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O brasileiro é o povo mais limpo do mundo?

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Uma pesquisa realizada recentemente, sobre hábitos higiênicos comprova que os brasileiros estão em primeiro lugar quando o assunto é a higiene pessoal.

A pesquisa foi feita em quinze países e traz alguns números interessantes:

1- Cerca de 80% das mulheres inglesas não tomam banho todos os dias e 30% chegam a ficar até três dias sem (!!!);

2- Na maior parte dos países a média é de um banho por dia;

3- Os mexicanos lavam os cabelos todas as vezes que se banham;

4- Os brasileiros tomam cerca de doze banhos por semana e lavam as cabeças em média quatro vezes apenas;

5- Na Índia não foi possível chegar a uma conclusão, pois metade das casas sequer tem banheiro…

Sabem o porquê desta introdução no meu texto?

Por que uma das maiores dificuldades que observo no dia a dia de trabalho, diz respeito à higienização correta das mãos (ou a falta dela!).

Embora esta questão, a dos bons hábitos de higiene, seja recorrente nos programas de treinamento, é muito comum observar pessoas deixando de cumprir um requisito básico de higiene, seja para o exercício da sua função ou para o simples fato de cuidar da sua saúde, afinal, lavar as mãos após o uso do banheiro e antes das refeições, é coisa muito básica que aprendemos com nossas mães.

Para os gestores dos programas de Food Safety esta é uma preocupação constante, pois os grupos de colaboradores são formados por pessoas que vêm de lares e culturas bastante diferentes na sua origem.

Qual é a saída então?

Uma boa opção é a realização constante de testes de controle microbiológico para que, a partir dos resultados obtidos, sejam criados planos de ação pontuais e efetivos para a solução do problema. Este monitoramento não deve se limitar apenas à análise das mãos dos colaboradores mas também aos equipamentos de uso individual e coletivo, como painéis de controle, por exemplo.

Outra saída é a adoção de métodos mais eficazes de higienização. Hoje existem empresas especializadas em produtos de higiene que estabelecem, em conjunto com o cliente, planos de monitoramento e instalação de equipamentos mais eficientes para a correta higiene das equipes.

Está claro que só a estrutura e o monitoramento não bastam. Há que existir um constante acompanhamento por parte das lideranças diretas nesta atividade.

Como tudo que diz respeito à Qualidade e Segurança de Alimentos, se não houver o compromisso de quem está à frente dos processos produtivos, nenhum programa será bom o suficiente para evitar a contaminação dos equipamentos e também dos alimentos processados nas unidades.

Voltando para a pesquisa, temos números que ajudam a explicar a grande quantidade de água desperdiçada no Brasil diariamente. Difícil é explicar o porquê de um simples lavar de mãos ser tão difícil para a maioria…

Fonte da pesquisa: 

Revista Superinteressante, edição 345, Abril/2015, página 13.

Euromonitor (www.euromonitor.com).

 

 

 

 

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Todas as frutas e verduras precisam ser higienizadas?

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Não. Nem todas. Apenas as verduras e os legumes que serão consumidos crus e as fruas que serão consumidas com casca (maçã, uva, morangos, pera, etc) precisam ser higienizados. Verduras, legumes e frutas que serão tratados termicamente (cozidos ou fritos) não necessitam de higienização. Uma exceção é couve refogada, a qual recomenda-se higienizar, porque, às vezes, esse tratamento térmico não atinge 70oC. É importante lembrar que é fundamental higienizar também os temperos e vegetais que serão utilizados como decoração de pratos (ex: tempero verde, flor de tomate, enfeites com frutas e verduras), pois estes ingredientes geralmente são adicionados no final do preparo ou no momento de servir, podendo contaminar os alimentos.

Fonte imagem:https://www.youtube.com/watchcouve_refogada?v=2dwhaIr-HuY

 

 

 

 

 

Conteúdo autorizado e gentilmente cedido para reprodução no o blog Food Safety Brazil, por Eduardo Tondo e Sabrina Bartz, autores de Microbiologia e Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos.

