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Sistema de gestão da Segurança de Alimentos – por onde começar? Parte 2

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Quem nos acompanha aqui no Blog Food Safety Brazil já sabe que estamos apresentando material com uma sugestão de passo-a-passo para a implantação de um Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos. Devido ao tamanho, tivemos que apresentá-lo em 3 partes. A primeira pode ser acessada aqui e agora chegou a hora de conhecermos os passos 3 a 7. Boa leitura!

3. Realização de auditoria de diagnóstico

Após a definição de qual esquema será implantado é necessário entender em que momento está a empresa no alcance de seus objetivos. Recomenda-se que seja realizada uma auditoria de diagnóstico bem minuciosa, na qual todos os requisitos legais (identificados no passo 1) e normativos (identificados no passo 2) sejam explorados. O objetivo é traçar um raio x das práticas existentes na empresa que devem ser mantidas, aperfeiçoadas, além de identificar claramente os requisitos que precisam ser implementados. Recomendo fortemente que este diagnóstico gere registro não apenas dos itens não atendidos, mas também dos já conformes, para que a organização tenha de forma clara seus pontos fortes. Um ponto extremamente importante é que este diagnóstico seja realizado por um profissional competente e com experiência. Caso seja realizado por um colaborador interno, é importante que este receba treinamento e preparo prévio para conduzir esta atividade com o conhecimento, rigor e abrangência necessários.

4. Elaboração de plano de ação pormenorizado para implementação com prazos e responsabilidades

Como saída da auditoria de diagnóstico, um plano de ação deve ser elaborado. É necessário definir para cada ação, as responsabilidades e os prazos. Considero esta a etapa mais importante de um projeto de implantação de um sistema de gestão da segurança de alimentos. Muitas empresas não obtém sucesso por não elaborarem um bom planejamento. Atenção especial deve ser dada para a abrangência das ações (quem nunca apagou incêndio que já poderia ter sido sanado antes mesmo que ocorresse? Acontece, mas não deveria!). A definição dos profissionais mais adequados para cada ação também é uma etapa que requer muito cuidado. Uma situação comum, mas que deve ser evitada na maioria das empresas, é centralizar a maioria das ações no departamento da qualidade. Atenção: um sistema de gestão da segurança de alimentos é responsabilidade de todos e impacta todos os processos da empresa!

Dica: Sempre que atuo em empresas em que o conhecimento em segurança de alimentos está muito concentrado em um único processo, tento mesclar as responsabilidades entre o processo impactado e a qualidade, muitas vezes definindo um padrinho / madrinha para cada assunto. É uma forma de distribuir as responsabilidades, sem perder o acompanhamento por parte daqueles que atualmente dominam o tema.

Para determinação dos prazos, é importante ter em mente que algumas etapas são gargalos para outras e que muitas ações são dependentes entre si. Em muitas empresas, recomendo o faseamento do projeto em 4 etapas: Programa de pré-requisitos; APPCC; Gestão e Verificação do SGSA.

5. Elaboração de plano de investimento com apresentação de orçamentos e prioridades

Uma saída importante da auditoria de diagnóstico é a elaboração de um plano de investimento para necessidades de edificação e infraestrutura. Este plano pode estar integrado com o planejamento visto no item 4 ou ser gerido como um subprojeto derivado do projeto principal. Em algumas empresas o plano de investimento em infraestrutura é gerenciado pelos processos de engenharia ou manutenção. Após a identificação das necessidades é necessário buscar orçamentos e com todas as informações disponíveis são definidas as prioridades. Existem diversas ferramentas para priorizações, sendo a matriz GUT  (Gravidade, Urgência e Tendência) um exemplo.

Dica: Muitas vezes, precisamos definir mais de uma alternativa para a solução de um ponto.

6. Capacitação da Equipe responsável pelo projeto e de colaboradores chaves

Com os planos de ações prontos, chegou a hora de transmitir conhecimento para todos os colaboradores-chaves. Caso as etapas anteriores tenham sido realizadas internamente, é possível que esta capacitação já tenha ocorrido logo após a definição do esquema a ser implementado. Leia sobre a capacitação da equipe de segurança de alimentos aqui. 

7. Lançamento do projeto para toda a empresa

Chegou o grande dia! Apesar de não ser uma etapa obrigatória, o dia de lançamento do projeto para 100% dos colaboradores da empresa é um grande evento! Neste dia, os compromissos da alta direção com a segurança de alimentos são comunicados ou reforçados e toda a empresa é sensibilizada para as mudanças que virão. Para prender a atenção dos colaboradores, recomendo que seja realizada, sempre que possível e coerente com a cultura da empresa, alguma atividade lúdica e divertida. Pode ser um teatro, um jogo, uma gincana, um café da manhã ou almoço com os produtos da empresa, entre outras opções. Caso não seja possível, ok, sem problemas! Uma palestra com a presença da alta direção pode ser altamente motivadora. Leia este post sobre a importância da comunicação interna e este outro contendo sugestões para melhorar a comunicação da segurança de alimentos no dia-a-dia. 

Continue nos acompanhando, pois em breve publicaremos a última parte deste post. Até breve!

A parte final deste post já está acessível aqui.

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Ana Claudia Frota Ana Claudia Frota
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Normas de certificação
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A acessibilidade da segurança de alimentos no Brasil

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Com certeza o maior desejo de todo profissional que trabalha na área de segurança dos alimentos é que as indústrias de alimentos do Brasil possam ser reconhecidas pelo mais alto nível de qualidade e eficiência neste tema tão importante para os consumidores atualmente. E qual a melhor forma para se alcançar isso se não pela certificação nas normas rigorosas do BRC, FSSC 22000 ou ainda outra qualquer reconhecida pelo GSFI?

Até aí tudo bem, visto que o número de empresas que têm alcançado certificações deste tipo só tem aumentado em nosso país conforme já foi inclusive noticiado aqui no blog Food Safety Brazil. Isso demonstra a evolução da nossa indústria de alimentos neste ponto. São dados que comprovam a busca das empresas por esse reconhecimento por diversas motivações, mas quem sai ganhando com tudo isso logicamente é o consumidor por dispor de uma variedade maior de alimentos que são produzidos de forma segura. A evolução deste tema é constante e basta comparar as indústrias de alimentos no país de hoje com aquelas de 30 anos atrás, ou até mesmo de um período mais curto e recente de nossa história.

Para as grandes empresas que dispõem de um sistema de segurança e qualidade robusto e bem implementado e profissionais altamente qualificados não parece ser tão difícil alcançar este feito (e teoricamente não é), mas as pequenas e médias indústrias que almejam alcançar este patamar de “excelência” muitas vezes enxergam uma certificação como um status inatingível.

Sabemos que nossas legislações que tratam especificamente da produção e comercialização de alimentos são bastante exigentes e por questões adversas (seja financeira, estrutural, organizacional ou outras) algumas empresas não conseguem atender ou se adequar a tantos requisitos exigidos. Com exceção de algumas que sabidamente não cumprem porque não querem, existem várias indústrias de alimentos menores espalhadas de Norte a Sul do Brasil que demonstram boa vontade em seguir por este “bom caminho”, mas que dificilmente conseguirão chegar lá.

Um exemplo recente e que posso citar é de um gestor da qualidade de uma pequena agroindústria de polpa de frutas. A indústria tinha tudo para implementar um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos, mas o gestor, em um primeiro contato com a Norma e seus inúmeros itens, logo se deu conta de que por maior que fosse seu esforço juntamente com a direção da empresa, não seria possível cumprir integralmente a Norma por questões financeiras e infraestrutura ainda inadequada para o processamento mínimo do seu produto. E que mesmo participando de um treinamento sobre uma Norma de segurança de alimentos bastante requerida pela maioria das empresas, demonstrou sua frustração ao perceber que para aquela norma infelizmente não conseguiria certificar-se. Este caso bem que poderia ser raro, no entanto é mais comum do que se possa imaginar. São situações como estas que nos fazem indagar: “E a culpa é de quem?” Com certeza não é uma boa pergunta, pois o melhor seria questionar: “Como fazer com que essas indústrias consigam enxergar uma certificação FSSC 22000, por exemplo, como algo acessível?” Também não é tarefa fácil responder a isso, mas certamente nos leva a pensar seriamente neste assunto. Ainda mais agora, que esta norma passou por uma nova revisão e acrescentou mais alguns requisitos aos seus não tão poucos itens já existentes.

Algumas exceções poderiam ser abertas, obviamente desde que não prejudiquem a finalidade da certificação propriamente dita, ou seja, a segurança de alimentos. Poderiam direcionar alguns requisitos para uma empresa previamente classificada pelo seu porte, quantidade de funcionários ou outro parâmetro. Enfim, buscar medidas para que a acessibilidade à segurança de alimentos e principalmente a uma certificação possa ser alcançada por todos (grandes e pequenos).

Difundir ainda mais este conceito de segurança de alimentos e sua importância para os produtores e consumidores de alimentos também seria uma forma para que canais de discussão fossem abertos e que seu aperfeiçoamento pudesse ocorrer. 

Espero que, assim como eu, outros profissionais possam pensar neste assunto com maior frequência e dedicação e que possamos encontrar uma forma de reverter essa realidade indesejada pela qual ainda passam muitas indústrias de alimentos do nosso Brasil.

José Gonçalves de Miranda Junior é tecnólogo agroindustrial de alimentos pela  Universidade do Estado do Pará e pós-graduado em engenharia de alimentos e desenvolvimento de produtos pelo Instituto Mauá de Tecnologia. É Gestor da Qualidade na empresa Caiba Indústria e Comércio S/A. 

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OGM em Alimentos

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O palestrante André Nepomuceno Dusi, da Embrapa, chamou sua palestra de “provocativa”, pois é uma área regulada e com estudos epidemiológicos há mais de 20 anos e sem nenhuma consequência atrelada. Tecnologia de DNA recombinante supre as deficiências naturais. Lembrou dos transgênicos no Brasil destinados para animais, fibras e pouca parte para a humana. Se comercialmente liberado não há fiscalização, apenas para a rotulagem.

Definição de alimento seguro pela OECD (1993) e OMS (1996) menciona o uso intencional nas condições previstas, ou seja, não comer feijão cru. Deve-se avaliar a segurança do alimento (OMS, 1991) quando há mudanças como é o caso dos transgênicos que devem passar por regulamentos técnicos para identificação de PIQ, novas cultivares (VCU) e aditivos alimentares (JECFA) que basearam a equivalência substancial com identificação de similaridades do cultivar convencional com avaliações centesimais, entre o análogo convencional com histórico de uso seguro comparando cada caso via tecnologia de DNA recombinante com novas análises na planta e nas suas diferentes formas de preparos e processamentos.

Etapas:

  • Descoberta do gene/concepção do produto antes da transformação com equivalências de bioinformáticas e se der alergias não intencionais o projeto deve ser abortado;
  • Seleção de linhagens com 99% dos eventos não atendem resistência a pragas e produtividade;
  • Somente após as duas primeiras etapas, daí vem para segurança de alimentos com monitoramentos para campo e indústria.

Explorar a variabilidade natural da espécie, equivalência nutricional, proteína expressa isoladamente (resistência a patógenos com tecnologia de RNA interferente como milho BT), toxicidade (indesejáveis e não intencionais com efeitos de mudanças fenotípicas, mutagênicos, farmacologicamente ativos, silenciamento ou ativação de genes inadvertidos) com ensaios em animais ou experimentos in vitro, teste de letalidade aguda (LD50), oral subcrônica; e alergenicidade (intolerância de um organismo com reações que dependem do indivíduo, alimento e cultura). Por exemplo: em 1980 houve um teste de DNA recombinante com proteína da castanha do Pará para feijão, tendo como base a proteína purificada, mas como é alergênico foi abortada.

Para viabilidade natural com teste de valores de cultivos e usos plantados por 2 a 3 safras em diferentes épocas do ano para montar o banco. Fazer o plantio do convencional e OGM nas mesmas condições, propriedades tecnológicas e rendimentos.

