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Acidentes de trabalho na produção de alimentos: o que é mais importante?

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Hoje vou abordar um tema que além de muito importante sempre causa um certo “conflito de interesses” pois gera bastante desconforto ou contradição. Como atuar em situações de acidentes de trabalho na produção de alimentos?

O que é mais importante? Com o que devemos nos preocupar?

É muito comum termos nas organizações “células” segregadas. Posso até arriscar que quando há uma interação os assuntos se agrupam em:

  • Qualidade + Segurança de Alimentos;
  • Meio Ambiente + Saúde e Segurança Ocupacional.

Então, se a gestão não é muito interativa, há uma disputa pelas prioridades.

Na minha opinião, a maioria das ocorrências são compartilhadas e em alguns momentos não conseguimos desvincular…. e em muitos casos, estas situações do dia-a-dia se relacionam com mais de dois temas ao mesmo tempo.

O que eu quero dizer com isso?

Quero dizer que é frequente que situações de segurança de alimentos envolvam práticas de meio ambiente e/ou saúde e segurança ocupacional. Posso citar aqui alguns exemplos em que os temas geralmente são comuns:

Mencionei apenas cinco, mas se formos avaliar mais profundamente, temos diversos outros temas que são relacionados.

E daí vem uma pergunta que não quer calar.

O que é mais importante numa situação em que um manipulador de alimentos sofre um acidente?

O colaborador pode perder o dedo desde que o membro ou o sangue não caiam sobre o produto?

Fazendo uma reflexão, entendo que este cenário de emergência tem como prioridade a vida e/ou bem-estar do manipulador. Se isso causou estranheza ou choque, vou explorar meu raciocínio.

O manipulador de alimentos, numa situação de acidente grave (considerando inclusive extremos de perda de movimentos ou amputação de membros) pode ter um prejuízo para sua vida que não é mensurável ou recuperável.

Contudo, se nesta mesma situação o processo de produtos potencialmente inseguros e não conformes estiver funcionando corretamente, o risco de contaminação para o produto será contido e administrado. Então,  sempre vou achar que o mais importante é a saúde das pessoas. Não faz muito sentido para mim ter um produto extremamente seguro, com todos os controles e tecnologias de monitoramento, se não é relevante para a organização o seu público interno. Que inclusive é a maior propaganda que uma empresa pode ter.

Por isso digo que os assuntos não podem ser desconectados.

Isso não significa que não acredito ser relevante a segurança do produto em processo. Muito pelo contrário, entendo que é uma falha gravíssima que o produto seja tratado com descaso e não seja avaliado, segregado e descartado se necessário. Mas isso significa que o produto potencialmente inseguro ainda pode ser bloqueado, ser retrabalhado (se possível) e em última instância ainda ter o recolhimento feito, se necessário. Desta forma, garantimos que a saúde de nosso consumidor está preservada! O que não é recíproco se falamos da saúde ou da vida de um colaborador. Aquele momento do primeiro atendimento pode ser imprescindível para decidir se o dano será reversível ou irreversível.

Na longa estrada de experiências que tive a satisfação de percorrer, certa vez vivenciei uma situação em que em um processo simulado de emergência ocupacional houve a atuação da brigada de emergência com extintores de incêndio e uma etapa do processo que não era enclausurada foi contaminada diretamente com o pó do extintor.

A situação foi contornada, o produto bloqueado e nada foi expedido fora dos parâmetros de qualidade e segurança de alimentos.

Contudo, entendo que foi uma atividade com um planejamento inadequado e que não previu este impacto no processo. Foi uma única área, pensando somente no trabalho de quem realizou uma atividade que deveria ser positiva (pensando na capacitação e simulação de uma emergência) e causou impactos no processo, na segurança do produto e também no custo de descarte do material.

Aqui reforço novamente que nós que somos da célula de segurança de alimentos não podemos enxergar somente o que nos interessa. Assim como as demais células precisam estar engajadas e alinhadas com os conceitos de segurança de alimentos, é necessário que tenhamos o cuidado de perceber qual o impacto das nossas atividades nas áreas de organização.

Temos que trabalhar para que nossos processos de emergências e gerenciamento de produtos potencialmente inseguros e não conformes estejam alinhados a ponto de garantir a segurança e saúde de nosso público interno tanto quanto de nosso público externo. Este é o desafio!!

O mais importante é cuidar da vida das nossas pessoas: nossos colaboradores e nossos consumidores!!

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Segurança dos alimentos baseada no risco: a abordagem da Nova Zelândia

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A Nova Zelândia tem uma forte reputação de fornecedora de alimentos seguros e de qualidade. Mas de onde vem este prestígio? Parte da resposta está numa abordagem moderna e baseada na análise de risco. Vamos entender como essa abordagem ajudou a construir esse reconhecimento.

Para quem não sabe, o Ministry for Primary Industry, mais conhecido como MPI, é o ministério local que seria a fusão da nossa Anvisa com o Ministério da Agricultura, que regulamenta e fiscaliza a produção, importação e comercialização de alimentos no país.

Em 2014 o MPI atualizou toda sua legislação de alimentos e em 2015 publicou a respectiva regulamentação baseada no risco. Mas por que eles resolveram mudar toda legislação de alimentos? Porque eles perceberam problemas com a legislação e aplicação de controles, bem como verificaram um aumento significativo dos casos de doenças causadas por alimentos.

Para compreender essa abordagem baseada no risco, precisamos introduzir rapidamente alguns conceitos.

O risco está presente em praticamente tudo a que nos expomos nas nossas atividades diárias, assim como também está presente nos alimentos. É composto por dois elementos básicos: a severidade e a probabilidade de um perigo ocorrer. Vale ressaltar que, muitas vezes, existe uma distância enorme entre o que é o risco real e que é a percepção do risco, especialmente com a desinformação constante que chega ao consumidor.