 

 

 

 

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Controle de Pragas x Demais programas de Pré Requisitos

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As exigências para o controle de pragas já foram abordadas em outro post  aqui no Blog. A questão agora é: como os demais programas de pré-requisitos podem influenciar no Manejo Integrado de Pragas? Você já parou para pensar como o não atendimento aos outros programas podem prejudicar o controle e favorecer o surgimento de pragas?

Para alguns casos a relação entre os pré requisitos é óbvia, mas para outros só olhamos mais atentamente, quando na hora da crise temos que identificar a causa raiz do problema.

Uma dica importante é avaliar de que forma aquele pré-requisito pode favorecer o surgimento dos 4 A´s ( Abrigo, Acesso, Água, Alimento).

Veja na tabela alguns exemplos.

Relação do Controle de Pragas com os demais programas de Pré Requisitos 

Programa de Pré requisito Como pode influenciar no Controle de Pragas
Manutenção

Requisito importante na diminuição dos acessos. Ex: colocação de telas em janelas e ralos, fechamento de buracos, instalação de proteções em equipamentos, cortinas de ar etc. No programa de manutenção preventiva levar em consideração os equipamentos que estão relacionados ao controle de pragas, como substituição das lâmpadas das armadilhas luminosas conforme validade indicada pelo fabricante.

Desenho sanitário

Se o projeto não for sanitário favorecerá o acesso e dará abrigo as pragas, além de dificultar os procedimentos de limpeza, acumulando água e resto de alimentos.

Limpeza

Falhas na execução dos procedimentos de limpeza resultam no acumulo água e de resto alimentos atraindo as pragas.

Manejos de resíduos

Área de resíduos deve ser mantida o mais limpa possível, o lixo deve ficar em local fechado e a retirada deve ser frequente para que não ocorra o acumulo. Esta é uma área crítica por ter grande disponibilidade de alimento e também pode servir como abrigo.

Controle de químicos

Deve-se respeitar a concentrações e orientações indicadas pelo fabricante. Utilizar somente produtos permitidos pela legislação.

Gestão de Fornecedores

Exigir que os fornecedores atendam aos requisitos de controle de pragas para garantir que os materiais cheguem sem pragas e infestações.

Recebimento de materiais

A falta de um plano de inspeção na recepção dos materiais pode trazer as pragas para dentro do armazém, causando uma infestação no estoque.

Práticas de Armazenamentos

Não respeitar o FIFO pode favorecer o cumprimento do ciclo de vida da praga e gerar uma infestação.

Saúde, higiene e práticas pessoais

A conscientização e cumprimento de hábitos adequados como comer somente em locais permitidos, ou não guardar alimentos dentro de armários, gavetas, vestiários impede que restos de alimentos atraiam as pragas.

Tratamento de Produto Não Conforme

Produtos não conforme que estão aguardando definição para destinação devem ficar em área exclusiva, limpa e serem mantidos bem fechados para não atrair pragas. Além claro de devidamente identificados.

Reclamações de clientes

É uma importante fonte de informação, que deve ser avaliada para detecção de problemas de pragas, as causas devem ser avaliadas com criticidade para tomada de ações adequadas para eliminação do foco.

Auditoria interna

Verificação se todos os programas de pré requisitos estão sendo cumpridos. Exemplos de itens que devem ser avaliados: Armadilhas: se estão limpas, integras, fixadas, fechadas. Verificar a data da última inspeção e confrontar com o relatório de serviço. Nas áreas internas verificar se janelas e portas são mantidas fechadas, se cortinas de ar estão funcionando, se os resíduos estão sendo retirados na frequência adequada. Nas áreas externas verificar se não há materiais e/ou equipamentos em desuso que favorecem o abrigo das pragas. Locais com restos de alimentos ou água parada. Se ralos e bueiros estão com telas. Documentação: avaliar os relatórios das visitas datas, produtos e concentrações utilizadas. Avaliar os relatórios de incidência e verificar se ações estão sendo tomadas para eliminar a causa raiz.

