Projeto Sanitário

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Inclua a Manutenção na Validação de Higienização

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Tenho recebido algumas consultas sobre necessidade de ajustes nos processos de validação da higienização, porque este processo está apresentando resultados fora dos limites aceitáveis. E a dúvida é: “o que eu faço agora?” ou “como eu começo um processo de validação?”.

Na maioria das vezes essas validações são responsabilidade da área de higienização ou qualidade para atender as normas de segurança de alimentos.

Minha sugestão é avaliar os processos antes do início da validação propriamente dita, criando um time multidisciplinar, que inclua higienização, qualidade, manutenção, projetos, produção e processos.

Isso mesmo: com a manutenção junto! Essa área não serve apenas para resolver urgências, é também uma grande fonte de informações em relação à análise de riscos e perigos, porque recebe reclamações de todas as áreas.

Quando atendi clientes dando suporte às áreas de manutenção, algumas pessoas tinham a percepção de que alguns problemas são normais, ou seja, sem solução. Triste e equivocado, pois os problemas têm solução, basta analisá-los assertivamente e definir um plano de ação.

Lembrando que a manutenção é item das normas de Segurança de Alimentos. Conforme já publicado aqui, no processo de limpeza CIP, a norma BRCGS requer algumas ações:

4.11.7.4 As instalações da CIP, quando usadas, devem ser monitoradas em uma frequência definida com base no risco. Isso pode incluir:

monitoramento dos parâmetros do processo definidos na cláusula 4.11.7.2;
garantir que as conexões corretas, a tubulação e as configurações estão implementadas;
confirmar que o processo está funcionando corretamente (por exemplo, abertura / fechamento de válvulas sequencialmente);
garantir a conclusão efetiva do ciclo de limpeza;
monitoramento de resultados efetivos, incluindo a drenagem, quando necessário.

Seguem algumas sugestões, fazendo um paralelo com manutenção:

Monitoramento de parâmetros do processo definidos na cláusula 4.11.7.2: os principais parâmetros para a limpeza CIP são: tempo, temperatura, ação mecânica ( vazão) e concentração de produtos químicos (condutividade):
1. Nas linhas e equipamentos automáticos, devem ser verificados se os instrumentos estão com bom funcionamento e, se necessário, se a aferição/calibração deles está em dia ,
2. Se sua linha não é automática, seja criativo, mas com critérios bem definidos.
Garantir que as conexões corretas, a tubulação e as configurações estão implementadas:
1. Verificar se as linhas atendem requisitos de Projeto Sanitário, Hygiene design, para evitar surpresas de contaminações devido a pontos mortos;
2. Verificar se vedações são adequadas para os produtos (composição) e processos (temperaturas), bem como estão dentro do prazo de durabilidade indicado pelos fornecedores;
3. Atentar aos tipos de conexões, se são realmente sanitárias, apenas ser de aço inox não é suficiente. O EHEDG indica alguns modelos de conexões que realmente atendem;
4. Verificar se as tubulações estão alinhadas e com suportes adequados.

Figura 1 – Placa de conexão e área com problemas de projeto sanitário

Confirmar que o processo está funcionando corretamente (por exemplo, abertura / fechamento de válvulas sequencialmente);
1. Acompanhar o funcionamento das etapas para verificar se estão adequadas. Exemplo: se a abertura da válvula de controle de temperatura atinge a temperatura necessária para a limpeza e se a drenagem está adequada.
Garantir a conclusão efetiva do ciclo de limpeza;
1. Pode acontecer uma queda de vapor ou energia durante o processo, assim a contagem do tempo da etapa deve parar e somente após o restabelecimento dos parâmetros deve-se continuar a contagem,
2. Para linhas automáticas, sugiro verificar lista de alarmes e histórico do processo de limpeza.
Monitoramento de resultados efetivos, incluindo a drenagem, quando necessário.
1. Esse acaba sendo parte do processo de validação, e a manutenção pode ajudar na investigação caso haja desvios.

O processo de validação da higienização pode ser longo e trabalhoso, sendo assim é importante ter em mente que essa preparação pode economizar tempo e dinheiro, além de favorecer a obtenção dos resultados positivos desejados. Os resultados positivos são gratificantes não somente por conseguir os certificados, mas pela tranquilidade de produzir alimentos seguros.

Referências:

O que as normas de certificação em segurança dos alimentos requerem para limpeza CIP?

Válvulas borboletas & Projeto Sanitário na indústria de alimentos

Dicas rápidas para desenvolver um olhar crítico em projeto sanitário

Manual gratuito de conceitos básicos em projeto sanitário EHEDG já está disponível em português

https://www.betelgeux.es/blog/2015/03/25/diseno-higienico-en-la-industria-alimentaria/

3 min leituraTenho recebido algumas consultas sobre necessidade de ajustes nos processos de validação da higienização, porque este processo está apresentando resultados fora dos limites aceitáveis. E a dúvida é: “o que […]

8 de dezembro de 20218 de dezembro de 2021

BRCGS,Projeto Sanitário

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O que as normas de certificação em segurança dos alimentos requerem para limpeza CIP?

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Existem algumas possibilidades técnicas de limpeza dentro da indústria de alimentos: seca, úmida, manual, semi-automática e automática. A limpeza CIP, ou Cleaning in Place, é amplamente utilizada quando estamos falando de bebidas ou alimentos que tenham fluidez tal que possam ser processados em circuito fechado.

Você já parou para estudar o que as normas de certificação em segurança dos alimentos requerem para limpeza CIP? Se não, vou contar, pois transcrevi e comento aqui os requisitos de três esquemas adotados no Brasil.

FSSC 22000

A ISO TS 22002-1, que detalha os pré-requisitos do esquema preferido do Brasil, a FSSC 22000, é a única norma que nos dá uma definição (no item 3.10) do que vem a ser Cleaning in Place (ou “limpeza CIP”, como falamos no Brasil com um cacoete de redundância, já que praticamos anglicismo):

Cleaning in Place (CIP)

Limpeza de equipamentos através da circulação de um fluxo de soluções químicas, detergente e enxágue com água, dentro, por fora e sobre superfícies nos equipamentos ou sistemas sem desmontagem, projetado para o propósito.

A norma em si nos traz apenas dois requisitos explícitos sobre o assunto:

11.4 Sistemas Cleaning in Place (CIP)

Sistemas CIP devem ser separados das linhas de produção operantes.

Os parâmetros para o sistema CIP devem ser definidos e monitorados (incluindo tipo, concentração, tempo de contato e temperatura de qualquer químico usado).

Aqui entra um aspecto de engenharia e projeto sanitário importante. Destaco que “separação” das linhas em conceito de projeto sanitário envolve mais do que o óbvio e o macro, além de todos os tranques e tubulações. Um ponto de interface onde pode haver mistura do circuito são as válvulas, e por isso não perca este post.

11.5 Monitoramento da eficácia da sanitização

Os programas de limpeza e sanitização devem ser monitorados a frequências especificadas pela organização para garantir sua contínua adequação e eficácia.

Mais detalhes preciosos sobre como fazer aparecerão na leitura da norma BRCGS Food, mais adiante, e no final deste post.

SQF Código de Segurança de Alimentos, Edição 9:

11.2.5.4 Os sistemas de limpeza CIP, quando usados, não devem representar risco de contaminação química para matérias-primas, ingredientes ou produtos. Os parâmetros de limpeza CIP, críticos para garantir a eficácia da limpeza, devem ser definidos, monitorados e registrados (por exemplo, produto químico e concentração usados, tempo de contato e temperatura). Os equipamentos de limpeza CIP, incluindo esferas de pulverização, devem ser mantidos, e todas as modificações nos equipamentos de limpeza CIP devem ser validadas. O pessoal envolvido nas atividades de limpeza CIP deve ser efetivamente treinado.

O risco de contaminação química tem a ver tanto com a separação que a FSSC 2200 menciona, quanto com fatores operacionais e de uso da linha. Falhas neste sentido resultaram em dois casos de recalls famosos aqui no Brasil envolvendo bebida de soja em 2013 e um achocolatado em 2011.

Interessante que esta norma faz menção específica à manutenção dos “spray balls”, que conforme publicamos aqui, pode determinar o sucesso ou não da limpeza.

A gestão de mudanças, um componente de gestão de projeto sanitário, foi evocada. Não é raro linhas passarem por modificações, como terem a inclusão ou retirada de tanques, filtros, homogeneizadores, amortecedores e máquinas de envase depois do início das atividades! Então a avaliação dos riscos dessas modificações deve ser avaliada e se aprovada, validada.

IFS Food

A versão 7.0 da IFS Food não faz menção específica ao CIP nos requisitos de higienização, embora sejam extrapoláveis.

BRCGS Food 8ª Edição:

Esta é a norma mais prescritiva e autoexplicativa, e por isto deixei-a por último, para que possamos enxergar os requisitos como a base de uma série de boas práticas sobre o assunto CIP.

4.11.7.1 Todos os equipamentos do CIP devem ser projetados e construídos para garantir uma operação eficaz. Isso deve incluir:

validação para confirmar o projeto correto e operação do sistema;
um diagrama esquemático atualizado do layout do sistema CIP;
onde as soluções de limpeza são recuperadas e reutilizadas, uma avaliação do risco de contaminação cruzada (por exemplo, devido à reintrodução do alergênico).

Aqui ficou bem destacada a importância da aplicação dos conceitos de projeto sanitário e engenharia incluindo instrumentação e qualidade da solda sanitária.

Isto faz todo o sentido, dado que num sistema fechado não enxergamos rotineiramente o que está acontecendo.

4.11.7.2 Limites de desempenho aceitável e inaceitável para os principais parâmetros do processo devem ser definidos para garantir a remoção dos perigos-alvo (por exemplo, sujidade, alergênicos, microrganismos, esporos). No mínimo, devem incluir:

tempos para cada estágio;
concentrações de detergente;
vazão e pressão;
temperaturas

Estes devem ser validados e registros de validação devem ser mantidos.

Aqui no blog temos várias dicas sobre validação de limpeza, incluindo alergênicos.

4.11.7.3 O equipamento CIP deve ser mantido por pessoal devidamente treinado para assegurar que a limpeza efetiva seja realizada. Isso deve incluir:

concentrações de detergente devem ser verificadas rotineiramente;
soluções pós-enxague recuperadas devem ser monitoradas para checar o acúmulo de residuais dos tanques de detergente;
os filtros, quando instalados, devem ser limpos e inspecionados a uma frequência definida;
quando utilizadas, as mangueiras flexíveis devem ser armazenadas de forma higiênica quando não estiverem em uso e inspecionadas em uma frequência definida para garantir que estejam em boas condições.

4.11.7.4 As instalações da CIP, quando usadas, devem ser monitoradas em uma frequência definida com base no risco. Isso pode incluir:

monitoramento dos parâmetros do processo definidos na cláusula 4.11.7.2;
garantir que as conexões corretas, a tubulação e as configurações estão implementadas;
confirmar que o processo está funcionando corretamente (por exemplo, abertura / fechamento de válvulas sequencialmente);
garantir a conclusão efetiva do ciclo de limpeza;
monitoramento de resultados efetivos, incluindo a drenagem, quando necessário.

Os procedimentos devem definir a ação a ser tomada se o monitoramento indicar que o processamento está fora dos limites definidos.

Estes requisitos normativos, embora sejam genéricos e não contenham todas as respostas para um assunto com poucas referências bibliográficas, são um bom ponto de partida para quem pretende se aprofundar nos estudos sobre projeto sanitário e engenharia de CIP. Também nos ajudam a nortear um conjunto de práticas de gestão e operação diárias.

Espero que tenha lhe apetecido o gosto pelo tema, caso seja seu primeiro contato. Se for um expert, conte aqui o que mais é importante na sua opinião para evitarmos riscos de segurança de alimentos na limpeza CIP!

https://foodsafetybrazil.org/higienizacao-e-seguranca-de-alimentos/

4 min leituraExistem algumas possibilidades técnicas de limpeza dentro da indústria de alimentos: seca, úmida, manual, semi-automática e automática. A limpeza CIP, ou Cleaning in Place, é amplamente utilizada quando estamos falando […]

17 de novembro de 20215 de novembro de 2024

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Importância do controle de nível nos tanques para a segurança dos alimentos

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Inicialmente é interessante pensar que o controle de nível em tanques de processo está associado à Segurança de Alimentos. Com esse controle evita-se que o operador tenha que abrir várias vezes a tampa do tanque para acompanhar seu enchimento ou esvaziamento, o que pode ser origem de contaminações. Para algumas empresas pode até parecer prática normal que operador abra constantemente a tampa ou boca de visita do tanque para verificar o nível de produto dentro do tanque durante o processo.

A operação com o tanque fechado evita contaminações:

Microbiológicas: por ar contaminado, tosses ou espirros
Físicas: por queda de objetos ou insetos
Químicas: por jatos ou gotejamento.

Para a realização da limpeza CIP adequada, o tanque deve ficar com o nível mais baixo possível, sem que a bomba de saída cavite. Contudo, algumas empresas têm sistemas antigos ou com conceito antigo, como leitura de nível por mangueira ou tubo transparente com régua para indicação de nível. Esses métodos podem ser simples e baratos, mas a higienização dos visores é difícil.

Figura 1: Tanque com inadequado indicador de nível

Fonte: Autora

Em outras palavras, a falta de higienização eficiente facilita o crescimento de biofilmes nessas mangueiras ou tubos, o que pode ser observado pela presença de mofos ou escurecimento do material.

Os fabricantes de instrumentos oferecem várias opções em função da característica do processo, como por exemplo:

Controle de dosagem de ingredientes: células de carga nos pés dos tanques ou medidores de vazão nas linhas de adição nos tanques;
Monitoramento do nível durante a produção: sensores por radar, transmissores de pressão ou chaves de nível;
Controle de nível baixo para limpeza: chaves de nível, sensores de nível por radar ou transmissores de pressão;
Segurança para não transbordamento do tanque: chave de nível, transmissor de pressão ou sensor tipo radar.