A análise de risco pode ser descrita como uma metodologia consagrada e usada principalmente por governos, valendo-se da melhor ciência que se tem até o momento para a tomada de decisão, priorizando a alocação de recursos naquilo que possui maior impacto. Cabe lembrar que a análise de risco deve ser proporcional ao risco presente, bem como aos recursos disponíveis como tempo, dinheiro e pessoal envolvido. É constituída por três componentes básicos:

  1. Avaliação do risco: avaliação técnico-científica do contexto por um grupo de especialistas no assunto de diversos setores (academia, governo, indústria, grupo de consumidores, etc.);
  2. Gestão do risco: utilização das informações e conclusões da avaliação do risco com a respectiva ponderação de medidas para se resolver o problema em questão ou implementar melhorias. As medidas aqui devem obedecer ao conceito de proporcionalidade, avaliando-se também o custo-benefício e o quão factíveis são as que se pretende implantar. Essa etapa é geralmente representada pelo governo;
  3. Comunicação do risco: transparência e constante troca de informações entre todas as partes envolvidas. Inclui também como o risco é comunicado, por exemplo, para população. Qualquer desinformação quanto à questão de segurança dos alimentos que chega ao consumidor pode ser representada por um ruído nessa comunicação, situação em que se passa a ter uma percepção equivocada sobre o que é o risco real. Por exemplo: pesquisas indicam elevada preocupação de consumidores quanto ao risco provindo do uso de aditivos alimentares, cujo risco é cerca de 100.000 vezes menor que o risco microbiológico ou desequilíbrio nutricional (excesso ou carência).

Com esses conceitos em mãos, já podemos começar a contextualizar o que a Nova Zelândia fez. Na década de 90, o governo começou a fazer uma série de estudos de como poderia aplicar medidas que tivessem um maior impacto do ponto de vista de segurança de alimentos, utilizando, por exemplo, dados epidemiológicos dos incidentes de doenças causadas por alimentos. O mesmo país usou como referência nessa abordagem Canadá, Austrália e Irlanda durante esse processo de mudança. Uma característica central da nova legislação é uma escala proporcional em que as empresas com maior risco, do ponto de vista da segurança de alimentos, operaram sob requisitos mais rigorosos e fiscalizações mais frequentes do que as empresas de menor risco – fiscalizações baseadas no risco. A nova lei concentra-se nos produtos e processos de produção de alimentos, não simplesmente nas instalações físicas onde os alimentos são produzidos ou feitos. Claro que continuam valendo os conceitos de boas práticas de fabricação. Para que se possa visualizar um pouco esse quadro, os estabelecimentos que trabalham com alimentos não são vistos todos da mesma maneira, mas são cobrados de acordo com os risco que oferecem. Desta forma, existe um maior foco nos pontos críticos dos processos e produtos, o que significa uma abordagem direcionada no que possui maior impacto do ponto de vista de saúde pública – incluindo o conceito de severidade e probabilidade. Isso porque os regulamentos anteriores de higiene alimentar centravam-se na estrutura das instalações. Essa característica de mudança do foco também é citada em documentos e artigos que discutem a mesma abordagem baseada no risco defendida pelo FDA nos Estados Unidos também décadas atrás.

E como eles definiram o que tinha maior e ou menor risco? Dividiram todo setor alimentício em trinta setores, compararam todos eles utilizando doze critérios e ranquearam do menor ao maior risco. Cada critério era uma pergunta com as respectivas respostas e uma pontuação proporcional. Utilizando o que se chama de um método semi-quantitativo de avaliação do risco, somaram as doze pontuações de cada um dos trinta setores, ranqueando todo o setor de alimentos. O topo do ranque seguiria requisitos mais rigorosos e seria mais frenquentemente inspecionado. Esse topo deveria seguir o que eles chamam de Food Control Plan (FCP), ou seja, um documento que é baseado no conceito de APPCC e onde se estabelece como os controles serão feitos.  Esses estabelecimentos estariam basicamente divididos entre as empresas que elaboram o próprio documento, sendo chamado Custom FCP (documento desenvolvido pela empresa), incluindo aí aqueles que produzem para populações vulneráveis, além de setores de produção de leite, carnes e peixe, dentre outros. Serviços de alimentação, açougues e peixarias também se encontram entre os estabelecimentos de maior risco, porém o governo fornece uma material extremamente didático que explica quais são os riscos de cada contexto, como aplicar os controles e quais registros são importantes de serem feitos. Tudo isso já vem pronto com os formulários fornecidos pelo MPI no chamado Template FCP (modelo fornecido pelo governo). Seguindo nessa escala decrescente partindo do grupo de maior risco, encontram-se mais três grupos pertencentes aos National Programmes 3, 2 e 1 – de médio a baixo risco. Todos esses três seguem os documentos modelo também fornecidos pelo MPI.

Conforme citado acima, foram utilizados doze fatores de risco ou critérios para ranquear os setores, utilizando-se diferentes pontuações para cada critério conforme o grau de importância e qualidade das informações. Os quatro primeiros apresentam maior peso e pontuação sendo todos eles listados a seguir:

  1. Tipo de alimento e uso pretendido: provavelmente o mais significativo. Dividiram-se os alimentos em baixo, médio e alto risco microbiológico de acordo com os patógenos e alimentos associados – lembre-se: considerando probabilidade de ocorrência e severidade. Tabelas 1, 2 e 3;

  2. Preparo do alimento e processamento

  3. Consumo por populações vulneráveis (crianças, idosos e imunossuprimidos)

  4. Alcance ao consumidor (magnitude de consumo)

  5. Nível de implementação de sistemas do setor

  6. Nível de preparo e qualificação do setor

  7. Nível de regulamentação presente no setor

  8. Local na cadeia de alimentos onde a aplicação de um controle será mais efetivo

  9. Interesse do público

  10. Infraestrutura de implementação

  11. Competência para implementação

  12. Impacto regulatório

Desta forma, a Nova Zelândia reformulou toda sua legislação de alimentos e implementou em 2016 uma abordagem baseada no risco. Isso demonstra em parte porque o país é uma referência em segurança dos alimentos e tem muito a ensinar.

Tabela 1: Grupo 1 de perigos microbiológicos (alto risco) e alimentos associados.

Tabela 2: Grupo 2 de perigos microbiológicos (médio risco) e alimentos associados.

Tabela 3: Grupo 3 de perigos microbiológicos (baixo risco) e alimentos associados.