Equivalência nutricional: avaliar os macro e micronutrientes, componentes chaves, componentes antinutricionais para leguminosas, composição centesimal, perfil de ácidos graxos, perfil de aminoácidos, isoflavonas, antinutrientes (inibidor de tripsina, atividade de urease, lectina, fitato). É recomendado com modelos animais com testes de peso, taxa de conversão, digestibilidade, expectativa de vida, em laboratórios acreditados na ISO 17025 ou com BPL.

Árvore de decisão da FAO/OMS 2001 para Alergenicidade e resistência à digestão com proteínas não alergênicas (fosfatase ácida da batata) e alergênica (betalactoglobulina bovina) e 3.5 KDalton com fragmentos de proteínas maiores que esse parâmetro. Modelos animais com duas vias de sensibilização ou uma via em duas espécies animais validados. Em última instância com estudos em humanos por punctura, histamina em basófilos e teste de provocação oral-duplo cego.

Todos os ensaios porque o marco regulatório brasileiro determina esses painéis de testes com dados suficientes para subsidiar a proposta. 

Atualmente no Brasil as culturas para uso alimentar são: soja, milho, algodão e feijão. Cana-de-açúcar e eucalipto ainda não tem. Não há microrganismos liberados para uso alimentar comercial.

O símbolo é um triângulo amarelo com a letra T quando é 1% ou mais (ex.: lecitina de soja é transgênica e utilizada em chocolates) na composição.

Codex Alimentarius tem documentos orientadores, sendo o mais recente Report de 2009 2ª edição Foods Derived from Biotechnology.

Imagem: http://www.grupoescolar.com/pesquisa/transgenicos-no-brasil.html

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Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
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Segurança de Alimentos x Padrão Cultural

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Ouve-se muito falar a respeito da Gestão de Segurança de Alimentos, dos Sistemas de Segurança de Alimentos e de todas as demais ferramentas técnicas já bem debatidas e estudadas. Claro que estas são de suma importância dentro da indústria ou dos estabelecimentos de serviços de alimentação, mas e a questão pessoal ou cultural?

Quando pensamos em cultura, pensamos em hábitos, costumes, modos de agir, pensar e realizar determinadas atitudes e é isso que mais observamos ou ouvimos na indústria. “Mas eu sempre fiz assim e deu certo” ou “Por que mudar se desde que começamos foi desta maneira”, são algumas frases típicas ouvidas dentro das empresas em que atuamos. E creio aí chegamos ao nosso maior desafio: mudar hábitos, mudar padrões, mostrar que o novo pode sim agregar na organização como um todo, garantindo maior segurança aos alimentos que estamos produzindo e entregando aos nossos clientes.

Para trabalharmos a Segurança de Alimentos com uma visão cultural, devemos observar que ela exige comprometimento individual e de grupo, envolvendo pensamentos, atitudes e comportamentos visando a este objetivo final. Para isto, é preciso rever conceitos, desafiar a todos que busquem e principalmente acreditem no novo. Acreditar que todos que ali estão são peças fundamentais dentro do grupo e que a não integração de um pode levar ao prejuízo do grupo como um todo e gerar algum risco ao consumidor final.

Podemos dispor dos melhores programas de qualidade, dos melhores treinamentos de Boas Práticas de Fabricação e de outros pré-requisitos, mas se não sensibilizarmos a todos os membros da equipe das necessidades básicas, por exemplo, de se lavar as mãos antes de manipular um alimento, não atingiremos nunca nosso objetivo final de produzir e entregar um alimento seguro. Exigir que os funcionários cumpram as determinações pode sim dar resultados por um período, mas só a partir do momento em que o fizermos acreditar na ideia de Alimento Seguro, de responsabilidade social ao produzir um alimento e se comprometer com a causa é que vamos ter um resultado final de fazer o certo por ser o certo, não por estar sendo cobrado para isto.

O problema vem de base, não temos uma educação básica voltada para a educação sanitária, não se debate abertamente na comunidade, nas famílias ou entre as pessoas socialmente, os conceitos básicos de higiene, limpeza, riscos de consumir alimentos contaminados ou das doenças transmitidas pelos alimentos. Nós, como consumidores, ainda estamos mais voltados ao preço do que à qualidade, muitas vezes abdicamos de observar a qualidade do serviço e do local prestado e assim culturalmente criamos hábitos que se perpetuam. É necessário mudar o comportamento das pessoas, sejam elas consumidoras ou funcionárias de empresas alimentícias, frente às questões de segurança para com os alimentos, e isto só pode ser realizado pela conscientização.

A visão de comprometimento dentro de uma empresa ou estabelecimento deve ser de todos os indivíduos, mas os líderes tem um poder muito grande, o poder do exemplo. Um gerente ou responsável da qualidade que não usa uniforme demonstra aos seus funcionários que não está integralmente comprometido e não terá jamais alcançado o objetivo de criar novos conceitos na equipe.

Alguns autores, buscando novos conceitos e formas de trabalhar a questão, falam em criar um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos Baseado em Comportamento, onde se acredita que, para alcançar a excelência no desempenho da Segurança de Alimentos deve-se iniciar criando expectativas de desempenho claras, atingíveis e entendidas por todos. Ou seja, todos devem saber o que se espera de cada um dentro da organização e o que devem fazer para satisfazer as expectativas definidas. Acredita-se que muitas vezes os colaboradores não fazem o que se esperava deles, por simplesmente não saber o que deveriam fazer. Nesta hora cabe ao líder orientar e repassar claramente a cada um dos colaboradores a sua função e o modo como esta deve ser realizada.

É importante lembrar que quando trabalhamos com Segurança de Alimentos o “quase” não pode de maneira alguma ser realizado ou permitido. Algo que está “quase bom, quase certo ou suficientemente bom” não trará resultados de excelência para esta equipe e ou empresa. Os padrões devem ser sempre muito bem definidos e estabelecidos para posteriormente serem bem cobrados e exigidos de todos. Deve-se trabalhar a equipe definindo exatamente o que se espera, quais temperaturas de recebimentos de matérias-primas serão aceitas, quais ações ele deve tomar diante das não conformidades e assim por diante, garantindo um procedimento padrão, responsabilidade individual e diretrizes bem especificadas.

É fundamental uma liderança com visão de Segurança de Alimentos, que seja capaz de determinar as expectativas, os objetivos e principalmente que saiba inspirar a todos a seguirem neste caminho. Se o líder passar este exemplo, a equipe toda passará a trabalhar em prol deste objetivo e com certeza o resultado final será acima do esperado.

Camila Muniz Nodari é médica veterinária, especialista em Higiene e Inspeção de Produtos de Origem Animal.

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Migração de contaminantes das embalagens para o alimento

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A palestrante Marisa, do Cetea, iniciou abordando a ingestão de substâncias não desejadas com potencial tóxico, carcinogênico, utilizando o potencial de migração dos componentes das embalagens que interagem com os produtos alimentícios. Ela frisou que o vidro, o mais inerte dos materiais, tem a tampa metálica com verniz e o vedante também tem compostos com potencial de migração por difusão ou dispersão e devem ser considerados.

Citou casos do RASFF Allert: ITX e 4 metil-benzofenona utilizados em tintas de impressão que são foto iniciadores migrando para o leite na Itália. As aminas aromáticas estão em utensílios domésticos coloridos (produtos chineses que não entraram na Europa). Formaldeído vem de materiais de melaminas em pratinhos plásticos infantis. Bisfenol A era empregado para mamadeiras de policarbonatos no Brasil, em 2011 foi proibido, hoje são de polipropileno, mas no verniz epóxi-fenólico de embalagens metálicas é empregado com 0,6 mg/Kg. Óleos minerais (MOSH e MOAH) podem estar em embalagens de cartão, pois na reciclagem entram materiais impressos com contaminação cruzada (EFSA sugere 0,6 mg/Kg na Europa, mas ainda não é regra. A União Européia solicitou em janeiro de 2017 o levantamento sobre alimentos com migração de óleos minerais. No Brasil, para esse contaminante não há estudo).

A dose faz uma substância ser um veneno ou um remédio. Isto é aplicável para embalagens, pois o que você está comendo? Quanto você está comendo e qual é a embalagem do seu alimento? A exposição = migração x consumo é para medir a exposição estimada? Qual a concentração do contaminante do alimento que depende do material de embalagem (plásticos é uma família), depende do tempo e temperatura, tipo do alimento (solubilidade do alimento gorduroso, por exemplo)?

A substância é perigosa? Ensaiar toxicologicamente vinculado à quantidade que pode vir a migrar e validar pela abordagem QSAR que é a relação quantitativa estruturada – atividade como ferramenta para estimar a toxicologia de substâncias. Daí o risco da embalagem é a somatória da exposição prevista ou estimada + o quanto pode ingerir + análises de riscos quantitativos e qualitativos, somando nas legislações por listas positivas.

Os requisitos de segurança das embalagens são definidos por regulamentos técnicos da ANVISA harmonizados com o Mercosul (GMC) desde 1992, com listas positivas, ensaios de migração e Boas práticas de fabricação. Ex.: RDC 91 de 2011 como legislação-mãe com critérios gerais para embalagens e classificação dos materiais em contato com alimentos. Cita os regulamentos para plásticos, tripa, parafina, papel, elastômeros, metálicos, dentre outros, sendo que esse regulamento tem alcance desde a produção, elaboração, comercialização e consumo. Estabelece lista positiva, migrações totais e específicas para as composições de embalagens plásticas laminadas: fonte renovável ou não, com aditivos, resinas (monômeros) e master batches com os pigmentos inorgânicos (metais pesados e orgânicos (aminas aromáticas) e tintas de impressão (sem legislação no Brasil, mas tem um regulamento suíço).

A fabricação do papel usa inúmeros aditivos para ajudar nos processos, ou seja, diversas substâncias que devem respeitar uma lista positiva e com avaliação prévia toxicológica (RDC 56/2012 para monômeros: acetaldeído com 6 mg/Kg de alimento, mas 50 ppb em água mineral a pessoa já sente sensorialmente e rejeita a bebida).

Aparecem também as substâncias não intencionalmente adicionadas – detecção do NIAS cada vez mais presente em embalagens: produtos de degradação, impurezas, produtos secundários formados na polimerização, componentes de processos de reciclagens.

Migração transfere massa da embalagem para o alimento, sendo a total para todos os componentes conhecidos ou não (sem análise toxicológica) e as específicas são individuais e identificáveis, como bisfenol e ftalatos. Para os ensaios há classificação de alimentos com simulantes: A – aquoso não ácido (sucos não ácidos e águas), B para aquosos ácidos (vinagre, molho de tomate), C para alcoólicos (mais de 5% teor de álcool) e D para gordurosos (azeites e lácteos).

A questão da inovação e novos riscos deve ser considerada: processamento a alta pressão, por irradiação, aumento da funcionalidade das embalagens ativas e inteligentes, aumento de materiais de fonte renováveis e aumento de materiais com substâncias em tamanho nano ou argilas para melhorar resistência mecânica.

A responsabilidade pela embalagem adequada é de todos na cadeia, sendo a da indústria de alimentos exigir do fabricante que garanta a mesma frente à legislação, sem formulação inadequada.

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Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
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Legislação
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Como avaliar a qualidade do ar ambiente em indústrias de alimentos

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Cuidar da qualidade do ar industrial também é tarefa importante e indispensável para garantia da segurança dos alimentos. Sua contaminação pode acarretar impactos negativos na qualidade do produto final, principalmente dos perecíveis e embalagens, na segurança do consumidor e, também, na saúde daqueles que ali exercem suas funções.

No Brasil não temos uma legislação específica que determine os parâmetros de qualidade de ar de indústrias de alimentos, no entanto há uma legislação em vigor, a RDC n° 9 de 16 de janeiro de 2003 da ANVISA, que determina os Padrões Referenciais de Qualidade do Ar Interior em Ambientes Climatizados Artificialmente de Uso Público e Coletivo, servindo como diretiva para avaliação do ar nas indústrias. Nesta Resolução encontramos valores de referência para avaliação da qualidade microbiológica do ar ambiente apresentando o Valor Máximo Recomendável (VMR). Os resultados também podem ser comparados às especificações ou às recomendações propostas por órgãos oficiais ou por entidades científicas conceituadas. A empresa americana American Public Health Association (APHA) recomenda máximo 3×10/cm² de microrganismos. Já a Organização Pan–Americana de Saúde recomenda máximo 1×10²/cm²  de microrganismos. 

