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Ozônio na indústria de alimentos – V Workshop Food Safety Brazil

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Nos dias 08 e 09 de junho ocorreu em Goiânia o V Workshop Food Safety Brazil, trazendo palestras e mesas redondas com temas de grande relevância para a segurança dos alimentos. Entre elas, tivemos a palestra “Ozônio na indústria de alimentos”, ministrada por Vivaldo Mason Filho, diretor da myOZONE.

Vivaldo iniciou sua palestra trazendo à tona a questão da fome e a deficiência nutricional que assola populações ao redor do globo, apresentando dados da publicação The state of food security in the world de 2019, da Food and Agriculture Organization of the United Nations (FAO). Segundo ele, não é preciso aumentar a produção de alimentos, mas sim garantir que ele esteja seguro e em condições de consumo durante toda a cadeia de distribuição.

É nessa condição que se aplica o ozônio na indústria de alimentos, trazendo vantagens como:

  • Eliminação de microrganismos, com foco nos patógenos e deteriorantes;
  • Desinfecção de equipamentos, ambientes, embalagens e alimentos;
  • Ação inseticida para alimentos e ambientes de produção;
  • Degradação de micotoxinas e agrotóxicos;
  • Obtenção de melhora de cor, aroma e sabor de alimentos. Segundo Vivaldo, um exemplo prático deste ponto é o realce da cor laranja de cenouras, trazendo de volta seu aspecto de frescor.

Regulamentação

A utilização do ozônio na indústria de alimentos é regulamentada nos Estados Unidos desde 2002 pelos órgãos responsáveis, FDA e USDA. Segundo Vivaldo, tais regulamentações não determinam limite máximo para sua aplicação, visto que o ozônio não deixa residual no alimento.

O diretor da myOZONE apresentou também as regulamentações aplicáveis aqui no Brasil. Entre elas, a Portaria 888 de 2021 da ANVISA, indicando o uso do ozônio para o tratamento e obtenção de água potável.

Tanto a ANVISA quanto o MAPA reconhecem o uso do gás ozônio, podendo ser aplicado em embalagens e ambientes na ausência de pessoas, na condição de atmosfera modificada. O MAPA listou o ozônio como produto de limpeza e desinfecção permitido para contato com alimento orgânico na Instrução Normativa 18 em 2009. Além disso, a IN 02 de 2008 já considerava sua aplicação para remoção de agrotóxicos em efluentes.

Aplicações

Além de trazer as fases da reação do ozônio, Vivaldo mostrou que sua aplicação vai além do tratamento da água e efluentes. O ozônio pode ser aplicado na lavagem de superfícies na indústria, nas limpezas do tipo CIP, na lavagem de alimentos, inclusive no enxágue de garrafas.

Ozonio_Palestra_myOZONE

Com a pandemia do coronavírus, foi destinado muito esforço pela myOZONE no desenvolvimento da metodologia de aplicação via névoa. Esse estudo tinha o intuito de minimizar o seu potencial de contaminação. Diante disso, a possibilidade de se utilizar esse mesmo formato em oportunidades na indústria de alimentos veio à tona. Foi então que Mason Filho apresentou alguns exemplos da aplicação do ozônio via névoa na indústria de alimentos. Entre eles, a desinfecção de frutas, câmaras de barreira sanitária e desinfecção de ambientes como granjas.

Ozonio_Palestra_myOZONE_2

  • Vivaldo Mason Filho é administrador de empresas e especialista em análise de sistemas pela PUCCAMP. É também especialista e mestre em engenharia pela USP, empresário e especialista na implantação de ozônio para indústrias de alimentos, e atual vice-presidente da Associação Brasileira de Ozônio – ABRAOZÔNIO.

Para mais informações sobre este tema, acesse o site da myOZONE. Acompanhe também o pod cast Papo de Ozônio pelas plataformas Spotify e Youtube. Além disso, não deixe de ler as publicações aqui na Food Safety Brazil:

Acompanhe aqui no blog toda a cobertura do V Workshop Food Safety Brazil na prática – Atualizações regulatórias e normativas de segurança de alimentos e o impacto na cadeia produtiva.

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Embalagens inteligentes: da informação ao consumidor à segurança dos alimentos

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O mercado de embalagens inteligentes está em ascensão, com previsão estimada de atingir o valor de US$26,7 bilhões até 2024. Seu destaque se deve às funções adicionais que possuem, que vão além da função primária de proteger o alimento, como se percebe na figura abaixo:

Figura 1 – Funções das embalagens inteligentes na indústria de alimentos. Fonte: autora 

A incorporação de agentes bioativos para prolongar a vida útil dos alimentos pode ser realizada pela adição de componentes que liberariam ou absorveriam substâncias no alimento embalado ou no ambiente ao redor do alimento. Esses componentes variam de acordo com a aplicação da embalagem, mas geralmente são compostos naturais provenientes de óleos essenciais (canela, cravo, pimenta, lavanda, tomilho, etc.), extrato de frutas (manga, abacaxi, laranja, limão, mirtilo, etc.), extrato de vegetais (brócolis, cenoura, couve, rabanete, repolho roxo, etc.), extrato de plantas (alecrim, sálvia, capim limão, etc.), polifenóis de chá, microalgas, própolis, entre outros.

Os indicadores de frescor são uma abordagem de embalagem inteligente e econômica que é aplicada para a detecção e monitoramento em tempo real de frescor ou deterioração de produtos, atuando como sensores indicadores de tempo, temperatura, pH, umidade, oxigênio e microbiologia. Sua aplicação está diretamente relacionada às características do produto, bem como às principais mudanças ao longo de sua deterioração, visando ativar o sensor colorimétrico indicador de frescor. A informação reportada é de suma importância, considerando que a olho nu é difícil distinguir alimentos frescos de alimentos parcialmente ou totalmente deteriorados.

