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Gestor da Qualidade ou Liderança da Qualidade?

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Quando falamos em GESTOR e LIDERANÇA parece que estamos falando de duas pessoas diferentes! Há diferenças entre Ser um GESTOR da Qualidade e Ser um LÍDER da Qualidade? SIM! E é simples de perceber!

“É mais ou menos como andar de bicicleta!”

Gestores lidam com os processos, procedimentos, normas, política. Eles são precisos e diligentes no monitoramento e na análise cirúrgica dos indicadores e vivem ativamente para alcançar objetivos e metas! Eles se destacam por estar sempre mais atentos ao negócio, à produção e aos ativos do que aos seus colaboradores.

Já os Líderes são focados nas pessoas, na direção e no futuro aspirado. Entendem que o colaborador é mola mestra para a construção e colaboração de algo maior. A liderança foca o propósito, o legado, as mudanças, a inovação, a formação de novos líderes e no cuidado de ser exemplo e autêntico para o seu time. Líderes escutam com o coração, sentem o termômetro do chão de fábrica, dão feedbacks pontuais, celebram conquistas e também os erros! Mentoram, dão coaching, cuidam e desenvolvem pessoas. Pessoas para eles não são funcionários, são colaboradores. Ele entende que no negócio é apenas o fio condutor: são pessoas que colaboram para que o sucesso seja de fato alcançado! Enxergam nas pessoas os potenciais e as oportunidades para que elas usem os seus melhores talentos e as suas competências individuais em benefício do crescimento do time.

OK, entendi! Para fazer uma boa gestão é preciso ser um bom GESTOR e um bom LÍDER! Esses dois papéis devem andar juntos e são necessários para o sucesso das organizações. Os Gestores – Líderes são essas pessoas acima da curva que trazem o sucesso para as organizações produzindo alto resultado e bem-estar no trabalho.

Quando falamos de Liderança não falamos de posição. Falamos de uma escolha! “Que vantagens a minha liderança trará às pessoas? Qual a importância da minha liderança para as organizações? Por que valerá a pena ter minha liderança no time? Como a minha liderança somará a esse novo cenário?”.

Líderes são! Porque desejam ser Líderes! A sua motivação não são os benefícios e o cargo. Sua motivação é a possibilidade de ser influência positiva, poder desenvolver e transformar pessoas alcançando resultados através dos seus conhecimentos, exemplos e vivência genuinamente compartilhada. Líderes lideram com o coração tornando-se únicos e especiais! Conhecem e acreditam no potencial das pessoas. Reconhecem o seu papel no desenvolvimento do time criando um ambiente de aprendizado contínuo e valorização do capital humano.

O líder não busca aumentar os seus conhecimentos, ele visa ampliar a consciência da sua missão e do seu legado, inspirando continuamente o desenvolvimento das pessoas e das organizações, tanto com o foco na razão quanto na emoção.

Estar à frente de um time é sempre uma grande responsabilidade! Temos nesse novo normal a carência de protagonistas: líderes que devam enfrentar batalhas com coragem, bravura, sabedoria, perseverança e energia! O que vemos em algumas organizações são gestores tomados pelos sentimentos de medo, da ameaça, da vulnerabilidade, fragilidades e da instabilidade.

Diante do exposto, do posicionamento e postura de Gestores e Líderes, fica mais claro e visível enxergar algumas diferenças entre Gestão e Liderança.

Líderes inspiram e envolvem as pessoas a transformar uma visão em realidade. Eles as encorajam para fazer parte de algo maior. Acreditam que equipes colaborativas trazem resultados melhores do que pessoas de forma independentes. Gestores concentram-se em definir, medir e atingir metas controlando situações e recursos para alcançar os seus objetivos e realizar a visão.

Líderes buscam a mudança! Há sempre novas oportunidades e novos caminhos. Eles estão sempre girando o PDCA em busca da melhoria contínua com olhos voltados para o horizonte, desenvolvendo novas técnicas e estratégias para a organização. Gestores mantêm as coisas funcionando, melhorando os sistemas, estruturas e os processos continuamente. Gestores evitam grandes mudanças!

Líderes estão dispostos a tentar coisas novas, mesmo que estejam vulneráveis a falhas. Sabem que o fracasso é mais um passo no caminho para o sucesso. E acreditam que ninguém constrói uma carreira de sucesso somente com vitórias. Gestores trabalham arduamente para minimizar os riscos evitando e controlando todos os possíveis problemas.

Líderes definem objetivos de longo prazo, determinam a direção e permanecem motivados até conquistar a visão aspirada. Gestores transformam os objetivos em metas de curto prazo e cuidam para que o seu time alcance o mais breve.

Líderes concentram-se em criar relacionamentos com as pessoas necessárias para realizar a visão através de relações baseadas na lealdade e confiança. Gestores concentram-se nas estruturas necessárias para atingir as metas construindo sistemas e processos analíticos para obter os resultados desejados.

Líderes buscam formas de desenvolver as competências dos seus liderados, mesmo que isso tenha um custo no desempenho de curto prazo. Gestores definem os papeis, responsabilidades e atribuem as tarefas, fornecendo assim orientações claras de como as atividades deverão ser executas.

Líderes não precisam ter uma posição formal de autoridade na organização. Tampouco precisam ocupar uma posição gerencial ou um cargo estratégico. Serão sempre uma influência positiva em diversas situações. Gestores usam o cargo como posição hierárquica para gerar o poder e influência que estará atrelado diretamente ao seu cargo e posição.

Liderança e Gestão devem andar de mãos dadas SIM! As diferenças são claras, porém os dois papéis devem estar conectados! Gestores e Líderes são igualmente importantes e quando você desenvolve as duas qualidades você ganha o nirvana (a felicidade suprema). Qualquer esforço para separar a Gestão da Liderança, ou vice-versa, provavelmente causará mais problemas do que soluções. Gestor e Líder são complementares e se você quer ter sucesso, deve buscar desenvolver as suas competências em ambas.

Definir liderança não é tarefa fácil, porém ela pode ser percebida em atitudes diárias. A boa liderança é capaz de reunir e transmitir forças, motivar, inspirar e encorajar a todos que estão a sua volta. Liderança não se conquista pela posse de um cargo, mas pelo exercício diário de exercer com amor, caráter e integridade a sua missão.

Uma analogia bem simples para entender a importância dos dois perfis é pensar em uma bicicleta: “pode ser óbvio, mas ela funciona melhor com as duas rodas!”

A bicicleta só se movimenta quando há tração na roda traseira. É ela quem determina a velocidade e o esforço que estará sendo despendido. Ela dá força, impulso e movimento! Nessa metáfora, a roda traseira representa a Gestão. Ela faz o negócio girar! Faz o negócio dar mais certo! Dá velocidade! É nela que estabelecemos as metas, os objetivos, a aplicação da política e todos os procedimentos internos. É nela também que acompanhamos o desempenho, o ajuste fino dos processos e a calibração do time para garantir velocidade.

Já a roda dianteira tem a função de dar a Direção! Ela representa a Liderança que gera a confiança, o equilíbrio e traz o direcionamento e alinhamento estratégico para as organizações. Ela é um guia para conquistar objetivos comuns, aspirar novos caminhos e manter forte e unido o espírito de equipe.

Quanto mais Gestores – Líderes mantiverem o equilíbrio das duas rodas em um mesmo movimento, mais longe eles chegarão!!

