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Importância da avaliação de materiais de contato

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Para garantir uma adequada avaliação de perigos relacionados a um produto acabado, deve-se analisar minuciosamente todos os materiais de contato, visto que estes podem ser  fontes de perigos físicos, químicos e biológicos que podem ser transferidos ao alimento por arraste, desprendimento ou migração.

 O objetivo da avaliação dos materiais de contato é, portanto, permitir a identificação de potenciais perigos que podem ser introduzidos no processo e/ou produto e ainda comprovar que estes materiais são seguros e apropriados para o uso.

 

Uma dúvida comum nas empresas durante a elaboração dos Estudos APPCC é: Que materiais devem ser descritos? Somente embalagens primárias ou tudo?

 Devem ser descritos todos os materiais que entram em contato, mesmo que acidental, com as matérias primas, produtos em processo ou produto final. Isso inclui: superfícies de equipamentos, tubulações, bombas, utensílios, utilidades (vapor, água potável, ar comprimido, etc), lubrificantes e produtos químicos (sempre que houver a possibilidade de contato direto acidental).

 A norma ISO22000 estabelece a necessidade de descrever estes materiais na extensão necessária à condução da análise de perigos, incluindo o seguinte, quando apropriado:

a)     características biológicas, químicas e físicas;

b)     composição, incluindo aditivos;

c)     origem;

d)     método de produção;

e)     métodos de embalagem e entrega;

f)       condições de estocagem e vida de prateleira;

g)     preparação/manipulação antes do uso ou processamento;

h)     critérios de aceitação relacionados à Segurança dos Alimentos  ou especificações de materiais adquiridos, apropriados ao uso pretendido;

i)       requisitos estatutários e regulamentares de Segurança dos Alimentos relacionados acima.

 Os itens a, b, h e i são considerados os mais relevantes para a condução da análise de perigos, no entanto os demais itens devem ser avaliados quanto a sua pertinência caso a caso.

 Para se obter as informações acima, os fornecedores devem ser contatados, assim como deve ser utilizado o conhecimento técnico dos especialistas da empresa (geralmente colaboradores da área técnica – equipe de manutenção). Requisitos legais são excelentes fontes de dados, inclusive sobre perigos associados. 

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Organização de consumidores pressiona FDA a se posicionar sobre arsênio em arroz

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Nos EUA, a organização de consumidores Consumer Reports divulgou, em sua publicação de novembro de 2012, dados preocupantes sobre a contaminação por arsênio em arroz e produtos à base de arroz.

A organização testou mais de 200 produtos, incluindo itens tradicionais de marcas famosas, alimentos orgânicos e outros da categoria “sem glúten”.  Em praticamente todos os produtos testados foram encontradas quantidades mensuráveis de arsênio total em suas duas formas: orgânica e inorgânica. 

O arsênio inorgânico tem efeitos carcinogênicos a longo prazo. O arsênio orgânico é menos tóxico, mas ainda nocivo. Além disso, a organização expressa sua preocupação por se tratar de alimentos populares, consumidos por adultos e crianças em grandes quantidades. A EPA (Agência de Proteção Ambiental dos EUA) assume que não há, na verdade, um nível “seguro” de exposição ao arsênio inorgânico. Não existe nos EUA um limite federal para o arsênio na maioria dos alimentos, mas o padrão aceitável para água potável é de 10 partes por bilhão (ppb). Usando este padrão, uma única porção de alguns tipos de arroz analisados poderia dar, a um adulto médio, quase uma vez e meia o arsênico inorgânico que ele obteria pelo consumo de um dia inteiro de água (cerca de 1 litro).  Alguns cereais infantis de arroz, que são muitas vezes o primeiro alimento sólido do bebê, tinham níveis de arsênio inorgânico pelo menos cinco vezes maior do que foi encontrado em outras alternativas como a aveia. Com base nestes resultados, a organização sugere a seus associados e aos consumidores em geral, limitar o consumo de produtos de arroz. Recomenda ainda que os bebês não comam mais do que uma porção de cereal infantil de arroz por dia, em média. Eles reconhecem que sua amostragem foi apenas uma fotografia do mercado, com muitos produtos comprados apenas na área metropolitana de Nova York e arredores, mas cobram do FDA (Food and Drug Administration) que defina os limites de arsênio em arroz e sucos de frutas como um ponto de partida.

