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O que o GFSI espera de um programa de Food Fraud

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Sabe-se que o tema de fraudes em alimentos é muito antigo. Há registros históricos de casos de fraudes que datam da Grécia Antiga. Este tema, porém, começou a ser tratado pelos especialistas do GFSI bem mais recentemente, em 2011/2012. Nessa época, como John Spink, diretor do Food Fraud Initiative da Universidade de Michigan, comentou em seu webinar no International Food Safety & Quality Network (Twelve Months of GFSI Food Fraud Requirements), o Food Fraud era só uma ideia.

O estopim para se aumentar a relevância do assunto foi o caso mundialmente conhecido de carne de cavalo em 2013, que proporcionou em 2014 a criação do conceito e publicação do GFSI Position Paper, propondo a inclusão da prevenção de fraude em alimentos no escopo das certificações aprovadas pelo GFSI.

E mais recentemente, em maio de 2018, o GFSI lançou um guia (Tackling Food Fraud Through Food Safety Management Systems) com diretrizes mais robustas para a implementação do programa de Food Fraud em sistemas de gestão de segurança de alimentos.

Sendo assim, hoje todas as certificações de segurança de alimentos tratam do tema, mas ainda é questionável até onde é o bastante, tanto para as indústrias implementarem o programa, quanto para os auditores que irão verificar o cumprimento deste requisito.

Neste webinar, John Spink diz que antes de mais nada temos que levar em consideração os seguintes temas:

Food Fraud é diferente de Food Safety e Food Defense. A prevenção de uma fraude é mais além da prevenção de um perigo não intencional ou de um ataque à organização motivado ideologicamente. Quem frauda não quer ser “pego” nem fazer mal ao consumidor, apenas quer ganhar economicamente com aquele ato.
Todos os tipos de fraude devem ser considerados na análise de risco, como substituição, diluição, falsificação, etc., assim como todo tipo de alimento (seja consumido internamente pela fábrica, seja o produto final expedido).
O programa de prevenção de fraude é do tipo “Top Down”, diferente de programas de prevenção de segurança de alimentos, que dependem muito mais da adesão dos colaboradores de base. As decisões para fraude são tomadas na maioria das vezes pela Alta Direção. Logo, as medidas internas para prevenir esses atos devem vir deles.
Diferentemente do APPCC que é uma ferramenta bastante estudada e conhecida, as ferramentas utilizadas para a implementação do Food Fraud (como VACCP, SSAFE, entre outras) ainda são muito novas e a adesão a uma ou outra não deve ser questionada neste primeiro momento pelos auditores.
Os auditores devem neste primeiro momento cobrar a análise de risco e a implementação de medidas de prevenção da fraude em alimentos.

Pelo exposto, para completo atendimento do programa de prevenção de fraudes para o GFSI, as seguintes perguntas devem ser respondidas positivamente:

Foi conduzida uma análise de vulnerabilidade de fraude em alimentos?
A análise de vulnerabilidade está documentada?
Foi implementada uma estratégia de prevenção de Food Fraud?
A estratégia de prevenção está documentada?
Foi conduzida ao menos anualmente uma revisão dos incidentes de fraude em alimentos? Qual sua fonte de dados (USP, FDA, RASFF, entre outras)?
Nota: foram considerados todos os tipos de fraude?
Nota: foram considerados todos os produtos, seja do material recebido (como ingredientes), seja do produto fornecido aos consumidores finais?

Para mais detalhes e qualificação a respeito de fraudes em alimentos, vocês podem acessar o site da Universidade de Michigan, que possui vários treinamentos online, sendo muitos gratuitos, para disseminar a discussão sobre o tema.

Referências:

https://www.ifsqn.com/food_safety_videos.html/_/ifsqn-videos/food-safety-fridays/twelve-months-of-gfsi-food-fraud-requirements-r180

http://foodfraud.msu.edu/2018/05/17/review-of-gfsi-food-fraud-technical-document-may-2018/

https://www.mygfsi.com/component/k2/item/89-http-www-mygfsi-com-files-technical-documents-201805-food-fraud-technical-document-final-pdf.html

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Milena Fernandes

22 de fevereiro de 201913 de janeiro de 2021

Food Safety no Mundo

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Direitos e deveres do auditado: como melhorar a experiência durante a auditoria

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Os auditores sempre fazem questão de deixar muito claro que a auditoria é um processo amostral. Sim, é impossível, em algumas horas, uma pessoa externa ao processo conseguir fazer um diagnóstico completo a respeito daquela unidade.

A verdade é que dia de auditoria geralmente é um dia (ou dias) em que o trabalho é um pouco tenso, tanto para o auditado quanto para o auditor.

Seguem algumas dicas para melhorar a experiência delicada que é receber uma auditoria.

Direitos do auditado

1.Ser informado do escopo da auditoria. Importante saber quais produtos estão no escopo, para guiar o auditor em relação a quais linhas e áreas devem ser verificadas.

2.Ser informado sobre o protocolo que será utilizado. Além disso, o auditado deve receber esse protocolo para que o seu conteúdo seja conhecido por ele, antes da auditoria.

3.Saber o horário de duração da auditoria. É claro que é preciso ser um pouco flexível, pois não acredito que seja possível determinar com exatidão de segundos o momento final da auditoria, porém é interessante que a auditoria não ultrapasse muito o horário previamente combinado.

4.Ser informado de uma agenda prévia para a auditoria, inclusive para poder gerenciar internamente o melhor horário de visita a planta, horário de almoço, etc.

5.Obviamente ser tratado com cordialidade e respeito.

Deveres do auditado ou dicas para o auditado

Em tempos de tantos mal entendidos e “haters na internet” , gostaria apenas de reforçar que os pontos citados aqui não são deveres no sentido de obrigação, mas dicas para melhorar a cordialidade e a empatia nessa relação de trabalho.

Pré-auditoria

1.Perguntar o tamanho do uniforme, bota de segurança, ou outro EPI que seja necessário utilizar para entrar na área produtiva. Importante deixar tudo separado antes da auditoria.

2.Preocupar-se em relação a refeição. Será realizada no refeitório da unidade? É necessário sair para almoçar fora da empresa? Além disso é interessante também questionar se o auditor possui alguma restrição alimentar. Existem muitas pessoas alérgicas, vegetarianas, veganas, ou com outro tipo de restrição e que talvez tenham dificuldade em se alimentar com a opção disponível.

Ainda em relação a refeição, caso a empresa não possua refeitório próprio, não é necessário escolher o melhor restaurante da cidade. Geralmente esses locais demoram a servir o almoço e ao invés de uma experiencia positiva, o almoço pode se tornar um ponto negativo, visto que a agenda da auditoria geralmente é muito apertada.

