia sobre os impactos na evolução das auditorias de certificações e a covid-19.

Já abordado anteriormente em outro post relacionado ao tema para o esquema FSSC 22000 publicado em 06/10/20 (aqui) a opção de auditorias 100% remotas, assim como a norma BRCGS, que se alinharam e passaram a aceitar as auditorias 100% remotas, com o uso de Tecnologia da Informação e Comunicação (ITC) adequada (conexão de internet boa e estável e ter pessoas disponíveis para responder ao processo, ter arquivos eletrônicos, permitir o acesso do auditor a todas as instalações fabris através de vídeos em tempo real, entre outros aspectos), quando as instalações da organização certificada não puderem ser acessadas como resultado de um evento grave, não sendo estas auditorias reconhecidas pelo GFSI (o certificado fará referência à “Auditoria Remota Completa”). As auditorias 100% remotas são aplicáveis apenas às empresas já certificadas, ou seja, auditorias de manutenção ou recertificação. Uma avaliação de risco deve ser conduzida pelo organismo certificador para determinar o impacto do evento grave no status de certificação atual da organização certificada. A opção de auditoria remota completa só pode ser utilizada quando o risco de manutenção da certificação é determinado como baixo, baseado na maturidade e histórico do Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos.

Neste novo posicionamento, que atualiza o publicado em 30/03/20, devido a continuidade da pandemia, criando incerteza sobre a potencial interrupção da auditoria em todo o mundo, causando um impacto no status de certificação de certas organizações, aconselham a proceder da seguinte forma:

  1. Sigam a recomendação do IAF ID3: 2011, “Gestão de eventos ou circunstâncias extraordinárias que afetam ABs (acreditadores), CBs (certificadores) e Organizações Certificadas (empresas)”;
  2. Sigam os requisitos estipulados pela regulamentação nacional aplicável para gerenciar o surto de covid-19 e permitir que os OCs sigam esses requisitos. Se forem diferentes do conteúdo desta posição, os requisitos regulamentares prevalecem;
  3. Explorarem todas as oportunidades de realizar a auditoria programada com a organização auditada, incluindo, mas não se restringindo a, iniciar a auditoria usando tecnologias de informação e comunicação em linha com Requisitos de Benchmarking GFSI Versão 2020.1, concordando com protocolos de higiene aprimorados para proteger funcionários e auditores, usando auditores de regiões com nenhuma ou menos restrições de viagem para a jurisdição da organização auditada;
  4. Decidam se e como a prorrogação dos certificados por seis meses pode ser aplicada aos Programas de Certificação. Observe que se o CPO decidir permitir a extensão de certificados em seu programa, uma avaliação de risco da organização certificada conforme indicado no IAF ID3: 2011 deve ser realizada antes de conceder qualquer extensão de certificado.

A GFSI acredita que assim há uma boa dose de flexibilidade e suporte na crise atual, ao mesmo tempo que mantém a confiança nos resultados e paralelamente, se compromete  a trabalhar para avaliar as evidências para apoiar a eficácia e integridade de auditorias de segurança de alimentos totalmente remotas e avaliações realizadas com o uso das ITCs.

No caso de um certificado permanecer em risco de caducar, apesar das opções descritas acima, a GFSI advogaria que fornecedores e clientes concordassem com um protocolo considerado aceitável por todos para avaliar o risco de manter a cadeia de abastecimento sem a verificação de um certificado de auditoria reconhecido. A GFSI reconhece que há uma variedade de opções de avaliação disponíveis além de uma auditoria reconhecida pela GFSI quando uma visita física não é possível. Como não levam a um certificado reconhecido pela GFSI, a adequação dessas opções de avaliação ou combinações das mesmas para demonstrar resultados de segurança de alimentos deve ser acordada entre fornecedores e clientes e não é um assunto da GFSI.

Para ler a publicação completa, basta clicar aqui.

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Food Safety X Doenças de Origem Alimentar

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Hoje, em minha conversa com você, que tal refletirmos sobre a importância do food safety na prevenção de doenças de origem alimentar?

Hipócrates disse há mais de 2400 anos: “Que seu remédio seja seu alimento e que seu alimento seja seu remédio”. Uma alimentação adequada associada a hábitos de vida saudáveis, como atividade física, pode proporcionar uma vida mais longínqua e com maior qualidade, inclusive na terceira idade. Os alimentos também são importantes quando se fala em prevenção de doenças crônicas não transmissíveis como diabetes, hipertensão, problemas do coração e até casos de obesidade.  Mas isso não é possível quando um alimento está contaminado, mal processado, mal acondicionado…

Dito isso, vamos relembrar alguns conceitos:

“Food safety: A expressão “Segurança de Alimentos” vem do inglês “Food Safety”, que significa a prática de medidas que permitem o controle de qualquer agente que, em contato com o alimento, promova risco à saúde do consumidor ou coloque em risco a sua integridade física, ou seja, é a garantia de segurança do produto desde o campo até a mesa do consumidor.”

Doenças de origem alimentar: Mais conhecidas como Doenças transmitidas por alimentos (DTA) são aquelas causadas pela ingestão de alimentos e/ou água contaminados. Existem mais de 250 tipos de DTA no mundo, sendo que a maioria delas são infecções causadas por bactérias e suas toxinas, vírus e outros parasitas.

Para se ter uma ideia, segundo a OPAS Brasil,  nas Américas estima-se que 77 milhões de pessoas sofram um episódio de doenças transmitidas por alimentos a cada ano, metade delas crianças com menos de 5 anos de idade. Os dados disponíveis indicam que as doenças transmitidas por alimentos geram de US$ 700 mil a US$ 19 milhões em custos anuais de saúde nos países do Caribe e mais de US$ 77 milhões nos Estados Unidos.

Alimentos não seguros também dificultam o desenvolvimento em muitas economias de baixa e média renda, que perdem cerca de US$ 95 bilhões em produtividade associada à doença, incapacidade e morte prematura sofrida pelas(os) trabalhadoras(es).

Às vezes, a preocupação fica em torno apenas das verduras, legumes e frutas, vítimas dos defensivos utilizados de forma indiscriminada, mas você já pensou que uma especiaria pode estar com problemas ou ainda a água?

A carne tão presente em nossas mesas já foi alvo de discussão acerca da sua segurança quanto à presença de drogas e contaminantes diversos. Também preocupam as zoonoses, bactérias e adulterantes. Quem não se lembra, por exemplo da “operação carne fraca“?

