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Parceria com os fornecedores e os 5N

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Tudo o que devemos aprender de como Não tratar um cliente

Recentemente após passar por uma dessas situações corriqueiras do mundo profissional, pude me lembrar de um dos princípios da ISO 9001: Parceria com fornecedores. Tenho sempre pautado por seguir minhas relações com clientes priorizando suas necessidades, ou seja, foco no cliente, tanto interno como externo, que também é mais um dos princípios da ISO 9001. O fato é que para mim, este princípio de “parceria” vai além de uma simples relação comercial baseada apenas em requisitos contratuais e regras, ele tem como premissa atender não só aos requisitos declarados, mas aqueles não-declarados pelo cliente, que são aqueles itens desejáveis, ou expectativas que se criam esperando que os fornecedores atendam e superem suas necessidades. Parceria é quando estamos dispostos a exercer uma forçatarefa além da normal, demonstrando nossa preocupação em atendê-lo. Apenas como exemplo, quero compartilhar um fato para reflexão; após um de nossos materiais de consumo estar abaixo do estoque de segurança fiz uma solicitação ao fornecedor para uma entrega extra e vejam só a resposta recebida:

“Caro cliente, para a solicitação abaixo temos a seguinte resposta:

               – Não será atendido porque a quantidade solicitada é maior que a contratada (vejam, é proibido vender mais? Faturar mais?);

               – Não será atendida porque a quantidade entregue está dentro do prazo e da necessidade anteriormente levantada por nossos representantes (como se não houvesse imprevistos e situações que fogem a rotina dentro das organizações);

               – Não será atendido porque sua solicitação de entrega é para sexta-feira e o combinado das entregas é na segunda-feira (onde está a flexibilidade?);

               – Não será atendido porque nossa logística não tem veículo para região na data solicitada (ora, se é uma entrega extra, entendo como extras todos os demais processos envolvidos);

               – Não será atendido a não ser que seja feita uma alteração contratual (como se uma semana fosse suficiente para uma alteração contratual numa empresa de porte médio)”.

Após todos esses 5 Nãos ou 5N, vem à tona uma dura realidade das empresas brasileiras onde, em algumas delas, o certificado do sistema de gestão é sustentado por um prego na parede. Isso demonstra que a cultura não está disseminada e assimilada pela organização e que precisa investir mais em conscientização dos colaboradores que em muitos casos não conseguem calcular os impactos de suas ações nos clientes e também da importância destas ações para aumentar a competitividade da empresa.

Termino com o desejo de que, a partir de exemplos como este, as organizações aprendam como atender seus clientes e trabalhem no engajamento de seus associados, despertando a consciência de “foco no cliente” e disseminando o conceito de “parceria”, que significa fazer o “algo a mais” , transformando a visão em ação.

Thiago F. Cabral

Gerente de Qualidade e

Segurança de Alimentos da Royal Canin do Brasil

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GFSI reconhece os esquemas Global Red Meat Standard e CanadaGAP Scheme

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GFSI reconhece os esquemas Global Red Meat Standard (4ª edição, versão 4.1) e CanadaGAP Scheme (Versão 6 – Opções B e C e Manual de Gestão do Programa – Versão 3)

Foi publicado entre os dias 23 de janeiro e 07 de fevereiro de 2013, no site do GFSI – Global Food Safety Initiative – www.mygfsi.com), o comunicado do reconhecimento dos esquemas Global Red Meat Standard – Norma Global para Carnes Vermelhas (4ª edição, versão 4.1) e CanadaGAP Scheme – Boas Práticas Agrícolas do Canadá (Versão 6 – Opções B e C e Manual de Gestão do Programa – Versão 3). Para a Global Red Meat Standard, os escopos reconhecidos são: C) Conversão animal; E I) Processamento de produtos perecíveis de origem animal; E III) Processamento de produtos perecíveis de origem animal e vegetal (produtos mistos). Já no caso do CanadaGAP, os escopos reconhecidos foram: BI) Agricultura – cultivo de vegetais e D) Pré-processamento e manipulação de produtos de origem vegetal.
A Global Red Meat Standard (GRMS – www.grms.org) é uma norma especificamente desenvolvida para a indústria de carnes vermelhas, sendo que seu escopo atual inclui apenas a carne bovina e suína. A GRMS estabelece os requisitos para todos os processos relativos à produção de carne e de seus derivados, e foca em áreas críticas para a obtenção de um nível mais elevado de qualidade e segurança de alimentos. A GRMS teve sua versão inicial publicada em 2006 e recebeu seu primeiro reconhecimento pelo GFSI em 2009. Também já anunciou que pretende incluir no escopo, ainda em 2013, carnes de carneiro, cordeiro, bode e cavalo. Neste caso específico, a extensão de escopo deverá passar por um novo processo de reconhecimento pelo GFSI para garantir que os requisitos ainda estão de acordo com o Documento-Guia do GFSI 6ª Edição (GFSI Guidance Document Sixth Edition).
O CanadaGAP (www.canadagap.ca) é um programa de certificação em segurança de alimentos para empresas que produzem, empacotam e/ou armazenam frutas e vegetais frescos. Lançado em 2008 pelo Conselho Hortifrutícola do Canadá (Canadian Horticultural Council), o esquema é de propriedade da corporação canadense sem fins lucrativos CanAgPlus, desde novembro de 2012. A norma é composta por dois manuais, um específico para cultivo em estufas, e outro para outras operações envolvendo frutas e vegetais, tendo sido desenvolvida pelo setor hortifrutícola e revisada anualmente por oficiais governamentais canadenses, para manter sua solidez técnica. Os manuais são baseados numa análise de perigos rigorosa, aplicando-se os Sete Princípios do HACCP. Em 2010, as opções B e C do CanadaGAP já haviam sido avaliadas e reconhecidas de acordo com a 5ª edição do Documento-Guia do GFSI (GFSI Guidance Document Fifth Edition). O programa atualmente tem mais de 2 mil produtores participantes em todo o Canadá.
Para entender melhor a sistemática de reconhecimento das normas pelo GFSI, convidamos a todos a lerem este post: http://artywebdesigner.com.br/gfsi-e-o-processo-de-benchmarking-para-reconhecimento-de-normas/

