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Rastreabilidade: aspectos regulatórios e aplicação no processamento de leite e derivados

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A rastreabilidade é a habilidade de acessar toda e qualquer informação relacionada a um determinado lote de produto, ao longo de todo o seu ciclo de vida por meio de registros de processo. Isto inclui, mas não está limitado, a identificação de informações e resultados de análises de matérias-primas, insumos, materiais de embalagens, coadjuvantes de tecnologia. Além disso, é necessário identificar clientes e/ou consumidores que tenham adquirido o lote em questão. A implementação efetiva de um sistema de rastreabilidade não pode ser útil somente para atender a conformidade regulatória ou normativa, mas deve responder com agilidade aos problemas ligados à qualidade e segurança de alimentos. No Brasil, a exigência da rastreabilidade é um requisito compulsório definido pela legislação vigente. De fato, a rastreabilidade é exigida por normas em diversos segmentos da cadeia alimentícia e possibilita conhecer “a vida pregressa” dos alimentos e identificar os possíveis perigos à saúde coletiva a que foram expostos durante a sua produção e distribuição, sendo ainda exigidos registros de processo que identifiquem a origem das matérias-primas e insumos utilizados na produção.

Não existem requisitos legais específicos para rastreabilidade na cadeia de leite e derivados, devendo ser consideradas as normas genéricas vigentes. Trabalhos recentes relatam que a conscientização dos produtores de produtos lácteos vem crescendo com relação ao tema em questão. Como qualquer segmento produtivo, a aplicação do sistema de rastreabilidade em produtos lácteos e seus derivados pode ser segmentada de acordo com a posição do laticínio na cadeia de abastecimento de produto final. Nesse contexto, técnicas e metodologias devem ser desenvolvidas de forma específica para produtores de matéria-prima láctea e unidades industriais que processam produtos lácteos.

Na produção primária, há necessidade da implementação de registros que permitam relacionar o leite produzido com o animal e com o estabelecimento. Informações do uso de medicamentos, hormônios, ração utilizada, saúde dos animais devem ser registradas de forma a manter relação com o animal e o produto. Da mesma forma, é necessário reter dados sobre o destino do produto. Em geral são produzidos registros de nota fiscal e de carregamento relacionados aos clientes. Indústrias que beneficiam o leite são desafiadas a demonstrar a origem das matérias primas, os resultados de processo e a destinação do lote. Hoje no Brasil, procedimentos para uma rastreabilidade efetiva em produtores de leite ainda são limitadas. Muitos estabelecimentos operam de forma manual e sistemáticas de registros de informações não estão devidamente implementadas.

Laticínios que fabricam bebidas lácteas em geral, manteigas, creme, doce, entre outros, devem também ser capazes de rastrear a origem das demais matérias primas e auxiliares de processo que tenham contato direto com o produto. As principais informações a serem rastreadas nas matérias primas são: fornecedor, local de origem, composição (inclusive informações sobre substâncias alérgenas), resultados analíticos microbiológicos e físico-químicos. Registros devem ser mantidos para evidenciar resultados de monitoramento de processo, limpezas e sanitizações, não conformidades, resultados de análises microbiológicas e físico-químicas, e associar lotes de matérias primas e de embalagens ao lote do produto final. Adicionalmente, registros de processos devem ser armazenados durante toda a validade do produto. As normas ISO 9001:2015 e ISO 22000:2018, de adesão voluntária, não estabelecem período para a retenção de registros de processo. A norma BRC for Food Safety Issue 8 de 2018, também de adesão voluntária, determina que estes documentos sejam acessíveis por um período de 12 meses além do prazo de validade do produto.

Para que um laticínio recolha um lote de produtos defeituosos de forma efetiva, é necessário que o procedimento de rastreabilidade seja executado com precisão. Durante a atividade de recolhimento o foco é retirar produtos contaminados do mercado. Em alguns casos, quando o produto final já está em posse do consumidor, é preciso comunicá-lo para que não ocorra o consumo. Nesses casos o tempo de execução do procedimento de rastreabilidade e a correção das informações de registros de processo são a base para uma ação bem sucedida. De forma geral, um recolhimento deve ser iniciado sempre que um produto lácteo representar risco à saúde do consumidor.

Finalmente, os procedimentos para rastreabilidade, recolhimento e comunicação devem ser proporcionais ao tamanho e complexidade dos processos produtivos na indústria de leite e derivados, sendo importante que sejam simples, efetivos e facilmente gerenciáveis. Esses procedimentos devem evidenciar as fases de planejamento, deixando claras as premissas e referências adotadas, descrever a execução das atividades, estabelecer métodos de avaliação e checagem do procedimento e critérios para o estabelecimento de ações corretivas e de ações para melhoria.

Autores: Léo Oliveira Lopes¹, Ramon Silva^1,2, Erick Almeida Esmerino¹, Mônica Queiroz Freitas¹, Denise Rosane Perdomo Azeredo², Adriano Gomes da Cruz²

¹Universidade Federal Fluminense (UFF), Faculdade de Medicina Veterinária

²Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ), Departamento de Alimentos

Referências

Badia-Melis, R., Mishra, P., & Ruiz-García. L. (2015). Food traceability: New trends and recent advances. A review. Food Control, 57, 393-401

Brasil.(2015). Resolução RDC nº 24, de 08 de Junho de 2015.Dispõe sobre o recolhimento de alimentos e sua comunicação à Anvisa e aos consumidores. Disponível em www.anvisa.gov.br

Matzembacher, D.E., Stangherlin, I.C.; Slongo, L. A., & Cataldi, R. (2017); An integration of traceability elements and their impact in consumer’s trust Food Control, 279, 239 – 253.

Maldonado-Siman, E. Godinez-Godinez, C.S., Cadena-Meneses, J.A., Ruiz-Flores, A. & Aranda-Osório, G. (2015). Traceability in the Mexican Dairy Processing Industry. Journal of Food Processing and Preservation, 37, 399-40

Mattevi, M. & Jones, J.A. (2016). Traceability in the food supply chain: Awareness and atitudes ok UK Small and Medium-size Enterprises. Food Control 64, 120 – 127

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Convidados

16 de setembro de 201913 de janeiro de 2021

Ferramentas de gestão

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Utensílios de bambu na cozinha são seguros?

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O uso de materiais ecológicos é um assunto que tem sido muito abordado nos últimos dias, principalmente devido às recentes discussões sobre as queimadas na Amazônia. Na internet encontramos vários textos, como este, sobre as vantagens do uso do bambu como um material celulósico e de fonte renovável. Além disso, a versatilidade do uso dessa matéria prima em diversos setores também é algo que chama bastante atenção. Existem estudos sobre o uso do vegetal na construção civil, na produção de colchões, de tecidos, de diversos utensílios e, até mesmo, como alimento. Este estudo e este citam, inclusive, que uma das fibras do bambu apresenta propriedades antibacterianas ou bactericidas. Sendo assim, podemos dizer que utensílios de bambu na cozinha são seguros?