3.Facilitar a logística do auditor. Vivemos em um país gigantesco, com muitas diferenças regionais. Muitas vezes encontrar voos, transporte e hotel é um trabalho cansativo e até perigoso para quem não conhece a região. Já passei muito medo dirigindo em estradas péssimas durante a madrugada depois de voos noturnos, pegando caminhos sugeridos por aplicativos e que não eram os melhores. Então se puder sugerir o melhor aeroporto, a melhor estrada e o melhor hotel (não precisa ser luxuoso), tenho certeza de que o auditor se sentirá muito bem recebido.

4.Caso sua empresa ofereça transporte terrestre ao auditor, é importante cumprir o horário (pontualidade) e se certificar de que o motorista é qualificado e prudente. Novamente, já tive experiências bem negativas, com motoristas imprudentes que ultrapassavam em local proibido e não respeitavam a velocidade máxima. Não é agradável chegar para trabalhar sentindo que sua vida estava em perigo e, o pior, se preocupando com o trajeto da volta!

Durante a auditoria

1.Evitar deixar o auditor esperando na portaria. Essa infelizmente é uma prática bem comum. Óbvio que existem plantas muito grandes e o próprio deslocamento interno é demorado, mas é interessante cumprir o horário de início combinado. Caso a espera seja muito longa, o auditor pode inclusive abortar a auditoria.

2.Em relação aos documentos:

2.1.Providenciar a documentação com antecedência.

É difícil ter em mãos todos os documentos solicitados, mas sabemos que alguns documentos dificilmente não serão verificados, como é o caso dos programas de BPF, APPCC, Plano de Alergênicos, Controle de Pragas, Plano de Higienização, etc.

2.2.Além disso, para o bom andamento da auditoria é aconselhável escolher como sala-base a própria sala onde trabalham os funcionários da Qualidade, ou algum local próximo. Deixar o auditor no administrativo e ir a planta solicitar os documentos dificulta o cumprimento da agenda e pode indicar falta de transparência.

2.3. Usa arquivos digitais? O acesso a esses arquivos deve ocorrer de forma rápida. Caso a internet ou o sistema esteja indisponível, a auditoria pode ser prejudicada.

3.Discordar sobre uma não conformidade (NC). É aceitável o auditado não concordar com uma NC, para isso pode-se argumentar. Porém deve-se evitar qualquer discussão persistente em relação ao tema. Caso o auditado se sinta injustiçado ele pode procurar a certificadora ou o cliente que contratou o auditor, para colocar seu ponto de vista. Muitas certificadoras enviam uma Avaliação do Auditor, pode-se utilizar esse formulário para endereçar sua reclamação.

4.Não ocultar fatos ou faltar com a verdade. Reclamamos tanto da corrupção em nosso país, mas mesmo nas menores coisas encontramos pessoas dispostas a enganar e omitir informações. Compreendo que muitas empresas trabalham com sistema de metas, e que muitas vezes a remuneração está atrelada ao cumprimento das mesmas, mas forjar um documento em prol de qualquer justificativa não é algo legal e o impacto por trás disso pode ser muito maior. Inclusive temos exemplos recentes na Operação Carne Fraca, com a investigação de laudos microbiológicos que foram alterados.

5.Não oferecer brindes ao auditor. É um ato muito gentil, mas não é adequado oferecer nenhum tipo de brinde ao auditor.

Conclusão

Os pontos citados acima não garantem que não haverá NCs na auditoria, pois isso está condicionado ao nível de maturidade e comprometimento da planta toda com a Segurança de Alimentos, mas com certeza o dia de trabalho será muito mais leve e organizado com essas medidas.

Quer dicas de como preparar sua equipe para esse dia? Clique aqui.

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Talita Rosa Mansur

21 de fevereiro de 201913 de janeiro de 2021

Dicas Vencedoras

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Casu Marzu, um queijo nada seguro

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O “casu marzu” é um queijo tradicional italiano, produzido na região da Sardenha. O queijo pode ser fabricado com leite de ovelha e bovino, cru ou pasteurizado, sendo que seu diferencial é a “maturação” pela ação de larvas da mosca de queijo: Piophila casei. É conhecido na Itália por diversos nomes: casu becciu (queijo velho), casu fattittu (queijo pronto), muuidu hasu (queijo de pasta mole), casu frazigu (queijo podre), casu modde (queijo molle), casu gumpagadu (queijo com vermes).

Tradicionalmente, a produção do casu marzu ocorre nos meses mais quentes, quando o aumento da temperatura favorece o ciclo de vida da mosca do queijo, frequentemente presente nas queijarias. O ciclo da mosca começa no final de maio, auge da primavera italiana, e seu fim ocorre no final de outubro, auge do outono. Durante esse período, há uma média de seis ciclos biologicamente completos das moscas que, muitas vezes, se sobrepõem cronologicamente.

No período em que as moscas começam a voar, a presença de estufamento precoce e rachaduras na crosta do queijo favorecem a infestação pelas moscas e a deposição de ovos pelo inseto. A colonização pelas larvas é facilitada pela adoção de algumas medidas, como a redução da concentração de sal e do tempo de imersão na salmoura; uma prensagem menos intensa; a perfuração proposital da crosta; o uso de óleos que atraem a mosca; a exposição das formas nos ambientes mais quentes da queijaria; a diminuição das “viragens” do queijo.

Após a colonização do queijo, sua parte superior é removida e é triturada e empilhada nas formas, para atrair ainda mais moscas. Essas moscas colocam cerca de 140 a 500 ovos, dos quais se desenvolvem as larvas. Essas larvas possuem habilidade de realizar saltos frequentes (23 cm de comprimento e 20 cm de altura máxima). A duração média do estágio larval é de cinco dias, mas em condições adversas de temperatura pode ser prolongado.

A próxima fase é a pupação, que tem uma duração de 12 dias. Geralmente ocorre após as larvas terem deixado o queijo, mas a presença de pupas pode, algumas vezes, ser observada no interior do queijo. Em condições climáticas favoráveis (25°C, 60% de umidade) o ciclo biológico da Piophila casei é completado em cerca de 20 dias.

Durante a colonização do queijo, as larvas modificam a consistência da massa pela ação mecânica e enzimática, assim o queijo se torna muito macio. Porém, a ação direta das larvas no queijo pode provocar várias doenças como miíase nasal, miíase de cólon e genital. Além disso, as larvas também podem atuar como um vetor para esporos de Clostridium botulinum. A proteólise do queijo também pode resultar em metabólitos nocivos, como as aminas biogênicas.

O queijo tem sido consumido na Sardenha há séculos, mas para as autoridades de saúde pública e segurança de alimentos da União Europeia, o casu marzu é um perigoso transmissor de doenças. Assim, a produção comercial e a venda do queijo foram banidas desde a década de 1990. Porém, o interesse despertado pelo “casu marzu” nos consumidores contribuiu ao longo dos anos para o desenvolvimento de uma produção ilegal, mas bem lucrativa: a produção estimada é de mais de 1.000 queijos por ano.

