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IFS FOOD STORE – Norma com requisitos de segurança de alimentos para o varejo

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Publicada pela International Featured Standards (IFS), associada aos grandes varejistas da França e membros do comitê técnico RAS, a norma IFS FOOD STORE (Versão 1, 2013 – resultante da revisão e aperfeiçoamento do RAS Standard) tem como propósito de estabelecer/definir requisitos através de uma ferramenta confiável, consistente, padronizada e comum, assim como diretrizes dos níveis de controle para inspeção/avaliação de conformidade à segurança de alimentos comercializados e processados em estabelecimentos varejistas. A Norma visa garantir comparabilidade e transparência, direcionados pela aplicação diária de elementos de fiscalização embasados principalmente através dos programas de pré-requisitos associados à higiene, garantia de rastreabilidade, gerenciamento de produtos não conformes e realização de análise de perigos com base nos sete princípios do HACCP. Segundo a norma, a verificação destes elementos ocorre através da correta aplicação de requisitos regulatórios, controle sanitário, controle de perigos, medidas de controle e ações corretivas.

Dividida em quatro capítulos principais (1.0 Protocolo de inspeção; 2.0 Requisitos; 3.0 Requisitos para Organismos de Acreditação e Certificadoras/Serviços de Inspeção; 4.0 Relatórios e anexos), a IFS Food Store teve seus requisitos e formatos de inspeção construídos com base no uso efetivo de uma matriz na qual são correlacionados:

Principais temas associados à segurança de alimentos (ex: rotulagem, temperatura, limpeza e sanitização, gerenciamento de crises, etc.);
Abordagem de metodologias para gestão de qualidade (5Ms e PDCA);
Atividades/categorias do varejo (ex: padaria, rotisserie, peixaria, etc.), elementos de plano de controle sanitário (PPR, HACCP, Gerenciamento de não conformidades e rastreabilidade);
Etapas de processos comuns ao varejo (ex: exposição, recebimento, armazenagem, venda granel, áreas de processamento, etc.).

Igualmente à todos os processos de auditoria, durante o processo de inspeção para a Norma IFS Food Store, os requisitos (“items”) são avaliados considerando a conformidade e desvios identificados in loco, seguindo-se o sistema de pontuação abaixo

Assim como as diversas normas da família IFS, a IFS Food Store traz nove requisitos “KO” (knock out), relacionados a um risco maior à segurança de alimentos podendo impactar na saúde e segurança dos consumidores e que, se não conformes, apresentam também severo impacto na pontuação avaliada, sendo estes associados à:

Alerta, Recolhimento e Recall: Gerenciamento de riscos e crises aplicado aos produtos afetados;
Contaminações cruzadas que possam levar a riscos de segurança de alimentos;
Conformidade e controle de aspectos de validade para ingredientes e produtos não embalados;
Conformidade de aspectos de rotulagem;
Quebras de cadeia de frio/quente que possam levar a riscos de segurança de alimentos;
Práticas não autorizadas pela legislação sanitária;
Documentos de referência para atividades sujeitas à dispensa de aprovação;
Aplicação de validade/shelf life maiores do que os previstos/validados;
Tratamento de produtos não conformes: segregação e identificação.

Aos itens “KO” apenas podem ser atribuídas as avaliações A, D e NA (não se aplica). Para cada KO identificado como não conforme, subtrai-se um total de 25 pontos da pontuação final.

Além dos requisitos KO, diferentemente das demais, a norma IFS Food Store aborda também Requisitos de Sistema (System Items): gerenciados e controlados pelas áreas corporativas dos respectivos varejistas; Requisitos de Mensuração (Measurement Items): em que há a necessidade de mensuração on time de atributos para definição do nível de conformidade ou desvio (temperatura, sujidade de superfícies, produtos vencidos), além dos Requisitos Alerta (Alert Items): relacionados a possíveis praticas e comportamentos críticos (reprocessamento de produtos vencidos e não atendimento a cláusulas de validação mandatórias sob competência do Órgão Fiscalizador. Aos Requisitos de Sistema são permitidas as avaliações A,B,C e D ao passo que para os Requisitos Alerta são permitidos apenas A,D (-20 pontos) e NA.