Este blog já relatou que muitos surtos de DTA, principalmente de Salmonela, estão diretamente ligados ao consumo de especiarias. As especiarias parecem inofensivas, pois temos a falsa sensação de que alimentos tão secos não são perigosos e não apresentam microrganismos prejudiciais (veja nossos artigos sobre isso aqui e aqui), o que é um grande engano!

As fraudes em alimentos infelizmente ainda ocorrem com frequência, como as relatadas pelos colunistas do blog, aqui e aqui.

Em outro post levantou-se a possibilidade de contaminação de produtos pela  água usada no processo diário de higiene dos utensílios e equipamentos, e também pelas mãos dos manipuladores e consumidores.

Até mesmo a água mineral de galões pode apresentar problemas. Segundo esta notícia de fevereiro de 2020, a Vigilância Sanitária identificou bactérias em galões de 20 litros e suspendeu a venda de água mineral no RJ. Sabemos que em uma busca rápida na internet acharemos mais ocorrências como esta.

A seguir, trago alguns dados relevantes sobre o que estamos refletindo aqui:

  • Estima-se que 600 milhões de pessoas – quase um a cada dez indivíduos no mundo – adoecem após a ingestão de alimentos contaminados e 420 mil morrem a cada ano.
  • Crianças menores de 5 anos carregam 40% da carga de doenças transmitidas por alimentos, com 125 mil mortes por ano.
  • Doenças transmitidas por alimentos são causadas por bactérias, vírus, parasitas ou substâncias químicas que entram no corpo através de alimentos ou água contaminados.
  • As doenças transmitidas por alimentos impedem o desenvolvimento socioeconômico, sobrecarregando os sistemas de saúde e prejudicando as economias nacionais, o turismo e o comércio.
  • O valor do comércio de alimentos é de US$ 1,6 trilhão, o que representa aproximadamente 10% do total do comércio anual no mundo.
  • Melhorar as práticas de higiene nos setores alimentar e agrícola ajuda a reduzir o surgimento e disseminação da resistência antimicrobiana ao longo da cadeia alimentar e no meio ambiente.

As doenças transmitidas por alimentos (DTA) são uma importante causa de morbidade e mortalidade em todo o mundo. Em muitos países, durante as últimas duas décadas, têm emergido como um crescente problema econômico e de saúde pública. Numerosos surtos de DTA atraem atenção da mídia e aumentam o interesse dos consumidores. Há previsões de que o problema aumente no século 21, especialmente com as várias mudanças globais, incluindo crescimento da população, pobreza, exportação de alimentos e rações animais, que influenciam a segurança alimentar internacional, segundo dados do Ministério da Saúde Brasileiro.

A partir desta reflexão, chamo a atenção para a importância dos profissionais responsáveis pela qualidade dos alimentos em toda a cadeia produtiva e para que todos nós enxerguemos o FOOD SAFETY com outros olhos, com mais atenção, dando importância real às políticas de saneamento, às questões de controle de qualidade, seja nas indústrias ou restaurantes, e à necessidade de conhecer bem seus fornecedores, quais as garantias oferecidas por eles para que você possa produzir e sobretudo consumir alimentos e água de forma segura para a sua saúde e a de seus familiares.

Fontes:

https://super.abril.com.br/saude/10-alimentos-que-ajudam-a-prevenir-doencas-cronicas/

https://foodsafetybrazil.org

http://www.saude.gov.br/saude-de-a-z/doencas-transmitidas-por-alimentos

https://www.paho.org/bra/

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Boas práticas no supermercado

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Em post anterior, falou-se sobre o papel do consumidor no supermercado e atitudes comuns que ele tem e que estão erradas, como pegar um produto refrigerado, desistir da compra e colocar em uma prateleira qualquer (em temperatura ambiente). Nesta postagem, mostraremos o outro lado, o dos supermercadistas e como manter as boas práticas. 

Possuir um supermercado não é uma tarefa fácil, certo? Manter as boas práticas torna essa atividade muito mais complexa, porém é essencial para garantir a saúde do consumidor e as vendas. Afinal, em época de pandemia, os clientes se tornaram muito mais atentos em relação à higienização, segurança e cuidados básicos. 

Neste tipo de estabelecimento o mix de produtos e as diversas formas de armazenamento são muito grandes, o que aumenta o risco de contaminação, sendo necessário ter alto controle de processos, colaboradores muito bem treinados e empenhados em manter a qualidade do local. 

O que tenho percebido é a quantidade de produtos congelados que estão refrigerados, produtos refrigerados em temperatura ambiente, produtos de confeitaria sendo embalados quentes  – o que produz alto teor de umidade dentro das embalagens – açougues com ventilador em cima da carne, estufas com moscas, etc.

E tudo bem continuar a venda? NÃO!  Qual o problema de todas essas situações? A proliferação de microrganismos é muito mais acelerada, estragando facilmente o produto, ou o mais grave, podendo causar uma doença séria no seu cliente.

O principal a fazer é não deixar do jeito que está. Se essas ocasiões ocorrem frequentemente é necessário rever as práticas aplicadas, estudar mais a legislação e analisar a estrutura organizacional.

Como analisar a estrutura organizacional?

  • Reveja o seu organograma e desenho de cargos. Como está organizada a sua empresa? As funções estão bem estruturadas e detalhadas? São suficientes?
  • Defina responsáveis pelas funções: quem irá produzir o alimento e organizar as gôndolas/refrigeradores? Quem irá vistoriar as boas práticas? 
  • Treine cada um na sua área: em que cada um precisa se especializar?
  • Estabeleça uma rotina de diária de trabalho: qual a frequência da realização das atividades?
  • Padronize os processos: como será desenvolvida cada atividade?
  • E monitore constantemente: busque sempre melhorias. 

A segurança dos alimentos e o sucesso de qualquer negócio estão intimamente relacionados às pessoas. Se bem organizadas e motivadas, seus processos estarão seguros e suas vendas garantidas!

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Como não levar um nocaute (KO) nas auditorias de segurança dos alimentos da IFS

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Um nocaute (do inglês knock out, também chamado de KO) é um critério de vitória e encerramento de combate válido em vários esportes de combate de contato, como por exemplo o boxe. É considerado um nocaute completo qualquer golpe ou combinação legal de golpes que torne o oponente incapaz de continuar lutando.

Fora do contexto esportivo e pensando no mundo de alimentos, em analogia com a norma IFS Food, o que seria um KO (nocaute)?