É curioso ver que podemos controlar o nível por transmissão de pressão, mas isso requer atenção à(s) densidade(s) dos produtos ou ingredientes.

Os instrumentos podem estar ligados a painéis de controle com todos os equipamentos acionados em modo automático ou ter uma leitura digital local que possibilite a operação manual de forma fácil e segura.

Figura 2: Exemplo de instrumento com leitura que pode ser colocado em ponto desejado

Lembramos que é fundamental que as conexões sejam sanitárias para tanques para alimentos e bebidas. Essas conexões devem ser de fácil higienização e não podem conter pontos mortos, como por exemplo SMS ou outras conexões conforme o manual do EHEG. Também deve-se respeitar as orientações de projeto sanitário.

Em princípio, para a seleção dos instrumentos devem ser considerados:

dimensões do tanque,
densidade dos produtos,
etapas do processo,
temperaturas durante o processo,
viscosidade dos produtos,
custos.

Finalmente, o controle de nível ajuda a segurança dos alimentos e a seleção deve ser feita por especialista e por uma equipe multidisciplinar com visão de todo o processo.

Referências e imagens:

Nicola, D. (2016). Os avanços tecnológicos dos transmissores de pressão, Revista Controle & Instrumentação n.216, páginas 50 e 51.

https://www.br.endress.com/pt/industrias/alimentos-bebidas-custo-qualidade/inline-quality-control-food-production

https://www.ehedg.org/

3 min leituraInicialmente é interessante pensar que o controle de nível em tanques de processo está associado à Segurança de Alimentos. Com esse controle evita-se que o operador tenha que abrir várias […]

2 de setembro de 20211 de setembro de 2021

24 de agosto de 202124 de agosto de 2021

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Aço carbono na indústria de alimentos: material non grato?!

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Que o aço carbono está presente na indústria de alimentos é inegável. Muitos equipamentos, principalmente os mais antigos, são construídos deste material. É aquela presença desagradável, que os auditores das normas de certificação de segurança de alimentos toleram porque não há muito o que fazer – seria muito dispendioso para as empresas substituírem os equipamentos existentes, embora isso fosse o ideal.

Se você ainda não entendeu por que o aço carbono está na lista de material non grato, o Food Safety Brazil já falou sobre isso em 2015. Veja aqui.

O fato é que eu continuo recebendo questionamentos de algumas empresas com dúvidas sobre isso – como fazer? Infelizmente não há fórmula mágica. Neste post vou compartilhar com vocês algumas coisas que tenho visto por aí nas minhas andanças. Vamos a 3 casos recentes:

Caso 1

Avaliando o plano HACCP de uma empresa, nos requisitos da FSSC 22.000, verifiquei a planilha onde descreviam os materiais de contato com alimentos e me deparei com o seguinte:

Superfícies de contato: aço carbono
Oferece risco ao produto? Não, pois é permitido de acordo com a RE nº 20/Anvisa

Ei pessoal, não não! O aço carbono não está na lista positiva da Anvisa em sua forma “pura e simples”. Para se tornar seguro, teria que ser revestido de materiais permitidos, cujo custo deveria ter sido contemplado no projeto original.

Caso 2

Visitei uma empresa, com equipamentos bem modernos, todos de aço inox. Mas havia um único tanque, para armazenamento de água tratada, construído de aço carbono. A água entra na formulação do produto. Fizeram este mapeamento de forma adequada no plano HACCP e justificaram o risco dizendo que internamente o aço carbono é revestido por tinta epóxi de alta espessura, curada com poliamida, que cumpre os requisitos da Resolução 105/99 da Anvisa. Foi apresentado o laudo do fornecedor da tinta.

Caso 3

Durante a avaliação do plano HACCP de uma terceira empresa, também havia sido levantadaa presença de equipamentos de aço carbono em contato direto com o alimento. A empresa optou então por “validar” o uso do material em uma tentativa de reduzir o problema/impacto. Fizeram isso simulando o contato, ou seja, pegaram o alimento/produto em questão, colocaram-no sobre uma superfície de aço carbono e deixaram por x tempo. Depois analisaram o produto para demonstrar que não houve qualquer contaminação/migração. Fica a pergunta: essa superfície simula exatamente a condição do aço carbono presente no equipamento, por exemplo, em termos de idade, uso, manutenção e/ou condição? Será que passaria em uma auditoria?

Com apenas 3 exemplos, em indústrias que fabricam produtos de natureza variada, dá para entender que o aço carbono continua sendo uma realidade – e, como já dito, o grande problema é o aço carbono desprotegido, que enferruja prontamente quando exposto ao ar e umidade. Este filme de óxido de ferro, a ferrugem, é ativo e acelera a corrosão, formando mais óxido de ferro, e devido ao maior volume do óxido de ferro, este tende a lascar e cair no alimento. Também é sensível a ácidos e cloro.

Em um paper do Journal of Hygienic Engineering and Design podemos entender mais sobre os materiais usados na fabricação de equipamentos. Eles mencionam que para retardar sua corrosão, o aço carbono é frequentemente galvanizado (zincado), niquelado ou pintado – mas há várias restrições quando tais medidas são adotadas e cuidados precisam ser tomados!

E você? Como tem tratado esse assunto na sua indústria caso possua superfícies de aço carbono? Avaliou todas as características e possui os laudos necessários para demonstrar conformidade? Lembrando que as legislações da Anvisa são específicas para a alimentação humana e não se aplicam para a alimentação animal, embora possam ser usadas como referência!

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Virgínia Mendonça

Legislação,Projeto Sanitário

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Limpeza de tanques para alimentos e bebidas – Cuidados Importantes

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A limpeza de tanques pode ser algo muito complexo e por isso escrevi esse artigo para expor algumas questões importantes, principalmente por haver pouca referência sobre esse tema.

Na busca de soluções de higienização adequada, tenho visto alguns profissionais da área de qualidade e produção com problemas crônicos de contaminação microbiológica em razão de projetos não sanitários na indústria de alimentos e bebidas.

As indústrias de alimentos e bebidas buscam cada vez mais a segurança dos alimentos que produzem e por isso as certificações em normas IFS, FSSC 22000, BRCGS, ISO 22000 são cada vez mais importantes para atestarem a conformidade de seus processos. Essas normas contemplam vários aspectos relevantes e estão evoluindo na consideração do projeto sanitário como um dos pontos para obtenção da certificação e provavelmente a médio prazo serão mais exigentes em relação a isso.

Os tanques podem ser utilizados para armazenamento ou processos de mistura e os processos de higiene adequados impactam as indústrias de alimentos, justamente por ser crítico o controle microbiológico para os alimentos. Os tanques podem conter vários acessórios, que dependem da aplicação e nível de controle escolhido para o processo, conforme figura abaixo:

Figura 1: Tanque com componentes – fonte: Manual do Fabricante.

Independentemente do tipo de aplicação, o primeiro aspecto a ser considerado é a drenabilidade do tanque, que é definida pelos manuais (ou guias) EHEDG, e por isso é o primeiro passo de verificação.

Figura 2 – Drenagem de tanques – Fonte: EHEDG: https://www.ehedg.org/

O próximo ponto de verificação é o agitador, que impacta tanto a limpeza como a eficiência de mistura. Por ser um investimento proporcionalmente alto em projeto, há uma busca por redução de custos na aquisição de tanques e por isso em alguns casos subjuga-se a importância do projeto do agitador, gerando consequências irreversíveis. Por isso, pode ser importante que o agitador seja projetado por empresas especializadas em agitação, para que tenha eficiência, baixo consumo de energia e seja fácil de limpar.

Entradas e saídas dos tanques também são importantes na análise, e precisam ser de conexões sanitárias, e que todas sejam limpas no processo de higienização. Os fabricantes de tanques podem optar por válvulas que têm conexões especiais para saídas de tanques. Atenção especial deve ser dedicada aos sistemas de respiro e “ladrão” para que não sejam possíveis contaminações indesejadas do produto que está dentro dos tanques, através da instalação de filtros especiais que permitam a entrada e saída de ar na quantidade adequada.

A amostragem periódica é opcional, mas a amostra precisa ser representativa, tanto no aspecto físico-químico como microbiológico, por isso a válvula de amostra deve estar rente ao tanque e não ter nenhum ponto morto para evitar crescimento de microrganismos. Cuidado também com o desenho da válvula para que seja fácil limpeza e desinfecção.

A instrumentação de nível, pressão ou temperatura, deve ser considerada para ser possível a higienização, com conexões sanitárias O nível dos tanques deve ser mantido o mínimo possível para que haja uma boa ação mecânica do(s) spray(s) de limpeza. Os tanques não devem ter indicador de nível do tipo visualizador de vidro ou mangueira na lateral conforme foto abaixo, devido à dificuldade de limpeza eficiente e possibilidade de formação de biofilmes.

Figura 3 – Indicador de nível externo

Finalmente os sprays de limpeza são fundamentais para higienização interna dos tanques, pela ação mecânica do Ciclo de Sinner. A configuração dos sprays tem relação direta na eficiência de limpeza, tempo de necessário para a remoção das sujidades, consumo de água e pressão da bomba de alimentação. Os sprays não são apenas esferas de aço inox perfuradas. Sua especificação precisa ser feita por softwares que analisam toda a construção do tanque, acessórios e produto processado e assim deve ser feita por especialistas.

Há opções de sprays que consideram basicamente três tipos: spray ball fixo, spray ball rotativo e cabeçote rotativo, e vários modelos que serão configurados conforme necessidade. Os sprays fixos têm maior consumo de água e menor ação mecânica, já os sprays rotativos são uma solução intermediária e os cabeçotes rotativos têm menor consumo de água, maior ação mecânica e requerem maior investimento.

Figura 4: Exemplos de modelos de fabricante.

Uma curiosidade é que até tanques de armazenamento de água deveriam ter sprays para que se houver problemas de formação de biofilmes, seja possível realizar uma higienização adequada. Veja um caso de tanque de 20.000 l com dificuldade de remover os biofilmes.

Figura 5: Tanque de água potável com biofilme, sem spray: Fonte: autora

É importante definir uma frequência de verificação da limpeza e eficiência do spray. Na foto abaixo pode ser visto que havia uma região que o spray não atingia e houve formação de biofilme.

Figura 6 – Biofilme próximo ao eixo do spray de limpeza : Fonte: autora

O último tópico, mas não menos importante, a ser considerado são os produtos químicos para a limpeza, ou seja, os saneantes (registrados e isentos de registros) – que devem ser aprovados pela ANVISA e selecionados conforme produto processado e necessidades de limpeza e desinfecção. Os detergentes aditivados são alternativas para redução do tempo e melhor eficiência de limpeza, inclusive devem ser utilizados produtos específicos quando há necessidade de remoção de biofilmes.

Resumindo, é necessário analisar os detalhes do tanque e utilizar os conceitos de segurança de alimentos e microbiologia, porque um tanque não é só feito de aço inox AISI 314 ou AISI 316. Selecionar o projeto e os acessórios adequados pode reduzir o custo operacional e evitar problemas de segurança de alimentos. Se o tanque já está instalado, é possível adequá-lo com empresa especializada.

Referências:

https://foodsafetybrazil.org/desenho-sanitario-de-equipamentos/

Alles, M. J. L.; Dutra C. C.; Projeto sanitário para a indústria de alimentos e bebidas; CETA – SENAI – RS; 2011

https://mygfsi.com/news_updates/built-in-hygiene-from-farm-to-fork-an-update-from-the-gfsi-technical-working-group-on-hygienic-design/

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21 de junho de 202124 de agosto de 2021

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Válvulas borboletas & Projeto Sanitário na indústria de alimentos

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Com o avanço na demanda de certificações das indústrias de alimentos e bebidas nas normas relacionadas à segurança de alimentos, fica mais evidente a necessidade de avaliação do projeto sanitário das instalações. O Global Food Safety Initiative (GFSI) já se pronunciou em relação à necessidade de análise do projeto sanitário, principalmente para garantir que os processos de higienização sejam eficazes.

Existem diversos tipos de processos na indústria de alimentos e bebidas, que são possíveis devido à combinação de diferentes componentes como válvulas, bombas, sensores, trocadores de calor e outros. A forma como esses componentes são instalados pode definir se a linha tem projeto sanitário ou não, por isso a Comunidade Europeia definiu alguns critérios e requisitos nos documentos do European Hygienic Engineering & Design Group – EHEDG.

Entre os componentes, as válvulas são predominantes, e entre os diferentes tipos, as válvulas borboletas são as mais usadas, por serem simples, fáceis de instalar e de baixo custo. Internamente, elas possuem um disco que abre ou fecha para o encaminhamento do fluxo de produto, sendo que esse disco é vedado por um anel de borracha na parte interna da válvula. A abertura e fechamento podem ser feitos de forma manual, na qual o operador muda a manopla conforme necessidade, ou por acionamento pneumático, onde um painel de controle envia ar comprimido para o atuador da válvula que irá mudar a posição de um êmbolo e consequentemente do disco interno. Abaixo segue exemplo de válvula manual com disco interno aberto e válvula pneumática com disco fechado.

Nos projetos, essas válvulas precisam ser adquiridas na versão sanitária para que atendam os requisitos para o projeto sanitário, com materiais e formatos adequados. Durante o processo de higienização, as válvulas precisam ser abertas para remover resíduos de produtos e eliminar microrganismos. Isso também vai depender de como elas forem instaladas e como o projeto for previsto para funcionar durante a limpeza.

Na indústria da alimentos e bebidas, a higienização de todos os pontos por onde passam os produtos é fundamental para evitar contaminações, com o objetivo de produzir alimentos e bebidas seguros que mantenha as características íntegras durante o prazo de validade. Assim, os fabricantes de equipamentos e empresas de projetos têm a necessidade de adequação aos requisitos das normas de segurança de alimentos, que tem sido cada vez mais exigidas para esse tipo de indústria. Por isso, a seleção adequada de fornecedores capacitados é fundamental e a validação pela área de qualidade mais importante.