O arroz absorve arsênio do solo ou de água muito mais eficazmente do que a maioria das plantas. Por ser cultivado em grandes áreas inundadas, o arsênio pode ser facilmente absorvido pelas raízes e armazenado nos grãos.  

Até o momento, o FDA divulgou um resultado parcial de suas próprias análises de arsênio em produtos de arroz. Embora admita que seus resultados sejam semelhantes aos da Consumer Reports, a Agência não fez nenhuma recomendação sobre o consumo destes produtos, preferindo aguardar a conclusão de suas análises para avaliar o assunto. Esta posição do FDA já foi assunto de um post publicado no blog Food Safety Brazil.

Para saber mais, consulte o relatório original da Consumer Reports.

Leia também:

Arsênio em arroz: segurança do alimento x segurança alimentar

Alimentos seguros ou “politicamente seguros”?

Como se determina a segurança de um novo aditivo alimentar?

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Priorização no processo de validação de medidas de controle

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A Validação se foca na coleta e avaliação de informação científica, técnica e de experimental para determinar se as medidas de controle são capazes de alcançar seu propósito especificado em termos de controle de perigo. Validação envolve medir o desempenho contra um resultado desejado de segurança dos alimentos ou meta, em relação a um nível requerido de controle do perigo.

A validação é realizada no momento em que uma medida de controle ou de um sistema de controle de segurança dos alimentos é definido, ou quando mudanças indicam a necessidade de revalidação (ver seção VII). Validação de medidas de controle, sempre que possível, é realizada antes de sua plena implementação.
No entanto, devido a complexidade desta atividade nem sempre isso é possível e considerando que os objetivos de segurança dos alimentos são muitas vezes dependentes de medidas de controle múltiplas, a priorização de atividades de validação pode ser necessária e deve ter em conta:
– efeito adverso à saúde: Quanto maior o potencial de um efeito adverso à saúde de um perigo, mais atenção deve ser dada a garantia de que o conjunto de medidas de controle selecionadas é eficaz. Deve ser dada atenção ao tamanho da população e a idade / sexo dos grupos mais em risco.
– Histórico: Para a produção de muitos alimentos e cenários de processamento, há extenso histórico de medidas específicas utilizadas para controlar os perigos de origem alimentar que são eficazes. Se pouca ou nenhuma experiência existe com respeito ao desempenho de uma medida de controle para controlar um determinado perigo dentro de um contexto especificado, a validação se torna mais importante de ser realizada.
Em certos casos, estes dados de histórico podem obviar a necessidade de realizar as validações. No entanto, é importante evitar assumir que um sistema de produção de alimentos ou de processamento é seguro baseado unicamente em dados de históricos. Toda a informação relevante atual deve ser considerada para se avaliar a adequação das informações de histórico, que pode estar desatualizada. Por exemplo, a colheita de amostras e procedimentos de ensaio utilizados para obter os dados pode ser insuficiente. Novas sepas de microrganismos patogênicos podem existir agora que não se comportam da mesma maneira que as sepas de microrganismos patogênicos existentes na ocasião da determinação de controle de alimentos. Informação epidemiológica e / ou clínica pode indicar que as medidas de controle utilizadas no passado eram menos eficazes do que se pensava anteriormente.
– Capacidade de monitorar e verificar a medida de controle
Na priorização de medidas de controle para validação, deve-se considerar a receptividade da medida de controle para monitoramento e / ou verificação após a implementação.
Medidas de controle que são de tal natureza que não é possível determinar o seu efeito quantitativo sobre perigos específicos podem não ser sempre considerada prioridade para validação. Exemplos de medidas de controle incluem pressão positiva (bolsa de ar) para minimizar a contaminação cruzada, procedimentos de lavagem das mãos, e diversas outras práticas de higiene básicas.