Autor convidado: Fernando Antunes Lopes, Auditor Fiscal Federal Agropecuário – MAPA

Referências:

Flynn, C. (1999). The optimal regulatory model: the application of risk management to government regulation. 10th World Congress on Food Safety, Sydney, Australia.

Ministry for Primary Industries (MPI – New Zealand). (2011). Estimated incidence of foodborne illness in New Zealand: Application of overseas models and multipliers. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/elibrary/industry/estimates-burden-foodborne-disease-2011.pdf. Accessed 28 October 2017.

Ministry for Primary Industries (MPI), New Zealand. (2016). New act enhances food safety. Retrieved from http://www.mpi.govt.nz/food-safety/food-act-2014/overview/. Accessed 28 October 2017.

New Zealand Food Safety Authority (NZFSA). (2004). The status of New Zealand`s food. Report on the NZFSA-ESR science contract 2003-2004. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/elibrary/industry/Status_Zealand_Food-Research_.pdf. Accessed 28 October 2017.

New Zealand Food Safety Authority (NZFSA). (2004). Ranking food safety risks: A prototype methodology. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/science-risk/risk-assessment/risk-ranking.htm. Accessed 28 October 2017.

New Zealand Food Safety Authority (NZFSA). (2006). Food sector risk ranking and prioritisation models. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/elibrary/industry/Food_Sector-Sets_Nzfsa.pdf. Accessed 28 October 2017.

New Zealand Food Safety Authority (NZFSA). (2010a). Estimating the economic cost of foodborne disease in New Zealand. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/elibrary/industry/economic-cost-foodborne-disease/index.htm. Accessed 28 October 2017.

New Zealand Food Safety Authority (NZFSA). (2010b). New Zealand’s Food Safety Risk Management Framework. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/elibrary/industry/RMF_full_document_-_11604_NZFSA_Risk_Management_Framework_3.1.pdf. Accessed 28 October 2017.

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Evento: Horizonte 19 Food

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Como será o ano de 2019 para o mercado de alimentos?

Quais serão as principais mudanças que teremos na legislação internacional? Como as normas de Food Safety se adequarão aos novos paradigmas de consumo? O que o consumidor espera dos negócios de alimentos? Quais novas tecnologias perturbarão a forma como fazemos as coisas nas área de Qualidade, P&D e Regulatórios de Alimentos?

Para responder estas e outras questões, a Tacta Food School organiza, pelo segundo ano, o evento Horizonte 19 Food, desta vez em São Paulo e Curitiba. Serão dois dias de palestras com vozes de diferentes setores do mercado de alimentos: certificadoras, indústrias de ingredientes, consultores independentes, empreendedores e pesquisadores da cadeia alimentar, com um foco no que serão os principais desafios de 2019. Reunindo temas de Inovação, Qualidade, Regulatórios, Empreendedorismo e Consumo, o Horizonte 19 Food é o grande ponto de encontro para quem quer se preparar para o ano que se inicia.

Além das palestras, o evento conta com duas Mesas de Inovação, onde os participantes poderão conhecer e degustar alimentos inovadores, e o Construindo Horizontes – atividades práticas para colocar o temas e aprendizados do evento na sua própria realidade, promovendo um debate com todos os presentes.

Em São Paulo, o evento ocorre em 31/01 e 01/02, das 9h00 às 17h30, no Quality Paulista. Programação completa e inscrições aqui: https://tactafood.school/produto/horizonte-2019-food-sp/

Já em Curitiba, o Horizonte 19 Food ocorre em 21 e 22/02, no mesmo horário, no Impact Hub Curitiba. Programação completa e inscrições aqui: https://tactafood.school/produto/horizonte-2019-food-pr/

Vamos observar e construir juntos este Horizonte 19 Food!

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Estratégias para o gerenciamento de problemas na indústria de alimentos

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É comum a ocorrência de problemas nas indústrias de alimentos. Quando uma organização tem uma forte cultura na tratativa de problemas, eles são facilmente gerenciados e resolvidos, internamente. Porém, quando há deficiência no gerenciamento, estes problemas poderão ultrapassar as fronteiras da empresa resultando em reclamações de clientes externos e em alguns casos extremos, um procedimento de recall poderá ser iniciado.

O gerenciamento não deve ser somente para evitar problemas externos, mas para evitar também a ocorrência de problemas em nível interno. Esse gerenciamento é pré-requisito fundamental para a garantia e segurança da qualidade dos produtos.

Segundo Warren Buffet: “Você só precisa fazer algumas poucas coisas certas na vida – desde que não faça muitas erradas”. Então, se você quer causar impacto na organização e gerar resultados, deverá colocar em prática uma maneira eficiente de gerenciar e evitar problemas. Abaixo, alguns passos sugeridos para alcançar bons resultados na sua gestão.

Detalhe os problemas

Descreva claramente todos os detalhes dos problemas surgidos (o produto, cliente, data da reclamação e emissão, a não conformidade, o impacto financeiro estimado, a ação corretiva e outros). Nos relatórios de não conformidade deixe claro quanto à ocorrência do problema: se o produto está bloqueado em estoque, reclamações internas de processo, reincidências, reclamações externas e/ou recalls. Esse nível de detalhamento dará clareza e direcionamento aos esforços para condução e tratativa dos problemas.

Gerenciamento de problemas e acompanhamento

A chave para o bom gerenciamento de problemas é a proatividade e criticidade. Tão logo a organização tome conhecimento de qualquer problema, esse deve ser tratado com prioridade e com abordagem crítica por todo o time. Procrastinação e falta de atenção ao problema surgido poderá ser um grande vilão nesse processo. Antes que você perceba, esse problema poderá ficar fora de controle e consumidores e autoridades perceberão antes de você.

Tudo começa com a notificação imediata da Qualidade sobre qualquer assunto não conforme em questão. Não significa que o gestor da Qualidade será o responsável por gerenciar todos os problemas. Tem-se como boa prática acompanhar todos os relatórios em uma planilha ou um sistema integrado. Para cada problema, nomeie um dono. Esse será o responsável pelo gerenciamento de todas as ações necessárias, e ao final, este reportará à gestão da Qualidade.