Atualmente, há um grande interesse para que o casu marzu seja declarado como alimento tradicional pela União Europeia e possa ser fabricado e comercializado sem problemas. Também há o desenvolvimento de estudos para produzi-lo em um ambiente controlado. Por enquanto, a UE faz vista grossa para a produção ilegal de casu marzu e talvez você possa encontrar o queijo na Sardenha e quem sabe experimentar essa iguaria.

Referência: MAZZETTE, R. et al. PRODUZIONE DI “CASU MARZU” IN CONDIZIONI CONTROLLATE: VALUTAZIONE DELL’EFFETTO DELLA COLONIZZAZIONE DA Piophila casei SULLE CARATTERISTICHE MICROBIOLOGICHE E CHIMICHE DEI FORMAGGI. A.I.V.I., Sassari, v. 7, n. 0, p.45-54, mar. 2010.

Imagem: Seafoodsherpa.com

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Mariana Tôrres de Castro

20 de fevereiro de 201913 de janeiro de 2021

Perigos biológicos

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O uso do cook chill e sua relação com a segurança dos alimentos

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Os restaurantes coletivos ou as unidades produtoras de refeições (UPR) possuem como objetivo principal a produção de refeições em larga escala, para atender uma grande demanda de comensais, sendo que na elaboração dos pratos a serem servidos, são priorizados alguns aspectos fundamentais, como as questões nutricionais, sensoriais, de qualidade e principalmente de segurança dos alimentos.

Durante um longo período os restaurantes industriais apresentaram uma baixa adesão ao uso das tecnologias, quando comparados às industrias de alimentos, sendo possível evidenciar a falta de avanço nesse quesito pelo uso de equipamentos e utensílios mais antigos e até mesmo pelas instalações pouco modernas das unidades produtoras de refeições.

Atualmente se percebe uma inovação das UPR em relação ao avanço da tecnologia pelo uso de equipamentos modernos, como os fornos combinados, que possuem alta tecnologia até mesmo para armazenamento de informações essenciais na produção de refeições, como o uso de sonda para controle de temperatura no centro geométrico do alimento e o registro destes dados, que podem ser coletados por meio de aparelhos USB.

A utilização da técnica cook chill vem ao encontro da modernização dos equipamentos para melhoria da produtividade e está ligada às questões de qualidade e segurança dos alimentos em restaurantes industriais. O método cook chill consiste na preparação de refeições com antecedência, seguindo as seguintes etapas e fluxo de processo:

Etapa 1: Aquisição de matéria-prima de qualidade

Etapa 2: Armazenamento correto das matérias-primas que compõem a lista de ingredientes dos pratos a serem elaborados

Etapa 3: Processo de cocção em fornos combinados com temperaturas de cocção acima dos 70°C e pelo tempo mínimo adequado para cada tipo de alimento

Etapa 4: Resfriamento rápido das preparações, em resfriadores rápidos que baixam a temperatura do alimento para 3°C no menor tempo possível

Etapa 5: Armazenamento das preparações em câmaras frias ou em equipamentos que conservem a temperatura dos alimentos em 10°C no máximo, com até 3 dias de validade

Etapa 6: Reaquecimento total das preparações em forno combinado, chegando a temperaturas acima dos 60°C

As garantias relacionadas à segurança dos alimentos, durante o processo de produção das refeições com a utilização da técnica do cook chill são:

Utilização de matérias-primas selecionadas de fornecedores confiáveis
A realização da cocção do alimento no tempo e temperaturas corretos
O resfriamento rápido do alimento reduzindo o risco de contaminação
Controle total de temperatura durante todas as etapas do processo

O uso do cook chill apresenta vantagens para as unidades produtoras de refeição, uma vez que o processo com etapas que asseguram a qualidade dos alimentos traz mais confiança para a elaboração das refeições, além de promover nos alimentos a preservação de características nutricionais e sensoriais relevantes para os clientes que realizam suas refeições com frequência nesses locais.

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Maria Juliana Franceschini

19 de fevereiro de 201913 de janeiro de 2021

Inovações e novidades

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Equipamentos com desenho sanitário: você pode economizar milhões por ano!

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Ter a instalação, equipamentos, ferramentas e utensílios com desenho sanitário pode ajudar as empresas a economizar cerca de milhões de reais por ano, minimizando as ocorrências da não qualidade: reclamações internas de processos, reprocessos, reclamações externas, recalls e outras despesas associadas com a perda e o desperdício de alimentos.

Uma rachadura que é pouco visível para nós é como um Grand Canyon para microrganismos. Portanto, juntas, soldas fracas, interfaces metal-metal e plástico-metal são locais perfeitos para a contaminação. Devido às más práticas de sanitização, estas áreas de refúgio podem se comportar como nichos de crescimento onde a comida, água, temperatura e tempo permitirão que um microrganismo se estabeleça, se desenvolva e crie um ponto de contaminação.

Os dois principais microrganismos que provavelmente residirão em equipamentos e nas instalações industriais serão Salmonella e Listeria monocytogenes. A salmonela é predominante em instalações de produção de alimentos mais quentes e secos, enquanto a Listeria está associada a ambientes úmidos e frios. No entanto, eles poderão ser encontrados em ambos os lugares.

Equipamentos e instalações industriais projetados sanitariamente são vitais para garantir alimentos seguros e de qualidade, pois os mesmos são facilmente higienizáveis, duráveis e menos propenso a ser veículo e abrigo de contaminantes, ajudando a evitar e minimizar significativamente as partículas microbiológicas, alergênicas, presença de materiais estranhos e as incidências de contaminação cruzada em uma instalação. Os microrganismos precisam ser controlados, pois podem sobreviver e crescer nos recantos, fendas e outras superfícies relativamente inacessíveis do equipamento. Os contaminantes podem ser transferidos da superfície dos equipamentos para o alimento, por meio do meio ambiente, da manipulação operacional e até mesmo de utilidades operacionais como água e vapor.

Um programa robusto de manutenção preventiva bem desenvolvido e efetivamente implementado nas instalações e equipamentos poderá ajudar a garantir a integridade sanitária dos processos na produção de alimentos. Qualquer equipamento quebrado ou não funcional deve ser devidamente reparado ou substituído para garantir as operações sanitárias na planta.

Promova uma forte investigação na planta de processo caso o equipamento esteja causando problemas de contaminação na produção de alimentos. Colete amostras em vários pontos das linhas de produção estratificando-as ao longo de todo o processo ou logo após qualquer passo crítico. Tenha sempre um plano de amostragem bem elaborado que dê suporte ao mapeamento e a investigação precisa da não qualidade. Para uma melhor investigação, sugere-se o uso de swabs. Uma equipe treinada deve ser orientada para mapear a qualidade microbiológica das superfícies de equipamentos após processos produtivos e ciclos de higienização.

