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Exclusão de produtos do escopo de certificação IFS: É possível?

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Durante a realização de uma auditoria interna do Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos em uma empresa que visa obter a certificação IFS Food ainda em 2016, ou em meados de 2017, fui questionada sobre a possibilidade de exclusão de processos e de produtos durante este processo de certificação.

A resposta para esta dúvida é que, por definição, todos os processos de alimentos que são gerenciados pela organização no mesmo local, e que estejam sob sua responsabilidade, devem ser incluídos no escopo. No entanto, a identificação de exclusões de produtos (nunca de processos) pode ser uma situação excepcional que poderá ser aceita após avaliação pelo organismo de certificação. Para estes casos o organismo de certificação deve aplicar um questionário especifico, definir e validar as situações em que esta exclusão seja possível.

Este questionário apresenta uma árvore decisória onde as perguntas vão sendo realizadas, e as respostas dadas direcionam as conclusões. É avaliado, por exemplo, se a exclusão solicitada está relacionada a produto ou a processo (neste último caso não é permitido); se o produto é sazonal, esporádico, ou não; se é uma marca própria ou não (se sim, não pode ser excluído); se o produto a ser excluído pode ser claramente diferenciado dos produtos inclusos no escopo (se não, não pode ser excluído); se os passos iniciais e processos forem independentes (se sim, a exclusão pode ser viável), e se o risco de contaminação cruzada entre os produtos incluídos x excluídos está sob o controle (se não, não pode ser excluído).

Resumindo: o processo de exclusão de produtos do escopo é possível, mas deve realmente ser uma exceção e para ocorrer deve atender a critérios claramente estabelecidos!

Estas exclusões, quando aceitas e validadas, devem ser sempre explicadas no perfil do relatório de auditoria da empresa, e devem ser claramente especificadas no escopo do relatório e do certificado da auditoria. Devem ainda ser redefinidas e revistas anualmente pelo organismo de certificação. Durante a condução da auditoria o auditor responsável deve verificar “in loco”, se as exclusões definidas são relevantes e condizentes com o questionário e avaliação realizada.

Neste contexto, é imprescindível a comunicação prévia da empresa com os organismos de certificação sobre a intenção em excluir um ou mais produtos do escopo de avaliação da IFS Food. Qualquer exclusão que não tenha sido justificada, e que tenha sido reconhecida pelo auditor durante a auditoria, deve ser avaliada durante a auditoria, caso seja possível, ou por meio de uma posterior extensão da auditoria.

É válido ainda ressaltar que sempre que a organização processar novos produtos ou marcas próprias durante um ciclo de certificação IFS Food, a empresa deverá contatar o organismo de certificação para assegurar que as exclusões definidas ainda permanecem válidas e que ações adicionais não são necessárias.

* Nota 1: única exceção a esta regra é(são) o(s) processo(os) sazonal(ais), que pode(m) ser excluído(s), desde que o escopo da certificação seja inequívoco e leve em consideração apenas o processo auditado em curso.

** Nota 2: Por definição, todos os subprodutos do processamento não especificados no Anexo 3, Parte 1 da norma IFS Food, estão excluídos do âmbito da auditoria IFS Food. Tais produtos não devem ser especificados no certificado IFS como exclusões e devem apenas ser descritos no perfil do relatório de auditoria da empresa.

Fonte: Questionário IFS Food para organismos de certificação para definir exclusões de produtos do escopo da auditoria em circunstâncias excepcionais Versão 1 de 10. 04. 2014.

Créditos de imagem: .

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Ana Claudia Frota

17 de julho de 201610 de julho de 2016

Normas de certificação

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Protocolo de validação de limpeza de linha com alergênicos

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Na palestra do Anderson Lima da Eurofins realizada no evento da sbCTA no ITAL esse ano, o tema abordado com o passo-a-passo foi o plano amostral e a avaliação dos resultados para conclusão baseado no guia britânico FBA, disponível no site Food Assist o qual apresenta uma proposta para validação:

Avaliação de risco, conhecendo a linha (opte pela formulação mais crítica) e os pontos críticos para limpeza;
Desenhar um procedimento de limpeza para o time seguir consecutivamente. Exemplo: setup com intervalos de enxágue através da compreensão do projeto de construção da linha;
Treinamento para operação com instruções sobre advertências dos alergênicos;
Limpeza em si com supervisão e verificação com independência da tarefa, podendo empregar uma checklist;
Validação de eficácia do plano de limpeza, com inspeções e conclusões analíticas;
Revisão da validação, quando há sujeira aparente ou resultados positivos em linhas já limpas. Deve-se rever desde a avaliação de riscos ou somente sobre o produto químico especificado;
Verificação mínima anual ou em casos de mudanças de layout de produtos químicos, podendo ser efetiva por inspeção visual ou com uso de testes rápidos.

Quando elaborar um plano amostral para validação deve-se aplicar testes quantitativos e executar três validações consecutivas e independentes, no mínimo, por exemplo, swab test antes e após, e entre produções com e sem alergênicos-alvo (qual a sua concentração presente intencionalmente na formulação?) aplicando testes que quantifiquem e confirmar que o time de performance é sempre com a mesma robustez, ou seja, as decisões conclusivas para tomadas de decisões precisam ter os resultados quantitativos com gradientes de redução de proteínas dos alergênicos para saber o nível de esforços que se deve intensificar a limpeza. Na avaliação dos resultados, a lógica é primeiro avaliar a superfície, depois o produto e por último a água de enxágue. Caso a validação dê resultados negativos, cabe assumir no rótulo contaminação cruzada “tal” alergênico.

Créditos de imagem: O Globo.

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Cíntia Malagutti

16 de julho de 201616 de julho de 2016

Alergênicos

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Cuidado: ingerir qualquer massa crua é perigoso!

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Fui criança nos anos 1970. Naquele tempo, os bolos eram todos feitos em casa e enquanto aguardávamos que assassem, comíamos a massa crua que sobrava nas panelas. Era difícil resistir àquela espécie de brincadeira que, no mais, parecia ser inofensiva.

Só muito tempo depois fui entender os perigos de comer a massa crua, devido à presença de ovos crus e os riscos associados à Salmonella. Este assunto, inclusive, já foi motivo de um alerta do blog. No entanto, os consumidores de hoje devem estar cientes de que os riscos com o consumo de massa crua não se limitam à presença de Salmonella.

A farinha de trigo pode conter outras bactérias que também causam doenças, tais como cepas particularmente nocivas de Escherichia coli. Embora seja um habitante normal do trato intestinal dos animais, incluindo o homem, algumas cepas desta bactéria podem causar doenças gastrointestinais graves nos seres humanos. Recentemente, nos EUA, o sorogrupo E. coli O121 foi a causa de um surto de infecções que atingiu dezenas de pessoas pelo consumo de farinhas contaminadas com estas bactérias.

Houve, inclusive, um recall de três marcas de farinhas vendidas no mercado americano. E para completar o ciclo, algumas dessas farinhas tinham sido vendidas justamente a restaurantes que permitem que as crianças brinquem com a massa crua (e a comam) enquanto esperam suas refeições.

Este fato foi determinante para que o FDA divulgasse, no final de junho, um alerta às pessoas para que não comam nenhum tipo de massa crua, seja de bolo, pão, biscoitos, pizza ou qualquer outro alimento. Adicionalmente, o Centro de Controle e Prevenção de Doenças (CDC) recomendou aos restaurantes que não mais ofereçam massa crua aos clientes.

Como as farinhas se contaminam?

A farinha provém de um grão que vem diretamente do campo e normalmente não passa por tratamentos para matar as bactérias. Portanto, se um animal defeca no campo, as bactérias das fezes do animal podem contaminar o grão, que é então colhido, moído e transformado em farinha: farinha contaminada.

Cuidados em casa ao manusear massas e produtos de farinha

Não prove ou coma nem mesmo uma pequena porção de massa crua;
Lave muito bem as mãos, talheres, superfícies, panelas e demais utensílios após o contato com farinha ou massa crua;
Enquanto estiver preparando, separe os alimentos crus dos cozidos, evitando contaminação cruzada;
Siga as instruções dos rótulos para o preparo e cocção dos produtos contendo farinhas, respeitando os tempos e temperaturas recomendados.