Em movimento, a roda dianteira da bicicleta manterá o direcionamento do cenário desejado aonde ela visa chegar. E nesse cenário os Gestores – Líderes tracionam e guiam a bicicleta! Eles unidos gerenciam as organizações, atendem os objetivos estabelecidos, recebem abertamente as responsabilidades e são fortemente comprometidos com os ganhos da direção, deixando seus legados e protagonizando grandes conquistas.

Como vimos, os dois papéis são importantíssimos! Sem GESTÃO não existe negócio, esforço, desafio, crescimento e sem LIDERANÇA não existe visão, direção, propósito, sucesso e inovação!

O equilíbrio é o essencial! Não é tão complicado assim, né?

“É mais ou menos como andar de bicicleta! Simples assim!”

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João Paulo Ferreira

16 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

Fator RH

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Requisitos fundamentais da norma BRCGS

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A norma BRCGS Food versão 8 traz o conceito de requisito fundamental, que segundo o seu glossário, é:

“Exigência da norma que diz respeito a um sistema que deve ser bem estabelecido, continuamente mantido e monitorado pela empresa, pois a ausência ou a baixa adesão ao sistema terá graves repercussões sobre a integridade ou a segurança do produto fornecido.”

Em outras palavras, fundamental significa crucial, que deve ser cumprido, pois o não cumprimento de uma seção fundamental pode resultar no fracasso de sua auditoria.

Além do requisito fundamental, temos que ter bastante cuidado com as palavras “deve” e “pode”, termos que também estão no glossário:

Pode – Indica uma exigência ou um texto que fornece orientação, mas que não é obrigatório para o cumprimento da Norma.

Deve – Significa a conformidade esperada ou desejada com o conteúdo da cláusula ou requisito.

A norma BRCGS não deixa claro se o “deve” é realmente obrigatório, entretanto o “deve” aparece na definição de requisito fundamental, tornando-se obrigatória sua aplicabilidade.

Dentro da norma BRCGS, o requisito fundamental é marcado com a palavra “Fundamental” e destacado com um símbolo de uma estrela.

Os requisitos considerados fundamentais são:

Compromisso da alta direção e melhoria contínua (1.1)
O plano de segurança de alimentos – HACCP (2)
Auditorias internas (3.4)
Gestão de fornecedores de matérias-primas e embalagens (3.5.1)
Ações corretivas e preventivas (3.7)
Rastreabilidade (3.9)
Leiaute, fluxo de produto e segregação (4.3)
Limpeza e higiene (4.11)
Gestão de alergênicos (5.3)
Controle de operações (6.1)
Rotulagem e controle de embalagem (6.2)
Treinamento: Manuseio de matéria-prima, preparação, processamento, embalagem e armazenamento (7.1)

O não cumprimento da declaração de intenção de um requisito fundamental (ou seja, uma não-conformidade maior) leva à não certificação em uma auditoria inicial ou à retirada da certificação em auditorias subsequentes. Isso exigirá uma auditoria completa adicional para estabelecer evidências demonstráveis de conformidade.

Quer saber mais sobre a certificação BRCGS? Temos uma seção exclusiva que traz diversos posts sobre ela, confira!

Referência:

Norma BRCGS Food Versão 8

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2 min leituraA norma BRCGS Food versão 8 traz o conceito de requisito fundamental, que segundo o seu glossário, é: “Exigência da norma que diz respeito a um sistema que deve ser […]

Nealina Vieitez

15 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

BRCGS

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Importância da temperatura para o controle do teor de histamina em pescado

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A intoxicação por histamina (intoxicação por escombrídeo) é um distúrbio que pode ocorrer na ingestão de certas espécies de pescado consideradas formadoras de histamina, pertencentes a alguns dos chamados peixes azuis, ricos em gordura, como atum, cavala, espadarte, anchova, mahi mahi e sardinha, entre as mais consumidas, quando são manuseadas de forma inadequada e sem controle da temperatura após a captura. São espécies que contêm alto teor do aminoácido histidina, a partir do qual, como veremos, se forma a histamina. A flora bacteriana normal dos peixes é composta por microrganismos que não são patogênicos para o homem, a menos que as capturas sejam feitas em águas costeiras contaminadas. A flora dos peixes é composta por bactérias do gênero Pseudomonas, Morganella, Klebsiella, Proteus, Enterobacter sendo suficiente para atuar nos processos de decomposição post mortem de pescados. As Boas Práticas de Manufatura (GMP por sua sigla em inglês) indicam que quando o pescado é colocado a bordo do navio de pesca, ele deve ser manuseado com cuidado para evitar quebras, lavado com água do mar limpa e resfriado o mais rápido possível. Quando essas medidas não são cumpridas, a decomposição dos pescados é favorecida pela atividade das bactérias presentes e que potencialmente poderiam ser agregadas por defeitos de higiene. Isso também favorece a formação de histamina.

O sistema de resfriamento pode ser variado, mas o mais econômico e eficiente é através do uso de gelo em pedaços ou flocos. Também há alguns anos se usa o “gelo líquido”, que é uma mistura de finas partículas de gelo transportadas pela água. Água do mar resfriada com gelo e água do mar refrigerada com serpentina são outras opções de resfriamento. O gelo é um meio inócuo quando é fabricado com água potável ou água do mar limpa, relativamente barato e em contato direto com a superfície dos peixes. A fusão da água do gelo absorve o calor dos peixes e também contribui para a lavagem da superfície e evita a dessecação ou desidratação. A capacidade de resfriamento da fusão do gelo se deve ao calor latente de fusão que é de 80 Kcal/kg, e este é um dos motivos da eficácia de seu uso para resfriar e manter a temperatura dos pescados próxima a 0°C , conforme recomendado pela União Europeia (UE) e, em geral, pelas leis e regulamentos dos países produtores. Independentemente do método de resfriamento utilizado, o importante é atingir uma temperatura próxima a 0°C no centro térmico do pescado, o mais rápido possível após sua captura.

O Regulamento (CE) n.º 853/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho estabelece que o pescado, após ser levantado a bordo, deve ser rapidamente resfriado a uma temperatura próxima do ponto de fusão do gelo. O Regulamento (CE) nº 854/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho estabelece que a autoridade sanitária deve auditar os seguintes aspectos:

-O correto manuseio dos produtos da pesca.
-O cumprimento dos requisitos de higiene e temperatura.
-Limpeza de estabelecimentos, inclusive de navios e higiene pessoal.
-Controle sobre as condições de armazenamento e transporte.

Como a histamina é formada em pescado e quais são os sintomas da intoxicação por histamina?

Em pescado post-mortem fresco, a formação de histamina ocorre como consequência da descarboxilação do aminoácido histidina, pela ação da enzima histidina descarboxilase, devido à atividade bacteriana, em geral por bactérias mesófilas, favorecidas por condições adequadas de temperatura e umidade. Como consequência, a histamina é formada e seu conteúdo pode aumentar para ultrapassar a tolerância máxima permitida pelos padrões internacionais e, se tornar um perigo para a saúde do consumidor. A histamina é um “aminoácido modificado” (amina biogênica), e sua liberação pode levar à intoxicação alimentar, causando vasodilatação e contração da musculatura lisa, levando aos sinais característicos de anafilaxia. Esses sinais incluem, mas não estão limitados a, eritema e prurido, dificuldades respiratórias, náuseas, que aparecem nas primeiras 3 horas após a ingestão e podem reverter em 24 horas. Em casos graves, pode causar choque anafilático, o que é raro.