A frequência mínima para avaliação/inspeção dos requisitos IFS Food Store in loco é anual, sendo possível o aumento desta de acordo com a demanda de cada varejista. A duração da inspeção a ser realizada é definida pelo Serviço de Certificação/Inspeção e varia em função do tamanho da área de vendas, escopo a ser considerado e número e tipo de Requisitos de Sistema (“System items”) determinados.

Apesar de já ter ganhado força na Europa (vigente desde janeiro de 2014), no Brasil, a IFS Food Store é relativamente nova, porém já vem sido apresentada aos principais players do mercado, juntamente às empresas certificadoras/inspetoras, visando à dissipação de seu conteúdo na expectativa de integração e evolução às praticas vigentes de gestão de segurança de alimentos, inspeção sanitária e qualidade assegurada, em lojas e estabelecimentos varejistas. Alguns dos grandes desafios associados à consolidação da norma no Brasil estão associados às diferenças nos cenários da regulamentação sanitária, diferentes práticas de mercado, hábitos de consumo, fiscalização e planos de controles sanitários (PPR, HACCP, Gerenciamento de não conformidades e rastreabilidade).

Reiteramos aqui que a Norma IFS Food Store não é certificável e sim um conjunto de requisitos que compõem um sistema de avaliação dos níveis de conformidade à segurança de alimentos em estabelecimentos varejistas, através de empresas certificadoras/inspetoras.

O download da norma + guia de interpretação para inspetores/auditores (em inglês) pode ser realizado no site da IFS.

Fonte: International Featured Standards (IFS) – FOOD STORE V1 (Dezembro, 2013) – Inspection standard for evaluating the food safety in retail stores.

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João Stein

8 de junho de 20158 de junho de 2015

IFS

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Ovos identificados e rastreados um a um?

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Será que só eu me incomodava com a possibilidade de confundir o ovo mais velho e a vencer da geladeira com o recém comprado? Se a maioria de vocês cumpre as boas práticas nas residências, deve remover a embalagem original e portanto ficar sem nenhuma informação para conferir, correto?

Para esse problema, já existe uma solução: a identificação individual dos ovos, com número de lote e data de validade! Não estou brincando. Isso já e realidade na Europa e compartilho a foto que tirei no mercado municipal de Valência. Não é amostragem, cada unidade e identificada com uma tinta que confio que seja de grau alimentício!

Num primeiro momento, pode-se pensar que essa é uma medida para ovo de gansa, que tem preço diferenciado e é vendido avulso. Porém, prestado atenção, se nota que o bom e velho ovo de galinha em caixa com 6 unidades também possui a identificação.

Isso prova que sempre podemos melhorar os nossos sistemas com ferramentas poderosas e de muito valor, principalmente no caso de necessidade de um recall, algo que as empresas certamente vão a passar a fazer mais no Brasil, dada a nova legislação que apresentamos aqui.

ovo_ganso

E você, se incomoda com outas situações semelhantes onde podemos perder a rastreabilidade de um alimento cuja embalagem podemos vir a remover de acordo com nosso uso cotidiano?

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Juliane Dias

6 de junho de 20159 de junho de 2015

Food Safety no Mundo

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Proteste pesquisa sopas instantâneas

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Os dias, mais frios nesta época do ano, nos convidam para pratos quentes e as sopas estão entre os preferidos dos brasileiros moradores das regiões mais frias do país.

Com a correria do dia a dia das grandes cidades, as sopas instantâneas passaram a fazer parte do cardápio de muitos de nós.

Quem é da área de alimentação sabe que, na maioria das vezes, são pratos pouco nutritivos e ricos em Sódio e aditivos químicos, dois dos principais inimigos da saúde atualmente.

Mas, como possuem baixos teores calóricos, se tornam tentadoras para quem vive brigando com a balança…

Só que, como possuem baixas calorias, se tornam insuficientes como refeição principal, uma vez que não possuem valor energético decente que atenda às necessidades do nosso organismo.