Na compra de novos equipamentos, o desenho sanitário deve ser a parte principal na tomada de decisões, avaliando critérios, como a capacidade de desmontagem para que os operadores possam higienizar e inspecionar facilmente. Muitas vezes, a compra do equipamentos poderá ser um risco crucial se os mesmos não forem de fácil desmontagem!

A síndrome do Cavalo de Troia poderá ser comparada a um equipamento que não possui desenho e nem manutenção sanitária. Os microrganismos poderão estar escondidos e alojados dentro dos equipamentos e poderão ser transportados e carreados para toda a instalação e para o produto final.

Alguns materiais podem ser a base para outro potencial problema dos equipamentos, como porcas, parafusos, objetos estranhos (limalhas de metal, partes plásticas) quebrando, desconectando ou caindo sobre os alimentos.

De acordo com o Código de Regulamentos Federal (CFR) Título 21, medidas efetivas devem ser tomadas para proteger contra a inclusão de metal ou outro material estranho nos alimentos. Enquanto o CFR 21 observa que a conformidade pode ser realizada usando peneiras, armadilhas, detectores de metais elétricos ou outros meios adequados que detectam e capturam objetos estranhos, ainda é mais aconselhável evitar todos os possíveis tipos de fragmentos ou materiais estranhos.

Segundo o FDA, os equipamentos podem quebrar e entrar em contato com os produtos alimentícios, principalmente em linhas de processo em que não existem manutenções periódicas. Poderá haver minimização de riscos e problemas no processamento dos alimentos se os equipamentos e instalações industriais passarem por manutenção de rotina e preventivas ou outras verificações periódicas.

O FDA recomenda que seja realizado exame periódico nos equipamentos para verificação dos possíveis danos que contribuem para o surgimento dos fragmentos e inclusão de metais nos produtos alimentícios. Uma inspeção visual, no entanto, só pode ser viável com equipamentos relativamente simples. Equipamentos mais complexos poderão exigir controles mais rígidos e análise mais crítica.

Para uma prevenção robusta, deve ser praticada uma limpeza profunda no equipamento em uma frequência definida: mensal, trimestral ou semestral.

As instalações e os equipamentos devem possuir um desenho sanitário apropriado. Confira o post da nossa colunista editora-chefe Juliane Dias sobre os 10 princípios de um projeto sanitário.

Lembrando: Limpeza primeiro, depois higienização! É importante destacar que a limpeza se refere à remoção do produto e resíduos e a higienização é referente à redução de microrganismos a um nível seguro, normalmente com o uso de um desinfetante aprovado. A etapa de limpeza é sempre feita antes de sanear e nunca o contrário.

Abaixo, cinco fatores que precisam ser considerados:

Tipo de resíduo a ser limpo: é orgânico, não orgânico, açucarado ou gorduroso?
Natureza do resíduo: está solto ou preso à superfície?
Qualidade e dureza da água: é potável e livre de excesso de minerais que podem afetar a higienização?
Tratamento de águas residuais: como são eliminadas ou tratadas para não contaminar novamente o equipamento?
Resistência à corrosão: os produtos químicos são compatíveis com as superfícies que estão sendo limpas?

Na condução das atividades de limpeza e higienização, há alguns fatores que devem ser considerados:

A capacidade dos equipamentos desmontarem facilmente
Equipe deve ser bem treinada para a realização assertiva das atividades operacionais
Uso de lanternas durante o processo de higienização
Avaliar a chance de formação e surgimento de biofilmes
Ter pontos de coleta para avaliação da linha de processo durante pausas e desligamentos da planta
Conhecer bem o equipamento quanto aos seus pontos críticos para definir e mapear quais áreas deverão ser incorporada a um forte programa de higienização

Segundo alguns especialistas, o uso de mangueiras de alta pressão empurrará alimentos e microrganismos para dentro do equipamento onde eles se alojarão e formarão um nicho de crescimento. Como forma preventiva, elimine o uso dessas mangueiras, ou pelo menos treine a equipe de higienização sobre os perigos do uso (onde e quando elas poderão ser usadas).

Existem várias maneiras de verificar a limpeza, como a visual-detalhada, realizada pela operação e supervisão, com o uso de espelhos, lanternas, câmeras e o uso de swabs de bioluminescência de ATP para resíduos orgânicos. Tenha um bom plano de amostragem para coleta de amostras de limpeza.

Ter uma equipe qualificada com o perfil crítico e detalhista é altamente recomendável para assegurar e promover a qualidade e segurança de alimentos. É fundamental analisar as tendências dos resultados microbiológicos, as perdas e os possíveis e futuros prejuízos de milhões nas organizações. Seu equipamento é a base das operações de processamento de alimentos de suas instalações, mas se não for mantido em boas condições higiênico-sanitárias, também poderá ser a queda do seu negócio! Fique atento!

Maiores informações no site do EHDG – European Hygienic Engineering and Design Group e na nossa sessão específica de Projetos Sanitários.

Fonte: https://www.qualityassurancemag.com/article/equipment–food-safety/

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João Paulo Ferreira

18 de fevereiro de 201913 de janeiro de 2021

Projeto Sanitário

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Relatório RASFF 2017

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A Comissão Europeia criou a base de dados RASFF (Food and Feed Safety Alerts) em 1979 para manter as suas informações tão transparentes quanto possível aos consumidores, operadores de negócios e autoridades em todo o mundo, fornecendo um serviço 24 horas sobre as notificações na Europa que são enviadas, recebidas e respondidas de maneira coletiva e eficiente sobre as medidas tomadas em respostas aos sérios riscos na cadeia produtiva de alimentos. Clique aqui e consulte o último relatório referente ao ano de 2017, contendo os dados sobre as notificações dos países da UE que são analisados e apresentados por país de origem, tipo de alimento e tipo de risco.
Em 2017, houve um total de 3832 notificações originais, das quais 942 foram classificadas como alerta, 596 como informação para acompanhamento, 706 como informação para atenção e 1588 como notificação de rejeição de fronteira. Estas notificações originais deram origem a 9117 notificações. Em comparação com 2016, o número de notificações de alerta subiu, o que implica um sério risco para a saúde com os produtos que circulam no mercado. Subiu de 11% para 24%. Os números globais apresentam um aumento significativo de 28% nas notificações originais em relação a 2016, juntamente com um aumento de 25% nas notificações de acompanhamento, resultando em um aumento geral de 26%. O aumento em alertas (follow-ups e notificações originais) é significativo pelo quarto ano consecutivo, desta vez acompanhado de números crescentes em outras categorias de notificação também, tais como microrganismos patogênicos, micotoxinas, metais pesados em alimentos/aditivos/embalagens, resíduos de pesticidas e fraudes alimentares.