 

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Acrilamida em cereais – Porque e como reduzir? Palestra LACC3

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Este é o resumo da palestra ministrada por Clarisse Bruning Schmitt – Novozymes, no LACC 3 – Latin American Cereal Conference.

A preocupação com a acrilamida iniciou no final da década de 90, na Suécia, devido à morte de animais por problemas neurológicos, causados pelo consumo de água contaminada por esta substância. O causador da contaminação foi um selante, que continha acrilamida, utilizado durante obras em um túnel.

Devido a esta ocorrência a partir de 2001 ocorreu o aumento do número de estudos relacionado à acrilamida e seus perigos.

 

O que é acrilamida?

ACRILAMIDA = Proteína + Açúcares redutores + Altas temperaturas (>120°C)

É formada pela reação do aminoácido asparagina com açúcares redutores quando estes são expostos a temperaturas superiores a 120°C.

As principais fontes são cereais, batatas e café; que quando expostos ao binômio tempo e temperatura, fatores críticos, formam a acrilamida.

 

Referencias:

É possível buscar mais informações sobre limites e formas de redução nos seguintes documentos:

  • 2007 – ANVISA – Informe Técnico sobre Acrilamida;
  • 2009 – CODEX – Manual de práticas para redução de acrilamida;
  • 2010 – FAO – Problema para saúde humana;
  • 2013 – FDA – Guidance for Industry
  • EFSA – European Food Safety Authority

Esta última é a principal referencia, pois monitora o nível de acrilamida em alimentos desde 2007; na tabela abaixo estão suas recomendações para alguns alimentos.

Alimento Valor máximo recomendado (ppb)
Cereais matinais 200 – 400
Biscoitos e wafers 500
Crackers 500
Salgadinho para criança 200

 

Na legislação brasileira não estão estabelecidos limites para alimentos, somente para água, que é 0,5ppb.

Ação das indústrias:

               As indústrias estão atuando em três frentes para diminuir o teor de acrilamida nos alimentos.

Alteração da formulação

  • Substituição do bicarbonato de amônia por bicarbonato de sódio, porém pode prejudicar a textura do produto acabado;
  • Diminuição da farinha integral e cacau, uma vez que a asparagina esta presente principalmente na casca, por isso a dificuldade em trabalhar com cereais integrais;
  • Controle do pH;
  • Adição de sais de cálcio;
  • Adição de asparaginase, enzima que reduz a formação acrilamida pela conversão da asparagina em ácido aspártico. Não altera as características sensoriais. É um coadjuvante de processo.

Processo

  • Reduzir a temperatura e tempo de cocção.

Preparo final

  • Orientação aos consumidores, como por exemplo, tempo de fritura da batata.

 

Porque reduzir?

  • Para minimizar riscos a saúde dos consumidores;
  • Minimizar riscos de danos à marca e possíveis processos;
  • Atender as recomendações do EFSA, exigências de mercado e possíveis legislações futuras.

 

 

 

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Cobertura do LACC 3 – Latin American Cereal Conference

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O blog Food Safety Brazil, representado pela colunista Juliana Levorato, esteve no LACC 3, que aconteceu em Curitiba-PR de 29/03 a 01/04.

Foi a primeira vez que o evento ocorreu no Brasil. Foram cinco salas com palestras simultâneas, sobre os mais variados assuntos do mundo dos cereais, como: aspectos econômicos do agronegócio; fortificação de farinhas; análises laboratoriais; micotoxinas, entre outros.

Do primeiro dia de apresentações, destaco um trecho da palestra “A indústria de Alimentos e o mercado de cereais no Brasil”, da seção de Aspectos econômicos do agronegócio, a palestrante Maria Sylvia Macchione Saes reforçou quatro condições da demanda do mercado:

  • Segurança alimentar (disponibilidade de alimentos) – Vetor: Produtividade;
  • Segurança dos alimentos – Vetor: certificações e rastreabilidades;
  • Valor agregado ao produto – Vetor: Marcas globais, conveniências;
  • Novas demandas – Vetor: baixo impacto ambiental, orgânicos, sem antibióticos;

O que mais me chamou a atenção foi o destaque dado de quesito de segurança de alimentos, a importância de controles rígidos, rastreabilidade, busca por certificações reconhecidas, além de deixar bem claro a diferença qual a diferença entre segurança alimentar e segurança de alimentos.