Já as informações sobre a rastreabilidade são demandadas tanto por clientes como por regulamentos vigentes, aplicáveis a setores específicos. Geralmente, a rastreabilidade envolve o rastreamento de etapas produtivas, limitadas à avaliação de um elo específico, possuindo fluxo desde a recepção ao produto final, ou do produto final à recepção. É embasada pela IN 51/2018 e RDC 24/2015, da Anvisa. No entanto, em alguns casos é necessário rastrear toda a cadeia produtiva, como está previsto na INC 02/2018, aplicável a produtos vegetais frescos destinados à alimentação humana, visando controle de resíduos de agrotóxicos. Para tal, utilizam-se tecnologias para facilitar o rastreamento de dados, como o QR code, que reúne informações detalhadas no produto fornecidas pelos diferentes elos de toda a cadeia produtiva relacionada. Essa ferramenta pode ser relacionada à indústria 4.0 devido ao nível de tecnologia aplicado, aliada a preceitos como inovação, eficiência e customização a partir da automação de dados, com foco na produtividade, utilizando a inteligência artificial para a produção inteligente.

Os Objetivos de Desenvolvimento Sustentável (ODS) foram pré-estabelecidos pela ONU em 2015 e representam um plano de ação global para eliminar a pobreza extrema e a fome, além de pretender oferecer educação de qualidade, proteger o planeta e promover sociedades pacíficas e inclusivas até 2030. As embalagens inteligentes enquadram-se no ODS 2 (Fome Zero e Agricultura sustentável) devido à tecnologia de conservação de alimentos empregada, garantindo mais alimentos disponíveis à população, ODS 3 (Saúde bem-estar) considerando as propriedades antimicrobianas e antioxidantes, que além de monitorar o grau de deterioração do alimento, podem inibir crescimento microbiano, e assim, garantir um alimento seguro ao consumidor, ODS 9 (Indústria, Inovação e Infraestrutura), devido à oportunidades de inovação pelas indústrias, guiadas pelo apelo das novas tendências alimentares exigidas pelos consumidores.

Além disso, a ciência está voltada para esta temática, pois houve um aumento de 21,14% na  publicação de artigos sobre esse tema no período entre 2015 e 2021 (figura 2).

Figura 2 – Publicações anuais de artigos contendo as palavras chave “smart packaging” na base de dados da Scopus entre 2015 e 2021 –  Fonte: Bibliometrix

Ao avaliar as palavras-chave escolhidas pelos autores nestes artigos, percebe-se que entre as palavras mais citadas, encontram-se biopolímeros de fontes renováveis, como amido (starch), gelatina (gelatina) e quitosana (chitosan). Estes geralmente são utilizados para elaboração de embalagem biodegradável, possuindo como uma de suas principais vantagens em relação aos polímeros de origem sintética (petróleo), a biodegradabilidade,  pois os sintéticos levam anos para se degradar e causam impactos ambientais irreversíveis devido à quantidade presente no ambiente. Neste sentido, além dos ODS mensurados para as embalagens inteligentes, quando elas são elaboradas a partir de polímeros biodegradáveis, contribuem com o ODS 14 e 15, preservando  vidas na água e na terra, pela redução do impacto ambiental, respeitando as gerações futuras.


Figura 3 – Nuvem de palavras-chave citadas pelos autores em artigos contendo as palavras chave “smart packaging” na base de dados da Scopus entre 2015 e 2021. Fonte: Bibliometrix 

Além do viés ambiental, percebe-se a presença das palavras qualidade de alimentos (food quality) e sensores (sensor), indicando a utilização dessas embalagens para monitoria de frescor em alimentos, conforme já reportado.

Pelo exposto, percebe-se que as embalagens inteligentes estão relacionadas com informações ao consumidor, produtor e autoridades, referentes à rastreabilidade ou ao frescor do alimento, e também são utilizadas para garantir a segurança dos alimentos, uma vez que além de auxiliar na monitoria do ciclo de vida, permitem maior durabilidade dos alimentos.

Referências

BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução RDC nº 24, de 09 de junho de 2015. Diário Oficial da União [República Federativa do Brasil], Brasília, DF, 9 jun. 2015, p. 1-12.

BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Instrução Normativa n° 51, de 1 de outubro de 2018. Diário Oficial da União [República Federativa do Brasil], Brasília, DF, 8 out. 2018. Seção 1, p. 15.

BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Instrução Normativa Conjunta – INC n. 2, de 7 de fevereiro de 2018. Diário Oficial da União [República Federativa do Brasil], Brasília, DF, 8 fev. 2018. Seção 1, p. 26-149.

MUNDO, Transformando Nosso. A Agenda 2030 para o Desenvolvimento Sustentável. Recuperado em, v. 15, p. 24, 2016.

SCHAEFER, Dirk; CHEUNG, Wai M. Smart packaging: Opportunities and challenges. Procedia CIRP, v. 72, p. 1022-1027, 2018. 

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O papel da drenagem higiênica na indústria alimentícia

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Você sabe qual é o papel da drenagem higiênica na indústria alimentícia? É muito mais importante do que as pessoas pensam e merece total atenção.

A drenagem (ponto de descarte de efluentes) pode ser um dos principais meios de contaminação de alimentos ainda no processo produtivo. O ralo ou o canal de drenagem é um sistema aberto e toda água utilizada no ambiente de processamento é encaminhada para dentro dele. Qualquer erro na especificação do produto certo abre caminhos para a contaminação causada por bactérias.

Hoje, um dos maiores desafios da indústria de alimentos e bebidas é manter a drenagem limpa, atendendo padrões de segurança de alimentos, de trabalho e saúde. Pesquisas já apontaram que 70% da Listeria encontrada em cozinhas está presente nos ralos, daí a importância de um bom sistema e projeto de drenagem.

Os ralos não são apenas parte do sistema de descarte de água ou líquidos, mas um dos principais equipamentos de limpeza instalados no ambiente de trabalho. Sua função é prioritariamente garantir ambientes com o menor risco de contaminação.

Para que a higiene venha em primeiro lugar, é preciso administrar os processos de limpeza e esterilização em ambientes hostis, como os que sofrem intervenção de água quente e expelem todo tipo de gorduras.