Na norma IFS, há requisitos específicos que são denominados como requisitos KO (Knock Out). Se, durante a auditoria, o auditor estabelece que estes requisitos não são cumpridos pela organização, isso resulta em não certificação. É bem semelhante aos requisitos fundamentais da BRCGS, ver post publicado.

Na IFS Food versão 6.1, os 10 requisitos seguintes são definidos como requisitos KO:

1.2.4 Responsabilidade da direção

2.2.3.8.1 Sistema de monitoramento de cada PCC

3.2.1.2 Higiene Pessoal

4.2.1.2 Especificações de matérias-primas

4.2.2.1 Cumprimento da formulação

4.12.1 Gestão de material estranho

4.18.1 Sistema de rastreabilidade

5.1.1 Auditorias internas

5.9.2 Procedimento de recolhimento e recall

5.11.2 Ações corretivas

Considerando o sistema de pontuação IFS, os requisitos KO devem ser avaliados de acordo com as seguintes regras de pontuação:

Quando um requisito KO for pontuado como “D”, 50% dos pontos totais possíveis serão subtraídos automaticamente, significando que a organização “não está aprovada” para certificação IFS Food.

Um KO não pode ser pontuado como N/A, exceto 2.2.3.8.1 (Sistema de monitoramento de cada PCC) e 4.2.2.1 (Cumprimento da formulação).

Uma pontuação “C” também não é possível para requisitos KO. Nesse contexto, o auditor pode usar somente A, B ou D (= KO). Também não são permitidas Não Conformidades Maiores aos requisitos KO.

Lembrando que, na IFS, há dois (2) tipos de não conformidades, o KO e a Não Conformidade Maior. Ambas conduzirão a uma diminuição de pontos do montante total, porém possuem conceitos distintos. Uma Não Conformidade Maior pode ser atribuída para qualquer requisito que não é definido como requisito KO. Uma Não Conformidade Maior pode ser atribuída quando:

  • Conduzir a um sério perigo à saúde;
  • Uma falha substancial no cumprimento do requisito da norma, que inclui segurança de alimentos e/ou requisitos legais dos países de produção e de destino.

Uma Não Conformidade Maior reduzirá 15% da quantidade total de pontos.

O auditor deve explicar no relatório todas as Não Conformidades (requisitos KO pontuados com um D e Maiores), todos os desvios (B, C, D) e requisitos KO pontuados com um B, e todos os requisitos que são determinados como N/A.

No caso de um ou vários KO serem pontuados com D durante a auditoria, o certificado IFS vigente deve ser suspenso. Nestas situações, uma nova auditoria completa deve ser realizada.

Na tabela a seguir a pontuação e condições para a emissão do relatório de auditoria e emissão do certificado:

 

Conforme exposto na tabela, se uma organização auditada receber KO, mais de uma Não Conformidade Maior ou pontuar menos que 75% não pode ser certificada e deve passar por um processo de re-auditoria, ou seja, uma auditoria completa de certificação deve ser repetida.

Baixe a norma IFS versão 6.1 gratuitamente no site da IFS, clicando aqui.

Confira a nova versão 7 da norma que se tornará obrigatória a partir de 1º de julho de 2021, e saiba um pouco mais sobre as mudanças. Temos post sobre isto!

Quer saber mais sobre a certificação IFS? Temos uma seção exclusiva que traz diversos posts sobre ela, confira.

Agradeço a João Stein, IFS Senior Technical Manager, pela contribuição neste post. Gratidão!

Referência:

  • Norma IFS Food Versão 6.1

3 min leituraUm nocaute (do inglês knock out, também chamado de KO) é um critério de vitória e encerramento de combate válido em vários esportes de combate de contato, como por exemplo o boxe. É considerado um nocaute completo qualquer […]

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Como o peixe fresco é resfriado e armazenado em um navio de pesca – Estudo de caso

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Boas Práticas de Manuseio para o resfriamento, armazenamento e transporte de peixe fresco no depósito de uma embarcação de pesca.

Espécies-alvo: Corvina (Micropogonias furnieri); Pescada (Cynoscion guatucupa): Pescadinha real (Macrodon ancylodon); Anchova (Pomatomus saltatrix).

Tempo estimado da operação: 7 dias.

No depósito refrigerado do barco pesqueiro, o peixe fresco,  todo resfriado com gelo, é  armazenado e transportado da área de pesca até o porto de desembarque. Os perigos que esta etapa do processo pode apresentar são de dois tipos: biológicos e químicos. O depósito refrigerado está localizado abaixo do convés. Suas paredes, chão e teto são construídos com material isolante térmico, geralmente espuma de poliuretano expandido, internamente é revestido com chapa de aço inoxidável e eventualmente podem ser utilizadas divisórias de polietileno prensado ou madeira revestida com fibra de vidro polida. O objetivo é que a superfície seja lisa, não porosa e lavável. O depósito possui uma “boca de entrada” para os peixes, com tampa construída com as mesmas características, que permanecerá fechada durante toda a viagem, abrindo apenas para permitir a entrada dos peixes durante a atividade de pesca e no final desta para a operação de descarga, quando o navio estiver próximo ao cais do porto. O depósito refrigerado deve ser lavado e desinfetado antes de cada viagem, para que esteja limpo antes do início da pesca. Esta instância deve fazer parte do Manual e Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO).

O depósito é refrigerado mecanicamente por um um sistema térmico localizado no teto, que mantém a temperatura ambiente de -1°C a + 2,5°C. No chão do depósito existe um ralo para a eliminação dos líquidos escoados e a água de lavagem, impedindo que haja acúmulo no interior do depósito (água de esgoto), sendo enviados mecanicamente para o mar.

Antes da navegação, durante o alistamento, o gelo será introduzido no depósito refrigerado para ser usado durante as operações de resfriamento e armazenamento do pescado.

Características do gelo: Será gelo em flocos, produzido em fábrica de gelo autorizada pela autoridade sanitária oficial, com água potável clorada a 0,5 ppm de cloro residual livre e transportado por caminhão até o cais e introduzido no depósito refrigerado limpo do navio, com ferramentas adequadas, de forma higiênica. Deverá ser solicitado à fábrica fornecedora de gelo um certificado microbiológico e físico-químico do gelo para verificação de sua segurança; da mesma forma, os dados de origem devem estar disponíveis para realizar a rastreabilidade do gelo; no caso do pescado que vai para exportação para a União Europeia, tanto o barco como a fábrica de gelo devem possuir a respectiva Autorização.