Acompanhe os próximos posts com resumo de algumas palestras.

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Controles preventivos com base em risco sob a visão do FSMA

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Conforme já publicado posts anteriores o Food Safety Modernization Act (FSMA – Lei assinada pelo presidente Barack Obama em 04/01/11) tem como maior objetivo aumentar a segurança dos alimentos distribuídos nos Estados Unidos por meio de uma diretriz proativa e obrigatória através de abordagem preventiva à Segurança de Alimentos (ou seja, melhor a prevenção de problemas voltados à Segurança de Alimentos do que a reação após a ocorrência) provisionando ao FDA maior abrangência regulatória e novas competências para execução e gestão, viabilizando o atingimento de maiores níveis de conformidade baseados em padrões preventivos associados ao risco, proporcionando uma resposta mais rápida e efetiva para contingência de possíveis ocorrências.

Dentre as sete novas atividades fundamentais propostas previstas para serem regulamentadas e implementadas, o FSMA prevê pela primeira vez a aplicação de regulamentações mandatórias provisionando a aplicação compreensível de controles preventivos específicos, cientificamente embasados, ao longo da cadeia de suprimentos. Tais diretrizes encontram-se na seção 103 do FSMA (pertencente ao grupo de seções intituladas “Melhorando a Capacidade de Prevenção a problemas de Segurança dos Alimentos”), englobando (1) Controles Preventivos para Alimentação Humana, (2) Controles Preventivos para Alimentação Animal e (3) Estratégias de mitigação para proteção de alimentos contra adulteração intencional.

Para garantir conformidade aos requisitos preventivos mencionados acima, pertencentes à seção 103 do FSMA, uma nova abordagem de análise de perigos deverá ser implementada: o HARPC (Hazard Analysis And Risk-Based Preventive Controls) – Analise de Perigos e Controles Preventivos Baseados no Risco), ferramenta incorporada ao ato em 04 de julho de 2012.

Segundo descrição e providências do HARPC (estabelecidas pelo FDA sobre o Federal Food, Drug and Cosmetic Act – Seção 418) o proprietário, operador ou agente responsável pelo estabelecimento, deverá, de acordo com esta seção, avaliar os perigos que poderiam afetar o alimento fabricado, processado, embalado ou sob responsabilidade do mesmo, identificar e implementar Controles Preventivos para reduzir significantemente ou prevenir a ocorrência de tais perigos, providenciando garantias que este alimento não sofra adulterações (seção 402) ou seja rotulado indevidamente seção (403), monitorando a performance destes controles mantendo registros dos procedimentos de monitoramento como uma prática rotineira”.

De maneira geral, a Análise de Perigos e Controles Preventivos Baseados no Risco abrange:

1.    Identificação de Perigos: identificação, avaliação e descrição de perigos conhecidos ou razoavelmente previstos que podem estar associados ao estabelecimento (perigos biológicos, físicos, químicos e radioativos, perigos que possam ocorrer naturalmente ou possam ser introduzidos de maneira não intencional e perigos que possam ser introduzidos de maneira intencional incluindo perigos de atos de terrorismo).

2.    Controles Preventivos baseados no risco: identificação e implementação de controles preventivos, incluindo em pontos críticos do processo, visando garantir que perigos identificados por meio de análises de perigos sejam significativamente reduzidos ou prevenidos e providenciar garantias que este alimento não sofra adulterações (seção 402) ou seja rotulado incorretamente.

3.    Monitoramento: acompanhamento da eficácia dos controles preventivos implementados para redução significativa ou prevenção de perigos descritos acima, garantindo que as saídas e metas sejam devidamente concretizadas e atingidas.