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Humberto Soares

15 de julho de 20161 de fevereiro de 2024

Para Consumidores

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Aquecimento de alimentos em embalagens celulósicas

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Com o aumento no mercado de fast food, também aumentou a gama de produtos que são aquecidos em sua própria embalagem. Hoje falaremos das embalagens cartonadas. Sabe aquela lasanha que vai ao forno e micro-ondas, ou mesmo a famosa pipoca de micro-ondas??

Após a publicação recente da Resolução RDC N° 90/2016, sobre materiais, embalagens e equipamentos celulósicos destinados a entrar em contato com alimentos durante a cocção ou aquecimento em forno, algumas regras foram definidas, e uma delas é sobre o alerta que esses produtos deverão apresentar.

No item 2 – disposições gerais, é definido que:

2.6. Os materiais, embalagens e equipamentos de papel e cartão produzidos de acordo com este Regulamento não podem ser utilizados em temperaturas superiores a 220ºC.

2.6.1. Para o uso em forno de micro-ondas, não se deve exceder 150^oC de temperatura.

2.7. O produto acabado deve conter na sua rotulagem a informação relativa ao item 2.6 e as instruções para seu uso correto.

Em outras palavras, o fabricante do produto deverá alertar ao consumidor (na própria embalagem ou rótulo) que não poderá realizar o aquecimento em temperatura superior a 220ºC, e quando em forno de micro-ondas o máximo é 150^oC.

Esse limite é uma garantia de segurança do alimento, ou seja, acima desta temperatura poderá ocorrer migração indesejável de substâncias nocivas da embalagem para o alimento.

Esta resolução tem o prazo de 24 meses para entrar em vigor, sendo, portanto, este o período que as empresas têm para se adequarem.

Créditos de imagem: Correio Gourmand.

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Vanessa Costalunga

14 de julho de 201614 de julho de 2016

Legislação

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Dia do Engenheiro Sanitarista: entrevistamos a Fernanda Spinassi

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Hoje é 13 de julho, dia do Engenheiro Sanitarista. Entrevistamos Fernanda Spinassi, nossa colunista e tesoureira da Associação Food Safety Brazil, em reconhecimento a estes profissionais que também contribuem muito com a segurança dos alimentos.

Quando você escolheu esta profissão imaginava atuar na área de alimentos? Como foi que você iniciou na mesma e chegou a atuar em outras?

Sim. Minha carreira começou quando fiz o curso técnico em alimentos no colégio. Então meu primeiro emprego foi como técnica de laboratório em uma indústria de bebidas. Daí por diante, grande parte da minha história profissional foi conduzida em empresas de alimentos ou em empresas de embalagens para alimentos. Porém, como atuo na área de sistema de gestão integrado a quase 10 anos, tive a oportunidade de trabalhar em uma indústria química entre 2014 e 2015. O que também foi um grande aprendizado, que me agregou muito conhecimento, principalmente no que se refere a segurança ocupacional e segurança de processos.

Que bagagem curricular o engenheiro sanitarista traz quando atua em segurança dos alimentos?

Pensando exclusivamente na experiência acadêmica a principal bagagem que o engenheiro sanitarista traz são os conhecimentos em biologia e microbiologia, e também as disciplinas relacionadas a construções sanitárias.

Como poderíamos diferenciar a formação e atuação profissional do Engenheiro Sanitarista, Engenheiro de Produção e Engenheiro de Alimentos dentro do universo de ALIMENTOS?

Vamos separar por profissão dentro do universo de alimentos:

Engenheiro Sanitarista: pode atuar principalmente na área de qualidade, meio ambiente ou sistemas de gestão;
Engenheiro de Produção: na maioria das vezes atua na área de produção (com foco em aumentar a produtividade), engenharia e algumas vezes na área de qualidade (muitos profissionais acabam se especializando em gestão da qualidade);
Engenheiro de Alimentos: na grande maioria das vezes atuam na área de qualidade ou pesquisa e desenvolvimento.

Qual é o seu maior desafio como Engenheira Sanitarista em nosso país, com sua visão de atuar em multinacionais?

Avaliando de uma forma macro, creio que o grande desafio do engenheiro sanitarista no Brasil está relacionado a dois assuntos: saneamento básico e meio ambiente.

