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Construindo uma gestão eficaz para segurança de alimentos

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Vivemos numa época em que ser multidisciplinar deixou de ser um desafio e passou a ser uma obrigação. Contudo, com a correria do dia-a-dia, como é possível construir um processo de gestão que tenha o objetivo de realmente fazer a diferença?

É muito comum que as pessoas dediquem bastante tempo elaborando práticas tão detalhadas que se tornam impraticáveis ou que para executá-las sejam necessárias 2, às vezes 3 pessoas focadas na execução.

No fundo, em algumas situações tendemos a construir castelos que podem ruir se não considerarem os 3 principais pilares de um processo de gestão eficaz. E isso se aplica também a gestão de segurança de alimentos.

Acredito muito no “menos é mais”…. As práticas precisam ser simples para ser bem compreendidas pela operação e serem aceitas e demonstrarem resultados efetivos para o dia-a-dia.

Um bom processo de gestão é construído através de 3 pilares: planejamento, controle e pessoas. Para a segurança de alimentos, não é diferente.

Detalhando os pilares, o que temos:

1 – Planejamento

A etapa de planejamento da gestão de segurança de alimentos está relacionada ao desenho do sistema. É aqui que encaixamos a metodologia de análise de perigos e pontos críticos de controle, os demais documentos e procedimentos da organização e as práticas básicas para a implantação de um SGSA (como por exemplo os PPRs, os processos de fabricação, layout, etc).

2 – Controle

É imprescindível ter um bom método de acompanhamento que possa permitir não somente a verificação do que foi planejado, mas também fornecer dados que possam demonstrar a gestão e facilitar a tomada de decisão.

Aqui também devem ser inclusas as práticas de ações de correção e ações corretivas, considerando não somente o atingimento das metas, mas também o controle da operação.

Porém… não se iludam. Se a atividade não saiu conforme o planejado, avalie a necessidade de replanejar. Um bom planejamento é vivo e aprende com as experiências diárias positivas e negativas, ajustando-se à realidade de operação.

Tenha atenção ao alinhamento dos objetivos da organização. Ter objetivos conflitantes é mais comum do que se pensa. Contudo, nem por isso precisamos medir tudo. Precisamos escolher bem o que medir. Decidir por uma métrica racional e compreensível, que tenha fonte de dados confiável.

Como diziam Kaplan e Norton: “O que não é medido não é gerenciado”.

3 – Pessoas

Nada do que fazemos pode ser realizado sem a presença de pessoas.

Podemos ter o melhor software do mundo, mas inevitavelmente teremos uma pessoa alimentando dados, avaliando gráficos e tendências, tomando decisões. Então, uma boa gestão de pessoas faz a diferença no sucesso de um processo, de uma empresa.

Neste ponto não estou abordando somente a importância da cultura de segurança de alimentos ou a motivação que devemos fomentar entre os colaboradores da organização. As pessoas precisam sim se sentirem envolvidas nos objetivos da organização. Elas precisam sentir que fazem a diferença para o resultado, para obter um produto seguro para os consumidores.

E por outro lado, a organização precisa saber avaliar quem são os potenciais capitais intelectuais, quem são os formadores de opinião, precisa identificar adequadamente como fazer a gestão da capacitação do seu público interno. O planejamento organiza as atividades, mas a execução depende das pessoas.

São estes seres humanos que estão cara a cara com os clientes, que lideram e executam projetos, e que trazem os resultados colaborando para o crescimento da empresa e consequentemente seu crescimento pessoal.

Imagem: Clay Bennett 

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Liderança na Qualidade | 7 Etapas impactantes para uma Gestão de Sucesso

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A Liderança na Qualidade vai muito além do gerenciamento de conformidades e auditorias de segurança dos alimentos. A nova gestão da Qualidade dever ter caráter estratégico e impactante contribuindo no diferencial competitivo na empresa. Abaixo, compartilho 7 etapas importantes para uma mudança da gestão reativa para uma gestão impactante na entrega dos resultados para a empresa. As etapas são diretas e simples, porém é preciso determinação e foco para entregar com êxito cada passo.