A Associação Proteste realizou recentemente um teste com algumas marcas de sopas instantâneas e confirmou o que muitos já sabiam: níveis elevados de Sódio em pelo menos cinco das seis marcas testadas, com valores acima dos dois gramas recomendados pela OMS em até trinta e três por cento.

Todos sabem que o Sódio é o inimigo número um para a obesidade e um dos principais fatores causadores da hipertensão arterial.

Outro número assustador obtido na pesquisa diz respeito ao número de ingredientes listados em muitos rótulos. Uma sopa de batata com peito de frango, por exemplo, conta com trinta e dois (?!?) itens, contra os trinta e um (como assim???) da de frango desfiado com batata e alho poró da marca concorrente. Boa parte dessas substâncias está ligada à necessidade de manter o produto com maior estabilidade e tempo de vida nas prateleiras dos supermercados.

Entre essas substâncias está o Glutamato Monossódico, para o qual ainda falta embasamento científico sobre seus efeitos nocivos, como dores de cabeça, enjoos e indução ao ganho de peso. Como prevenção na Europa já há um limite de dez gramas por quilo de alimento que ainda não existe no Brasil.

Na avaliação da Proteste foi adotado o parâmetro europeu e pasmem: apenas uma não apresentou este composto na sua formulação, o que comprova a tese de aqui no Brasil, enquanto não há limite ou legislação restritiva, o vale tudo na produção de alimentos está garantido.

Pelo menos nos requisitos de rotulagem e higiene, todas as sopas testadas conseguiram boa pontuação.

As informações contidas nos rótulos estavam completas e não foram detectados vestígios de insetos e pelos de roedores ou bactérias nocivas, em nenhum produto, em atendimento aos requisitos legais vigentes (RDC’s 14 e 12, respectivamente).

Ah! A pesquisa também constatou que todas as sopas realmente possuem frango em sua composição, cumprindo, assim, o que prometem.

Com tudo isso, fica uma pergunta: Por que os fabricantes de alimentos processados, em sua maioria, não adotam posturas mais éticas e saudáveis nas formulações dos seus produtos?

Para quem ficou curioso sobre as marcas avaliadas e os resultados da pesquisa é só dar uma passada no site da associação.

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Jose Luiz Bariani

5 de junho de 201530 de maio de 2015

Para Consumidores

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Fique por dentro da nova portaria de Recolhimento/Recall de Alimentos…

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A proposta de resolução-RDC, que dispõe sobre o recolhimento de alimentos e sua comunicação à ANVISA e aos consumidores foi discutida e aprovada ontem (02/06/2015), na 11ª Reunião aberta ao Público da Diretoria Colegiada (Dicol).

Esta norma trata sobre o recolhimento de alimentos em situações que possam envolver riscos para a saúde da população, também conhecido como recall.

A nova resolução define a forma com que as empresas responsáveis pelos produtos deverão fazer a comunicação ao consumidor e à Anvisa.

A resolução traz uma novidade no artigo 9º: A Anvisa PODE determinar o recolhimento/Recall nas situações cujos lote(s) de produto(s) representem risco ou agravo à saúde do consumidor. Como interpreto este artigo?

Caso a empresa não realize o recolhimento voluntário, o mesmo poderá ser determinado pelo órgão regulamentador, ou seja, no caso da empresa omitir ações de recolhimento/recall e um consumidor alertar Anvisa de que o produto está com problema, a empresa poderá ser obrigada a realizar a chamada ao público (o Recall) por determinação do organismo regulamentador.