No mercado de empresas multinacionais acredito que os grandes desafios estão relacionados a adequações sanitárias em empresas alimentícias que já estão instaladas a muitos anos. É comum empresas que têm mais de 20 anos terem instalações inadequadas. Tanto no que se refere a condições sanitárias para fabricação de alimentos quanto a adequações de segurança ocupacional da infraestrutura e equipamentos.

Outra questão de suma importância é a consciência relativa aos impactos ambientais. A legislação brasileira sobre meio ambiente é muito rica, mas também difícil de ser atendida. Este é um desafio para as grandes multinacionais.

Quais são as maiores dificuldades e conflitos ao se implementar sistemas de gestão integrados?

São muitos os desafios… Na maioria das vezes eles estão mais relacionados a segurança de alimentos versus segurança ocupacional ou meio ambiente. Um exemplo: higienização úmida X recursos hídricos.

Neste contexto, alguns assuntos que já tratamos aqui sobre conflitos entre as frentes de trabalho:

Como escolher ou priorizar medidas quando há “conflito” entre um requisito ambiental ou de segurança ocupacional, frente a um de segurança dos alimentos?

Algumas vezes não se trata simplesmente de escolher ou priorizar. Muitas vezes os conflitos são decididos avaliando as formas de minimizar os riscos ou então encontrar medidas compensatórias para o risco que não pode ser solucionado. Isto porque todas as frentes são imprescindíveis. A responsabilidade da organização é tão grande com seus consumidores quanto é com o meio ambiente ou com os próprios colaboradores.

Qual norma (ou lei) você criaria para melhorar a segurança de alimentos no Brasil?

Creio que uma das grandes oportunidades que temos no legislativo brasileiro está relacionada às condições de saneamento básico. Um desafio muito grande das organizações, principalmente daquelas que estão instaladas fora dos grandes centros, é implantar a cultura de segurança de alimentos nos colaboradores que não têm a mínima noção do que é higiene. Mas grande parte da responsabilidade, no meu ponto de vista, é também do governo. Deveria ser obrigatório que todos os municípios tratem 100% dos efluentes gerados pela população, que todos os resíduos sejam tratados (recicláveis e não recicláveis), e que as residências tenham acesso a água tratada e rede de esgotos domésticos. Mas sei que para que o Brasil chegue nesta condição precisamos de muitas mudanças severas.

Pela sua experiência em auditorias, quais as principais vantagens que você observa quando uma empresa se certifica pela primeira vez em uma norma de Qualidade ou Segurança de alimentos?

Acredito que a principal vantagem de uma certificação é a padronização. Este é um conceito da ISO 9001 desde o início, e que mesmo com a mudança da norma na versão 2015 (que reforça a visão por processos) este princípio se mantém. Contudo, há um desafio entre manter a padronização e saber o que deve ser estritamente procedimentado, e o que deve ser trabalhado com treinamento ou sistemas informatizados.

Por outro lado, a certificação em segurança de alimentos como primeira certificação é um desafio mais complexo, exige que o corpo técnico da organização seja mais qualificado, pois além dos desafios de padronização, existem as exigências de entendimento de processo, de conhecimento dos ingredientes e materiais para que o estudo APPCC e os pré requisitos sejam adequadamente implantados.

Qual o segredo para manter o equilíbrio pessoal e profissional, tendo que ser o ponto de conexão de tantas áreas de uma empresa?

Bem… aqui é uma questão muito particular de cada profissional…. Sou engenheira sanitarista de formação e trabalho com sistemas de gestão por paixão. Fascina-me o desafio de administrar os conflitos… encontrar soluções para as situações onde temos demandas diferentes entre várias vertentes. Então valorizo muito o meu profissional, mas meu objetivo de vida não depende somente disso. Então ponderar minha vida pessoal com o lado profissional é uma das coisas que não abro mão.

Atualmente, com o avanço da tecnologia acredito que esta tarefa acabe ficando um pouco mais fácil de ser conduzida.

Com estas considerações iniciais colocadas… kkkk Tenho dois hobbies que não abro mão: correr e cozinhar.