  1. Assegure que você tenha uma boa equipe

Este é primeiro passo para alcance do sucesso: a definição do time da Qualidade. É importante que você tenha uma equipe forte e capaz. Uma boa prática é avaliar os pontos fortes e fracos de sua equipe em termos de conhecimentos, habilidades, comportamentos e atitudes (sugiro utilizar a ferramenta Swot). Talvez você ainda não tenha uma equipe no nível desejado, porém faz-se necessário reconhecer todos pontos de melhoria e traçar ações a curto e médio prazo para que possa formar o time desejado. Crie foco e invista na construção de uma equipe forte e de alto desempenho.

  1. Conheça os Custos da Não Qualidade

Depois de conhecer os pontos fortes e fracos de sua equipe, é hora de começar a fazer o mesmo para o desempenho de Qualidade na organização. A melhor maneira de fazer isso é conhecer o custo da não qualidade. Este custo deve ser expresso em dinheiro, linguagem universal que todos os gerentes e donos de empresas entendem. Para que você invista na equipe e trace melhorias para a Qualidade você deverá, obrigatoriamente, traduzir em dinheiro, comprovando os benefícios de retorno para a organização. Para um melhor resultado, faz-se necessária uma parceria com todos os gestores da cadeia de produção, estabelecendo assim um melhor controle e  monitoramento de todos os custos da não qualidade: reclamação de clientes, retrabalhos, recall, varredura e produtos destruídos. Para um melhor gerenciamento, crie gráficos com histórico dos últimos 3 anos. Lembre-se: traduza os dados em dinheiro! Os números podem ser maiores do que você espera, mas isso é uma boa notícia! Significa que há muito espaço para melhorias. Além disso, há um outro benefício: este gerenciamento terá uma grande visibilidade na organização e trará um alto impacto sobre os lucros da empresa.

  1. Criar consciência / Senso de urgência

Uma vez conhecida a equipe e construído o gerenciamento do custo da não qualidade, é hora de ganhar e garantir toda a atenção da alta direção. O trabalho que você fez em relação à sua equipe e qualidade histórica das informações do custo da não qualidade são dois pontos importantes para compartilhar com sua alta administração. Na apresentação, você deve mostrar que atualmente os fatores de Qualidade e Segurança dos Alimentos são realmente cruciais para qualquer empresa que almeja sucesso e competitividade. Você pode fazer isso mostrando o impacto da falta ou falhas em não gerenciar a qualidade e a segurança dos alimentos. Pode tornar mais claro apresentando cases e exemplos de outras empresas que enfrentaram graves problemas no mercado por causa de problemas e desvios de qualidade. Além disso, você também pode deixar claro que o novo cenário regulatório e dos requisitos de certificação estão mudando continuamente e sempre aumentando as demandas e criticidades em sua empresa.

  1. Juntos, definir Plano de Ação de médio e longo prazo

Logo após obter um forte apoio da alta administração, é hora de definir um plano  de médio e longo prazo. Fique atento ao conteúdo e ao tempo definido para as ações propostas. Não crie o plano sozinho! Um bom plano é aquele que é criado e desenvolvido com um grupo muito maior de pessoas. Proativamente, você poderá começar fazendo um rascunho com sua equipe listando alguns pontos de crescimento com base nas necessidades já encontradas. Após, sugere-se cocriar o plano juntamente com a sua diretoria e gestores estratégicos. Apresente os resultados da avaliação de seu departamento e os resultados do custo da não qualidade. Promova uma livre discussão em equipe para a construção do plano. Deixe que os gestores e a direção levantem várias ideias. Essa ação permite a você enxergar a visão e o alinhamento das ações já propostas. Somente ao final, apresente as suas ideias. Deixe que seus gerentes e a direção tomem consciência da construção de um plano robusto da Qualidade.