Um dos métodos utilizados para verificar a qualidade higiênico-sanitária do ar ambiente industrial é a técnica de sedimentação do ar em placas de Petri contendo meio de cultura específico para o tipo de microrganismo que se deseja verificar, e em pontos determinados. Geralmente os microrganismos avaliados são os mesófilos aeróbios e/ou bolores e leveduras. Existem, também, equipamentos que fazem a sucção do ar para uma placa de Petri com o meio de cultura, sendo o resultado apresentado em UFC/ft³.

Importante mencionar que estes dois métodos são eficientes para avaliação da qualidade do ar e ações corretivas ou de melhoria nas práticas de higiene no ambiente industrial, caso os resultados não sejam satisfatórios.

Pesquisei alguns trabalhos científicos relacionados a este tema e encontrei dois estudos interessantes sobre a qualidade do ar industrial em diferentes tipos de segmentos produtivos, os quais podem auxiliar no planejamento de monitoramento. Um deles foi realizado pela Universidade do Estado da Paraíba e pode ser visto aqui. O outro, realizado pelo Departamento de Tecnologia de Alimentos da Universidade Federal de Viçosa, pode ser consultado aqui. 

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Anellize Lima Anellize Lima
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Dicas Vencedoras
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Estratégia e Qualidade – Eliminando as barreiras

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Sabemos que os processos de gestão estão cada vez mais atualizados diante das mudanças do mundo e os processos de produção evoluíram a passos largos, mas e a qualidade nas indústrias de alimentos nacionais? Quanto ela evoluiu?

Em países com uma cultura de Segurança de Alimentos mais enraizada, é fato que as antigas leis não eram suficientes para acompanhar o salto na evolução que se deu no mercado na questão de matérias primas, ingredientes químicos, embalagens e processos. Para isto, nos Estados Unidos foi implementada a Lei de Modernização da Segurança dos Alimentos para acompanhar toda essa mudança das indústrias ao longo dos anos.

Aqui no nosso mercado, a Segurança de Alimentos e sua Lei de Modernização é pouco difundida por questões culturais, pois não conseguimos realizar um controle adequado de surtos ocasionados por alimentos e somos um povo que sofre pouco com os efeitos dos alergênicos, ao contrário de americanos e europeus.

Eis o primeiro ponto de atenção para que a Qualidade nas indústrias de alimentos se torne um ponto estratégico: os consumidores agora possuem acesso a um acervo gigantesco de informações (chegou o zettabyte em 2016) e estão munidos para questionar e contestar muitos mitos e verdades dos alimentos. Estão mais preocupados com a saúde e dispostos a melhorar a qualidade de vida partindo de uma alimentação com produtos dos quais sabem sua origem, ingredientes, processos de fabricação e distribuição.

Munir os consumidores com informações claras é um diferencial competitivo, pois a partir do momento em que eles sabem o que estão comendo, a confiança (que é conquistada e não comprada) começa a aumentar e a partir daí é possível estabelecer uma relação de comunidade. Aqui a Qualidade entra como diferencial competitivo orientando como as informações devem constar nas embalagens de forma que sejam claras aos consumidores e não somente a arte de marketing e verificar se está certo ou não, isto é redução no tempo de implementação, de retrabalho e que se traduz em redução de custos.

Outro fato curioso é quando comparamos a qualidade de outras indústrias com a qualidade na indústria de alimentos, alguém já parou para pensar?

Qualidade – Padronização de processos, melhoria de processos, Kaizen, Kanban, ISO9001, FEMEA, é o setor que controla o valor que o cliente busca, traz a melhoria de processos.

Qualidade na indústria de alimentos – Faz análises físico-químicas e biológicas, garante que o produto está bom para o consumo, segue a receita determinada pelo P&D e não está ligada a nenhum setor.

Diferentes visões, não?

Essa é a mudança que deve ser feita dentro das indústrias de alimentos, o setor de qualidade não deve ser visto apenas como um setor à parte que só confere o trabalho dos outros e sim como uma etapa importante dentro de todo o processo produtivo, desde a estratégia no fornecimento de insumos da cadeia produtiva até a entrega ao consumidor final.

Um pequeno exemplo é um artigo escrito por Richard Stier: Traduzindo o sistema 5S para segurança de alimentos, no qual ele fala como a ferramenta 5S pode ser estrategicamente atrelada à Segurança de Alimentos e assim se tornar uma ferramenta estratégica completa, que reduz desperdícios, perdas e de quebra ajuda na produção de alimentos seguros.

Pensando desta forma, conseguimos aplicar os conceitos de Segurança de Alimentos na maioria das ferramentas e no planejamento estratégico das companhias. Quando a Qualidade é inserida no planejamento estratégico nas indústrias de alimentos, nós podemos ter:

– Menor número de reprovações de matérias primas e embalagens, pois os fornecedores já foram homologados e validados pelos times de Qualidade e Compras.

– Redução de retrabalho e de discussões em projetos de implementação de linhas. Com o time de qualidade integrado com engenharia, os conceitos de Projeto Sanitário serão implementados e não haverá retrabalhos durante a execução do projeto, gastos excessivos com proteções ao alimento pois as áreas poderão ser zoneadas com maior critério e haverá menor gasto com tempo de limpeza e produtos químicos pois já estará tudo dimensionado para evitar acúmulo e tudo será fácil de limpar.

– No desenvolvimento de procedimentos operacionais, os processos que envolvem a Qualidade já podem ser intrínsecos às funções, evitando assim paradas para treinamentos. Os funcionários já vão saber que Qualidade é feita por cada um que compõe as linhas.

– Dentro dos armazéns e estoques, a participação da Qualidade é importante para a estratégia de gestão das matérias primas e estocagem, pois temos os alergênicos, contaminação cruzada e quando esses conceitos já estão aplicados na etapa de projeto, a aplicação dentro destes ambientes se torna menos desgastante.

Esses são apenas alguns exemplos de como a Qualidade pode se tornar estratégia de melhoria de processos, pois ela tem o trabalho preventivo que poucas empresas enxergam e acabam tendo que realizar ações corretivas como retenção de produtos, retrabalho de processos, perda de tempo nas inspeções e até casos de recolhimento de produtos causando uma impressão ruim da empresa. Em um mercado onde a percepção do consumidor tem falado cada vez mais alto, é um ponto importante a ser avaliado.

Portanto, vale a pena avaliar quanto o setor de Qualidade, aquele que fica sempre no canto, deveria participar mais dos processos de gestão e estratégicos com o mesmo foco que a Qualidade de indústrias automotivas, porque há muitas soluções para problemas que não precisariam ocorrer para serem remediados, isso se traduz em redução de custos e eficiência para a empresa, que é o objetivo de toda indústria.

Renato Matsuoka é engenheiro eletricista pela FEI e possui MBA em Supply Chain e Logística pela FGV. Apesar de sua formação excêntrica para a área de alimentos, está em busca do propósito de “Elevar a Segurança de Alimentos”. Possui experiência de 9 anos em indústria de alimentos com passagem por manutenção, engenharia, qualidade e especialista de processos. Sua experiência na área de Qualidade foi focada em Controle de Materiais Estranhos, Design Sanitário e desenvolvimento de fornecedores de equipamentos, Controle de Pragas, Rastreabilidade (inclui identificação e códigos promocionais) e Controle Estatístico de Processo. Realizou processos de integração entre Qualidade, Engenharia e Processos em muitos projetos de grande porte para a companhia, assim como visitas a fazendas, fornecedores de matérias primas e copackers para inspeções e desenvolvimento dos mesmos. Atualmente suporta as operações de uma consultoria especializada em Segurança de Alimentos atuante em toda a América Latina.

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Elaborando um plano de monitoramento ambiental

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No VI Encontro sbCTA, Sylnei Santos, da 3M, iniciou destacando que o monitoramento ambiental eficiente depende do plano de higienização. Assim, deve-se validar as matrizes por produtos e processos e as fontes de contaminações diversas, sendo que locais inóspitos não podem ser banalizados. Este requisito é aplicável para atender normas reconhecidas de Qualidade, de BPF e de SGSA. O resultado depende de um conjunto de fatores como energia química, energia mecânica, energia térmica e tempo, que reduzem a taxa de contaminação no processo a traços de resíduos de alimentos, impurezas de água, resíduos de detergentes e sanitizantes. Durante a palestra, ele foi esclarecendo algumas dúvidas comuns de leitores e dos participantes do evento, conforme detalhamos a seguir:

O que se monitora? A cadeia produtiva completa, envolvendo equipamentos, linhas de produção, utensílios, superfícies de difícil alcance, instrumentos, embalagens e produtos terminados, operadores e manipuladores (desvios de comportamento podem comprometer o processo), uniformes, água, e também acessórios como mangueiras no piso, por exemplo. Os microrganismos agregam-se às superfícies de contato com nichos de crescimento. Fontes de contaminação podem vir de pessoas, ar, água e outros fatores ambientais. Biofilmes de Pseudomonas aeruginosas podem surgir na água da saboneteira. 

Quais parâmetros analisar por ambientes já que não há legislação? Enxergar as vulnerabilidades dos processos para o fator contaminação, por exemplo: processos secos e úmidos mudam as microbiotas. Oriente-se também por leis de produtos acabados e/ou semi-acabados e outros indicadores pertinentes: mesófilos aeróbios viáveis (quantidade relativa sem identificar a origem), por isso a importância da interdisciplinaridade ao decidir um parâmetro. Seguindo a ordem de monitoramento, se há Enterobacteriaceae (Salmonella e Shigella), Coliformes/E.coli, Bolores e leveduras e Staphylococcus. Não há necessidade de realizar todas as análises, mas avaliar os riscos para o alimento. Por exemplo, devido à manipulação excessiva, deve-se monitorar S. aureus. Os resultados seguem recomendações internacionais da APHA com 2 UFC/cm2, OPAS 500 e OMS 500 UFC/cm2, sendo a Salmonella spp e Listeria spp os patógenos mais relevantes.  

No mapeamento, como estabelecer os pontos de coletas? Analise ralos, paredes, áreas de descartes… mas será que a contaminação vem dessas áreas? Importante monitorar as superfícies de contato direto com os produtos acabados. Conheça todo o processo para ser assertivo e defina quais são os pontos estratégicos. Escolha os mais vulneráveis e quais microrganismos presentes naquela superfície. 

Quantas amostras deve-se coletar? Não há padrão, o mais importante é monitorar todo o processo, por exemplo, com um cronograma efetivo em 10 pontos distribuídos nos dias de rotina, em condições de operação de processos e não preparados. Ex.: para cárneos e lácteos, quanto mais análises fizermos, maior a chance de encontrarmos o problema.

O que fazer com os resultados? Melhorar os programas de sanitização e resolver os problemas com a empresa fornecedora de produtos químicos.

Formas de coletar? Esponjas de celulose ou poliuretano livre de biocidas, sendo útil para superfícies planas e amplas; água de enxague pós higienização, placas de contato de instrumentos e mãos de manipuladores.

Quanto tempo esperar para ser analisado o swab? Em menos de 24 h para ter resultado fidedigno quando for quantificar. Para a água limpa, armazenar para laboratório no máximo em 24 h, já para uma de efluentes são 12 h, no máximo.

Como validar e estabelecer os valores para monitoramento do ambiente por ATP? A limpeza é validada por análises microbiológicas após PPHO robusto, daí aplicar o ATP e estabelecer histórico com resultados estatísticos para aceitar ou rejeitar. Atentar para O-Rings (anéis de vedação) fossilizados prejudicando a fermentação de cerveja, por exemplo. 

Conclusões: é importante estabelecer um programa com avaliações periódicas, frequência de verificação, análises microbiológicas, limites de monitoramento. Para refrigerados, é necessário monitorar Listeria. Salmonella deve ser pesquisada em pasta de amendoim, na evisceração de animais, em salsichas. 