Quando os requisitos não são atendidos e há pontos na linha em que a higienização não é adequada, teremos os pontos mortos ou pontos negros, que são locais que acumulam resíduos orgânicos e assim permitem o crescimento de microrganismos patogênicos, que causam doenças, ou microrganismos alterantes, que mudam as características do produto, seja ele um alimento ou uma bebida.

Os processos de limpeza ou higienização são baseados no ciclo de Sinner, que diz que uma limpeza adequada depende do equilíbrio entre 4 fatores: produto químico, temperatura, tempo e ação mecânica. A ação mecânica de circuitos fechados é associada à vazão das etapas de limpeza, que constitui a velocidade interna do fluido e varia em função do diâmetro da tubulação, que irá aumentar ou diminuir a turbulência gerada internamente. A velocidade mínima necessária para uma turbulência adequada varia em função do tipo de produto e temperatura da etapa do processo. Como comentado anteriormente, as válvulas precisam ser abertas para que todo o disco e o anel de borracha interno sejam limpos. Essa abertura pode durar todo o tempo das etapas de higienização ou por período de pelo menos 10 segundos durante cada etapa de limpeza e/ou desinfecção.

Para evitar os pontos mortos que podem estar relacionados à instalação de válvulas borboletas, verifique os itens abaixo:

Não permitir que de um lado do disco da válvula esteja passando produto e do outro lado uma solução de limpeza, porque pode haver contaminação de produto por solução de limpeza, pois esse tipo de válvula não é à prova de mistura.
Ao utilizar essas válvulas para fechamento/abertura para encaminhamento de produto para mangueiras, elas precisarão ser higienizadas e preferencialmente no mesmo ponto com as mangueiras a fim de permitir que sua parte interna seja limpa.
Na ramificação de linhas via “T” de uma linha com 2 válvulas borboletas, precisa ser garantido que todas as ramificações sejam higienizadas. Como talvez a vazão de limpeza não seja suficiente para os dois lados ao mesmo tempo, é melhor fazer um lado da ramificação e depois o outro. Após, deve ser verificada a concentração dos produtos químicos para que não haja resíduos em nenhum dos pontos.

Exemplos de projeto não sanitário, nos quais é impossível realizar limpeza adequada em todos os pontos:

A derivação de uma linha principal feita com apenas uma válvula borboleta acarreta os seguintes problemas:

a. Ao abrir a válvula borboleta durante a limpeza CIP, a vazão da linha principal será dividida de forma desproporcional entre a derivação e linha principal, não garantindo a velocidade mínima em nenhum dos trechos.

b. Caso o fluxo seja direcionado totalmente para a válvula, no trecho após a válvula poderá haver um acúmulo indesejado de água, produto ou produto químico de limpeza (veja na sinalização em vermelho).

B. Linha tem aumento de diâmetro para o ponto da derivação e com isso não terá vazão de limpeza adequada e ainda pode permitir acúmulo de ar na parte superior do trecho com maior diâmetro, aumentando a probabilidade de crescimento de bactérias aeróbias. Consulte European Comittee for Standardization (2005).

C. Linhas com várias derivações de uma linha principal impossibilitam uma higienização adequada de todos os trechos e aumentam o risco de contaminação química ou microbiológica dos produtos, alimentos ou bebidas.

D) Quando há derivação de linha para spray de limpeza de tanque com uma válvula podem acontecer os seguintes problemas:

a. Se as válvulas para o spray para a entrada do tanque forem abertas ao mesmo tempo, pode ocorrer a redução de vazão para o spray e gerar uma limpeza inadequada da parte interna do tanque, principalmente na parte superior:

b. Falta de pelo menos uma conexão da válvula para permitir a manutenção, ou seja, troca do anel de vedação interno da válvula.

c. Distância entre a válvula e linha principal menor do que 1,5 vezes o diâmetro da linha principal, no caso abaixo está adequado.

Outra questão crítica é achar que toda válvula de inox é sanitária. Para ser sanitária deve ser fácil de limpar e fabricada com materiais adequados.

Algumas vezes, as válvulas esféricas substituem as válvulas borboletas, pois também têm função de abertura e fechamento. As válvulas esféricas têm internamente uma esfera parcialmente oca, que quando aberta permite a passagem do líquido, seja água, produto, bebida ou solução de limpeza. Elas podem ser sanitárias ou não. As não sanitárias normalmente são baratas, porque o desenho interno é simples e não permite uma limpeza adequada devido à forma construtiva. Já a válvula esférica sanitária, além de ser muito adequada, permite o fechamento suave que evita possíveis golpes de ariete na linha. Esses golpes podem causar barulhos, vibrações e até mesmo trincas em tubulações. Observem abaixo as características externas diferentes entre a válvula não sanitária e sanitária.

Os problemas microbiológicos recorrentes mais comuns nas indústrias de alimentos e bebidas normalmente são os relacionados a projetos com design não higiênico. Algumas vezes, a equipe de qualidade analisa resultados de contagem microbiológica acima do desejado ou permitido, que poderiam ser evitados se o projeto fosse realizado com os critérios de projeto sanitário.

Os custos com perdas de produto podem ser significativos e às vezes geram a perda de clientes.

Não são somente as instalações antigas que têm problemas de projeto sanitário, e é importante ter em mente que mesmo uma instalação inadequada pode ser modificada para que os problemas sejam sanados.

Referências:

Alles, M. J. L.; Dutra C. C.; Projeto sanitário para a indústria de alimentos e bebidas; CETA – SENAI – RS; 2011

https://mygfsi.com/news_updates/built-in-hygiene-from-farm-to-fork-an-update-from-the-gfsi-technical-working-group-on-hygienic-design/

https://www.ehedg.org/

Dicas rápidas para desenvolver um olhar crítico em projeto sanitário

6 min leituraCom o avanço na demanda de certificações das indústrias de alimentos e bebidas nas normas relacionadas à segurança de alimentos, fica mais evidente a necessidade de avaliação do projeto sanitário […]

8 de abril de 202124 de agosto de 2021

30 de junho de 202013 de janeiro de 2021

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Dicas rápidas para desenvolver um olhar crítico em projeto sanitário

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O velho ditado “uma imagem fala mais que mil palavras” é um truísmo bem usado por uma razão: muitas vezes, ver algo em uma forma visual acende um “Aha!”. Quando você pensa nos volumes científicos que lemos, sem mencionar códigos regulamentares, documentos de conformidade e diretrizes de normas, políticas de melhores práticas da empresa e muito mais, também é fácil entender por que é desejável usar imagens para contar uma história. E isso é válido também para a avaliação de projeto sanitário na indústria de alimentos.

Todos trabalhamos em ambientes de manuseio de alimentos em ritmo acelerado, que não demoram tanto quanto desejamos ler nos últimos artigos ou estudos e, no entanto, somos responsáveis por uma ampla gama de atividades que asseguram produção e entrega de alimentos aos nossos clientes. Além disso, embora estejamos em nossas fábricas de alimentos todos os dias, nem sempre vemos realmente o que está acontecendo no chão. Os seres humanos tendem a tornar-se atraídos pelos ambientes em que trabalham rotineiramente e, como resultado, podem não perceber mudanças muito leves nesse ambiente ao longo do tempo. Essa tendência pode representar uma desvantagem significativa para uma empresa de produção de alimentos quando o elemento negligenciado é um risco à segurança de alimentos.

O equipamento é a força vital da planta de processamento de alimentos e a indústria entende o importante papel que o próprio maquinário pode desempenhar na melhoria da segurança de alimentos por meio de melhorias no processo de limpeza. Porém, como muitos itens em nosso ambiente diário, podemos passar por linhas de produção, tubulações e compressores todos os dias sem realmente ver os problemas potenciais ou existentes causados por equipamentos não higiênicos e ou mal posicionados e peças de máquinas auxiliares. Projeto sanitário e higienização são parceiros porque, se o equipamento não for projetado e construído para ser limpo, ele não será limpo. Se ele foi projetado e construído para ser limpo, a higienização será mais eficiente e eficaz, aumentando o quociente da segurança alimentos. Entender isso é o primeiro passo para obter um resultado de retorno em segurança de alimentos quando sanitaristas, engenheiros e equipes de manutenção discutem a compra, atualização ou renovação de equipamentos de processamento e contato com alimentos.

Obviamente, o segundo passo crítico é tornar-se mais consciente do que você pode não estar vendo quando olha para os equipamentos e componentes existentes, a fim de fazer escolhas mais informadas, evitando investir em novos equipamentos mal projetados. Aqui, forneceremos algumas das principais perguntas que você deve fazer a si mesmo, aos seus colegas de higenização, engenharia e manutenção e a seus fornecedores de equipamentos durante o processo de tomada de decisão e ilustraremos com fotografias alguns dos problemas comuns de projeto sanitário que podem existir na sua planta.

Exposição ao básico

O projeto de equipamento sanitário é definido como o projeto de engenharia de instalações, processamento, instalações e equipamentos de manuseio de alimentos para criar um ambiente de processamento sanitário no qual a produção de alimentos puros, não contaminados e de alta qualidade seja consistente, confiável e econômica. A diretriz universal que é mais útil para projeto sanitário na indústria de alimentos é Boas Práticas de Fabricação (21 CFR Part 110), Sec. 110.40, Equipamentos e utensílios, onde se lê:

(a) Todo o equipamento e utensílio da planta deve ser:

adequadamente lavável
impedir a adulteração com lubrificantes, combustível, fragmentos de metal, água contaminada ou quaisquer outros contaminantes
instalado e mantido de forma a facilitar a limpeza
resistente à corrosão quando em contato com alimentos
feito de materiais não tóxicos e projetado para suportar o ambiente do uso pretendido

(b) As costuras nas superfícies de contato com os alimentos devem ser coladas ou mantidas suavemente, de modo a minimizar o acúmulo de partículas, sujeira e matéria orgânica e, assim, minimizar a oportunidade de crescimento de microrganismos.

(c) Os equipamentos que estão na área de manufatura ou manuseio de alimentos e que não entram em contato com os alimentos devem ser construídos de forma que possam ser mantidos em boas condições de limpeza.

Os 10 princípios de design de equipamentos sanitários do AMI (American Meat Institute) também fornecem aos fabricantes e manipuladores de alimentos orientações claras e diretas, independentemente do tipo de alimento que você esteja processando ou servindo. Os 10 princípios afirmam que o equipamento considerado “sanitário” deve ser:

Limpável a um nível microbiológico
Feito de materiais compatíveis
Acessível para inspeção, manutenção, limpeza e saneamento sem ferramentas especiais
Nenhum produto ou áreas de coleta de líquidos
Todas as áreas vazias hermeticamente seladas
Sem nichos
Deve ser capaz de operar de maneira sanitária
Compatibilidade higiênica com outros sistemas da planta
Ser capaz de validar protocolos de limpeza e higienização

Os documentos de orientação GMP e AMI fornecem uma boa base para a compreensão de quais perguntas devem ser feitas e respondidas ao considerar, para um projeto sanitário, a compra de novos equipamentos e as decisões de renovação ou substituição de equipamentos existentes.

As perguntas que você precisa fazer: exposição de problemas

Embora existam muitas perguntas que, quando feitas e respondidas, fornecerão informações sobre o processo de tomada de decisões sobre equipamentos sanitários, essas 10 perguntas certamente estão entre as prioridades a serem consideradas.

Os materiais de contato com os alimentos atendem aos critérios da FDA para superfícies?

Existem cinco critérios que podem ser obtidos nos regulamentos relevantes da Food and Drug Administration (FDA) dos EUA. Simplificando, as superfícies de contato com os alimentos devem ser não reativas ao produto, não contaminantes do produto, não corrosivas, não absorventes de qualquer tipo de líquido e, acima de tudo, laváveis, para garantir a prevenção da formação de biofilme e nichos de abrigos para microrganismos, resíduos contendo alérgenos ou outros contaminantes químicos. A importância desses cinco critérios é óbvia quando olhamos para as Fotos 1 e 2a / b.

Como mostrado na Foto 1, em alta ampliação, vemos à esquerda uma seção de chapa de aço inoxidável, que foi recebida diretamente da fábrica; observe as rachaduras e fendas. À direita, após algum tempo de uso em uma fábrica de alimentos, podemos ver que os micróbios entraram e se estabeleceram nessas fendas. Se os micróbios se apossarem e sobreviverem no equipamento por tempo suficiente, eles produzem um biofilme que é extremamente difícil de remover. E uma peça de equipamento projetada ou fabricada incorretamente pode abrigar muitas bactérias. A foto 2a mostra um orifício microscópico em um trocador de calor de aço inoxidável; a foto 2b mostra a proliferação de bactérias nesse buraco quando se toma uma ação menos do que adequada para limpar a um nível microbiológico. É claro que, quando inabaláveis, esses microrganismos continuarão a crescer e podem chegar facilmente ao lado esterilizado ou pasteurizado de uma unidade.

Obviamente, os microrganismos não são os únicos riscos alimentares que o equipamento projetado higienicamente ajuda a resolver. Olhe ao redor da planta. O equipamento está livre de tinta? Lembre-se de que você deseja que as superfícies de contato com os alimentos não contaminem o produto nas áreas de produção de alimentos. A tinta não é boa, pois pode descascar e entrar no produto e, sem o revestimento protetor, permitir a ferrugem do equipamento ou componente (Foto 3). O descascamento pode ser causado por uma variedade de coisas, detergentes, spray de água quente, ou mesmo por apenas um componente pintado com um carrinho e uma batida na tinta. Pode parecer óbvio, mas o equipamento existente pintado deve ser substituído para evitar esses problemas inevitáveis.

Todas as soldas na zona de contato com alimentos são sanitárias e a zona do produto está livre de soldas sobrepostas?