– Viabilidade científica e técnica
Na priorização de medidas de controle para validação, consideração deve ser dada aos desafios científicos e / ou técnico para validar a medida. Isso pode incluir a consideração da variabilidade associada com a medida de controle a ser validada, o alimento que está sendo considerado e os perigos a serem controlados.
– Recursos
As atividades de validação podem ser uma atividade intensiva. Atividades de validação específicas, tais como ensaios experimentais, estudos de capacidade do processo, pesquisas, amostragem de produtos, modelagem matemática ou ambiental e teste analítico, particularmente quando aplicados com adequada estatística, exigem recursos significativos..
Assistência necessária fornecida por organizações nacionais e internacionais (por exemplo, desenvolvimento de diretrizes para a indústria, treinamento e assistência técnica), especialmente para pequenas e menos desenvolvidas empresas, pode ajudar a realizar a validação das medidas de controle da segurança dos alimentos.
Fonte: Guia para validação de medidas de controle de segurança de alimentos
CAC/GL 69 – 2008

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10 diferenças entre APPCC Codex e APPCC ISO 22000

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Na consultoria, um questionamento bem comum que recebemos é para esclarecer as principais diferenças entre o APPCC baseado no Codex Alimentarius e o APPCC baseado na ISO 22000.  Outras perguntas sobre o tema são: Qual é o melhor? Qual é o mais fácil de se implementar? E ainda: quais são os impactos de cada um? Escrevo este post visando esclarecer estas dúvidas.

Acredito que o primeiro ponto que deve ser esclarecido é que o APPCC segundo a ISO 22000 não se trata de uma novidade completa. Ele integra os princípios do APPCC e as etapas de aplicação desenvolvidas pelo Codex Alimentarius, ou seja a versão do APPCC requisitada pela norma ISO é baseada na metodologia descrita pelo Codex, de modo a atender plenamente aos requisitos já existentes.  Mas é verdade que a versão da ISO 22000 acrescentou novos elementos…

As 10 principais diferenças são:

Clique aqui para baixar o arquivo.

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Análise de Perigos em Conservantes

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Conservante é uma beleza, hein? A gente faz e acontece na produção do alimento, embala de qualquer jeito, a cadeia de frio é aquela coisa que todos conhecem e tá lá  o alimento – firme e forte, sem oferecer riscos ao consumidor, uma beleza.

É claro que se você já passou mais de 6 meses em uma indústria sabe bem que não é assim que funciona. Os nossos amigos microrganismos, a Sra Bactéria e o Sr Fungo, muitas vezes nem dão bola para a panacéia de conservantes que está no alimento, crescendo festivamente até em condições improváveis (que já viu nugget “congelado” com crescimento aparente de bolor levanta a mão!). O conservante só funciona em determinadas condições, e principalmente se não houver abuso. Ele ajuda, mas não faz milagre.

E, para ajudar, tem que ter alguns cuidados, não é? Quem monta plano HACCP certamente vai lá e coloca na descrição do produto ou até nas medidas de controle: presença de conservante. Aí, dependendo da situação, o conservante vai parar no programa de pré-requisitos ou entra no plano HACCP mesmo.

E que cuidados há de se ter com este aditivo?

Primeiro, o conservante precisa estar funcional e dentro da concentração especificada pelo fornecedor. Para controlar isso, valem as dicas de consultar o FCC ou o JECFA que já citei antes e incluir estas informações na inspeção de entrada ou na homologação do fornecedor.

Segundo, ele precisa ser adequadamente armazenado, para não perder funcionalidade durante o shelf-life. Lá na especificação do fornecedor tem um campo sobre temperatura e umidade de armazenamento? Pode colocá-lo na sua análise. Quer saber mais sobre o assunto? Divirta-se procurando informações a respeito em bancos de dados científicos.