No que diz respeito ao pessoal: O pessoal que realiza o manuseio a bordo deve manter condições de higiene aceitáveis, possuir carteira de saúde válida e ser treinado no manejo higiênico de pescado. A formação de pessoal é uma das atividades mais importantes para alcançar alimentos seguros para o consumidor e que tem impacto direto na sua saúde.

Fase de resfriamento e armazenamento: Durante as operações de pesca, uma das etapas ou fases do processo, incluída nas BPF, é o resfriamento e armazenamento do pescado inteiro fresco no depósito refrigerado. Com viagens de pesca com duração mínima de 4 a no máximo 8 dias, é uma etapa inevitável para a preservação do frescor, prazo de validade e segurança dos peixes para consumo humano. Os peixes no depósito serão colocados em caixas de plástico limpas e gelo será adicionado imediatamente para baixar rapidamente a temperatura do peixe até que se aproxime de 0°C (temperatura de derretimento do gelo). O gelo será colocado manualmente usando uma concha de aço inoxidável ou plástico (nunca use madeira). A temperatura do peixe antes de entrar no depósito pode ser de 10°C até 18°C, dependendo da época do ano e da temperatura ambiente. Portanto, o gelo deve entrar em contato íntimo com a superfície externa do peixe, para baixar a temperatura o mais rápido possível. O gradiente diferencial de temperatura é maior neste primeiro estágio e, em seguida, diminui à medida que o peixe esfria. Caso a quantidade de gelo adicionada não seja suficiente, existe o risco de que todo o gelo se esgote naquele primeiro momento e não fique gelo para manter a temperatura dos peixes durante o resto da viagem. Isso prejudica o frescor e a segurança do peixe. Portanto, a quantidade de gelo adicionada deve ser suficiente para manter o pescado refrigerado, até o momento em que ele entra na unidade de processamento ou no local de venda ao público, mantendo a rede de frio em todos os momentos. As caixas de plástico com peixes e gelo devem ser colocadas umas sobre as outras, tendo o cuidado de não danificar os peixes.

Características das caixas de plástico para peixe fresco: O material de construção é polietileno prensado, de preferência de cor clara, com uma superfície lisa, lavável e pode ser desinfetado repetidamente.

Produtos desinfetantes: Os mais comuns são hipoclorito de sódio ou amônio quaternário. O desenho das caixas plásticas no Uruguai é definido e padronizado pela autoridade sanitária oficial (DINARA), com capacidade para 23 kg de pescado (peso líquido).

Controle de temperatura: O controle de temperatura dos peixes durante o armazenamento será feito sob a supervisão do capitão do navio e será registrado em folha destinada para o efeito, duas vezes ao dia. Este registro fará parte dos registros correspondentes da viagem. Caso a temperatura máxima de + 2,5°C seja ultrapassada no centro térmico do peixe próximo à coluna vertebral (deve ser utilizado um termômetro com sensor de penetração) 12 horas após o resfriado, será corrigida a colocação da cobertura de gelo e / ou a temperatura dentro do depósito, que deve ser de -1°C a + 2,5°C. Esses dados devem constar no Manual de BPF, como objetivos a serem alcançados e também na elaboração de Análises de perigos. Uma alternativa é utilizar um equipamento de medição automática (termógrafo) que registre a temperatura ao longo da viagem.

Os fatores que afetam o crescimento de microrganismos que alteram a qualidade dos peixes são, entre outros: temperatura, atividade de água, pH, radiação ionizante, composição da atmosfera. Destes, para o caso presente, o gerenciamento da temperatura é o que mais afeta o crescimento microbiano. Em geral, todos aqueles que afetam a decomposição dos peixes têm sua temperatura ótima de crescimento entre 4°C (psicrófilos) e 30°C (mesófilos), embora esses limites não sejam absolutos, mas são tomados como referência. A microflora que predomina nos peixes provém da água do mar e está adaptada a crescer a essa temperatura, que apresenta ligeiras variações dependendo da zona de pesca e da época do ano. Um aspecto importante a se ter em mente é que durante a fase post-mortem, proteínas que desempenham funções metabólicas como enzimas continuam a agir e produzir o que é conhecido como autólise enzimática, o que contribui para a deterioração dos peixes como alimento. Esses processos também ficam mais lentos quando a temperatura está próxima de 0°C.

Manter a temperatura de armazenamento adequada é de fundamental importância para preservar o frescor do peixe e evitar ou minimizar o crescimento microbiano, especialmente em espécies produtoras de histamina, como a anchova, o que constitui um perigo químico. A produção de histamina é favorecida quando a temperatura ultrapassa 4°C. Quando as condições de temperatura do peixe fresco não são adequadas durante o armazenamento, há uma acentuada deterioração do frescor. A putrefação só ocorre quando a temperatura de armazenamento é elevada, o que pode acontecer por falha do equipamento de refrigeração do depósito, daí a importância dos controles diários de temperatura. No caso de falha de refrigeração, deve-se tomar a decisão de retornar ao porto o mais rápido possível. Neste caso, a intervenção deve ser dada à autoridade sanitária da Empresa e / ou autoridade sanitária oficial, para uma avaliação da aptidão do peixe para consumo humano e se não for adequada, por apresentar um risco para a saúde, proceder à redução a farinha de peixe.

O Manual de BPF nesta fase ou estágio do processo deve ter ênfase especial em:

– Registrar a área de pesca

– Controle da temperatura dos peixes resfriados

– Controle da temperatura do depósito refrigerado

– Verificar a quantidade de peixes por caixa

– Verificar a quantidade de gelo em cada caixa com peixes

– Controle de higiene no manuseio

– Controle a higiene dos operadores

– Verificar se a drenagem dos líquidos funciona corretamente

– Verificar a permanência do fechamento da tampa do depósito

– Manter um registro de todos os controles.

 

COMO SE ENFRÍA Y ALMACENA EL PESCADO FRESCO EN UN BUQUE PESQUERO- CASO PRÁCTICO.

Se describen las condiciones Buenas Prácticas de Manipulación del enfriado, almacenado y transporte de pescado fresco refrigerado en la bodega de un buque pesquero.

Especies objetivo: Corvina (Micropogonias furnieri); Pescadilla calada (Cynoscion guatucupa): Pescadilla de red (Macrodon ancylodon); Anchoa (Pomatomus saltatrix).

Tiempo estimado de la operación: 7 días.