  1. Criar melhorias focadas

Um dos maiores erros dos gestores de qualidade é não estabelecer prioridades nas ações de melhorias que precisam acontecer. A maioria das empresas trabalham se adequando a vários sistemas de certificação. E para o atendimento aos requisitos destas certificações, nos deparamos com uma grande lista de situações nas quais a realização de uma análise de causa raiz e criação de medidas corretivas e preventivas é obrigatória. Se formos atuar em cada situação encontrada, não seremos produtivos. Levaremos muito tempo e em alguns casos teremos resultados superficiais ou ganhos não esperados.

Deve-se realizar uma análise criteriosa dos tópicos obrigatórios em relação aos esquemas de certificação. Utilize o histórico dos últimos três anos de todos os problemas que você enfrentou (% de não conformidade de processos, reclamação de clientes, reprocessos e recalls) e crie um gráfico de Pareto. Toda esta informação já é parte da análise do custo da não qualidade. No gráfico de Pareto você pode perceber qual o tópico lhe dá a maior perda monetária – esta deve ser a área que terá que canalizar todos os seus esforços de melhorias.

  1. Gerenciamento de problemas

Apesar de toda nova abordagem de gestão da qualidade criada, você ainda poderá enfrentar graves problemas (reincidências de reclamações e recall de grandes problemas de segurança por falhas de controles). Você deve focar estes problemas para evitar custos internos, perdas de imagem e competitividade, gerenciando corretamente os problemas, caso contrário isto poderá impedir a execução do plano traçado e dará razões para a alta direção começar a duvidar da sua gestão ou mesmo de suas capacidades. Concentre-se e gerencie pessoalmente os problemas surgidos. Promova pelo menos 1 hora por dia para estudos e análise de como lidar e agir diante de problemas graves. Claro que isso é pouco tempo reservado para estudos de  tratativas de problemas. Caso não tenha grandes problemas, utilize essa hora para trabalhar em melhorias.  Não utilize essa hora para ler e-mails ou ficar sentado em reuniões!

  1. Celebre todos os sucessos

Celebre o seu sucesso! Muitas vezes gerentes tendem apenas a celebrar seu desempenho somente no final do ano. Você deve aproveitar a oportunidade e comemorar cada sucesso alcançado, não importa o quão pequeno ele seja. Celebrar é mostrar o reconhecimento às pessoas envolvidas na criação do sucesso obtido. Você também deve compartilhar as pequenas conquistas e dar o reconhecimento às pessoas que criaram esses resultados.  Se comemorar o sucesso não é (ainda) parte da cultura da sua empresa, comece!  Este será o combustível para que seu plano funcione. Noventa por cento de qualquer sucesso alcançado é definido pela motivação e propriedade das pessoas que têm de entregá-lo!

Fonte: Food Safety Expert

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Top 5 – Melhores posts sobre lavagem das mãos

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Hoje é o Dia Mundial da Lavagem das Mãos. Pela sua importância para a segurança dos alimentos, este assunto já foi tratado no blog sob os mais diferentes aspectos. Listamos em seguida alguns bons textos que abordam este tópico. A ordem de apresentação é aleatória e não indica preferência ou classificação.

1 – Dinâmicas para uso em treinamentos de Boas Práticas

A colunista Daniele Parra preparou uma lista com técnicas para usar em treinamentos de Boas Práticas. A dinâmica da tinta guache é clássica para descontrair e, ao mesmo tempo, instruir as equipes de trabalho sobre a higienização das mãos. Confira!

2 – Lavagem de mãos: nossas mães tinham razão

Será mito ou verdade que as mulheres lavam as mãos com mais frequência que os homens? Aline Santana, em post de 2012, analisa esta questão trazendo as estatísticas da American Society for Microbiology e do American Cleaning Institute. Descubra qual o placar desta “disputa” e saiba também se este hábito higiênico está aumentando ou diminuindo na população.

3 – Estudo concluiu que papel toalha é o mais higiênico dos métodos para secagem das mãos

Um estudo da Faculdade de Medicina de Leeds comparou a redução microbiana obtida após a secagem das mãos pelos três métodos mais utilizados para isso: jato de ar, secadores de ar quente e toalhas de papel descartáveis. O título deste post de Juliana Lanza, publicado em 2015, já informa qual foi o sistema considerado mais seguro, mas vale a pena conhecer mais detalhes do estudo.