Amo correr! Comecei a correr em 2010, de forma modesta…. fiz minha primeira prova em 2011, e em 2013 acabei me afastando do asfalto. Voltei em 2014 e hoje divido a minha agenda semanal com o trabalho, o voluntariado no blog e os quilômetros do meu treino. Desde o ano passado que faço provas entre 10k e 21k, o que me exige um plano de treino semanal bem disciplinado. E enquanto estou “devorando” os quilômetros acabo fazendo muitas análises críticas das situações do dia a dia… Mas as vezes também abstraio de tudo e só penso na paisagem, na satisfação de cumprir uma prova, de melhorar meu tempo, e de me desafiar.

Na cozinha eu adoro inventar… posso passar horas preparando um prato, cozinhando com a família ou com os amigos.

Entrevistadores, colegas e colunistas: Juliana Levorato, Juliane Dias, Humberto Soares, Humberto Cunha e Silvana Chaves.

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Juliane Dias

13 de julho de 201613 de julho de 2016

Entrevista,História e Datas

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Uso racional de recursos para manutenção e melhoria de um SGSA

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Esse post é baseado na palestra do Fernando Ubarana (Nestlé) em 27/04/16 no ITAL, com enfoque nas dificuldades e nova realidade para indústria de alimentos com relação ao SGSA e seu uso estratégico de recursos em tempos de “vacas magras”, com impacto na avaliação de gestão de recursos, o item 6.1 da ISO 22.000 e alinhado com a versão da ISO 9001:15 sobre contextos interno e externo, demonstrando melhor necessidade de recursos, ou seja, mapear riscos, visualizar oportunidades e implantar medidas proporcionais, destrinchadas e desdobradas nos planejamentos estratégicos, pois os orçamentos atualmente passam por restrições, nesse péssimo cenário econômico.

O palestrante relembrou que no passado recente houve a dificuldade de migração da ISO 22.000 para o esquema FSSC 22.000 devido aos GAPs levantados para os PPRs, diagnosticados por pré-auditoria e contextualizou com o atual cenário de gestão riscos, comparativo com o Projeto “Light House”, que trata de um estudo de caso com a filosofia de lidar com a melhoria contínua com poucos recursos em época de crise, na qual estamos inseridos, pois a indústria de alimentos em 2015 teve queda de 8,3%, sendo o pior desempenho desde 2003. Assim, houve o refinamento das leis para avaliação de riscos, perante a percepção do consumidor, que é o maior bem de qualquer empresa.

Foram citados dois casos, um clássico americano, que foi inclusive o embrião do FSMA, o caso da PCA com amendoim contaminado por Salmonella gerando 9 mortes e os executivos condenados há 28 anos de prisão, apesar da empresa ser certificada AIB (instituto Americano de Panificação) no mais alto nível, algo emblemático por assegurar risco zero para Food Safety, assim levando ao questionamento sobre a qualificação do auditor e a empresa foi finada. No segundo caso, uma empresa nacional com contaminação ambiental de Salmonella devido infiltração por falha de zoneamento de higiene, devido a água do telhado onde haviam pássaros, ou seja, avaliando o contexto, “a goteira é importante!” e deve haver seleção de indicadores de linha e de ambientes, incluindo externos.

Na avaliação de contextos, deve-se entender o que é importante para vários níveis, como é para SST, onde abordam mortes, acidentes e comportamentos. Igualmente para SGSA os cabelos e plásticos são importantes por que há reclamações, tem históricos mesmo nos concorrentes. No dia-a-dia da operação há controles para a cultura de gestão de riscos? As dificuldades passam por melhorias de ambientes complexos com variações de budget, transformação do conhecimento, provocando revolução e não apenas treinamento e preparação para auditorias todos os dias, para serem brilhantes no básico e melhores em Food Safety?

Junto a ESA, incluir o gerente fabril para priorizar as ações amarradas ao budget com priorização (urgência X importância X benefícios X esforços), construir competências em todos os níveis (formar multiplicadores para todos os temas: Gestão SGSA, PPRs, HACCP, perigos nutricionais, zoneamento, embalagens, materiais estranhos, detecção de metais, engenharia higiênica, controle de pragas, satinização, etc.), desenvolver PPR e Gestão e chegar “o estado da arte” com o Gerenciamento de Mudanças.