O que as principais legislações referentes às Boas Práticas de Fabricação de Alimentos dizem em relação aos utensílios utilizados na manipulação de alimentos?

Portaria 326, de 30 de julho de 1997 (estabelece os requisitos gerais de higiene e de boas práticas de fabricação para alimentos produzidos /fabricados para o consumo humano)

– Os equipamentos e recipientes utilizados nos processos produtivos não devem constituir um risco à saúde.
– Os recipientes reutilizáveis devem ser fabricados de material que permita a limpeza e desinfecção completa. Uma vez usados com matérias tóxicas não devem ser utilizados posteriormente para alimentos ou ingredientes alimentares sem que sofram desinfecção.
– Deve-se evitar a utilização de materiais que não possam ser higienizados ou desinfetados adequadamente, por exemplo, a madeira, a menos que a tecnologia utilizada faça seu uso imprescindível e que seu controle demonstre que não se constitui uma fonte de contaminação.
– Materiais de equipamentos e utensílios: Todos os equipamentos e utensílios utilizados que possam entrar em contato com os alimentos devem ser confeccionados de material que não transmita substâncias tóxicas, odores e sabores, que seja não absorvente e resistente à corrosão e capaz de resistir a repetidas operações de limpeza e desinfecção. As superfícies devem ser lisas e isentas de rugosidade e frestas e outras imperfeições que possam comprometer a higiene dos alimentos ou que sejam fontes de contaminação.
– O uso de madeira e de outros materiais que não possam ser limpos e desinfetados adequadamente deve ser evitado, a menos que se tenha a certeza de que seu uso não será uma fonte de contaminação. Deve ser evitado também o uso de diferentes materiais para evitar o aparecimento de corrosão por contato.

RDC 275, de 21 de utubro de 2002 (estabelece Procedimentos Operacionais Padronizados que contribuam para a garantia das condições higiênico-sanitárias necessárias ao processamento/industrialização de alimentos, complementando as Boas Práticas de Fabricação)

– Os equipamentos da linha de produção devem apresentar desenho e número adequados ao ramo e estar dispostos de forma a permitir fácil acesso e higienização adequada.
– As superfícies em contato com alimentos devem ser lisas, íntegras, impermeáveis, resistentes à corrosão, de fácil higienização e de material não contaminante, além de estarem em adequado estado de conservação e funcionamento.
– Os utensílios devem ser de material não contaminante, resistentes à corrosão, de tamanho e forma que permitam fácil higienização e estar em adequado estado de conservação e em número suficiente e apropriado ao tipo de operação utilizada.

RDC 216, de 15 de setembro de 2004 (estabelece os procedimentos de Boas Práticas para serviços de alimentação, a fim de garantir as condições higiênico-sanitárias do alimento preparado)

– Os equipamentos, móveis e utensílios que entram em contato com alimentos devem ser de materiais que não transmitam substâncias tóxicas, odores, nem sabores aos mesmos, conforme estabelecido em legislação específica. Além disso, devem ser mantidos em adequando estado de conservação e ser resistentes à corrosão e a repetidas operações de limpeza e desinfecção.
– As superfícies dos equipamentos, móveis e utensílios utilizados na preparação, embalagem, armazenamento, transporte, distribuição e exposição à venda dos alimentos devem ser lisas, impermeáveis, laváveis e estar isentas de rugosidades, frestas e outras imperfeições que possam comprometer a higienização dos mesmos e serem fontes de contaminação dos alimentos.

É imprescindível prestar atenção nos materiais utilizados na produção de alimentos, visto que os utensílios e maquinários podem ser fontes de contaminação. Já foi discutido aqui no Food Safety Brazil sobre o uso de utensílios de madeira e podemos concluir que existem pontos de vista diferentes sobre este tema. Vale a pena ler os nossos posts sobre o assunto:

“Por que não utilizar madeira na indústria de alimentos?”
“Tábuas de madeira, mais higiênicas que as plásticas?”
“Caixas de madeira ou caixas de plástico? Ainda a mesma questão…”

Existem aplicações regionais que necessitam do uso da madeira em preparações típicas, como vinho e algumas fermentações de queijo. Nesses casos, os utensílios devem estar em boas condições de uso e não podem oferecer nenhum risco de contaminação para o alimento produzido. A Portaria 2619/11 – SMS – Publicada em DOC 06/12/2011 , do município de São Paulo, por exemplo, diz que “não é permitido o uso de equipamentos e utensílios de madeira e vidro ou fabricados com material poroso, esmaltado ou susceptível à oxidação ou calor nas etapas de fracionamento, pré-preparo, preparo e porcionamento, exceto nas preparações reconhecidamente típicas nacionais, internacionais e na ausência de substitutos disponíveis no mercado, e desde que obedecidos os quesitos de boas práticas”. Todavia, ainda é necessário avaliar sempre as legislações municipais e estaduais.

O uso do bambu em utensílios de cozinha é relativamente recente e as principais legislações federais não falam sobre este material. Entramos em contato com a central de atendimento da Agência Nacional de Vigilância Sanitária para entender um pouco mais sobre o uso do bambu. A orientação dada pela ANVISA foi a mesma em relação à madeira:

“Sugerimos, portanto, consulta à vigilância sanitária local para verificação de normativas locais específicas.

Os contatos das Visas locais estão disponíveis para consulta no portal da Anvisa: Página inicial > menu lateral esquerdo “Sistema Nacional de Vigilância Sanitária” > “Vigilâncias estaduais” ou “Vigilâncias nas capitais”, conforme o caso.”

Sendo assim, concluímos que independentemente do material utilizado, os utensílios na cozinha não podem comprometer a higiene dos alimentos ou ser fontes de contaminação. Em relação às legislações, é essencial verificar com as Visas locais sobre o uso de qualquer material novo para a produção de alimentos.

E você, leitor? O que pensa sobre o uso de novos materiais na cozinha? Queremos saber sua opinião!

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Luiza Dutra

13 de setembro de 201919 de maio de 2025

Boas práticas de fabricação

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Destaques do Workshop de Segurança de Alimentos: Certificação segundo o protocolo IFS – Bureau Veritas, 22/08/2019

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O evento contou com um público que lotou o espaço e, para dar início, Amauri Avila apresentou o Bureau Veritas com seu posicionamento no mundo e influência nos mais diversos segmentos como agronegócio, certificação, construção, utilidades, indústria, entre outros.

Na sequência, Caroline Nowak, representante da norma IFS no Brasil, nos falou um pouco sobre a história da norma, que coincide com sua história pessoal, o que nos faz entender seu carinho ao falar da IFS.