Imagem: Biomérieux  

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Boas práticas de fabricação,Perigos biológicos
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Análise de Perigos dos Materiais de Contato X Metalografia

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Um dos requisitos da construção do estudo de APPCC para o SGSA é a análise de perigos derivada dos materiais de contato dos equipamentos de processo. O princípio básico desta análise deve ser a avaliação da conformidade com a lista positiva da Resolução RDC nº 20, de 22 de março de 2007.

E por onde começo?

O início deste processo de avaliação com certeza vai passar pelo levantamento dos materiais com que os equipamentos foram fabricados. Então, caso a organização não possua um “dossiê” dos equipamentos de processo (o que nem sempre é possível), um contato com o fabricante dos equipamentos será necessário.

Mas sabemos que muitas organizações possuem equipamentos antigos, algumas vezes são equipamentos importados e a realidade é que nem sempre vamos obter todas as informações necessárias para uma análise adequada. Aqui vamos esquecer o que pede a NR 12… o objetivo é outro….

É aí que entra a metalografia.

Metalografia é o estudo da morfologia e estrutura dos metais. É uma área da materialografia que além do estudo dos materiais metálicos, compreende a plastografia (materiais plásticos ou poliméricos) e a ceramografia (materiais cerâmicos).

A metalografia é uma análise muito comum no ramo da metalurgia, sendo inclusive análise de controle de qualidade de muitos processos de indústrias metalúrgicas. Para a realização da análise, o plano de interesse da amostra é cortado, lixado, polido e atacado com reagente químico, de modo a revelar as interfaces entre os diferentes constituintes que compõem o metal.

Em algumas situações, a coleta de amostra também pode ser por raspagem da superfície ou usinagem do material (obtenção de cavaco), dependendo do foco do resultado esperado (qualitativo ou quantitativo).

Sendo uma análise que visa identificar a composição do metal, ela pode ser dividida em duas classes:

Classe Tipo de Análise / Equipamento Limite de Aumento Descrição
Microscopia Análise realizada em microscópios específicos, conhecidos como “microscópios metalográficos” ou “microscópios metalúrgicos” Aumentos que normalmente são 50X, 100X, 200X, 500X, 1000X, 1500X e 2500X. Este tipo de microscópio possui baixo campo focal, permitindo apenas a observação de superfícies perfeitamente planas e polidas. Em razão disto, a preparação metalográfica tem grande importância na qualidade de uma análise. Estes microscópios, em geral, possuem sistemas de fotografia integrados, que permitem o registro das análises realizadas.

A qualidade do polimento é fundamental para o resultado da análise.
Macroscopia Análise feita a olho nu, com o auxílio de uma lupa ou com microscópios estéreos (que favorecem a profundidade de foco e dão, portanto, visão tridimensional da área observada) Aumentos que podem variar de 5x a 64X Através das análises macro gráficas e das análises micro gráficas é possível a determinação de diversas características do material, inclusive a determinação das causas de fraturas, desgastes prematuros, fadiga e outros tipos de falhas.

Para a realização da análise, a preparação da amostra precisa passar por diversas etapas:

Etapa Descrição
Corte A amostra a ser analisada deve ser cortada de forma a não sofrer alterações pelo método de corte.

Usa-se o método a frio, em geral serras, para o corte primário, ou seja, para se separar a porção aproximada que será analisada. Na sequência, usa-se um equipamento denominado “Cut-Off” que faz um corte mais preciso, utilizando-se de um fino disco abrasivo e farta refrigeração, a fim de não provocar alterações por calor na amostra.
Embutimento Metalográfico O processo de embutimento metalográfico pode ser dividido em dois grupos, embutimento a quente no qual é utilizado baquelite e uma embutidora metalográfica e o embutimento a frio que são utilizados dois produtos resina e catalisador, ambos os métodos visam obter a amostra embutida para conseguir um bom resultado na preparação metalográfica.
Lixamento São utilizadas lixas do tipo “Lixa d’água”, fixadas em discos rotativos.

Normalmente inicia-se o lixamento com a lixa de granulometria 220, seguida pelas lixas 320, 400 e 600. Em alguns casos usa-se lixas mais finas que a lixa 600, chegando-se a 1000 ou 1200. Todo o processo de lixamento é feito sob refrigeração com água.
Polimento Geralmente o polimento é feito com panos especiais, colados à pratos giratórios, sobre os quais são depositadas pequenas quantidades de abrasivos. Estes abrasivos variam em função do tipo de metal que está sendo preparado. Os mais comuns são, o óxido de alumínio (alumina) e a pasta de diamante.

Durante o polimento a amostra também é refrigerada, com a utilização de álcool ou agentes refrigerantes específicos.

O objetivo é eliminar riscos físicos que possam interferir na avaliação metalográfica.
Ataque Químico Há uma grande variedade de ataques químicos para diferentes tipos de metais e situações. Em geral, o ataque é feito por imersão da amostra, durante um período de aproximadamente 20 segundos, assim a microestrutura é revelada. Um dos reagentes mais usados é o NITAL, (ácido nítrico e álcool), que funciona para a grande maioria dos metais ferrosos.

Para metais não ferrosos o cloreto férrico é recomendado. No caso de aço inox recomenda-se a utilização da solução de Keller.

O tipo de reagente pode variar de acordo com o que se deseja revelar.
Ataque Térmico Utiliza-se de tratamento térmico similar com temperaturas inferiores a temperatura de sinterização no qual o material foi submetido, revelando também a microestrutura da cerâmica.

Como mencionei anteriormente, a análise metalográfica pode ser qualitativa e quantitativa. Para realizar a avaliação da composição do material de equipamentos, pode ser utilizada inicialmente a análise qualitativa, que vai demonstrar qual a composição principal do material.

Tipo de Análise Metalográfica Descrição
Qualitativa Este tipo de análise consiste apenas em observar a microestrutura, determinando-se quais são os microconstituintes que a compõe. Os microconstituintes variam de acordo com o tipo de liga analisada e de acordo com os tratamentos térmicos, tratamentos mecânicos, processos de fabricação e outros processos a que o material haja sido submetido. Para os aços, os principais constituintes são:

•ferrita: composta por ferro e baixíssimo teor de carbono;

•perlita: composta por ferro e cerca de 0,8% de carbono;

•martensita: resultante de tratamentos térmicos de têmpera;

•austenita: constituinte básico dos aços inoxidáveis (austeníticos ou austeno-ferríticos).
Quantitativa O objetivo da metalografia quantitativa é determinar o tamanho médio dos grãos, a porcentagem de cada fase constituinte do material, a forma e o tipo de inclusões não metálicas, a forma e o tipo de grafite, no caso de ferros fundidos e outros dados específicos de cada liga.

Com estes dados, é possível identificar uma liga, prever o comportamento mecânico, suas propriedades e o método como o material foi processado.

Este tipo de análise pode ser feito através da observação direta da amostra, utilizando uma lente ocular padronizada, ou de forma experimental, pelo Método Planimérico de Jeffries e Método dos Interceptos de Heyn.

Os métodos experimentais podem ser utilizados de forma manual e de forma automatizada, através de um sistema computadorizado de análise de imagens.

A análise metalográfica pode ser realizada em laboratórios de análises físico-químicas e o custo é por ensaio.

Indústria de alimentos e metalurgia… nada a ver? Opsss… tudo a ver!

Imagem: Laboratórios Tork

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Fernanda Spinassi<span class="bp-verified-badge"></span> Fernanda Spinassi
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HACCP,Perigos químicos
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Matérias estranhas em alimentos: relevância e legislação

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A palestrante Gina M.B.Q. Cardozo abordou, no II Workshop da FEA, os perigos físicos nos alimentos, abrindo com o conceito da A.O.A.C: materiais orgânicos, inorgânicos, vivos ou inertes, com risco ou não à saúde. A sua identificação demonstra as condições higiênicas e pontos críticos nas práticas de sanitização, controle de matérias-primas e processamentos.

Foram dados vários exemplos de indenizações: R$ 2 mil por prego em croissant de calabresa, R$ 5 mil para pedaço de unha dentro de sanduíche congelado pronto para consumo, R$ 10 mil para preservativo dentro de lata de extrato de tomate, R$ 2 mil por bateria de celular dentro de caixa de bombons, R$ 1.500 para uma mosca em pão de queijo.

A matéria estranha pode ser detectada pelo próprio consumidor ou por procedimento de controle de qualidade da própria empresa. O controle pode ser para macro (visual) ou microscopia, indicando o nível higiênico-sanitário dos alimentos. Os métodos macroanalíticos mostram infestação por insetos, contaminações por roedores e decomposição por fungos em frutas e vegetais. Um dos métodos é a tamisação com peneiras granulométricas por tamanhos, evidenciando infestação viva ou morta. Já os métodos microanalíticos são para sujidades pesadas (excrementos de roedores, vidro, pedras, metais) e sujidades leves (fragmentos de insetos, insetos inteiros, pelos de animais, bárbulas de pena, ácaros).

O isolamento e a detecção começa com a avaliação visual por macroscopia. Os exemplos são muitos: massa de lasanha seca com caruncho, bolo inglês com vidro oriundo da indústria, excrementos de insetos aderidos a nozes, chocolate com teias e larvas, refrigerante com fungos devido a falha de assepsia de embalagem, peça de queijo com faca inteira, formiga em azeitonas, aveia com insetos com embalagem plástica perfurada, cogumelo com fio de cabelo (pela medula se identifica a origem), parafuso no bolo com rosca incrustada de massa crua, percevejo enferrujado em pão de forma, material estranho de aspecto cotonoso na salmoura com pelos de roedor em tufos, frutas cristalizadas com pedaços de barata, fio sintético (sem medula) de saco de ráfia na farinha, pão francês com mofo, pães congelados prontos para assar com identificação de amido de trigo e glóbulos de gordura com graxa. 

Há a identificação histológica para os amidos de batata, mandioca, milho e trigo com hilos diferenciados. 

O Método de isolamento por peneiras granulométricas permite separar materiais estranhos. 

O Método por sujidades pesadas permite identificar metais em arroz, fragmentos de vidro, pimenta preta com terra e areia.

O Método por sujidades leves permite identificar pelos caninos, de roedores, bovinos com medulas diferentes.  

A Portaria 74/94 (farinha de trigo), a Portaria 519 de 1998 (chás), a Resolução 12/78 (CNNPA) e a RDC 175/03 foram todas revogadas e hoje vale a RDC 14 de 28/03/14, com avaliação quantitativa com risco à saúde humana e de boas práticas; com abrangência para insumos, ingredientes, aditivos, coadjuvantes, embalados ou a granel. 

Os critérios para limites de tolerâncias consideraram risco à saúde, dados nacionais e internacionais disponíveis e ocorrência de matérias estranhas mesmo com as boas práticas disponíveis. Por exemplo: 1 fragmento em 100 g de produto para produtos de tomates. Chás com fragmentos de pelos de roedores: independentemente do tamanho, é um. Há tolerância para areia mas não para vidro.

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Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
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Legislação,Perigos físicos
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Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos – por onde começar? Parte 1

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A implantação de um sistema de gestão da segurança de alimentos é um desafio e tanto! Algumas empresas possuem uma cultura já mais madura para o tema, outras precisam de uma dedicação reforçada na base para no futuro colher frutos mais permanentes. Um dos nossos leitores relatou que apesar de fazer um curso de especialização em segurança de alimentos, não se sente preparado para implantar um sistema de gestão da segurança de alimentos e nos pediu ajuda para descrevermos quais seriam os primeiros passos.

Por se tratar de uma dúvida comum e que muitos dos nossos leitores têm a missão de participar do processo de estruturação de um sistema de gestão, resolvemos fazer este post.  Implantar sistema de gestão da segurança de alimentos em empresas de diferentes portes, contextos e estágios fez parte do meu dia-a-dia nos últimos 14 anos e compartilho com vocês algumas dicas. Devido à complexidade do assunto, vamos apresentar este conteúdo em 3 partes. Boa leitura e depois nos conte se este post ajudou, ok?