Nesse relatório, o Brasil é citado comparando as notificações de 2015 com 91 casos, 2016 com 56 e 2017 com 372. Aproveito, assim, e referencio o post “Fraudes em alimentos colaboram para a triste posição do Brasil no ranking mundial de corrupção” onde levantei o questionamento sobre as razões para o Índice de Percepção da Corrupção da Transparência Internacional (perdemos 9 pontos no ranking) estar correlacionado aos incidentes de segurança de alimentos e corroborados por relatório do RASFF.

Fonte: https://ec.europa.eu/food/sites/food/files/safety/docs/rasff_annual_report_2017.pdf

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Cíntia Malagutti

15 de fevereiro de 201913 de janeiro de 2021

Food Safety no Mundo

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Já entrou em vigor a nova legislação de Segurança de Alimentos no Canadá (SFCR)- Parte II

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Como falado no post anterior, a nova legislação canadense (Safe Food for Canadian Regulations- SFCR) tem três grandes pilares:

1. Obtenção de Licenças de Funcionamento (capítulo 3)

Nem todos os negócios ligados a alimentos precisam obter a licença.

Para facilitar essa identificação, a CFIA (Canadian Food Inspection Agency) desenvolveu uma ferramenta on-line, um questionário que pode ser preenchido em 5 minutos e que de forma bem direta indica a necessidade ou não da licença.

De modo geral a obtenção de licença será necessária para:

*Todos os importadores de alimentos;

*Produtores de alimentos, embalagens e rótulos para exportação ou para comércio inter-província;

*Todos que requisitam certificado de exportação;

*Abatedouros que exportam ou que comercializam inter-província e

*Armazéns e manipuladores de carnes importadas.

Algumas exceções são: alimentos para consumo próprio, alimentos que não são destinados ao consumo humano e aditivos alimentares que são regulados pela Health Canada.

O passo-a-passo para obter a licença é

Preencher formulário no site da CFIA
Identificar os produtos
Envio do Plano de Controles Preventivos.

Para alimentos de alto risco e novos produtos pode ser necessário uma Inspeção antes de obter a licença. Obviamente as licenças podem ser suspensas ou canceladas, caso a CFIA encontre irregularidades que não foram tratadas via Ações Corretivas.

2. Controles Preventivos (capítulo 4)

A definição da CFIA para Controles Preventivos é a seguinte: “Medidas que previnem ou reduzem os riscos associados à produção de gêneros alimentícios. Elas estão baseadas no Codex Alimentarius (General Principles of Food Higiene)”.

O Plano de Controles Preventivos-PCP, para a CFIA, deve contemplar o HACCP e algo a mais, como por exemplo: a incorporação da descrição das BPFs e PRPs, sanitização e medidas para atendimento a quesitos do consumidor como: rotulagem, tipificação, peso, bem-estar animal e inspeção post-mortem.

Ao contrário da FSMA-EUA (Food Safety Modernization Act), na SFCR não existe ênfase, nem necessidade de documentação extra em relação a: Desenvolvimento de Fornecedores, Programa de Alergênicos e Programa de Sanitização.

Nesse link a CFIA, além de esclarecer quais negócios precisam implementar o PCP, também fornece um Guia Adicional , recomendando alguns Controles Preventivos relacionados ao estabelecimento e ao alimento.

3. Rastreabilidade (capítulo 5)

Os requerimentos de rastreabilidade no SFCR são baseados no Codex Alimentarius e se aplicam a todos os negócios relacionados a alimentos, inclusive para o varejo, com exceção de restaurantes.

*Empresas produtoras devem rastrear ingredientes e animais abatidos até a última etapa (um passo para trás) e produtos acabados até o primeiro nível de distribuição (um passo para frente).

*Já o varejo deverá rastrear os produtos até o fabricante de alimentos.

Também está prevista uma regulamentação para transportadores, mas isso será exigido apenas em uma nova fase.

Os documentos para rastreabilidade devem ser guardados por 2 anos e é necessário fazer mock recall anual. Esses documentos devem ser disponibilizados para a CFIA em no máximo 24 horas após a solicitação, ou em período menor de tempo caso haja necessidade de recall.

Importante ressaltar que plantas brasileiras que exportam para o Canadá não precisam obter a licença, mas devem conhecer a regulamentação e implementar os Controles Preventivos.

Fontes:

WEBINAR: Safe Foods For Canadian Regulations – are you ready? Promovido pelas empresas: Safety Chain e TAG (The Acheson Group) no dia 23.01.2019
CANADIAN FOOD INSPECTION AGENCY. Disponível em: http://www.inspection.gc.ca/food/eng/1299092387033/1299093490225 . Acesso em: 23.01.2019
CANADIAN FOOD INSPECTION AGENCY. Licensing Interactive Tool. Disponível em: https://na1se.voxco.com/SE/93/SFCR_licence/?&lang=en . Acesso em: 23.01.2019
CANADIAN FOOD INSPECTION AGENCY. Regulatory Requirements: Traceability. Disponível em: http://inspection.gc.ca/food/general-food-requirements-and-guidance/traceability/traceability/eng/1522294721005/1522294781171 .Acesso em: 23.01.2019

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2 min leituraComo falado no post anterior, a nova legislação canadense (Safe Food for Canadian Regulations- SFCR) tem três grandes pilares: 1. Obtenção de Licenças de Funcionamento (capítulo 3) Nem todos os negócios ligados a […]

Talita Rosa Mansur

14 de fevereiro de 201913 de janeiro de 2021

Food Safety no Mundo

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Por que as indústrias de alimentos estão adotando check list e monitoramento digital?

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A implementação de soluções digitais pode ajudar os processos de segurança de alimentos, forçando os colaboradores a modificar seus comportamentos e realizar um forte monitoramento do processamento com mais segurança. A maioria das indústrias ainda conta com check lists e planilhas manuscritas mantidas em pastas ou pranchetas. Check list e registros de papel estão sujeitos a erros humanos e podem ser destruídos, perdidos ou extraviados, sendo também susceptíveis a diversos riscos. Os colaboradores não têm ideia do preço que os erros podem causar à indústria de alimentos.

Em um mundo de lápis e papel, gestores não têm como identificar com detalhes onde as falhas estão ocorrendo.

Check lists digitais ajudam a manter os colaboradores honestos!

Em alguns casos, a integridade e fidelidade dos colaboradores podem ser questionadas. Há colaboradores que preenchem check lists e registros para todo o final de semana já na sexta-feira! Em outros casos, nos deparamos com colaboradores que manipulam preenchimentos de check lists quando sabem que gestores ou inspetores estão a caminho para realizar auditorias.

O sistema digital fornece controles contra esse tipo de fraude. Os colaboradores só podem acessar os check lists dentro de uma janela de tempo e o tempo de conclusão deles é monitorado para garantir que eles não sejam adiantados nem atrasados demais. Check lists digitais podem virtualmente eliminar uma fraude casual (uso de lápis/borracha) resultante da negligência de alguns colaboradores.