Contextualizando os setores que podem ser beneficiados com a certificação, Caroline apresentou a estrutura, a pontuação e as ferramentas que a norma oferece que auxiliam os adeptos a alcançarem avanços mesmo antes da auditoria de certificação (como os guias de Food Defense, Food Fraud e controle de pragas, além de aplicativos que simulam auditorias e fornecem informações atualizadas de acontecimentos ao redor do mundo de fontes como o RASFF, FDA, MAPA e ANVISA).

Apresentou também as etapas de desenvolvimento dos fornecedores através das auditorias de Global Markets, com número expressivo no Brasil. A ferramenta auxilia, em seus níveis básico e intermediário, indústrias da área de alimentos, logística, cosméticos e embalagens a avançarem rumo à certificação IFS, que resulta em melhor imagem da marca, além de aumentar seus horizontes de mercado e diminuir o número de auditorias de segunda parte.

Mariana Borella, da BRF, por sua vez, nos apresentou “os desafios da implementação de sistemas de segurança de alimentos na indústria”, demonstrando em estatísticas os avanços dos fornecedores rumo às certificações, destacando a dificuldade para o setor de embalagens, que carece de diretriz regulatória para itens básicos como BPF e, consequentemente, tem dificuldades em relação à implementação de APPCC.

Outras dificuldades enfrentadas pelos fornecedores, em geral, segundo Mariana, são: cálculos de balanço de massa para rastreabilidade, gerenciamento de controle de pragas, política de materiais duros e alergênicos. Concluiu com o que sabemos ser um dos principais pilares para os sistemas de segurança de alimentos: a CULTURA, o comprometimento e o envolvimento de todos da organização.

Márcia Rossi, do Grupo Big (que adquiriu a marca Walmart no Brasil), abordou o tema “Cultura de Segurança de Alimentos” mais profundamente, analisando as expectativas do varejo e o compromisso dos fornecedores, levantando fontes como o site do GFSI, que aborda o tema de cultura como um valor que deve permear por toda a organização.

Para que a cultura de uma empresa esteja incorporada, o entendimento e envolvimento devem percorrer todos os setores, indo além da parte técnica. A cultura se reflete no comportamento: “fazer o certo mesmo quando ninguém está olhando”.

Para fechar as palestras, Carolina de Moura Lagos, do Bureau Veritas, falou sobre fraude em alimentos em “Plano de prevenção à fraude em alimentos – segundo protocolo IFS”. Apresentou o guia de prevenção à fraude da IFS, contextualizou os tipos de fraude e trouxe casos recentes, como o do azeite no estado de São Paulo este ano.

Lembrou que o GFSI se posicionou em relação ao tema em 2014, mostrou ferramentas para avaliação de vulnerabilidade dos produtos e levantou a importância de um setor-chave nesse aspecto: o de compras. Outro fator importante que deve receber atenção é que a vulnerabilidade deve ser avaliada em relação a cada fornecedor, e não apenas ao tipo de produto: informações como posicionamento no mercado, estabilidade econômica e histórico de atendimento às especificações são imprescindíveis para analisar a confiança no fornecedor.

Foram debatidos temas relevantes para a cultura de segurança de alimentos e todos os representantes do Bureau Veritas se mostraram disponíveis e satisfeitos por tamanho retorno, sugerindo a realização de outros eventos como este!

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3 min leituraO evento contou com um público que lotou o espaço e, para dar início, Amauri Avila apresentou o Bureau Veritas com seu posicionamento no mundo e influência nos mais diversos […]

Camila Chadad

12 de setembro de 201913 de janeiro de 2021

Eventos

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Os perigos que envolvem as soldas na indústria de alimentos

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Como já descrito em posts anteriores, um projeto sanitário bem feito utilizando como junção de tubulações em inox a solda TIG é o melhor dos mundos para a indústria de alimentos. O risco de qualquer tipo de contaminação é baixo, favorece a higienização e diminui a probabilidade de corrosões. Sabemos, porém, que nem sempre o mundo ideal existe e o dia-a-dia na indústria é muito distante do que desejamos, os equipamentos quebram e a necessidade de uma solda urgente é grande. Nesta hora os perigos surgem e a pressa para que o equipamento retorne à operação não pode ser maior que a avaliação dos riscos que uma solda não sanitária e mal realizada traz para o processo como um todo.

Solda é uma palavra que causa palpitações em profissionais da qualidade, pois ela pode trazer consigo, se não for bem realizada, os 3 tipos de perigos ensinados nos treinamentos de BPF (Boas Práticas de Fabricação): químicos, físicos e biológicos, mas como uma pequena solda pode trazer todos esses perigos?

O perigo químico se dá durante a soldagem, no qual há a vaporização dos metais que compõe a solda, chamados de fumos de solda, que, se forem de solda comum (não inox), podem conter diversos tipos de metais, tais como cromo hexavalente, manganês, níquel, chumbo, cobre, alumínio, ferro, entre outros elementos da composição do material a ser soldado. As partículas que constituem os fumos de solda são pequenas (0,01 µm a 5 µm) e podem permanecer em suspensão por um longo período. Esses vapores são um risco tanto aos colaboradores quanto aos processos expostos, pois, como todo gás, são dispersados e os metais contidos nele podem se depositar em diversos lugares, até mesmo nos produtos. Muitos desses metais são correlacionados a casos de câncer de pulmão e vias digestivas.

O perigo físico pode ocorrer durante, logo após e ou muito tempo depois da soldagem. Acontece durante a soldagem quando não há cuidados com os materiais utilizados, que podem cair no processo sem serem percebidos, quando não se faz isolamento correto da área e adjacências. Logo após a soldagem também acontece pela falta de cuidados, com a falha na limpeza após manutenção, sem a remoção dos materiais usados em sua totalidade e a limpeza da solda (externa e internamente), podendo conter desde limalhas até partículas maiores do que 2 mm de metal, o que não é permitido pelas normas (RDC 14/2014). Agora, na situação de muito tempo depois da soldagem mora um grande perigo e risco ao processo, pois a solda mal realizada gera protuberâncias e irregularidades dentro das tubulações que, com o passar do tempo e as ações mecânicas que sofrem, vão quebrando e se desprendendo aos poucos, de forma intermitente e de diversos tamanhos.

Perigo biológico: por último, mas não menos importante, está o perigo biológico, sendo que em uma solda com as características descritas acima, com protuberâncias e irregularidades, há o acúmulo de sujidades e dificuldade de higienização no local, propiciando proliferação de micro-organismos e formação de biofilmes.

