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Gestão de materiais de contato com alimentos – Por onde começar?

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Dando continuidade ao tema sobre gestão de materiais de contato com alimentos (a primeira parte está aqui), neste post quero demonstrar de forma prática como você pode iniciar a gestão de materiais de contato na sua empresa. Veja os três passos a seguir:

Passo 1 – Liste todos os materiais de contato!

A primeira coisa que você e equipe devem fazer é realizar um levantamento in loco pormenorizado de todos os materiais que entram em contato com alimento, desde a etapa de recebimento de matérias primas até última etapa antes do envase, quando então o produto será acondicionado na embalagem.

O que devo considerar nesta lista? Equipamentos de processo, mangueiras de transferência, silos de armazenamento, esteiras, utensílios diversos (pá, concha), recipientes, tambores, filtros de membrana, tubulações, correias, gaxetas, anéis de vedação, visores de equipamentos. Veja que a lista é longa e não para por aqui. Explicando de forma bem simples, onde a matéria prima e produto em processo “encostam” é um material de contato e deve ser considerado. Importante não esquecer também dos lubrificantes que podem ter contato direto com alimento e são classificados como grau alimentício.

Para esta atividade faz toda diferença a participação de colaboradores que possuam conhecimento dos equipamentos e do processo a fim de que nenhuma informação passe despercebida. Por isso a dica é envolver colaboradores que atuam diretamente na produção, manutenção e engenharia.

Se a sua planta é muito extensa e contempla um número enorme de materiais, outra dica é dividir as etapas do processo entre os membros da equipe que farão este levantamento. Desta forma, a tarefa não ficará tão pesada e ganhará velocidade na sua conclusão.

Passo 2 – Classifique cada material de contato

No momento do levantamento dos materiais de contato já é válido que se classifique o tipo de material. De acordo com a classificação da Anvisa (RDC n. 91/01), os materiais de contato estão divididos em: celulósicos, metálicos, plásticos, elastoméricos, celulósicos, vidro e cerâmica.

Uma orientação que sempre dou é já identificar se o material é colorido! Esse detalhe fará diferença no passo 3.

Uma tabela ou planilha pode ser utilizada para que os dados estejam descritos de forma organizada.

Veja um exemplo de Planilha de Gestão de Materiais de Contato:

Etapa do processo	Nome do Material de Contato	Pigmentado/ colorido?	Classificação do Material
Pesagem	Balde	Sim (cor azul)	Plástico
Pesagem	Concha de pesagem	Não	Plástico
Mistura	Anel de vedação	Sim (cor preta)	Elastomérico
Mistura	Tanques de mistura	Não	Metálico

Passo 3 – Faça o levantamento das legislações aplicáveis por tipo de material

Finalizada atividade em campo, é hora de abrir o computador e com os dados coletados, pesquisar as regulamentações específicas por tipo de material e registrar na Planilha de Gestão de Materiais de Contato que ganhará mais uma coluna:

Etapa do processo	Nome do Material de Contato	Pigmentado/ colorido?	Classificação do Material	Legislação
Pesagem	Balde	Sim (cor azul)	Plástico
Pesagem	Concha de pesagem	Não	Plástico
Mistura	Anel de vedação	Sim (cor preta)	Elastomérico
Mistura	Tanques de mistura	Não	Metálico
Mistura	Tubulação	Não	Metálico

Para esta atividade você deve consultar as legislações por tipo de material disponíveis no site da Anvisa. O caminho é: Site Anvisa> legislação > bibliotecas temáticas > alimentos. Ao abrir o arquivo em pdf, vá ao sumário, e clique em 1.11. materiais de contato com alimentos. Você já acessará o link para todas as legislações por tipo de material. Eu achei muito fácil e organizada a forma com que este material apresenta as normas da Anvisa!

Se quiser ir direto, clique neste link:

https://www.gov.br/anvisa/pt-br/assuntos/regulamentacao/legislacao/bibliotecas-tematicas/arquivos/biblioteca-de-alimentos

Para facilitar, costumo filtrar na planilha a classificação do material por tipo, e já preencher a legislação que se aplica a todos aqueles materiais. Veja um exemplo: suponha que queira identificar a legislação de todos os materiais metálicos.

1- Em classificação do material, filtro os materiais classificados como “metálico”.

Etapa do processo

Nome do Material de Contato

Pigmentado/

colorido?

Classificação do Material

Legislação

Mistura

Tanques de mistura

Não

Metálico

Mistura

Tubulação

Não

Metálico

2- Transcrevo da lista de regulamentações da Anvisa as legislações que são aplicáveis ao tipo de material avaliado, neste exemplo, metálico.

Etapa do processo

Nome do Material de Contato

Pigmentado/

colorido?

Classificação do Material

Legislação

Mistura

Tanques de mistura

Não

Metálico

RDC 91/2001 – critérios gerais

RDC 20/2007 – materiais metálicos

Ato relacionado: Lei 9.832/1999

Mistura

Tubulação

Não

Metálico

RDC 91/2001 – critérios gerais

RDC 20/2007 – materiais metálicos

Ato relacionado: Lei 9.832/1999

E assim vou seguindo até completar toda a planilha com as legislações aplicáveis para cada classificação de material.

Obs.: Veja em destaque a razão pela qual oriento a determinar se o material é ou não colorido.

Etapa do processo	Nome do Material de Contato	Pigmentado/ colorido?	Classificação do Material	Legislação
Pesagem	Balde	Sim	Plástico	RDC 91/2001 – Critérios gerais materiais de contato RDC 105/99 – disposições gerais para plásticos RDC 56/12 – Lista positiva monômeros e polímeros RDC 326/19 – Lista positiva de Aditivos RDC 51/10 – critérios de migração RDC 52/10 – Corantes em materiais plásticos
Pesagem	Concha de pesagem	Não	Plástico	RDC 91/2001 – Critérios gerais materiais de contato RDC 105/99 – disposições gerais para plásticos RDC 56/12 – Lista positiva monômeros e polímeros RDC 326/19 – Lista positiva de Aditivos RDC 51/10 – critérios de migração
Mistura	Anel de vedação	Sim	Elastomérico	RDC 91/2001 – Critérios gerais materiais de contato RDC 123/2001 – materiais elastomérico RDC 52/10 – Corantes em materiais plásticos
Mistura	Tanques de mistura	Não	Metálico	RDC 91/2001 – Critérios gerais materiais de contato RDC 20/2007 – materiais metálicos Ato relacionado: Lei 9.832/1999
Mistura	Tubulação	Não	Metálico	RDC 91/2001 – Critérios gerais materiais de contato RDC 20/2007 – materiais metálicos Ato relacionado: Lei 9.832/1999

E assim vai sendo preenchida a Planilha de Gestão de Materiais de Contato! Em próximo post abordarei os passos seguintes, incluindo como avaliar se o material é ou não seguro e se é aprovado para contato com alimentos. Enquanto isso, deixo aqui mais algumas sugestões de leitura sobre o tema:

https://foodsafetybrazil.org/seguranca-de-materiais-em-contato-com-alimentos/

https://foodsafetybrazil.org/material-de-contato-fssc-22000/

https://foodsafetybrazil.org/gestao-materiais-de-contato-alimentos-implementacao/

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Vanessa Amaral

5 de maio de 20215 de maio de 2021

Legislação

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Origem da matéria prima: por que saber isso?