Certamente, soldas inadequadas em equipamentos e peças de processamento estão entre os obstáculos mais comuns e problemáticos para obter bons resultados de saneamento. A foto 4 mostra duas soldas em chapas de aço inoxidável planas. À esquerda, vemos uma solda de topo na qual as placas são unidas topo a topo, o estilo de soldagem preferido, pois, por definição, não há sobreposição, o que pode resultar em flexão. A flexão pode causar rachaduras, permitindo que solos, microrganismos e resíduos indesejados fiquem sob a sobreposição, difíceis de remover por métodos de saneamento. Embora a solda de topo à esquerda seja agradável e uniforme, ainda pode coletar micróbios porque não é retificada e polida para um acabamento suave ao qual as bactérias não conseguem aderir fortemente. O critério para uma boa solda de topo é que a solda seja retificada e polida com a mesma textura que as peças adjacentes. A solda “globular” à direita é anti-higiênica em maior grau, pois há mais fendas e depressões nas quais micróbios e resíduos químicos podem se firmar.

As fotos 5, 6 e 7 ilustram uma solda de topo sanitária. Na primeira foto, vemos uma placa plana soldada de um lado sem barra de apoio – e a depressão que é um esconderijo para micróbios e solos. Na segunda, a placa é soldada com haste de apoio, mas ainda não foi retificada e polida e, portanto, ainda apresenta alguns riscos à segurança de alimentos. Finalmente, vemos o solo e a solda sanitária polida.

O que você deve procurar no projeto sanitário da soldagem de tubos? Quando um tubo de aço inoxidável é soldado, um gás inerte é introduzido no interior do tubo e depois soldado no exterior para evitar a oxidação no interior do tubo. No entanto, se a pressão do gás no interior for inadequada, a solda penetrará e resultará em uma superfície irregular, como mostra a Foto 8, onde a aplicação do gás de purga ID Argônio era insuficiente. Quando isso ocorre, haverá nichos em que os micróbios podem se esconder e o sistema CIP (Clean-in-Place) não tocará neles, independentemente do caminho pelo qual o produto esteja fluindo. Uma maneira de verificar a integridade da solda do tubo interno é inserir um boroscópio para que você possa vê-lo após a conclusão da solda. Se passar na inspeção inicial, você poderá continuar verificando as várias soldas. Mas se falhar, convém exigir que o contratado faça o boroscópio de cada solda às suas custas.

Outros problemas de solda de tubo ocorrem quando existe um poço no final da solda (Foto 9), causado pela terminação muito rápida da solda. Se o poço atravessar todo esse tubo de aço inoxidável, ele se tornará um nicho no qual solos, micróbios e outros resíduos podem se acumular e será muito difícil de remover. A foto 10 mostra outro exemplo de uma solda amiga do nicho, uma solda convexa na DI cuja superfície irregular é causada pela aplicação de muito calor na parte externa do tubo. Além disso, verifique se o equipamento está livre de soldas por pontos, o que provavelmente é uma das soldas mais comuns realizadas em plantas de processamento de alimentos – e um dos maiores pecados. A Foto 11 mostra uma junção de lapidação com uma solda adesiva, na qual podemos ver a fenda ou lacuna que pode ser um ponto de acesso para Listeria ou outros microrganismos indesejáveis. A soldagem a ponto deve ser evitada devido ao grande espaço que ocorre onde duas peças de metal que se juntam. E você não pode separar as duas peças porque elas são soldadas, dificultando a limpeza. Esse tipo de costura precisa ser eliminado ou refeito usando uma solda contínua e suave para evitar bactérias.

A foto 12 mostra uma solda manual aceitável do interior de um tubo. A solda é uniforme e lisa, o que torna o tubo mais lavável e permite que o produto flua corretamente. No entanto, a melhor maneira de soldar um oleoduto é usar um soldador orbital automático, pois controla a pressão do gás no interior do tubo, bem como o calor e a velocidade, e, portanto, é muito eficiente (Foto 13).

Uma nota final relacionada à soldagem e saneamento da planta. Se você já viu uma área ou componente de um equipamento de aço inoxidável ficar enferrujado, é provável que seja devido à contaminação cruzada causada por retíficas e polidoras. Se a manutenção tiver usado essas ferramentas em aço macio em outras partes da planta, assim que tocarem em uma solda de aço inoxidável, qualquer contaminante nela impregna esse ferro na solda de aço inoxidável e fica enferrujado. Portanto, o equipamento de soldagem de aço inoxidável, incluindo as hastes de aço inoxidável, os trituradores e polidores, deve ser dedicado apenas às superfícies de aço inoxidável.

As superfícies horizontais de contato / zona de alimentos estão livres de fixadores embutidos?

Quando as cabeças Allen, as cabeças dos parafusos Phillips ou outros prendedores são recuados, eles se tornam não higiênicos porque esses recessos causam armadilhas sólidas, contato metal com metal e espaços mortos. Se houver uma depressão em uma superfície horizontal, ela se tornará um local de retenção de umidade e outros solos – todos os nutrientes necessários para o crescimento de bactérias. Para evitar isso, prenda as porcas no lado inferior da superfície de contato do produto para não ter nada no lado do produto e prenda-o a partir do fundo ou coloque uma junta para selá-lo. Verifique se todas as porcas (tampa, asa ou outra) estão montadas na parte externa do equipamento para que, se uma porca vibrar solta, ela caia no chão. Se a porca estiver do lado de dentro, poderá cair no produto, o parafuso permanecerá no lugar no orifício e você não suspeitará que a porca esteja faltando. As porcas em si devem ser de aço inoxidável polido, sem roscas expostas, e as roscas dos parafusos devem ser cobertas para eliminar ranhuras e fornecer menos lugares para as bactérias se agarrarem.

Se existe alguma aresta no equipamento nas zonas de produto ou de respingo, ela está curvada para não exceder 180 graus?

Se houver mesas de aço inoxidável em sua fábrica onde o produto é colocado, coloque a mão embaixo delas. Muitas vezes, você encontra um punhado de glop porque existe uma borda por baixo que é um excelente esconderijo para solos e detritos (Foto 14, desenhos ruins, parte de baixo) que frequentemente não são limpos e higienizados. Todo o equipamento deve ser inspecionado para verificar essas bordas. Dos bons desenhos mostrados aqui (Foto 14, parte de cima), a imagem do meio é a melhor, pois possui integridade estrutural e nenhum lábio onde os detritos podem se esconder e se depositar.

As pernas do equipamento foram projetadas para que não haja áreas de umidade ou detritos a serem coletados? Elas são fáceis de limpar?

Dê uma olhada na Foto 3 novamente. Este é um excelente exemplo de por que os suportes do piso do equipamento podem ser locais onde a sujeira pode se acumular. Como mostrado, é quase impossível limpar quando as pernas são aparafusadas ao chão ou elevadas incorretamente, permitindo que ocorram brechas de umidade e detritos. É melhor elevar as pernas do equipamento para que você possa limpá-lo (Foto 15) ou colocar cones em cada perna e soldá-los conforme mostrado no diagrama (Foto 16) para eliminar brechas nas cabeças de borrão que colocam as pernas o chão. Isso resulta em uma superfície limpa e inclinada que pode ser facilmente limpa.

Todos os painéis de controle estão montados em postes de suporte, estrutura ou espaçadores com espaço atrás deles (1-2 polegadas) para limpeza adequada?

Você não deseja painéis de controle (ou qualquer outra coisa, inclusive sinalização, tubulações, equipamentos etc.) bem ao lado da parede, porque se você não pode ver por trás deles, não pode limpá-los. De fato, as baratas adoram ficar atrás de painéis elétricos. Os painéis de controle devem ser calafetados ou deve ser usado um intervalo. O último é recomendado, com o espaçador a uma polegada da parede, para que você possa ver atrás de qualquer painel de controle e limpá-lo, especialmente nas áreas de processo. Se a calafetagem for usada em uma área refrigerada, você poderá ter alguns problemas com o crescimento de fungos.

A foto 17 mostra como um posto de suporte resolve esse problema, criando espaço para a equipe de saneamento ver por trás e por baixo do painel de controle para uma limpeza eficaz. Isso não é caro, e pode ser feito em fábricas existentes.

Além disso, as caixas de controle e outras caixas de interruptores devem ter partes superiores inclinadas para evitar que a umidade assente sobre a própria porta. Essas caixas também devem estar livres de dobradiças para piano, que são grandes áreas de coleta de sujeira. Tente renová-las, substituindo-as por dobradiças de cinta, que possuem menos superfícies para limpar ou use suportes de aço inoxidável de qualidade alimentar.

Os motores, mancais e componentes de acionamento são montados em suportes de fácil limpeza?

Os motores elétricos são famosos por atrair sujeira e poeira e é muito difícil limpar esse tipo de detrito, como mostra a Foto 18, quando estes são colocados em uma base sólida. A foto 19 ilustra como um motor pode ser elevado, montando-o em trilhos, para que a sujeira caia no chão, onde você pode varrê-la ou limpá-la.

Se algum ar comprimido for usado nas zonas de contato do produto, a linha está equipada com um filtro coalescente e um filtro de ar (com 99,99% de eficiência a 0,2 mícrons) localizado a jusante dos reguladores de pressão ou de outros dispositivos contaminantes em potencial?

Esse é um problema de saneamento, principalmente se o ar comprimido for usado nas áreas de contato do produto. As próprias linhas de ar comprimido podem ser uma área significativa de crescimento bacteriano. Por quê? Embora o ar comprimido seja seco até um ponto de orvalho de pressão abaixo da temperatura ambiente mais baixa para evitar o acúmulo de umidade nas linhas de ar, a umidade pode se desenvolver se não houver filtros, principalmente se as linhas passarem por uma área refrigerada, depois por uma área quente, de volta à uma área refrigerada. Condensado se formará nos canos e são todos os elementos necessários para o crescimento bacteriano.

Se houver uma linha de ar comprimido que entre em contato com o produto, como a passagem de ar, verifique se o ar comprimido destinado ao contato direto com o produto é filtrado a pelo menos um nível de 0,3 mícron instalando-se bons filtros HEPA ou outros (Foto 20) em qualquer ponto de uso na planta.

Todos os rolos de transporte e retorno são transportados em rolos ou corrediças sólidas, em vez de rolos de tubo oco?

Os rolos ocos têm tampas que permitem que a umidade entre no interior. A lógica nos diz que, se conseguir entrar, poderá sair novamente e contaminará o cinto em que está rolando. A Foto 21 é reveladora, mostrando um exemplo do tipo de detrito que pode se acumular em um rolo oco e por que é importante exigir rolos sólidos ou escorregadores para o retorno da correia.

As correias transportadoras também devem ser projetadas higienicamente para maior garantia de limpeza. Muitos fabricantes de correias introduziram correias transportadoras inovadoras com base no projeto sanitário. Esses tipos de espiral, curva em curva ou outras correias (Foto 22a-c) apresentam design de módulo aberto ou links com fenda dupla, que permitem o fluxo de ar e a limpeza máximos. Um projeto aberto permite um melhor acesso às hastes para remover solos e resíduos químicos.

O sistema de tubulação está livre de pernas superiores a dois diâmetros de tubo?

Estes (Foto 23) podem ser mortais, trocadilhos. Segundo informações publicadas pela Unilever, podemos ver o que acontece em um deadleg. Como mostra a Foto 24, se você estiver tentando fazer um CIP nessa direção, a interseção em T apagada será preenchida porque a solução CIP seguirá o caminho de menor resistência. Se a E. coli for introduzida em 5 mL de produto levemente viscoso e com baixo teor de ácido, em 24 horas você terá 200 x 10⁶ mL de células de E. coli. Quando você lava um mL por hora dos 200 x 10⁶ e se sua capacidade de produção é de 5 a 10⁶ mL por hora, você acaba com uma contaminação de 200/5, o que equivale a 40 células de E. coli por mL no produto, apenas sentado nessa área de deadleg e facilmente transferido por toda a linha. Portanto, livre-se dos deadlegs.

Recomenda-se que, se você não puder eliminar os deadlegs(“ponto morto”), eles não deverão ter mais de dois diâmetros de tubo – e um diâmetro de tubo será melhor – dependendo do fluxo do produto. Se você tem um ponto de aperto, ele deve ser inclinado para trás em qualquer direção. Coloque no mínimo um cotovelo no ponto da interseção em T.

Boa composição, excelente imagem sanitária

Essas 10 perguntas são apenas o começo da lista que pode ser solicitada para obter uma imagem clara dos elementos de design de equipamentos sanitários que você deve considerar ao planejar comprar ou renovar equipamentos de processamento e manuseio de alimentos. Uma imagem pode valer mais que mil palavras e também pode valer milhares de dólares em economia de operação, prevenindo perigos de alimentos com mais eficiência e aumentando a eficiência do programa de saneamento.

Donald J. Graham, presidente da Graham Sanitary Design Consulting, Ltd., se aposentou da Sverdrup Facilities, Inc., onde passou mais de 10 anos como tecnólogo sênior de alimentos / saneamento e membro da Sverdrup. Ele é um dos principais especialistas do setor na aplicação de princípios de design sanitário para instalações de processamento de alimentos. Antes de ingressar na Sverdrup, Don ocupou vários cargos técnicos na Green Giant Co., incluindo diretor de serviços técnicos da Green Giant do Canadá. Também atuou como diretor de garantia de qualidade da William Underwood Co. e foi diretor técnico da Divisão Internacional da Pet, Inc.

Don é ex-presidente da Associação de Processadores de Alimentos do Missouri e membro do Comitê de Currículos do Food Processors Institute; o Instituto de Tecnólogos em Alimentos; a Associação Internacional de Proteção de Alimentos; membro fundador do Institute for Thermal Processing Specialists. Ele também é membro do Conselho Consultivo Editorial da Food Safety Magazine e autor de inúmeras publicações do setor.

Muitas das fotos publicadas neste artigo foram tiradas por Don nas 1.300 fábricas que ele visitou em todo o mundo durante sua carreira.

Texto original: https://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/aprilmay-2006/snapshots-in-sanitary-equipment-developing-an-eye-for-hygiene/

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Karin Souza

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Como funciona a certificação de equipamentos sanitários para a indústria de alimentos?