Limites máximos de histamina em pescado fresco ou congelado

Em primeiro lugar, devemos ter em mente que a histamina, uma vez produzida na carne de pescado, não pode ser eliminada. É resistente ao calor (termoestável) e não é eliminada pelo congelamento.

Sobre a amostragem

A Comunidade Europeia estabeleceu um critério de amostragem de acordo com o seguinte plano, com 9 amostras representativas e estabelecendo 2 limites.

n = 9 e c = 2; Limites m = 100 mg/kg e M = 200 mg/kg. O método analítico de referência é a cromatografia líquida de alta resolução (HPLC).

Portanto, de acordo com o Regulamento 91/493 / CEE, nenhuma das amostras pode ter um resultado superior a 200 mg/kg. A legislação dos Estados Unidos da América, por meio do FDA, tem tolerância máxima de risco tóxico de 500 mg/kg, embora essa tolerância tenda a diminuir; e estabelece um limite para a decomposição de peixes de 50 mg/kg. Na legislação brasileira, a Instrução Normativa nº 60 (ANVISA), de 23 de dezembro de 2019, estabelece o limite máximo de histamina de 100 mg/kg de tecido muscular, com base em uma amostragem composta por 9 unidades e nenhuma pode apresentar resultado superior a 200 mg/kg.

O Brasil possui uma legislação sobre pescado, Portaria MAPA – 185, de 13/05/1997, que define nível máximo por 100 ppm no músculo nas espécies pertencentes às famílias Scombridae, Scombresocidae, Clupeidae, Coryyphaenidae, Pomatomidae.

Como prevenir a formação de histamina?

A aplicação de Boas Práticas de Fabricação e planos de limpeza e desinfecção são suficientes para prevenir a formação de histamina nos pescados. Os pesquisadores Huss e Klausen demonstraram que em temperaturas entre 0°C e 4°C, a histamina não é formada pela atividade bacteriana. Em temperaturas próximas a 0°C, a formação de histamina é limitada a níveis desprezíveis. Portanto, o resfriamento dos pescados imediatamente após a captura e a manutenção da cadeia de frio, durante a vida útil do alimento, seriam suficientes para a prevenção.

A verificação do teor de histamina do pescado fresco ou congelado, em qualquer uma das etapas de sua produção, desde a captura até o consumo, pode ser realizada por meio da análise química. Quando o resultado for superior a 200 mg/kg, o pescado não é próprio para consumo humano.

Fontes consultadas:

Natureza e propriedades do gelo (FAO); Regulamento (CE) 853/4004 e Regulamento (CE) 854/2004 do Parlamento Europeu; Diretiva 91/493 / CEE; Instrução Normativa nº 60 (ANVISA); Desinfecção da água, como proceder? (Food Safety Brazil); Qual a importância da água para a indústria de alimentos? (Food Safety Brazil); Tecnologia de produtos de pescado, moluscos e crustáceos. (V. Bertullo); Biologia de microorganismos (Brock); Fish and Fishery Products Hazards and Controls (FDA)

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4 min leituraA intoxicação por histamina (intoxicação por escombrídeo) é um distúrbio que pode ocorrer na ingestão de certas espécies de pescado consideradas formadoras de histamina, pertencentes a alguns dos chamados peixes […]

Daniel Bouzas Savia

14 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

Perigos químicos

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Você é um profissional Genba em Food Safety?

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Genba é um termo que vem do japonês e significa literalmente “local real” ou “lugar verdadeiro”. É similar à expressão Genchi Genbutsu que significa “vá ver”, que por sua vez representa uma atitude profissional.

A polícia japonesa chama a cena do crime de Genba; os repórteres japoneses que vão a campo se referem a si próprios como repórteres de Genba; nos negócios, Genba se refere ao local onde o valor é criado; na manufatura e fabricação, o Genba são as linhas industriais.

A ideia é que os problemas são visíveis e as melhores ideias surgem mais facilmente justamente no Genba.

Em gestão da qualidade e food safety, Genba significa, portanto, chão de fábrica e a ideia é que efetivamente neste cenário deve-se estar presente quando se realizam análises de risco e também as tratativas de problemas. Isso para que sejam mais eficazes, reunindo dados de todas as fontes no “habitat” real dos processos, ou seja, literalmente olhando para eles.

Como exemplo, no 1° princípio do HACCP, quando se elabora um fluxograma sobre o qual se faz um levantamento dos perigos químicos, físicos e biológicos, isto deve ser validado in loco, ou seja, se vai ao Genba, e invariavelmente se percebe que coisas importantes haviam sido deixadas de fora, mas que no ambiental real de produção saltam aos olhos.

O profissional Genba é, portanto, aquele que coloca a mão na massa e não aquele que supõe que o trabalho da qualidade e food safety seja predominantemente realizado numa sala de frente à tela de um computador.

Seguem algumas perguntas para ajudar profissionais de qualidade e food safety a fazerem uma autoavaliação sobre se possuem uma mentalidade Genba ou não.

1 Quando você chega para trabalhar:

Antes de tudo, você tem como hábito ir para as linhas industriais para se informar sobre os resultados no turno anterior, se houve desvios em PCCs, retenções de lote, dar uma visualizada geral em GMP e MIP, ver como estão os controle do HACCP;
Vai direto para sala abrir seu computador, ver os e-mails e terminar de revisar documentos e planilhas.

2 Durante a produção, quando há um desvio num PCC, você:

Revisa todo o ocorrido na linha industrial onde houve o desvio para coletar informações, conversar com operadores, analisar e entender o problema, para então decidir se é algo pontual ou se requer uma ação corretiva para evitar reincidência;
Só analisa desvios em PCCs via planilhas que chegam até você e depois marca uma reunião numa sala para discutir o problema com os gerentes e supervisores industriais.

3 Quando você precisa descrever as competências do pessoal que direta ou indiretamente atuam em atividades que podem afetar a qualidade e a segurança dos alimentos:

Acompanha a execução destas atividades e conversa com os envolvidos para fazer uma descrição fidedigna e aproveita para avaliar se são realizadas dentro de um padrão tecnicamente recomendável;
Da sua mesa, abre o computador e faz um descritivo com aquilo que julga ser o ideal para cada função.

4 Quando um lote é retido, identificado e reprovado por apresentar potenciais contaminantes, você:

Vai para a linha industrial entender a falha e o nível do risco junto com as equipes onde ocorreu o problema e coletar informações baseadas em fatos e dados in loco para determinar correções e ações corretivas;
Telefona para as pessoas, pede informações, solicita que lhe tragam documentos e registros e dá ordens de como proceder com o lote, pois você já “sabe de cor” como resolver cada tipo de problema.

5 Na maior parte do seu tempo, você está:

Na linha industrial acompanhando atividades, orientando os times de trabalho, coletando informações para análises de riscos e elaboração ou revisão de planos de HACCP;
Fazendo atividades burocráticas, mandando e-mails, montando planilhas, revisando documentos, mas vai à produção de vez em quando, nos momentos em que precisam de você e é chamado.

6 Quando uma máquina quebra na linha industrial, você:

Acompanha para orientar os devidos cuidados com BPF e ajudar a minimizar os potenciais riscos de contaminação durante os reparos em andamento;
Não se envolve, afinal você não é da manutenção e não tem nada a ver com aquilo e nem sabe ajudar.