Em uma organização muito pequena ou de baixa cultura e maturidade da qualidade, o próprio gestor da Qualidade estará muitas vezes a frente de todo o processo. Acompanhe e atualize (semanalmente) cada ação proposta abordada no relatório geral de gerenciamento de problemas.

Mecanismo de escalonamento

Mesmo que os problemas sejam gerenciados pelos donos de processo, é importante que haja um compartilhamento do status com os seus gestores estratégicos e partes interessadas. O compartilhamento poderá ser semanal ou de acordo com a necessidade encontrada. Em outros casos, faz-se necessário um procedimento de escalonamento do problema. Caso o problema evolua para uma situação crítica, recall ou conflito forte com um cliente externo, as gerências devem ser comunicadas urgentemente. Esse tipo de status emergencial não deverá ser surpresa para a gerência sênior.

Em casos extremos, a organização deve seguir o seu procedimento interno de gerenciamento de crise.

Gerenciamento do Relatório de Não Conformidade 

Definir boas ações e executá-las de acordo com o cronograma acordado é uma parte crucial de toda a abordagem no gerenciamento de problemas para qualquer organização. Como comentado anteriormente, faz-se necessário todo o gerenciamento dos relatórios de não conformidade e ações corretivas das reclamações surgidas. Sugere-se um sistema ou uma planilha mestra compilada para uma melhor visão sistêmica (ações abertas, pendentes e concluídas). É importante julgar cada ação pelo seu impacto potencial (baixo, médio e alto). As ações críticas e de alto impacto que estão em status de aberto/pendente devem permanecer na lista de rastreamento de ações e ser discutidas semanalmente em reuniões da equipe de Operações.

Gerenciar é resolver problemas! Se não existem metas e solução de problemas, não existe gerenciamento. A empresa  poderá estar susceptível e despreparada para enfrentar o cenário econômico atual.

Fonte de pesquisa: https://www.foodsafety-experts.com/management/issue-management/ 

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Tecnologia do sistema de aspersão aplicado no resfriamento de meias-carcaças de bovídeos – Legislação Brasileira

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Conforme prometido vamos à segunda parte do tema: o que diz a lei.

No Brasil, esta técnica de resfriamento de meias-carcaças foi inicialmente aprovada e regulamentada pela Resolução nº 2, de 9 de agosto de 2011, do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), com os seguintes objetivos expressos: “diminuir o tempo de queda da temperatura superficial para 5°C e reduzir a perda de peso das meias-carcaças devido à ventilação forçada”.

Em 2018, alterações foram feitas por meio da Resolução MAPA Nº 05, de 04-06-2018 (DOU 07-06-2018), inclusive com mudança nos objetivos.

Principais alterações:

  1. Alteração do dispositivo que define o Sistema de Aspersão no Processo de Resfriamento das Meias-Carcaças;

  2. Alteração do dispositivo que descreve o Programa de Controle de Aspersão de Carcaças (PCAC);

  3. Inclusão de dispositivos que tratam dos testes de Validação do Sistema de Aspersão no Processo de Resfriamento das Meias-Carcaças;

  4. Alteração dos dispositivos que tratam das Responsabilidades do Serviço de Inspeção Federal na Verificação da Execução do PCAC;

  5. Alteração dos dispositivos que tratam das Ações Oficiais do Serviço de Inspeção Federal no caso de constatação de não conformidades.

Vamos a essas alterações:

– Definições: Inicialmente houve mudança na definição do sistema onde o objetivo é diminuir o tempo de queda da temperatura superficial para 5ºC (cinco graus Celsius), retirando a questão da perda de peso devido à ventilação forçada.

– Do Programa de Controle de Aspersão de Carcaças (PCAC) – inicialmente o item 3 se referia à Descrição dos procedimentos para a seleção aleatória das meias-carcaças “frias” e “quentes”; agora se refere à Descrição da diminuição do tempo de queda da temperatura superficial para 5ºC (cinco graus Celsius) em decorrência da utilização do sistema de Aspersão no Processo de Resfriamento das meias-carcaças;

– Inclusão de dispositivos para testes de Validação do Sistema de Aspersão no Processo de Resfriamento das Meias-Carcaças:

5.1.3 Além das análises de Salmonella spp. será necessário realizar pesquisa de microrganismos indicadores.

6.1 Em casos de desvios no peso das carcaças o estabelecimento deverá: a) paralisar as operações de aspersão até que o sistema seja ajustado, tendo a obrigação de identificar a causa do desvio e tomar as medidas corretivas e preventivas adequadas, incluindo a extensão do resfriamento sem aspersão de água até perda do excesso absorvido; e b) realizar nova validação do sistema segundo consta em Anexo à Resolução.

6.2 Do monitoramento do processo, com vistas à prevenção da introdução dos perigos microbiológicos (…) Os estabelecimentos deverão implantar, como instrumento de verificação diária de processo, as análises microbiológicas através da pesquisa de microrganismos indicadores de inocuidade do processo de abate e de higiene/qualidade nas superfícies das meias-carcaças a quente e a frio que foram previamente selecionadas com vistas a monitorar o ganho de peso. (…)  Caso seja constatado desvio no processo, o estabelecimento deverá: a) paralisar as operações de aspersão até que o sistema seja ajustado, tendo a obrigação de identificar a causa do desvio e tomar as medidas corretivas e preventivas adequadas; e b) realizar nova validação do sistema segundo em Anexo a Resolução.

4. DAS RESPONSABILIDADES DO SERVIÇO DE INSPEÇÃO FEDERAL NA VERIFICAÇÃO DA EXECUÇÃO DO PCAC: agora será realizada verificação in loco e documental de acordo com a frequência estabelecida na legislação. Para a realização da verificação in loco da prevenção de ganho de peso, a amostragem mínima deverá ser de 20% (vinte por cento) das meias-carcaças selecionadas pelo estabelecimento para monitoramento.”