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Muitas empresas conscientes querem ter a tranquilidade de não precisar se preocupar se o equipamento ou componente que será instalado nas fábricas trará um risco sanitário. Um bom caminho para prevenir dores de cabeça é adquirir um equipamento certificado por uma entidade idônea. E como funciona a certificação de equipamentos sanitários para a indústria de alimentos?

Vamos primeiramente recapitular alguns conceitos: para um equipamento ser sanitário, ele deve ser fácil de limpar e seguir requisitos relacionados a materiais de construção, acabamentos de superfície, inexistência de zonas mortas, fácil drenagem, e quando aplicável, ser uma barreira contra a contaminação do entorno da planta (ambiente externo).

Quais são as organizações que certificam equipamentos no mundo?

Só há duas organizações no mundo que realizam certificação de equipamentos: a 3-A , dos Estados Unidos, e o EHEDG, que é uma organização europeia.

Quais são as diferenças entre a certificação 3-A e EHEDG para equipamentos?

As diferenças iniciais entre as duas associações são as normas de referência com as definições de projeto sanitário de equipamentos. As correlações entre as normas 3-A e os manuais do EHEDG podem ser vistas neste link (lado direito, abaixo).

Embora as duas entidades trabalhem de forma a harmonizar ao máximo seus critérios, as premissas para certificação são definidas de forma diferente. A certificação 3-A é baseada somente na análise crítica teórica dos requisitos do projeto, enquanto a certificação EHEDG avalia o projeto tanto teoricamente quanto na prática (usando um teste de facilidade de limpeza padronizado e executado em institutos acreditados).

As especificações de projeto das normas 3-A determina, por exemplo, precisamente raios e o acabamento superficial necessário. Se essas especificações não puderem ser atendidas no papel, a certificação do produto não será possível.

O EHEDG, embora também tenha suas premissas teóricas, foca a aplicação prática da higienização do componente. Assim, além da avaliação crítica do desenho, é realizado um ensaio em condição controlada, em triplicata. Se, por razões técnicas ou funcionais, a geometria e uma ou outra especificação da superfície não for totalmente aderente aos manuais na teoria, ainda há a possibilidade de aprovação. Isso é possível se nos ensaios de limpeza em laboratório (utilizando um microrganismo indicador) for demonstrado que eventuais desvios são compensados de outras maneiras, sem comprometer o resultado. Num próximo post explicarei com mais detalhes estes testes.

Como saber se um equipamento é certificado?

Cada entidade mantém sua base de dados para consulta dos equipamentos certificados:

3-A

EHEDG (Na base de dados do EHEDG ainda é possível buscar equipamentos/dispositivos que acumulem outras certificações, como por exemplo, se o equipamento também é certificado 3-A ou o material de contato atende requisitos de biocompatibilidade ou segurança contra a explosão)

Observação: o FDA não disponibiliza um processo de certificação estruturado e profissionais isentos que avaliem os equipamentos e emitam um certificado. O que o mercado pratica é que as empresas, com base nos critérios da legislação americana, façam uma autodeclaração de atendimento ao FDA.

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12 de março de 202013 de janeiro de 2021

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Você faz o armazenamento da água potável de acordo com princípios sanitários?

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Muito se fala sobre higienização de reservatório de água e sobre a potabilidade de água na cadeia de alimentos. Mas ao estudar um dos mais novos manuais do EHEDG, Segurança e higiene no tratamento, armazenamento e distribuição de água em indústrias de alimentos e bebidas, descobri que muitas empresas ainda não aplicam práticas muito importantes para garantir a segurança deste insumo tão precioso. Você faz o armazenamento da água potável de acordo de acordo com princípios sanitários?

Armazenamento da água destinada ao processo produtivo

Quando a água não pode ser utilizada diretamente da fonte de abastecimento, devendo ser armazenada, os seguintes critérios devem ser considerados:

Os tanques devem ser fechados (equipados com tampas, por exemplo) para impedir a entrada de materiais estranhos e pragas
A capacidade de armazenamento deve ser estimada de acordo com o consumo de água, de forma a minimizar a estagnação (idealmente, o tempo de residência deve ser de menos de 24 horas)
A temperatura deve ser mantida abaixo de 20°C (ou acima de 60°C, no caso da água quente) e deve haver isolamento nos pontos relevantes
As aberturas de ventilação dos reservatórios devem ser equipadas com um filtro (filtro final de preferência de classe F7, de acordo com a EN 779:2012 – classificado segundo a norma ISO 16890-3:2016, entre ISO ePM1 50 % e ISO ePM1 65 %) e um dispositivo de proteção contra refluxo para impedir que a água entre em contato com o filtro
Na presença de extravasores, o ar em contato com a água deve ser filtrado por filtro HEPA ou outro gás e os extravasores equipados com tela resistente à corrosão com malha de aproximadamente 1 mm para impedir a entrada de pragas.
O fundo do tanque deve ser inclinado e deve haver uma válvula de drenagem no ponto mais baixo da tubulação de saída para facilitar a remoção de todos os sedimentos
Os tanques de armazenamento devem ser passíveis de inspeção (da parte interna), devendo, portanto, conter uma tampa de inspeção
O tanque de armazenamento deve conter um sistema spray-ball para execução de higienização, como o CIP (Clean In Place), com agentes químicos ou água quente. A prevenção da formação de vácuo é necessária quando se usa água quente
O acesso ao tanque deve ser protegido contra entrada não autorizada (área cercada e acessórios fechados com cadeado, por exemplo)

Este é um fragmento do manual 28 EHEDG Segurança e higiene no tratamento, armazenamento e distribuição de água em indústrias de alimentos e bebidas, que já está disponível em português.

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12 de novembro de 201913 de janeiro de 2021

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Entendendo a consulta pública de projeto sanitário do GFSI

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O GFSI tem atualizado cada vez mais rápido o documento de benchmarking, ou seja, a “norma das normas”, a régua niveladora com os requisitos mínimos de certificação em segurança dos alimentos das mais reconhecidas normas privadas. Vamos entender a consulta pública de projeto sanitário do GFSI que foi publicada hoje:

Ele traz dois novos escopos de certificação:

JI: Projeto e a construção de equipamentos e instalações dedicados à produção de alimentos pelo prestador de tais serviços. Esse escopo inclui:

-Fabricantes de equipamentos para instalações de produção de alimentos na cadeia primária, operações de varejo e atacado de alimentos e embalagens dedicadas a alimentos.

-Empresas de arquitetura que projetem instalações de manipulação de alimentos, incluindo cadeia primária, instalações para fabricação e armazenamento de alimentos.

-Construtoras das instalações acima.

O que isso significa? Por exemplo: um escritório de engenharia ou uma construtora que trabalhe desde o projeto à execução da construção de uma fábrica, terá a possibilidade de se certificar em segurança dos alimentos.

A mesma possibilidade será dada à um fabricante de equipamentos ou empresa que instale (integre) componentes e equipamentos. Isso é completamente novo e pode no futuro trazer segurança às indústrias de alimentos que buscam prestadores de serviços confiáveis e passem a exigir esta certificação.

JII: Especificação, compra, projeto e construção de equipamentos e instalações por agricultores, fabricantes de alimentos, atacadistas e varejistas e fabricantes de embalagens para uso próprio.

Esse escopo inclui os seguintes produtos, serviços e atividades:

Especificar, comprar, projetar e construir equipamentos, incluindo todos os componentes necessários para integrá-los, utilidades e utensílios necessários para a operação e instalações agrícolas, fabricantes de alimentos, atacadistas e varejistas e fabricantes de embalagens para uso próprio.

Ou seja, uma empresa de alimentos que realiza as atividades acima deve ter uma “gestão de projeto sanitário”, e este será auditado dentro das normas já existentes, quando atualizadas. Isso é aplicável a todas as empresas dos escopos de A a G e I (por exemplo: alimentos para humanos e animais, produção primária). Obs: essas classificações de escopo podem mudar até fevereiro de 2020.

Outro aspecto importante é que o benchmarking está sugerindo competências mínimas para os auditores que irão avaliar estas empresas.

Para JI:

Graduação em arquitetura; engenharia civil, mecânica ou química; disciplinas relacionadas a alimentos ou biociência. Treinamento adicional em projeto sanitário, processo de projeto sanitário e segurança de alimentos, além de experiência profissional em projeto e construção de instalações ou projeto e construção de equipamentos para processamento de alimentos. Isso sem falar do que já era requerido, como conhecimento em HACCP e ter trabalhado pelo menos 2 anos na indústria de alimentos em qualidade ou produção, com foco em segurança dos alimentos.

Para JII:

Os auditores devem ter todas as competências já mencionadas para os escopos A-G e I, além de um curso breve sobre o processo de projeto sanitário do escopo JII.

Legal, mas o que as empresas deverão fazer para se adequarem?

Para entender tudo, é preciso ler a consulta pública na íntegra. Em linhas gerais, para o escopo JII, que é o mais impactante para o público deste blog:

1.Realizar uma avaliação de riscos:

Uma avaliação de riscos de projeto sanitário documentado para riscos à segurança de alimentos em instalações / equipamentos novos e existentes deve ser estabelecida, implementada e mantida. Deve incluir, no mínimo, as seguintes considerações: uso intencional, identificação e avaliação de perigos de segurança dos alimentos. Abarca ainda, identificação e avaliação de perigos, identificação e implementação de controles de projeto sanitário apropriados.

2. Requisitos de gestão de segurança dos alimentos:

Sistema documentado contendo todos os elementos que precisam ser adotados para garantir que as construtoras e fabricantes de equipamentos produzam edificações / equipamentos higienicamente projetados e construídos, adequados ao uso pretendido e que todos os riscos à segurança alimentos que possam ter surgido através o processo de construção são eliminados ou mantidos em níveis aceitáveis.

Isso inclui compras e validação da instalação/componentes/edificações.

3. Seguir boas práticas de gestão industrial do segmento.

Procedimentos devem ser estabelecidos, implementados e mantidos para garantir que todos os funcionários e terceiros envolvidos na avaliação de instalações e equipamentos, especificação, compra, manutenção e projeto sanitário sejam treinados em princípios de projeto sanitários adequados às suas tarefas e aos requisitos de projeto de instalações ou equipamento para o uso intencional.

E aí, está preparado? Aqui no blog há uma seção só sobre projeto sanitário.

Para participar da consulta pública, clique aqui.

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31 de outubro de 201913 de janeiro de 2021

11 de setembro de 201913 de janeiro de 2021

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Lançado manual EHEDG em português que trata da água em indústrias de alimentos

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Você acha que leu o bastante sobre gestão e potabilidade de água em indústrias de alimentos?

Espere só para conhecer o novo manual do EHEDG, de número 28, Segurança e higiene no tratamento, armazenamento e distribuição de água em indústrias de alimentos e bebidas .

Ele tem 55 páginas e é fundamentalmente aplicado ao cuidado da água como utilidade, tipos de tratamento (com prós e contras de cada um), além de dedicar espaço ao controle de Legionella.

Confira os capítulos do sumário:

6             Fontes de abastecimento água e tipos de água utilizados na indústria de alimentos
6.1
Água subterrânea
6.2         Água de superfície
6.3         Precipitação
7             Visão geral de técnicas comuns de tratamento e principais perigos
7.1         Filtragem
7.2         Processos de troca iônica
7.3         Filtragem por membrana
7.4 Cloração/ozonização
7.5         Radiação ultravioleta
7.6         Neutralização
7.7         Carvão ativado
7.8         Outros tratamentos químicos
7.9         Tratamento térmico
8             Requisitos de sistema: água destinada à fabricação de produtos
8.1         Sistemas de distribuição da água destinada à fabricação de produtos
8.2         Armazenamento da água destinada à fabricação de produtos
8.3         Outras considerações específicas
9             Requisitos de sistema: água destinada a processos secundários
9.1         Sistemas de água quente
9.2         Sistemas de resfriamento de água
9.3         Armazenamento de água para uso emergencial (controle de incêndio e sistemas de aspersão de tubo úmido – sprinklers)
9.4 Água de alimentação de caldeiras, qualidade do vapor e uso de condensado
10          Controle de Legionella em sistemas de água
10.1       Considerações gerais
10.2       Práticas de gerenciamento
10.3       Prevenção ou controle do risco de exposição a Legionella spp.
10.4 Armazenamento de registros
10.5       Diretrizes para controle de Legionella spp. em sistemas de água
11          Leitura suplementar
12          Referências

Para adquirir o manual, vá ao site do EHEDG ou baixe gratuitamente se a sua empresa for associada.

Os perigos que envolvem as soldas na indústria de alimentos

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Como já descrito em posts anteriores, um projeto sanitário bem feito utilizando como junção de tubulações em inox a solda TIG é o melhor dos mundos para a indústria de alimentos. O risco de qualquer tipo de contaminação é baixo, favorece a higienização e diminui a probabilidade de corrosões. Sabemos, porém, que nem sempre o mundo ideal existe e o dia-a-dia na indústria é muito distante do que desejamos, os equipamentos quebram e a necessidade de uma solda urgente é grande. Nesta hora os perigos surgem e a pressa para que o equipamento retorne à operação não pode ser maior que a avaliação dos riscos que uma solda não sanitária e mal realizada traz para o processo como um todo.

Solda é uma palavra que causa palpitações em profissionais da qualidade, pois ela pode trazer consigo, se não for bem realizada, os 3 tipos de perigos ensinados nos treinamentos de BPF (Boas Práticas de Fabricação): químicos, físicos e biológicos, mas como uma pequena solda pode trazer todos esses perigos?

O perigo químico se dá durante a soldagem, no qual há a vaporização dos metais que compõe a solda, chamados de fumos de solda, que, se forem de solda comum (não inox), podem conter diversos tipos de metais, tais como cromo hexavalente, manganês, níquel, chumbo, cobre, alumínio, ferro, entre outros elementos da composição do material a ser soldado. As partículas que constituem os fumos de solda são pequenas (0,01 µm a 5 µm) e podem permanecer em suspensão por um longo período. Esses vapores são um risco tanto aos colaboradores quanto aos processos expostos, pois, como todo gás, são dispersados e os metais contidos nele podem se depositar em diversos lugares, até mesmo nos produtos. Muitos desses metais são correlacionados a casos de câncer de pulmão e vias digestivas.