Devemos sempre levar em conta esses perigos antes de decidir como e qual solda realizar, avaliar os riscos ao produto, processo e aos colaboradores, isolar a área que receberá a solda, utilizar sistemas de exaustão/aspersão dos gases, realizar limpeza após manutenção do local, da área soldada e adjacências, avaliar internamente e externamente as soldas, se estão lisas, sem ranhuras, protuberâncias e/ou irregularidades. Nunca se deve soldar peças em inox com ligas de solda que não sejam também de inox (pela incompatibilidade dos materiais, estas se soltam com mais facilidade). É preciso realizar manutenções preventivas periódicas nos equipamentos e tubulações, e, quando cabível mas não possível conseguir controlar todas as variáveis, ter formas de redução e/ou eliminação dos perigos, como ímãs e detectores de metais no processo.

Referências:

Riscos e soluções para os fumos de solda, Nerderman. Disponível em: http://www.mkfiltragem.com.br/informativos/Riscos.pdf. Acessado em: 14 de Ago. 2019.

ALVES, S. J. F., FERREIRA, R. A. S., FILHO, O. O. A., SCHULER, A. R. P., SILVA, C. M. Estudo dos fumos e gases gerados no processo de soldagem gas metal arc welding (gmaw) em empresa do segmento metal mecânica de Pernambuco. Publicado em 13/11/2014. Disponível em: http://www.metallum.com.br/21cbecimat/CD/PDF/303-054.pdf. Acessado em: 24 de Ago. 2019

Tainá Alves Nogueira Falleiros é médica veterinária e técnica em alimentos, com experiência de mais de 10 anos em Qualidade na indústria de alimentos, com expertise em processos de higienização industrial e validações. É auditora interna em FSSC 22.000, IFS Food e ISO 9001:2015. Atualmente trabalha em uma multinacional de balas de gelatina, trabalhou em multinacional de balas e confeitos e indústria nacional de bebidas não alcoólicas.

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Convidados

11 de setembro de 201913 de janeiro de 2021

Projeto Sanitário

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As auditorias de Responsabilidade Social e a relação com Food Safety

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Um processo que tem se tornado muito comum para as empresas brasileiras é o das auditorias de responsabilidade social.

Como o nível de informação dos consumidores está cada vez maior para temas importantes como a sustentabilidade, muitas empresas veem nisso uma oportunidade de ganho de mercado e de fidelização dos clientes.

Pensando nisso, grandes corporações de diversos segmentos, tamanhos e origens, se uniram e criaram o ETI (Ethical Trade Initiative), um protocolo firmado em 4 pilares: Meio Ambiente, Relações trabalhistas, Segurança do trabalhador e Ética corporativa, com o objetivo principal de criar um código comportamental e ético e formar uma rede da qual participam organizações que pensam em construir um mundo menos desigual.

Mas o que isso tem a ver com Food Safety?

Tem muito a ver, porque assim como a qualidade e a segurança dos processos e produtos fornecidos podem comprometer uma marca através de uma falha que provoque contaminação e danos ao consumidor final, um fornecedor de matérias-primas ou insumos que polui o ambiente, maltrata colaboradores ou é citado em algum esquema de corrupção também irá manchar uma marca ou produto, pois toda a cadeia deve estar com olhos voltados para o cliente, sempre.

Lembrem-se do escândalo da carne de cavalo…

Entre as signatárias do ETI estão gigantes globais como Nestlé, Unilever, Mondelez, PepsiCo e Danone, entre outras tantas.

Hoje, para vender para qualquer um deles não basta ter preço competitivo e muito menos qualidade no produto ou até certificação GFSI.

Muito se tem falado sobre a importância da Cultura de Segurança de Alimentos nas empresas e é óbvio que isso tem muito a ver com responsabilidade social.

Uma empresa que não oferece boas condições de trabalho e de remuneração para seus colaboradores, muito provavelmente não investe em treinamento e desenvolvimento das pessoas.

Uma empresa que não respeita legislação trabalhista e ambiental, que acha normal ter caixa 2, vender com “meia nota” ou sem nota fiscal, que acha que um “presentinho”, ganho ou dado, não faz mal a ninguém, possivelmente está muito distante do que está escrito nos seus famigerados quadros de “Missão, Visão e Valores”, isso se os tiverem…

Em um mundo no qual a informação é peça mais do que fundamental para o bom andamento dos processos e a transparência nas ações ganha cada vez maior destaque nas relações internas das empresas, está claro que o bom ambiente e o bom exemplo são vistos por todos os colaboradores como base para a realização das suas atividades.

Voltando à “Cultura de Segurança de Alimentos”, como cobrar de seus colaboradores, empregados ou associados (como as empresas costumam denominar as pessoas que trabalham em suas unidades) o comprometimento com programas que garantam a eliminação dos riscos de contaminação, intencionais ou não?

Como esperar que eles contribuam com sugestões ou apontando oportunidades de melhoria ou de riscos associados ao Food Defense?

Pior, uma empresa com comportamento “pouco ético” está muito mais sujeita à ação de fraude ou contaminação intencional por alguém insatisfeito de seu quadro funcional.

Aquela frase que diz que “é dando que se recebe” tem muito significado nessa relação.

E isso não vale apenas para a indústria, não!

Vale para o produtor rural também.

Boa parte dos fornecedores de cana de açúcar se enquadraram ao Protocolo “Bonsucro”, pois apenas as Boas Práticas Agropecuárias não são suficientes.

Esse movimento veio para ficar!

Há quem diga que em breve se tornará um programa “certificável”.

Hoje, os resultados dos processos de auditoria são depositados em plataformas como SEDEX ou AIM PROGRESS e ficam disponíveis para todos os clientes que fazem parte do protocolo visualizarem, desde que autorizados pelo fornecedor.

Isso é bom e é ruim.

Bom, porque um único processo de auditoria pode servir para dezenas de clientes.

Ruim, porque se a sua empresa não é muito afeita a seguir legislação, todos os clientes com acesso às plataformas saberão ao mesmo tempo dos seus pecados.

Por isso, atender aos 4 pilares da Responsabilidade Social significa sim ter uma equipe comprometida com os resultados e com a qualidade das suas atividades e, por consequência, com a qualidade e a segurança dos alimentos produzidos.

Algumas pessoas podem perguntar: “quanto vou ganhar para atender a isso tudo?”.

A resposta é bem simples, assim como cumprir os requisitos do GFSI é fundamental para exportação dos seus produtos, o não cumprimento do ETI pode significar ficar fora do mercado, porque as empresas citadas lá no início têm presença no mundo todo.

Simples assim!

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Jose Luiz Bariani

10 de setembro de 201913 de janeiro de 2021

Ferramentas de gestão

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Canudos: você sabia que existem muitas opções no mercado?

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Existem diversas opções de canudos disponíveis no mercado, mas você saberia dizer quais são as vantagens, desvantagens e os cuidados na higiene e manipulação de cada tipo de produto oferecido?