4.    Ações corretivas: estabelecimentos de procedimentos para garantir que, caso algum controle preventivo indevidamente implementado ou ineficiente, sejam tomadas ações para reduzir a probabilidade de recorrência de desvios de implementação; todo alimento afetado seja avaliado com relação a sua segurança e que todo alimento afetado seja retido para comercialização caso se constate que não se assegura adulteração ou rotulagem indevida dos alimentos afetados.

5.    Verificação: devem haver verificações de que: os controles preventivos implementados são adequados ao controle de perigos identificados; o monitoramento está sendo conduzido de maneira adequada; decisões assertivas estão sendo tomadas com relação às ações corretivas propostas; os controles preventivos implementados são eficazes para redução significativa ou prevenção dos perigos analisados, incluindo a verificação através de programas de testes de produto e ambiente e outros processos pertinentes. Uma revisão periódica e documentada do plano visando garantir a relevância do mesmo, assim como identificação de ameaças emergentes.

6.    Manutenção de registros: registros documentando monitoramento dos controles preventivos e de materiais não conformes a segurança de alimentos, devem ser mantidos por não menos que dois anos, assim como resultados de testes e outros procedimentos associados aos processos de verificação, registros referentes à implementação de planos de ação e à eficácia dos controles preventivos e planos de ação.

7.    Descrição do plano e documentação: o plano deve estar descrito visando documentar e descrever os processos utilizados pelo estabelecimento para garantir conformidade com requisitos associados ao HARPC incluindo a descrição da análise de perigos e identificação dos controles preventivos adotados. O plano descrito e toda documentação pertinente deve estar prontamente disponível.

8.    Revisão: uma nova análise de perigos deve ser conduzida sempre que alterações significativas ocorram ou que estas alterações criem potencial razoável para o aparecimento de novos perigos ou aumento expressivo de perigos levantados previamente ou não menos que um período de três anos. Deve haver também a revisão documental do plano a qual deve ser conduzida sempre que alterações significativas sejam realizadas assim como a documentação referente ao embasamento para conclusão de que não são necessárias a adição ou revisão de controles preventivos.

O FDA compreende que a implementação das diretrizes previstas pelo FSMA levaria tempo e até o momento discussões e validações das regras finais estão sendo conduzidas. As datas limite para implementação e conformidade ao FSMA pelos estabelecimentos enquadrados sob competência do FDA dependerá da publicação das regras finais e da classificação do estabelecimento. Está previsto para os dias 23 e 24 de Abril o National Kick-Off Meeting on Implementation of the Food Safety Modernization Act (FSMA), em Washington, Estados Unidos, onde serão discutidos os assuntos de maior relevância para validação das regras finais, assim como sessões ao longo da reunião pública visando obtenção de considerações dos stakeholders. O FDA deverá cumprir com os prazos estipulados pela corte americana devendo entregar as regras finais ao longo de 2015 até maio de 2016 (a publicação das regras finais contendo requisitos dos Controles Preventivos para Alimentação Humana está prevista para 2015). Toda a estratégia operacional (em longo prazo) prevista pelo FDA, visando os desdobramentos do Food Safety Modernization Act, pode ser consultada no site do Órgão aqui.

Lembramos aqui também que o FSMA e consequentemente o HARPC são aplicáveis a produtos sob competência do FDA e para países os quais possuem negócios com os Estados Unidos. Desta forma a análise de perigos e pontos críticos de controle (HACCP) ainda é fundamental e aos requisitos globais de segurança de alimentos, atuando de maneira complementar ao HARPC (abaixo um comparativo/resumo dos principais tópicos dos planos HACCP x HARPC). Apesar da semelhança, ter um plano HACCP implementado não significa conformidade aos requisitos do HARPC, mandatório pelo FDA para quase todas as unidades processadores de alimentos. Algumas exceções previstas pelo código como pescados, alimentos enlatados de baixa acidez e sucos, não se enquadram aos requisitos do HARPC por estarem sujeitos a regulamentos específicos associados ao HACCP.