O perigo físico pode ocorrer durante, logo após e ou muito tempo depois da soldagem. Acontece durante a soldagem quando não há cuidados com os materiais utilizados, que podem cair no processo sem serem percebidos, quando não se faz isolamento correto da área e adjacências. Logo após a soldagem também acontece pela falta de cuidados, com a falha na limpeza após manutenção, sem a remoção dos materiais usados em sua totalidade e a limpeza da solda (externa e internamente), podendo conter desde limalhas até partículas maiores do que 2 mm de metal, o que não é permitido pelas normas (RDC 14/2014). Agora, na situação de muito tempo depois da soldagem mora um grande perigo e risco ao processo, pois a solda mal realizada gera protuberâncias e irregularidades dentro das tubulações que, com o passar do tempo e as ações mecânicas que sofrem, vão quebrando e se desprendendo aos poucos, de forma intermitente e de diversos tamanhos.

Perigo biológico: por último, mas não menos importante, está o perigo biológico, sendo que em uma solda com as características descritas acima, com protuberâncias e irregularidades, há o acúmulo de sujidades e dificuldade de higienização no local, propiciando proliferação de micro-organismos e formação de biofilmes.

Devemos sempre levar em conta esses perigos antes de decidir como e qual solda realizar, avaliar os riscos ao produto, processo e aos colaboradores, isolar a área que receberá a solda, utilizar sistemas de exaustão/aspersão dos gases, realizar limpeza após manutenção do local, da área soldada e adjacências, avaliar internamente e externamente as soldas, se estão lisas, sem ranhuras, protuberâncias e/ou irregularidades. Nunca se deve soldar peças em inox com ligas de solda que não sejam também de inox (pela incompatibilidade dos materiais, estas se soltam com mais facilidade). É preciso realizar manutenções preventivas periódicas nos equipamentos e tubulações, e, quando cabível mas não possível conseguir controlar todas as variáveis, ter formas de redução e/ou eliminação dos perigos, como ímãs e detectores de metais no processo.

Referências:

Riscos e soluções para os fumos de solda, Nerderman. Disponível em: http://www.mkfiltragem.com.br/informativos/Riscos.pdf. Acessado em: 14 de Ago. 2019.

ALVES, S. J. F., FERREIRA, R. A. S., FILHO, O. O. A., SCHULER, A. R. P., SILVA, C. M. Estudo dos fumos e gases gerados no processo de soldagem gas metal arc welding (gmaw) em empresa do segmento metal mecânica de Pernambuco. Publicado em 13/11/2014. Disponível em: http://www.metallum.com.br/21cbecimat/CD/PDF/303-054.pdf. Acessado em: 24 de Ago. 2019

Tainá Alves Nogueira Falleiros é médica veterinária e técnica em alimentos, com experiência de mais de 10 anos em Qualidade na indústria de alimentos, com expertise em processos de higienização industrial e validações. É auditora interna em FSSC 22.000, IFS Food e ISO 9001:2015. Atualmente trabalha em uma multinacional de balas de gelatina, trabalhou em multinacional de balas e confeitos e indústria nacional de bebidas não alcoólicas.

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Convidados

29 de julho de 201913 de janeiro de 2021

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Imagem referência Engenheiro Sanitarista

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Fundamentos de projeto sanitário e monitoramento da higienização

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As facas de um liquidificador doméstico são um exemplo emblemático para a questão das falhas em projeto sanitário, pois quem desenvolve equipamento assim é engenheiro mecânico que não entende de microbiologia, assim como microbiologistas não entendem muito de resistência de materiais e performance. Com essa abertura, a palestrante e presidente desse blog, Juliane Dias, abriu o evento no III Workshop Food Safety Brazil 3M, celebrando o Dia Internacional da Segurança dos Alimentos. Ela enfatizou que o tema projeto sanitário não é novidade, mesmo porque é obrigatório por legislações brasileiras desde 1997 com a Portaria 326, requisitos 5.4.2.a ou 4.1.4.2 sobre projetos e construções, bem como pela RDC 275 2.1.1, 2.1.2 e 2.1.3.

O European Hygienic Engineering & Design Group (EHEDG) tem no manual nº 8 as definições: “de fácil acesso”, “autodrenagem”, “sanitização” (5 logs de redução para americanos) ou desinfecção (para europeus), “espaço morto”, “formação de biofilmes”, “liso = rugosidade absoluta de 0,8 micra e os microrganismos são de 1 micra = microbiologicamente adequado”, “superfícies higienizadas” segundo os guias inferior a 1 UFC/25 cm2, “materiais adequados” (atender requisitos da ANVISA e não apenas do FDA) com inox a partir de AISI 300 ou superior (não absoluto para sal e hipoclorito).

Há perdas financeiras com a higienização pelo tempo de linha parada e gastos com produtos químicos, ou seja, é preciso ser rápido e utilizar menos recursos.

Foram apresentadas diversas imagens com erros de projetos sanitários e as recomendações aceitáveis, tais como: equipamento a 30 polegadas de estruturas elevadas e 36 polegadas de objetos fixos e distância entre piso e produto de, no mínimo, 18 polegadas de distância e utilidades 12 polegadas do piso (não encostar tubulação), mangueira transparente e drenabilidade nas reduções concêntricas e zonas ocas nas bordas de tanques. Soldas devem ser contínuas, lisas e polidas (não pode intermitente, com pingos e folgas para economizar em trabalho artesanal). Outras características são ausência de nichos, manopla de vapor adequadas, parafusos que não ofereçam fendas para abrigo microbiano. Um quadro elétrico pode ser encostado na parede com vedação ou afastado com vão suficiente para limpeza. Sistemas de exaustão devem ser acessíveis para limpezas, ralos sanitários com vedação de elastômero (maleabilidade). Protocolos de higienização têm que ser validados.

O PEM (plano de monitoramento ambiental) com zoneamento por perfil microbiológico diferente contempla zona 1 e 2 de produtos e zonas 3 e 4 de ambientes (entorno da produção), assim, a questão é quais pontos de amostragens estão na zona de riscos? Podemos usar a árvore decisória do BRC Food v.8 (figura 4 na norma).

Apresentou também um exemplo de frequência de monitoramento, alertando que depende da linha, se ela tem projetos sanitários ou não, daí mudam-se as frequências de análises:

O que fazer quando der positivo? Implementar um plano de ação, realizando a limpeza e retestes, dependendo da zona. Quanto mais deficiente o projeto sanitário maior será o número de pontos de preocupações e amostras necessárias, o custo-benefício se paga: ações de parada de linha e surtos com recall são prováveis critérios para a tomada dessa decisão.

Alertou sobre a necessidade das mudanças de olhares de auditores sobre os projetos sanitários, que passam a solicitar que as empresas façam o seu sistema de gestão de projetos sanitários. E assim já tem acontecido, conforme opinião dos auditores presentes na platéia da brilhante palestra.

Para baixar a palestra, acesse aqui.

2 min leituraAs facas de um liquidificador doméstico são um exemplo emblemático para a questão das falhas em projeto sanitário, pois quem desenvolve equipamento assim é engenheiro mecânico que não entende de […]

Cíntia Malagutti

https://www.sika.com/content/corp/main/en/solutions_products/construction-markets/sika-flooring-and-coating-solutions/yoursurface/AtYourSurface/food-beverage/considerations.html

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Projetos de pisos na indústria de alimentos

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Quando não higienizados e mantidos em condições adequadas, os pisos na indústria de alimentos podem atrair muitos microrganismos nocivos. É comum encontrar Listeria monocytogenes em pisos de instalações na indústria alimentos, se estes não forem bem administrados. Há casos em que o empresário tem que optar pelo fechamento da empresa, como aconteceu nos Estados Unidos, fato contado em matéria anterior.

Você pode estar se perguntando: mas se os pisos e ralos não estão em contato direto com alimentos, como podem ser prejudiciais? Estes microrganismos podem ser potencialmente transportados para os alimentos ou suas embalagens por meio de gotas de água, partículas de ar ou outros meios.

Pisos funcionais são fundamentais no ambiente de produção do alimento seguro. Eles são higiênicos, antiderrapantes, fáceis de limpar e duráveis.

Determinar o piso ideal e como ele será instalado é essencial no ambiente de produção e não é uma tarefa simples. A seguir, listamos 11 variáveis e dicas importantíssimas que irão fazer toda a diferença durante o desenvolvimento do projeto da sua instalação. Assim, além de garantir a inocuidade dos alimentos, preze também pela segurança dos colaboradores e gastos desnecessários no futuro.

Contrapiso: Local onde será colocado o piso. Seu projeto depende muito do leiaute geral do ambiente, movimento de pessoas, veículos, entre outros fatores. Por isso deve-se entender como será o fluxo do processo produtivo, quantidade de pessoas que irão circular e quais equipamentos serão necessários. São feitos à base de concreto e possuem, geralmente, 75 mm de espessura ou menos.

Rejunte: Estas não podem ser eliminadas, pois são necessárias para compensar o movimento da laje de concreto que fica abaixo. Devem ser reduzidas ao mínimo e colocadas longe de áreas com muito tráfego. Manter proximidade com áreas onde há consideráveis variações de temperatura e nos pontos de elevação altos para evitar a umidade.

Lajes do contrapiso: Devem possuir o menor número possível de juntas, sendo colocadas em áreas de baixo risco.

Inclinação: Devem estar perto, mas nunca abaixo do equipamento de processamento para realizar o seu objetivo. A utilização da gravidade para movimentar o líquido pelo chão até um dreno é a melhor opção, pois proporciona uma drenagem eficaz.

Acabamentos: Eles são muito importantes e possuem regras a serem seguidas. A superfície deve ser fácil de limpar, não deve permitir o crescimento de bactérias, ser antiderrapante, garantir a segurança do trabalho e ser esteticamente atraente. Deve ser robusta o suficiente para lidar com possíveis agressões do tráfego de empilhadeiras, produtos químicos de limpeza, colisões e choques térmicos.

Impermeabilidade: Para mantê-la é interessante utilizar sistemas densos ricos em resina que incluem aglutinante, melhorando ainda mais a sua aderência. Porém, é necessário ter cuidado com a sua utilização. Quando colocada em quantidades superiores, o fechamento dos poros ao redor da resina não é realizado adequadamente. Há selantes que podem ser utilizados no acabamento para compensar este problema, porém tendem a se desgastar rapidamente. Assim, há diminuição do desempenho do piso e na segurança dos alimentos, além da maior quantidade de manutenções e o tempo de inatividade para manutenção.

Agregados: São materiais granulares sem forma e volume definidos, de dimensões e propriedades estabelecidas. Para que estes forneçam maior aderência ao novo piso, devem ser colocados no topo da superfície molhada antes de endurecer. Em seguida são aplicados acabamentos transparentes para travar os agregados. Evita-se a quebra prematura, estendendo a vida útil da superfície antiderrapante. Os tipos de agregados mais comuns são a sílica, quartzo, pederneira e óxido de alumínio.

Grau de resistência ao escorregamento: Varia de uma parte da instalação para outra, conforme necessidade. Como exemplo temos a área de processamento carregada com óleo e umidade. Esta terá maior demanda pela resistência ao escorregamento do que áreas de embalagem e despacho, que são mais secas. Há diversas ferramentas disponíveis que auxiliam na definição do nível de resistência ao deslizamento. Os mais conhecidos são: testador de pêndulo (EN 13036-4) e o teste de rampa (DIN 51130). Os fabricantes de pisos têm resultados de testes que são baseados nestas ferramentas e podem fornecer os dados. Uma boa ideia é também realizar um teste de rugosidade real em uma pequena área fora do local em que se deseja instalar o piso para garantir e comparar dados.

Odores: Solventes podem gerar odores fortes dentro da indústria. O estireno e outros materiais altamente voláteis, quando inalados podem afetar seriamente a saúde dos colaboradores. Também podem resultar em perda de produtos durante a produção.

Sistemas de revestimento que contenham solventes ou que liberem odores perigosos são proibidos nas plantas alimentícias. Há alguns revestimentos e materiais de superfície que emitem odores durante a aplicação apenas, mas após certo tempo não emitem mais cheiros, podendo ser utilizados. Lembre-se de só utilizar materiais testados em laboratório quanto ao seu potencial de não contaminação.

Agressões: Choques mecânicos, quedas de objetos, desgaste, abrasão, exposição a agentes químicos, choques térmicos, cargas pontuais e arrastamento são alguns exemplos das muitas tensões que afetam o piso da indústria. Sabendo que estes eventos podem ocorrer, é necessário definir quais deles se aplicam à realidade da sua indústria. Assim, é possível escolher a melhor espessura, grau de resistência coesiva e módulo de elasticidade do piso.

Estas são algumas orientações para se ter atenção ao projetar instalações de indústrias de alimentos, a fim de garantir a segurança dos alimentos. Porém, não substituem o conhecimento de um projetista especialista e fornecedores experientes. Consulte-os antes de realizar a obra ou reforma da sua indústria.

Referências:

https://epfloors.com/epoxy-flooring-types/food-processing-floors/slope-to-drains/

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Vanessa de Avelar

23 de julho de 201913 de janeiro de 2021

17 de julho de 201913 de janeiro de 2021

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Gerenciando utilidades sanitárias – Ar Comprimido

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Já pensou se sua “não conformidade” não estiver ligada somente aos seus processos diretos na produção de alimentos? Sabia que além da qualidade da matéria-prima, dos equipamentos e mão-de-obra qualificada, também as utilidades conceitualmente sanitárias podem elevar ainda mais a qualidade do seu produto final?

Figura 1: Utilidades mais utilizadas na indústria em geral, porém quando em indústrias de produtos com risco humano, podemos considerá-las como “sanitárias”.