7 Se o PCP requer do industrial urgência num determinado lote de produção, você:

Vai para campo ajudar nos setups para evitar que as mudanças ou a pressa causem riscos à segurança dos alimentos;
Urgência em produção é um assunto fora de seu radar, afinal você é da qualidade/ food safety e não do industrial.

8 Na pesquisa de clima, a equipe parece desmotivada e, com isso, há dificuldade em implantar uma cultura food safety, então você:

Vai conversar com as pessoas, em grupo e/ ou individualmente, conforme cada caso, para entender os problemas e as necessidades, e assim ajudar a traçar um plano de melhoria, identificando cuidados especiais com funções que podem afetar direta e efetivamente a segurança de alimentos, pois sabe que falhas em food defense podem ser geradas por desmotivação;
Telefona para o RH e pede para que eles tomem uma providência, pois a desmotivação da equipe é culpa da empresa e isso está atrapalhando o seu trabalho em qualidade e food safety.

9 Durante um projeto de melhoria ou uso de novas tecnologias numa linha industrial, o seu comportamento natural é:

Acompanhar cada passo dando orientação sobre projeto sanitário, leiaute e organização das atividades, métodos e processos visando a prevenção de riscos e contaminações cruzadas;
Não acompanha porque você não é da área de projetos, mas depois critica os pontos que não atendem BPF estruturais ou que alega que a tecnologia escolhida não é a mais adequada sob a ótica de food safety.

10 No desenvolvimento de um novo produto, você costuma:

Interagir com as equipes de P&D, colaborando com informações para que o produto já nasça atendendo a critérios que ajudem a prevenir riscos de contaminação, sejam no método de produção ou nas características do produto ou na escolha de matérias primas;
É uma tema de competência de P&D, portanto você não tem que se meter nisso durante o desenvolvimento, mas quando o produto for lançado você vai ver como o produto é e adaptar o que for preciso.

Se a maior parte das suas respostas foi na letra “a”, seu perfil predominante está alinhado com o conceito Genba, mas a ideia das perguntas é realmente para fazer uma reflexão pessoal.

Crie o hábito de caminhar pelo Genba!

Evidente que quanto mais você crescer na sua carreira, mais terá atividades e tarefas estratégicas e táticas em detrimento das operacionais, e com isso o chão de fábrica parecerá distante do seu dia-a-dia. Contudo, nem mesmo um CEO de uma organização deve abandonar o hábito de ir para o Genba, mesmo que menos rotineiramente, afinal, é lá que efetivamente as coisas acontecem e boas ideias surgem.

Leia mais sobre este assunto nos artigo Auditoria Gemba Walk: local onde as coisas acontecem!

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Marco Túlio Bertolino

11 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

Ferramentas de gestão

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Vou abrir um serviço de alimentação. Como me organizar para prevenir doenças?

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Buscar organização e padronização antes de abrir um negócio é essencial para garantir a saúde do consumidor. Assim, as atividades são iniciadas com o planejamento para prevenir doenças e com processos estruturados.

Prevenção significa conjunto de medidas ou organização de algo que tem como objetivo livrar algo/alguém de um problema. Para isso é necessário analisar e corrigir riscos, prever possíveis problemas e controlar os processos. E então, planejar as tarefas, desenvolver manuais de orientação, capacitar equipe e montar um plano de vistorias rotineiras.

Diversas atividades são necessárias neste processo de abertura, incluindo a formalização do negócio, como melhoria das instalações e estudo sobre as diversas legislações que regem o setor (trabalhistas, sanitárias, de segurança, etc).

A Resolução RDC 216/2004, da Anvisa, regulamenta as boas práticas de fabricação do alimento nos serviços de alimentação. Esta resolução não deve apenas ser lida e sim estudada junto com as demais legislações sanitárias do estado e município.

Colocar em prática as normas não só garante a saúde do consumidor, como também ajuda na otimização de processos, na manutenção da organização do espaço, qualidade dos produtos e consequente redução de custos.

O estudo deve ser feito com calma e cuidado. Anote as dúvidas e busque respostas com a vigilância sanitária do município ou com fontes confiáveis.

Junto com a nova equipe, mapeie os processos, desenvolva com atenção o manual de Boas Práticas (BPF) e os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP). Treine a equipe e PRATIQUE. Se houver erros ou dificuldades no desenvolvimento, redesenhe os processos e comece de novo!

Só a prática irá mostrar o que pode ser melhorado. Este é um trabalho para todo o negócio e não só para a equipe de cozinha. Treinar uma pessoa para vistoriar rotineiramente e fazer correções também faz diferença.

ESTUDO DE CASO

Uma empresa no estado do Rio de Janeiro buscou conhecer a legislação antes de iniciar as atividades. Junto ao advogado e equipe administrativa, estudou as normas. Em seguida, listou todas as mudanças necessárias que as instalações precisavam ter e as realizou.

Simultaneamente, fez processo seletivo para montar a equipe de cozinha. Com a equipe pronta, iniciou o desenvolvimento do cardápio e utilizou estes momentos para avaliar conhecimentos de boas práticas dos colaboradores. Então, criou o manual BPF, POP e treinou seus colaboradores.

Escolheu um dia teste em que houve abertura da casa apenas para convidados. Avaliou a preparação do alimento e realizou correções. Nos primeiros dias do negócio aberto ao público, a avaliação aconteceu novamente e apenas pequenos erros foram encontrados, sendo necessário só reforçar orientações.

Por fim, a equipe estava pronta para seguir e sem prejudicar a qualidade dos produtos e o negócio. Dessa forma, a empresa diminuiu o risco de contaminação e demais outros problemas que poderia acontecer se não houvesse toda essa preparação.

Viu como organizar a abertura da sua empresa é importante?! Quando está para dar este passo, geralmente a ansiedade domina e a vontade de que as coisas aconteçam muito rápido é grande. Só que quando falamos do serviço de alimentação, estamos falando de saúde e por isso, dedicação, calma e trabalho duro são diferenciais para o sucesso do negócio.

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2 min leituraBuscar organização e padronização antes de abrir um negócio é essencial para garantir a saúde do consumidor. Assim, as atividades são iniciadas com o planejamento para prevenir doenças e com […]

Vanessa de Avelar

10 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Rastreabilidade de matérias primas e produtos a granel – um desafio e tanto! (II)

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Recentemente, escrevi aqui no Food Safety Brazil sobre o desafio da rastreabilidade em indústrias que trabalham com matérias primas e produtos a granel – seja indústria food ou indústria feed. Se você não se lembra, pode conferir este post aqui.

Diante de tudo o que foi dito, você pode ter ficado com a seguinte pergunta: “tudo bem, mas como fazer a rastreabilidade de produtos a granel – quais são as recomendações?”

Este segundo post tem, então, a intenção de trazer algumas recomendações práticas para as indústrias que trabalham com matérias primas a granel. Claro que as adaptações necessárias devem ser feitas e a experiência da empresa e o conhecimento profundo do processo são essenciais para o estabelecimento de uma sistemática de rastreabilidade adequada.