Um estudo da Universidade de Washington analisou o comportamento dos colaboradores em quase 400 estabelecimentos de alimentos nos EUA e descobriu que o monitoramento baseado em tecnologia estava associado a uma redução de 22% no roubo por colaboradores. Este mesmo princípio aplicou-se à segurança de alimentos. Quando os colaboradores sabem que suas ações estão sendo gravadas e monitoradas, eles são menos propensos a se envolver em práticas fraudulentas. Os colaboradores mudam de comportamento quando sabem que estão sendo observados ou acompanhados.

Soluções digitais podem ajudar a catalisar mudanças nos comportamentos dos colaboradores e contribuir com o programa de segurança de alimentos tornando-os responsáveis e facilitando para que compreendam e concluam corretamente os processos de segurança de alimentos. Listas e soluções digitais fortalecem e suportam o desempenho dos colaboradores.

Soluções digitais contribuem para um sistema consistente e confiável, ao contrário de check lists de papel preenchidos a lápis, que podem deixá-lo à mercê dos colaboradores.

Cada vez mais gestores experientes estão adotando o uso de check list e planilhas digitais, mudando assim para uma plataforma digital bem projetada que poderá ajudar a manter a conformidade e a reduzir erros na planta operacional de alimentos. Com a plataforma digital, você poderá:

Acessar várias fontes de informação em um único local
Melhorar a eficiência operacional
Melhorar o controle gerencial
Reduzir fraudes (se estes forem preenchidos a lápis)
Melhorar a visibilidade da unidade
Reduzir o desperdício de papel

Quando todos os seus check lists e registros estiverem alojados em uma única plataforma, com uma interface interativa, os colaboradores estarão mais propensos a usá-los adequadamente.

O que procurar em um aplicativo de check list digital

Nem todos os check list digitais criados são iguais. A eficiência depende de um aplicativo que seja flexível o suficiente para atender às suas necessidades e os requisitos específicos do seu sistema de gestão. Uma plataforma complicada que agrega funcionalidade, mas sacrifica a simplicidade, é uma receita certa de não conformidade e ineficiência operacional.

O sistema escolhido deve ser intuitivo e fácil de usar. Se o colaborador não conseguir compreender o sistema com apenas alguns minutos de treinamento, provavelmente este aplicativo apresentará um grau de complexidade e será difícil a sua utilização operacional.

Uma plataforma bem projetada permitirá que você faça coisas como:

Registrar dados precisos de monitoramento de vários parâmetros
Manter todos os registros completos de monitoramento
Integrar check list operacionais
Realizar as auditorias internas da qualidade
Registrar e Monitorar a conformidade de limpeza
Monitorar os processos de produção

As soluções digitais desencadeiam várias ações de segurança como lembretes, lista de verificação digital, incorporação de feedback, dicas visuais e solicitações corretivas diretamente no aplicativo, tudo para que possa ser instantâneo.

Se o colaborador estiver prestes a perder a lista de verificação, o sistema poderá enviar a ele ou ao seu gerente um alerta.
Se o colaborador não sabe como realizar um check, o sistema poderá fornecer instruções na tela, incluindo imagens visuais.
Se o colaborador tentar pular um item, o sistema não permitirá que ele avance.
Se uma entrada estiver fora de especificação, o sistema poderá solicitar ações corretivas.

Por meio desse tipo de educação repetitiva, a solução digital pode gerar um comportamento consistente, adequado e um forte monitoramento pontual.

Veja o que procurar em um aplicativo:

Fácil de usar. A tecnologia supostamente facilita a vida, mas às vezes torna nossas vidas ainda mais complicadas. Só porque algo é elogiado como “high-tech” não significa que é a melhor solução. Faça algumas perguntas ao escolher um aplicativo para o seu registro digital.

É fácil navegar?
Ele avança automaticamente entre as seções, em vez de forçar os usuários a navegar em várias telas para concluir um único item de linha?
O aplicativo exige que os usuários insiram dados de uma sonda portátil manualmente, ou faz interface automaticamente com uma sonda portátil sem fio, eliminando a necessidade de entrada de dados?

Detecção e resolução de problemas. Um sistema digital pode ajudar, não apenas identificando desvios, mas facilitando a ação corretiva. O sistema pode sugerir realizar alguma ação corretiva para correção de qualquer desvio de processo. O sistema indica ações corretivas automaticamente quando um problema é identificado.

Recursos de detecção de fraude. Em um mundo perfeito, todos obedeceriam ao código de ética. Infelizmente, sempre há aqueles que contornam a verdade, cortam atalhos ou cometem fraudes numa organização. Provavelmente você já realizou uma auditoria surpresa e em alguns momentos já verificou a conclusão ou preenchimento total de planilhas e check lists mesmo antes do final do dia ou final da semana. O sistema do uso de papel e lápis não fornece controles de exatidão e veracidade. A solução digital ajuda a combater irregularidades e limita o acesso aos seus check lists a determinados intervalos de tempo, analisando entradas para anomalias, rápida conclusão ou valores idênticos em todos os campos. O sistema detectará entradas questionáveis e solicitará que os gestores investiguem em tempo hábil.

Escolha um sistema que permita adicionar recursos à medida que suas necessidades mudem e sua operação cresça.

Gerenciamento de dados remotos e relatórios. Escolha um sistema que ofereça acesso remoto a gráficos detalhados, dados de conclusão de check lists, planilhas de monitoramento, ações corretivas e alertas de gerenciamento com o clique de um botão – em tempo real.

Notificações em tempo real. Se houver um problema, alguém responsável precisará saber disso imediatamente. O sistema escolhido deve enviar um e-mail, uma mensagem de texto ou solicitar que um representante ao vivo faça uma chamada quando algo não atender aos parâmetros de especificações. As notificações em tempo real são importantes quando os desvios ocorrem e há redução de pessoal no local de processo.

Vale a pena investir em check list e planilha digital?

A tecnologia está revolucionando a indústria de alimentos. Fazer a mudança para sistemas digitais pode ajudá-lo a garantir a conformidade em seus controles e monitoramentos. Um sistema bem projetado deve ser fácil de usar, eficiente e eficaz. Quando implementada corretamente, a conversão para digital pode reduzir o tempo e concluir os registros no papel em 50%. Imagine todas as coisas que sua empresa poderia realizar com esse tempo extra! Consulte uma empresa que possa dar o melhor suporte e garanta o seu sucesso e a sua segurança!

Fontes de Pesquisa:

https://www.foodsafetymagazine.com/signature-series/why-savvy-foodservice-business-owners-are-embracing-digital-checklists/

https://www.foodsafetymagazine.com/signature-series/how-digital-checklists-drive-safer-employee-behaviors/

https://www.foodsafetymagazine.com/signature-series/why-savvy-foodservice-business-owners-are-embracing-digital-checklists/

https://hbr.org/2014/09/how-being-filmed-changes-employee-behavior

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5 min leituraA implementação de soluções digitais pode ajudar os processos de segurança de alimentos, forçando os colaboradores a modificar seus comportamentos e realizar um forte monitoramento do processamento com mais segurança. […]

João Paulo Ferreira

13 de fevereiro de 201913 de janeiro de 2021

Dicas Vencedoras

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Agricultura vertical: uma solução sustentável para a insegurança de alimentos?