O canudo de plástico tem sido visto como vilão ecológico, mas vocês já pararam para pensar que estes substitutos precisam atender uma série de requisitos em termos de sanidade e segurança para não comprometer a saúde do consumidor? É preciso atenção para os riscos físicos, químicos e principalmente microbiológicos destes produtos.

Os canudos são utilizados desde tempos remotos e a evolução para os modelos de plástico foi uma péssima opção, pois trouxe consequências ambientais significativas. Hoje tornaram-se vilões da natureza e seu uso virou sinônimo de irresponsabilidade social. Com isso, muitas empresas estão buscando alternativas para o uso deste produto. Enquanto uns defendem o banimento do canudo, outros passaram a apontar alternativas ou a necessidade de se mantê-lo disponível para as pessoas com deficiência.

1. Canudos de plástico – o vilão:

Vantagens: prático, barato, higiênico e versátil.

Desvantagens: por ser plástico de uso único, seu uso é considerado pequeno, pois após o uso não é reutilizado e no ambiente demora séculos para se decompor pois apesar de ser de material reciclável, não é biodegradável.

Cuidados na higiene e manipulação: precisa estar embalado individualmente para não carrear poeiras e sujidades que possam se tornar fonte de contaminação ao consumidor.

A seguir vou apresentar algumas das vantagens e desvantagens de cada candidato a substituto do canudo de plástico e os cuidados na higiene e manipulação.

2. Canudo de bambu:

Vantagens: provém de fonte renovável (o bambu), é reutilizável, lavável, natural e leve. Algumas empresas estrangeiras dizem ter desenvolvido versões que podem ser higienizadas em máquina de lavar louça. Há quem defenda que possuem substâncias naturais antimicrobianas.

Desvantagens: precisa de um pincel para fazer a higienização interna cujas cerdas não devem ser de plástico (seria até engraçado!). Não é fácil estimar qual a vida útil do produto (quanto tempo pode ser reutilizado) e as características antimicrobianas precisam ser bem esclarecidas (comprovação científica).

Cuidados na higiene e manipulação: precisa ser higienizado logo após o uso pois os resíduos de um suco de laranja, por exemplo, podem se aderir e aos poucos causar a putrefação do material. Também é necessário cuidado ao guardar este canudo pois se ficar exposto ao ambiente poderá acumular sujidades que podem se tornar fonte de contaminação.

3. Canudo de inox – Atualmente visto como a grande alternativa

Vantagens: duráveis, podem ser feitos de inox, aço cirúrgico, alumínio, titânio e prata.

Desvantagens: são mais pesados, podem ficar aquecidos ao consumir bebidas quentes, requerem material para limpeza (escovas/pincel), há riscos de acidentes. Há relatos de pessoas que sofreram acidentes graves ao utilizar o canudo, uma pessoa com limitações caiu e o canudo causou perfurações no olho e cérebro (caso relatado pela revista Galileu e ocorreu na Inglaterra). Poderia ser considerado perigoso para crianças e pessoas com limitações de movimentos.

Cuidados na higiene e manipulação: requer cuidados na higiene, pois materiais residuais podem formar biofilme em seu interior e serem removidos durante o consumo de algumas bebidas. Precisa de cuidados ao guardar (embalagem específica) pois de nada adianta higienizar e colocar solto na bolsa junto a chaves, dinheiro, moedas, etc. pois estará sujo em seu próximo uso.

4. Canudo de silicone

Vantagens: leve, prático e não tem risco de acidente por quedas do usuário, por exemplo.

Desvantagens: apesar de ser mais durável que o canudinho de plástico, o canudo de silicone não é reciclável e, um dia, por desgaste de uso, precisará ser descartado, tornando-se uma forma de poluição.

Cuidados na higiene e manipulação: requer cuidados na higiene semelhantes aos canudos de inox e bambu.

5. Canudos de papel – O que temos visto por aí

Considerado o melhor canudinho biodegradável do mercado, foi inventado em 1888, estava em desuso com o advento do plástico, mas agora voltou com força total.

Vantagens: leves, são baratos de produzir, e na sua maioria, seguros para comer e beber, e contam com certificados. Podem ser facilmente pintados com tinta comestível. Têm sido encontrados em diversos locais já, tido como alternativa menos nociva que o canudo de plástico pois se degrada mais facilmente.

Desvantagens: mesmo que sejam biodegradáveis, os canudos de papel também utilizam recursos naturais para sua produção e, por serem pensados para ser descartáveis, após o uso acabam sendo fonte de poluição até sua completa biodegradação. Ao se consumir o líquido, ele vai se tornando pegajoso ao toque e crianças podem facilmente ingerir pedaços do produto uma vez que após umedecer é fácil se romper. Não são adequados para o consumo de bebidas quentes pois se degradam com facilidade.

Cuidados na higiene e manipulação: precisa ser embalado individualmente para não carrear poeiras e sujidades que possam se tornar fonte de contaminação ao consumidor ou estar se desmanchando na hora do uso.

6. Canudo de palha/centeio/folha de papaia

Vantagens: amigável ao meio ambiente, biodegradável, leve e relativamente seguro em termos de acidentes.

Desvantagens: difícil higienização, uniformidade (trata-se de produto natural, logo é difícil garantir a uniformidade das peças), qualquer consumidor com alergia aos materiais pode ter problemas. Se destina apenas para bebidas geladas. Alguns consumidores reclamam que quebra fácil.

Cuidados na higiene e manipulação: Trata-se de produto de uso único e deve ser descartado adequadamente.

7. Canudo de vidro – a meu ver o mais perigoso

Vantagens: reciclável, portátil, durável.

Desvantagens: apesar de reciclável não é biodegradável, há grande risco de acidentes que podem levar a morte, necessita cuidados na higienização, difícil de transportar pois tem o risco de quebrar. Algumas empresas alegam utilizar vidros semelhantes ao de uso em laboratório, que não deixam resíduos aderidos, porém são mais frágeis.

Cuidados na higiene e manipulação: requer cuidados na higiene, pois materiais residuais podem se aderir em seu interior e serem removidos durante o consumo de algumas bebidas. Aquece durante o consumo de bebidas quentes. Precisa de grande cuidado ao guardar pois o risco de quebrar, trincar ou rachar é grande.

8. Canudos comestíveis (macarrão, abobrinha, massas diversas):

Há opções já disponíveis no mercado brasileiro feitas de massa. A empresa não revela o segredo da composição da massa dos canudos — feitos com gelatina, amido de milho e açúcar —, a marca garante que o produto não se dissolve, nem transfere sabor às bebidas, mantendo sua forma original por até 30 minutos.

Vantagens: facilmente descartável ou consumível.