Na literatura existem vários modelos matemáticos e computadorizados para isso, mas entendo que não é esse o nosso objetivo. Queremos entender o que efetivamente pode ser feito. Portanto algumas orientações:

Identificação de recebimento: um dos aspectos mais importantes da rastreabilidade de produtos a granel é levar em conta a quantidade de material recebido, o número do lote do material recebido, o dia de recebimento e o destino deste material (ou seja, para qual silo, tanque ou armazém o material foi transferido/descarregado). Todas estas informações devem ser incluídas na documentação de recebimento da planta;

Definir o início do seu processo de rastreabilidade: a rastreabilidade normalmente começará, para produtos líquidos, a partir do dia em que o produto foi recebido na planta. Isso irá garantir que os produtos acabados fabricados com as matérias primas líquidas serão incluídos no exercício de rastreabilidade. Para materiais secos, a estimativa do tempo de uso pode ser diferente. No caso de grãos, farinha, açúcar e outras commodities, os silos geralmente conterão mais de um número de lote do produto visto que os materiais sólidos estarão em camadas no silo. A planta precisará conhecer as taxas de fluxo de alimentação dos silos, bem como hora e dia em que o produto foi descarregado. Isso permitirá que a empresa estime a quantidade de produto que entra e que sai, com um razoável grau de precisão, e com isso estabelecer o tempo que eles começaram com aquele lote e o tempo em que foi totalmente utilizado e o próximo lote no silo foi começado. É basicamente um “balanço de massa” com cálculos matemáticos simples – importante que esta fórmula esteja documentada no procedimento de rastreabilidade da empresa;

Processo: o próximo passo é saber onde estes materiais/matérias primas foram utilizados. A fim de manter a rastreabilidade dos materiais a granel, é importante que os registros de produção indiquem, em uma base diária, qual silo ou tanque está abastecendo a produção. Outro aspecto fundamental é estabelecer frequências de esvaziamento e limpeza de silos e tanques (hora e data em que a produção esvazia o silo ou tanque e começa a retirar materiais do próximo silo/tanque). O ideal é que a planta tenha mais de um silo ou tanque para armazenamento de materiais a granel, pois assim, enquanto um silo está alimentando o outro está em “stand by” após o processo de limpeza. Usando a taxa de fluxo de alimentação (já mencionada) e a quantidade de materiais recebidos, uma estimativa de quando o lote foi usado no processo e quando as quantidades foram esgotadas pode ser calculada;

Definir o término do seu processo de rastreabilidade: a determinação do fim da rastreabilidade de um ingrediente a granel é efetuada por muitos fatores. No entanto, para efeitos do programa de rastreabilidade, uma estimativa razoável de quando o material se esgota e a mistura do produto não é mais um fator deve ser usada para determinar o término do processo. Um outro fator que pode ser considerado para estimar o encerramento é o ciclo de limpeza em que o tanque foi completamente esvaziado e limpo, o que cria uma interrupção finita no processo – por isso ter uma frequência estabelecida (e cumprir esta frequência) de esvaziamento e limpeza é tão importante! Para material líquido a granel onde ocorre a mistura no tanque, a recomendação como parte da rastreabilidade desses materiais é incluir o lote em questão, mais o próximo lote descarregado no tanque para garantir que qualquer produto misturado seja contabilizado.

É muito importante que tudo isso seja descrito no procedimento de rastreabilidade da empresa e uma boa prática é colocar um exemplo prático, demonstrando os cálculos utilizados. Dessa forma, qualquer pessoa estará apta a aplicar a sistemática de rastreabilidade.

Por fim, vale ainda lembrar que a precisão do processo é afetada pela precisão do dispositivo de medição. Se você depende de medidores, balanças ou outros métodos para ajudar a estimar a quantidade de materiais usados, a calibração regular, a verificação e a manutenção preventiva desses dispositivos garantirão uma rastreabilidade precisa e completa. É muito comum ver em indústrias de alimentos que utilizam tanques que as réguas de medição de nível não são incluídas no plano de calibração!

Referência

Material Traceability

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3 min leituraRecentemente, escrevi aqui no Food Safety Brazil sobre o desafio da rastreabilidade em indústrias que trabalham com matérias primas e produtos a granel – seja indústria food ou indústria feed. […]

Virgínia Mendonça

9 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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As origens do Codex Alimentarius

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Se alguém nos perguntar o que é o Codex Alimentarius, prontamente teremos uma resposta meio padrão que deve ser algo assim: é uma coletânea de padrões reconhecidos internacionalmente, códigos de conduta, orientações e outras recomendações relativas a alimentos, produção de alimentos e segurança alimentar. Mas você já se questionou como tudo começou?

TEMPOS ANTIGOS
Evidências da história mais antiga provam de forma escrita que governantes sempre foram preocupados com a codificação de regras para proteger os consumidores de desonestas práticas na venda de alimentos. Tábuas assírias descreveram como determinar os pesos corretos e medidas para grãos alimentícios. Antigos rolos egípcios prescreviam a rotulagem a ser aplicada a certos alimentos. Na Atenas antiga, cerveja e vinhos eram inspecionados quanto à pureza e solidez. Os romanos tinham uma comida de estado bem organizada para proteger os consumidores contra fraude e produtos ruins. Na Europa durante a Idade Média, países aprovaram leis sobre qualidade e segurança de ovos, salsichas, queijo, cerveja, vinho e pão – e alguns desses estatutos antigos ainda existem hoje.

A EMERGÊNCIA DA CIÊNCIA COMO BASE PARA CÓDIGOS DE ALIMENTOS
A segunda metade do século XIX viu as primeiras leis alimentares gerais adotadas e sistemas básicos de controle de alimentos colocados em prática para monitorar seu cumprimento. Durante o mesmo período, a química de alimentos passou a ser reconhecida como uma disciplina respeitável, e a determinação da “pureza” de um alimento baseava-se principalmente nos parâmetros químicos da composição simples dos alimentos.
Quando produtos químicos industriais prejudiciais foram usados para disfarçar a verdadeira cor ou natureza dos alimentos, o conceito de “adulteração” foi estendido para incluir o uso de produtos químicos perigosos nos alimentos. A ciência começou a fornecer ferramentas para desmascarar práticas desonestas na venda de alimentos e para distinguir entre produtos comestíveis seguros e inseguros.

DESENVOLVIMENTOS INTERNACIONAIS
No Império Austro-Húngaro, entre 1897 e 1911, uma coleção de padrões e descrições de produtos para uma ampla variedade de alimentos foi desenvolvida como Codex Alimentarius Austriacus. Embora faltasse força legal, foi usado como referência pelos tribunais para determinar padrões de identidade para alimentos específicos. O Codex Alimentarius atual remonta ao código austríaco.

QUESTÕES DE COMÉRCIO
Como os países desenvolveram independentemente leis e padrões alimentares, diferentes conjuntos de padrões inevitavelmente deram origem a barreiras comerciais que eram uma preocupação crescente para os comerciantes de alimentos no início do século XX.
As associações comerciais formadas em resposta a essas barreiras pressionaram os governos a harmonizar seus vários padrões alimentares e, assim, facilitar o comércio de alimentos seguros. A International Dairy Federation (IDF), fundada em 1903, foi uma dessas associações. A Comissão Econômica das Nações Unidas para a Europa (UNECE), estabelecida em 1947, e a Organização Internacional de Padrões (ISO), fundada em 1947, também desempenharam papéis fundamentais na harmonização de padrões para garantir qualidade e segurança no comércio.
Quando a FAO e a OMS foram fundadas no final da década de 1940, aumentou a preocupação internacional sobre a direção que estava sendo tomada no campo da regulamentação de alimentos. Os países estavam agindo de forma independente e houve pouca, ou nenhuma, consulta entre eles com vista à harmonização.