5. DAS AÇÕES OFICIAIS DO SERVIÇO DE INSPEÇÃO FEDERAL NO CASO DE CONSTATAÇÃO DE NÃO CONFORMIDADES. O Serviço de Inspeção Federal, quando constatar que os estabelecimentos não executaram as medidas pertinentes para a correção das não conformidades identificadas, ou que as ações tomadas não são suficientes para prevenir a recorrência do desvio, deverá notificar o estabelecimento, podendo adotar as seguintes ações, sem prejuízo das demais ações fiscais previstas na legislação: (…) as ações permanecem as mesmas.

Importante: Os estabelecimentos têm o prazo de 120 (cento e vinte) dias para promoverem as adequações necessárias para o atendimento aos requisitos estabelecidos nesta Resolução, contados a partir da publicação da resolução.

Maiores informações e detalhamento das resoluções podem ser vistos clicando direto no link sobre elas, localizado no início do post.

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Cuidados extras com a segurança dos alimentos na chegada do verão

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Vem chegando a época mais quente do ano, o verão, quando as temperaturas médias ultrapassam tranquilamente a casa dos 30 graus em muitos estados brasileiros. Com essa elevação das temperaturas, quem trabalha diretamente na manipulação de alimentos deve redobrar a atenção com alguns cuidados adotados no cotidiano no quesito qualidade e segurança dos alimentos. Mas quais seriam os cuidados a serem adotados por indústrias de alimentos e serviços de alimentação, nesse período?

  • Equipamentos de Refrigeração – Um dos principais pontos deve ser evitar as aberturas constantes de equipamentos de refrigeração, já que temperatura externa está alta e com isso provoca-se a elevação da temperatura dos alimentos estocados e há dificuldade para se manter a temperatura interna do refrigerador ou da câmara fria. Também devem ser reforçados a manutenção e o controle da temperatura interna do equipamento, garantindo o seu adequado funcionamento.
  • Transporte – Deve-se ter atenção para que o descarregamento dos produtos refrigerados ou congelados seja realizado em um local com temperatura mais baixa e evitar o tempo prolongado de exposição desse produto nessa área de recebimento.
  • Higiene Pessoal – Com a temperatura elevada é normal haver um excesso de sudorese, sendo que muitas vezes o manipulador de alimentos acaba enxugando o seu suor com as mãos e não realiza a higienização posterior das mesmas, ou muitas vezes utiliza de panos, toalhas, papéis ou outros tipos de materiais para eliminação do suor, o que não é adequado, pois isso gera contaminação das mãos e superfícies. Nesse caso, cabe às empresas averiguar a necessidade do uso de ventilação natural ou de equipamentos de climatização, porém sempre evitando a contaminação dos alimentos, com a prevenção de limpeza de filtros e análise do ar e/ou com o uso de telas milimétricas em janelas.
  • Ar Condicionado – Vale ressaltar que nessa estação, mantemos o ar condicionado ligado quase o tempo todo e sua manutenção e limpeza devem ser realizadas, bem como a troca dos filtros a fim de evitar contaminação do ar ambiental e consequentemente dos alimentos expostos e manipulados nas áreas onde se usa esse tipo de equipamento.
  • Manipulação de alimentos – Os alimentos devem ser manipulados em menor tempo possível e imediatamente armazenados, evitando sua exposição, principalmente em locais que não possuam um bom sistema de resfriamento.
  • Controle de Pragas – É mais comum nessa estação do ano a manifestação de pragas e insetos, que sempre procuram por abrigo, alimento e água nas áreas de manipulação e estocagem de alimentos. A temperatura alta também favorece a sua infestação e aparecimento no ambiente, sendo assim é recomendável solicitar uma visita extra das empresas de controle de pragas e avaliar totalmente o ambiente de trabalho e verificar as condições para evitar o aparecimento de insetos e os roedores.

Considerando todos esses fatores de risco, devemos redobrar a atenção com os cuidados já adotados na rotina de controle de qualidade, com foco na segurança dos alimentos, para podermos trabalhar com maior confiabilidade na fabricação dos nossos produtos.

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Tecnologia do sistema de aspersão aplicado no resfriamento de meias-carcaças de bovídeos – Cuidados higiênicos e sanitários

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Devido à complexidade deste tema, faremos uma divisão em duas postagens, uma falando sobre a tecnologia em si e os cuidados para garantir a qualidade dos produtos e outra a respeito da legislação brasileira sobre o tema.

O que é a aspersão e para que ela serve?

Durante o processo de resfriamento de carcaças bovinas ocorre uma natural perda de peso, mais conhecida como “quebra”, provocada por exsudação e desidratação superficial. No sistema tradicional, com ventilação forçada, em 24 horas de resfriamento as perdas de peso podem alcançar valores ao redor de 2%, em outras palavras, é como se a cada 100 carcaças levadas à câmara fria saíssem no dia seguinte apenas 98 porque duas “evaporaram”.

Perdas de peso dessa magnitude possuem consideráveis consequências econômicas, uma vez que o montante de capital investido e movimentado por indústrias de abate e processamento de carnes bovinas é bastante elevado e as margens estreitas. Para minimizar o prejuízo, foram criados na década de 70 os sistemas de aspersão durante o resfriamento (spray-chilling) que, após alguns insucessos, foram aperfeiçoados e têm sido adotados por abatedouros norte-americanos desde 1987, com significativa redução das perdas.

O sistema de aspersão é composto por um sistema de tubos de PVC, dispostos paralelamente aos trilhos das câmaras de resfriamento, dotados de bicos aspersores. O sistema faz a aspersão de água clorada (máximo 1 ppm de cloro), à temperatura de 2ºC, em ciclos intermitentes programáveis de acordo com a necessidade. A programação automatizada define o funcionamento do sistema, controlando o tempo total de aspersão, o tempo de duração dos ciclos e o intervalo entre os ciclos.

O resfriamento rápido e a manutenção da cadeia do frio estão entre as principais condutas para controlar o crescimento microbiano, retardar a deterioração e estender a validade comercial de carnes. O resfriamento das carcaças é considerado ponto de controle em sistemas APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), pela sua capacidade de reduzir contagens bacterianas em razão da redução da temperatura e da atividade de água superficial. Entretanto, durante o resfriamento podem ocorrer expressivos prejuízos às indústrias em decorrência do processo depreciativo conhecido como cooler shrink, caracterizado pela perda de água por gotejamento, exsudação pelos tecidos e evaporação superficial, resultando em perda de peso pela carcaça e menor rendimento de cortes. Também podem ocorrer desidratação superficial e alteração da cor, que são prejudiciais à aceitabilidade pelo consumidor.