4 – Custo x Benefícios na escolha do papel toalha para secagem das mãos

Uma vez definido que o papel toalha é  a melhor forma de secar as mãos, a mesma colunista Juliana Lanza considerou os critérios para a escolha do melhor tipo de papel toalha. Qual deles oferece o melhor custo x benefício: papel 100% celulose virgem, papel misto ou papel reciclado?

5 – Referência microbiológica de swab para monitoramento de mãos e superfícies

Afinal, existe legislação que estabeleça frequência e padrões para as análises de swabs de mãos e superfícies? Se utilizo estas análises como forma de monitorar condições higiênico-sanitárias, que valores devo considerar? A colunista Juliana Levorato abordou o assunto, com base em palestra do Dr. Eduardo Tondo.

Em outras oportunidades, falamos também de um sistema de alarme nas saboneteiras para obrigar a lavagem das mãos, de um urinol acoplado à pia capaz de incentivar a lavagem das mãos e ainda economizar água, de uma lei municipal que obriga a existência de avisos para lavagem das mãos e também da necessidade de adotar, nas empresas de alimentos, medidas de controle mais eficazes para garantir a higienização das mãos, além de muitos outros aspectos.

É óbvio que um tema como este não se esgota nos artigos que já foram publicados. Você também pode dar sua contribuição escrevendo um post sobre este assunto e nos enviando. Mãos limpas para todos!

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Que tipo de profissional de segurança de alimentos você quer ser?

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Todo mundo já quis mudar o mundo uma vez na vida, principalmente quando acabou de sair da graduação e entrou no primeiro emprego. É normal, digo até que é saudável. A faculdade nos mostra a teoria, o que é tecnicamente correto e lá a maioria dos problemas são facilmente solucionáveis. Lá é tudo colorido, é bonito, é possível.

E a ser um profissional ético, a faculdade ensinou? Ensinou a não perder a vontade de mudar o mundo? Ensinou a não se corromper?

Assim que saí da graduação em Engenharia de Alimentos, senti esse impacto do mundo real, sabe? Senti que o “buraco era mais embaixo” e que as coisas não eram tão solucionáveis assim. Vi que se dava um “jeitinho” em tudo e que muitas vezes fazer o certo era o errado. Descobri que existiam profissionais que topavam tudo por dinheiro, sem mesmo pensar nas consequências que isso traria ao consumidor final.

Em contrapartida, sair da faculdade e entrar no mercado de trabalho me fez saber que apesar de tudo não ter o brilho que eu achava que tinha, eu poderia fazer a minha parte, lutar pelo que acredito, ser ética e acima de tudo, “colorir ou pelo menos tentar colorir” as indústrias por onde eu passar. Descobri, ainda, que existem sim muitas indústrias de alimentos idôneas, sérias e que acreditam no sentido real dos termos qualidade e segurança de alimentos. Aquelas que zelam pelo consumidor.  

E por que este texto em um blog que trata de segurança de alimentos? Porque intrinsecamente segurança de alimentos quer dizer: respeito ao consumidor, qualidade e por que não ética?!

Você consegue fechar os seus olhos e ter certeza de que está fazendo o possível para que seus clientes estejam seguros ao consumir os produtos pelo quais você é o responsável pela qualidade?

A operação “carne fraca” nos leva a vários questionamentos, inclusive o quão leais estamos sendo a nós mesmos, aos nossos princípios e a nossa profissão.

Você é aquilo que quer ser. Se você quiser ser leal ao consumidor, você será. Se você desejar a mudança, ela virá.

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Fazer da Qualidade e da Segurança de Alimentos a verdadeira missão das empresas

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No meu último post fiz um pequeno desabafo sobre a situação real dos departamentos responsáveis pela Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos no Brasil, e agora proponho a criação de um modelo para fazer da Qualidade e da Segurança de Alimentos a verdadeira missão das empresas.