Terceiro, ele precisa ser corretamente pesado para a fórmula em questão: não adianta colocar no plano que a salsicha leva 0,015% de nitrito quando na prática ela pode levar tanto 0,005%, quanto 0,05%. Se não há um sistema ERP, algum tipo de controle de atendimento à formulação deve ser criado. Quem sabe um colaborador pesa e o outro confere, antes da mistura? Ou alguém verifica os pesos das matérias-primas após a produção?

Por fim, o conservante deve estar homogeneamente distribuído pelo produto. É fácil misturar 15g de nitrito em 100kg de massa de salsicha? São quantidades muitos diferentes entre si, e a chance de termos um ponto com alta concentração de nitrito e outro com nenhuma é grande. Vale aqui trabalhar com conservantes mais diluídos, fazendo esta diluição in-company ou comprando assim já do fornecedor, e fazer um trabalho de validação de mistura.

E como a gente valida mistura? Ah, isso sim é tema para um próximo post!

Até a próxima, pessoal!

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Posso usar a ferramenta HACCP para controle de qualidade?

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O sistema HACCP é desenhado para controlar perigos de segurança de alimentos, mas tenho visto algumas empresas adotá-lo para controle de questões de qualidade. Isso não é proibido, mas vale uma dica:

É muito importante a separação ente os perigos de segurança de alimentos que devem ser controlados (prevenidos ou eliminados ou reduzidos ao nível aceitável) e os requisitos de qualidade que devem ser controlados (monitoramento de parâmetros do processo ou produto).
A ferramenta HACCP é aplicada para avaliação e controle dos perigos de segurança de alimentos, mas a mesma abordagem pode ser reproduzida para controle dos itens de qualidade do produto. Mas é importante deixar claro no estudo do HACCP as suas diferenças na elaboração e monitoramento, por exemplo:
– Ao categorizar os perigos, separá-los entre perigos de segurança de alimentos (agente Biológicos (B), agente Químicos (Q), agente Físicos (F), Alergênicos (A) que causam dano a saúde do consumidor) e “perigo” de qualidade (agente ou condição que pode afetar os parâmetros de qualidade do produto (QUA)). Lembrando que parâmetros de qualidade do produto incluem também àqueles definidos por clientes.
– Ao analisar os “perigos” de qualidade, na metodologia de avaliação do risco ou significância adotada o termo “severidade” deve ser interpretado como o impacto sensorial ou comercial.
– Ao analisar os perigos de segurança de alimentos, o termo severidade mantém sua definição original (gravidade do dano à saúde do consumidor).
– Para os “perigos” de qualidade significativos uma medida de controle deve ser adotada. Esta medida de controle não precisa ser classificada quanto aos seu gerenciamento como um PPRO ou PCC. Basta adotar uma forma de gerenciamento (monitoramento) desta medida de controle. Algumas organizações chamam as medidas de controle para parâmetros de qualidade de “PC” (Ponto de Controle) ou “M” (monitoramento) e consideram na planilha de gerenciamento os mesmos dados requeridos para gerenciamento de um PPRO por exemplo: perigo/ medida/ parâmetro de controle/ procedimento de monitoramento/Correção e AC(quando aplicável)/ Registros/ Verificação.
– Para os perigos de segurança de alimentos significativos uma medida de controle deve ser adotada e obrigatoriamente classificada quanto ao seu gerenciamento como um PCC ou um PPRO.

Autora: Luciana Heredia

 

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Análise de Perigos de Ingredientes e Aditivos: A Missão

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Estamos lá, na nossa tão tranquila vida de técnicos em alimentos.

Um dia, acordamos com a missão de implantar um sistema de segurança alimentar na fábrica em que trabalhamos.

Aqueles agraciados por trabalharem nas indústrias de suco de frutas, ovos, carnes ou laticínios podem começar com o sem número de estudos de caso, planos HACCP modelo e artigos científicos que se debruçaram sobre suas respectivas áreas.

Os pobres mortais, como eu, que trabalham em indústrias de ingredientes e aditivos, sofrem. Onde encontrar referências para os perigos das NOSSAS matérias-primas? Quem já ouviu falar de um modelo de plano HACCP para a indústria de peróxido de dibenzoíla aí levanta a mão!