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Todas as normas de certificação de segurança de alimentos estabelecem a necessidade de se conhecer a origem da matéria prima e o seu método de produção. No passado, esse assunto já foi dúvida aqui no blog, veja aqui e aqui.

Mas por que isso é tão importante quando falamos de estudos de segurança de alimentos, HACCP e avaliações de perigos? Vamos a alguns exemplos para entendermos essa importância:

Produção primária – Considere, por exemplo, uma indústria de sucos, cuja matéria prima são as frutas. Como equipe de segurança de alimentos, avaliamos os perigos que podem estar nas frutas, oriundos do solo? E como justificamos isso? Como contaminação/microbiota natural do solo? Mas será que consideramos que a contaminação do solo é proveniente mais da adubação do que da microbiota natural propriamente dita? Avaliamos ou questionamos os fornecedores quando ao tipo de adubação utilizada para que assim possamos levantar os perigos corretamente? Muitas vezes o nosso olhar está muito preocupado com o perigo químico, oriundo de adubos e fertilizantes químicos, e esquecemos ou minimizamos o risco do perigo biológico. Caso o produtor utilize a adubação orgânica, estamos considerando os perigos biológicos oriundos dessa adubação? Temos o conhecimento de que a adubação orgânica – como a compostagem – por ser um processo biológico, se mal feita pode ser um grande problema e fonte de contaminação? Avaliamos se o produtor utiliza, por exemplo, esterco de origem animal na sua lavoura? São tantas variáveis que muitas vezes a ESA não tem o conhecimento necessário e resume tudo à contaminação natural do solo.
Ácidos orgânicos – por exemplo, matérias primas como ácido cítrico, fumárico, lático e málico. Como equipe de segurança de alimentos, avaliamos o método de produção desses ácidos? Temos o conhecimento de que muitos ácidos são hoje produzidos a partir de processos fermentativos, enquanto alguns ainda são obtidos de processos petroquímicos? Avaliamos a forma de obtenção/método de produção ou apenas não levantamos perigos justificando que se trata da característica do produto?
Ácidos inorgânicos, como o ácido sulfúrico – um caso acontecido na década de 90 nos Estados Unidos revelou, após um exame cuidadoso das matérias-primas de uma planta, que o ácido sulfúrico foi obtido de uma fundição de chumbo e estava contaminado com até 10.000 g / L de mercúrio. O ácido sulfúrico comercial adquirido pela sua empresa vem de qual fonte?
As micotoxinas produzidas por fungos são um universo à parte. Normalmente associamos as micotoxinas aos grãos e cereais, e esquecemos de considerar, por exemplo, que o leite ou carne de um animal, alimentado com uma ração contaminada, pode conter resíduos ou ainda, que micotoxinas incidem sobre vários outros alimentos, como por exemplo tomates, diversas frutas e café. Também, usualmente, nos limitamos às micotoxinas regulamentadas por legislação e ignoramos a ocorrência de outras micotoxinas não regulamentadas, mas que podem estar presentes em uma série de alimentos. Você sabia que atualmente há mais de 400 micotoxinas descritas na literatura, sendo que apenas cerca de 10 delas estão regulamentadas por normas? Ou você já ouviu falar sobre micotoxinas modificadas que são compostos geralmente não detectados quando a micotoxina-mãe (que é a regulamentada) é testada?

De forma geral, observamos que as empresas ainda possuem muitas dificuldades em fazer pesquisas, avaliações ou em acessar estas informações por conta própria ou junto aos seus fornecedores de matérias primas – é um assunto que precisa de evolução e podemos começar através do estabelecimento de especificações/requisitos adequados para os materiais que adquirimos. Leia sobre isso aqui. Segurança de alimentos é responsabilidade de toda a cadeia de fornecimento e não apenas da indústria. Como indústria, cabe a nós pressionar essa cadeia para que ela se movimente e as informações e avaliações adequadas sejam conduzidas por cada elo.

Essas são apenas algumas “provocações” para que possamos entender a finalidade ou o propósito deste requisito das normas de segurança de alimentos. Só conseguiremos realizar um estudo consistente se tivermos o pleno conhecimento do que chega à nossa fábrica e como o que chega foi produzido.

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Virgínia Mendonça

4 de maio de 20211 de maio de 2021

HACCP

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PMP como ferramenta de microbiologia preditiva em alimentos

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Conceitos gerais e algumas aplicações da Microbiologia Preditiva foram abordadas neste post. Relembrando: a Microbiologia Preditiva expressa o comportamento microbiano – tanto de deteriorantes, quanto de patógenos – por meio de modelos matemáticos (fórmulas), levando em consideração os principais fatores para multiplicação, inativação ou sobrevivência desses micro-organismos, como, por exemplo, atividade de água, pH e temperatura.

O fato do desenvolvimento da Microbiologia Preditiva necessitar de conhecimentos em matemática, em informática e em estatística, além da própria microbiologia, acaba afastando muitas pessoas dessa incrível ferramenta. Por isso, hoje, vamos apresentar um software, disponível gratuitamente, fácil de usar e acessível a partir de um simples clique!

Estamos falando do Pathogen Modeling Program (PMP) Online, desenvolvido pelo Departamento de Agricultura e Serviço de Pesquisa Agrícola dos EUA (USDA-ARS), no início dos anos 90. Os tipos de modelos disponíveis são: multiplicação (Growth), sobrevivência (Non-Thermal Inactivation), inativação (Thermal Inactivation) e resfriamento (Cooling). Esses modelos são gerados a partir de meios de cultura e de alimentos específicos (maioria são matrizes cárneas), principalmente envolvendo o comportamento de patógenos. Em toda a previsão que será feita há uma referência dos estudos utilizados para determinar o comportamento microbiano.

Para escolher um modelo adequado à situação para a qual você gostaria de predizer a multiplicação, a inativação ou a sobrevivência de um micro-organismo, primeiramente tente encontrar um modelo que caracterize o desenvolvimento da bactéria no alimento desejado. Considere a microbiota, como por exemplo, o modelo de Multiplicação de Salmonella Typhimurium em carne de frango moída com microbiota (Growth of Salmonella Typhimurium in Ground Chicken with Competitive Microflora). Em muitos casos, você não encontrará um modelo que corresponda exatamente à formulação do seu produto. Assim, é melhor escolher um modelo em meio de cultura (broth culture). Porém, leve em consideração que modelos desenvolvidos em meios de cultura e sem microbiota, geralmente apresentam multiplicação mais rápida dos micro-organismos, quando comparados aos modelos construídos a partir de experimentos realizados em alimentos com microbiota.

Além disso, quando for possível escolher ambientes com ou sem oxigênio, escolha um modelo anaeróbico se o seu produto for embalado a vácuo. Por outro lado, escolha um modelo aeróbio se quiser entender como as bactérias reagirão quando a embalagem for aberta e exposta ao oxigênio. Geralmente, quando as bactérias podem crescer em condições aeróbias ou anaeróbicas, o crescimento é mais rápido em condições aeróbias.