Na apresentação realizada ontem (acesse clicando aqui), ficou claro através das justificativas apresentadas para a criação na nova RDC, que se intenciona tratar o risco à saúde do consumidor com a mesma seriedade com que é tratada pelo FDA. Eu que acompanho continuamente as estatísticas de Recall do FDA e do site do Ministério da justiça para atualizar treinamentos de Segurança de alimentos, posso dizer que entendo muito bem as duas justificativas abaixo:

Segundo dados do Boletim Saúde e Segurança do Consumidor 2015, em 2014 houve 120 campanhas de recall no Brasil. Dessas 15 (12,5%) foram relativas a produtos sujeitos à vigilância sanitária, sendo 6 (5%) referentes a alimentos.
Para fins de comparação, no site do FDA constam 396 recalls em 2014, sendo, cerca de 70% (n-278) de alimentos

Compare os dados de recall disponíveis abaixo e você verá como são bem diferentes os números de recalls entre USA e Brasil.

Fonte :Secretaria Nacional do Consumidor. Ministério da Justiça. Boletim Saúde e Segurança do Consumidor 2015. Disponível em: http://www.justica.gov.br/noticias/boletim-saude-e-seguranca-do-consumidor-2015.pdf

Food And Drug Administration (FDA). Recalls, Market Withdrawals, & Safety Alerts (Archive). Disponível em:

http://www.fda.gov/Safety/Recalls/ArchiveRecalls/2014/default.htm

Recall de alimentos registrados no site do Ministério da Justiça do Brasil. Disponíbel em:

http://www.mj.gov.br/recall/pesquisaConsumidor.jsf

De acordo com o site da Anvisa, a resolução foi aprovada nesta terça feira, portanto, assim que a mesma for oficialmente publicada no diário oficial da união, as empresas terão 180 (cento e oitenta) dias para adequar seus procedimentos e políticas de Recall/Recolhimento.

Estaremos de olho neste assunto e você, leitor do blog Food Safety Brazil será informado sobre novidades relativas ao tema.

Fique com a gente! Fique de olho e Fique por dentro!

Até breve!

Silvana Chaves

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Silvana Chaves

3 de junho de 201518 de maio de 2016

Legislação

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Alergênicos como perigo químico dentro do APPCC – uma abordagem

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O alergênico deve ser considerado e tratado como um perigo à segurança dos alimentos em toda indústria. Neste post, trago algumas orientações resumidas e simples, sobre como identificar e analisar este perigo dentro do estudo APPCC. Para isso, usarei como exemplo, uma linha que processa tanto produto com os alergênicos leite e ovo, como outros produtos sem estes alergênicos (e que não os declaram).

Para facilitar, vou dividir a análise de perigos deste estudo em, Matérias Primas e Processo.

1 – Análise de perigo das matérias primas

É necessário o conhecimento prévio das matérias primas. Para isso, você precisa:

– Ter a lista atualizada de matérias primas e fornecedores

– Ter a informação do fornecedor especifica sobre alergênicos, por exemplo, uma “Declaração de Alergênico”. Esta informação deve apresentar tanto as substâncias alergênicas intencionais, como as não intencionais (que neste caso seriam os “traços”).

As matérias primas devem ser avaliadas quanto aos perigos físicos, biológicos e químicos. A seguir um exemplo de análise de perigos, com foco dado somente ao perigo alergênico.

Quadro 1. Análise de perigos das matérias primas

Nota: Sabe-se que o que causa alergia é a proteína do leite e a proteína do ovo, mas para fins práticos nomeei de “alergênico leite” e “ alergênico ovo”. Caso prefira, no seu estudo pode especificar com os nomes das proteínas (ex. caseína ou albumina).

Neste momento, estamos analisando o perigo na matéria prima, logo a probabilidade da presença deste alergênico na matéria prima é alta. A severidade será média ou alta, dependendo de sua matriz de risco. Logo o risco será ALTO (significativo).

Assim, ao final da análise de perigos das matérias primas, teremos identificadas quais são as que apresentam o perigo alergênico. Note que em um processo complexo de multiprodutos, pode ocorrer a presença de vários tipos de alergênicos e estes deverão ser identificados claramente.

2 – Análise de perigo do Processo

O próximo passo é identificar por quais etapas e equipamentos as matérias primas alergênicas tem contato (ainda que mínimo). Utilizei neste exemplo duas etapas de processo: O Armazenamento (estoque) de matérias primas e a etapa de Mistura dos ingredientes. Vamos analisar as diferenças.