FSMA_baseado_em_risco
fsma

 

Fontes:

FDA FOOD SAFETY MODERNIZATION ACT  SEC. 103. HAZARD ANALYSIS AND RISK-BASED PREVENTIVE CONTROLS

GFSR – Global Food Safety Resource

AG/FDA Blog

AIB Online

FOOD ONLINE

http://www.harpc.com/what-is-harpc/

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Água eletricamente carregada: uma alternativa verde no combate a transmissão de patógenos por alimentos

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De acordo estudo recente realizados pelos pesquisadores da Universidade de Harvard do Centro de Nanotecnologia e Nanotoxicologia mostra que a invenção, chamada em inglês de Engineered Water Nanostructures (EWNS), ou água  carregada eletricamente, pode eliminar os patógenos de origem alimentar, tais como E. coli, Listeria e Salmonella

Nos Estados Unidos, intoxicações alimentares afetam todos os anos 48 milhões de pessoas. 128 mil são hospitalizadas e três mil são vítimas fatais. Já na União Europeia, houve 48.964 ocorrências e 46 casos fatais em 2009, o último ano pesquisado. De acordo com dados do Serviço de Pesquisas Econômicas do Ministério da Agricultura americano, as bactérias por si sós já acarretam um custo de pelo menos US$ 6,7 bilhões, considerando a assistência médica, mortes prematuras e perda de produtividade. Mas os pesquisadores que acompanham os efeitos crônicos dessas enfermidades afirmam que a conta é, na verdade, bem maior.

Já aqui no Brasil há cerca de 670 surtos, totalizando 13 mil doentes todos os anos. Os motivos variam entre alimentos fora da validade, água contaminada e cozinhas sem muita higiene.

Este estudo é importante porque prova o conceito de que as gotas de água eletricamente carregadas são uma alternativa livre de produtos químicos para a desinfecção de alimentos. No entanto, as legislações de segurança alimentar requerem uma maior redução nas cargas bacterianas, sendo que métodos existentes conseguem eliminar 99,999% dos perigos, e por isso o método descoberto terá de ser melhorado para ser mais rápido na redução das bactérias e se tornar uma opção viável para a indústria de alimentos. Os pesquisadores estão realizando estudos em curso, incluindo o aumento da concentração e potência das gotículas.

Testes sensoriais mostraram que a água carregada não alterar o sabor ou textura de todos os alimentos testados.

Este processo pode proporciona uma alternativa sustentável aos métodos atuais das indústrias de alimentos, principalmente na desinfecção de frutas e vegetais, que incluem a aplicação de produtos químicos como:  peróxidos e outras soluções à base de cloro, cuja manipulação requer equipamentos e mão de obra especializada, por meio de produtos químicos.

O tratamento funciona por aspersão de água na forma de aerossol através de um campo elétrico, resultando em gotículas carregadas cerca de 25 nanômetros de diâmetro (em comparação, as gotas de água normalmente presente no nevoeiro são de 1 micron de diâmetro, que é 40 vezes maior do que as gotas produzidas com este método). Uma carga eléctrica suficientemente forte irá aumentar a tensão da superfície da gotícula ao ponto de impedir a evaporação.

Fruta ou vegetais são então pulverizadas com a água carregada e deixados em repouso durante um período de tempo. Quanto mais energia que tem sido aplicado para a água, a menos provável que as gotas de água irão evaporar devido a alterações na tensão superficial. No entanto, as superfícies devem ser revestidas por um período de tempo significativo. Devido à carga eléctrica, as membranas celulares das bactérias são destruídas, tornando o patógeno inviável e inofensivo.

Nos testes, tomates e talheres foram contaminados com três bactérias (E. coli, Salmonela e Listeria). Quando aspergido, o spray de água conseguiu eliminar entre 80% a 98% dos agentes patogênicos.

 

 

Fonte:

–  Food Safety News. Disponível em: < http://www.foodsafetynews.com/2015/03/harvard-study-electrically-charged-water-can-fight-foodborne-pathogens/#.VR7Of4dZ3mR>.