Por fim, após escolher todos os parâmetros para realizar a predição, você só vai precisar clicar no botão Calculate (calcular). O resultado aparecerá em forma de gráfico e de tabela. Também alguns modelos trazem Limites de Confiança Superior (UCL) e Inferior (LCL), que indicam a variação nas previsões com nível de confiança de 95% ou de 99%; por precaução use o UCL. Nos modelos de multiplicação, para obter uma previsão mais segura, escolha a opção “no lag”, ou seja, que não considera a fase lag (tempo necessário para a bactéria se adaptar ao ambiente e começar a se multiplicar).

Todas essas previsões, realizadas usando o PMP, são específicas para as cepas bacterianas e os ambientes usados para gerar os modelos. Assim, não se pode garantir as previsões para outras cepas e outros ambientes, sem que sejam realizados estudos de validação adequados. Além disso, é importante ressaltar que as previsões do comportamento microbiano não são 100% precisas. Variações e incertezas são introduzidas por meio de erros experimentais e ajustes dos modelos primários e secundários. Mesmo assim, a utilização da Microbiologia Preditiva é uma importante estratégia para gestão da segurança de alimentos.

Na parte II desse post apresentaremos o ComBase (https://www.combase.cc/index.php/en/), o software mais usado mundialmente!

Referências

ICMSF(1996) Microorganisms in Foods 5: Characteristics of Microbial Pathogens, Roberts, T. A., Baird-Parker, A. C. and Tompkin, R. B. (eds.), Blackie Academic & Professional, London [ISBN 0 412 47350 X]

Oscar T.P. (2006) Validation of a Tertiary Model for Predicting Variation of Salmonella Typhimurium DT104 (ATCC 700408) Growth from a Low Initial Density on Ground Chicken Breast Meat with a Competitive Microflora. Journal of Food Protection 69(9):2048-2057

Whiting, R. C. 1995. Microbiological modeling. CRC Critical Reviews in Food Science and Nutrition. 35:467-494.

US Department of Agriculture, Agricultural Research Service, Eastern Regional Research Center, Wyndmoor, Pennsylvania, USA. PMP online. www.arserrc.gov/mfs/pathogen.htm.

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Susana Elias

3 de maio de 20215 de julho de 2021

Perigos biológicos

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Estratégias chuveiro e bidê para implantar SGSA

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As estratégias para implantação de um sistema de gestão em segurança dos alimentos (SGSA) precisam ser desenvolvidas de forma a contemplar todas as particularidades do contexto interno e externo de cada organização, assim como atender anseios e expectativas dos stakeholders envolvidos, das quais a mais importante é, logicamente, garantir que o fornecimento de alimentos e bebidas por parte da organização seja seguro.

Empresas diferentes possuem riscos associados diferentes, assim como produtos, linhas industriais, tecnologias, fornecedores, cadeias de abastecimento e logística diferentes. Além disso, também é diferente o grau de maturidade para o atendimento dos processos e rotinas voltadas para a segurança dos alimentos e a cultura neste tema que permeia a forma de agir de todas as pessoas em uma organização.

Então é óbvio, as estratégias aplicadas na implantação do SGSA devem ser determinadas caso a caso, sendo que a tentativa de uso de modelo standard já implantado numa empresa ao estilo “control c control v” em outra, muito provavelmente, resultará em fracasso ou num sistema esquizofrênico, com processos dissonantes da real necessidade da organização.

Um SGSA deve ser construído analogamente ao que faz um bom alfaiate ao desenvolver um terno para seu cliente, tirando medidas precisas e obtendo um produto final bem ajsutado e com bom caimento, sem ficar apertado e sem sobras de tecido. Da mesma forma, um SGSA ao ser aplicado deve ser “confortável” para a organização.

Reconhecer estas diferenças, entendê-las, e com isso, construir estratégias aderentes ao contexto de cada organização é fundamental para evitar redundâncias e otimizar a implantação do SGSA, estratégia esta que pode ser de cima para baixo feito um chuveiro ou de baixo para cima, feito um bidê.

Estratégia chuveiro – de cima para baixo

A implantação de um SGSA de cima para baixo, ao estilo chuveiro, pode ser indicada quando a organização precisa de grandes mudanças em sua estrutura de gestão e de processos.
Ao melhor estilo top down, a alta direção direciona o caminho, o que acontece através da determinação de metas e diretrizes que vão orientar os novos rumos da empresa, especialmente políticas e diretrizes que vão conduzir toda a estrutura.

Estratégia bidê – de baixo para cima

Aplica-se especialmente a empresas que já possuem políticas e diretrizes sólidas, já alinhadas com os processos da organização, então a abordagem é bottom up, ou seja, fazendo-se ajustes nos padrões executados na base da operação.
Assim, os processos vão sendo ajustados e adaptados, percorrendo o caminho inverso até a alta direção, que começa a considerá-los a partir de uma abordagem estratégica nas tomadas de decisão de alto escalão.

Em ambos os casos, toda a organização será envolvida no processo de implantação, assim como a alta direção tratará o tema de forma estratégica dando rumos, analisando criticamente e fomentando recursos. A diferença fundamental, no entanto, diz respeito a quando as mudanças ocorrerão em cada nível da organização, de cima para baixo ou de baixo para cima.

Quando uma organização já possui rotinas operacionais bem definidas, porém isso não está formalizado, opta-se pela estratégia bidê, subindo a estrutura realizando os ajustes necessários nos padrões já executados.

Por outro lado, quando uma empresa busca implementar sistemas de gestão em segurança dos alimentos justamente por não se sentir “organizada” o bastantes, a ideia da estratégia chuveiro pode ser bem vida, uma vez que antes de seguir com a padronização, tornar-se-á necessário tomar decisões sobre os rumos que se adequam à visão da alta direção.

Ambas as estratégias são úteis sob o ponto de vista gerencial, e claro, ao se “debulhar” o contexto e diagnosticar o atual nível de maturidade de uma organização no tema segurança dos alimentos, surgirão naturalmente as respostas que ajudarão a decifrar qual abordagem será a mais apropriada, assertiva e útil, suavizando a implantação do SGSA: bidê ou chuveiro.

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Marco Túlio Bertolino

30 de abril de 202129 de abril de 2021

Ferramentas de gestão

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Publicações no blog Food Safety Brazil são reconhecidas pela CAPES

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Todos que querem seguir carreira em uma universidade ou instituição de ensino e pesquisa sabem do valor de conquistar um espaço para publicação. Além de dar voz ao conteúdo fruto de um levantamento bibliográfico ou pesquisa, o fato de se ter realizado uma publicação pode ser um diferencial competitivo num processo seletivo, ou mesmo o atendimento de um pré-requisito para dar sequência na defesa de uma tese. Você sabia que os posts do blog Food Safety Brazil são reconhecidos pela CAPES e valem como publicação técnica?

Desde 2017 a CAPES reconhece o Food Safety Brazil como meio de publicação válido na ficha de avaliação dos programas de pós-graduação (vamos deixar claro: mestrado e doutorado tem mais peso!) da área de Ciência de Alimentos. Veja no final do post a declaração a respeito.

Para quem não conhece, CAPES é a Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES), fundação do Ministério da Educação (MEC) que desempenha papel fundamental na expansão e consolidação da pós-graduação stricto sensu (mestrado e doutorado) em todos os estados da Federação.

Por exemplo, quem se candidata a mestrado profissional nos Institutos Federais, que oferecem educação gratuita, poderá demonstrar que produz conteúdo relevante e isso contará pontos em seu processo seletivo.