Desvantagens: indisponibilidade de matéria prima constante, requer mão de obra para confecção. Os de macarrão e massa, por exemplo, contêm glúten (nem todo mundo poderia utilizar) e há riscos de alergias ou intolerância aos componentes do produto.

Cuidados na higiene e manipulação: requer habilidade para confeccionar e muito cuidado para não contaminar durante a produção e manipulação. Requer meios de armazenamento, uma vez que são perecíveis.

9. Canudos de plástico biodegradável – talvez ainda a melhor alternativa

Vantagens: produzidos a partir de resíduos agroindustriais como milho, laranja, camarão, quitosana, etc., não geram compostos tóxicos no descarte e na decomposição. Podem ser utilizados de forma segura por pessoas com necessidades especiais ou dificuldade de locomoção.

Desvantagens: para haver a degradação rápida são necessários alguns cuidados durante o descarte e reciclagem.

Cuidados na higiene e manipulação: semelhantes aos canudinhos de plástico conhecidos na atualidade.

Com exceção de pessoas que possuem alguma doença que as impede de comer com talheres e de questões de higiene (tomar na latinha não higienizada, por exemplo), o canudinho pode ser dispensável. Então, que tal utilizar o bom e velho copo? Mas não pode ser descartável! Muitas vezes o uso do canudinho acaba sendo compulsório. Às vezes, mesmo avisando o garçom de que você não deseja o canudo de plástico, seu suco acaba vindo com um. Nesse caso, guarde seu canudinho e descarte-o corretamente, aumentando as chances dele ser reciclado.

Fontes consultadas:

https://extra.globo.com/noticias/mundo/idosa-morre-apos-canudo-de-metal-perfurar-olho-lesionar-cerebro-no-reino-unido-entenda-23793370.html

https://www.ecycle.com.br

https://epocanegocios.globo.com/Mundo/noticia/2018/07/por-que-o-canudo-de-plastico-virou-o-inimigo-numero-1-do-meio-ambiente.html

https://grupoqualityambiental.com.br/2019/05/25/por-que-aderir-ao-canudo-de-metal/

https://www.abctudo.com.br/canudos-plasticos/

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6 min leituraExistem diversas opções de canudos disponíveis no mercado, mas você saberia dizer quais são as vantagens, desvantagens e os cuidados na higiene e manipulação de cada tipo de produto oferecido? […]

Juliana Barbosa

9 de setembro de 201913 de janeiro de 2021

Inovações e novidades

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Conheça a biblioteca de alimentos da ANVISA e consulte a legislação por categoria de produto

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No setor de alimentos, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) coordena, supervisiona e controla as atividades de registro, inspeção, fiscalização e controle de riscos, sendo responsável por estabelecer normas e padrões de qualidade e identidade a serem observados. O objetivo é garantir a segurança e a qualidade de alimentos, incluindo bebidas, águas envasadas, ingredientes, matérias-primas, aditivos alimentares e coadjuvantes de tecnologia, materiais em contato com alimentos, contaminantes, resíduos de medicamentos veterinários, rotulagem e inovações tecnológicas em produtos da área de alimentos.

Para melhor gestão do Estoque Regulatório da ANVISA, todas as normas foram organizadas em Bibliotecas de Temas. As bibliotecas são documentos que reúnem todas as normas vigentes de determinado macrotema, divididos por temas. O objetivo é facilitar o acesso e a compreensão do Estoque Regulatório ao público interno e externo, bem como aprimorar o processo de elaboração e revisão das normativas. Consulte a Biblioteca de Alimentos atualizada em 02 de agosto de 2019 pela ANVISA.

Existem várias formas de consulta à legislação, conforme abordado neste outro post do blog Food Safety Brazil. No entanto, a ANVISA disponibilizou no site uma busca de legislação de alimentos por categoria de produto, facilitando assim a consulta dos interessados. Consulte a Legislação por Categoria de Produto.

Fica a dica!

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< 1 min leituraNo setor de alimentos, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) coordena, supervisiona e controla as atividades de registro, inspeção, fiscalização e controle de riscos, sendo responsável por estabelecer normas […]

Roberta Leite

6 de setembro de 201913 de janeiro de 2021

Dicas Vencedoras,Legislação

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Boas práticas de fabricação na produção de linguiças em pequenas empresas

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Com o advento da Revolução Industrial e de toda a modernização que esta provocou, não só nas estruturas físicas das cidades, mas também na vida de seus habitantes, sobretudo no que diz respeito ao aceleramento do cotidiano, houve a necessidade de se modelar métodos e utensílios diários que sejam rápidos, a fim de que não se perca tempo, item em falta nas agendas de todos hoje em dia. Isso engloba também o tempo dedicado à alimentação, pois o que se busca é um alimento de preparação rápida e que tenha sido confeccionado com boas práticas de fabricação. Com base nisso, a indústria de alimentos cárneos também se modificou, produzindo alimentos mais fáceis de preparar e em porções reduzidas, para famílias menores ou formadas por um só membro, buscando a produção destes mantimentos sempre com boas práticas de fabricação.

Nessa busca para melhor atender ao mercado consumidor, é possível perceber reformulações em produtos que já permeavam o cotidiano do cliente e que agora se fazem ainda mais presentes em sua mesa, como por exemplo a linguiça. As linguiças para o churrasco do final de semana ou do almoço no intervalo do trabalho ganharam mais espaço no mercado, trazendo muitas novidades como o acréscimo de ingredientes como queijo, rúcula, tomate seco, bacon, pimenta, entre vários outros.

Devemos sempre atentar para um item básico neste processo, as boas práticas de fabricação na higienização dos equipamentos, utensílios e superfícies de contato durante o processo de fabricação das linguiças.

Todo estabelecimento que recebe, manipula, processa, tempera, embute ou reembala produtos de origem animal é obrigado a ter um responsável técnico devidamente registrado no órgão fiscalizador, segundo a segundo a Lei 6.839 de 30 de outubro de 1980 que dispõe sobre o registro de empresas nas entidades fiscalizadoras do exercício de profissões.

Este profissional deve confeccionar o manual de Boas Práticas de Fabricação do estabelecimento, onde preverá: os treinamentos; orientações, como se portar dentro da indústria; o processo de higienização de todos os equipamentos, utensílios e superfícies, que sabemos ser uma lista bem extensa; além de trazer orientações sobre a escolha de matéria prima, optando por cortes mais nobres, sem defeitos tecnológicos como DFD ou PSE, pois o produto chega em peças inteiras com ou sem osso, devendo ser acondicionado em temperatura de 0 a 4ºC até o momento da moagem, tempero e embutimento. Deve haver atenção e cuidado com a higienização das mãos do funcionário responsável por receber a matéria prima e acondicioná-la nas caixas plásticas, que devem estar limpas e sanitizadas, e as encaminhar para a câmara fria. O responsável técnico capacitará, através de treinamentos e orientações, os manipuladores a produzir alimentos seguros que cumpram as boas práticas de fabricação.