-Scientifica American Brasil – O Perigo Dissimulado da Intoxicação Alimentar. Disponível em                                                                             http://www2.uol.com.br/sciam/artigos/o_perigo_dissimulado_da_intoxicacao_alimentar.html.

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Segurança de Alimentos – aprendendo com Hong Kong!

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Talvez seja difícil compreender o quanto o tema segurança de alimentos é global, afinal vivemos em um país de dimensões continentais e, muitas vezes, passamos anos sem contato com estrangeiros ou viagens para o exterior. De fato, o tema é um dilema em todos os países, cada um com a sua característica e nível de desenvolvimento: a questão de alergênicos nos restaurantes dos Estados Unidos e Europa, Itália e a sua rede de catering para trens, a rotulagem de alimentos processados na Europa, Escherichia coli em carnes no Canadá ou os desafios de higiene pessoal em um ambiente multicultural como a Arábia Saudita.

Pois na China não é diferente, e o país tem mostrado avanços no controle da sua produção alimentícia – muito para compensar o estrago à imagem que casos como o da melamina nas fórmulas infantis e da contaminação nas carnes vendidas em cadeias de fast-food fizeram.

O que não é muito comum no país comunista é a divulgação destas ações aos olhos do mundo. Por isso, o relatório do Centro de Segurança Alimentar de Hong Kong chama a atenção. Ele traz um balanço sobre os incidentes alimentares ocorridos em 2014, fazendo uma análise das causas (chama a atenção como o gráfico é muito similar ao que o FDA lançou no ano passado sobre o programa RFR – nada se cria, tudo se copia?) e fazendo uma análise abrangente da situação.

O relatório também traz um desfecho aos dois casos que mais chamaram a atenção da mídia: a carne contaminada e o uso de gordura animal não-alimentícia na produção de Taiwan.

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 Enquanto isso, no Brasil, uma busca na página da Anvisa não revela este tipo de análise, que nos ajudaria a apontar os principais caminhos a trilhar pelos profissionais da área. Será que podemos aprender com nossos irmãos asiáticos?

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Uma xícara de café na ótica dos profissionais de Food Safety

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Para um consumidor, uma xícara de café pode ser só um corriqueiro momento de conforto. Mas e para um profissional de segurança dos alimentos? (clique para ampliar)

 

Autoria: Gerard Erbach – Metro– apresentado na Global Food Safety Conference (GFSI) 2015

Colaborou com a informação e tradução: Juliani Kitakawa, DNV-GL

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HMF (hidroximetilfufural), um indicador da qualidade e segurança do mel

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Como prometido no post anterior, nesse vou tentar discutir um pouco sobre o composto HMF (hidroximetilfurfural) e sua real função no controle da qualidade dos alimentos.

Pra iniciar, deixe-me explicar o que é HMF. Basicamente é uma molécula resultante da transformação dos monossacarídeos, a glicose e frutose. Fruto de reações não enzimáticas como a Caramelização ou reação de “Maillard”, esse composto passou a ser usado como indicador de aquecimento, processamento inadequado, armazenamento prolongado e adulterações, que podem ocorrer em xaropes e no mel. Nos alimentos como vinagre, compostas, bebidas alcoólicas ou bolinhos, podemos encontrar pequenas quantidades de HMF, indicando um excessivo tratamento térmico.

O Xarope de açúcar invertido é muito utilizado na indústria de alimentos, sobretudo nas indústrias de refrigerante, pois reúne uma elevada solubilidade da frutose e à difícil cristalização da glicose, aumentando o poder edulcorante. A formação do HMF nesse produto se dá pela hidrolise acida na qual o açúcar é submetido na produção de xarope, onde o meio ácido promovido pela resina catiônica pode causar perda de açúcar por degradação da mesma, levando a formação do composto (HMF) como consequente desenvolvimento na cor do xarope.