O Food Safety Brazil, desde 2012, conta com um espaço (tag “Pesquisas”) para publicação técnica de dissertações, TCC, teses de mestrado, doutorado, seja de forma integral ou parcial. Inclusive divulgamos trabalhos que já tiveram projeção em revistas científicas internacionais.

Para seu post ser aceito, ele deve, necessariamente:

– Ser original

– Tratar somente de temas relacionados à segurança dos alimentos

– Ser aprovado na apreciação editorial (pode ser necessário revisar)

– Ser ilustrado com imagens que não firam direito de propriedade intelectual

– Respeitar as regras da Associação Food Safety Brazil como um todo.

O Food Safety Brazil possui um revisor técnico e gramatical, além de acionar comitê de ética e conteúdo editorial sempre que necessário. Desde o segundo semestre de 2020, passou a contar com uma diretoria específica para esta finalidade, a “Diretoria de conteúdo”.

Abaixo, uma relação com alguns trabalhos que já foram publicados aqui, submetidos pelos autores:

https://foodsafetybrazil.org/quais-os-possiveis-riscos-no-consumo-de-leite-de-cabra-cru/

https://foodsafetybrazil.org/hidrocarbonetos-policiclicos-aromaticos-no-processamento-de-produtos-lacteos-hpa/

https://foodsafetybrazil.org/agricultura-organica-e-convencional-quantificacao-de-metais-traco-toxicos-hortalicas/

https://foodsafetybrazil.org/desafios-da-gestao-de-alergenicos-em-servicos-de-alimentacao/

https://foodsafetybrazil.org/cultura-de-seguranca-dos-alimentos-um-fenomeno-que-pode-ser-transformado/

Na forma de entrevista:

https://foodsafetybrazil.org/pesquisa-realizada-na-unicamp-traz-resultados-animadores-sobre-inibicao-de-listeria-monocytogenes-em-queijos-artesanais/

https://foodsafetybrazil.org/insetos-como-alimento-entrevista-com-thelma-lucchese-cheung/

Participe! Envie seu conteúdo para redacao@foodsafetybrazil.org

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Juliane Dias

29 de abril de 202121 de abril de 2021

História e Datas

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Carne suína e bovina: avaliação e cuidados no recebimento

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Quando uma empresa recebe as matérias-primas de origem animal que utiliza em seu ramo, sempre confere informações como: quais os cortes, pesos, rastreabilidade, valores, etc. Mas será que é só isso que deve ser avaliado no momento do recebimento da carne suína e bovina? Com certeza NÃO! Pensando em qualidade, a lista é bem específica e importante.

É primordial que seja feito um cronograma de compra e recebimento de MP (carne suína e bovina) para que seu estoque esteja sempre renovado, obedecendo às regras F.I.F.O. Desta forma, a empresa não corre riscos de ter que descartar carne devido ao prazo de validade.

Dentro das câmaras sempre lembrar que as prateleiras e estrados plásticos devem ser mantidos a uma distância de 10 cm da parede, a fim de evitar a transmissão da umidade pela parede e permitir a circulação de ar. A cada 15 dias, deve ser realizada uma limpeza e desinfecção efetivas das paredes, azulejos, teto, piso, prateleiras e estrados plásticos.

Em relação ao modo de recebimento, avaliação e acondicionamento das carnes suínas e bovinas, existem algumas diferenças:

Carnes bovinas resfriadas

A matéria-prima, ao ser recebida, deve ter sua temperatura medida no núcleo (parte maior), bem como devem ser observadas as condições das embalagens, higiene e manuseio.

As carnes devem ser mantidas na embalagem original e retiradas somente no momento da preparação, sendo então transferidas para monoblocos limpos, verificando os seguintes itens:

– Temperatura, que deve estar de acordo para a destinação;

– Odor característico de carne bovina;

– Consistência deve estar firme e elástica, e a coloração do sangue pode variar de vermelho vivo ao vermelho escuro, mas sem viscosidade.

Carnes bovinas congeladas

– Observar se não há acúmulo de água e sangue no fundo do monobloco ou saco plástico, o que pode indicar processo de descongelamento; se a embalagem não foi violada.

– Realizar o teste de deterioração: colocar uma amostra da carne bovina com um pouco de água e elevar a temperatura até realizar o descongelamento, então verificar o odor exalado;

– Manter a carne bovina armazenada em câmaras frigoríficas ou freezers até o momento do uso.

Carnes suínas resfriadas

A matéria-prima, ao ser recebida deve ter sua temperatura medida no núcleo (parte maior), bem como devem ser observadas as condições das embalagens, higiene e manuseio.

As carnes devem ser mantidas na embalagem original e retiradas somente no momento da preparação, sendo então transferidas para monoblocos limpos, verificando os seguintes itens:

– Temperatura, que deve estar de acordo para a destinação;

– Odor característico de carne suína;

– Consistência deve estar firme e elástica, e a coloração pode variar de rosa claro ao branco, mas sem viscosidade.

– Observar o escurecimento ou manchas esverdeadas e/ou outras cores estranhas ao produto.

Carnes suínas congeladas

– Observar se não há acúmulo de água e sangue no fundo do monobloco ou saco plástico, o que pode indicar processo de descongelamento; se a embalagem não foi violada.

– Realizar o teste de deterioração: colocar uma amostra da carne suína com um pouco de água e elevar a temperatura até realizar o descongelamento, então verificar o odor exalado;

– Manter a carne suína armazenada em câmaras frigoríficas ou freezers até o momento do uso.

Acondicionamento conforme RDC 216 – ANVISA

A RDC determina que as carnes bovina, suína, de aves e embutidas quando resfriadas, devem ser mantidas entre 0º e 2ºC, podendo chegar a até 4ºC.

Descongelamento conforme RDC 216 – ANVISA

O descongelamento das carnes suína e bovina deve ser realizado em temperatura menor ou até 4°C, sob refrigeração ou em condições controladas.

Todos estes cuidados devem ser seguidos à risca para evitar contaminações microbiológicas das carnes, e consequentemente do produto a ser comercializado nas empresas.

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Viviane Fonseca do Nascimento

28 de abril de 202128 de abril de 2021

Dicas Vencedoras

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Terceirização de produção de alimentos

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A terceirização é uma modalidade de prestação de serviço que permite que uma empresa contrate outra para produzir alimentos com a sua marca.

Muitas vezes, uma marca não tem um volume inicial suficiente para viabilizar uma infraestrutura e profissionais necessários para produção.

A procura por empresas terceirizadas é uma opção bastante viável e segura, pois a empresa contratada normalmente tem a expertise sobre os processos.

A rastreabilidade do produto é fundamental para que todas as informações estejam disponíveis e possam identificar a origem da produção nos casos de mais de um fornecedor.

Grandes marcas também optam cada vez mais pela terceirização, usando a estrutura física e organizacional de uma empresa contratada, focando outros temas que impactam na qualidade e manutenção dos produtos já desenvolvidos.

O uso de espaço físico, mão de obra especializada e equipamentos específicos reduzem custos e burocracias e permite manter o padrão e qualidade definidos.

Claro que não é só escolher uma empresa e começar a produzir!

As principais diretrizes para a escolha de um co-packer são os padrões de segurança dos alimentos, padronização e qualidade dos produtos.

Como é a homologação do terceirizador?