O processo de moagem, tempero e embutimento deve ser feito em temperatura controlada, com os equipamentos e utensílios envolvidos no processo devidamente higienizados e sanitizados. Os ingredientes, conservantes e aditivos devem ser permitidos por normativas, em fórmula aberta, conforme aprovado junto ao órgão fiscalizador, sempre atentando para a higiene no processo, conforme o Decreto Estadual 23430/74.

Um item que nem sempre é bem acompanhado é a escolha do envoltório a ser utilizado no embutido. É importante enfatizar que este deve ser adquirido de empresa devidamente fiscalizada, com produtos obtidos com higiene e segurança, principalmente se o envoltório for natural, como a maioria das empresas de pequeno a médio porte utiliza.

Após a realização das etapas de produção, a massa temperada, já dentro do envoltório, se denomina linguiça. Deve, portanto, ser embalada, rotulada e encaminhada para resfriamento ou congelamento, conforme o fim para o qual foi produzida. O produto deve ser mantido em temperatura de congelamento ou refrigeração até o momento de o consumidor preparar e consumir, ou seja, o processo de transporte para supermercados e açougues deve ser feito em veículos refrigerados.

O passo-a-passo da limpeza e sanitização de cada equipamento, utensílio e superfície deve ser descrito no manual de boas práticas de maneira que o funcionário compreenda e realize o processo de forma eficaz, garantindo que o produto final seja seguro ao consumidor.

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3 min leituraCom o advento da Revolução Industrial e de toda a modernização que esta provocou, não só nas estruturas físicas das cidades, mas também na vida de seus habitantes, sobretudo no […]

Viviane Fonseca do Nascimento

5 de setembro de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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A formação dos hábitos na indústria de alimentos

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O que nos move? Quais são os fatores que impulsionam nossa trajetória? O que se sabe, entre tudo aquilo que já foi estudado no âmbito da Ciência do Comportamento, é que nossa motivação reside no atendimento a um conjunto de necessidades básicas. Para o psicólogo Abraham Maslow, uma das principais referências nesta ciência, o indivíduo rege sua vida de acordo com as suas necessidades, que podem ser divididas em:

Fisiológicas: ar, água, comida, exercício, repouso e saúde;

Segurança: abrigo, estabilidade, segurança;

Social: se sentir querido, pertencer a um grupo, ser incluso;

Estima: poder, reconhecimento, prestígio e autoestima;

Autorrealização: desenvolvimento, criatividade, autonomia, realização.

Somente a partir do momento em que suas necessidades fisiológicas tenham sido alcançadas, o indivíduo passa a explorar, em sequência, os próximos níveis.

Sobre tudo aquilo que há em comum com as necessidades acima, é relativamente seguro afirmar que, em todos os casos, o indivíduo enxerga VALOR. Ou seja: para ele, tudo lhe parece justo, certo e vantajoso. Outra afirmação possível nos conta que quanto mais básica a necessidade, mais instintiva é a nossa motivação. O bebê que procura o seio da mãe, o faz por instinto, saciando sua fome.

Agora, por favor, prestem atenção nesta conta simples que vamos fazer: ocorre que, na indústria de alimentos, o conjunto de requisitos nem sempre (ou quase nunca) vai parecer aos indivíduos como justo, certo e vantajoso para si. Tampouco os requisitos foram criados para lhes ofertar diretamente (exceto pela sua paga, na forma de salário) o atendimento a uma necessidade básica sua. Ou seja: não tem VALOR e não há motivação instintiva para cumpri-los.

Até então, todos os esforços que temos feito (leia-se treinamentos) estão concentrados no sentido de parecer serem certos os requisitos que escrevemos ou apresentamos. Poucas são as iniciativas que conhecemos que realmente pretendem apresentar aos manipuladores de alimentos os requisitos como justos e vantajosos para eles próprios (e não para a Organização ou para o cliente/consumidor). Para a maior parte dos colaboradores da indústria de alimentos está suficientemente claro que as regras nos apresentam um jeito certo de fazer as coisas. Porém, também para a maioria destes, não basta ser certo.

No artigo passado, falamos sobre o papel de nossas crenças e valores na formação de nossos hábitos. De fato, a transformação cultural só irá acontecer a partir do momento em que os requisitos passem a ser compreendidos como algo que lhes pareça justo e vantajoso. Se assim forem compreendidos, então passarão a ser praticados com mais facilidade. Não chega a ser uma receita de bolo, mas os ingredientes agora estão sobre a mesa. Mãos à obra!

Leia a seguir: Como gostar de gente pode transformar sua vida (e salvar seu emprego).

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2 min leituraO que nos move? Quais são os fatores que impulsionam nossa trajetória? O que se sabe, entre tudo aquilo que já foi estudado no âmbito da Ciência do Comportamento, é […]

Cristian Roque

3 de setembro de 201913 de janeiro de 2021

Fator RH

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Entrevista com a colunista Cíntia Malagutti

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Na quarta-feira de 07.08.2019 nossa querida colunista, Cíntia Malagutti, completou mais uma primavera e aproveitamos este momento para entrevistá-la e conhecer um pouco mais sobre essa incrível profissional.

Cíntia é consultora, instrutora e auditora líder nas normas de Gestão de Segurança de Alimentos e em protocolos de segunda parte em diversos programas na cadeia de alimentos, incluindo varejos. É credenciada no PAS (Programa Alimentos Seguros) do Sistema “S” nos segmentos indústria, campo, mesa, distribuição e transporte de alimentos e docente durante 10 anos no Curso Técnico em Alimentos do SENAI. É proprietária da QSA Consultoria em Alimentos Ltda e auditora e instrutora-tutora na SGS durante 11 anos e atualmente na DNV GL como coordenadora de treinamentos em alimentos.

1- Temos curiosidade de saber quando e como foi a sua escolha para se especializar e trabalhar em segurança dos alimentos. (por André Pontes)

Cíntia: Tudo começou quando era adolescente, pois fazia cursos de culinária e cozinhava bem, ganhando dinheiro com encomendas para fora de casa e sempre me incomodava a higiene nas preparações, pois via no mercado muitas manipulações erradas, sob o ponto de vista higiênico-sanitário, daí me despertou trabalhar sempre com asseio. Felizmente ninguém nunca passou mal com o que eu preparava (kkkkkk) e ainda preparo para familiares e amigos. Fiz inscrição no curso técnico em alimentos do SENAI para aprimorar meus conhecimentos e logo me tornei professora no mesmo curso, no qual tomei gosto iniciando pelo Projeto APPCC que virou Programa Alimentos Seguros (PAS), onde atuei por 10 anos e depois entrei no mercado de auditorias e consultorias trabalhando para duas certificadoras. Atualmente meu maior prazer é mentoria e instrutoria para a temática, me especializando como multiplicadora nas normas de food safety reconhecidas pelo GFSI e promovendo a disseminação.