Em cada um desses locais há processos diferentes, que demandam soluções de drenagem higiênica próprias. O que é necessário e comum é empregar tecnologia para ter filtros de resíduos nas saídas; grelhas antiderrapantes facilmente removíveis; design higiênico, que evite focos de bactérias; tamanho com capacidade adequada para o volume de líquidos manipulados no local e um separador de gordura.

Para atender as necessidades de gerenciamento de águas dentro da indústria, a ACO produz canais e ralos com design higiênico, além de separadores de gordura para grandes cozinhas industriais.

Erick Vitorino – Diretor Geral da ACO Brasil 
(12) 3878-4686

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Segurança de alimentos em feiras de negócios

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Depois de dois anos de pandemia, agora no mês de maio aconteceu a APAS Show – conhecida como a a maior feira de alimentos e bebidas da América Latina. A APAS (Associação Paulista de Supermercadistas) é a organizadora da feira, que é voltada às indústrias ou empresas que vendem e prestam serviços para as redes de supermercados.

A degustação de alimentos e bebidas em feiras como essa é frequente e é muito utilizada como forma de demonstração dos produtos.

Enquanto visitava alguns stands, pude observar quais e como os alimentos eram servidos e alguns cuidados que as empresas têm com esse assunto. O principal foco da feira é comercial, fazer novos clientes, apresentar o produto para compradores de diferentes estados do Brasil, trazer lançamentos, mas será que as empresas ou os departamentos de qualidade são requisitados nessa preparação?

Por exemplo: para os alimentos que são preparados e servidos, as pessoas que fazem esse trabalho receberam treinamento? Usam roupas adequadas? Os cabelos estão protegidos com toucas? Os recipientes onde os alimentos são servidos estão higienizados? São próprios para acondicionar alimentos? Nos casos de alimentos quentes, fritos, há uma preocupação em acondicionar esses alimentos em embalagens próprias, pensando em migração de possíveis contaminantes químicos desse material de contato?

Outros pontos podem ser avaliados também – como esse alimento está acondicionado? A cadeia de frio foi preservada quando é necessária? Se for um alimento fracionado, em quais condições isso aconteceu?

A ideia é mostrar que a segurança de alimentos precisa ser avaliada previamente, durante a organização da participação nas feiras. O setor da qualidade e/ou segurança de alimentos deve ser acionado, participar das reuniões com marketing, P&D ou quem organiza as atividades dos stands. E ter responsabilidade quanto aos cuidados de BPF, realizando treinamentos com os manipuladores e com aqueles que irão servir os alimentos. Deve verificar os locais onde os produtos serão acondicionados, preparados, disponibilizados aos consumidores; quais os utensílios e equipamentos serão utilizados, como devem ser higienizados. Esses cuidados podem evitar contaminação desses alimentos ofertados, o que certamente causaria uma grande dor de cabeça à empresa.

Imagine só fazer uma rastreabilidade depois de receber vários contatos via SAC informando que após uma dessas feiras, alguém ingeriu o alimento X e passou mal? Como são servidos muitos alimentos em diferentes stands, fica até difícil identificar a procedência do problema, mas certamente alguém será contatado e se tiver todos os cuidados prévios na preparação bem descritos, ficará mais fácil rastrear, avaliar e estudar possíveis riscos.

Imagem: https://apasshow.com/

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Como a febre aftosa afeta a segurança dos alimentos

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Caro leitor, segue um breve relatório informativo sobre uma doença complexa e altamente importante em todo o mundo: a Febre Aftosa (FMD).

Comecemos por contextualizar a doença. Ela é altamente contagiosa, de origem viral, e acomete animais biungulados (com cascos fendidos). Seu impacto econômico é enorme.

Qual é o organismo que causa a febre aftosa?

É um aphtovírus da família Picornaviridae, da qual existem 7 cepas. Os animais acometidos por esta doença são bovinos, ovinos, suínos, veados, antílopes e alguns tipos de búfalos, além de outros animais silvestres como o javali. Este último pode se infectar e ser portador da doença e espalhá-la.
Nos animais, o aparecimento de um foco infeccioso tem a capacidade de se espalhar rapidamente, afetando uma grande área do território e causando danos econômicos significativos. Animais doentes apresentam aftas ou vesículas na boca, língua, lábios, geralmente com salivação intensa, nos dedos dos pés e em alguns casos podem acometer os úberes, e também apresentam magreza. Em animais mais jovens, a doença causa a morte.

Prevenção

Dentre as várias medidas de prevenção, destacam-se: isolamento de animais doentes e eventualmente o seu sacrifício; proibição da circulação de animais no território; vacinação massiva de  animais saudáveis com vacinas de vírus inativados, específicas para a cepa do vírus atuante e para a espécie animal a que se destina. Duas doses anuais são administradas. A Organização Internacional de Epizootias da OIE, atualmente conhecida como OMSA, possui uma série de requisitos e recomendações a serem seguidas em caso de surto.

Os humanos podem ser infectados?

Dificilmente, por isso não representa um perigo para a saúde pública. Alguns casos foram registrados em humanos com o aparecimento de vesículas nas mãos e na boca, mas com caráter benigno. Isso foi visto em pessoas que entram em contato com animais infectados.

Biossegurança

Um papel importante é desempenhado pelos laboratórios que manipulam esse vírus e fabricam as vacinas para imunizar os animais. Protocolos rigorosos de biossegurança são necessários para evitar acidentes que podem ser catastróficos. A OIE desenvolveu um Padrão de Qualidade e Diretrizes para Laboratórios Veterinários, tratando de doenças infecciosas. Esses laboratórios são inspecionados pela autoridade sanitária de cada país para verificar o estrito cumprimento da Norma.

Referências

https://www.paho.org/es/temas/fiebre-aftosa

https://www.gov.br/agricultura/pt-br/assuntos/noticias/brasil-tem-mais-seis-estados-reconhecidos-como-areas-livres-de-febre-aftosa-sem-vacinacao

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Quais são os perigos de uma alimentação à base de plantas?