Passo-a-passo para implantar um Sistema de Gestão da Segurança dos Alimentos:

  1. Levantamento dos requisitos legais aplicáveis ao negócio, processo e produto:

A base de qualquer sistema de gestão é o atendimento aos requisitos legais de segurança de alimentos aplicáveis ao negócio, processo e produto. No Brasil, temos legislações de Boas Práticas bem pormenorizadas para diversos segmentos. Estas devem ser consideradas durante o estabelecimento dos procedimentos da empresa, assim como durante o projeto de infraestrutura do negócio. É necessário que a empresa identifique os requisitos aplicáveis para promover uma avaliação de conformidade legal. Estes requisitos legais serão posteriormente controlados como documentos de origem externa para que sejam mantidos sempre atualizados. A identificação dos requisitos legais aplicáveis pode ser feita internamente por colaboradores da empresa após consulta em sites das agências reguladoras (Anvisa e Mapa), sites de associações técnicas aplicáveis ao segmento em que atua e após consulta a sites reconhecidos como fontes seguras de informação. Caso a empresa prefira,  existem no mercado algumas empresas que prestam o serviço de identificação e avaliação de conformidade de requisitos legais aplicáveis.

2. Estudo dos requisitos normativos e escolha da norma que melhor atende às necessidades da empresa

Existem no mercado diversas normas ou esquemas de sistema de gestão da segurança de alimentos que podem ser implementados em uma empresa inserida na cadeia produtiva de alimentos. Alguns são reconhecidos pelo GFSI (leia mais sobre GFSI aqui), outros não. Cada esquema possui características próprias e devem ser avaliados para que se possa eleger qual atende às necessidades e expectativas da empresa, de clientes e de outras partes interessadas. Sem dúvida, trata-se não só de uma decisão técnica, mas também estratégica! Abaixo há uma lista que não esgota o assunto, mas visa auxiliar neste processo de escolha:

APPCC Codex:

  • Reconhecido pelo GFSI: Não
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Não
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Não
  • Apresenta requisitos de gestão: Não

ISO22000:

  • Reconhecido pelo GFSI: Não
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Não
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Não
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

FSSC 22000:

  • Reconhecido pelo GFSI: Sim
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Sim, mas permite flexibilidade
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Não
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

IFS:

  • Reconhecido pelo GFSI: Sim
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Sim
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Sim
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

BRC:

  • Reconhecido pelo GFSI: Sim
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Sim
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Sim
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

SQF:

  • Reconhecido pelo GFSI: Sim
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Sim
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Sim
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

Temos aqui no blog diversos posts sobre os principais protocolos de sistema de gestão da segurança de alimentos. Este aqui é um bom exemplo.  Navegue por aqui e boa escolha!

Continue nos acompanhando e até breve!

A segunda parte deste post pode ser acessada clicando aqui. 

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Ana Claudia Frota Ana Claudia Frota
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Normas de certificação
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Liderança em Qualidade transformando a realidade!

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No VI Encontro da sbCTA, dia 30/05/17, Thiago Cabral, da Royal Canin, compartilhou sua vivência na Cia Mars, como gerente de Qualidade e Segurança de Alimentos. Iniciou por um vídeo dos desenhos animados Lippy & Hardy para abrir o tema sobre o líder e o fracassado e com a notícia de que os funcionários não deixam más companhias e sim deixam chefes ruins (engajamento é a conexão das pessoas com a organização), colocando em risco a estratégia da empresa: 39% dos trabalhadores disseram que o seu supervisor não consegue cumprir o que promete, enfatizou o palestrante.

O histórico de liderança começa com: quem somos? Como fomos educados? Qual nosso exemplo de líder? Os exemplos vêm de casa, dos pais, dos professores e dos profissionais que cruzam nossas vidas. Pergunta: o líder nasce ou se torna? A genética ajuda, mas não é fator determinante, na opinião de Thiago. Liderança ao alcance é circunstancial, inicie por ser síndico do prédio onde mora. Virtude é a capacidade que pode ser desenvolvida e que dirige para o bem.

Destacou o dilema: chefe x líder. O primeiro tem poder e o usa para gerenciar. O líder provoca admiração, conquista pessoas e com respeito coloca a sua autoridade nas relações humanas. “Liderança não é cargo, mas uma condição, um comportamento humano” (Cortella).

Competência do líder é estabelecida pela comunicação assertiva, propósito correto, ético e com princípios, com transparência e feedbacks positivos ou negativos para moldar o caráter. Legitimidade dá credibilidade para impulsionar pessoas, processos e idéias. A confiança se constrói em anos, mas para perder basta um segundo. Líder acolhedor é o que se preocupa com seus liderados enquanto pessoas, não lida com associados (n° de matrícula) para que sejam parte da equipe, avaliando não apenas os resultados numéricos nas avaliações de desempenhos. O líder provoca e conduz os demais nos tempos de mudanças.

O tripé da liderança é construído pelo caráter (com competência técnica e vontade de mudar), coragem (não é ausência de medos e sim enfrentá-los! Agir com coração, mas não emocionalmente. Cuidado com o papel de vitimação e não querer sair desse status). Persistência é “o já, mas ainda não” e por último relevância (idéias boas e úteis no momento da organização).

Líder continua persistindo porque tem visão futura (segunda dimensão), paixão pelo que faz (olhar para suas fortalezas para impulsionar outras pessoas), pois há necessidades e prazeres. “Liderar é ser capaz de projetar e alimentar sonhos.” (Mussak)

Desafio é conciliar a situação atual e ter pensamento estratégico do futuro desejado, além das tarefas ordinárias. Partir de uma origem (autoavaliação) e um destino para se posicionar traçando caminhos (longa obediência na mesma direção, para algo que faça a vida valer a pena).

Líder deve priorizar o foco, acalmar o desespero e usar o tempo de forma produtiva e feliz. Na versão da ISO 9001:15 retirou-se a expressão “ação preventiva”, mas está intrínseca na gestão de mudanças a partir de avaliações de riscos, assim, a equipe deve ser conduzida com definição de prioridades.

Outra competência é desenvolver autonomia (autônomo cria regras, ao contrário do heterônomo que as cumpre sem razão), por isso desenvolver pessoas com programas de gestão de talentos, inspirando causas para as pessoas (“Por que fazemos o que fazemos?”). Dê sentido aquele trabalho! O time expurga pessoas que jogam contra a equipe, que são exceções, por isso explique as regras em épocas digitais para não viver crises. Equipe autônoma tem condições de “ajustar as velas em tempos de ventos contrários (crise)”.

Liderar através de exemplos, de forma justa (valores pessoais alinhados com os empresariais, moral e ética). Servir como objetivo de sua liderança e nunca se satisfazer com o mínimo, para não ser medíocre. Responsabilidade de líder é a do time, deve-se multiplicar pelo número de liderados e assumir, com humildade de assumir que errou, sem empurrar a culpa para o outro, pois o inocente ganha impotência, jogando contra a sua autoridade. Saia do papel de vítima e seja o protagonista que inspira para tudo, mesmo não concordando com as decisões da empresa. Não ser peso e sim alegria, com emoção, criando, celebrando, doando-se, inspirando, mesmo que haja renúncias, como falta de tempo, pressão por resultados, dentre outros.

“Liderar é atingir resultados através das pessoas”. Todo gestor tem que formar um sucessor e torná-lo KPI.

Para mudar a cultura é necessária uma decisão. Adote uma postura positiva, espalhe-a ao seu redor, nunca se deixe transformar em vítima (assuma o papel de protagonista da mudança) e, “pelo amor de Deus”, divirta-se! Articular com todos para compartilhar essa cultura não é treinar pessoas, menos de 10% é atingido com isso; e sim, por pesquisa de engajamento, diferente de pesquisa de satisfação (exemplo: a comida é ruim no refeitório, mas não é por isso que não vou acordar feliz para ir trabalhar).

Caro leitor, comente conosco sua opinião sobre SER LÍDER.

Imagem:  Starti

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Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
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Fator RH
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Na indústria de alimentos, uniformes devem ser para todos

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Uniformizar é manter de forma uniforme, não é mesmo? Esta pergunta me ocorre toda vez que vejo dentro dos processos produtivos alguém com traje de “visitantes”. São assim chamadas as pessoas que quase todos os dias estão na planta da fábrica de alimentos, portando uniformes incompletos ou não adequados, como jalecos com calças jeans, sem trocar os sapatos, mangas curtas para a equipe de manutenção, limpeza, etc. Quando vou ao dicionário, uma das definições que mais gosto é esta: “Uniforme: vestuário que é idêntico para a corporação inteira de indivíduos”.

As pessoas acabam dando pouca importância a esse requisito, mas se sabemos que o que mais preocupa é a contaminação cruzada, de que vale adequar todo o pessoal da área de produção e não adequar os demais? Será que o visitante não pode trazer nada que contamine em sua roupa?

A legislação pouco diz a respeito de uniformização. A maioria das normas diz assim: “Uniforme completo, limpo e conservado, com troca diária e exclusivo para a atividade e utilizado dentro das dependências da empresa”. Como exemplos, cito uma legislação exclusiva do estado de SP (CVS 5/2013) e algumas normas da Anvisa que tratam de BPF:

CVS 5/2013

Art. 11. Uniformes: bem conservados e limpos, com troca diária e utilização somente nas dependências internas da empresa; cabelos presos e totalmente protegidos; sapatos fechados, antiderrapantes, em boas condições de higiene e conservação; botas de borracha, para a limpeza e higienização do estabelecimento ou quando necessário. Parágrafo único A empresa deve dispor, em local de fácil acesso, de equipamentos de proteção individual (EPI), limpos e em bom estado de conservação, em número suficiente e em tamanhos adequados, considerando-se o quadro de funcionários e visitantes e as atividades desenvolvidas no local. É obrigatório o uso de Equipamentos de Proteção Individual (EPI), tais como blusas, capa com capuz, luvas e botas impermeáveis para trabalhos em câmaras frias, ou para trabalhos que frequentemente alternem ambientes quentes e frios, ou quando necessário. É vedado o uso de panos ou sacos plásticos para proteção do uniforme. O uso de avental plástico deve ser restrito às atividades onde há grande quantidade de água e não deve ser utilizado próximo à fonte de calor. Nenhuma peça do uniforme deve ser lavada dentro da cozinha.

Portaria 326/1997 – Anvisa

6.9 ­ Roupa e Objeto: Não devem ser guardados roupas nem objetos pessoais na área de manipulação de alimentos.

RDC 275/2002 – Anvisa

3.1.1 Utilização de uniforme de trabalho de cor clara, adequado à atividade e exclusivo para área de produção.

Devemos seguir o bom senso e sempre acreditar que há o risco de contaminação, pois perigos físicos como cabelos e pelos, fios de roupa, entre outros, podem vir junto com o vestuário de casa para o trabalho.

A utilização de uniforme completo e de mangas compridas deve ser aplicada para quem entrar na área produtiva de alimentos, independentemente do cargo, função ou tempo que ficar no processo, o que vale mais é a segurança do alimento. A implantação das Boas Práticas de Fabricação tem que ter o aval da alta direção da empresa, aliás esta é a peça fundamental do bom desenvolvimento das atividades relacionadas à segurança dos alimentos.

Outro ponto é a lavagem dos uniformes. A grande maioria das fábricas de alimentos não faz isso e passa treinamentos de como o funcionário deve lavar, porém não se avaliam os uniformes após lavados. E os visitantes, ou os visitantes diários, como supervisores e alguns gerentes, como eles lidam com a lavagem da calça jeans e do jaleco? Devemos saber que a limpeza de uniformes não deve conter amaciantes e demais produtos que deixem odor, além de cuidados com a sua secagem.

Usar o bom senso sempre é, na verdade, o grande diferencial para segurança de alimentos. Devemos reduzir os perigos físicos e possíveis perigos químicos com a correta higienização dos uniformes e a empresa de alimentos deve ter mecanismo para gerir este sistema, evitando a contaminação cruzada.