Quadro 2. Análise de perigos do processo

Veja que em ambas as etapas, o perigo existe, o que diferencia é a probabilidade de ocorrer a contaminação cruzada. No armazenamento a baixa probabilidade pode ser justificada pela Segregação, Política de alergênicos implantada, Boas Práticas de Armazenamento e treinamento dos responsáveis em cumprir tais procedimentos.

Já na etapa de mistura, resíduos do alergênico podem permanecer nos equipamentos, uma vez que o contato das matérias primas ocorre diretamente nos mesmos. Sendo assim, a possibilidade de haver resíduos de leite e de ovo, é alta.

Ao final da análise de perigos do processo, é possível identificar quais são as etapas que apresentam o risco do perigo alergênico, e dentre elas, quais são as de risco alto/ significativo.

3 – Próximos passos

Finalizada a análise de perigos, é necessário identificar medidas de controle para o perigo alergênico e classifica-las como PPR, PPRO ou PCC segunda árvore decisória adotada pela sua empresa (utilizando como referência o estudo APPCC da ISO22000).

Exemplos:

Na etapa de Armazenamento – risco baixo – Medida de controle: Política de Alergênicos (classificação pela arvore decisória: PPR)

Na etapa de Mistura – risco alto – Medida de Controle: Limpeza úmida (classificação pela arvore decisória: PPRO)

Outras ações deverão ser tomadas, como, validação da medida de controle PCC ou PPRO, treinamento dos colaboradores, elaboração de procedimentos etc.

Espero muito ter ajudado! E lembre-se que, a explicação e orientação aqui transmitida, é somente uma sugestão que considero mais prática para as equipes de APPCC, entretanto, outros raciocínios podem ser utilizados. O mais importante é identificar onde é possível ocorrer o perigo e tomar as medidas necessárias para controla-los.

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3 min leituraO alergênico deve ser considerado e tratado como um perigo à segurança dos alimentos em toda indústria. Neste post, trago algumas orientações resumidas e simples, sobre como identificar e analisar […]

Vanessa Costalunga

3 de junho de 201529 de junho de 2015

Alergênicos

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Qual o perfil do Responsável Técnico em uma empresa de alimentos?

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Esses dias, durante algumas discussões que participo num grupo de profissionais de uma rede social, um dos participantes relatou que uma determinada Indústria teve suas atividades suspensas por conta de supostas irregularidades sanitárias e documentação. A vigilância sanitária teria encontrado vários produtos vencidos do estoque de matéria-prima e documentação de controle com preenchimento atrasado.

Em determinado momento outro participante perguntou: Onde está o Responsável Técnico dessa empresa?

Mediante a essa pergunta levantou-se vários outros questionamentos: Quais as competências de um Responsável Técnico? Qual a importância da Responsabilidade Técnica na segurança dos alimentos?

Para tentar responder essas perguntas recorri a um texto básico que trata essas exigências: A Portaria n° 1428, de 26 de novembro de 1993, que trata sobre a fiscalização sanitária e exige a presença do responsável técnico nas indústrias de alimentos.

O Decreto n° 77.052/76 diz que o RT precisa ter capacidade legal, comprovada por diploma ou certificado, expedida por estabelecimento de ensino regular. A capacidade legal deve ser comprovada à autoridade fiscalizadora através da identidade profissional emitida pelos conselhos regionais da profissão (CRQs, CREAs, CRMVs, CRNs…).

O Decreto não tratar diretamente sobre o ramo alimentício, e sim sobre estabelecimentos envolvidos com a saúde. Já para alimentos, a Portaria n°1428/93 irá tratar mais especificamente, vejamos:

Compreensão dos componentes do Sistema APPCC;
Capacidade de identificação e localização de Pontos Críticos de Controles (PCCs) em fluxogramas de processos;
Capacidade de definir procedimentos, eficazes e efetivos, para os controles dos PCCs;
Conhecimento da ecologia de microrganismos patogênicos e deterioradores;
Conhecimento da toxicologia alimentar;
Capacidade para selecionar métodos apropriados para monitorar (PCCs), incluindo estabelecimento de planos de amostragem e especificações;
Capacidade de recomendar o destino final de produtos que não satisfaçam aos requisitos legais.
Os estabelecimentos deverão ter uma responsável pelas técnicas utilizadas por local de prestação de serviço.