PREOCUPAÇÕES DO CONSUMIDOR
Na década de 1940, houve um rápido progresso na ciência e tecnologia de alimentos. Com o advento de ferramentas analíticas mais sensíveis, o conhecimento sobre a natureza dos alimentos, sua qualidade e riscos à saúde associados também cresceu rapidamente. Havia intenso interesse em microbiologia de alimentos, química de alimentos e disciplinas associadas, e novas descobertas foram consideradas dignas de notícia. Artigos sobre comida em todos os níveis floresceram, e os consumidores foram inundados com mensagens em revistas populares, nos tablóides e no rádio. Alguns estavam corretos, alguns incorretos e alguns sensacionalistas – mas o interesse genuíno no tópico refletiu uma mudança na consciência pública sobre alimentos e segurança alimentar.
Considerando que, anteriormente, as preocupações dos consumidores se estendiam apenas até os “aspectos visíveis” – conteúdo abaixo do peso, variações de tamanho, rotulagem enganosa e má qualidade – eles agora abraçavam o medo de “invisíveis” – perigos potenciais para a saúde devido a microrganismos, pesticida excessivo resíduos, contaminantes ambientais e aditivos alimentares inadequados que não podiam ser vistos, cheirados ou provados.
Com o surgimento de grupos de consumidores bem organizados e informados, tanto internacional quanto nacionalmente, houve uma pressão crescente sobre os governos em todo o mundo para proteger as comunidades de alimentos de má qualidade e perigosos.

UM DESEJO DE LIDERANÇA INTERNACIONAL

Os reguladores, comerciantes, consumidores e especialistas de alimentos procuravam cada vez mais a FAO e a OMS em busca de liderança para desvendar a complexidade dos regulamentos de alimentos que impedem o comércio, ao mesmo tempo que fornecem proteção inadequada aos consumidores.

Em 1953, o órgão dirigente da OMS, a Assembleia Mundial da Saúde, declarou que a ampliação do uso de produtos químicos nos alimentos apresentava um novo problema de saúde pública e propôs que as duas Organizações realizassem estudos relevantes.
A FAO e a OMS convocaram a primeira Conferência Conjunta FAO/OMS sobre Aditivos Alimentares em 1955. Essa Conferência levou à criação do Comitê Conjunto FAO / OMS de Especialistas em Aditivos Alimentares (JECFA), que, após mais de 60 anos, ainda se reúne regularmente. O trabalho do JECFA continua de importância fundamental para as deliberações da Comissão do Codex Alimentarius sobre padrões e diretrizes para aditivos alimentares, contaminantes e resíduos de medicamentos veterinários em alimentos. Isto serviu de modelo para muitos outros órgãos de especialistas da FAO e da OMS e para órgãos consultivos científicos semelhantes em nível nacional ou onde os países se uniram em agrupamentos econômicos regionais.

INTEGRANDO ATIVIDADES NÃO GOVERNAMENTAIS

Enquanto a FAO e a OMS aprofundaram seu envolvimento na área de alimentos, uma variedade de comitês criados por organizações não-governamentais (ONGs), internacionais também começaram a trabalhar em padrões para produtos alimentícios. Com o tempo, o trabalho desses comitês de ONGs foi assumido ou continuou em conjunto com o comitê de commodities apropriado do Codex Alimentarius e, em alguns casos, os próprios comitês de ONGs tornaram-se comitês do Codex.

CONSULTA E COOPERAÇÃO INTERNACIONAL
Os anos marcantes na fundação do Codex Alimentarius foram 1960-1963.

Outubro de 1960: a primeira Conferência Regional da FAO para a Europa reconhecida:
“[A] conveniência de um acordo internacional sobre padrões mínimos de alimentos e questões relacionadas (incluindo requisitos de rotulagem, métodos de análise, etc.) … como um meio importante de proteger o
saúde do consumidor, de garantir a qualidade e de reduzir as barreiras comerciais, em particular no mercado de integração rápida da Europa ”.
A Conferência também destacou que: “… coordenação do número crescente de programas de padrões alimentares realizados por muitas organizações apresentou um problema particular ”. Quatro meses depois da conferência regional, a FAO iniciou discussões com a OMS, UNECE, a Organização para Cooperação e Desenvolvimento Econômico (OCDE),e o Conselho do Codex Alimentarius Europaeus (um código alimentar regional europeu seguido pela Áustria de 1954-1958) com propostas que levariam ao estabelecimento de um programa internacional de padrões alimentares.
Novembro de 1961: A décima primeira sessão da conferência da FAO aprovou uma resolução isso levaria ao estabelecimento da Comissão do Codex Alimentarius.
Outubro de 1962: A Conferência Conjunta FAO / OMS sobre Padrões Alimentares, realizada em Genebra, estabeleceu a estrutura para a cooperação entre as duas agências. A Comissão do Codex Alimentarius seria o órgão responsável pela implementação do Programa Conjunto FAO / OMS de Padrões Alimentares. Todo o trabalho da FAO / OMS e de outros organismos regionais e internacionais que tratam de padrões alimentares foi gradualmente incorporado ao programa. A conferência preparou a primeira sessão da comissão.
Maio de 1963: A Décima sexta assembleia mundial da saúde aprovou o estabelecimento do Programa Conjunto FAO / OMS de Padrões Alimentares e adotou os Estatutos da Comissão do Codex Alimentarius.

A Comissão do Codex Alimentarius surgiu após um processo de quatro anos e se reuniu pela primeira vez em Roma de 25 de junho a 3 de julho de 1963. Essa reunião inaugural é considerada a data em que o Codex surgiu, e a Comissão celebrou o seu 50º aniversário em 2013.

Material traduzido do “UNDERSTANDING CODEX” 5ª edição.

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Jacqueline Navarro

8 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

Food Safety no Mundo

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Rastreabilidade de matérias primas e produtos a granel – um desafio e tanto! (I)

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Rastreabilidade, segundo a ISO 22005:2007, é a capacidade de seguir o movimento de uma ração ou alimento através de estágios especificados de produção, processamento e distribuição.

Esse assunto já foi amplamente divulgado pelo Food Safety Brazil e você pode conferir alguns posts aqui e aqui.

Todos nós sabemos da importância da rastreabilidade quando pensamos em indústrias de alimentos, incluindo as de alimentação animal. Rastreabilidade é um conceito tão importante que existe uma Norma ISO específica para isso – a já referida ISO 22005:2007 – Rastreabilidade na cadeia produtiva de alimentos e rações – Princípios gerais e requisitos básicos para planejamento e implementação do sistema – que estava em fase de revisão antes da pandemia. É uma norma não certificável, mas as empresas podem, como boa prática, desenvolver um check list em cima dela e incorporá-lo em auditorias internas do Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos.

Isto exposto, quero entrar no assunto falando especificamente da rastreabilidade em indústrias que trabalham com matérias primas e produtos a granel – um grande desafio, seja no segmento food ou no segmento feed. Rastreabilidade, apesar de ser um conceito amplamente divulgado nas indústrias de alimentos e de fundamental importância, torna-se particularmente difícil num caso muito comum: quando produtos a granel, como líquidos ou grãos, estão envolvidos na cadeia de produção.