O processo de homologação pode seguir vários modelos, desde visitas para conhecer as instalações, auditorias, exigências de certificações e requisitos adicionais definidos pelo contratante.

Certificação acreditada em normas reconhecidas pelo GFSI (Global Food Safety Initiative) é um requisito bastante comum nos processos de homologação de fornecedores de grandes marcas.

Isso ocorre porque com a certificação já são implementados controles e processos que garantem alimentos seguros e portanto o atendimento de boa parte de requisitos específicos.

Grandes marcas não têm somente a preocupação com os processos de produção para a escolha de seus fornecedores, mas também se preocupam com a integridade da empresa, como responsabilidade social, meio ambiente e outras premissas que podem influenciar a imagem da marca, estabelecendo programas de manutenção da parceria, avaliando periodicamente o atendimento.

É importante que todas as responsabilidades sejam especificadas e compreendidas para as partes. Quanto melhor desenhadas as operações inclusas no serviço, melhor serão os controles e o cumprimento do acordo previsto em contrato.

Apesar da necessidade de implantar vários requisitos específicos para cada cliente, isso faz com que a empresa terceirizadora tenha uma visão de vários modelos de gestão e possa amadurecer seus controles e serviços cada vez mais.

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Aline Rafaela Calza de Souza

27 de abril de 202117 de abril de 2021

Para Consumidores

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Preservação de alimentos no armazenamento e cadeia logística

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QUALIDADE é atender expectativas dos clientes, por isso não adianta tomar todos os cuidados dentro de uma organização durante a fabricação e negligenciar os cuidados com a preservação de produto e sua distribuição em toda cadeia logística, o que se torna ainda mais relevante no segmento de alimentos e bebidas, pois qualidade inclui atender requisitos de SEGURANÇA DOS ALIMENTOS, que se não preservados, podem representar riscos à saúde.

Afinal, quando se compra um produto, deseja-se que ele esteja intacto e inócuo à saúde quando é recebido para ser usado ou consumido, desde características como biscoitos não estarem quebrados, e claro, produtos perecíveis não estarem deteriorados.

Nesta direção, segundo a ISO 9001 no requisito 8.5.4:

“As organizações devem preservar as saídas durante produção e provisão de serviço na extensão necessária, para assegurar conformidade com requisitos.”

Lembrando que preservação pode incluir identificação, manuseio, controle de contaminação, embalagem, armazenamento, transmissão ou transporte e proteção.

Veja que na ISO 9001 este requisito é uma simples frase, porém na prática demanda um bom planejamento e eficácia nas ações para efetivamente garantir a preservação dos produtos.

A preservação adequada é, portanto, essencial para manter a integridade, qualidade e segurança dos alimentos, bebidas, coadjuvantes, aditivos e embalagens.

No armazenamento são precisos cuidados, como por exemplo, evitar estocar produtos com odores fortes próximos de outros que possam absorver odores; separar produtos entre os quais possa ocorrer algum tipo de contaminação cruzada; deixar os produtos ao abrigo do sol para que a luz e o calor não modifiquem o produto em suas características organolépticas ou sua embalagem, tomar medidas pare prevenir ataque de pragas urbanas, tema tratado no artigo Diretrizes para escolha de empresas de Manejo Integrado de Pragas e em Um panorama geral sobre pragas de grãos.

Fatores a serem considerados podem incluir:

Condições de estocagem, incluindo temperatura e umidade;
Rotação de estoque e vida de prateleira (shelf-life) como visto em PEPS, PVPS, FIFO, FEFO: qual utilizar?;
Condições de entrega, incluindo temperatura e umidade;
Riscos de contaminação direta e cruzada;
Condições das instalações de armazenamento seguindo devidamente regras de BPF;
Transporte apropriado com controle de cadeia de frio, se for o caso;
Higiene e controle de pragas.

Dependendo do tipo de produto, recorrer a cargas batidas pode parecer econômico, mas danificar o produto e trazer prejuízos por gerar produtos ou embalagens amassadas, por isso, caso a caso estas questões devem ser bem pensadas quanto aos potenciais riscos e formas de evitá-los.

Condições previstas pelos fabricantes sobre o empilhamento e paletização dos produtos devem ser sempre respeitadas!

Produtos devem chegar aos seus destinos intactos e sem nenhum tipo de contaminação, evitando-se quebras, amassamentos, vazamentos, arranhões, ou qualquer outra anomalia.

Para exemplificar, quando compramos biscoitos, mesmo sabendo que vamos mastigá-los, não queremos que cheguem quebrados, não é mesmo?

Obviamente, cuidados especiais devem ser tomados para produtos perecíveis como é o caso do segmento alimentício, em especial os dependentes de cadeia de frio como gelados comestíveis e produtos frigoríficos.

Não foi fornecido texto alternativo para esta imagem

Negligenciar cuidados de transporte e armazenamento de produtos que requerem controle de frio pode ocasionar derretimento e separação de fases como no caso de sorvetes, ou pior, em produtos derivados de carne pode ocorrer crescimento microbiológico que cause deterioração, apodrecimento, mudanças organolépticas em cor, sabor e odor, perda de princípios ativos, e o pior, crescimento de microrganismos patogênicos.

No caso de grãos como trigo, milho, aveia e seus produtos derivados como farinhas, massas, biscoitos, preparados para bolos e sobremesas etc., há que se ter um cuidado especial com carunchos ou gorgulhos, os famosos coleópeteros, pequenos besourinhos que apesar de não causarem danos à saúde, causam danos ao produto e a imagem das marcas, pois são repugnantes aos olhos dos consumidores, especialmente em suas fases larva e pupa, após eclodirem dos ovos.

Para isso, devemos planejar as formas de estocagem e transporte, considerando as características ambientais como temperatura e umidade necessárias para preservação do produto, tipo de paletização e empilhamento, abrigo da luz solar, enfim, todas as condições que garantam a integridade dos produtos quando armazenados e depois ao longo de toda cadeia logística.

É preciso garantir que não ocorrerão contaminações cruzadas no armazenamento e transporte com odores, sujidades, ataques de pragas como roedores e baratas.

Por isso, caminhões devem antes do carregamento serem vistoriados para verificar se não possuem odores estranhos, sujeira, frestas, pragas infiltradas, como por exemplo, em caminhões que em safras transportaram soja e milho, e nestes grãos que ficaram no assoalho, se desenvolvem os chamados carunchos ou gorgulhos, que por sua vez vão migrar e se infiltrar em outros produtos.

Todos as pessoas envolvidas com a cadeia logística, sejam armazenadores ou transportadores, precisam ser treinadas e conscientizadas para tomarem os devidos cuidados com os produtos em trânsito, especialmente se uma transportadora vier a recorrer aos serviços terceirizados dos chamados “chapas” que fazem carga e descarga.

Para termos clientes satisfeitos, um produto deve sempre chegar adequado ao cliente em seu destino, em alguns casos, em negociações business to business, o “chegar ao cliente” depende do que foi negociado e firmado contratualmente, costumeiramente em duas formas:

FOB – Numa negociação Free On Board, que pode ser traduzida por “livre a bordo”, o comprador assume todos os riscos e custos com o transporte da mercadoria, assim que ela é colocada a bordo do caminhão ou navio, e nesse momento já se assume como “entregue ao cliente”.
CIF – Numa negociação Cost, Insurance and Freight, que em português, significa “custo, seguros e frete”, a organização é quem assume a responsabilidade por todos os custos e riscos com a entrega da mercadoria, incluindo o seguro marítimo e frete. Essa responsabilidade finda quando a mercadoria chega ao porto de destino designado pelo comprador.