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Uma nova pesquisa sugere que a crescente população e urbanização apoiem o crescimento da indústria agrícola vertical. Seriam então as fazendas verticais uma solução sustentável?

A agricultura vertical poderia ajudar a resolver alguns dos desafios proeminentes enfrentados pela produção de alimentos no século XXI. Segundo as Nações Unidas, a atual população mundial de 7,3 bilhões deverá atingir 8,5 bilhões em 2030 e 9,7 bilhões em 2050. Para alimentar o mundo até 2050, a FAO estima que a produção de alimentos terá que aumentar 70% em relação aos níveis de 2007. Para colocar isso em contexto, a produção mundial de cereais precisaria aumentar de 2,1 bilhões de toneladas para três bilhões e a produção de carne precisará mais que dobrar para 470 milhões de toneladas até 2050.

Transformar mais terra para a produção agrícola nem sempre é uma opção possível – e muito menos viável. O Reino Unido, por exemplo, já usa 72% de sua massa terrestre para produção agrícola e o país ainda importa quase metade dos alimentos que consome. O uso da água também é uma barreira ao aumento da produção de alimentos. Segundo a OCDE, a agricultura é responsável por cerca de 70% do consumo de água hoje e contribui para a poluição da água por excesso de nutrientes, pesticidas e outros poluentes.

A mudança climática provavelmente ampliará esses problemas. Enquanto isso, espera-se que a urbanização acelere, com as áreas urbanas provavelmente respondendo por 70% da população mundial em 2050, em comparação com cerca de 50% hoje. O sistema alimentar terá que produzir mais para alimentar uma população em crescimento com uma força de trabalho rural menor e recursos terrestres e hídricos finitos. Esta tempestade perfeita está impulsionando o interesse pela agricultura vertical. De acordo com as previsões do provedor de pesquisa Global Market Insights, o mercado agrícola vertical deverá crescer 25% até 2024, para chegar a um valor de € 11,4 bilhões.

Fonte: Global Market Insights

“A agricultura vertical é uma iniciativa agrícola sustentável e é promissora para as comunidades que enfrentam problemas crônicos de segurança de alimentos. Com a população global ultrapassando a marca de 7,5 bilhões em 2017 e a taxa de urbanização em crescimento contínuo, a parcela de terra arável por pessoa testemunhou um declínio gradual nos últimos anos. Essa tendência deve continuar nos próximos anos, impulsionada pelo clima irregular e pela deterioração das condições ambientais”, disse o analista de pesquisa Soumalya Chakraborty à FoodNavigator.

Encurtando cadeias de suprimentos

Os menores requisitos de uso da terra abrem a possibilidade de aproximar a produção agrícola dos consumidores urbanos, encurtando as cadeias de fornecimento e cortando milhas de alimentos.
Menos links de farm-to-fork (da fazenda para o prato) alinham o setor agrícola vertical com o crescente interesse do consumidor em rastreabilidade. Mover a produção agrícola para as cidades também tem o potencial de lidar com os desertos alimentares e aumentar o acesso a produtos frescos nutritivos.
“A criação de fazendas verticais em áreas onde as pessoas não têm acesso fácil a alimentos saudáveis ajudará positivamente a lidar com a questão dos ‘desertos alimentares’. Esses projetos podem ser estabelecidos como iniciativas comunitárias em colaboração com especialistas do setor para combater a escassez de alimentos nutritivos localmente”, previu Chakraborty.

“Além disso, a facilidade de instalar fazendas verticais em cozinhas e quintais para cultivar as frutas, verduras e ervas desejadas com valores nutritivos superiores, independentemente da estação e do clima externo, também pode interessar a um número de consumidores urbanos na criação de seus próprios produtos, que podem ser conhecidos como unidades pessoais”.

A nutrição também será uma mensagem importante para o setor agrícola vertical, avançando.

“Os itens cultivados em fazendas verticais têm valores nutritivos superiores aos produtos agrícolas convencionais. O ambiente de crescimento controlado em fazendas verticais nega a exigência de agroquímicos, como pesticidas e herbicidas, mantendo assim o valor nutritivo natural dos alimentos intactos”.

Tecnologia oferecendo qualidade e eficiência

Chakraborty acredita que a evolução dos modelos agrícolas verticais e o aumento da adoção terão profundas implicações para a cadeia de suprimento agrícola.

Ele previu: “Por um lado, o uso de agroquímicos convencionais, como fertilizantes sintéticos, inseticidas e herbicidas, será significativamente reduzido por essa tecnologia. Por outro lado, esta tecnologia exigirá uma maior demanda por sistemas HVAC, sistemas de controle para manter os aspectos ideais do clima, sistemas de gerenciamento de água, luzes LED específicas para imitar a luz solar e outros acessórios necessários para configurar a estrutura interna ou externa.”

Novos avanços tecnológicos ainda estão surgindo para tornar os modelos agrícolas verticais mais eficientes e eficazes. Chakraborty destacou P&D em andamento em torno da “tecnologia inteligente” para monitorar as condições e otimizar o uso de água e minerais. Estes protegem a qualidade e a quantidade do rendimento e, no futuro, Chakraborty sugeriu que a tecnologia da Internet das Coisas também terá um papel importante. “A integração da IoT com essa tecnologia, registrando os dados de crescimento das plantas, pode levar ao desenvolvimento de uma agricultura inteligente, onde o rendimento das safras pode ser rastreado e aprimorado através de smartphones e computadores de qualquer parte do mundo.”

Qual é o diferencial?
A agricultura vertical pode produzir mais alimentos a partir de menos terra e recursos hídricos. Os métodos agrícolas verticais também negam a necessidade de fertilizantes e pesticidas químicos prejudiciais.
No entanto, a produção crescente empilhada em prateleiras dentro de casa requer significativamente mais uso de energia do que a agricultura convencional. Fazendas verticais dependem de iluminação artificial, mesmo se houver janelas, devido às prateleiras estreitas e profundas usadas para aumentar o rendimento por metro quadrado. E enquanto os sistemas de controle climático proporcionam ótimas condições de crescimento, eles também têm fome de energia. Por exemplo: de acordo com dados do Departamento de Alimentos Ambientais e Assuntos Rurais do Reino Unido, para cultivar alface em estufas no Reino Unido, são necessários cerca de 250 kWh de energia por ano para cada metro quadrado de área em crescimento. Isso se compara a 3.500kWh por ano para cada metro quadrado de área em crescimento em fazendas verticais, de acordo com dados do Centro Aeroespacial Alemão (DLR) em Bremen, em conjunto com a Associação para Agricultura Vertical (AVF).
Uma barreira adicional à expansão são os altos custos iniciais, acrescentou Chakraborty.
“A indústria global de agricultura vertical está em estágio inicial, com várias empresas investindo muito em pesquisa e desenvolvimento”, observou ele. No futuro, é provável que o desenvolvimento tecnológico se concentre em melhorar a acessibilidade e abordar as preocupações sobre o uso de energia.