As práticas de rastreabilidade atuais são, na maioria dos casos, incapazes de lidar diretamente com produtos a granel e, normalmente, recorrem à definição de lotes muito grandes para compensar a falta de conhecimento sobre a composição do lote. Conforme demonstrado em crises alimentares, esta abordagem muito abrangente tem deficiências para identificar claramente, imediatamente após a avaliação de risco, os lotes de produtos afetados, levando a recalls inevitavelmente amplos, caros e de alto impacto.

Normalmente, durante as auditorias em empresas que trabalham com produtos a granel, acabamos ouvindo que uma vez dentro do tanque ou dentro do armazém, não há muito mais o que possa ser feito em relação à rastreabilidade inicial, afinal os produtos se sobrepõem. As movimentações internas, muitas vezes, também não são adequadamente registradas; não há diretrizes específicas quanto a esvaziamento e limpeza de silos e tanques e, no fim das contas, são apresentadas quantidades enormes de documentos (entrada de caminhões dos últimos 06 meses, por exemplo). Apenas um membro da equipe possui o conhecimento para explicar a sistemática adotada (ou tentativa de sistemática) e os auditores acabam sendo vencidos pelo cansaço na busca do entendimento dessa tal sistemática.

Recentemente estive trabalhando em um projeto de rastreabilidade de produtos agrícolas a granel e um aspecto fundamental, no qual muitas empresas falham, é descrever um protocolo de rastreabilidade factível, estabelecendo critérios norteadores. Critérios norteadores servem como base para a determinação dos limites do sistema de rastreabilidade da empresa e do seu verdadeiro propósito. Critérios norteadores emergem da sistematização de dados. É essencial que as empresas estabeleçam o que é aceitável, o que não é aceitável, o que pode gerar impactos significativos, o que pode ser desconsiderado dentro do seu sistema de rastreabilidade, quais falhas serão assumidas ou não.

O ideal é que: uma vez estabelecido o seu protocolo ou plano de rastreabilidade, ele seja validado. A indústria de alimentos escorrega muito quando o assunto é validação (quem sabe assunto para um próximo post). Mas temos que ter em mente que a validação é necessária para garantir que o sistema está funcionando como definido pelo plano de rastreabilidade. Só assim obteremos sucesso e um programa mais acurado.

Referências

ISO 22005:2007
PDF: Operational Techniques for Implementing Traceability in Bulk Product Supply Chains

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Virgínia Mendonça

7 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Ácido glicólico – alternativa verde no controle microbiológico na indústria de alimentos

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A China tem suspendido a compra de carne brasileira devido à testagem positiva do novo Coronavírus em insumos.

Neste webinar, apresentamos um biocida à base de ácido glicólico, alternativa eficaz no controle da Covid-19 e outros patógenos importantes em frigoríficos e laticínios.

https://conteudo.grupokersia.com.br/webinar_acido_glicolico

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5 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

Eventos

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Riscos de segurança de alimentos comuns ao processo de produção de biscoitos

8 min leitura

Biscoitos são parte da dieta dos brasileiros, que atualmente consomem cerca de 7 kg por habitante/ ano, sendo que o Brasil ocupa a 4º posição de maior vendedor mundial de biscoitos em toneladas, com registro de 1,27 milhões de toneladas comercializadas em 2019, segundo os dados da ABIMAPI.

O Sudeste, em 2019, foi responsável pelo maior consumo de biscoitos no Brasil, cerca de 46,5%, já que possui a maior população, quase 88 milhões de pessoas, e também a maior renda per capita do país, e o consumo de biscoitos é fortemente influenciado pelo poder aquisitivo das famílias.

Contudo, o consumo está em todas as regiões brasileiras, uns chamando de biscoitos e outros de bolachas, um tema bastante controverso.

A ascensão social da população está incentivando o consumo de biscoitos, inclusive com maior valor agregado, sendo que os biscoitos tidos como saudáveis também estão apresentando taxas de crescimento bastante expressivas, evidenciando uma oportunidade de expansão da produção.

No Brasil os tipos mais comuns de biscoitos podem ser divididos em Recheados, Crackers e Água e Sal, Wafers, Maria e Maisena, Secos e Doces, Amanteigados, Salgados e Rosquinhas.

Entre os principais players, segundo dados da AC Nielsen ( Varejo + Cash Carry Ano de 2019), a M. Dias Branco segue disparada na frente com 33,8% da participação de mercado em termos de volume vendido, seguida pela Marilan com 8,5%, Nestlé com 7,2%, Bauduco com 6,7%, Pepsico com 5,0%, Mondelez com 4,5% e os demais 34,3% são divididos por diversos pequenos produtores, muitos regionais, de forma pulverizada.

O mundo dos biscoitos é um universo à parte dentro do segmento alimentício, no qual atuei por alguns anos, e por isso atrevo-me a dizer que é verdadeiramente apaixonante. Neste artigo divido um pouco da minha pequena experiência sobre os principais desafios cotidianos que vivenciei na área de segurança dos alimentos.

Biscoitos são alimentos que nasceram com o propósito de serem feitos para durar, eram levados para as guerras desde os romanos, também nos navios em grandes navegações, objetivando uma shelf-life maior, gerando um produto de alta conservação, por isso, normalmente não apresentam umidade maior que 4%, e baixa atividade de água, entre 0,1 e 0,3.

Isto logicamente implica em ambiente pouco favorável ao crescimento de microrganismos, em especial bactérias, podendo ocorrer eventualmente bolores, caso o controle do processo tenha sido negligenciado, permitindo que o produto saia do forno ainda com alta umidade.

É preciso considerar também que biscoitos são forneados por 3 – 6 minutos em média, numa temperatura entre 150 – 300°C, dependendo da zona do forno, condições que contribuem para inviabilizar a presença de microrganismos.

Por isto, biscoitos não estão associados a surtos de DTA, ou seja, Doença Transmitida por Alimento, causada pela ingestão de um alimento contaminado por um agente infeccioso específico, ou pela toxina por ele produzida, por meio da transmissão desse agente, ou de seu produto tóxico.

De uma forma geral, problemas microbiológicos não costumam ser o maior problema, mas sim os riscos associados com perigos físicos e químicos. A seguir, são apresentados alguns dos problemas mais comuns específicos deste segmento:

Riscos de metais em biscoitos moldados

Sistemas de moldagem são um dos mais interessantes e versáteis existentes em uma fábrica de biscoitos. Apesar de serem bastante simples, permitem uma grande variedade de formatos.

O rolo moldador ou estampo é formado normalmente por anéis em bronze, com diâmetro externo que pode variar de 260 a 400 mm, onde estão as matrizes ou postiços que irão determinar o aspecto visual do biscoito.

Aqui um risco possível consiste em cair algum pedaço de metal mais duro que o bronze antes do rolo, como por exemplo, um parafuso de aço inox, que então ficará preso parado entre o rolo e a esteira, e enquanto o rolo gira estará sendo “fresado”, fazendo com que lascas sejam formadas e se soltem, em tamanhos e formatos variados, inclusive podendo algumas serem perfuro-cortantes.

Além de toda manutenção preventiva que é requerida, tema já tradado no artigo TPM a serviço da segurança dos alimentos, uma boa prática é usar detectores de metal antes dos rolos moldadores para evitar este problema, protegendo os biscoitos e também os rolos que são peças caras.

Contudo, com o propósito de diminuir ainda mais a probabilidade de risco, muitas empresas também optam pela instalação de detectores de metal ao final dos fornos e/ ou antes do envase.