Porém, no mercado de varejo existe uma área “cinzenta”, mas que no final cai sob responsabilidade da organização em prol de proteger sua marca.

Por exemplo: vamos supor que um consumidor tenha comprado um pote de sorvete e no momento de saborear sua compra, percebe que houve separação de fases, ou seja, o sorvete tem uma parte com cristais de gelo e outra que parece gordurosa (lipídica).

No entanto, ao rastrear (ver artigo rastreamento) o problema descobre-se que o produto foi corretamente produzido, transportado em cadeia de frio e entregue a uma rede de supermercados.

No entanto, no mercado, durante a noite a energia caiu, ou mesmo, por “economia”, o supermercado desligou o freezer, e por isso, o sorvete descongelou e ao recongelar ficou bifásico.

Nesses casos, quando o consumidor se depara com o problema, muitas vezes não irá ao supermercado reclamar ou trocar seu produto, mas ligará para o serviço de atendimento de consumidor da organização que produz o sorvete, e é uma prática comum e assertiva que a organização substitua o produto com o problema, independentemente de o causador ter sido o supermercado.

Isto se faz a fim de preservar a imagem de sua marca, pois um pote de sorvete é mais barato que o efeito dele insatisfeito fazendo marketing negativo.

Por outro lado, como ação corretiva, essa organização poderá ir até o supermercado para entender o que houve, e lá buscar uma solução que evite reincidência desse tipo de situação, por exemplo, conscientizando o responsável pelo estabelecimento de que a tal economia de energia não é válida, uma vez que não está preservando adequadamente os produtos, e isto o fará perder clientes.

Portanto, não basta o sorvete sair da fábrica devidamente dentro de suas características e especificações, é preciso conservá-lo em todo trajeto logístico, e mais , garantir que nos processos posteriores como distribuidores, supermercados, mercados, padarias, vendedores de rua, todos manterão as condições necessárias para a preservação do produto, ou todo esforço de garantia da qualidade feito na fábrica se perderá.

O mesmo exemplo num contexto análogo se aplicaria a um produtor de biscoitos que são contaminados nos estoques dos supermercados, onde ficam estocados próximos de grãos infestados de carunchos ou gorgulhos que potencialmente podem migrar par os biscoitos, e que depois, ao se deparar com o problema, o consumidor telefonará para reclamar para a empresa fabricante.

Atualmente crescem as vendas on-line, e temos aqui a mesma situação, não basta um bom produto ser vendido, é preciso uma boa entrega, que garanta a preservação do produto, pois se o produto chega com falhas ao cliente, certamente não haverá revenda.

Segmentos diferentes lidarão com problemas diferentes quanto à garantia da preservação dos produtos, pois teremos características distintas, dependentes de cadeias de distribuição diversas e sendo transportados para locais muitas vezes longínquos, e por isso, este tema se torna tão relevante, mesmo sendo um requisito descrito numa frase curtinha na ISO 9001 e tema de PPRs da ISO 22000.

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Quer se aprofundar? Segue a dica de dois livros que foram as referências bibliográficas utilizadas:

BERTOLINO, M. T. e COUTO, M. Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001, com foco em
BERTOLINO, M. T. Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos. Porto Alegre, Ed. ARTMED, 2010.

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Marco Túlio Bertolino

26 de abril de 202124 de abril de 2021

Boas práticas de fabricação

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Higienização e Segurança de Alimentos

6 min leitura

Bem-vindo ao segundo artigo com o tema: Higienização – peça fundamental para a segurança de alimentos. Esta série de artigos contém vídeos animados, que você acessa na página do Youtube do Blog Food Safety Brazil.

No primeiro artigo, abordamos a importância da higienização, apresentamos alguns conceitos e definições, listamos os cuidados com os utensílios e listamos os tipos produtos químicos existentes no mercado.

Neste novo artigo / vídeo, apresentaremos as etapas da higienização a seco e da higienização úmida, desde o preparo até a liberação do equipamento para a produção.

É importante entender que para ambos os tipos de higienização, há alguns passos semelhantes, que são aqueles que antecedem a limpeza e os que acontecem após a sanitização.

Preparo para a higienização

Inicialmente, é fundamental estar vestido adequadamente, com uniformes que sigam as regras de BPF e com os EPIs requeridos pelo time de segurança da sua empresa. Também é preciso que utensílios de limpeza estejam disponíveis e em boas condições – assim como falamos no vídeo anterior.

Para facilitar e otimizar o processo, é importante que os produtos químicos a serem usados estejam diluídos corretamente, conforme as recomendações do fabricante, e estejam devidamente rotulados.

Organização

Um outro ponto importante na preparação do ambiente é a organização. Materiais e embalagens não utilizados devem ser acondicionados em local adequado, protegidos e identificados. Utensílios, ferramentas e outros materiais usados durante o processo produtivo devem estar em seus locais de armazenamento, de forma organizada.

Não deixe de realizar os procedimentos de LOTO (LogOut e TagOut) dos equipamentos, antes de iniciar o próximo passo que é a desmontagem.

Desmontagem

Para a desmontagem dos equipamentos, tanto na higienização a seco quanto na úmida, são importantes os seguintes pontos:

Deve haver um procedimento padrão operacional para a desmontagem;
Os colaboradores responsáveis precisam ser treinados para esta atividade;
As peças removidas não devem, em hipótese alguma, ser colocadas diretamente no chão. Para que isso não ocorra, é recomendado que haja, a disposição dos funcionários, um carrinho, um armário ou um palete com esta finalidade.
Peças pequenas devem ser guardadas em recipientes fechados ou saquinhos plásticos, para não se perderem e se tornarem um perigo físico para os alimentos.

Aqui cabem 3 lembretes muito importantes:

PRIMEIRO: peças ainda sujas não devem ser armazenadas em locais onde peças higienizadas serão armazenadas.
SEGUNDO: os armários, carrinhos, paletes e recipientes usados para o armazenamento das peças limpas precisam ser higienizados antes da utilização.
TERCEIRO: as ferramentas usadas na desmontagem (do equipamento sujo) e na montagem (do equipamento limpo) precisam ser higienizadas entre essas duas operações.

Evite a contaminação cruzada ao acondicionar as peças soltas. Locais específicos para peças ainda sujas e peças limpas devem ser diferenciados.

Limpeza

Limpeza no processo a seco

Pode parecer estranho não usar água para limpar uma determinada superfície, mas isso pode ser um detalhe fundamental para algumas indústrias como as de panificação, de café, de chocolate, de grãos, ou qualquer produto em pó. Para estas indústrias, a água é uma vilã que pode acarretar o crescimento microbiano em seus produtos, como por exemplo, bolores, leveduras e a tão temida Salmonella.