En la bodega del barco pesquero, se enfría, almacena y transporta desde la zona de pesca hasta el puerto de desembarque, el pescado fresco entero, enfriado con hielo. Los peligros que puede presentar esta etapa del proceso son de dos tipos: biológico y químico. La bodega refrigerada está ubicada debajo de la cubierta. Sus paredes, piso y techo, están construidos con material aislante térmico, generalmente se utiliza como aislante espuma de poliuretano expandido, revestido internamente por una chapa de acero inoxidable y eventualmente pueden utilizarse tabiques separadores de polietileno prensado o madera revestida con fibra de vidrio alisada. Se busca que la superficie sea lisa, no porosa y lavable. La bodega cuenta con una “boca de ingreso” para el pescado, con una tapa construida con las mismas características, que permanecerá cerrada durante todo el viaje, abriéndose solamente para permitir el ingreso del pescado durante la actividad de pesca y al final de la misma para la operación de descarga, cuando el barco se encuentre junto al muelle. El depósito debe ser lavado y desinfectado previamente a cada viaje, de manera de presentarse limpio antes del inicio de las actividades de pesca. Esta instancia debe formar parte del Manual de Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento (POES).

El depósito cuenta con refrigeración mecánica, mediante un sistema de serpentines ubicados en el techo, que mantienen una temperatura ambiente de -1°C a +2,5°C. En el piso del depósito hay un drenaje para la eliminación de los líquidos de escurrido y del agua de lavado, que evita que se acumule dentro de la bodega (agua de sentina), que se extrae mecánicamente hacia el mar.

Previamente al zarpe, durante el aliste, será introducido en la bodega hielo para ser utilizado durante las operaciones de enfriado y almacenado en el depósito refrigerado.

Características del hielo: Será utilizado hielo en escamas, producido en una fábrica de hielo habilitada por la autoridad sanitaria oficial, con agua potable clorada a razón de 0,5 ppm de cloro libre residual y transportada en camión hasta el muelle e introducido en la bodega limpia del barco, con herramientas adecuadas de manera higiénica. A la fábrica suministradora del hielo, deberá solicitarse un certificado microbiológico y físico-químico del hielo, para verificar su inocuidad; asimismo se debe contar con los datos del origen para realizar la trazabilidad del hielo. En el caso de tratarse de pescado que será destinado a la exportación para la Unión Europea, tanto la embarcación como la fábrica de hielo, deberán tener la correspondiente Habilitación.

Con respecto al personal: El personal que realiza las operaciones de manipulación abordo, debe mantener condiciones de higiene aceptables, contar con carné de salud vigente y estar capacitado en la manipulación higiénica de pescado. La capacitación del personal es una de las actividades de mayor importancia para el logro de alimentos seguros para el consumidor y que repercute directamente en su salud.

Fase de enfriado y almacenado: Durante las operaciones de pesca uno de los pasos o fases del proceso, incluida en las BPM, es el enfriado y almacenado del pescado entero fresco en la bodega refrigerada. Con viajes de pesca que duran entre un mínimo de 4 a un máximo de 8 días, es una etapa inevitable para la preservación de la frescura, la vida útil y la sanidad del pescado para el consumo humano. El pescado en la bodega será colocado en cajones plásticos limpios e inmediatamente será adicionado el hielo para bajar rápidamente la temperatura del pescado hasta acercarse a 0°C (temperatura de fusión del hielo). El hielo será colocado manualmente utilizando pala de acero inoxidable o plástico (nunca use madera). La temperatura del pescado antes de su ingreso a la bodega puede ser de 10°C a 18°C, dependiendo de la estación del año y de la temperatura ambiente: por lo tanto al adicionar el hielo, éste debe entrar en contacto íntimo con la superficie externa del pescado, para bajar la temperatura lo más rápido posible. El gradiente diferencial de temperatura es mayor en esta primera etapa y luego va descendiendo a medida que el pescado se va enfriando. En el caso que la cantidad de hielo adicionada no sea  suficiente, se corre el riesgo que todo el hielo se gaste en ese primer momento y no quede hielo remanente para mantener la temperatura del pescado por el resto de la duración del viaje; esto atenta contra la frescura y sanidad del pescado. Por lo tanto la cantidad de hielo adicionada debe ser la suficiente para mantener el pescado refrigerado, hasta el momento de su ingreso a la Planta de procesado o el lugar de venta al público, manteniendo en todo momento la cadena de frío. Los cajones conteniendo pescado con hielo, deben colocarse unos sobre otros, cuidando de no dañar al pescado.

Características de los cajones para pescado fresco: El material de construcción es polietileno prensado, preferiblemente de color claro, con superficie lisa, lavable y factible de ser desinfectado en repetidas oportunidades. Los productos desinfectantes más comunes a utilizar son hipoclorito de sodio o amonio cuaternario. El diseño de los cajones plásticos en Uruguay, está definido y estandarizado por la autoridad sanitaria oficial (DINARA), con capacidad para contener 23 kg de pescado (peso neto).

Control de la temperatura: El control de la temperatura del pescado durante el almacenado se realizará bajo la supervisión del capitán y será registrado en una planilla diseñada para esa finalidad, con una frecuencia de 2 veces diarias; este registro formará parte de los registros correspondientes al viaje o marea. En el caso de que se supere la temperatura máxima de +2,5°C en el centro térmico del pescado junto a la columna vertebral, (utilizando un termómetro con sensor de penetración), a las 12 horas de haber sido enhielado, se corregirá la colocación de la cobertura de hielo y/o la temperatura del interior de la bodega, que debería ser de -1°C a +2,5°C. Estos datos deben figurar en el Manual de BPM, como objetivos a ser alcanzados y también tenerlos en mente cuando se elabora el Análisis de peligros. Una forma alternativa es la utilización de equipo automático de medición (termógrafo), que registra la temperatura durante todo el viaje.

Los factores que afectan el crecimiento de los microorganismos que alteran la calidad del pescado son entre otros: la temperatura; actividad de agua; pH; radiación ionizante; composición de la atmósfera. De ellos para el caso que nos ocupa, el manejo de la temperatura es el que más afecta el crecimiento microbiano. En general todos los que afectan la descomposición del pescado, tiene su temperatura óptima de crecimiento entre 4°C (psicrófilos) y 30°C (mesófilos), si bien estos límites no son absolutos, sino que se toman como referencia. La microflora que predomina en el pescado procede del agua de mar y está adaptada para crecer a esa temperatura, que tiene ligeras variaciones según la zona de pesca y la estación del año. Un aspecto importante a tener en mente es que durante la etapa post-mortem, las proteínas que cumplen funciones metabólicas como enzimas, continúan actuando y producen lo que se conoce como autolisis enzimática, que contribuye a deteriorar el pescado como alimento. Estos procesos también se enlentecen cuando la temperatura está cercana a 0°C.