Já no mel bem como em vários outros alimentos, a formação do HMF se dá pela desidratação das hexoses catalisadas por meio ácidos. Pelo fato do mel conter em sua composição a presença de açúcares simples (glicose e frutose), conter ácido glucônico (principal composto ácido) e água, isso torna uma condição favorável para produção deste composto furânico.

Então pergunto: no mel, como esse composto pode ser usado como indicador de: aquecimento, processamento inadequado, armazenamento prolongado ou produto adulterado?

Vou tentar explicar cada indicativo por vez, iniciando pelo “indicador de aquecimento”. Naturalmente o mel já possui HMF, originado na formação do produto, porém em quantidades mínimas. O mel pode-se apresentar na forma líquida ou cristalizada (cremoso), e quando cristalizado os entrepostos de mel tendem a aplicar temperatura para que o mesmo volte ao seu estado liquido, facilitando assim os processos de beneficiamento. Como vimos que esse composto é fruto de uma reação não enzimática (Maillard) certamente a quantidade de HMF aumentará quando submetido a aquecimento prolongado. De acordo com CRANE (1987), a cada 10°C extra aplicado ao mel aumenta em 4-5 vezes a produção do HMF, fazendo desse composto um indicador de aquecimento. Além de que, quando isso ocorre, necessariamente a umidade do mel estará baixa e a quantidade de HMF elevado.

A aplicação do calor no mel deve ser controlada, respeitando um binômio Tempo x Temperatura estabelecida na legislação através do Capitulo II, Item 2.1 da Portaria n° 6, de 25 de Julho de 1985. Dessa forma se esse binômio não for respeitado, ocorrerá aumento de HMF em consequência de um processamento inadequado.

Já o aumento de HMF por armazenamento prolongado ocorre pela decomposição dos monossacarídeos em meio ácido, devido a condições de armazenagem inadequada, como produto exposto diretamente a raios solares e/ou em locais com temperaturas elevadas. Diferente do que ocorre no aquecimento, a umidade do mel que apresenta altas quantidades de HMF por armazenamento prolongado será alta. Pois para formação natural do composto, a cada 1 molécula de HMF terá 2 de água.

E por fim, altos valores de HMF pode indicar também adulteração no mel, visto que alguns apicultores no intuído de aumentar a quantidade do produto na venda misturam ao mel o xarope de açúcar invertido, e como vimos no processo de obtenção do xarope existe a formação do composto furânico, consequentemente a elevação do HMF existente. Nesse caso, deve ser realizado análises de açúcares para corroborar com a hipótese, visto que ao adicionar xarope também estou elevando a quantidade de sacarose aparente no mel, ao qual limite não deve ser superior a 6% (6g/100g).

Desde que trabalho com mel, nas varias empresas que passei já me deparei com todas essas situações acima, todavia, a análise de HMF deve ser realizada em consonância com as demais estabelecidas no RTQI de mel, para assim obter um real diagnóstico do produto. Com isso podemos concluir que a quantidade de HMF pode auxiliar no controle da qualidade do produto, oferecendo informações importantes que complementam sua rastreabilidade. Também não posso deixar de comentar que esse composto em quantidades elevadas diminui a qualidade nutricional do produto, porém prometo discutir o assunto em outra oportunidade.

Espero ter contribuído com informações importantes.

Abraços!

REFERÊNCIAS:

RODRIGUES, Marili Villa Nova et al. Produção de xarope de açúcar invertido obtido por hidrólise heterogênea, através de planejamento experimental. Ciênc. Tecnol. Aliment. [online], Campinas,  v. 20,  n. 1, Abr. 2000.

BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Instrução Normativa n° 11/2000. Diário Oficial da União, seção 1, p.16-17, 23/10/2000.

BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Portaria n° 6/1985. Diário Oficial da União, seção 1, p.11100, 02/07/1985.

CRANE, E O livro do mel.2.ed. São Paulo: Nobel,1987.

 

 

3 min leituraComo prometido no post anterior, nesse vou tentar discutir um pouco sobre o composto HMF (hidroximetilfurfural) e sua real função no controle da qualidade dos alimentos. Pra iniciar, deixe-me explicar […]

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