A etapa de limpeza na higienização a seco é composta por 3 passos:

Coleta e descarte das sujidades grosseiras
Limpeza detalhada
Autoinspeção

Para uma boa limpeza a seco, alguns pontos são necessários:

o processo de limpeza deve acontecer dos pontos mais altos para os pontos mais baixos (dessa forma, o que está limpo não pode ser sujo novamente, pelo próprio processo de limpeza)
utensílios com um desenho correto (que facilitem o acesso a toda a superfície a ser limpa). E não se esqueça de respeitar o código de cores para diferentes superfícies, conforme já citamos no primeiro vídeo.
aspiradores de pó de boa qualidade e com bicos variados (que ajudem no acesso às sujidades). Bicos de aspiradores de pós nunca devem encostar no chão, para evitar a contaminação cruzada
em ultimo caso, o ar comprimido pode ser necessário. É fundamental respeitar o limite de 2 bar ou 30 psi, para que as sujidades não sejam espalhadas no ambiente. É importante consultar as regras de segurança da sua empresa em relação ao uso do ar comprimido.

Para um processo a seco, após limpeza das superfícies é aconselhável fazer a limpeza do chão e dos ralos antes da próxima etapa.

É fundamental a exclusividade de utensílios e EPIs para essas atividades. Ou seja, para os ralos, um jogo de utensílios com uma cor diferente do jogo de utensílios destinado a limpeza do piso.

As últimas etapas desse processo são a autoinspeção, montagem, inspeção pré-operacional e sanitização. Falaremos desses processos no final deste artigo.

Limpeza no processo úmido

A etapa de limpeza na higienização úmida é composta por 7 passos:

Coleta e descarte das sujidades grosseiras
Enxágue, de cima para baixo
Coleta e descarte das sujidades no chão e nos ralos
Aplicação do detergente ou da espuma e esfregação
Enxágue
Autoinspeção
Secagem ou remoção do excesso de água

Para uma boa limpeza úmida, alguns pontos são necessários:

Os painéis de controle devem ser protegidos na higienização úmida. É importante que antes de ser protegido por um plástico usado para esta finalidade, ele seja limpo e sanitizado.
O primeiro enxágue do processo de limpeza (antes do detergente) deve acontecer dos pontos mais altos para os pontos mais baixos, começando pelos equipamentos, paredes e finalizando com o enxágue do piso. Depois desse enxágue, é importante coletar e descartar as sujidades que caíram no chão e nos ralos, tomando os devidos cuidados sobre código de cores que já falamos anteriormente.
O bico da mangueira não deve ter contato com o chão. Após o uso, apoie no próprio equipamento ou em um suporte destinado a ela.
A aplicação da espuma deve acontecer dos pontos mais baixos para os mais altos (ao contrário do primeiro enxágue). Isso se deve ao fato de que começando do topo, você não terá certeza de onde aplicou a espuma, pois ela escorrerá e encobrirá as partes mais baixas. É importante garantir a quantidade certa de espuma para todas as partes a serem limpas.

A aplicação da espuma deve acontecer dos pontos mais baixos para os mais altos (ao contrário do primeiro enxágue).

Além da aplicação da espuma, a esfregação pode ser necessária. Use utensílios adequados, e de preferência, esponjas descartáveis.

É durante a aplicação da espuma que se deve limpar os ralos, tomando os cuidados para evitar a contaminação cruzada. Seguem algumas dicas:

Uso de utensílios dedicados;
A fim de evitar a dispersão de partículas contaminadas, use escovas com cerdas curtas, e jato d’água de baixa pressão;
É recomendável ter um funcionário dedicado a esta atividade;
Esta atividade deve ser feita na mesma frequência da higienização dos equipamentos.

O tempo até o próximo enxágue deve ser suficiente para o produto agir, mas não deve deixar a espuma secar. Por isso o dimensionamento de mão de obra para esta atividade é importante.

O enxágue final deve seguir a sequência chão, parede e equipamento. A pressão da água do enxágue não deve ter mais do que 10 bar ou 150 psi.

A secagem ou remoção do excesso de água deve ser suficiente para evitar poças, condensação, gotejamento ou escorrimento da água. Pode-se utilizar um rodo ou panos descartáveis que não soltem fiapos para esta atividades. Por segurança e manutenção das condições sanitárias, o chão precisa ser completamente seco.

Autoinspeção: última etapa da limpeza em ambos os processos (a seco ou úmido)

A autoinspeção precisa ser feita pelo próprio time de limpeza, buscando encontrar falhas e refazer os trechos necessários. Deve-se evitar a recontaminação do equipamento limpo ao encostar nele EPIs, uniformes, ferramentas e utensílios com sujidades.

É importante que entre a limpeza e a autoinspeção luvas sejam trocadas e ferramentas e utensílios sejam higienizados.

Inspeção Pré-Operacional

Esta é uma das atividades de verificação fundamentais para o processo. Ela assegura que não restaram resíduos visíveis ou mensuráveis através de técnicas de swab e ATP, por exemplo. Mas não abordaremos este assunto em detalhes neste artigo. Falaremos disso no próximo artigo dessa série.

Sanitização ou Desinfecção

Após a inspeção pré-operacional e correções aplicadas, caso necessário, chegou a vez da sanitização ou desinfecção, que tem como foco eliminar contaminações microbiológicas.

No processo a seco, geralmente são utilizados sanitizantes à base de álcool aplicados com um pano descartável que não solte fiapos.

No processo úmido, o sanitizante pode aplicado com borrifadores ou aplicadores que utilizam pressão. Deve ser aplicado de baixo para cima, para ter certeza de que todas as superfícies receberam a quantidade adequada de produto. Geralmente os sanitizantes são compostos voláteis que agirão pelo tempo adequado e não deixarão residual.

É sempre importante seguir as recomendações dos fabricantes em relação aplicação de sanitizantes e necessidade ou não de enxágue posterior.

Montagem final

Finalmente, o equipamento pode ser montado novamente. Lembre-se: ferramentas, utensílios e EPIs usados devem ser previamente higienizados para evitar a recontaminação da superfícies.

Registros

Registros são essenciais. Veja a lista das informações que devem ser registradas:

Data e hora de início e fim do processo de higienização
Responsáveis pela atividade de higienização e de inspeção
Produtos químicos utilizados, concentração e lote
Conformidades e desvios encontrados na autoinspeção e na inspeção pré-operacional
Correções aplicadas aos desvios

Aqui está a dica de outros artigos do blog que podem ser úteis para a sua pesquisa:

Higienização e Segurança de Alimentos

Sanitizantes na indústria de alimentos: você já avaliou a eficácia?

Biofilmes nas indústrias de alimentos: o que são e como se formam?

Rotação de sanitizantes: mito ou necessidade?

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6 min leituraBem-vindo ao segundo artigo com o tema: Higienização – peça fundamental para a segurança de alimentos. Esta série de artigos contém vídeos animados, que você acessa na página do Youtube […]

Sabrina Ferretti

23 de abril de 20215 de julho de 2022

Amazing,Boas práticas de fabricação,Higienização

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Boas vindas ao GMP+ 2020: o que mudou?

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Falaremos hoje sobre a nova versão do esquema GMP+ FSA, lançada em 01/03/2021, batizada de GMP+ 2020.

Quem já trabalha com a norma sabe que mudanças não são bem uma novidade. Documentos (sobretudo os documentos BA) são frequentemente atualizados sem nenhuma cerimônia (o que, como percebem, é uma tendência em todas as normas de gestão de Food Safety).

Porém, esta mudança é bem diferente das anteriores. Pela primeira vez, desde que foi concebida, em 1992, o GMP+ International alterou todo o formato do esquema, incluindo o título dos documentos e seu conteúdo.