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Aceite. Não existe zero risco. Todo alimento pode veicular perigos, independentemente de ser de origem animal ou vegetal. O importante é estarmos cientes daquilo que é “normal e esperado” para mitigarmos estes riscos a um nível aceitável e, independentemente do hábito alimentar, proteger a saúde dos consumidores. Por isso é fundamental conhecer os perigos de uma alimentação à base de plantas, ou plant-based.  Este post não tem o enfoque de discutir benefícios ou limitações nutricionais de determinado tipo de dieta, e sim o de  jogar uma luz sobre o tema plant-based, usando o “abajour da ciência” de uma referência quentíssima, o “Thinking about the future of food Safety. A foresight report” da FAO, publicado agora em 2022. Ele deve servir de estímulo para a construção do HACCP para este segmento.

Considerações iniciais

Os perigos dos “plant-based” dependem de:

– Solo

– Água

– Insumos agrícolas usados onde as plantas de origem são cultivadas

-Como as plantas são colhidas, armazenadas, transportadas e processadas para obter os isolados de proteína

– Formulação

– Processamento

– Manipulação de produtos pós-processamento e em nível de varejo

– Implantação de práticas de gestão de segurança de alimentos adequadas

Perigos microbiológicos

A contaminação de plantas com patógenos pode ocorrer através do contato com fontes como esterco animal ou água contaminada. O alto teor de umidade e o pH neutro das alternativas de carne à base de plantas podem fornecer um ambiente adequado para o crescimento de patógenos de origem alimentar.  A adição de ingredientes não estéreis após a extrusão, a manipulação não higiênica e a contaminação cruzada podem introduzir microrganismos, necessitando de tratamentos adicionais. Em termos de armazenamento, para evitar a proliferação da atividade microbiana sugere-se que o sistema de armazenamento e manuseio de alternativas de carne à base de plantas deveria ser semelhante ao da carne crua. Pesquisas são necessárias para determinar se bactérias formadoras de endosporos resistentes ao calor, como Bacillus spp. e Clostridium spp. sobreviveriam ao processo de extrusão ou a quaisquer outros métodos usados no processamento.

Em temperaturas tradicionalmente usadas para destruir patógenos e reduzir microrganismos associados à deterioração em produtos de origem animal, muitas proteínas vegetais se desnaturam, o que afeta o sabor, a textura e o valor nutricional das alternativas à base de plantas. Isso requer a exploração de diferentes técnicas de processamento para alcançar a segurança dos alimentos, mantendo intacto o sabor e a textura dos produtos à base de plantas.

Perigos químicos

Micotoxinas: As micotoxinas presentes nas matérias-primas – cereais (aveia, arroz), nozes (amêndoa, noz), leguminosas (soja) – podem ser transportadas para produtos finais, como bebidas à base de plantas. Estudos mostraram a susceptibilidade de DON, aflatoxina B1, aflatoxina B2, aflatoxina G1, aflatoxina G2, ocratoxina A, toxinas T-2 e zearalenona. Bebidas de aveia, soja e arroz mostraram-se suscetíveis a DON, enniatinas e beauvericina.

Antinutrientes: Certos compostos naturalmente presentes nas leguminosas – ácido fítico, inibidores de protease, lectinas, saponinas, entre outros – podem reduzir a biodisponibilidade de nutrientes essenciais e interferir na absorção de minerais quando presentes na dieta em quantidades moderadas a altas.

Fitoestrogênios, como isoflavonas, lignanas e cumestano, encontrados em vários alimentos à base de plantas podem afetar o sistema endócrino, levando potencialmente a implicações adversas para a saúde. Os fitoestrógenos mais estudados são as isoflavonas (daidzeína, genisteína, gliciteína) encontradas principalmente na soja. Existem várias técnicas de processamento que podem ser usadas para inativar ou reduzir os níveis desses fatores antinutrientes.

Potencial alergênico: Um dos principais componentes proteicos das alternativas à base de plantas é a soja. Embora as alternativas à base de soja aos produtos lácteos possam ser preferidas por aqueles que são alérgicos ao leite de vaca, pesquisas mostram que as proteínas da soja podem desencadear reações alérgicas em indivíduos alérgicos ao leite de vaca, possivelmente pela reatividade cruzada entre caseínas do leite de vaca e o polipeptídeo B3 da globulina 11S da soja. Outros componentes de alternativas à base de plantas que podem causar reações alérgicas graves são nozes, outras leguminosas (amendoins) e cereais contendo glúten.

Alguns outros alérgenos também estão ganhando atenção, como trigo sarraceno e gergelim. Enquanto o primeiro se tornou cada vez mais comum fora da Ásia, onde é amplamente consumido, o segundo está ganhando atenção internacional e deve ser o nono maior alérgeno que deve ser rotulado nas embalagens de alimentos.

A doença celíaca é uma doença caracterizada por uma intolerância ao glúten, uma proteína importante encontrada em alguns cereais (por exemplo: trigo, cevada, centeio) .

Uma das principais fontes de proteína vegetal são as leguminosas (ervilha, soja, amendoim, tremoço, feijão verde, grão de bico, lentilha, outros feijões secos) e o potencial alergênico de várias delas já foi identificado e caracterizado. Há uma alta taxa de reatividade cruzada entre diferentes leguminosas, com indivíduos alérgicos a uma apresentando sensibilidade a outras, mas não necessariamente a todas. A tendência recente de adicionar fontes à base de plantas, como concentrados de proteína de ervilha e isolados de proteína de ervilha, em uma variedade de alimentos para adicionar volume e aumentar os níveis de proteína pode induzir reações alérgicas após o consumo. Indivíduos alérgicos a amendoim também podem ser vulneráveis a ervilhas e vice-versa

Perigos químicos decorrentes do processamento

A produção de compostos tóxicos devido ao processamento em alta temperatura de alternativas de carne à base de plantas ainda precisa ser investigada. Por exemplo: o potencial para a ocorrência de ésteres de ácidos graxos glicidílicos, 2-monocloropropanodiol (2-MCPD) e 3-monocloropropanodiol (3-MCPD), que são contaminantes induzidos pelo calor em alimentos. A possível ocorrência de ácidos graxos trans, que são formados durante a hidrogenação parcial do óleo vegetal, em certas alternativas à base de plantas, também precisará ser determinada.