El mantenimiento de la temperatura adecuada de almacenado es de fundamental importancia para preservar las condiciones de frescura del pescado, y evitar o minimizar el crecimiento microbiano, especialmente en las especies productoras de histamina como es el caso de la Anchoa, lo que constituye un peligro químico; la producción de histamina se favorece cuando la temperatura supera los 4°C. Cuando las condiciones de temperatura del pescado fresco, durante su almacenado no es la adecuada, se produce un acentuado deterioro de la frescura. La putrefacción solamente se presenta cuando la temperatura de almacenado es elevada, lo que puede suceder por falla en el equipo de refrigeración de la bodega; de allí la importancia de los controles diarios de temperatura. En caso de una falla en la refrigeración, se debe tomar la decisión de volver a puerto lo más pronto posible. En ese caso deberá darse intervención a la autoridad sanitaria de la Empresa y/o a la autoridad sanitaria oficial, para una evaluación del pescado sobre su aptitud para el consumo humano y de no ser adecuada, por presentar riesgo para la salud, proceder a su reducción a harina de pescado.

El Manual de BPF en esta fase o etapa del proceso, debe tener especial énfasis en:

  • Registrar la zona de pesca de cada lance.
  • Control de la temperatura del pescado.
  • Control de la temperatura del depósito refrigerado.
  • Verificar la cantidad de hielo en cada caja con pescado.
  • Controlar la higiene en la manipulación.
  • Controlar la higiene de los operarios.
  • Verificar la cantidad de pescado por caja.
  • Verificar que el drenaje de los líquidos funcione adecuadamente.
  • Controlar la permanencia del cierre de la tapa del depósito.
  • Llevar registro de todos los controles.

Texto em espanhol não revisado por nossa redação. 

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FEFO, FIFO, PEPS, LIFO e FILO: A sopa de siglas em Food Safety!

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Uma SOPA de SIGLAS e letrinhas que deixa qualquer profissional da indústria de alimentos confuso! Não se preocupe!  Antes de mais nada, é fundamental entender que todas essas palavras se referem a estratégias e modelos de gestão de estoque.

Esses modelos permitem organizar todo o fluxo de entrada e saída dos produtos, definindo diretrizes e gerando valor para as organizações. Tenha certeza de que esse conceito aplicado ao seu negócio será de grande ajuda para otimizar a gestão.

Seja na Logística, Produção ou Qualidade, essa sopa de siglas está diretamente ligada aos processos de gestão de consumo e estoque nas indústrias de alimentos e Centros de Distribuição. Quando bem gerenciados e atendidos, os processos envolvidos impactarão positivamente a redução de perdas, controle de custos e garantia da qualidade. Baseia-se principalmente no controle de entrada e saída dos produtos, coordenados por uma metodologia que atenda especificações, características e necessidades diferenciadas de cada material, como os diferentes prazos de validade e demandas de consumo.

Vamos aos detalhes de cada sigla e como elas se aplicam na gestão de estoque:

FEFOFirst Expired, First Out ou Primeiro a Vencer, Primeiro a Sair (PVPS). Nesse modelo os produtos com data de validade mais próxima são despachados primeiro, pouco importando há quanto tempo os itens estão estocados.

O modelo FEFO leva em conta a data de validade do produto para determinar a sequência em que os lotes saem do estoque. Produtos que estejam mais próximos do vencimento devem ser despachados primeiro. Esse modelo é muito recomendado para alimentos, produtos farmacêuticos, químicos entre outros.

Método utilizado para produtos de altíssimo giro, com shelf life (vida útil ou prazo de validade) mais próximo do vencimento, sendo os primeiros a sair do estoque. Utilizado largamente para gerir estoques de produtos perecíveis e alimentos frescos, como carnes, derivados de leite e bebidas e as indústrias química e farmacêutica, bem como o agronegócio.

O transporte de carga perecível é uma etapa crítica e bastante vulnerável da cadeia de suprimentos. No Brasil, esse cenário ainda é potencializado e dificultado pelas péssimas condições da malha viária nacional e por longas distâncias aos portos, obrigando os gestores de Supply Chain a um melhor gerenciamento de carga e um maior controle do embarcador. A aplicação do método FEFO é de extrema importância na garantia da qualidade dos produtos perecíveis para que esta não seja comprometida durante todo o tempo de transporte.

O método FEFO garante o bom funcionamento e fluidez das movimentações dos produtos no tempo certo. Alguns produtos são muito delicados quando se trata da validade, como os alimentos e bebidas. Eles possuem uma vida curta e por isso devem ser adequadamente recebidos, armazenados e expedidos o mais rápido possível e da maneira mais apropriada. O método vem para suprir as necessidades específicas de cada produto, mantendo a organização, validade e o controle do estoque.

Os benefícios do método vão além da garantia do controle da validade dos produtos. Ele é capaz de evitar perdas no estoque por vencimentos e essas perdas são mais graves e caras do que parecem! Um produto que ficou estocado tempo demais e perdeu a validade é, simplesmente, uma perda desnecessária de espaço, de recursos, de tempo e ainda precisará ser descartada.

FIFO: sigla para First In, First Out ou PEPSPrimeiro a Entrar, Primeiro a Sair. Trata-se de uma estratégia de gestão de estoque na qual os produtos que estão armazenados há mais tempo são despachados primeiro para os consumidores. Isso garante que o custo da mercadoria vendida e o custo do estoque remanescente sejam correspondentes.

Esta estratégia de gestão de armazenagem é geralmente utilizada para produtos com prazos de validade determinados ou que precisam ser encaminhados ao seu destino final em curto prazo por já estarem há um tempo no estoque.

O FIFO é geralmente utilizado em estoques de giro mediano ou de produtos com shelf life longo como produtos congelados, não perecíveis ou até mesmo itens sem vencimento. O método controla a saída, garantindo que a rotatividade seja e esteja acontecendo corretamente.

LIFOLast In, First Out ou Último a Entrar, Primeiro a Sair, (UEPS). Nessa estratégia, o produto mais recente no estoque (com menor tempo de armazenagem) é despachado primeiro.

Método em que os últimos produtos que entraram no estoque são os primeiros a sair. Geralmente é utilizado para insumos sem prazo de validade e com baixo volume de giro em estoque. Ainda é usado para garantir uma margem de segurança de produtos em estoque para atender períodos de pico de giro.