Organização deve ser competente para entender o conhecimento dos riscos, não é apenas treinamento, onde se desenvolve competências mínimas e ações, de modo dinâmico e sustentável, como, por exemplo, relacionamentos, experiências e visitas à linha fabril para visualização dos cantos mortos, propondo a identificação de GAPs por abrangência, escalonando os problemas com as ferramentas da Qualidade, conhecidas amplamente, e definindo formas de resoluções na rotina, como os “5Porquês?”.

Sobre Gerenciamento de Mudanças devem focar o que “aconteceu lá fora” com os cases de contaminações por sanitizantes em bebidas, uma vez que, o risco de contaminação química é maior se comparar processos manuais e os instalados nas válvulas à prova de misturas, as mixproof, envolvendo na avaliação as áreas de Qualidade, Food Safety, Saúde, Segurança do Trabalho e Meio Ambiente, pela complexidade dos controles. Afinal, os novos projetos onde direcionamos os recursos (dados têm que ter números) demonstram que é melhor possuir a válvula instalada, do que afetar a imagem da empresa, que não é mensurável.

Diante disso, a priorização é essencial para a fábrica ideal com uso de ferramentas claras, organização competente para implantação de projetos de melhorias contínuas mediante requisitos novos, como, por exemplo, acrilamida, com liderança treinada em cima de KPIs para atendimento aos números mostrados ao SGSA.

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Cíntia Malagutti

12 de julho de 201612 de julho de 2016

Normas de certificação

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Fortress | Fispal Tecnologia | 2016

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Confira como foi participação da Fortress na FISPAL Tecnologia 2016, Feira Internacional de Processos, Embalagens e Logística para as Indústrias de Alimentos e Bebidas, e o lançamento da Evolução em Detecção de Metais – Interceptor.

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12 de julho de 201612 de julho de 2016

Perigos físicos

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Novas Legislações de embalagem e material de contato – Celulósicos

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No dia 29 de junho, foram publicadas três novas legislações de embalagens. Você já sabe quais são?

As três são relacionadas à material celulósico, e a seguir apresento um resumo. As resoluções na íntegra estão disponíveis no próprio site da Anvisa e entrarão em vigor após decorridos 24 (vinte e quatro) meses de sua publicação oficial.

Resolução – RDC nº 88, de 29 de junho de 2016

Aprova o regulamento técnico sobre materiais, embalagens e equipamentos celulósicos destinados a entrar em contato com alimentos e dá outras providências;
Com a entrada em vigor desta Resolução, ficam revogados as Disposições Gerais e os Anexos I, II, III e IV da Portaria nº 177, de 04 de março de 1999, a Resolução RDC nº 129, de 10 de maio de 2002 e a Resolução RDC nº 130, de 10 de maio de 2002;
Conteúdo: apresenta a lista positiva, ou seja, o que é autorizado para uso e seus limites, de matérias primas, aditivos para as matérias primas, cargas, substâncias auxiliares e auxiliares especiais para papéis. Também é apresentada a metodologia para ensaios de migração total e específica.

Resolução – RDC nº 89, de 29 de junho de 2016

Aprova o regulamento técnico sobre materiais celulósicos para cocção e filtração a quente e dá outras providências;
Com a entrada em vigor desta Resolução, fica revogado o Anexo V (Papéis de Filtro Para Cocção e Filtração a Quente) da Portaria nº 177, de 04 de março de 1999;
Apresenta a lista positiva de: matérias primas de uso geral, matérias primas auxiliares, conservantes, agentes de drenagem, agentes dispersantes, agentes antiespumantes, Matérias-primas e auxiliares de fabricação especiais para sacos de cocção, Matérias-primas e auxiliares de fabricação especiais para “saquinhos” (sachês) de infusões e Matérias-primas e auxiliares de fabricação especiais para papéis de filtração a quente.