Para que o responsável Técnico possa exercer a sua função ele deve contar com autoridade e competência para:

Elaborar as Boas Práticas de Fabricação e Boas Práticas de Prestação de Serviços na área de alimentos;
Responsabilizar pela aprovação ou rejeição de matérias-primas, insumos, produtos semi-elaborados e produtos terminados, procedimentos, métodos ou técnicas, equipamentos ou utensílios, de acordo com normas próprias estabelecidas nas Boas Práticas de Fabricação e Boas Práticas de Prestação de Serviços na área de alimentos.
Avaliar a qualquer tempo registros de produção, inspeção, controle e de prestação de serviços, para assegura-se de que não foram cometidos erros, e se esses ocorreram que sejam devidamente corrigidas e investigadas suas causas;
Supervisionar os procedimentos de fabricação para certificar-se de que os métodos de produção e de prestação de serviços, estabelecidos nas Boas Práticas de Fabricação e Boas Práticas de Prestação de Serviços na Área de alimentos estão sendo seguidos;
Adotar métodos de controle de qualidade adequados, bem como procedimentos a serem seguidos no ciclo de produção e/ou serviço que garantam a identidade e qualidade dos mesmos;
Adotar o método de APPCC – Avaliação de Perigos e Determinação de Pontos Críticos de Controle, para a garantia de qualidade de produtos e serviços.

Dessa forma fica claro que o exercício da Responsabilidade Técnica deve ser feito no atendimento das exigências legais citadas acima, observados os itens XIX, XXV e XXVI da Lei 6437, de 20.08.77.

Então, ficou alguma dúvida sobre o assunto? Para ajudar na discussão, deixo abaixo o link das legislações usadas:

· DECRETO Nº 77.052, DE 19 DE JANEIRO DE 1976

http://www2.camara.leg.br/legin/fed/decret/1970-1979/decreto-77052-19-janeiro-1976-425895-publicacaooriginal-1-pe.html

PORTARIA Nº 1428, DE 26 DE NOVEMBRO DE 1993

http://portal.anvisa.gov.br/wps/wcm/connect/5c5a8a804b06b36f9159bfa337abae9d/Portaria_MS_n_1428_de_26_de_novembro_de_1993.pdf?MOD=AJPERES

LEI Nº 6.437, DE 20 DE AGOSTO DE 1977

http://www.planalto.gov.br/CCivil_03/leis/L6437.htm

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Dafné Didier

2 de junho de 201530 de maio de 2015

Legislação

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Inclinação adequada de tubulação é essencial para evitar contaminação

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A drenagem incompleta de uma tubulação é uma grande ameaça à segurança de alimentos. Água ou alimentos estagnados podem se converter em foco de contaminação microbiana e até química, através de resíduos de produtos de limpeza.

Na figura abaixo (ver original aqui), na esquerda vemos situações de risco higiênico e à direita, a situação adequada e que portanto devemos encontrar nas indústrias de alimentos.

Na vida real encontramos casos onde este princípio é violado:

O que poderia ser feito para eliminar este risco e tornar o desenho desta tubulação sanitária? A utilização de suportes para sustentar a tubulação e o capricho na hora de cortar as peças de maneira que não se tenha uma inclinação desfavorável ao escoamento.

Para saber mais, consulte os manuais da EHEDG sobre projeto sanitário.

Fonte da foto: empresa que prefere não se identificar e doou a imagem por apoiar a iniciativa do blog de educar.