Esse método também pode ser conhecido e classificado como: FILO – First In Last Out, primeiro que entra é o último que sai.

 

A validade é o que conta para o consumidor final. Ela agrega valor e está ligada à qualidade dos produtos: os “mais frescos”, “mais novos” e “recém-produzidos” são os que o consumidor quer comprar!

O consumo, a estocagem, o transporte e o gerenciamento de produtos exigem cuidados específicos. O grande desafio está na garantia da qualidade dos alimentos e a sua conservação. Para garantir essa qualidade, as empresas traçam estratégias para alcançar a excelência dos serviços, sendo competitivas e diferenciais no mercado.

Há no mercado várias soluções inteligentes, e a partir dessa estratégia as indústrias de alimentos se adaptam perfeitamente a sua demanda.

Entre as soluções mais procuradas, temos o Drive In Dinâmico: um sistema deslizante por gravidade que permite aproveitamento máximo da área de armazenamento e uma maior rapidez nos processos. Esse sistema facilita o controle de validade dos produtos e o giro é movido pelo sistema FIFO, ou seja, o primeiro produto que entra é o primeiro que sai. Paletes são carregados na extremidade superior de pistas inclinadas e deslizam pela ação da gravidade, sendo sua aceleração controlada por reguladores de velocidade.

Temos os Drive Thru, como alternativa ao Drive in, destacando-se pela praticidade na colocação e retirada. Porém, o espaço não é tão bem otimizado, uma vez que exige a existência de corredores entre prateleiras. No sistema Drive Thru a entrada e a saída de cargas ocorrem em extremidades opostas, sendo plenamente possível também trabalhar com o FIFO (First In, First Out): os primeiros itens a serem armazenados serão os primeiros a serem retirados.

As duas soluções poderão ser aplicadas e seguidas no método FEFO – First Experied First Out, garantindo também o bom funcionamento e fluidez das movimentações dos produtos no tempo certo.

Outra solução inteligente está no Push Back: um sistema de acumulação dinâmica muito similar ao Drive In. Esse sistema permite armazenar paletes em profundidade por nível. A estrutura possui pistas de roletes nas quais os produtos são apoiados e empurrados pela empilhadeira. Uma solução que utiliza o princípio LIFO, o último palete a entrar é o primeiro a sair. Também podemos classificá-lo como FILOFirst In Last Out, primeiro que entra é o último que sai.

 

Em um primeiro momento pode parecer complicado entender todas as siglas que definem a gestão e o fluxo dos produtos estocados. Mas, ao conhecer os conceitos, a realidade e os pontos críticos em questão, esse controle se torna muito mais fácil.

Defina uma estratégia e observe diversos atributos para o seu produto: perecibilidade, frequência de compra, volume de vendas e pondere todas essas variáveis, avaliando o melhor modelo e verifique qual deles se adequa melhor à lógica do seu negócio.

O método a ser aplicado em sua Logística para movimentação de cargas é determinado pelo tipo de produto a ser controlado e isso impactará na diminuição de possíveis prejuízos causados por perdas de itens, permitindo que produtos novos sejam vendidos antes daqueles que já estão no estoque há muito tempo.

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Tradução sobre auditorias remotas e a FSSC 22000: Anexo 9

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Na última semana, o Esquema de Certificação FSSC 22000 publicou seu 9º Anexo, desta vez formalizando e trazendo requisitos para o uso de Tecnologia de Informação e Comunicação (TIC, ou a sigla em inglês ICT) nos processos de auditorias por parte dos Organismos de Certificação. O Blog Food Safety Brazil traz a vocês a tradução deste documento e sugere fortemente a leitura, já que agora estão ditadas as regras para as auditorias da “nova era”!

Já apresentamos aqui algumas informações que devemos ter em mente ao definir a modalidade de auditoria a ser adotada diante de um evento grave, que no contexto atual, é a pandemia, sendo que muitas fábricas vetaram o recebimento de pessoas externas por medidas de segurança.

Vale reforçar que a modalidade de auditoria 100% remota não é reconhecida pelo GFSI. Já a combinação de auditorias remota e in loco, cujas regras são estabelecidas por este Anexo, é totalmente permitida e reconhecida pelo GFSI, contanto que se cumpram os requisitos.

O documento contém informações importantes referentes à aplicabilidade deste tipo de auditoria, ou seja, quais estágios da certificação podem ser auditados por esta modalidade e quais partes do esquema e componentes da Norma podem ser verificados remotamente ou in loco. Além disso, estão agora especificados os tempos mínimos necessários e as condições para a divisão do tempo de auditoria entre as partes remota e in loco.

O Anexo 9 também descreve as regras referentes à gestão de não conformidades da auditoria, elaboração do relatório e também os requisitos para a equipe de auditores, incluindo testemunhas e especialistas.

É importante ressaltar que além dos requisitos trazidos por este Anexo, ainda é citada a necessidade de cumprimento do documento IAF MD4:2018, que define as regras que os organismos de certificação e seus auditores devem seguir para garantir que as TIC sejam utilizadas para otimizar a eficiência e a eficácia da auditoria/avaliação, ao mesmo tempo que apoiam e mantêm a integridade do processo de auditoria.

Boa leitura e não se esqueçam de deixar seus comentários!

Para acessar o documento, clique aqui.

Giulianna San Giacomo Simões, engenheira de alimentos, consultora em segurança dos alimentos

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Resumo da palestra “Fraude na indústria de produtos de origem animal” (NEHTPOA – UFRB) – Parte 2

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Escrevemos um resumo sobre a palestra “Fraude na indústria de produtos de origem animal” (clique aqui)  dada ao NEHTPOA da UFRB e agora iniciamos a parte 2 desse compilado de informações.

Existem alguns tipos de fraude em alimentos encontrados na literatura. Nessa palestra foi utilizada, como referência, uma classificação que o blog Food Safety Brazil já trouxe em post (clique aqui), descrita da seguinte forma:

  • Adulteração
  • Falsificação
  • Manipulação
  • Roubo
  • Over-run
  • Desvio

ADULTERAÇÃO

A adulteração ocorre quando a composição do alimento é alterada pela adição de substância não declarada ou remoção de substâncias para obtenção de benefícios econômicos. Por exemplo: a adição de amido em queijo ralado é classificada como uma adulteração (substância proibida).