Deivid Padilha Schena é mestre em Tecnologia de Alimentos pela UTFPR – Londrina (2016), com graduação em Tecnologia em Alimentos pela Faculdade de Tecnologia de Marília – FATEC (2012). É supervisor de operações em indústria de balas e similares. Possui experiência nas áreas de controle de qualidade, auditorias internas e de avaliação para homologação de fornecedores, análises de embalagens, desenvolvimento de rotulagens  e implementação de sistemas de qualidade como Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC).

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Registro para Nonfood Compounds

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No VI Encontro sbCTA, dia 31/05/17, a palestrante Fabiane Zanoti, da NSF, explicou que os aditivos de caldeira, trocadores de calor, lubrificantes, produtos de limpezas são registrados e não certificados. O lubrificante H1 é para contato incidental com alimentos e o H2 é não alimentício, ou seja, não pode ser utilizado em contato com alimento. Os tipos podem ser verificados pela carta de registro, emitida uma só vez. A NSF é a entidade que registra produtos para compostos não alimentícios, como lubrificantes, produtos de limpeza e produtos químicos para tratamento de água usados no processamento de alimentos e bebidas, após a avaliação toxicológica completa e certifica os lubrificantes de qualidade alimentar com ISO 21469. 

O programa da NSF é exclusivo. Foi iniciado em 1998 pelo USDA e depois foi passado para a NSF coordenar em 1999. Em 2001, surgiu a primeira publicação no NSF White Book ™ para compostos não alimentícios que fazem parte dos processos, com objetivos de prevenir riscos por contatos químicos, verificando a segurança dos produtos químicos utilizados nas instalações de produção de alimentos e se adequar ao FSMA e BRC Food v.7 (na seção 4.7.6 consta que todo material utilizado na manutenção deve ser de qualidade alimentar). Em 2016, são mais de 18 mil produtos registrados em 70 categorias diferentes – no Brasil são 358 registros de 46 fabricantes. 

Realizam a verificação independente de 3ª parte no registro NSF a parte de aceitabilidade de todos os ingredientes, misturas próprias e formulações de fornecedores, nome comercial do produto, necessidade da presença dos componentes no rótulo, declaração de ingredientes, instruções de uso com a categoria de uso final e rótulo em conformidade com regulamentação 21 CFR e 40 CFR (incluindo código FIFRA no rótulo).

Lubrificante H1 não pode ter metais pesados, produtos cancerígenos e mutagênicos. Verificar o plano de lubrificação (quais pontos, quais graxas e periodicidade e dose de uso?), ou seja, fazer balanço de massa, não apenas inventário, ver a data da compra e frequência de uso. H2 não pode ter metais pesados. 

Registro é o produto daquela fábrica específica, é por unidade fabril. A carta de categoria é a prova da aceitabilidade (ver www.nsfwhitebook.org). 

Mencionou alguns casos de recall US oriundos de lubrificantes utilizados na produção.

Não há auditoria, por isso não é certificação, mas há ISO 21469:2006 (era ISO Guide 65) sobre lubrificantes como upgrade do Nonfood com verificação in loco, para checar a contaminação cruzada no site onde é processado. A certificação é importante para quem já tem H1, pois desde 2014 a Agência Nacional de Petróleo exige que os fabricantes tenham. É exigência legal imposta pela Resolução ANP nº 22 de 11/04/2014, mas das 200 empresas no Brasil, nenhuma tem a ISO 21469 (só 12 plantas para 4-5 fabricantes no mundo), sem rastreabilidade nas instalações onde o lubrificante é produzido (é para o site onde é processado e não só garantia de fabricação).  

Vamos ficar atentos a todas essas dicas, não apenas apresentarmos em auditorias as cartas de registros.

Imagem: Handwerker

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A segurança do alimento como diferencial competitivo em serviços de alimentação

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Estamos em um período no qual todas as empresas de refeições coletivas, restaurantes e demais serviços de alimentação buscam enfrentar a crise, de forma que a lucratividade muitas vezes acaba sendo a principal meta a ser atingida nestes locais, deixando a qualidade em segundo plano. Não importa a marca e a procedência dos alimentos, nem as condições do local em que o alimento é produzido, o importante é economizar e ganhar cada vez mais dinheiro.

As condições estruturais do local ficam de lado neste momento, afinal, na maioria das vezes o cliente não enxerga onde o alimento está sendo produzido, então tanto faz se a estrutura precisa de reparos, ou se os equipamentos, móveis e utensílios estão estragados, em mau estado de conservação ou sem condições de uso.

E aí lhes faço algumas perguntas: será que o cliente realmente não percebe essas mudanças? Será que todos estes fatores associados não interferem na qualidade dos serviços? E se os clientes fossem conhecer os locais de produção dos alimentos, será que continuariam realizando as suas refeições nesses locais? O cliente não se importa com a procedência dos alimentos, com a limpeza do local ou com os controles de qualidade?

O que muitas empresas não percebem é que hoje em dia toda a população está munida de informações e quando se trata de alimentação, a segurança do alimento é sim um diferencial.

A segurança do alimento deveria ser o foco principal de todas as empresas de refeições no momento atual. A constante capacitação profissional e os monitoramentos das etapas de produção dos alimentos, desde a escolha dos fornecedores até a destruição dos alimentos prontos para consumo deve ser algo implementado na rotina diária dos locais. Existem legislações que nos ensinam exatamente o quê e como tudo deve ser feito, que nos conceituam todos os riscos e como devemos agir para evitar erros nos processos que acabem causando danos à saúde das pessoas. Os órgãos fiscalizadores estão sempre disponíveis para o esclarecimento de dúvidas e muitas vezes se dispõem a ir até o local apenas para orientar. Há profissionais (nutricionistas, engenheiros de alimentos, etc) capacitados para atuar nessa área, ministrando cursos, implementando processos, descrevendo todas as etapas a serem realizadas, cuidando da saúde dos manipuladores e desenvolvendo um trabalho que contribui e muito para a qualidade do serviço. Diante de tudo isso, será que a segurança do alimento deve mesmo ficar em segundo plano, sendo vista como um gasto desnecessário?

Você prefere realizar suas refeições em um ambiente limpo ou sujo? Consumir alimentos com procedência ou alimentos de baixa qualidade? Prefere ir a um local onde haja profissionais capacitados ou pessoas que manipulem e armazenem os alimentos sem o menor cuidado? Gostaria de passar mal após uma refeição ou se sentir satisfeito após realizar a mesma? As respostas serão sempre as mesmas, é óbvio, então por que não melhorar? Por que a qualidade ainda não é o foco dos locais?

Os proprietários dos locais precisam entender que quando os processos são realizados adequadamente, conforme as exigências das legislações, quando há investimento nas condições estruturais, de funcionamento e o uso de boas práticas, existe sim um ganho. Os clientes saem mais satisfeitos, os alimentos ganham mais sabor, o aspecto do local melhora e isso atrai mais clientes, que se dispõem inclusive a pagar mais caro, com a certeza de que o que estão consumindo é seguro e possui qualidade.

A alimentação é algo essencial para o ser humano e pode tanto contribuir para a manutenção da saúde das pessoas como causar doenças e danos irreparáveis na população.

Diante de tudo isso, cabe a nós, profissionais da área da alimentação e saúde, discutirmos as mudanças e nos munirmos de informação para contribuir cada vez mais com todo esse processo. A segurança do alimento é diferencial competitivo e vai ser sempre o foco da população, que busca além de sabor, qualidade nos alimentos que consome.

Vivian Susin possui graduação em Nutrição pela Faculdade da Serra Gaúcha (2016). Atualmente presta assessoria nutricional em uma hamburgueria e é Analista de Qualidade na empresa Express Restaurantes Empresariais Ltda., atuando principalmente nos seguintes temas: higiene dos alimentos, nutrição em saúde pública, serviços de alimentação, vigilância sanitária e controle de qualidade.

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Maturação do queijo pode reduzir patógenos

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Consumir queijo fabricado a partir de leite cru parece assustador, não? Mas você sabia que a maturação do queijo (ou cura) pode contribuir para torná-lo um alimento seguro?

Foi esse o tema da pesquisa de doutorado realizada pela veterinária e professora Karina Ramirez Starikoff, com o título “A avaliação da inativação do Mycobacterium bovis durante a maturação de queijo parmesão contaminado artificialmente”.

O gênero Mycobacterium é composto por bactérias causadoras da tuberculose que podem acometer o homem e também os animais, como os bovinos. A tuberculose bovina ainda é uma doença presente nos rebanhos do Brasil. Considerada uma zoonose, quando o animal é diagnosticado positivo, deve ser sacrificado, pois a doença pode ser transmitida aos outros animais e pessoas que entrarem em contato com material contaminado, ou por exemplo, beber o leite cru contaminado ou derivados fabricados com esse leite.

A pesquisadora acompanhou a redução da carga bacteriana durante o processo de cura do queijo. A cura ou maturação é um processo que provoca alterações bioquímicas e desidratação do queijo. Este processo, quando devidamente respeitado, diminui o desenvolvimento bacteriano e contribui para tornar o alimento seguro para o consumo.

Doze litros de leite pasteurizado foram contaminados com M. bovis e adicionados de outros ingredientes, como coagulante e substâncias para sabor e ácido lático. Após a salga em salmoura, o queijo produzido, de mais ou menos 1 kg, foi reservado em ambiente com temperatura controlada a 18°C. A maturação foi acompanhada até 63 dias após a fabricação.

O laboratório foi adaptado para simular todas as etapas de fabricação do queijo, mas em escala menor. E também garantir a segurança na manipulação do micro-organismo patogênico. Os descartes dos resíduos dos testes também exigiram cuidados especiais: após a fabricação e análise todo material utilizado era devidamente esterilizado.

A conclusão do trabalho indicou que a duração do processo de maturação influencia o tamanho das populações sobreviventes de M. bovis e B. abortus, e que o encurtamento da duração do amadurecimento pode não garantir um declínio nos níveis de patógenos para níveis seguros.

Quer ter acesso ao trabalho completo? Clique nos artigos abaixo. 

Decline in Mycobacterium bovis and Brucella abortus populations during the maturation of experimentally contaminated parmesan-type cheese

Influence of milk fat in the resistance of Mycobacterium fortuitum to slow pasteurization

Tese e Dissertação estão disponíveis aqui. 

A autora da pesquisa, Karina Ramirez Starikoff, é Médica Veterinária e Professora da Universidade Federal da Fronteira Sul – UFFS. Mestre e Doutora pela Universidade de São Paulo – USP na área de Epidemiologia Experimental Aplicada às Zoonoses. Tem experiência na área de Inspeção de Produtos de Origem Animal e Microbiologia.

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Pesquisas
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Qualidade e segurança dos alimentos x produtividade: quem ganha esta batalha?

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No cenário industrial alimentício é percebida uma “batalha” entre produção e qualidade/segurança dos alimentos. Quem nunca ouviu, por exemplo, as seguintes frases: “O que paga a conta é a produtividade”, ou “Sem qualidade, esta fábrica não existiria”? Cada frase tem seu devido valor, o qual conduzirá ao dito “pagamento das contas”, aqui subentendido por lucro.

Porém, no presente momento, apenas bater as metas de volume de produção, com as devidas reduções de custos, sejam elas de ordem operacional, matérias-primas com menores preços, investimentos em automações, poderão até conduzir ao lucro, do mesmo modo para a qualidade e segurança dos alimentos, porém a permanência no mercado, ou seja, conseguir SER COMPETITIVO perante os concorrentes vai além dessas esferas segregadas.

É preciso entender que todos estão do mesmo lado, vestindo a mesma camisa, e que a batalha a ser conquistada é a obtenção do melhor produto com o menor preço, atendendo deste modo ao consumidor final, este sim detentor do poder de decisão de manter sua indústria a todo vapor ou não. E para que isso ocorra, é fundamental que todas as áreas sejam integradas, conscientes dos processos, o que não significa ter responsabilidades em outros setores, mas ter o discernimento da sua competência perante as dos outros colaboradores.