Como eu disse, tudo foi baseado na minha experiência de vida. Na observação das falas de vários colegas e, pela receptividade e repercussão do texto, senti um misto de alívio e também de frustração porque vi que acertei o alvo em cheio…

Muitas empresas têm quadros com as suas “MISSÃO, VISÃO e VALORES” espalhados pelas salas das unidades, mas no dia a dia, poucos são os colaboradores que as conhecem.

Assim ocorre com o tema Qualidade e Segurança de Alimentos.

Alguns tópicos citados pelos participantes do II Workshop Food Safety Brazil, realizado em Londrina (PR), relacionam a falta de motivação, mudança de cultura e falta de comprometimento, com as dores de cabeça que os afligem diariamente.

O que fazer então?

A primeira coisa a ser feita é estabelecer uma linha próxima de comunicação junto ao representante da Direção da empresa.

Reuniões mensais são importantes, mas são pouco produtivas em termos de resultados diários.

O ideal é criar uma agenda semanal, pouco importando a quantidade de vezes ou a duração dos encontros. O que interessa de verdade é manter os assuntos sempre em status de atualização.

Geralmente os Departamentos estabelecem seus cronogramas para o ano sem se importar com os cronogramas dos demais.

Isso é real e é péssimo!!!

Então, em minha opinião, o que os departamentos que cuidam das áreas de Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos devem fazer é se apropriar dos cronogramas dos outros departamentos nos assuntos que lhes dizem respeito.

Exemplos?

  • Pesquisas de satisfação, atualização de especificações geralmente são feitas pela Área Comercial;
  • Atualização e monitoramento de fornecedores são feitas pela Área de Suprimentos.

Se forem áreas comprometidas com o Sistema de Gestão, possivelmente devem ter períodos estabelecidos para a realização das atividades. Mas e se não forem?

A alternativa é o estabelecimento, por parte da Área de QSA, de datas e prazos para que os requisitos sejam cumpridos. Como? Inserindo no cronograma de QSA, as atividades dos departamentos citados.

Mais exemplos?

Respostas de não conformidades.

Quem não sofre com a falta de pontualidade dos setores no envio das respostas?

E com o nível ou a qualidade (ou falta dela) das respostas?

A saída: a criação de Indicadores de gestão das respostas.

Mas o que isso tudo tem a ver com a agenda de encontros com a Direção? 

Gestores (Direção) adoram IndicadoresEntão o melhor caminho é adotá-los, apresentando-os de maneira sistemática e rotineira. Dessa maneira, você nem precisará pedir para apresentá-los. Na verdade, você será “cobrado” a mostrá-los… E que isso não seja interpretado como ser “dedo duro”.

A mudança de cultura pode ser alcançada de vários modos. Um deles é através da cobrança e participação da Alta Direção.

Assim, o compromisso com os programas que dão sustentação ao SGQSA será assumido por todos os elos da corrente.

Nas próximas postagens continuarei tratando da extensa lista de inquietações dos nossos leitores e colegas.

Continuem firmes e atuantes!

Créditos de imagem: Gennaro Moretti.

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Cuidar da Qualidade e Segurança de Alimentos é uma nobre e dura missão!

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Um post baseado nas observações dos nossos leitores e dedicado totalmente a eles.

O II WORKSHOP FOOD SAFETY BRAZIL, realizado em Londrina (PR), reuniu gente muito boa para a discussão de assuntos relacionados ao dia a dia da Qualidade e Segurança de Alimentos.

De um lado, os palestrantes que contribuíram mais uma vez com a disseminação da cultura da Segurança de Alimentos, algo que faz parte do seu dia a dia.

Do outro lado, os ouvintes oriundos de diversos segmentos da indústria de alimentos e instituições ligadas à formação ou à promoção da produção do alimento seguro.

E foi dos comentários dos ouvintes e leitores do blog que surgiu este texto.

Os comentários e as mensagens que recebemos são, talvez, a melhor forma de inspiração que temos!