A baixa umidade relativa, principalmente quando combinada à alta velocidade do ar, irá promover as mais elevadas taxas de perda de peso das carcaças. Entretanto, quando a umidade relativa se encontra alta, a temperatura e a velocidade do ar pouco influirão sobre as perdas por evaporação. Outro ponto crucial consiste em manter um adequado espaçamento entre as meias-carcaças nos trilhos da câmara, geralmente de 0,5 metro, visto que espaçamentos insuficientes comprometem o resfriamento (prejudicam o fluxo de ar) e espaçamentos excessivos agravam as perdas por evaporação.

Desde a década de 70, essa técnica tem sido amplamente estudada e, embora os resultados sejam muito heterogêneos, principalmente por conta das inúmeras variações do sistema (instalações e protocolos), alguns destes estudos concluíram basicamente que: (1) de um modo geral não foram verificados prejuízos à condição higiênica e sanitária das carcaças, (2) a utilização do sistema de aspersão de carcaças bovinas é um recurso tecnológico viável para redução das perdas durante o resfriamento; (3) é necessário um perfeito ajuste do tempo total e dos ciclos da aspersão, para que não haja aumento de peso das meias-carcaças; (4) atenção especial deve ser dada à possibilidade de aumento da exsudação de cortes nas embalagens; (5) quanto à qualidade microbiológica do produto final, é importante salientar que estará diretamente relacionada às condições de higiene do abate e à qualidade da água utilizada no sistema de aspersão, que devem ser submetidas a rigoroso controle. Também tem sido verificado que o sistema não compromete a taxa de resfriamento, podendo inclusive ocorrer o aumento desejável da mesma, assim como, geralmente, não eleva a umidade superficial da carcaça resfriada. Em alguns países, a opção por essa técnica também facilita o uso de sistemas de descontaminação de carcaça dentro da câmara de resfriamento.

Cuidados ao usar a técnica

Estudos de 2010 realizados pelos professores Cristiano Sales Prado, da UFG, e Pedro Eduardo de Felício, da Universidade Estadual de Campinas (Unicamp), indicam a necessidade de controle rígido e fiscalização do sistema de aspersão durante as seis primeiras horas de resfriamento, para prevenir o ganho de peso das carcaças, o que pode configurar fraude econômica. Além disso, deve ser monitorada a exsudação (drip) dos cortes embalados, visto que esses autores também observaram maior exsudação naqueles originados de carcaças aspergidas.

Devemos salientar que o sistema é complexo e várias condutas devem ser tomadas para seu total controle, tais como: câmaras frigoríficas impermeáveis à água e com fumigação periódica; controle da potabilidade e da temperatura da água utilizada; programação totalmente automatizada da aspersão e com acesso controlado; controle informatizado do peso individual de 100% das carcaças de forma a assegurar que não haja ganho de peso; análises microbianas regulares das carcaças; controle da condensação [ex.: câmara quente quando entrarem as carcaças]; controle da temperatura das carcaças (ex.: temperatura superficial menor ou igual a 5°C em até 10 horas); e controle das estruturas (ex.: paredes, trilhagens e unidades de frio) para manutenção das condições higiênico-sanitárias das câmaras de resfriamento.

No Brasil, essa técnica foi aprovada e regulamentada pela Resolução nº 2, de 9 de agosto de 2011 do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (Mapa) e sofreu alterações recentes com a Resolução Mapa nº 05, de 04-06-2018 (DOU 07-06-2018), tema que será abordado em próximo post.

Até lá, leitores.

Referências:

http://library.carnetec.com.br/publication/?i=300408&p=12#{%22page%22:12,%22issue_id%22:300408}

http://sites.beefpoint.com.br/pedrodefelicio/aspersao-de-agua-reduz-perda-de-peso-das-carcacas-no-resfriamento/

https://www.revistas.ufg.br/vet/article/view/1085/2739

4 min leituraDevido à complexidade deste tema, faremos uma divisão em duas postagens, uma falando sobre a tecnologia em si e os cuidados para garantir a qualidade dos produtos e outra a […]

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Gerenciamento de fornecedores: seis etapas para selecionar o fornecedor certo

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Gerenciamento de fornecedores é um tema bem recorrente aqui no Food Safety, temos no total 25 páginas de posts sobre o tema. Possuímos, por exemplo, Nossos fornecedores nossos parceiros, Como elaborar procedimento para gestão de fornecedores – Modelos, Homologação de fornecedores: existe fórmula?

Se você perguntasse a um fabricante de alimentos há 20 anos como ele selecionava um fornecedor de ingredientes, ele provavelmente teria dito que era baseado no preço, no sabor ou na localização e preferência do fornecedor. No entanto, como o governo e a indústria enfatizam mais a segurança e a qualidade dos alimentos, avaliar e selecionar o fornecedor certo hoje se tornou muito mais crítico e complexo.

Selecionar o fornecedor certo pode parecer um processo oneroso para sua cadeia de suprimentos. Embora um processo de seleção de fornecedores mais simplista possa ser útil para algumas cadeias de suprimentos menores, um processo mais envolvido pode ajudar muitas empresas de alimentos e nutrição a atender ou exceder os padrões regulatórios, impulsionar a demanda dos clientes e construir uma forte reputação de qualidade. Escolher um bom fornecedor é uma decisão de negócios crítica. Consequentemente, conseguimos identificar seis etapas para escolher o fornecedor certo, além de várias práticas recomendadas no setor.

Reflita sobre o projeto de uma casa. Se o foco provavelmente foi manter os custos baixos, você pode ter usado um material mais barato e de menor qualidade para economizar dinheiro e, após a conclusão, ficou satisfeito com o resultado. Infelizmente, com o passar do tempo, o projeto não parecia tão bom quanto no início.