Fonte:
http://www.mygfsi.com/gfsifiles/Press_Release_Recognition_of_CanadaGAP.pdf
http://www.mygfsi.com/gfsifiles/Press_Release_Recognition_of_GRMS.pdf

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Política de vidros e plásticos duros, por onde começar?

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A Política de vidros e plásticos duros tem como objetivo previnir a contaminação física nos alimentos proveniente da quebra destes materiais.

Uma pergunta que muitos profissionais se fazem é por onde e como começar? Seguem algumas dicas importantes para implementação desta Política.

 1°)Levantamento: todos os vidros e plásticos duros presentes na área devem ser considerados, como: partes de equipamentos, luminárias, janelas, divisórias, visores, utensílios, etc.

 2º)Medidas preventivas: onde houver a possibilidade, deve ser feita a eliminação ou substituição destes materiais. Caso não seja possível, uma medida a ser adotada, por exemplo, é a colocação de películas protetoras que segurarão os estilhaços em caso de quebra.

 3º)Controle: os vidros e plásticos duros que continuaram presentes devem ser controlados, uma forma de se fazer isto é através de um check list de verificação do estado destes materias, se estão integros, com rachaduras ou partes quebradas.

Uma sugestão para que o check list fique bem didático é ter uma planta da área com a indicação da localização dos itens que devem ser verificados, evitando assim possíveis esquecimentos.

          A frequência do preenchimento pode ser semanal ou quinzenal, varia de acordo com a necessidade de cada estabelecimento. O importante é que ao evidenciar um item não conforme, ações corretivas devem ser tomadas e registradas.

 4°) Instrução de trabalho: o procedimento deve ser elaborado e constar principalmente, o que deve ser feito no caso de quebras, como a área deve ser limpa e o que fazer com o produto.

 5°) Treinamentos: os colaboradores devem ser treinados na Política, no preenchimento do check list e,principalmente, no que fazer em caso de ocorrências.

            A política de vidros e plásticos duros pode, e deve fazer parte dos programas de pré requisitos do sistema de gestão da qualidade e segurança de alimentos.

                               Juliana Levorato – Especialista em Segurança de Alimentos

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Checklist para recebimento de materiais

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Caros leitores,

Uma das dúvidas frequentes na consultoria é a criação de checklists, formulários, registros. Como fazer isto de forma fácil e rápida de se preencher, para não ocupar tanto tempo dos funcionários, e ao mesmo tempo contemplar os itens mais importantes? Um dos assuntos solicitados recentemente foi a elaboração de um checklist para recebimento de insumos.

Gostaria de compartilhar um modelo deste checklist, contemplando a verificação do veículo e da carga. O checklist está em Excel e pode ser adaptado a qualquer empresa. Espero que ajude! Um grande abraço a todos e até a próxima!

Baixe aqui o arquivo.

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Precisamos de um sistema de gestão das medições?

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A comprovação metrológica é fundamental para sistemas de gestão da qualidade e segurança dos alimentos. O que não é medido não é gerenciado, e isto é especialmente verdadeiro quando se trata de requisitos do cliente e medidas de controle de perigos em alimentos. Mesmo que o monitoramento de um dado ponto crítico se dê por observações subjetivas, um tratamento adequado dos resultados deve permitir uma avaliação quantitativa. Em todo caso, as decisões devem se basear em fatos e dados. Mas, e se os dados obtidos não forem confiáveis? A NBR ISO 9001:2008 preconiza que “a organização deve estabelecer processos para assegurar que o monitoramento e a medição possam ser realizados e sejam executados de uma maneira consistente com os requisitos de monitoramento e medição”.