Riscos de metais em biscoitos processados por corte a fio/ arame

No corte a fio, a massa passa por dois rolos corrugados que giram no mesmo sentido e velocidade, empurrando-a contra uma matriz.

A seguir, a massa, saindo da matriz é extrusada de forma contínua, e a na sequência, é cortada por arames que a transpassam formando unidades, que são depositadas sobre a esteira do forno que passa logo abaixo.

Acontece eventualmente que, devido a estar tensionado e ser exaustivamente usado, este fio pode se romper. Por isso, a manutenção preventiva se faz evidentemente necessária, assim como a estimativa de horas de duração para troca preditiva. Contudo, ainda assim o risco existe e acontece o problema, e quando ocorre, pode gerar dezenas de pedaços de fio cortado que cairão na esteira, sobre as peças formadas, por exemplo roscas, e algum pedaço pode inclusive estar dentro de alguma delas.

Portanto, falamos de um risco grave, uma vez que estes pedaços de fio rebentados são como agulhas perfuro-cortantes, de forma que todo o raio abrangido pelo rompimento do fio deve ser segregado no momento de um incidente e tratado como produto não conforme.

Recomenda-se fortemente o uso de detectores de metal ou raio x ao final dos fornos antes do envase, ou mesmo detectores de metal para o produto em queda no caso do uso de envasadoras verticais, entes de caírem no pacote, que é a última etapa do processo.

Toda atenção deve ser dada a eventos de um fio/ arame estourar, para se certificar de que nenhum pedaço foi perdido. Uma boa prática é medir os pedaços encontrados e somá-los para ter certeza que coincidem com toda a dimensão do fio e se ter a certeza de que nada foi perdido.

Madeira

Paletes de madeira devem ser evitados dentro das operações em alimentos uma vez que carreiam sujeira e uma série de contaminantes como bolores, pragas, etc, devendo ser preferencialmente substituídos por paletes de plástico que são mais higiênicos, o que nem sempre é uma realidade possível para todas as empresas devido ao alto custo.

Além disso, há o risco também durante o transporte dos ingredientes como farinha e açúcar em toda a logística fora do processamento industrial, onde efetivamente o que se usa são paletes de madeira.

O grande ponto é que se inevitavelmente paletes de madeira são usados na logística e muitas vezes também dentro das operações industriais, nestes casos, necessariamente devem ser forrados com um algum material liso, como por exemplo, chapatex ou madeirite.

Isso se faz necessário, entre outros motivos, para evitar farpas, pois quando se puxa arrastando um saco de farinha ou de açúcar de um palete de madeira não forrado, ele pode arrastar estas farpas para dentro dos sacos, e ao adicionar a matéria-prima, junto se estará adicionando também um contaminante de madeira.

Obviamente há a necessidade de todo um cuidado especial com estes paletes de madeira e com os forros, para que sejam mantidos salubres, portanto limpos, higienizados, rotineiramente expurgados, sem odores, e claro, descartando os quebrados ou com farpas. Vale ressaltar que nas operações que fazem transporte dos grandes volumes de farinha e açúcar a granel, estes riscos são evitados.

Rancidez

A formação de odores e sabores estranhos em biscoitos normalmente se dá pela oxidação das gorduras, especialmente em biscoitos amanteigados, que chamamos de cookies no Brasil, ou nos recheios dos chamados recheados, em razão da rancidez, que é seguramente uma das reações mais importantes de deterioração nestes produtos.

Existem basicamente dois tipos de rancidez, a hidrolítica e a oxidativa, sendo que a oxidativa é a mais comum em biscoitos, na qual os peróxidos formados nas reações de oxidação podem se ligar a um grande número de produtos instáveis, que destroem a molécula de ácido graxo, originando subprodutos que podem ser tóxicos e sempre de odor muito desagradável.

Ações podem ser realizadas com o objetivo de prevenir a oxidação das gorduras, por exemplo: caixas, latas e baldes devem ser armazenadas ao abrigo da luz solar direta, sob temperaturas amenas, ao abrigo da umidade, em embalagens íntegras e bem vedadas e com empilhamento adequado para não amassar.

Gorduras armazenadas a granel devem ser descarregadas pelo fundo e com o mínimo de turbulência do tanque para se evitar respingos e incorporação de ar, portanto, de oxigênio.

Cuidado com tubulações, especialmente após paradas de linha para manutenções ou feriados prolongados, onde gorduras possam ter ficado paradas, com contato com oxigênio, assim rancificando, de forma que ao voltar a operar a linha os primeiros lotes receberão na masseira uma gordura inapropriada que tem alta probabilidade de gerar o problema.

Os tanques devem ser de aço inox ou de aço carbono revestido com resina epóxi grau alimentício, sendo que é preciso evitar contato com materiais de cobre e ferro e suas ligas, inclusive em válvulas e tubulações, pois estes metais têm a propriedade de catalisar processos oxidativos.

Tampas devem ser herméticas para minimizar entrada de oxigênio. Como boa prática, o ideal é a proteção da gordura dentro do tanque com atmosfera modificada por nitrogênio evitando assim a presença do oxigênio.

A gordura deve ficar sob temperatura adequada em tanque isotérmico ou aquecida em torno de 5ºC acima do Ponto de Fusão, lembrando que se solidificada não será bombeada, ou criará caminhos preferenciais da parte líquida.

A base dos tanques de armazenamento deve ser inclinada para total esgotamento no esvaziamento, obviamente com um desenho sanitário para facilitar a limpeza, existindo periódicas rotinas de limpeza e higienização.

Carunchos

Em biscoitos também são muito comuns problemas com carunchos, que não são necessariamente um risco à saúde dos consumidores, mas que causam uma séria de problemas em termos de qualidade percebida e imagem das marcas, tema que sugiro ao leitor aprofundar no artigo Um panorama geral sobre pragas de grãos.

Outros riscos importantes

Evidente que existem muitos outros riscos que devem ser considerados numa planta industrial que processa biscoitos. Este artigo traz apenas os casos mais “pitorescos e específicos”.

Contudo, sempre lembre dos cuidados para evitar a contaminação cruzada com alergênicos, especialmente em linhas que produzem biscoitos variados sem que existam linhas dedicadas a produtos que contenham ovos, leite, derivados de soja, de amêndoas ou amendoim, todos inclusive, ingredientes bem comuns no segmento de biscoitos. Este tema já foi bastante tratado aqui no blog em artigos como:

Lembre também dos cuidados com plásticos rígidos, cerâmicas e vidros, temas também já tratados aqui no blog nos artigos:

Por fim, despeço-me dos amigos biscoiteiros. Compartilhamos esta paixão, espero que tenham gostado do artigo, Façam comentários para dividirmos experiência, relatando se já vivenciaram estes problemas ou outros e como agiram.

Referência:

BERTOLINO, Marco Túlio e BRAGA, Alexandre. Handbook do Biscoiteiro: Ciência e Tecnologia para fabricação de biscoitos, Ed. VARELLA, 2017.

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8 min leituraBiscoitos são parte da dieta dos brasileiros, que atualmente consomem cerca de 7 kg por habitante/ ano, sendo que o Brasil ocupa a 4º posição de maior vendedor mundial de […]

Marco Túlio Bertolino

4 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

HACCP

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Rastreabilidade de matérias primas e produtos a granel – um desafio e tanto! (II)

As origens do Codex Alimentarius

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Riscos de segurança de alimentos comuns ao processo de produção de biscoitos

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