Só que mesmo quem trabalha no mercado B2C precisa definir os perigos das suas matérias-primas. Que às vezes são o nitrito de sódio, a goma xantana e o dióxido de silício. Onde buscar informações?

A primeira porta de entrada são as duas compilações mais importantes para aditivos: o compêndio de especificações de aditivos alimentares do JECFA (comitê do Codex Alimentarius para avaliação de aditivos alimentares) e o FCC (compêndio da Farmacopéia americana para os padrões de qualidade e pureza de ingredientes alimentícios). A consulta às monografias do JECFA é gratuita, enquanto que o FCC está disponível através de assinaturas online ou em forma física. O FCC cobre ingredientes em geral, além de aditivos, e tende a ser uma referência um pouco menos rigorosa do que o JECFA – pelo menos na questão dos metais pesados. Na nossa experiência, o FCC parece ser o padrão adotado pela maioria dos fornecedores (o que não impede que o fornecedor atenda também ao JECFA). É importante, contudo, separar nestas especificações o que são parâmetros de qualidade do que são parâmetros de segurança alimentar.

Há perigos que dependem do processamento específico da matéria-prima, e devem ser tratados em todas elas, como fragmentos físicos e alergênicos. Para fragmentos, os níveis aceitáveis estão no momento em discussão na Consulta Pública nº 11 (Anvisa, mar/2011, já fechada), mas enquanto não é publicada, é normalmente aceita a recomendação do FDA da sessão 555.425 (Foods – Adulteration Involving Hard or Sharp Foreign Objects). A questão de alergênicos também está sendo tratada no âmbito Mercosul, então não temos ainda uma lista nacional a ser considerada (à parte do glúten e da tartrazina, que é não considerada um alergênico). Pode-se, no momento, usar a lista do Codex Alimentarius, da União Européia ou dos Estados Unidos. A lista do Codex Alimentarius está sendo usada no desenvolvimento da legislação nacional.

No mesmo caso estão os metais pesados – para aditivos o JECFA e/ou o FCC são boas fontes de consulta, porém para ingredientes há a Portaria nº 685 (Anvisa, ago/1998), que ainda está em vigor, e a sua tentativa de upgrade, ainda não oficializada, Consulta Pública nº 101 (Anvisa, out/2010, fechada). Para micotoxinas, especialmente em especiarias e outros alimentos de origem vegetal e animal de baixa umidade, foi recentemente publicada a Portaria nº 7 (Anvisa, fev/2011). Ainda temos a Resolução RDC nº 12 (Anvisa, jan/2001) para os quesitos microbiológicos (que pede ausência de Salmonella spp. até para fosfatos…).

Para aromatizantes obtidos por extração, a Resolução RDC nº 2 (Anvisa, jan/2007) estabelece limites máximos residuais dos solventes. Ainda nesta categoria, para aromas de fumaça a União Européia traz limites para hidrocarbonetos aromáticos policíclicos através da Regulação EC 2065/2003.

Enzimas possuem alguns parâmetros de segurança listados nas Especificações Gerais e Considerações para Preparações Enzimáticas pelo JECFA.

Especiarias, vegetais desidratados, proteínas vegetais e tudo o mais que seja fruto do maravilhoso mundo da agricultura deve atender aos limites de agrotóxicos permitidos para cada cultura. E não conter nada do que não é permitido. E como saber o que é permitido no Brasil? Entre em monografia por monografia de agrotóxico (atualmente são 491, thank you very much) e bom proveito! O Codex Alimentarius fez um favorzinho ao listar em 2011 os LMRs para especiarias, que normalmente não estão previstas na legislação nacional.

E não nos esqueçamos dos contaminantes que vão pintando no mundo dos ingredientes conforme a criatividade humana cresce: melamina em proteínas lácteas, Sudan Red em páprica, dioxina em ingredientes processados… Uma forma de encontrar esses perigos associados aos ingredientes (e não listados acima) é fazer uma busca num banco de dados científicos, como o Science Direct, Wiley, Pub Med ou Scielo, pelo nome do ingrediente e perigo (ou hazard).
Fácil, não?