Portanto, um sistema de gestão das medições deve apoiar os sistemas de gestão da qualidade e segurança dos alimentos. O objetivo é assegurar que os equipamentos de medição são adequados e os processos de medição capazes de alcançar os objetivos especificados para a qualidade e segurança do produto, bem como gerenciar os riscos da medição incorreta. Isso passa pela adoção de métodos adequados, que vão da verificação básica de equipamentos de medição ao uso de técnicas estatísticas, conforme a natureza dos produtos fornecidos.

O processo de comprovação metrológica inclui atividades de calibração, verificação metrológica e ações decorrentes. Tem duas entradas, os requisitos metrológicos dos clientes e as características metrológicas dos equipamentos e uma saída, a situação metrológica do equipamento de medição. Numa visão geral e simplificada, os passos a serem seguidos são:

1. Identificar os requisitos metrológicos do cliente (RMC) das medições;
2. Definir as características metrológicas do equipamento de medição (CMEM);
3. Realizar a verificação metrológica do equipamento de medição;
4. Tomar decisões e adotar ações apropriadas aos resultados da verificação metrológica;
5. Indicar a situação metrológica do equipamento de medição.

No próximo post traremos algumas dicas práticas de como realizar essas atividades. Mas desde agora suas críticas, dúvidas e sugestões serão bem vindas e ajudarão construir um conteúdo que venha de encontro às necessidades dos leitores.

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Competência dos colaboradores que afetam a qualidade / segurança dos alimentos

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As principais normas de Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos estabelece que deve-se identificar as competências necessárias   do pessoal envolvido em atividades que tenham impacto para qualidade / segurança de alimentos. 

Por competência entende-se um conjunto de requisitos que confere ao colaborador sua aptidão para exercer a função. Ela é formada pelo somatório dos atributos: educação, treinamento, habilidade e experiência.

  • Educação – Grau mínimo de escolaridade requerida. Ex: Ensino fundamental completo, Ensino superior em engenharia.
  • Treinamento – Que sejam necessários para o colaborador exercer suas atividades. Ex:  treinamento em procedimentos documentados da empresa, treinamento em BPF.
  • Habilidade – São as qualificações necessárias para executar uma atividade Ex: acuidade visual para monitor de PCC que observa a integridade de uma peneira, boa oratória para multiplicadores de treinamentos.
  • Experiência – Tempo de experiência necessária para poder exercer a função. Ex: 1 ano como Supervisor de produção, 6 meses de empresa.

 

Os requisitos de competência devem ser definidos para todos os cargos da empresa que impactam a qualidade / segurança dos alimentos e também para funções chaves no Sistema de Gestão, como auditores internos, membros de equipes multidisciplinares (Ex: ESA), monitores de PCC/ PPRO, entre outras funções que podem existir em uma organização. Isto é importante porque além da competência necessária para exercer seus cargos na empresa, os representantes destes grupos chaves exercem atividades especificas.

Uma dúvida comum nas empresas em que fui consultora é onde descrever os requisitos de competência definidos pela organização. Esta resposta não vem pronta nas normas de Sistema de Gestão, devendo a empresa determinar sua própria metodologia.  Normalmente, o que vemos na prática é o uso de formulário de descrição de cargo, definição em procedimento documentado especifico ou ainda a elaboração de uma matriz de competência (cargos / funções x requisitos de competência).

Depois de identificados os requisitos de competência, a organização deve avaliar cada individuo frente aos requisitos especificados. Para isso, registros que demostrem a competência de cada colaborador devem estar disponível. Esta avaliação deve ser documentada e realizada por profissional competente, geralmente representante do RH ou chefia do colaborador avaliado.

Caso a organização avalie que o profissional não possui a competência necessária para realizar uma atividade, deve providenciar tal competência requerida. Tomada a ação, deve-se realizar nova avaliação para se certificar de que o colaborador agora possui a competência requerida. 

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Garantias de qualidade – para brasileiro ver?

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Estava aqui eu pensando em quanto dos nossos planos de HACCP é baseado em garantias. O fornecedor garante ausência de Salmonella. O gerente de produção garante que segue à risca o procedimento de higienização. O fornecedor garante que passa todos os lotes por um detector de metais. A manutenção garante que está usando lubrificantes de grau alimentício. O fornecedor garante que tem um programa de controle de agrotóxicos.