Texto traduzido do portal Food Navigator

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4 min leituraUma nova pesquisa sugere que a crescente população e urbanização apoiem o crescimento da indústria agrícola vertical. Seriam então as fazendas verticais uma solução sustentável? A agricultura vertical poderia ajudar […]

Jacqueline Navarro

12 de fevereiro de 201913 de janeiro de 2021

Inovações e novidades

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O que é a FSSC 22.000-Q?

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Nossos leitores solicitaram maiores informações sobre a certificação FSSC 22.000-Q. O modelo deste certificado pode ser visto aqui, após aprovação na auditoria adicional voluntária do Esquema, integrando o sistema de gestão de Qualidade ao de Segurança de Alimentos.

Vamos discutir neste post o que há de diferente entre o Esquema FSSC 22.000 e o FSSC 22.00-Q. A letra “Q”, que é de Qualidade, onde há a integração da ISO 9001:2015 (vigente), pois a FSSC 22.000:05 utiliza como referência normativa a ISO 9001:00.

O benefício deste é a oportunidade de integrar o gerenciamento da qualidade de alimentos ao escopo da certificação FSSC 22000.

Para atender a essa demanda, um módulo adicional voluntário da ISO 9001:2008 foi incluído no sistema de certificação FSSC 22000, possibilitando a oferta de uma certificação combinada FSSC 22000 e ISO 9001. Desde 1º de março de 2015, a certificação FSSC 22000-Q está disponível para organizações que desejam incluir o gerenciamento da qualidade de alimentos em seu escopo de certificação. Somente organizações que são FSSC 22000 certificadas podem integrar a ISO 9001 e adquirir um certificado FSSC 22000-Q. Organizações podem ainda continuar a optar por uma certificação separada ISO 9001, como, por exemplo, o atendimento aos clientes de diversos segmentos. Exemplificando: uma indústria química que produz CMC (carboximetilcelulose, um espessante) atende clientes dos ramos alimentícios e automobilísticos, mas esses últimos não conhecem ou não aplicam a certificação de alimentos, então optam por ter certificados separados.

Informações adicionais são publicadas como perguntas e respostas para apoiar o uso e desenvolvimento deste módulo neste endereço eletrônico: http://www.fssc22000.com/documents/pdf/faq/fssc-22000-q-q_a-november-20151126.pdf

Não devemos nos esquecer de que a norma ISO 9001 é, e provavelmente continuará sendo, a porta de entrada para a implementação de sistemas de gestão pela maioria das organizações. Ainda que não seja um requisito, a certificação de 3ª parte permanecerá um dos principais motores da norma, encorajando as organizações a olharem além da conformidade com um conjunto de requisitos. Outro exemplo tangível é a nova ISO 14001 de 2015, que contém requisitos de sustentabilidade relacionados, como relato e comunicação externa e controle e planejamento da cadeia de valor.

Entendo que a nova versão da ISO 22.000 publicada em 19 de junho de 2018 não estabelece critérios específicos para o desempenho de segurança de alimentos, nem é prescritiva sobre o projeto de um sistema de gestão, mas está harmonizada com a estrutura de alto nível (HLS) colocando mais ênfase nas metas e objetivos integrados aos processos de negócio, ou seja, ela já faz a “fusão” com a versão em vigor da ISO 9001:15, desenvolvendo negócios sustentáveis por meio da identificação do contexto da organização, seus stakeholders e análise de risco, garantindo o controle de riscos combinando os PPRs, os PPROs e o plano HACCP, garantindo a conformidade com os requisitos (legal / clientes / partes interessadas), melhorando continuamente os processos baseados na medição objetiva e abordagem baseada em risco.

As vantagens principais da versão de 2018 na ISO 22.000, que compõe o Esquema, são:

Compatibilidade aprimorada de padrões
Mais fácil implementar novos padrões
Mais fácil integrar padrões em um sistema de gerenciamento
Aumentar o valor para os usuários
Maior eficácia no desenvolvimento de padrões para os comitês técnicos
Ter “pensamento baseado em riscos” cujo propósito não é eliminar o risco, mas entendê-lo de forma a tirar vantagem dos riscos positivos e minimizar os riscos negativos.

Resumidamente, a nova ISO 22.000:2018 já incluiu a estrutura da ISO 9001:15. Daí surge o questionamento: será que a FSSC 22.000-Q continuará existindo?

Fonte da imagem: Neville Clark

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2 min leituraNossos leitores solicitaram maiores informações sobre a certificação FSSC 22.000-Q. O modelo deste certificado pode ser visto aqui, após aprovação na auditoria adicional voluntária do Esquema, integrando o sistema de gestão […]

Cíntia Malagutti

11 de fevereiro de 201913 de janeiro de 2021

Normas de certificação

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Blog FSB

O que o GFSI espera de um programa de Food Fraud

Direitos e deveres do auditado: como melhorar a experiência durante a auditoria

Direitos do auditado

Deveres do auditado ou dicas para o auditado

Pré-auditoria

Durante a auditoria

Conclusão

Casu Marzu, um queijo nada seguro

O uso do cook chill e sua relação com a segurança dos alimentos

Equipamentos com desenho sanitário: você pode economizar milhões por ano!

Relatório RASFF 2017

Já entrou em vigor a nova legislação de Segurança de Alimentos no Canadá (SFCR)- Parte II

Fontes:

WEBINAR: Safe Foods For Canadian Regulations – are you ready? Promovido pelas empresas: Safety Chain e TAG (The Acheson Group) no dia 23.01.2019

CANADIAN FOOD INSPECTION AGENCY. Disponível em: http://www.inspection.gc.ca/food/eng/1299092387033/1299093490225 . Acesso em: 23.01.2019

CANADIAN FOOD INSPECTION AGENCY. Licensing Interactive Tool. Disponível em: https://na1se.voxco.com/SE/93/SFCR_licence/?&lang=en . Acesso em: 23.01.2019

CANADIAN FOOD INSPECTION AGENCY. Regulatory Requirements: Traceability. Disponível em: http://inspection.gc.ca/food/general-food-requirements-and-guidance/traceability/traceability/eng/1522294721005/1522294781171 .Acesso em: 23.01.2019

Por que as indústrias de alimentos estão adotando check list e monitoramento digital?

Agricultura vertical: uma solução sustentável para a insegurança de alimentos?

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