Uma compilação dos comentários gerou a seguinte lista:

  1. Falta de comprometimento da alta direção, no cumprimento quanto à Segurança de Alimentos;
  2. Real comprometimento da alta gestão com a Segurança de Alimentos;
  3. Manter manipuladores motivados para a Qualidade e Segurança de Alimentos;
  4. Como abordar de forma efetiva a implementação, hábitos de higiene na indústria de alimentos devido ao perfil atual dos funcionários ou praticar as normas de higiene;
  5. Mudança de cultura com relação à segurança de alimentos;
  6. Segurança de Alimentos X Custos;
  7. A certificação de um fornecedor em uma norma que garante o controle dele em relação à matéria fornecida, teria a obrigação do envio de documentos que comprovem o atendimento a especificação (baseada na legislação)?
  8. Maior desafio: como homologar estes fornecedores? Como controlar o perigo Metais Pesados?
  9. Até quando o Custo será fator determinante de compra?
  10. Equilíbrio entre Custo e Qualidade: até onde a qualidade do produto, fornecedor, ou sistema de gestão será fator determinante de compra?
  11. Rastreabilidade em toda a cadeia de fornecimento;
  12. Desenvolvimento de alimentos sustentáveis, com redução máxima de desperdícios com foco na segurança dos alimentos com maior cumprimento e adequação às normas de certificação. Além disso, a busca por padronização das normas. Maior esclarecimento das legislações referentes a alergênicos e intolerâncias;
  13. Em um cenário de crise, onde as empresas buscam permanecer no mercado, reduzir custos, etc. As legislações e exigência de clientes exigem diversos requisitos, que envolvem custos. Como engajar neste cenário com equipe reduzida cumprir com todos os requisitos?
  14. Diante da situação econômica do Brasil, quais alternativas viáveis para que a continuidade dos objetivos relacionados a qualidade e segurança de alimentos sejam mantidos, com a diminuição de recursos e cortes de gastos?
  15. Como manter a qualidade e segurança de alimentos em épocas de restrição de verbas (crise econômica)?
  16. Atualmente o cenário de segurança de alimentos é bastante dinâmico e as informações são atualizadas constantemente. Portanto, acredito que um grande desafio neste cenário será a padronização e comunicação ativa diante destas várias mudanças na área de Segurança de Alimentos;
  17. Aumento da importação de ingredientes da China (outros países também);
  18. Produzir mais com menos custos, reprocesso, retrabalhos, reclamações, perdas de embalagem, perda de imagem;
  19. Atendimento à lei de modernização de segurança de alimentos – HARPC (EUA);
  20. Gerenciamento de alergênicos – controle de contaminação cruzada;
  21. Fraude em alimentos: métodos de investigação e controle;
  22. Ausência de padrões para qualidade higiênica de equipamentos e ambientes na legislação brasileira. A existência e exigência seria uma maneira de melhorar e garantir a segurança de alimentos;
  23. Influência da qualidade nos processos;
  24. Controle e gerenciamento de alergênicos;
  25. Segundo a RASFF/2015, a China é campeã nos alertas de contaminação e migração de metais pesados em embalagens;
  26. Na vanguarda da FSMA (lei de modernidade dos EUA) como são os controles de perigos radiológicos?
  27. Há interesse da indústria de detecção de contaminantes através de métodos cada vez mais sensíveis ou não?
  28. Nanotecnologia e metodologia futura e segura?
  29. Big Data tão comentada no evento do GFSI em fevereiro em Berlim é novidade ou será que via cartão de crédito no pagamento de contas após refeições conseguimos provar as origens dos alimentos contaminados?
  30. Quais são as preocupações governamentais para eventos em massa sobre Food Safety (Exemplos: Copa, Olimpíadas, etc)?

Baseado na minha experiência profissional, e de vida, tentarei tratar de alguns tópicos neste post, pois como vocês viram, as dúvidas e os questionamentos são muitos!

Os primeiros tópicos dizem respeito ao comportamento da chamada “Alta Direção” das empresas.