FALSIFICAÇÃO

A falsificação consiste em enganar o consumidor, induzindo-o a adquirir produto de nível inferior, julgando-o superior. Exemplo: polaca alasca salgada vendida como bacalhau.

MANIPULAÇÃO

A manipulação ocorre quando todos os aspectos do alimento e da embalagem são imitações. Exemplo: empresas que compram um determinado produto (sem registro) e trocam embalagem (imitação) para vender como produto com registro e com qualidade superior.

ROUBO 

O roubo é quando ocorre apropriação indevida de produtos alimentares legítimos para comercialização. Exemplo: uma carga de leite uht roubada, na qual é utilizada a embalagem original para comercialização de produto inferior, de forma a enganar o consumidor.

OVER-RUN

Over-run é quando ocorre produção excessiva e não autorizada de determinado produto e esta produção é subnotificada. Exemplo: abatedouro frigorífico que abate acima do limite permitido pelas autoridades sanitárias, ludibriando a fiscalização.

DESVIO 

O desvio é a distribuição ou venda de produtos legítimos fora do mercado de destino definido. Exemplo: uma carne de frango produzida sob atendimento da legislação chinesa e desviada para comercialização na Europa, ou vice-versa. Cada país possui um pré-requisito sanitário, distinto um do outro.

Dessa forma, todas categorias acima expostas são fraudes e portanto, passíveis de punições e sanções pelas autoridades sanitárias, tais como auto de infração, suspensão do produção, interdição de uma área ou setor e até mesmo cassação do registro, conforme o caso.

Importante frisar que quando há uma fraude alimentar sendo cometida, a segurança dos alimentos está em jogo. Por exemplo, ao incluir ilegalmente um amido no queijo ralado, a pergunta a ser feita é: qual a origem desse amido? Se ele for de origem duvidosa e possuir algum perigo químico, físico ou biológico, certamente o produto final estará comprometido e portanto, a saúde do consumidor lesada. Dessa forma, uma fraude, que por si só não possui a intenção de causar danos à saúde do consumidor, pode levar riscos à segurança dos alimentos.

Conclusão 

  • Profissional de alimentos tem papel fundamental no controle de fraudes e segurança dos produtos de origem animal;
  • Conscientização da população (educação) é uma responsabilidade nossa (profissional) para que o consumidor exija corretamente seus direitos;
  • Combater a fraude nos alimentos também proporciona segurança ao consumidor (food safety);
  • Punições mais severas? Deve haver discussões sobre este assunto entre órgão regulador e empresas, a fim de manter sob controle ações ilícitas e imorais como a fraude.

Conte-nos nos comentários o que você achou desse resumo da palestra sobre “Fraude na Indústria de Produtos de Origem Animal”.

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Simulado de Recall em alimentos – Parte 2: Por que sua empresa não está preparada?

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Recentemente escrevi um post sobre a diferença entre o exercício de rastreabilidade e o simulado de recall. Veja esse post aqui. Na ocasião falei muito sobre os simulados de recall serem exercícios de rastreabilidade “disfarçados”.

Hoje eu trago a parte 2 daquele post. E começo fazendo uma pergunta. Responda com sinceridade: a sua empresa está preparada para um recall real? Boa parte das empresas não está preparada, é o que o histórico de casos demonstra.

Veja abaixo os 4 principais motivos que podem demonstrar o despreparo de uma empresa, na visão das especialistas Jennifer McEntire and Amy Philpott:

  • Falta de clareza sobre a autoridade de tomada de decisão: os planos de recolhimento geralmente identificam o gerente de qualidade como o coordenador da equipe de recall, mas quando os clientes ou o governo perguntam à empresa se ela fará um recall, quem toma a decisão final? E se essa pessoa estiver em uma semana de férias sem serviço de celular? Quem participa da discussão? E se não houver consenso dentro da empresa? Especialistas externos são consultados? Normalmente nada disso é abordado em um procedimento ou simulado de recall;
  • Dificuldade em decidir quanto recolher: assim que for tomada a decisão de recolher, o próximo desafio é decidir quanto recolher. Se o recall deriva de um produto cujo teste deu positivo, você recolhe exatamente e apenas este lote? Como você pode ter certeza de que o problema não resultou da matéria-prima que poderia estar presente em vários lotes de produtos acabados (especialmente se o produto acabado não tiver uma etapa final, como produtos frescos)? Se o contaminante for Listeria monocytogenes, poderia ser contaminação ambiental de sua instalação? Este contaminante ainda está presente? Definir o escopo do recall pode ser muito desafiador;
  • Pouca comunicação ou comunicação tardia: a função de comunicação geralmente pega as empresas de “calças curtas” porque elas começam a pensar nisso tarde demais. A partir do momento em que um problema potencial é identificado, comece a se preparar para comunicações reativas e proativas. Identifique os vários públicos internos e externos que podem entrar em contato com você e aqueles com quem você pode precisar se comunicar. Para cada tarefa de comunicação, identifique a(s) pessoa(s) que a realizarão, como e quando. Por exemplo: qual (is) cliente (interno e externo) você contatará sobre um recall? Quem entrará em contato com cada um? Quando? Como? O que eles vão dizer – exatamente? Qual documentação você precisa para demonstrar que notificou os clientes? Lembre-se de que a comunicação é bidirecional, portanto prepare-se não apenas para emitir declarações e mensagens, mas também para receber perguntas e comentários de funcionários, consumidores, clientes, conselhos de administração, reguladores e outros. Monitore as mídias sociais e as fontes de notícias online, especialmente as locais.
  • Ter um plano não é suficiente: por fim, o maior desafio para realizar um recall de forma eficaz e eficiente é a falta de planejamento, ou cada vez mais, a falta de familiaridade com o plano. Planos de recall, na maioria dos casos, ficam nas estantes e nunca são atualizados, testados ou usados – mesmo quando há um recall. Nenhuma empresa deseja emitir um recall com frequência suficiente para ficar “boa nisso”; mas ser bom nisso pode salvar a empresa.

Então, pratique. Faça uma simulação anual de recall, ou até mais frequente, e torne-a o mais real possível: vá além do exercício de rastreamento, inclua as comunicações, teste o plano e envolva todas as principais funções de negócios da empresa como já dito no post anterior. Simulados de recall têm por objetivo mitigar riscos e medir sua capacidade de reagir a um evento de emergência com a maior precisão possível.

3 min leituraRecentemente escrevi um post sobre a diferença entre o exercício de rastreabilidade e o simulado de recall. Veja esse post aqui. Na ocasião falei muito sobre os simulados de recall […]

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