Outros perigos químicos

Plantas podem absorver e acumular metais pesados do solo, o que pode levar à contaminação dos produtos finais com tais perigos químicos. Além disso, as concentrações de elementos de terras raras potencialmente tóxicos, como tálio e telúrio, estão aumentando em nosso meio ambiente devido às suas aplicações na agricultura e em várias indústrias. Esses elementos também foram detectados em vários alimentos à base de plantas (leguminosas, cereais, vegetais, entre outros) necessitando de avaliação de perigos. Também são necessárias pesquisas para avaliar outros perigos químicos, como resíduos de pesticidas e agentes antimicrobianos, que podem estar associados a ingredientes à base de plantas.

As preocupações de segurança da adição de leghemoglobina de soja a alternativas de carne à base de plantas, que é adicionada para melhorar o sabor de “carne” do produto, estão sendo exploradas atualmente. Correlações estão sendo feitas entre a alta ingestão de ferro heme, que pode ser obtido de produtos vegetais e animais, e um aumento nas reservas de ferro corporal com maior risco de diabetes mellitus tipo 2.

Comentários da autora do post, além do relatório-guia

Todos os produtos cultivados estão sujeitos a atingirem níveis residuais de pesticidas acima dos permitidos em legislação, ou terem um pesticida não autorizado presente no cultivo. Alguns princípios ativos degradam-se quando se respeita o período de carência, não chegando ao consumidor, mas outros são bastante resistentes, inclusive ao processamento. Temos que ficar atentos à regulamentação de diferentes países, pois o que é permitido em uma região do globo pode ser inaceitável em outra.

Nas formulações são utilizados farinhas e concentrados proteicos vegetais. A intenção é aumentar o valor nutricional, porém, ao se trabalhar com concentrados, proporcionalmente os perigos químicos também serão aumentados quando comparados com o vegetal in natura. Isso deve ser observado para definir níveis aceitáveis de perigos como micotoxinas e resíduos de agrotóxicos.

Note que há micotoxinas mencionadas no guia que não são referenciadas nas legislações brasileiras. Isso pode acontecer sempre que estudos avançam e se passa a conhecer mais sobre um determinado alimento. Espera-se que as empresas se antecipem e busquem entender preventivamente se determinados perigos ainda em estudos poderão surgir em seus alimentos.

Qualquer solo de circunvizinhanças afetadas por acidentes com radiação ionizante podem trazer perigos radiológicos em níveis inaceitáveis. Certas regiões também podem apresentar radiação natural, geralmente dentro de critérios de aceitação.

Perigos biológicos originados por contaminação cruzada e falhas de boas práticas de fabricação no ambiente, como Salmonella em produtos secos, e Listeria monocytogenes em produtos congelados ou resfriados, devem estar no radar.

A acrilamida não foi mencionada no documento, mas já há estudos específicos que averiguam se a presença de precursores, como açúcares redutores, não seria catalisadora da reação que dá origem a este possível carcinógeno, como por exemplo, durante a extrusão.

Por fim, devemos lembrar que talvez parte da população que priorize o plant-based restrinja suas opções alimentares. Assim, elas ficarão mais expostas a um tipo de alimento e terão uma frequência maior (e mais concentrada) de consumo de um determinado perigo em comparação a um público onívoro, por exemplo. Com isso, as métricas de Ingestão Diária Aceitável e outros parâmetros de segurança de alimentos para ela poderão ser um pouco diferentes.

Espero que estas informações iniciais tenham fomentado ideias para a Análise de Perigos de um HAPPC ou APPCC para “Plant-Based”.

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4 Dicas para limpeza a seco em indústrias de alimentos

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Recebo muitas consultas sobre qual é o melhor produto para limpeza e desinfecção de linhas de alimentos com limpeza a seco. Normalmente, minha primeira pergunta é: como é seu processo atual?

No passado, linhas foram projetadas e construídas com o conceito de não poder usar água de forma nenhuma e isso gerou uma grande dificuldade no processo de higienização, principalmente porque muitas vezes não se usava o conceito de projeto sanitário ou desenho higiênico.

Alguns especialistas em segurança de alimentos dizem “o que não se vê, não se limpa”. Dessa forma, pode-se imaginar que os trechos não acessíveis não são limpados adequadamente.

Uma superfície com resíduos orgânicos, temperatura adequada e mesmo com baixa umidade pode ser local de microrganismos, inclusive Salmonella, que é o segundo patogênico com mais ocorrência de diarreia segundo a EFSA. Os surtos de doenças associadas a alimentos com Salmonella estão relacionados a produtos úmidos e secos, conforme as listas da EFSA e CDC (EUA).

Preocupados com essa situação, alguns especialistas começaram a estudar o tema e desenvolveram algumas estratégias para melhorar a limpeza e desinfecção de linhas de produtos secos. Uma das alternativas é a utilização da limpeza CIP seguida de processo de secagem. Todavia, uma linha que não foi projetada para isso não pode simplesmente começar a utilizar água, sem antes realizar uma adequação de equipamentos e processos.

O documento 22 do EHEDG explica que a limpeza a seco de equipamentos é preferível, mas se for necessária limpeza úmida de equipamentos, a área de processamento precisa ser projetada para a limpeza úmida de acordo com as orientações dos documentos EHEDG associados.

Um procedimento de limpeza úmida pode envolver dois cenários de limpeza: uma operação de pré-limpeza úmida antes de um procedimento de desinfecção final ou uma única operação de limpeza úmida. Em ambos os casos, uma secagem de equipamento após a limpeza úmida deverá ser executada.