2- Como docente por muito tempo e também atuando como instrutora em SA, você considera o “ensinar” como a base para uma gestão de SA eficaz? (por André Pontes)

Cíntia: Ensinar é o único caminho para elevar o nível de maturidade em cultura para segurança de alimentos, explicando o porquê e não apenas o como. Nas gestões em food safety não consigo ver a transformação em lideranças se não pelo exemplo e para tal primeiramente tenho que aceitar e praticar, tornando-se um hábito e não uma obrigação normativa, legal ou requisitos de partes interessadas nos negócios, porque se não, o conceito é “medo” de ser punido através de políticas de consequências, por isso eu pratico. Tudo errado, na minha opinião!

3- Qual foi seu maior desafio e maior aprendizado durante toda a sua carreira? (por André Pontes)

Cíntia: Desafios são diários pois lidamos com muitas variáveis no cotidiano, desde assumirmos riscos e o “medo” do desconhecido, mas sempre buscando o novo e se desafiando em conhecimentos pessoais e profissionais. O maior desafio mesmo é manter essa “chama acesa” para multiplicar e estar sempre aberta às quebras de paradigmas; estar “viva”, o que equivale a dizer: “manter-se atualizada” em tempos de mudanças rápidas e tecnologias de ponta. O aprendizado maior é autodisciplina e confiança no trabalho pelo crença e não pelo valor.

4- Como surgiu o interesse em ser colunista? (por André Pontes)

Cíntia: Tornei-me colunista pela seriedade e foco em food safety desse blog, do qual já fui vice-presidente, com muito orgulho. Tenho me dedicado a publicar vários posts mensais para contribuir com nossos leitores, pois ouço, onde passo, que somos “seguidos” no sentido de utilizarem nossos materiais publicados para convencimentos das Altas Direções (nível estratégico) de diferentes negócios e como leituras desses posts no nível operacional (colaboradores) pelo nível tático (gestores/supervisores), discutindo em DDS ou DDSHEQs as propostas dos temas. Isso sim é contribuir para elevar o nível em segurança de alimentos! Tenho orgulho desse trabalho voluntário e recomendo que todos façam algum tipo de trabalho despretensioso de retorno financeiro, pois nos tornamos pessoas melhores!

5- Qual o texto seu publicado no blog de que mais gosta? (por Everton Santos)

Cíntia: Foram 139 artigos publicados do início até agora, então tenho vários preferidos, mas certamente os de “cultura de segurança de alimentos”, porque através desse tema atual e sempre em ascensão, inclusive incorporado nas normas aceitas pelo GFSI, iniciando pela BRC v.8, as empresas estão focando comportamentos, que representam 60% das não conformidades, seguidas de falhas estruturais em 25% e falhas documentais em 15%. Assim, o sucesso em auditorias de food safety depende de diminuir falhas pessoais e isso só é possível quando os colaboradores aceitam as práticas como hábitos!

6- Você realiza auditorias “surpresas”? Se sim, evidencia mais NC nelas? Qual seu ponto de vista a respeito desse tipo de auditoria? (por Everton Santos)

Cíntia: Sim. Há uma correria na falta das pessoas responsáveis (principalmente auditorias noturnas) e a chance é bem maior de evidenciarmos não conformidades pela falta de preparação prévia. Não são todas as empresas que possuem sistemas de gestão implementados e colaboradores conscientes de todos os requisitos do seu sistema de gestão, independentemente de quando irá ocorrer uma auditoria. Como um todo, quem domina isso é um grupo eleito, a Equipe de Segurança de Alimentos (ESA), mas não em todos os níveis hierárquicos. Estamos falando de “valor” para alimentar outrem! Outro impacto é quando existem produtos sazonais e férias coletivas, considerados “fora de operação”, não podendo ser visualizados neste tipo de auditoria, mas também tem o lado bom de se auditar equipamentos parados, quanto ao design sanitário e higienizações, algo que, às vezes, não observamos quando em linha rodando.
Conclusivamente, sou super entusiasta de cada vez mais as auditorias surpresas serem não anunciadas.

7- Você audita empresas dos mais diversos portes, de pequenas indústrias familiares até empresas globais consideradas referência em segurança dos alimentos. Que mensagem você daria para quem está tendo dificuldade para implementar um sistema de gestão? O que é preciso para chegar lá? (por Juliane Dias)

Cíntia: Algumas empresas possuem uma cultura já mais madura para o tema, outras precisam de uma dedicação reforçada na base para no futuro colher frutos mais permanentes. É necessário levantamento de requisitos legais nos países de origem e de comercializações dos produtos fabricados; a escolha correta da norma que mais atende as políticas internas da empresa, entre tantas as opções, por exemplo, as aceitas pelo GFSI (Global Food Safety Initiative); a realização de um bom diagnóstico para início de qualquer projeto a fim de dimensionar adequadamente as etapas e os prazos; elaborar um plano de ação pormenorizado para as correções e ações corretivas diagnosticadas e ir acompanhando os prazos e as eficácias; prover recursos, inclusive em capital humano, capacitando os colaboradores; implantar mudanças necessárias; realizar uma auditoria interna minuciosa com equipe interna ou externa; tratar as não conformidades analisando-as criticamente; realizar a auditoria de certificação e sempre melhorar o sistema para a manutenção da certificação conquistada. A mensagem final é essa: pequena ou grande empresa, sem planejamento, medição, melhoria contínua não há sistema de gestão que suporte uma certificação, então, aprimorem-se nas auditorias após serem certificados.

Agradecemos à Cintia por compartilhar conosco um pouco da sua história e lhe desejamos muito sucesso e felicidade!

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André Pontes

2 de setembro de 201913 de janeiro de 2021

Entrevista

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Blog FSB

Rastreabilidade: aspectos regulatórios e aplicação no processamento de leite e derivados

Utensílios de bambu na cozinha são seguros?

Destaques do Workshop de Segurança de Alimentos: Certificação segundo o protocolo IFS – Bureau Veritas, 22/08/2019

Os perigos que envolvem as soldas na indústria de alimentos

Canudos: você sabia que existem muitas opções no mercado?

6. Canudo de palha/centeio/folha de papaia

Conheça a biblioteca de alimentos da ANVISA e consulte a legislação por categoria de produto

Boas práticas de fabricação na produção de linguiças em pequenas empresas

A formação dos hábitos na indústria de alimentos

Entrevista com a colunista Cíntia Malagutti

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