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< 1 min leituraA drenagem incompleta de uma tubulação é uma grande ameaça à segurança de alimentos. Água ou alimentos estagnados podem se converter em foco de contaminação microbiana e até química, através […]

Juliane Dias

1 de junho de 20151 de junho de 2015

Projeto Sanitário

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Contaminação cruzada em refrigerador horizontal

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Inspeção revela contaminação cruzada:

Fonte: http://www.anrbrasil.org.br/new/pdfs/12-MarthaGewherANR.pdf

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< 1 min leituraInspeção revela contaminação cruzada: Fonte: http://www.anrbrasil.org.br/new/pdfs/12-MarthaGewherANR.pdf Visualização da postagem 6.134

Juliane Dias

29 de maio de 201531 de maio de 2015

Galeria de Fotos

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Utilização de lentes de contato na indústria de alimentos

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Os perigos físicos são os mais comuns dentre as reclamações de consumidores. Na maioria das vezes eles são identificados imediatamente, antes ou logo após o consumo do alimento.

São considerados contaminantes físicos todo e qualquer corpo estranho presente no alimento, e podem provocar desde asco ou aversão ao produto como também danos para a saúde ou integridade física do consumidor.

Dentre os contaminantes físicos relacionados à segurança intrínseca dos produtos, podemos incluir:

Ossos, espinhas e exoesqueleto;
Caroços;
Metal;
Madeira;
Materiais plásticos quebradiços;
Filmes e sacos plásticos;
Pedras / rochas;
Vidro ou materiais vítreos como porcelana / cerâmica.

Colocadas estas considerações, como o sistema de gestão de segurança de alimentos deve lidar / gerenciar o uso de lentes de contato pelos manipuladores / colaboradores do processo produtivo de alimentos?

É correto proibir o uso?

Creio que o grande desafio da ESA (equipe de segurança de alimentos), em conjunto com a área de saúde e segurança ocupacional da organização é encontrar saídas estratégicas para atender a mais de uma demanda.

Realmente estamos tratando de questões de saúde do público interno, que tem tanta importância quanto as questões de saúde de nossos consumidores. Afinal de contas é o time da organização que nos auxilia a fazer as coisas acontecerem.

Então, temos que exercitar a criatividade, utilizar os recursos tecnológicos e tentar equalizar todas estas necessidades…

E que opções temos hoje para proteção da área dos olhos?

Abaixo tem um pequeno resumo dos tipos de proteção visual e sua utilização mais comum:

Tipo de Proteção	Principal Foco de Proteção Ocupacional	Variação
Óculos de segurança tradicional	Proteger o colaborador / manipulador de perigos causados por partículas projetáveis.Ele deve cobrir 1 cm acima e abaixo da cavidade ocular ou armação do óculos utilizado pelo colaborador / manipulador.	Normal
		Normal com grau
		Sobrepor (utilizado sobre os óculos de grau do colaborador / manipulador)
Óculos de segurança com ampla visão	Tem foco em proteger o colaborador / manipulador do risco de lesão por líquidos e gases.	100% fechado
		Com saída de ar
Protetor facial	Proteger o colaborador de atividades de grande risco de emissão de partículas como atividades de solda, projeção de partículas de grande dimensão, etc.	Acrílico
		Máscara de solda

É provável que na maioria dos casos as variações dos óculos de segurança tradicional atendam a grande parte da população da organização, considerando as demandas de segurança de alimentos e segurança ocupacional.

Contudo, na etapa da definição do EPI a ser utilizado pelo colaborador, é importante a participação da área de segurança do trabalho pois o EPI deve:

Fornecer o mínimo de conforto para o colaborador, a fim de que o mesmo utilize adequadamente o EPI;
Possuir CA (Certificado de Aprovação) aprovado pelo Ministério do Trabalho e Emprego, conforme definido pela Norma Regulamentadora NR 06 – Equipamento de Proteção Individual; e
Estar considerado como medida de controle eficaz para o risco ocupacional e relacionado no PPRA (Programa de Prevenção de Riscos Ambientais) da organização.