“Dica 1 – Adequar os equipamentos para Limpeza CIP”

Para possibilitar esse processo foram desenvolvidos spray-retráteis que irão possibilitar a retirada deles das linhas, tanques e equipamentos em que passam produtos. Isso é importante para que os produtos em pó não fiquem alojados dentro dos sprays e se tornem pontos de contaminação.

Figura 1  – Spray retrátil ( Fonte: fabricante)

A solução de limpeza CIP de forma automática pode reduzir o tempo de limpeza e aumentar a produtividade.

Em muitos equipamentos antigos é possível adequar para realização de limpeza CIP, mas deve-se consultar especialistas nesses cálculos e orientações.

Para linhas novas é sempre importante entender como será a limpeza antes de adquirir um equipamento novo e analisar as possibilidades de acesso para higienização e verificação.

“Dica 2 – Remoção de resíduos secos”

Há necessidade de remoção de resíduos antes da aplicação de produtos de higienização, por exemplo: raspagem de superfícies, com utensílios adequados e que não agridam ou risquem as superfícies internas ou externas dos equipamentos. Evite usar utensílios metálicos.

Também pode-se utilizar aspiradores de pós, desde que haja o encaminhamento da saída de ar para fora do ambiente que está sendo limpo.

Em alguns casos, o objetivo de limpar a seco está relacionado à redução no consumo de água, redução do tempo de limpeza e até para realização de limpezas intermediárias, como em máquinas de envase. Nesse último caso, o objetivo é reduzir a carga de microrganismos entre um processo de limpeza completa e outro.

Os produtos químicos normalmente são úmidos, e por isso não devem deixar residual e preferencialmente devem ser produtos voláteis. Evitar uso de produtos com quaternário de amônio na formulação é fundamental devido ao efeito residual e risco de migração para os alimentos.

“Dica 3 – Produtos químicos voláteis e sem residual”

Mais um cuidado na secagem dos equipamentos e ambiente refere-se à utilização de tecidos, não tecidos e papéis. No caso de papéis, há muito risco em relação à qualidade microbiológica ou risco físico de resíduos que podem ficar nas superfícies.

“Dica 4 – Evitar utilizar papéis para secagem”

Os tecidos e não tecidos precisam ser utilizados com desinfetantes ou tratados previamente para evitar que contaminem a superfície após o processo de higienização.

Resumidamente, é sempre bom analisar as variáveis envolvidas no processo específico da linha em estudo para que seja desenvolvida a melhor solução.

Leia mais:

Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 6: As etapas de limpeza e desinfecção

 

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Contaminação da soja por hidrocarbonetos policíclicos aromáticos: qual o risco para a saúde humana?  

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Após a colheita dos grãos de soja no campo, o beneficiamento e armazenamento se fazem necessários até o processamento e o destino final destes grãos. Os grãos de soja, após a colheita, são transportados em caminhões e chegam às unidades armazenadoras para o processo de secagem, que proporciona a redução do teor de água para assegurar sua qualidade nutricional e microbiológica.

Na secagem são utilizadas fornalhas de fogo direto que realizam a queima de madeira como fonte de calor. A queima pode ocorrer de forma incompleta e ocasionar a formação de hidrocarbonetos policíclicos aromáticos (HPAs), com mais de 115 compostos, que são contaminantes nocivos à saúde. Estudos realizados em alimentos já identificaram a presença destes compostos em níveis superiores ao estabelecido pela legislação europeia, que variam entre 1,0 e 10 µg/kg, dependendo do tipo de alimento.

Mesmo níveis mínimos de HPAs têm toxicidade elevada, visto que alguns destes compostos são considerados potencialmente carcinogênicos e genotóxicos, destacando-se o benzo(a)pireno, comprovadamente carcinogênico, segundo a IARC.

A legislação brasileira (ANVISA) estabelece um nível máximo apenas para o benzo(a)pireno em óleo de bagaço de oliva (2,0 mg/kg) e aromatizantes para defumação artificial (0,03 mg/kg). Há uma Portaria do Ministério da Saúde com limite para água potável (0,7 µg/L). Para grãos de soja não existe norma em vigor que determine a quantidade máxima de HPAs permitida, sendo um risco eminente que demanda atenção.

Diante do exposto, faz-se necessária a busca por fontes de calor que forneçam energia aos secadores e que apresentem menor risco de contaminação, bem como maior segurança durante a alimentação com alimentos derivados de grãos de soja e subprodutos comercializados. Nesse sentido, estudos avaliaram o desempenho da secagem e a qualidade dos grãos de soja utilizando uma fornalha de fogo direto alimentada automaticamente por cavacos de lenha. Os autores concluíram que os grãos de soja apresentaram contaminação por dois HPAs (benzo(a)antraceno e criseno) antes da secagem e ocorreu o acréscimo de outros três (benzo(b)fluoranteno, benzo(k)fluoranteno e benzo(a)pireno) após a secagem. As concentrações médias foram inferiores aos valores máximos permitidos pela legislação da União Europeia nº 835/2011.

A formação dos HPAs é particularmente favorecida pela biomassa carbonizada a temperaturas entre 400 e 800ºC, porém, tanto a quantidade como a composição variam em função do material a ser pirolisado, da temperatura de combustão, do tempo de permanência das moléculas no estado gasoso e da concentração de oxigênio. Assim, os pesquisadores justificam que a baixa concentração de HPAs formados está associada a temperatura de combustão interna da fornalha que atingiu o valor máximo de 457ºC e, também ao combustível utilizado na secagem, sendo cavacos de madeira de eucalipto, que devido a sua granulometria, possuem maior área de contato durante a queima no interior da fornalha. Outro fator é o auxílio da insuflação de ar forçado por meio de ventiladores por baixo da grelha, que contribui também para a combustão mais completa do cavaco e, consequentemente, menor formação de gases, gerando menor contaminação nos grãos.