Como detectar se estas utilidades manterão o bom desempenho dos equipamentos? Considera-se que todas as utilidades dentro de uma cadeia produtiva da indústria de alimentos devem ser dimensionadas, instaladas e operadas de forma sanitária. Portanto, da mesma forma que a “Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle” é aplicada para os processos produtivos, a mesma deve ser aplicada para as utilidades.

Dentro deste contexto, uma das utilidades pouco notadas na indústria é o ar comprimido. Mas sabiam que na maioria das etapas finais produtivas, o ar comprimido tem contato direto com o produto e/ou embalagem primária? E o uso efetivo para limpeza de superfícies e utensílios que mantêm contato direto com matérias-primas e produto final é ponto relevante de processos de sanitização, sejam eles “CIP” (Clean in place) ou “COP” (Clean out place).

O que devemos avaliar para identificar o perfil de qualidade do ar comprimido? Quais os efetivos contaminantes que podem provocar uma “não conformidade” de produto e/ou processo?

Para responder, podemos ter como base a norma ABNT ISO 8573-1 / 2013 – “Contaminantes e classes de purezas” aplicadas para qualquer segmento industrial, que determina não somente os contaminantes mais prováveis, mas os limites em cada classificação, tendo também direcionamento dos métodos analíticos de detecção, adequando os disponíveis no mercado de serviços.

A ISO 8573-1 indica a determinação dos seguintes contaminantes: óleo (mg/m³), particulados (mg/m³) e/ou partículas não viáveis (unid/m³), temperatura do ponto de orvalho (ºC) e/ou teor de umidade (g/m³), partículas viáveis (UFC/m³) que podem ser determinados pela contagem de bactérias, fungos e bolores, e demais contaminantes gasosos, como: oxigênio, monóxido de carbono, dióxido de carbono, óxido e dióxido de nitrogênio e dióxido de enxofre. Porém, quando falamos em “Segurança de Alimentos”, devemos nos concentrar nas normas regulamentadores e/ou nos guias e normas recomendados da área, que efetivam o sistema da qualidade de uma indústria de alimentos. Vejamos então o que estas normas dizem:

ISO 22000

Figura 2 – Parágrafo da ISO 22000 para o ar comprimido

BRC – Global Standard for Food Safety

Figura 3 – Parágrafo da BRC para o ar comprimido

IFS – PAC Secure

Figura 4 – Parágrafo da IFS – PAC Secure para o ar comprimido

Observem então, que nenhuma delas têm limite de aceitação, apenas indicam alguns parâmetros de controle e/ou como realizar este controle, com a utilização de compressores, secadores e/ou filtros adequados, deixando uma lacuna, a de como iniciar este monitoramento, até mesmo para adequar os “POPs” de manutenção preditiva e corretiva.

COMO AVALIAR SE SEU SISTEMA É ADEQUADO?

Em todos os parques industriais, o ar comprimido é gerado e tratado dentro das unidades fabris, portanto qualquer “não conformidade” nada mais é que um custo energético, visto que para se ter produzido tal produto, os compressores e secadores consumiram energia elétrica.

Como avaliar se a contaminação do seu produto não pode ser causada pela má qualidade do ar comprimido?
Como avaliar se sua parada produtiva não foi ocasionada por uma má qualidade do ar comprimido que danificou seu sistema pneumático?

Para isso, inicialmente, a geração, secagem e filtragem do ar comprimido poderão garantir que o grau de contaminação, seja ela física e/ou microbiológica seja diminuída já na área de utilidades. Junte-se a isso, uma instalação de material adequado e tratamentos nos pontos de uso para assegurar um menor número de manutenções corretivas. Observe na figura abaixo, como os contaminantes do ar comprimido poderão chegar até o seu ponto de uso:

Figura 5 – Formação de contaminantes do ar comprimido

O que se deve avaliar no sistema de ar comprimido para identificar os riscos e os pontos críticos do seu processo, sem levar em consideração se deverá seguir alguma obrigatoriedade normativa, tendo assim somente a questão do risco de contaminação que poderá lhe causar maiores não conformidades no seu produto final:

O ar comprimido tem contato direto com produto, embalagens primárias, superfícies de contato e/ou utensílios;
O processo produtivo poderá ter paradas repentinas por contaminação e/ou danos no componente pneumático e consequentemente degradar matéria-prima e/ou qualquer outro insumo neste tempo;
Presença de tratamento pontual (filtros para retenção de óleo, partículas, odor e/ou microrganismos);
O material da sua instalação é adequado para uma planta sanitária;
O secador de ar comprido foi bem dimensionado tanto em capacidade do compressor como para as condições climáticas da fábrica;
O compressor possui lubrificação direta ou indireta;
A localização da central de compressores evita que o ar ambiente admitido transfira determinados contaminantes para o ar comprimido.

Atualmente, algumas normas ligadas à segurança de alimentos pedem apenas requisitos qualitativos, os quais requerem apenas que o ar comprimido seja incolor, inodoro e livre de contaminantes, e que nos pontos de uso a presença de filtros deve ser aplicada. Porém, uma norma recomendada para qualidade do ar comprimido já é aplicada em todos os segmentos industriais, a qual indica analitos a serem controlados bem como os critérios de aceitação quantitativos para o controle efetivo da qualidade do ar comprimido.

Seguem alguns passos iniciais para um estudo para determinação:

Análise de risco definindo os pontos críticos;
Determinar requisitos de instalação e operação dos equipamentos pertinentes ao sistema de geração, tratamento e distribuição do ar comprimido;
Dentro da operação dos mesmos, definir os POPs de manutenção preditiva, preventiva e corretivas;
Determinar o critério de desempenho da qualidade do ar comprimido, avaliado dentro da análise de risco citadao no item 1, acima;
Plano de indicadores e monitoramento do sistema.

Observem que o planejamento acima poderá garantir o controle total do sistema, além de evitar “não conformidades” e economia, sendo ela de energia e custos efetivos.

Nos próximos posts, iremos abordar como iniciar cada item acima. Siga-nos!

Margarete Nagata

Engenheira de alimentos, consultora em gases industriais

5 min leituraJá pensou se sua “não conformidade” não estiver ligada somente aos seus processos diretos na produção de alimentos? Sabia que além da qualidade da matéria-prima, dos equipamentos e mão-de-obra qualificada, […]

Convidados

https://www.ehedg.org/guidelines/

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Manual gratuito de conceitos básicos em projeto sanitário EHEDG já está disponível em português

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Já está disponível em português o manual CRITÉRIOS DE PROJETO SANITÁRIO PARA EQUIPAMENTOS da European Hygienic Engineering and Design Group (EHEDG). Este documento é gratuito e sem necessidade de cadastro para download.

Embora seja de número 8, este é considerado o documento introdutório para projeto sanitário, dentre as cerca de 50 publicações que esta associação sem fins lucrativo está ativa, há mais de 25 anos.

Confira o conteúdo:

Sumário

Introdução

1 Objetivos e Escopo

2 Referência normativa

3 Termos e Definições

4 Requisitos funcionais de higiene

4.1 Prevenção de ingresso de microrganismos

4.2 Prevenção de crescimento de microrganismos

4.3 Prevenção de entrada e infestação de pragas

4.4 Prevenção de contaminação por partículas estranhas

4.5 Prevenção de contaminação química

4.6 Compatibilidade com outros requisitos

5 Materiais de construção

5.1 Geral

5.2 Metais

5.3 Materiais Polímericos

5.3.1 Plásticos.

5.3.2 Elastômeros

5.4 Outros materiais

5.5 Adesisvos e Selantes

5.6 Lubrificantes

5.7 Líquidos de transferência de sinal

5.8 Materiais de isolamento térmico

6 Projeto e Construção Sanitário

6.1 Geral

6.2 Superfícies e Geometria

6.3 Soldagem

6.4 Drenagem

6.5 Isolamento

6.6 Instalação, suporte e leiaute

6.7 Integração de Equipamentos

7 Avaliações de Projetos Sanitários

7.1 Esquema de de testes e certificação EHEDG

7.2 Etapas de Qualificação para equipamentos

8 Referências

Baixe no SITE do EHEDG o DOCUMENTO 08.

< 1 min leituraJá está disponível em português o manual CRITÉRIOS DE PROJETO SANITÁRIO PARA EQUIPAMENTOS da European Hygienic Engineering and Design Group (EHEDG). Este documento é gratuito e sem necessidade de cadastro para download. Embora […]

29 de junho de 201913 de janeiro de 2021

Entre em contato com os especialistas da Spraying Systems, eles irão auxiliá-lo a aprimorar seus processos e ajudar a escolher qual o melhor lavador de tanque para sua operação.

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Limpeza de tanques: diminua o consumo de água e o tempo de limpeza

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Há muitos fatores que demandam atenção da indústria alimentícia para que o produto chegue impecável à mesa dos consumidores, entre eles, a escolha dos fornecedores de matéria-prima, diligência nos preparos, boa logística de transporte e armazenamento. Um detalhe importantíssimo não pode ficar de fora da lista de itens de máxima atenção: a limpeza dos tanques de preparo. A higienização adequada dos tanques de mistura tem relação direta com a qualidade do produto final e influencia também outros aspectos da operação.

Quando a limpeza dos tanques não é feita de forma completa e rigorosa, deixando vestígios da massa processada, água e resíduos químicos nas superfícies, há riscos para a qualidade do produto final. Imagine, por exemplo, a indústria de laticínios, um setor que lida com matéria-prima altamente perecível. Já pensou nos estragos de um lote de produto lácteo estragado no ponto de venda? Além de responder pelas questões de saúde pública, ao expor o consumidor a riscos de infecção alimentar e outros transtornos, haverá o trabalho e os custos operacionais com o recall e danos à imagem da marca muitas vezes difíceis de reverter. Um pesadelo para qualquer empresa, não é mesmo?

A qualidade do produto final começa na produção e deve-se prestar máxima atenção às limpezas dos tanques, buscando o equilíbrio entre a redução do tempo empregado nesse processo, higienização eficiente e economia de água.

OS MÉTODOS DE LIMPEZA

Para realizar a limpeza dos tanques, há vários métodos que podem ser empregados. Os mais comuns são:

O MÉTODO MANUAL, com operadores que entram nos tanques e fazem a higienização, é um deles. Além de ser pouco eficiente, esse processo precisa estar em conformidade com a NR 33 (Norma Regulamentadora 33), que estabelece requisitos mínimos para as condições de segurança e saúde de trabalho em espaços confinados. É vedada a realização de qualquer trabalho em espaço confinado de maneira isolada, ou seja, a empresa precisa disponibilizar mais de um trabalhador para realizar o trabalho. Além disso, o espaço deve ter condições atmosféricas adequadas (é preciso eliminar os gases antes de iniciar a limpeza) e os colaboradores envolvidos no processo devem ser submetidos a exames médicos específicos, o que torna o processo manual extremamente demorado e custoso.
O MÉTODO DE ENCHER E ESVAZIAR O TANQUE INÚMERAS VEZES. Além de gastar muita água e produtos químicos, é um processo também pouco eficiente, já que não há impacto suficiente para garantir a remoção da massa de toda a superfície. Além disso, a limpeza feita dessa forma não chega ao teto, por exemplo.
SPRAY BALL, também conhecidos como “easy jet”. É o lavador mais comum no mercado, porém trata-se de um produto antiquado e que faz apenas um enxágue do tanque. Consome alta quantidade de água na lavagem e é pouco eficiente pois não há impacto, ou seja, força mecânica suficiente para remover os resíduos e garantir a higienização adequada.

A conclusão é que a limpeza manual, a técnica de encher e esvaziar os tanques e os spray balls não garantem a limpeza total que se espera dos tanques em uma indústria de alimentos. Ambas podem comprometer a qualidade do produto final e, dessa forma, não são práticas 100% seguras.

O QUE HÁ DE MAIS MODERNO NO MERCADO?

Os lavadores automáticos são os produtos mais modernos e eficientes pra limpeza. Reduzem ou eliminam os riscos de contaminação causada pelo produto ou por resíduos dos produtos químicos de limpeza utilizados. Eles têm sido cada vez mais procurados pois são de fácil operação, exigem pouca manutenção e consomem pouca água.

Outros benefícios são:

AGILIDADE NA LIMPEZA, com redução do tempo de parada em até 90%
REDUÇÃO DO USO DE QUÍMICOS
REDUÇÃO DOS CUSTOS com descarte de água
SEGURANÇA PARA OS FUNCIONÁRIOS, uma vez que eles não precisam entrar nos tanques para realizar a limpeza
MELHORIA NA PRODUTIVIDADE E MELHOR ALOCAÇÃO DAS EQUIPES de trabalho, que podem dedicar-se a outras tarefas

As indústrias que optam pelos lavadores automáticos costumam recuperar os investimentos feitos em sistemas automatizados em poucos meses com a economia de água e químicos e a produtividade aumentada devido à redução do tempo de parada do tanque para a higienização.

Os lavadores motorizados têm alto impacto com baixo volume de água empregado, o que garante a eficiência do processo. O motor externo garante controle da rotação, o que permite cobrir toda a superfície e variar o tempo da limpeza.

LAVADORES AUTOMÁTICOS PARA TANQUES: COMO ESCOLHER?

Os lavadores automáticos disponíveis no mercado são os motorizados e os fluid-driven. A diferença básica entre eles é o modo de funcionamento. O movimento nos fluid-driven acontece com a passagem de fluido pela turbina interna existente no lavador, enquanto nos motorizados, a movimentação se dá por meio de um motor pneumático conjugado ao lavador, que possibilita o controle da rotação e cobertura de toda a superfície do tanque.

Para determinar o melhor limpador automático para tanques, é preciso ter em conta algumas variáveis como:

RESÍDUOS

O primeiro ponto a se levar em consideração para a escolha do lavador automático adequado é o tipo de resíduo que o material processado no tanque deixa em suas superfícies. Por exemplo, limpar um tanque em que o leite é processado é uma tarefa menos complexa do que limpar um tanque em que se processa lecitina.