Indo a fundo, muitas vezes encontramos detectores de metal ou peneiras colocadas em etapas bem iniciais do processo. Ou programas de agrotóxicos que apenas cobrem alguns dos itens fabricados, não todos. Equipamentos que são normalmente limpos, mas não naquele dia de pico de produção em que o pessoal saiu às 23h da fábrica.

Não estaríamos, devido ao excesso de carga de trabalho e complexidade das tarefas, confiando demais nas informações que nos chegam? E, mesmo realizando verificações e validações, podemos mesmo confiar na boa-fé dos nossos parceiros em nos fornecer informações confiáveis e constantes?

Deixo para você, estimado leitor, esta reflexão. Onde fica o limite entre o plausível e o excesso de garantias?

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GFSI e o processo de “benchmarking” para reconhecimento de normas

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Certamente muitos de vocês, caros leitores, já ouviram falar em normas que são “aceitas” ou “reconhecidas” pelo GFSI (Global Food Safety Initiative – Iniciativa Global para a Segurança de Alimentos). Mas nem todos conhecem qual o papel do GFSI e de que maneira eles reconhecem alguma norma ou esquema de certificação em segurança de alimentos. Respondemos algumas perguntas sobre o GFSI e o processo de benchmarking.

O que é o GFSI? Como surgiu?
O que é o “bechmarking” e qual o objetivo deste processo?
Quais são as normas atualmente reconhecidas pelo GFSI?
Existe uma norma GFSI em que minha empresa pode ser certificada?
Como posso conhecer o que o GFSI considera importante em termos de segurança de alimentos? Existe algum checklist ou ferramenta para auxiliar minha empresa?

Quer saber as respostas? Clique aqui e baixe o conteúdo.

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GFSI reconhece esquemas do SQF

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Reconhecimento do esquema SQF pelo GFSI

No dia 15 de outubro de 2012 foram anunciados pelo GFSI a finalização do processo de benchmarking e o reconhecimento do esquema SQF – Safe Quality Food, Versão 7, Nível 2, para os seguintes escopos:

Al: Criação de animais / pecuária
Bl: Agricultura
C: Pré-processamento de produtos de origem animal
D: Pré-processamento de produtos de origem vegetal
El: Processamento de produtos perecíveis de origem animal
Ell: Processamento de produtos perecíveis de origem vegetal
Elll: Processamento de produtos perecíveis de origem animal e vegetal
ElV: Processamento de produtos estáveis à temperatura ambiente
L: Produção de bioquímicos
M: Produção de embalagens

O esquema SQF é uma norma de certificação de processo e produto. Tem como base o HACCP e um sistema de gestão de segurança de alimentos e qualidade que utiliza o NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Food) – Comitê de Aconselhamento Nacional em Critérios Microbiológicos para Alimentos (está ligado ao USDA – Estados Unidos, que seria equivalente ao Ministério da Agricultura do Brasil) e também os guias e princípios HACCP do Codex Alimentarius. Este esquema foi elaborado com o intuito de dar suporte à indústria e aos produtos de marca, e oferece benefícios aos fornecedores e seus clientes. Produtos manufaturados com uma certificação SQF possuem um alto grau de aceitação no mercado global.

Para maiores informações, acesse o documento do GFSI (em inglês):

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Mangas curtas podem ser usadas em áreas de produção de alimentos?

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Não conheço nenhuma legislação aplicável ao setor que fale claramente sobre o uso de uniformes com manga longa. Normalmente eles usam a frase: “usar vestuário adequado à natureza de seu trabalho”.

A ISO/TS22002-1 fala que a roupa de trabalho deve oferecer proteção adequada, de modo a assegurar que cabelo, transpiração etc não venham a contaminar o produto.

A manga curta poderia ser adotada se o uso da manga longa propiciar o aumento da transpiração do colaborador e o ambiente de trabalho não pode ter uma temperatura confortável (ex.: galpões, áreas de expedição, áreas muito grandes, etc.. Por outro lado, o uniforme manga longa serve com uma barreira para que a transpiração e pêlos não caiam no produto.

A decisão do uso de manga curta deve ser avaliada pela ESA quanto ao risco ao produto e normalmente se aplica somente às áreas onde não é possível ter uma temperatura confortável ao trabalho. Nessa avaliação a ESA pode levar em consideração também as questões culturais dos colaboradores e o grau de implementação dos requisitos comportamentais e da conscientização dos hábitos de higiene.

Se o problema identificado é que os colaboradores estão transpirando muito e a área é uma área de risco onde o produto está exposto, antes de tomar a decisão da troca do uniforme, deve-se avaliar a possibilidade de adequação da temperatura ambiente. Ou seja, é mais garantido, no contexto de segurança de alimentos, adequar o ambiente do que trocar o uniforme.

Luciana R. Heredia
Auditora e Instrutora de segurança de alimentos

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