Uma das grandes falhas cometidas pelas áreas de gestão ou coordenação tanto da produção quanto da qualidade e segurança dos alimentos é justamente não tornar as informações públicas, conhecidas pelas partes que poderão de fato ter papel fundamental para uma possível solução de não conformidades, ou melhorias efetivas em algum processo de retorno atrativo. O preciosismo não deve existir nem tomar conta do sistema de gestão, pois conduzirá a colaboradores sobrecarregados, acúmulo de problemas, perda de tempo, cenário este que vemos nas indústrias brasileiras, onde a cultura de “apagar incêndio” é o que prevalece.

E qual o caminho a ser trilhado para que não mais exista esse entrave entre as áreas da qualidade e produção?

Algumas ferramentas/atividades auxiliam muito, como:

– GESTÃO À VISTA: os indicadores da empresa são dispostos em mural para conhecimento de todos os colaboradores, geralmente colocado nas entradas das fábricas.

Cabe a ressalva de que a quantidade e a forma de disposição desses indicadores devem seguir o bom senso, para que de fato os colaboradores tenham real interesse em visualizá-los. Devem informar de maneira clara, simples (não simplória), com uso de gráficos coloridos, caricaturas sinalizando se o indicador está dentro ou fora da meta, e quando fora da meta, o que todos podem fazer para melhorar o resultado;

Quadro_gestao_vista

Imagem: Autor

– MURAL DE COMUNICAÇÃO: já muito utilizado nas empresas, mas na maioria dos casos com informações unicamente do setor de recursos humanos. É uma ferramenta importante, que pode ser mais utilizada com informações pontuais da produção, qualidade, manutenção, segurança, e outros para conscientização dos colaboradores;

mural_seguranca_alimentos

Imagem: Autor

– DIALÓGOS DIÁRIOS OU SEMANAIS: são pequenas reuniões de curto tempo, com prioridade para coleta de informações de anomalias, não conformidades da produção/qualidade do dia anterior ou semana anterior, dependendo da empresa, e quais as ações já tomadas e seus status.

Mas diferentemente das formulações de nossos produtos, não existe uma receita pronta para essa interação harmônica, mesmo com o uso das ferramentas mencionadas acima, pois há muitos outros fatores envolvidos, dentre eles o que podemos considerar principal: a Cultura da Empresa, ou seja, os colaboradores (do alto escalão ao chão de fábrica) possuem qual consciência perante qualidade e segurança dos alimentos?

E aí está o desafio dos profissionais dessa área: demonstrar, com evidências (já estamos acostumados com essa palavra), a importância do envolvimento e preocupação dos colaboradores com a produtividade da linha, assim como com a qualidade e segurança dos produtos, e isso significa treinos, acompanhamentos in loco, propor metas/desafios às linhas produtivas quanto ao número de anomalias, não conformidades e/ou reclamações por quilos produzidos (indicador que coliga produtividade, qualidade e segurança dos alimentos), elaboração de gráficos comparativos da situação anterior e posterior ao inicio do trabalho de integração.

Logo, será perceptível que a qualidade e segurança dos alimentos se tornará uma vantagem competitiva para o negócio, como já mencionado em uma postagem anterior de Jose Luiz Bariani, e esta união entre Produção e Qualidade/Segurança dos Alimentos, antes vista como uma batalha, passará a ser o diferencial competitivo da sua empresa perante o mercado atual, que se encontra cada dia mais exigente, conhecedor de seus direitos, o que é muito positivo pois conduz à evolução e crescimento de todos.

Dessa forma, com Produção e Qualidade/Segurança dos Alimentos andando juntas, nosso placar será: ninguém perde, às vezes há empate (o mercado exige certa flexibilidade), MAS NO FINAL TODOS GANHAM, inclusive nossos estimados clientes, para os quais de fato trabalhamos e os quais também somos em muitos momentos.

Jhonatas Faustino de Moraes é químico industrial, especializado em Gestão da Segurança de Alimentos e Estratégia de Negócios, e auditor interno das Normas ISO 9001:15, FSSC 22000 e BRC. Atua há 7 anos na área alimentícia com Pesquisa e Desenvolvimento, Qualidade e Segurança dos Alimentos. Atualmente é Gestor da Qualidade e Segurança dos Alimentos de uma indústria de massas alimentícias.

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Otimizando o uso de retrabalho/reprocesso na indústria de alimentos

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Independentemente do tipo de processo produtivo, há um item indesejável e infelizmente indispensável em todos eles: a perda. Ela acontece em forma de água perdida para o ambiente, produto queimado, derrubado, fora do padrão, etc.

Em alguns casos o produto perdido está em perfeito estado higiênico e não precisa ser descartado. Exemplo: uma esteira de biscoitos derruba vários biscoitos, alguns caem no chão e alguns caem em uma bandeja coletora em baixo da esteira. Os que caíram no chão deverão ser descartados, pois possivelmente estão contaminados, já os que estão na bandeja coletora podem ser reaproveitados/retrabalhados. Essa é a ideia de retrabalho dentro da indústria alimentícia.

A ocorrência do retrabalho é comum, devido a isso muitos produtos já têm uma porcentagem de retrabalho inclusa em sua formulação, inclusive ouso dizer que há formulações que nem “dão o ponto” sem o retrabalho.  Entretanto, indico também uma formulação considerando não utilizar o reprocesso, pois já que não podemos eliminá-lo, podemos reduzi-lo e não serão todas bateladas ou receitas que serão feitas com ele.

retrabalho ou reprocesso 2

Fonte: arquivo pessoal

Vamos imaginar o produto acima sendo um produto em que a utilização do retrabalho é constante e que a cada dia o produto muda de lote (conforme normalmente é adotado pelas empresas). O lote 02 tem parte do lote 01 na sua formulação e o lote 03 tem parte do produto 02 em sua formulação e assim por diante.

Vamos supor que uma das matérias primas do lote 02 está contaminada. Ao saber disso, o Controle de Qualidade irá rastrear qualquer etapa do processo que possa ter utilizado este lote contaminado. Logo vamos concluir que o lote 03 está contaminado pois utilizou o lote 02. Seguindo uma lógica de segurança teremos que rastrear também o lote 03, pois ele também está contaminado. Assim iremos rastrear o lote 04, 05 e vários outros.

Concordo que, como dito e mostrado na figura, o retrabalho é uma porcentagem da formulação, portanto o lote contaminado será diluído até sumir. Mas quantos lotes são necessários para fazer “sumir” o lote contaminado? Isso certamente vai variar em função da porcentagem de retrabalho utilizada. Outro fator a ser considerado nessa diluição é quão diluído o contaminante deverá estar para uma quantidade segura para ingestão. Lembramos que para algumas contaminações, como microbiológicas, não adianta sua diluição, pois uma única UFC se multiplicará e tornará o problema tão grande como ele era no início. Também vale dar atenção a ingredientes alergênicos da RDC 26/2015, pois pequenas quantidades são suficientes para causar alergia em indivíduos sensíveis e isso pode acarretar até casos de choque anafilático. Ainda correlacionando o retrabalho com a RDC 26/2016, sugiro que o local de retrabalho seja bem avaliado em seu Plano de Controle de Alergênico, pois normalmente o retrabalho passa por etapas preparatórias (derreter, peneiras, etc) antes de retornar ao produto e isso normalmente ocorre em uma “sala de retrabalho”. É ali onde várias contaminações cruzadas podem acontecer, caindo por terra todo o trabalho de separar linhas de produção.

retrabalho 3

Fonte: arquivo pessoal

Diante do problema apontado, vamos imaginar algumas soluções:

  1. Utilizar retrabalho apenas em determinados intervalos de tempos. Ex: passamos três dias sem utilizar, no quarto dia utilizamos. Dessa forma, ao rastrear por completo todos o lotes que tenham determinado contaminante, vamos ter que rastrear apenas 03 lotes. Aqui será necessário ter aquela formulação sem retrabalho;
  2. Minimizar ao máximo o retrabalho. Como dito, ele é indesejável e mesmo que possa ser comercializado diluído no produto, seu processo acarretou gastos de tempo, energia, vapor, etc. Se não for possível eliminar 100%, ao menos reduzir sua produção, deixando a solução 01 acima melhor ainda. Ex: aumentar o intervalo de tempo de 03 dias para 10 dias. Para essas reduções existem inúmeras tecnologias, muitas delas se pagam ao decorrer do tempo apenas com o gasto que evitam. Porém, devem ser anotados todos os lotes de retrabalho adicionados nesse único dia/lote;
  3. Comercializar o retrabalho sem ser retrabalhado. Há casos de frutas menores que o tamanho padrão, ao invés de serem retrabalhadas como suco ou qualquer outro destino são comercializadas como “frutas para crianças”. Também há casos de produtos quebrados que são comercializados com “mini”;
  4. Analisar os lotes seguintes do lote contaminado para saber até onde a contaminação se estendeu. Essa solução é inteligente, porém muitas análises demoram certo tempo até liberação dos resultados e você terá ultrapassado as 48 horas do Art.22 da RDC 24/2015. Hoje em dia dispomos de muitas tecnologias e algumas análises microbiológicas podem ser feitas com resultados rápidos, até mesmo algumas análises de alergênicos podem ser feitas com resultados rápidos. Entretanto, não são todas empresas que tem o conhecimento e/ou o acesso a essa tecnologia ou mesmo capital suficiente para analisar cada lote possivelmente contaminado;
  5. Usar o mesmo lote de retrabalho para o mesmo lote de produto. Essa solução é infalível, mas pode haver grandes perdas se a sincronização não estiver perfeita, pois se a política é essa, se mudar o lote e acidentalmente eu estiver com o lote antigo de retrabalho, deverei encaminhá-lo todo ao descarte.

Com certeza, alguma dessas opções ou outras imagináveis irão se enquadrar no seu processo produtivo. O importante é dar a devida atenção ao retrabalho, pois normalmente ele é um produto já manipulado que será manipulado de novo, abrindo margem para contaminações. Em muitos casos, fica armazenado por tempos e em outros entra em contato com contaminações cruzadas. Alinhando e controlando esses pequenos detalhes, blindamos a segurança de nossos produtos, oferecendo ao consumidor um alimento cada vez mais seguro.

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Tendências Regulatórias em Alimentos – Palestra do VI Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade

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Nos dias 30 e 31 de maio de 2017, no ITAL, em Campinas, ocorreu o VI Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade. Uma das palestras, com o tema “Tendências Regulatórias em Alimentos”, foi proferida por Laila Mouawad, da Gerência de Inspeção e Fiscalização Sanitária de Alimentos (GIALI/GGFIS) da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA). Para os nossos leitores que não puderam participar do evento, preparamos um resumo desta palestra.

A palestra foi iniciada com uma breve introdução sobre a estrutura de regulação em alimentos no nosso país, que engloba essencialmente quatro entidades: Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), Ministério da Saúde/ANVISA, INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia) e Departamento de Proteção e Defesa do Consumidor (DPDC), ligado ao Ministério da Justiça. Laila também trouxe dados estatísticos interessantes. Em 2014, no Brasil, de acordo com o IBGE (Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística), havia 43.169 fabricantes de alimentos sujeitos à vigilância sanitária (este número provavelmente é maior hoje). E 60,1% do valor total de produção de produtos industrializados sujeitos à vigilância sanitária são representados pela indústria de alimentos.

A Lei 8080/1990 instaurou o Sistema Único de Saúde (SUS) no Brasil e a Lei 9782/1999 definiu o Sistema Nacional de Vigilância Sanitária (SNVS), criando a ANVISA. A partir destas leis, ocorreu uma descentralização das atividades de vigilância sanitária e das ações, onde cada ente federado (secretarias de saúde dos estados e municípios) é autônomo na fiscalização e na inspeção dos estabelecimentos, não havendo subordinação direta à ANVISA. No entanto, a ANVISA coordena estas ações. Laila ressaltou que a heterogeneidade regional, geográfica, política e socioeconômica traz diferenças entre cada ente federado e pode gerar dificuldade de comunicação e padronização em alguns aspectos da fiscalização.