Da mesma forma, se você usou os mesmos critérios ao selecionar ingredientes para seus produtos alimentícios manufaturados, é possível que os alimentos produzidos tenham boa aparência quando foram fabricados pela primeira vez, mas podem não atender às expectativas de prazo de validade. Além disso, se você precisasse voltar ao fornecedor para substituições, eles podem não ter os materiais específicos ou, em alguns casos, podem não estar mais no negócio. Nesse ponto, você provavelmente está pensando: “Se eu tivesse usado materiais de alta qualidade de um fornecedor respeitável, meu produto final teria atendido às minhas expectativas”.

Selecionar os fornecedores que podem atender à demanda de seus consumidores por ingredientes de alta qualidade pode trazer alguns custos iniciais, mas compensará ao longo do tempo por meio de materiais consistentes e de alta qualidade. No entanto, o processo para encontrar o fornecedor ideal muitas vezes não é fácil e exige disciplina e trabalho árduo.

1. Identificando um Fornecedor
Antes de selecionar seu fornecedor, é importante reunir as opiniões das partes interessadas e definir os critérios para o processo de seleção. Essa lista de partes interessadas pode incluir membros de pesquisa e desenvolvimento, compras, marketing, garantia de qualidade e qualquer outra área de sua organização que toque o processo de seleção de fornecedores.

Durante esse período, é importante identificar alguns fornecedores para avaliar suas capacidades e comparar preços. A equipe de seleção de fornecedores deve trabalhar com os fornecedores em potencial para estabelecer especificações. Por exemplo, eles devem explicar como os materiais do fornecedor seriam usados em seus produtos e dentro do processo de fabricação. Tenha em mente que o objetivo final é uma situação ganha-ganha para o fornecedor e o fabricante. Portanto, a comunicação aberta e transparente é extremamente importante.

Um critério-chave na seleção do fornecedor certo é o valor. Custo não deve ser o motorista solitário; em vez disso, você deve analisar o custo total de propriedade, que analisa o fornecedor:

• Serviço ao cliente

• Compromissos de entrega

• Confiabilidade e capacidade de resposta

• Economia de recursos

2. Medir o desempenho da oferta

Outra etapa importante do processo de gerenciamento de fornecedores é desenvolver um programa de auditoria e avaliação. Os melhores programas de fornecedores realizam auditorias em vários estágios da relação fabricante / fornecedor. Você deve sempre conduzir uma auditoria antes do contrato ser assinado para confirmar que o fornecedor não possui nenhuma falha significativa no sistema de conformidade ou qualidade que possa afetar sua capacidade de produzir produtos de alta qualidade. Outro motivo para conduzir a auditoria de antemão é entender os pontos fortes e fracos do fornecedor antes que o relacionamento se torne oficial.

Mesmo após o contrato ser assinado, você deve continuar a auditoria, baseando a frequência delas na criticidade do fornecedor. Para determinar a frequência, todos os fornecedores devem ser categorizados em um nível de risco ou importância. Essa priorização ajudará a ser mais inteligente e eficiente com seus recursos e a concentrar-se mais em seus fornecedores importantes e de alto risco, enquanto continua monitorando fornecedores de segundo nível.

Além de um programa de auditoria estabelecido, você deve monitorar e avaliar continuamente o desempenho de cada fornecedor. Você pode acompanhar desempenhos fortes positivos ou sustentados, bem como tendências negativas.

3. Recebendo feedback do fornecedor

Outra ferramenta que você pode utilizar com fornecedores é um questionário de autoavaliação. A autoavaliação do fornecedor pode ser usada para identificar lacunas de desempenho, bem como descobrir como o fornecedor entende sua própria operação.

Além de auditorias e avaliações, também é benéfico monitorar métricas informativas que direcionem o valor para os negócios. Você deve discutir e selecionar as métricas apropriadas com os fornecedores para receber suas contribuições e entender as medições propositais. Exemplos dessas métricas incluem lotes rejeitados, remessas perfeitas e erros de documentação. As métricas selecionadas devem medir o custo total de propriedade, além de melhorar o desempenho em relação ao desempenho máximo do produto acabado.

4. Obter certificação
À medida que o relacionamento com seus fornecedores se torna mais forte, e ambas as partes sentem que estão recebendo desempenhos positivos, o fornecedor pode conseguir um status certificado. Isso ocorre quando você estabelece um conjunto de critérios selecionados para serem atendidos por seus fornecedores. A certificação deve ser obtida com um desempenho sustentado e bem-sucedido e pode ser perdida com um desempenho ruim ou um resultado negativo de conformidade de uma auditoria. Como o relacionamento continua a crescer, o fornecedor também se tornará mais integrado ao seu processo de fabricação.

5. Desenvolvimento de Parcerias
Por fim, a relação fabricante / fornecedor é melhor quando se forma uma parceria estratégica, permitindo o pleno conhecimento da fonte de materiais e garantindo alta qualidade.

Com uma parceria de negócios mais forte, é mais provável que um fornecedor:
• Antecipe o que é necessário ao fabricante e comece a assumir o papel de liderança na comunicação.

• Notifique o fabricante se ocorrerem problemas que limitem a disponibilidade da produção ou quando um problema de qualidade for identificado.

• Comunique atrasos de produção quando for necessário tempo de inatividade ou manutenção.

Este tipo de parceria permite um maior entendimento e benefícios mútuos para ambas as partes. Ela cultiva compromissos mais fortes e incentiva um maior interesse no sucesso do material e dos produtos acabados. Este tipo de relacionamento é o seu objetivo final.

No entanto, existem riscos associados a forjar esse tipo de parceria. A confiança em ambas as partes torna-se primordial e ambas as entidades devem garantir que não ocorram conflitos de interesse potenciais ou reais. Quando ambas as partes se tornam mais dependentes umas das outras, se houver um colapso de ambos os lados ou se o relacionamento se dissolver, há muito mais a perder.

6. Garantindo a qualidade para os consumidores
Dependendo do número de materiais e ingredientes necessários, o desenvolvimento de um programa de gerenciamento de qualidade de fornecedores pode ser um investimento complexo e antecipado. No entanto, depois de optar por criar relacionamentos sólidos com fornecedores confiáveis, você terá paz de espírito, sabendo que está oferecendo alta qualidade ao seu consumidor.