Obs.: Levando em conta que os óculos de segurança são considerados equipamentos de proteção individual (EPI), entende-se que a organização deve fornecer o equipamento, sem custo ao colaborador.

Esta é uma disputa que só tem vencedor se ambas as áreas saírem ganhando…. É responsabilidade da organização garantir a saúde e segurança ocupacional E segurança dos alimentos com a mesma relevância.

Referências:

Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança de Alimentos (Volumes 01 e 02)

Norma Regulamentadora – NR 06

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3 min leituraOs perigos físicos são os mais comuns dentre as reclamações de consumidores. Na maioria das vezes eles são identificados imediatamente, antes ou logo após o consumo do alimento. São considerados […]

Fernanda Spinassi

28 de maio de 201528 de maio de 2015

Legislação

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Aumento de contaminações por Salmonella Enteretidis preocupa perquisadores

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A Salmonella tem sido reconhecida como principal microrganismo responsável por Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA) na última década, ela é o principal causador de sérios problemas de saúde pública e significativas perdas econômicas, sendo reconhecida como um dos maiores agentes de infecção alimentar em diversos países. Embora diversos sorovares de Salmonella tenham sido catalogados em diferentes alimentos comercializados nos estados brasileiros, o sorovar S. Enteretidis tem sido identificado como o causador da maioria das salmoneloses alimentares investigadas pelas diversas Secretárias de Saúde nos últimos anos. Tal sorovar tem sido reconhecido como o principal patógeno encontrado nos Estados de São Paulo, Santa Catarina, Paraná, e Rio Grande do Sul, demonstrando assim a sua importância microbiológica.(Malheiros; De Paula; Tondo, 2007).

Dentre os alimentos relacionados com as salmoneloses, as preparações à base de ovos tem recebido destaque, sendo a maionese caseira o principal veículo de muitos surtos no Rio Grande do Sul. No período de 2000 a 2001, esse alimento estava frequentemente envolvido nas salmoneloses do RS, alcançando 48,1% dos casos investigados oficialmente pela Secretaria de Saúde do Estado Sul Rio Grandense. A utilização de ovos sem inspeção sanitária, a qual objetiva verificar procedimentos de prevenção e controle de patógenos como Salmonella, em nível de produção, assim como a manipulação inadequada dos alimentos constituíram os principais fatores predisponentes às salmoneloses em 73% dos surtos investigados no RS, em 2000. (Malheiros; De Paula; Tondo, 2007).

De acordo com dados e pesquisas recentes, vimos que a Salmonella Enteretidis tem preocupado muito Doutores Pesquisadores por causa da maior proliferação desse sorovar nos alimentos. Conforme novas pesquisas e testes realizados em teses de mestrado e doutorado orientadas pelo Profº. Drº. Eduardo C. Tondo, podemos verificar os motivos de tanta preocupação com o sorovar em destaque. Tais estudos e suas conclusões foram relatados, noticiados no Workshop da 3M e do Blog Food Safety Brasil – Food Safety Trends and Innovations realizado em 2015.

Dentre as principais conclusões apresentadas no workshop, podemos destacar uma maior aderência em equipamentos de indústrias e serviços de alimentação pelo fato do sorovar S.Enteretidis produzir substancias surfactantes as quais reduzem a efetividade de produtos sanitizantes à base de hipoclorito de sódio. Cabe destacarmos a alta capacidade adaptativa da S. Enteretidis aos ácidos acético; ascórbico, esse fato demonstra que alimentos com a redução de acidez realizada pelo acréscimo desses ingredientes estão susceptíveis a contaminação e transmissão de salmoneloses, não sendo eficientes para redução a níveis aceitáveis do sorovar noticiado.

Pelos motivos apresentados podemos verificar a importância da prevenção e combate à S. Enteretidis nas indústrias e serviços de alimentação. Pelos altos números de salmoneloses pelo país, devemos revisar antigos processos de sanitização, de limpeza, de esterilização em industrias e serviços de alimentos para que possamos cada vez mais inibir o crescimento e aprimorar a produção de alimentos seguros à sociedade.

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Rafael Almeida

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