Resolução – RDC nº 90, de 29 de junho de 2016

Aprova o regulamento técnico sobre materiais, embalagens e equipamentos celulósicos destinados a entrar em contato com alimentos durante a cocção, ou aquecimento em forno, e dá outras providências;
Os materiais, embalagens e equipamentos de papel e cartão produzidos de acordo com este Regulamento não podem ser utilizados em temperaturas superiores a 220ºC;
Para o uso em forno de micro-ondas, não se deve exceder 150ºC de temperatura;
O produto acabado deve conter na sua rotulagem informação que alerte a não utilização do produto embalado em temperaturas superiores as citadas anteriormente;
Apresenta lista positiva de matérias primas fibrosas, aditivos para matérias primas, cargas, auxiliares de fabricação, agentes especiais, materiais celulósicos para uso em forno de micro-ondas. Além disso, também determina as condições específicas para ensaio de migração e extração.

Vale lembrar que, o descumprimento das disposições contidas nestas legislações constitui infração sanitária, nos termos da Lei nº 6.437, de 20 de agosto de 1977, sem prejuízo das responsabilidades civis, administrativas e penais cabíveis.

Créditos de imagem: Ideal Click.

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Vanessa Costalunga

11 de julho de 201611 de julho de 2016

Legislação

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Desenho Higiênico em Equipamentos?

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No seu ambiente de trabalho você já parou para pensar quem projetou aqueles benditos equipamentos com ângulos internos que são praticamente impossíveis de serem higienizados? Ou ficou revoltado ao ver aquelas soldas demasiadamente grosseiras em tanques ou tubulações? Pois é, muitas vezes encontramos erros como esses em algumas plantas de processamento de alimentos e bebidas.

Rafael Soro, Engenheiro do Departamento de Meio Ambiente, Bioenergia e Higiene Industrial da EHEDG, palestrou na FISPAL 2016 sobre o desenho higiênico de equipamentos como estratégia de redução de custos. Rafael enfatizou alguns pontos importantes na ocasião:

Instalações e equipamentos com deficiência no desenho higiênico podem ser fontes de contaminação e deterioração dos produtos

Vamos esclarecer o que é um desenho higiênico deficiente: são aqueles equipamentos que incorporam características que aumentam o risco de contaminação direta ou indireta dos produtos. No português claro, é aquele canto morto, aquele ângulo de 90 graus sem arredondamento, uma solda descontinua e com imperfeições, aquele tanque não autodrenável que sempre acumula o restinho da produção ou até mesmo a água de enxague.

Um equipamento higiênico e sanitário para o processamento de alimentos deve ser de fácil manutenção e higienização, para garantir o cumprimento de suas funções na prevenção de problemas microbiológicos.

Na hora de pensar em um layout higiênico, você deve ter em mente algumas características: os materiais devem ser inertes, as superfícies devem ser facilmente limpas e desinfetadas, assim como os ângulos e cantos, os equipamentos devem ser auto-drenáveis para escoar toda a produção, evitando corrosões, as zonas mortas devem ser evitadas, e se as mesmas são inevitáveis devem ser drenadas e higienizadas. Leve em consideração também os materiais de isolamento térmico, além de pontos onde pode ocorrer contato com fluidos e óleos de lubrificação.

O desenho higiênico é mais caro?

As vezes sim, mas nem sempre. Quanto custa a mais uma solda bem feita? Quanto custa a mais avaliar, antes da compra, mais criteriosamente um equipamento, levando em consideração como este se comportará nas suas condições de uso intencional? Já tentar aperfeiçoar os equipamentos existentes pode envolver muitos custos e correr o risco de não ser bem sucedido. Sendo assim, considerar os requisitos higiênicos no início do projeto é bem mais vantajoso.

É lógico que existem peças mais caras, mas que com certeza, valem muito a pena e impedem o aparecimento de futuras “dores de cabeça”.

Veja na imagem abaixo, por exemplo, dois tipos de Spray Ball, bem como os gastos gerados por eles. O primeiro é fixo, comumente encontrado e caso não seja limpo com frequência adequada, pode sofrer entupimento dos furos. O segundo é mais moderno, com cabeça giratória, custa quase 4 vezes a mais, no entanto proporciona menos risco de incrustações, além de uma limpeza mais eficiente e rápida dos tanques.