Aliás, quem quiser saber um pouco mais sobre o GMP+ deve dar uma olhada aqui.

I. A estrutura

Talvez essa seja a mudança mais impactante de todas e o motivo dessa grande mudança na versão do esquema.

Antes: Cada um dos escopos tinha um documento-base para chamar de seu (B2 para “Produção de Feed Materials”, B3 para “Armazenamento e Transbordo”, etc.) e outros 10 documentos trazendo requisitos aplicáveis em diferentes graus aos escopos (os famigerados BAs).

Agora: A nova versão do GMP+ não possui mais documento base. Não existem mais documentos B e BA. Hoje existe uma norma central aplicada a todos os escopos, o R 1.0 e outros 11 documentos com requisitos extra e igualmente aplicáveis de acordo com o escopo adotado, como abaixo:

Fonte: Adaptado de “F0.3 – Scopes for certification”

II. Os documentos

Também houve algumas alterações interessantes na documentação. Veja abaixo as principais mudanças.

R1.0 – Feed Safety Management System Requirements

Antes conhecido como: requisitos 4, 6 e 8 do documento-base (B_)

Mudanças: Aqui residem as maiores mudanças na documentação do GMP+ FSA. Para quem já trabalha com a ISO 22000, sem grandes surpresas, já que o GMP+ passou a espelhar diversos requisitos desta norma, como por exemplo: Necessidades e Expectativas de Partes Interessadas, Gestão de Mudanças, Monitoramento dos Objetivos, Preparação e Resposta a Emergências, Comunicação Interna e Externa, Comprometimento, Avaliação do Desempenho do Sistema de Gestão, além da ampliação de requisitos já existentes (como Auditoria Interna, Recall, Rastreabilidade, Análise Crítica) e diversas alterações pontuais em outros (planta baixa, controle de documentos e responsabilidades da alta direção).

TS 1.1 – Prerequisite Programme

Antes conhecido como: requisito 5 do documento-base (B_)

Mudanças: não há uma grande revolução no conteúdo deste documento. Chama a atenção a integração de requisitos aplicáveis a todos os escopos, inclusive “Production of Compound Feed”. Isso vai requerer da empresa certificada um esforço maior para identificar a aplicabilidade destes requisitos. Grandes novidades são poucas: validação de limpeza, estabelecimento de parâmetros de processo como umidade e fluxo de ar, uso de água com base em análise de risco. Como ampliação a requisitos já existentes, agora é explicitamente mencionado que a verificação dos compartimentos de carga no descarregamento e antes do carregamento é necessária. Requisitos para controle de vidros surpreendentemente foram removidos.

TS1.2 – Purchase

Antes conhecido como: BA10

Mudanças: apenas mudanças pontuais na tradução, troca de termos “will” para “must”

TS 1.3 – Forbidden products and fuels

Antes conhecido como: BA 3

Mudanças: nenhuma

TS 1.4 – Product List

Antes conhecido como: lista gerada no Feed Support Product, não era parte dos documentos B

Mudanças: nenhuma

TS 1.5 – Specific Feed Safety Limits

Antes conhecido como: BA 1

Mudanças: nenhuma

TS 1.6 – Sampling

Antes conhecido como: BA 13

Mudanças: além de mudanças pontuais na tradução (troca de termos “will” para “must”), há alteração em requisitos sobre o período de armazenamento de amostras, levando em conta agora a validade do produto

TS 1.7 – Monitoring

Antes conhecido como: BA 4 e parte do BA 7

Mudanças: apenas mudanças pontuais na tradução, troca de termos “will” para “must”

TS 1.8 – Labelling

Antes conhecido como: BA 6 e parte do BA 7

Mudanças: aqui há algumas mudanças pontuais, mas importantes: deixa claro que a obrigatoriedade de inclusão da Declaração Positiva é apenas para comercialização junto a clientes certificados GMP+ ou equivalentes, e que a Declaração Positiva deve ser em língua compreensível ao cliente. Ou seja, nada de declaração positiva em português para produtos exportados que adotam outra língua (o inglês é sempre um coringa).

TS 1.9 – Transport Activities

Antes conhecido como: parte do requisito 7 do documento-base (B_) e parte do B4

Mudanças: Há mudanças substanciais no conteúdo e na forma. Este tema vale um post à parte. Escrevam na área de comentários, caso interesse a vocês.

TS 1.10 – Operational Activities

Antes conhecido como: partes do requisito 7 do documento-base (B_)

Mudanças: Foram incluídos requisitos sobre controle de produção, peneiramento, filtragem e retorno. Vale a pena uma atenção especial a estes requisitos.

TS 1.11 – Control of Residues

Antes conhecido como: BA 2

Mudanças: apenas mudanças pontuais na tradução, troca de termos “will” para “must”

Para quem sentiu falta do substituto do BA 11, requisito para laboratórios aprovados, hoje ele se chama TS 4.2. Caso queiram que traga aqui conteúdo sobre laboratórios, avisem nos comentários!

III. A transição

A transição para o novo formato do esquema GMP+ FSA apresenta alguns detalhes importantes. De hoje até 01/09/2021 não há com o que se preocupar, a auditoria será dentro do formato antigo (denominado agora GMP+ 2010). Porém, a partir de 01/09 as coisas mudam. Para as empresas certificadas, ficará à cargo dos Organismos Certificadores definirem como será feita essa transição, podendo até 01/09/2024 coexistir ambos os formatos. As empresas que ainda não são certificadas deverão nesta data, obrigatoriamente estar atendendo ao novo GMP+.

Fonte: Adaptado de “

S 9.91 – Transition procedure GMP+ Feed Certification Scheme 2020

Mais informações sobre as mudanças no GMP+ 2020 podem ser encontradas em alguns documentos lançados: S 9.91 – Transition procedure GMP+ Feed Certification Scheme 2020 (link), S 9.92 – From GMP+ FC 2010 to GMP+ FC 2020 – FAQ (link), S. 9.93 – Transition certified Companies – List of Changes (link) e S 9.95 – Transition Reference tables (link).

Espero comentários de vocês! Estou de olho para responder qualquer dúvida.

Até a próxima…

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Leonardo Marcoviq

22 de abril de 202121 de abril de 2021

Feed Safety

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Gestão de materiais de contato com alimentos – Por onde começar?

Origem da matéria prima: por que saber isso?

PMP como ferramenta de microbiologia preditiva em alimentos

Estratégias chuveiro e bidê para implantar SGSA

Publicações no blog Food Safety Brazil são reconhecidas pela CAPES

Carne suína e bovina: avaliação e cuidados no recebimento

Carnes bovinas resfriadas

Carnes bovinas congeladas

Carnes suínas resfriadas

Carnes suínas congeladas

Acondicionamento conforme RDC 216 – ANVISA

Descongelamento conforme RDC 216 – ANVISA

Terceirização de produção de alimentos

Como é a homologação do terceirizador?

Preservação de alimentos no armazenamento e cadeia logística

Fatores a serem considerados podem incluir:

Higienização e Segurança de Alimentos

Preparo para a higienização

Organização

Desmontagem

Limpeza

Limpeza no processo a seco

Limpeza no processo úmido

Autoinspeção: última etapa da limpeza em ambos os processos (a seco ou úmido)

Inspeção Pré-Operacional

Sanitização ou Desinfecção

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