A presença dos HPAs detectados nos grãos de soja secos utilizando fornalha a fogo direto pode levar à contaminação dos produtos derivados, produzidos a partir dessa matéria prima, como por exemplo o óleo de soja. Em estudo realizado em 2011, foram identificados níveis relativamente altos e variáveis de HPAs (10,4 a 112,0 µg/g) em 42 amostras de óleos de soja disponíveis comercialmente no mercado brasileiro. Estes compostos permanecem concentrados na superfície dos grãos e são transferidos para o óleo bruto durante o processamento de extração. Outros estudos também identificaram contaminação de HPAs em grãos de soja após a secagem.

Portanto, considerando o conhecimento científico atual, existe um alto risco à saúde humana referente à contaminação por HPAs em alimentos, sendo tema de fundamental atenção não apenas para os pesquisadores da área, mas também para a população de modo geral.

Autores: Osvaldo Resende, Wellytton Darci Quequeto, Adrielle Borges de Almeida e Rosana Maria Pereira Silva, do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Goiano – Campus Rio Verde

Referências

BRASIL. Resolução RDC nº 281, de 6 de outubro de 2003. Exige como procedimento de importação para “aceite de orujo de oliva” ou óleo de bagaço e ou caroço de oliva, a apresentação do laudo de análise do produto quanto à presença de hidrocarbonetos policíclicos aromáticos, especificamente o alfa-benzopireno, com identificação do lote e ou data de produção ou fabricação. Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil, Brasília, DF, 8 out. 2003.

BRASIL. Resolução RDC nº 2, de 15 de janeiro de 2007. Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil, Brasília, DF, 17 jan. 2007.

Camargo, M. C. R., Antoniolli, P. R., Vicente, E., Tfouni, S. A. V. Polycyclic aromatic hydrocarbons in Brazilian commercial soybean oils and dietary exposure. Food Additives and Contaminants: Part B, v.4, n.2, p.152-159, 2011.

European Food Safety Authority, EFSA. Polycyclic aromatic hydrocarbons in food, Scientific opinion of the panel on contaminants in the food chain. The EFSA Journal, v.724, p.1-114, 2008.

International Agency for Research on Cancer, IARC. A review of human carcinogens: Chemical agents and related occupations. Monographs on the evaluation of carcinogenic risk to humans, France: Lyon, 615p, 2012.

McGrath, T. E., Chan, W. G., Hajaligol, M. R. Low temperature mechanism for the formation of polycyclic aromatic hydrocarbons from the pyrolysis of cellulose. Journal of Analytical and Applied Pyrolysis, v.66, p.51–70, 2003.

Quequeto, W. D., Resende, O., Tfouni, S. A. V., Leme Gomes, F. M., Borges, A. X., Santos, M. R. B., Costa, E. R., Ferreira Junior, W. N., Glasenapp, M., Quirino, J. R., Rosa, E. S. Drying of soybean grains with direct-fired furnace using wood chips: Performance, quality and polycyclic aromatic hydrocarbons. Drying Technology, p.1-11, 2021.

Silva, R. M. P., Resende, O., Bessa, J. F. V., Gomes, F. M. L., Tfouni, S. A. V., Almeida, A. B. de. Polycyclic aromatic hydrocarbons in soybean grains. Heliyon, v.6, p.12, e05533, 2020.

Vieira, M. A., Maraschin, M., Rovaris, Â. A., Amboni, R. D. D. M. C., Pagliosa, C. M., Xavier, J. J. M., Amante, E. R. Occurrence of polycyclic aromatic hydrocarbons throughout the processing stages of erva-mate (Ilex paraguariensis). Food Additives and Contaminants, v.27, n.6, p.776-782, 2010.

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Como garantir a segurança dos alimentos do transporte ao recebimento nas unidades marítimas

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Sabemos que a alimentação fornecida a bordo é de responsabilidade da hotelaria marítima, mas como os alimentos chegam às unidades em alto mar? Como é realizado o transporte? Quais os cuidados e controles para a integridade e garantia da segurança dos alimentos?

A cadeia de suprimentos para as unidades marítimas é complexa devido a variáveis que não são de controle humano, como condição de mar e variações climáticas. Outro fatores são: distância, pois  plataformas de exploração do pré-sal estão localizadas mais distantes da costa,  necessidade de profissionais de diferentes áreas, organização e controle de temperatura.

O início da cadeia de suprimentos é na base onshore da hotelaria, onde há execução dos processos de:

  • recebimento dos alimentos e insumos,
  • armazenamento dos alimentos e insumos,
  • liberação e separação dos pedidos,
  • montagem
  • expedição dos ranchos* (*rancho é a nomenclatura utilizada para definir insumos alimentares, bebidas, produtos químicos de limpeza e material descartável que são entregues a bordo para desenvolvimento do serviço)

Figura 1 – CADEIA DE SUPRIMENTOS

Neste processo, participam colaboradores com funções distintas:

  • Equipe do estoque: dimensionada entre higienização, recebimento, separação, montagem e expedição;
  • nutricionista de qualidade: acompanhamento e inspeção;
  • colaborador terceirizado responsável pela manutenção dos contêineres: garantia do seu correto funcionamento,
  • colaboradores terceirizados de empresa especializada em desinsetização: controle de pragas e vetores;
  • colaboradores terceirizados responsáveis pelo transporte.

São utilizados contêineres elétricos e contêiner dry – sem sistema de refrigeração. A definição do tipo de contêiner a ser utilizado é realizada conforme os alimentos ou insumos que serão acondicionados e transportados.

  • Contêineres elétricos: acondicionamento e transporte de alimentos congelados e refrigerados que necessitam de manutenção de temperatura para sua conservação
  • Contêineres dry: acondicionamento e transporte de alimentos que são conservados em temperatura ambiente, produtos de limpeza e descartáveis.

Os contêineres são ainda classificados conforme gêneros:

  • secos – alimentos em temperatura ambiente, água e materiais descartáveis;
  • refrigerados – hortifruti, ovos, frios, embutidos e laticínios;
  • frigorificado / congelados – aves, carnes, pescados, sorvetes, polpas de frutas; legumes congelados e outros alimentos congelados, como pães e massas;
  • químicos – produtos de limpeza .