O desenho higiênico é uma ferramenta para garantir: inocuidade do produto, redução de custos e produção sustentável

Agora você se pergunta, o que o design higiênico tem haver com a redução de custos da sua indústria? Lembremos do famoso ciclo de Sinner:

Para realizar uma higienização eficiente deve-se levar quatro fatores em consideração: ação mecânica, ação química, temperatura e o tempo. Cada caso é um caso e cada indústria possui uma realidade. Mas o fato é que, se um equipamento não possui desenho higiênico, você precisará intensificar um dos fatores do ciclo de Sinner para garantir qualidade de higienização, utilizando químicos mais agressivos e ciclos de limpeza de maior duração, isso significa que você terá menor disponibilidade para produção, diminuição da vida útil de seus equipamentos e geração maior de efluentes. Não precisa fazer muitos cálculos para saber que isso trará mais custos ao seu processo.

Existe uma demanda muito grande por água na indústria alimentícia e o percentual utilizado nas etapas de limpeza é bem expressivo. Na tabela abaixo, podemos ver dados da BREF sobre consumo de água na indústria de alimentos da Europa.

Consumo médio de água nas industrias de alimentos europeias

[table id=10 /]

Portanto, pessoal, o desenho higiênico, mais do que ser um aliado na preservação da inocuidade dos produtos processados, é uma importante ferramenta para redução de custos. E se por acaso, seu layout possui algumas deficiências nos requisitos mencionados neste post, o jeito é intensificar a higienização e encurtar o espaçamento entre as validações de limpeza.

O site da EHEDG possui muito material interessante à respeito deste tema, vale a pena consultar.

Referências: Critérios de Projeto Sanitário de Equipamentos.

Autora: Thaine Oliveira.

Créditos de imagem: Food Engineering Mag.

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Thaine Oliveira

10 de julho de 201618 de setembro de 2016

Projeto Sanitário

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Novidades FSSC 22000: Mudanças previstas na próxima versão

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Dando continuidade neste artigo publicado em abril deste ano (clique aqui para ver), vamos falar sobre as mudanças previstas no esquema FSSC 22000. Na semana do dia 20 de junho, a Foundation (proprietária do esquema FSSC) realizou um webinar para comentar sobre a nova versão do esquema, a ser publicada no dia 01 de outubro de 2016. Será a versão 4.

Algumas novidades bastante relevantes serão incluídas nesta versão 4, como por exemplo:

Auditorias não anunciadas: uma das auditorias de supervisão (manutenção) do ciclo de 3 anos, das empresas certificadas, será “não anunciada”. Isto significa que a organização irá receber uma auditoria sem data previamente marcada e sem aviso, e deverá demonstrar que o sistema de gestão permanece devidamente implementado e mantido em qualquer circunstância;
Novo requisito adicional: as organizações certificadas deverão ter um procedimento documentado para avaliação das ameaças em Food Defense, revisado anualmente, e um procedimento documentado para avaliação das vulnerabilidades às fraudes;
Inclusão de novos requisitos para execução das auditorias de certificação: a Foundation irá introduzir um modelo padronizado para os relatórios de auditoria, e os relatórios completos terão que ser enviados e salvos na base de dados da FSSC;
Extensão de escopo: Há planos de incluir o setor de catering (serviços de alimentação), que utiliza o PPR conforme ISO/TS 22002-2, no escopo de certificação FSSC. Para armazenamento e transporte, a ideia é publicar a ISO/TS (em desenvolvimento) até o 1º trimestre de 2017 e realizar a extensão de escopo também para este setor;
Atualização do módulo FSSC 22000-Q, considerando a versão 2015 da ISO 9001;
Requisitos para as entidades fornecedoras de treinamentos em FSSC, que deverão ter aprovação pelo IRCA (International Register of Certificated Auditors).

Em relação ao tempo de transição, as empresas já certificadas terão um prazo de 18 meses para atualizar à versão 4 (a partir de 01/10/2016), e os novos processos de certificação terão 12 meses para atualização (ou seja, novas certificações obrigatoriamente já deverão ser feitas contra a versão 4 a partir de 01/10/2017). Todas estas mudanças estão previstas, mas serão confirmadas na publicação oficial da versão 4.

Vamos continuar de olho nas novidades!

Créditos de imagem: Konrad.

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Camila Miret

9 de julho de 20169 de julho de 2016

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