Os benefícios são percebidos quando a equipe de qualidade do fornecedor está focada em outros problemas além da qualidade do material e seus usuários finais satisfeitos confiam nos produtos que você fornece.

Texto traduzido de:

https://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/augustseptember-2012/supplier-management-six-steps-to-selecting-the-right-supplier/

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Uniforme nas indústrias de alimentos – preciso tirá-lo antes das refeições?

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O gerenciamento de alergênicos nas indústrias de alimentos há alguns anos passou a ser obrigatório, aqui no Brasil, após publicada a RDC 26/15. Este tema ainda é reforçado nas organizações certificadas em normas de segurança de alimentos (FSSC 22000, BRC, etc.), já que estes protocolos apresentam requisitos específicos. Aqui no blog temos inúmeros posts sobre o assunto, tais como este e também este aqui.

Uma dúvida recorrente é sobre como lidar com os funcionários durante as refeições que são realizadas na própria empresa. É necessária a retirada do uniforme antes do consumo de alimentos?

Esta resposta não é apresentada na legislação nem tampouco nas normas de certificação.

Claro que no “mundo ideal” a retirada de uniforme antes de cada refeição seria a melhor solução, mas será mesmo necessária na sua organização?

A resposta somente virá após uma análise de risco! Isso mesmo… a equipe de segurança de alimentos deverá levar em consideração no seu plano de gerenciamento de alergênicos, o consumo de alimentos pelos colaboradores durante expediente de trabalho. Afinal, pode haver sim o contato com alergênicos pelos mesmos colaboradores que depois poderão manipular os produtos durante o processo de fabricação.

Seguem algumas questões que deverão ser consideradas na análise de risco:

– localização e distância entre o refeitório e áreas de fabricação

– quais alimentos são comumente fornecidos e consumidos

– conhecimento dos colaboradores em relação ao risco de contaminação por alergênicos

– profundidade de implementação das regras relacionadas à higiene pessoal – estas estão internalizadas na conduta dos funcionários? Exemplos: higienização das mãos antes das atividades, lavagem e troca diária do uniforme, etc.

– grupo de consumidores-alvo do produto fabricado para avaliar a susceptibilidade (ex: infantil)

– há relatos de ocorrência de reclamação de consumidor relacionados a isso?

– há histórico de ocorrências de derrame acidental de alimentos durante refeições? Qual a probabilidade?

Com base no resultado da avaliação e na classificação do risco, a equipe deverá estabelecer quais ações serão necessárias diante do contexto.

Algumas práticas comumente adotadas são:

– Manutenção das regras de BPF por todos os funcionários

– Proibição do fornecimento de alimentos alergênicos no restaurante da empresa (ex: amendoim, leite em pó, pão), cuja contaminação cruzada poderia ser possível por meio do uniforme

– Proibição de saída do refeitório com alimentos

– Correta higienização das mãos após as refeições e antes de retornar às atividades

– Treinamento aos funcionários sobre o risco de contaminação cruzada de alergênicos, alertando sobre necessidade de lavar as mãos após as refeições e troca de uniforme em caso de derrame acidental

– Substituição de uniforme em caso de derrame acidental de alimentos durante consumo/refeição

– Obrigatoriedade de retirada do uniforme antes das refeições

Queremos ouvir a sua opinião! Quais regras estão implementadas atualmente na sua empresa? Você acredita serem suficientes? Sugere alguma outra ação? Algum caso relacionado a este tema para compartilhar? Compartilhe conosco nos comentários.

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Qual a contribuição da Manutenção Autônoma em BPF? 2ª Etapa

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Hoje revelarei como Manutenção Autônoma pode contribuir com BPF, a 2ª Etapa.

Mas o que é M.A, TPM, Etapa?

Antes de continuar, saiba que este é o segundo artigo de uma série sobre as etapas de uma metodologia chamada TPM e Manutenção Autônoma.  Você irá encontrar mais sobre o assunto no primeiro artigo, acessível no link a seguir, o qual ajudará a entender a sequência das informações:

Como a Manutenção Autônoma pode contribuir com BPF e microbiologia? 1ª Etapa

Você também poderá obter mais detalhes no artigo publicado pelo colunista Marco Túlio:

TPM a Serviço da Segurança de Alimentos

A 2ª Etapa de M.A. é conhecida como Eliminação de fontes de sujeira e locais de difícil acesso.

Na primeira etapa, fala-se muito em padrões de limpeza e inspeções, portanto percebemos que a limpeza é fundamental na Produtividade e Qualidade. Agora, na segunda etapa, surge um outro papel muito importante que é o de NÃO SUJAR.

A 2ª Etapa aborda as F.S. (Fontes de Sujeira) e os L.D.A. ( Locais de Difícil Acesso).

Fontes de Sujeira são situações no equipamento que geram sujeira na área ou na própria máquina como corantes e aromas com goteiras, respingos de chocolate, rebarbas e sobras de produto, açúcar ou leite em pó no ar.

Locais de Difícil Acesso são pontos no equipamento em locais difíceis de limpar, frestas entre bandejas, vincos, rebaixos na mesa da máquina, buracos atrás do equipamento onde o produto escorre para dentro, corredores apertados em túneis, e outros.

Não há nada pior para a produção de alimentos do que “ponto morto” em envasadoras, rotas e curvas em tubulações de CIP em que a água desvia, microrganismos patogênicos no pé “o” daquele tanquinho de cobertura.

Nessa fase existe um grande aliado na qualidade dos alimentos em processos produtivos: o estudo do ECRS. As abordagens mais comuns são: Eliminar, Conter (Combinar), Reduzir (Reorganizar) ou Simplificar.

Através da identificação do problema surgem oportunidades de eliminar a fonte de sujeira, simplificar o acesso à limpeza no local de difícil acesso, etc.

Nesta fase, a qualidade, atuando lado a lado, colocará mais um “tijolinho” na formação de uma base sólida em manufatura. Esse é mais um ponto positivo de M.A. para qualidade em alimentos.

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