Em 05/02/2016, foi publicado um regimento interno na ANVISA, alterando a estrutura dos grupos responsáveis pela regulação de alimentos. Hoje, existem 3 grupos: a GGALI (Gerência Geral de Alimentos), que possui essencialmente foco no registro de produtos e elaboração de regulamentos técnicos específicos para determinados produtos e rotulagem; a GIALI/GGFIS (Gerência de Inspeção e Fiscalização Sanitária de Alimentos), cujo trabalho é a coordenação da fiscalização e inspeção sanitária dos estabelecimentos, a  comunicação dos riscos em alimentos e a regulamentação das Boas Práticas de Fabricação (BPF); e a GGMON (Gerência Geral de Monitoramento), que realiza o monitoramento de produtos sujeitos à vigilância sanitária. O leitor pode buscar mais informações neste site.

A GIALI está atualmente elaborando a agenda regulatória para o período de 2017 a 2020. Laila apresentou então as 4 principais tendências em mudanças regulatórias, planejadas ou já iniciadas pela GIALI/GGFIS.

  • Isenção de registro sanitário de produtos: há uma tendência a desburocratizar o processo e reduzir o número de produtos que estarão sujeitos ao registro sanitário. A resolução vigente no momento que trata deste assunto é a RDC 27/2010, e quando comparada às resoluções anteriores revogadas (Res. 23/2000 e RDC 278/2005), nota-se uma diminuição no número de produtos que possui obrigatoriedade de registro sanitário.
  • Fortalecer ações pós-mercado, com aprofundamento na inspeção e fiscalização das BPF e verificação do cumprimento dos regulamentos técnicos aplicáveis: as leis atuais relacionadas às BPF para a indústria alimentícia, que já são bastante difundidas (Portaria 1428/1993, Portaria 326/1997 e RDC 275/2002), ainda representam um desafio na aplicação e inspeção, principalmente porque precisam de atualizações; o SNVS é muito heterogêneo e descentralizado, cabendo a fiscalização para cada estado e município e há dificuldade de comunicação, embora a GIALI/GGFIS esteja coordenando ações conjuntas de inspeções investigativas com as VISAs estaduais e municipais, justamente para minimizar este problema; falta de recursos; falta de informações disponíveis e acessíveis; o setor regulado é muito diversificado, e ainda há muita informalidade.
  • Publicação de regulamentos específicos de BPF: já existem algumas leis de BPF para setores específicos, tais como a RDC 172/2003 para industrializadores de amendoins. Os regulamentos específicos de BPF estão no interesse da agenda regulatória da GIALI/GGFIS até 2020, e em breve deve haver novidades em relação à publicação de leis de BPF para o setor de embalagens e para águas adicionadas de sais. Leis para regulamentação da propaganda de alimentos também fazem parte do “radar” da agenda regulatória. Nota: O leitor pode buscar informações sobre a agenda regulatória da ANVISA aqui.
  • Fortalecimento da comunicação de riscos – Em 2009, foi criada a REALI (Rede de alerta e comunicação de riscos em alimentos), cujo objetivo principal é atuar rapidamente quando há comunicação de situações reais ou potenciais de risco à saúde do consumidor. A REALI ainda está se desenvolvendo, e a ideia é que se torne mais robusta. Ela recebe dados do MAPA, Ministério da Justiça, VISAs estaduais, demais grupos dentro da ANVISA e outras fontes nacionais, além de comunicação pelo RASFF (Sistema de alerta rápido para alimentos e ração da União Europeia) e INFOSAN (Rede internacional de autoridades em inocuidade de alimentos), ligada à Organização Mundial da Saúde (OMS). Em 2016, a REALI publicou 35 comunicações de risco (que exigem medidas imediatas); 21 alertas (que sinalizam possíveis riscos e podem requerer medidas preventivas); 15 notícias ou orientações; 5 atualizações. Houve aumento considerável da atividade e dos dados da REALI, de 2011 até 2016, em especial pela publicação da RDC 24/2015, que regulamenta o recolhimento de alimentos.

Na última parte da apresentação, Laila mencionou alguns números do trabalho realizado pela GIALI/GGFIS em 2016. Foram 347 dossiês de investigação decorrentes de fiscalizações, que geraram notificações ou autuações, e os dois maiores problemas foram propaganda irregular e produto sem registro. As investigações iniciam-se por uma triagem das denúncias ou dados recebidos pelos diferentes canais da ANVISA, avaliando-se e classificando-se o risco sanitário. Casos de baixo risco são encaminhados para as VISAs estaduais, para as providências, e os de alto risco são gerenciados pela própria GIALI/GGFIS, através da coleta e verificação das informações, levantamento de provas materiais, instrução processual, adoção de medidas, comunicação no Portal ANVISA e via REALI, e autuação da empresa. Ainda nos números de 2016, também foram publicadas 89 resoluções específicas, que resultaram em 65 proibições de produtos (motivos principais: matérias estranhas indicativas de risco = 15; contaminantes inorgânicos = 9; microbiologia = 6 e ingredientes em desacordo = 5) e 29 suspensões de propaganda. A GIALI/GGFIS realizou 7 inspeções investigativas em conjunto com as VISAs estaduais e municipais, com caráter emergencial ou para apuração de infrações sanitária. Na conclusão, Laila informou que a principal expectativa da GIALI/GGFIS, com todas as mudanças desejadas e planejadas, é a melhoria da comunicação com a sociedade, através de alertas, orientações e lançamento de materiais didáticos e educacionais (por exemplo, sobre BPF), portal ANVISA remodelado, e maior facilidade pela busca por produtos irregulares através do site. O leitor pode saber mais sobre a área de alimentos da ANVISA clicando aqui.

Ao final, os participantes fizeram algumas perguntas, e uma especificamente chamou a atenção de todos, de forma geral. Um participante perguntou se na agenda regulatória da GIALI/GGFIS está a publicação de algum regulamento específico para a implementação obrigatória do sistema APPCC para a indústria alimentícia. Infelizmente, este assunto não está na pauta de 2017-2020, o que significa que a aplicação do APPCC por enquanto não será exigência legal para todos os setores de fabricação de alimentos. Outra questão foi a data prevista para a publicação do regulamento de BPF para embalagens. Embora o regulamento já esteja pronto e avaliado tecnicamente pela GIALI/GGFIS, ele ainda será submetido à Diretoria Colegiada para a aprovação final, e por hora, não há um prazo definido. Vamos então aguardar os próximos passos.

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Camila Miret Camila Miret
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Projeto sanitário para produção de alimentos

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No dia 18 de maio de 2017, no Ital, aconteceu o II Seminário sobre projeto sanitário para indústrias de alimentos, onde John Holah (Diretor do Holchem Laboratories Ltd) abordou o tema título do evento. 

Os principais pontos que se deve levar em consideração para um projeto sanitário correto são:

  • Defesa contra riscos externos da fábrica;
  • Defesa contra perigos internos da fábrica – estruturas internas e a sua facilidade de limpeza;
  • Fluxos internos de pessoas, produtos, embalagens, ar e resíduos para evitar contaminação cruzada;
  • Segurança contra a contaminação deliberada
  • Rigidez estrutural,para que possa ser feito manutenção afim de garantir a higiene das fundações,estruturas de aços, teto e chão;
  • Manutenção de condições de higiene através da durabilidade do material
  • Conformidade com as melhores práticas do cliente / GFSI

 Zoneamento e barreiras que precisam ser controladas

  • Barreiras externas da fábrica:

Deve-se averiguar o local de instalação da fábrica, avaliar a redondeza a fim de prevenir entrada de patógenos por algum risco do entorno (ex: rios, estações de tratamentos, produções onde tem um maior atrativo de pragas. A direção do vento é muito importante para definir entrada e saída da fábrica, facilitando as instalações de barreiras físicas. Aparelhos de ventilação que descarregam partículas de comida no telhado devem ser evitados (podem atrair pássaros, podendo ter um risco de infestação por Salmonella). 
• Os telhados devem ser lançados nas paredes externas, precisam possuir autodrenagem, os drenos devem ser externos ao edifício sempre que possível evitando o risco de Salmonella.
• Todas as aberturas do telhado devem ser encurtadas e avançadas até uma altura de 0,3 m ou mais. 

O Controle de pragas externo também precisa ser estudado, de forma a evitar que tenham acesso à fabrica.

As iluminações externas devem sempre ficar em poste de luz, com uma distância segura das paredes e portas de entrada, assim os insetos são atraídos para esses feixes de luz e não ficam aderidos a paredes e portas, facilitando a entrada para dentro do processo, por isso luminárias fixas nas paredes devem ser evitadas.

Todos os pontos de entrada das fábricas devem ter estruturas com portas bem vedadas, onde as fendas devem ser de 4 mm. Para se ter um processo seguro, as instalações não devem ter frestas em paredes, telhados.

Os lixos devem ser cobertos e sua remoção precisa ser frequente, evitando que sejam um atrativo de pragas como formigas, baratas e roedores.

Árvores em torno das fábricas não devem ser cuidadas, de preferência que não sejam frutíferas, para não serem um atrativo de pragas e pássaros.

O escoamento de água no entorno da fábrica também é preciso ser muito eficiente, evitando que poças de água sejam atrativos para pássaros e corra risco de infecção por Salmonella.

A segurança da fábrica precisa ser levada em conta, é preciso ter um sistema de monitoramento por câmeras e uma central de controles (CCTV) monitorando entradas de processo e armazenamento de produtos, defendendo o alimento produzido de qualquer contaminação intencional.

A iluminação externa deve ser suficiente para permitir a detecção de atividades incomuns em qualquer parte do estabelecimento, fora das dependências durante horários sem luz solar.

  • Barreira internas na fábrica:

Dentro da área de processo é preciso controlar as etapas, afim de garantir todos os requisitos, respeitando quesitos como religião (Kosher, Halal), alérgenos (leite, glúten, amendoins e etc).

Também é preciso ter um rigoroso controle no processo para evitar contaminações por microrganismos (deve-se controlar temperatura, matérias primas, ar e água) e evitar contaminações por matérias estranhas (vidros, plásticos, metais, madeira, etc).

Fluxo do processo também deve ser controlado para evitar uma contaminação cruzada:

Rotas de pedestre

Rotas de trânsito

Fluxo de ingredientes do produto

Linhas de processo

Fluxo de resíduos

Fluxo de ar

Fluxos de embalagem

Pisos e drenagem de pisos devem ser muito bem feitos e cuidados, infiltrações no piso podem levar a uma contaminação cruzada do processo e produto, deve–se evitar poças d’água na linha de produção. Drenos (ralos) e canaletas devem ser feitos de maneira sanitária para escoar toda água residuária de limpeza do processo, esse é um ponto que pode colocar seu processo em risco, caso seja feito de forma não sanitária.

Barreira asséptica

Fácil de gerenciar esse risco?

Paredes e chão devem ser muito bem feitos, com cantos arredondados, evitando acúmulos de poeira e possíveis contaminações cruzadas por falta de higiene desses locais.

A entrada de pessoas na área de processo deve ser controlada, com as seguintes etapas:

Touca no cabelo;

Trocar os sapatos, protegê-los com protetor de sapatos;

Colocar roupas apropriadas para o processo;

Lavagem corretas das mãos.

Todos os funcionários e visitantes devem ter a consciência de que estão entrando em uma área de produção de alimentos.

O ar que entra no processo também é um passo que precisa de um cuidado especial pois pode levar contaminantes para o produto. Em algumas áreas, pode ser necessário uma pressão positiva de 2 a 5 Pascal para garantir uma alta higiene. Deve ser monitorado nas avaliações de risco de processo.

Buracos pequenos nas barreiras de ar podem ser um grande risco para garantir a qualidade do ar, principalmente se houver grandes variações de temperatura entre áreas.

Todas as ferramentas e utensílios (inclusive as ferramentas da equipe de manutenção) usados no processo devem seguir à risca o seu processo de limpeza. As concentrações dos produtos químicos devem ser monitoradas a fim de garantir a limpeza e sanitização de maneira correta, evitando uma contaminação cruzada.

Fonte: www.holchem.co.uk

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Karin Souza<span class="bp-verified-badge"></span> Karin Souza
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