Ah, e quando o aditivo é um conservante – e portanto tem ação direta sobre a segurança alimentar do produto a ser consumido? Isso é assunto para uma outra conversa!

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A Verificação

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O princípio de verificação por muitas vezes é confundido com o princípio de monitoramento, visto que os dois exigem um acompanhamento das atividades implementadas e o registro da execução.

 

A ABNT ISO22000:2005 define os dois princípios:

– monitoramento: condução de uma sequência planejada de observações ou de medições para avaliar se as medidas de controle estão operando conforme planejado.

– verificação: confirmação, através do fornecimento de evidências objetivas, de que as exigências especificadas foram cumpridas.

Dessa forma, deve-se observar que enquanto o monitoramento acompanha a implantação das medidas de controle, a verificação tem por objetivo confirmar que o sistema HACCP está funcionando de forma eficaz. Descrevendo de outra forma, é o princípio que garante que todos os outros estão implementados e funcionando de acordo com o planejado.

A verificação também permite à empresa constatar se o monitoramento está sendo realizado conforme planejado e, desta forma, é fundamental que os responsáveis por estas duas atividades sejam independentes.

Como exemplos de verificação, pode-se citar as auditorias internas, supervisão de preenchimento de registros, análises laboratoriais dos produtos acabados, entrevistas com colaboradores, entre outros.

Para se garantir a gestão de todas as atividades, é importante que a organização defina um plano de verificação que inclua os Programas de Pré Requisitos, Programas de Pré Requisitos Operacionais ou Pontos de Controle, Pontos Críticos de Controle e o próprio Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos.

É importante não esquecer que todos os princípios deverão obedecer ao sétimo princípio, gerando os registros e comprovantes da execução das atividades planejadas.

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Documentação e Registros apropriados ao HACCP

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Tivemos a satisfação de receber mais um post feito com carinho por uma leitora, colega e amiga. Você também poderá ter seu post publicado!

 

Princípio 7 – Estabelecer documentação considerando todos os procedimentos e registros apropriados aos princípios do Sistema HACCP e suas aplicações.

O que diz o princípio:

Eficiência e exatidão na guarda de registros é essencial para a aplicação do sistema APPCC. Os procedimentos de APPCC devem ser documentados. A documentação e registros mantidos devem ser apropriados a natureza e extensão da operação e suficiente para verificar que os controles do APPCC estão sendo mantidos. O APPCC especialmente desenvolvido por manuais (exemplo guia específico APPCC do setor) podem ser utilizados como parte da documentação, contanto que estes materiais reflitam operações específicas do negócio.

Exemplos de documentação são:

– análises de APPCC;

– determinação de PPC;

– determinação de limite crítico.

Exemplos de registros são:

– atividades de monitoramento do PCC;

– desvios e ações corretivas associadas;

– desempenho de procedimentos de verificação;

– modificações para o sistema APPCC.

Um sistema simples de guarda de registros pode ser eficaz e facilmente comunicado aos funcionários. Este sistema pode ser integrado às operações existentes e pode utilizar os modelos existentes, como faturas de entrega e checklists para registro, por exemplo, temperaturas de produto.

 

O que fazer na prática:

Estabelecer um sistema documentado que garanta a continuidade e perpetuação do sistema. A manutenção dos documentos e registros é um elemento fundamental do APPCC. Isto garante que a informação gerada durante o processo esteja disponível e de fácil acesso a qualquer pessoa envolvida no processo.

Quando a Organização possui um Sistema de Gestão implementado, o procedimento de controle de documentos e registros deve incorporar a documentação do Sistema HACCP.

A quantidade e complexidade da documentação do sistema HACCP irá depender o tamanho da Organização, tipo de produto e processo, requisitos legais e de clientes.