Como boa prática, nos contêineres refrigerados e frigorificados são inseridos termógrafos. Os termógrafos permitem o registro da temperatura interna deste equipamento durante todo o trajeto. De acordo com o cliente e contrato, determina-se que as temperaturas dos ranchos refrigerados sejam até 10ºC e os frigorificados de até  –12ºC.  Após o recebimento a bordo, os termógrafos são retirados e inseridos no computador para a leitura da temperatura. Em casos de clientes que não solicitam termógrafos, a temperatura do contêiner pode ser conferida na parte externa.

O primeiro processo a ser realizado para montagem dos ranchos é a higienização e desinsetização dos contêineres e dos materiais utilizados para organização e armazenamento, como  monoblocos, caixas vazadas e paletes.

É realizada a separação dos alimentos e insumos para que em seguida sejam acondicionados nos contêineres destinados.

Durante todo o processo de montagem dos ranchos, a (o) nutricionista realiza a verificação:

  • das condições de higiene dos contêineres e materiais de contato com os alimentos,
  • do controle desinsetização,
  • da organização e armazenamento dos alimentos ou outros insumos (presença de caixas de papelão é proibida pelo cliente),
  • das características sensoriais, temperatura e data de validade dos alimentos.

Finalizada a montagem, os contêineres são liberados para expedição. Neste momento, o colaborador da empresa responsável pelo transporte realiza a movimentação da carga com uma empilhadeira,  disponibilizando os contêineres nas carretas e com destino ao porto para embarque dos contêineres. Todas as carretas são dotadas de geradores de energia que garantem que os contêineres elétricos sejam mantidos ligados, minimizando riscos de oscilações de temperatura durante o trajeto.

No porto, é realizada inspeção do contêiner, verifcando-se a estrutura física, lacres, identificação, peso e, quando elétricos, a temperatura na parte posterior do contêiner. Se estiver conforme, os contêineres são alocados nas embarcações (navios rebocadores) para o transporte marítimo até as plataformas. Em caso de não conformidade, não são aceitos e retornam para a base da hotelaria para realização das ações pertinentes. Durante o transporte marítimo, os contêineres elétricos também são mantidos energizados.

O recebimento na plataforma é realizado pela equipe de movimentação de carga através de guindaste e somente após armazenados na área são liberados para equipe da hotelaria realizar o descarregamento. É importante ressaltar que os contêineres frigorificados e refrigerados são dispostos em locais com tomadas para que mantenham a temperatura controlada até o descarregamento.

O profissional de Saúde da plataforma (Enfermeiro do Trabalho, Técnico de Enfermagem do Trabalho ou Médico) é responsável pela fiscalização do contrato da hotelaria. Devido a esta função ele supervisiona o descarregamento dos ranchos juntamente com a nutricionista e equipe da hotelaria. Nesta etapa são inspecionados:

  • temperatura do contêiner,
  • leitura da temperatura dos termógrafos,
  • condições de higiene do contêiner, monoblocos, caixas e paletes,
  • organização dos insumos,
  • data da realização da desinsetização e validade,
  • integridade da embalagem dos alimentos,
  • laudo de potabilidade da água,
  • FISPQ de produtos químicos.

Se estiver conforme, o rancho é liberado pela fiscalização para descarregamento e utilização. Em casos de não conformidade, é realizada a avaliação da não conformidade para devolução ou aceite parcial com devolução / descarte dos itens reprovados.

O sistema é complexo e com muitos cuidados para garantir alimentos seguros a todos os trabalhadores offshore. Você imaginava que era assim?

Larissa Dias Campos é nutricionista, mestranda em Ciência e Tecnologia de Alimentos pelo Instituto Federal de Educação Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro.

Imagem: foto de Jan-Rune Smenes Reite no Pexels

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Estamos de volta – VII Food Safety Brazil Meeting será em 14 de junho

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No dia 14 de junho de 2022, às 19h, ocorrerá o VII Food Safety Brazil Meeting. Já tivemos edições passadas que falaram sobre mudanças do esquema FSSC 22.000, Potabilidade da água. Este tipo de evento ainda continua sendo on-line, e terá como foco o programa Nutron Bem+leite em parceria com a QIMA/WQS e a Cargill. Nos últimos anos, a forma de produzir leite vem ganhando cada vez mais importância e envolvendo demandas como: rastreabilidade, bem-estar animal, pegada de carbono e reciclagem.

E todas essas demandas são causadas pelo consumidor que tem buscado entender esses fatores. De acordo com pesquisa realizada pelo World Animal Protection(2020), a percepção de que existe uma relação entre o bem-estar animal e a qualidade dos produtos atinge quase 91% dos entrevistados. Nesse sentido, toda a cadeia de produção começa a passar por processos que ofereçam novos produtos que respeitem a qualidade de vida dos animais.

Atenta ao valor e à importância de atender as necessidades físicas e comportamentais dos animais, incluindo sua interação social e com o meio ambiente, a Cargill Nutrição Animal traz ao mercado o selo Nutron Bem+Leite, em parceria com a certificadora internacional QIMA/QWS criada para reconhecer os produtores de leite que prezam pela produção sustentável e pelo bem-estar animal.

Garantir o bem-estar dos seus animais é prezar pela produtividade e sustentabilidade de sua produção. A qualidade do leite está diretamente relacionada às condições de conforto das vacas e ao seu bem-estar, garantindo uma harmonia de produção sustentável para os animais e os humanos. Ao final do encontro, teremos uma sessão de perguntas e respostas para auxiliá-los nas dúvidas que possuam sobre este programa.

Para se inscrever no VII Food Safety Brazil Meeting, leia o Qrcode abaixo:


Ou pelo link:

https://us06web.zoom.us/webinar/register/7816506360109/WN__RA-EV60R8-iXYN0n2Ih1A

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