SUBSTÂNCIAS DE LIMPEZA

Quais são os tipos de substâncias de limpeza que você usa? Aditivos químicos são tipicamente empregados para reduzir a possibilidade de contaminação, melhorar a capacidade de absorção do tanque e reduzir a formação de espuma.

TEMPO DO CICLO DE LIMPEZA

Se ter um tempo curto de ciclo de limpeza é uma prioridade, avalie qual lavador é capaz de entregar uma limpeza eficiente em menos tempo.

IMPACTO

O nível de impacto necessário para limpar perfeitamente o tanque dependerá do resíduo, das substâncias químicas utilizadas e da temperatura da água.

ENTUPIMENTO

Os lavadores acionados pelo fluido têm mais propensão a entupimentos, afinal o fluido passa pelo equipamento e o resíduo pode acumular nos pontos de passagem. Nesse caso, o equipamento pode parar de funcionar. Já um lavador automático pode seguir operando mesmo com resíduos nos bicos. Isso porque é o motor externo quem faz a rotação dos bicos. Além disso, é fácil verificar se ele está operando checando o barulho do motor.

Se você não tem uma boa qualidade de água para a limpeza e não consegue ver dentro do tanque, o mais seguro é usar um lavador motorizado.

TAMANHO DO TANQUE

A área da superfície interior do tanque também precisa ser levada em conta. É preciso avaliar a distância do spray, geralmente medida de acordo com o diâmetro. Altura e largura também devem ser consideradas.

SEGURANÇA

O resíduo e/ou a substância solvente utilizada são tóxicos para o meio ambiente ou inflamáveis? A resposta a essa questão também influenciará no tipo de lavador ideal.

A limpeza dos tanques é definitivamente um fator que impacta na qualidade do produto final. A boa notícia é que há muitas opções no mercado para uma limpeza adequada e eficiente. A dica para fazer o melhor investimento possível é informar-se sobre as opções e conversar com especialistas com know-how do mercado, como os especialistas da Spraying Systems.

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28 de maio de 201913 de janeiro de 2021

29 de abril de 201913 de janeiro de 2021

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Gestão de projetos sanitários em alta na 19ª edição do GFSI

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No workshop do dia 11/4/19 em SP sobre os compartilhamentos do Fórum do GFSI em Nice, a presidente e fundadora desse blog, Juliane Dias, palestrou sobre um “hot topic”: a gestão de projetos sanitários. Ela lembrou que há informações sobre este tema há mais de 30 anos, disponíveis pelo EHEDG, mas são desconhecidas e o assunto está muito atual.

O grupo de projeto sanitário do GFSI tem a intenção de formar requisitos para orientar auditores olhando para equipamentos e instalações (escopo K – fabricantes de equipamentos para alimentos e rações – metalúrgicas).

Nas normas de sistema de gestão de segurança de alimentos tal assunto é contemplado, por exemplo, na FSSC 22.000 dentro da ISO/TS22002-1 nos itens 8.1, 8.2 e 8.3 com princípios para superfícies em contatos com alimentos serem lisas, acessíveis, higienizáveis e ter autodrenagem em áreas úmidas. No BRC existem os itens 4.6.1 e 4.6.2 que mencionam aspectos sobre conexão, válvula, solda, uso adequado para o local correto; na IFS Food os itens 4.17.1, 4.17.2 e 4.17.3 abordam equipamentos apropriados à intenção de uso. Portanto, as normas de certificações já tem requisitos, mas muitos fabricantes e usuários ainda não pensam nas tecnologias durante as confecções de equipamentos. Exemplos: ausência de sensores sanitários, spray ball instalado com zona de sombra sem higienização (acesso anti-gravitacional) e válvula mix-proof sanitária instalada deitada de modo a não permitir drenabilidade; todos carregando contaminantes.

Há como exemplo da importância desse tema o fatídico surto de carnes processadas da Maple Leaf com Listeria devido aos equipamentos não sanitários, com problemas de construção e não desmontáveis para limpar, ocasionando 24 mortes.

O assunto gestão de projetos sanitários é para que os construtores de equipamentos e instalações, a indústria ou terceiros fabricantes os façam de modo higiênico, dentro de níveis aceitáveis de riscos à segurança de alimentos. Pedirá avaliação de riscos técnico-científica para identificação de perigos e medidas de controles aplicadas no “ciclo de vida” do equipamento, pois o uso pode mudar no decorrer do tempo. Por exemplo: uma empresa começa com equipamentos para produção de gelatina e depois muda para shakes à base de soja. Produtos mais abrasivos podem gerar maior desgaste de gaxetas e as peças de reposição podem ser itens de menor preço que não resistam ao clean-in-place (CIP). A indústria deve pensar daqui a 10 anos sobre a vida de um equipamento. Se um produto não “vingar”, será usado para qual finalidade?

Ciclo de vida: projeto, construção, validação, higienização, validação em fábrica, operação e manutenção (tantas horas para trocas preventivas) e controle de mudanças (reformas gerenciadas, revisada a cada mudança de instalação, equipamento, produto e processo).

A indústria terá que demonstrar como fará as escolhas de equipamentos com base em risco. Ralos sanitários 304 são caros, então qual a área de risco? Após pasteurização, onde há produto exposto. Já na expedição não seria prioridade. A empresa também deve pensar na mitigação de riscos de projetos sanitários remanescentes (ex: reduzir falhas em soldas tipos TIG usando solda orbital, videocospia, passivação com ácido nítrico 60% após a solda).

Adoção de princípios de projeto sanitário inclui instalações reformadas também, mediante avaliação de riscos (ex.: desprendimento, formação de biofilme em soldas incorretas), trabalhar o uso pretendido (fabricante ter visão da capacidade do equipamento (não entende de microbiologia) e indústria usar corretamente.

Futuramente será publicado o benckmarking e esse será incorporado às normas do GFSI (quem sabe daqui a uns 3 anos?), pois em outubro de 2019 será publicado para consulta pública até ser mandatório. E aí a palestrante prevê: o que vai acontecer? Auditores mais críticos para passar a olhar dentro dos equipamentos e necessidade de auditores treinados e/ou especialistas em projeto sanitário.

Referências citadas e recomendadas: EHEDG, que faz certificações de equipamentos com quase 50 manuais publicados e a 3A, americana, que vem de laticínios, além das normas EN1672-2:2005 + A1:2009/ISO 14159.

Nossos leitores de empresas certificadas ou em vias de, e caros auditores, todos já estão se preparando para gestão de projetos sanitários?

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Cíntia Malagutti

18 de março de 201913 de janeiro de 2021

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Equipamentos em fibra de vidro: suas características e benefícios para a indústria de alimentos

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Há muitos anos, boas práticas de higiene vêm sendo desenvolvidas pelas indústrias do setor de alimentos, em todas as etapas do processo produtivo. Não é preciso dizer o quanto a limpeza e o cuidado na manipulação de alimentos são imprescindíveis, não somente para oferecer produtos de qualidade e atender à fiscalização rigorosa, como também para obter reconhecimento no mercado.

Para tanto, a indústria utiliza alguns materiais que permitem preservar a higiene e atender às normas, dentre eles o aço inoxidável.

Porém, há um material que já faz algum tempo vem sendo utilizado por muitas empresas, especialmente as do setor de laticínios, além de outras empresas do mercado de alimentos: a fibra de vidro, também conhecida como fiberglass.

O que é fibra de vidro e quais as suas vantagens

A fibra de vidro é um material atóxico, de alta durabilidade e resistência química, que vem sendo muito utilizada por ter uma excelente relação custo x benefício, uma vez que seu custo é bem menor que o do aço inox, outro material utilizado pela indústria de alimentos.

Para exemplificar sua durabilidade e resistência, podemos citar o armazenamento de salmoura concentrada, utilizada para salga de queijos na indústria de laticínios. Os equipamentos em aço inox não são eficientes neste quesito, pois não resistem à corrosão, principalmente nos pontos de solda e junções.

Já nos equipamentos para salga feitos em PRFV (Polímero Reforçado com Fibra de Vidro) esse problema não ocorre, uma vez que são feitos sem soldas, já que as peças são fabricadas com moldes, de acordo com o formato do equipamento.

Soma-se a esse benefício a questão da higienização dos produtos em fibra de vidro. Por serem equipamentos de alta resistência química, pode-se executar a limpeza CIP (Cleaning-In-Place), para que fiquem 100% higienizados e prontos para uso. Mas é preciso destacar que a eficiência da higienização dependerá da qualidade do produto. Os equipamentos em fibra de vidro produzidos com resina de qualidade aceitam qualquer tipo de sanitizante, por possuírem grande resistência química. Resinas e GelCoat de alta qualidade são extremamente resistentes a produtos alcalinos e ácidos, presentes em 100% dos sanitizantes.

Outra informação importante com relação aos equipamentos produzidos com fibra de vidro é que este material é utilizado para dar forma e estrutura ao equipamento. Na finalização, entra o GelCoat, um revestimento polimérico que reveste todo o equipamento feito em PRFV (Polímero Reforçado com Fibra de Vidro). Portanto, é o GelCoat que fica em contato com os alimentos, não a fibra de vidro, sendo autorizado pela ANVISA.

As RDCs que regulamentam o uso do GelCoat são: a Resolução RDC Nº 51/10, que atende aos requisitos de migração total estabelecidos e a Resolução Nº 105/99, que trata dos limites estabelecidos. Ambas as RDCs são da ANVISA, referentes ao contato com alimentos aquosos não ácidos (pH > 4,5) e gordurosos, para acondicionamento e uso prolongado e
repetido a temperaturas de até 40°C.

A ANVISA classifica o produto em PRFV na lista de plásticos, uma vez que o GelCoat (principal material em contato com os alimentos) é classificado por ela como “Revestimento Polimérico”.

Quanto à vida útil dos equipamentos em fibra de vidro, esta é indeterminada, com um único porém: eles não são muito resistentes a impactos. Neste caso, deve-se manter o equipamento em local seguro, livre de impactos diretos. Em contrapartida, comparado a outros materiais (plástico, pp, pead, etc), o equipamento em fibra de vidro tem a vantagem de não sofrer danos relacionados ao ressecamento. Cadeiras, embalagens plástica e demais materiais plásticos ressecam e ficam quebradiços, gerando lixo e problemas ambientais. Já os equipamentos em fibra de vidro não sofrem esse tipo de problema.

No entanto, os tanques industriais para armazenamento de insumos, feitos em fibra de vidro, geram muitos questionamentos no que se refere à segurança do equipamento ao longo do tempo. Porém, todos eles são sem fundamentos, como podemos explicar:

Os tanques em fibra de vidro desprendem materiais que podem afetar os insumos armazenados: tal desprendimento pode até ocorrer, mas somente quando o tanque é mal fabricado, sem seguir as normas técnicas necessárias para um produto de qualidade.
Os tanques em fibra de vidro têm potencial tóxico, visto que no tratamento desses equipamentos certos materiais pesados podem ser agregados: questão fácil de ser esclarecida, já que o material-base utilizado na fabricação é o polímero PRFV – Polímero Reforçado com Fibra de Vidro, listado pela ANVISA como material plástico.
A fibra de vidro é normalmente utilizada em conjunto com estireno, podendo ser uma complicação enorme para saúde: outra informação equivocada, uma vez que há um processo de pós-cura para retirada total do estireno. Um fabricante sério tem que realizar esse processo de pós-cura, para poder apresentar o laudo de potabilidade, ou seja, laudo que atesta que o tanque pode ser usado, inclusive, para armazenamento de água.

Enfim, a conclusão desses questionamentos é que equipamentos em fibra de vidro, assim como qualquer outro equipamento, devem ser adquiridos de fornecedores idôneos e reconhecidos no mercado por seus cuidados nos processos produtivos e qualidade de seus produtos.

Um pouco mais sobre a composição e características da fibra de vidro em relação à atoxidade

O PRFV (Polímero Reforçado com Fibra de Vidro) foi uma das opções de material utilizada em nível mundial para fabricação de caixas de armazenamento de água potável, depois da proibição do uso do cimento amianto. Sendo assim, a indústria de alimentos assimilou, com muita tranquilidade, o uso de equipamentos de fibra de vidro, em substituição ao aço inox. Mas é necessário alertar que os equipamentos devem ser fabricados com resinas específicas e com procedimento correto, com materiais testados em laboratórios, a fim de garantir plena atoxidade. Então, mais uma vez é preciso ressaltar que a escolha de um bom fornecedor é fundamental.

A fibra de vidro é constituída de vários compósitos, ou seja, é um material de vários componentes, entre eles resina, GelCoat, catalisador e fios de fibra de vidro. Porém, este último não tem nenhuma aparência de vidro, ficando completamente oculto no compósito.

A resistência mecânica do equipamento em fibra de vidro não é alta, conforme já foi comentado, só que também não é quebrável, como sugere a palavra “vidro”.

Para se ter uma ideia mais precisa sobre sua resistência, podemos citar que, das peças de um avião, 70% são fabricadas em PRFV. Os ônibus espaciais também possuem peças em fibra de vidro, assim como embarcações (iates de luxo), carros de corrida, varas de pesca e demais itens que exigem alta resistência e durabilidade. Além disso, o PRFV possui uma grande vantagem: em caso de avarias, ele pode ser rapidamente reparado.

A resistência da fibra de vidro para manipulação de alimentos

Por possuir extrema resistência química a agentes ácidos e alcalinos, ela suporta, sem intercorrências, alimentos ácidos. Ainda, por ter propriedades plásticas, não sofre processo de corrosão, de forma alguma. Mas deve-se frisar que o PRFV não aceita atritos mecânicos, como arranhões.

Conclui-se então, que a fibra de vidro é material excelente para fabricação de equipamentos destinados à indústria de alimentos, assim como para outros segmentos, tais como: saneamento, com exemplos na produção de ETEs (Estações de Tratamento de Efluentes e Esgoto) e tanques industriais que podem ser utilizados por indústrias de qualquer segmento.

Autoria: Jackson de Biaso, executivo de vendas de uma empresa de soluções em fibra de vidro do sul de Minas Gerais.

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