De forma a ter uma documentação completa e atender aos mais exigentes requisitos de documentação, a Organização deve manter além dos documentos e registros citados acima, outros como, por exemplo: os documentos relacionados com as justificativas para a determinação dos níveis aceitáveis de perigos; a metodologia usada na analise de perigos e registros do resultado de cada perigo avaliado; as descrições de matérias primas e produtos acabados; laudos ou certificados dos materiais recebidos de acordo com seu critério de aceitação; os fluxogramas e registros das suas verificações in loco; documentos associados e registros que comprovem que as medidas de controle estão validadas, registros de reclamações de clientes; procedimentos de monitoramento das medidas de controle; documentos que demonstrem a razão para a escolha dos limites críticos; atas de reuniões da equipe HACCP; evidências de qualificação dos membros da equipe HACCP; etc.

Os documentos do sistema HACCP devem ser mantidos atualizados e os registros devem retratar fielmente a realidade da operação. Convém que os registros não sejam rasurados, pois pode colocar em duvida sua autenticidade. Os registros dos resultados de monitoramento das medidas de controle devem fazer parte do sistema de rastreabilidade e por isso devem ser prontamente recuperáveis. Nunca descartar um registro de monitoramento de PCC antes do término do prazo de validade do produto.

É importante manter um histórico das alterações efetuadas nos documentos do Sistema HACCP. Com relação aos registros é importante estabelecer uma forma adequada de proteção dos dados contidos nos registros para evitar alteração indesejável/ indevida.

Os documentos e registros do sistema HACCP podem estar em meio físico (papel) ou eletrônico (mídia eletrônica).

Quais as vantagens da Mídia Eletrônica: Pessoal apropriado tem acesso à mesma informação atualizada, a qualquer momento; O acesso às mudanças são facilmente efetuados e controlados; A distribuição é imediata e facilmente controlada com a opção de se imprimirem cópias (controladas ou não); Possibilita acesso a documentos em localidades remotas; A remoção de documentos obsoletos é simples e efetiva.

Não importa a forma que a Organização irá estabelecer sua documentação, o importante é que esta documentação seja controlada através de uma sistemática eficaz que defina seu controle, manutenção e atualização e que esta sistemática seja conhecida e aplicada por todos os envolvidos na fabricação de um alimento seguro. 

Luciana Regina Heredia é Engenheira de Alimentos e pós-graduação em Gestão e Engenharia de Produtos pela Universidade de São Paulo- Escola Politécnica. Atuou na Perdigão e na rede de varejo Cia Brasileira de Distribuição, na área de Garantia da Qualidade. Foi gerente na divisão Bens de Consumo da SGS do Brasil. Auditora líder em ISO 9001, BRC Food, ISO 22000 e Global GAP. Membro da CEET da ABNT, participando da tradução oficial das normas da família ISO 22000. Docente do curso de Formação de Especialistas em Segurança de Alimentos, da SGS.

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Tomada de ações em caso de desvio

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O Codex alimentarius define que ações corretivas devem ser tomadas  caso o monitoramento detecte desvios de limites críticos. Pois bem, dado que temos trabalhado com normas de gestão, evito o termo “ações corretivas” para não fazer confusão com o conceito já apresentado no post da Camila Miret. Foco no momento no conjunto de correções a serem tomadas quando os PCC saem do controle.

Correção (ISO 22000:2008):
Ação para eliminar uma não-conformidade detectada. No contexto de segurança de alimentos, uma correção se refere ao tratamento de produtos não conformes, sendo por exemplo, reprocessamento,
processamento posterior, e/ou eliminação das conseqüências adversas de não-conformidade e ainda uma ação sobre o processo e/ou medida de controle, tomada apenas para retornar a condição de normalidade.

As ações mínimas envolvem segregação e destino dado ao produto não conforme, de maneira que não chegue até o cliente/consumidor. Além disso o processo deve ser retornado à normalidade e deve-se

trabalhar para eliminar a causa raiz do problema e evitar sua reincidência. 

 

Fonte: livro Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança de Alimentos, Volume I

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