Infelizmente, para muitos dirigentes ainda vivemos nas décadas de 50 e 60 do século passado. Nessa época, a Qualidade tinha foco apenas em controlar e aprovar, porque sempre foi vista como um requisito de custo e custo, todos sabem, é o que está à frente das tomadas de decisão sempre.

Qualidade sempre foi gasto. P&D, investimento.

Qualidade sempre foi o patinho feio. P&D, o lindo cisne branco.

Quem da nossa área já não ouviu a seguinte pergunta: A certificação não custa muito caro?

_Como assim???

_Caro quanto?

_O que é caro?

A abertura de mercado e clientes de primeiro nível, uma autuação ou ver sua marca ser destruída nas mídias sociais?

Nos meus primeiros anos de trabalho ouvi a seguinte frase de um profissional experiente: “Qualidade é um setor que quando tudo tá certo ninguém valoriza, mas que quando alguma coisa dá errada é sempre a culpada”.

A verdade é que na maioria das empresas, a Alta Direção não é comprometida o suficiente com os requisitos de Qualidade e de Segurança de Alimentos.

Esta afirmação pode ser facilmente confirmada com a seguinte situação: Qual o tamanho da dificuldade de agenda para uma Reunião de Análise Crítica?

Quem não sofreu algum tipo de cobrança por reprovar um fornecedor que não cumpre todos os requisitos legais, mas que tem um preço “extremamente” competitivo?

E as verbas para treinamento e qualificação do pessoal ligado às atividades ligadas à Produção, Manutenção e Qualidade que são sempre muito apertadas?

Nas próximas postagens tratarei dos outros temas listados acima, mas tenham a certeza que todos estão muito, muito mesmo, ligados ao comprometimento ou à falta dele por parte de quem toma as decisões chamadas estratégicas dentro das empresas.

Créditos de imagem: Ordem dos nutricionistas.

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Seus colaboradores são o seu exército em prol da segurança de alimentos

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Devido a uma sensibilização elevada do público, como resultado de todos os tipos de cobertura da mídia sobre doenças transmitidas por alimentos, o nível de formação dos colaboradores da indústria de alimentos se tornou ainda mais essencial. A formação continua do pessoal é uma ferramenta eficiente no combate a disseminação de contaminações dentro do ambiente de produção.

O nível de instrução dos funcionários é uma responsabilidade que a indústria tem com os seus clientes. E acredite, mesmo em momentos de crise não é uma boa alternativa cortar investimentos no preparo de sua equipe. Oferecer capacitação além de manter seu “exército” preparado oferece motivação para o time também.

É importante que a distribuição de conhecimento dentro da fábrica seja feita em uma linguagem simples e clara, de modo que esta alcance todos os funcionários, fazendo com que todos os setores trabalhem em conjunto em prol de uma política eficiente de segurança de alimentos. A intenção é que todos estejam tão bem preparados a ponto de serem “fiscais” uns aos outros.

Sarah Klein, advogado sênior do Centro para a Ciência no Programa de Segurança Alimentar de Interesse público dos Estados Unidos, afirma que a indústria, restaurantes e redes de Fast Foods, precisam garantir materiais que expliquem as responsabilidades dos funcionários de maneira eficaz.

Sinais com imagens de boas práticas são um bom método para reforçar a formação, por exemplo. Estes devem estar espalhados em áreas onde exista necessidade de aplicação. Os trabalhadores podem transportar patógenos em suas mãos, pele e cabelo, podem ser responsáveis por causar perigos físicos, químicos e biológicos. É fundamental que que eles entendam como isso ocorre, e trabalhem para evitar a contaminação de produtos. Algumas cadeias, como Clyde de Restaurant Group, tem competições de lavagem das mãos periódicas como um incentivo embutido para limpeza, segundo Klein.

A aplicação de capital em cursos, treinamentos e especializações para seus funcionários não é gasto, é investimento. Quanto mais pessoas instruídas trabalhando a favor da indústria, menos exposta ela estará à falhas e a desgastes na relação de fidelidade com o consumidor. Pensem nisso!

Referências:

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Cansado de treinar seus colaboradores?

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Com o aumento da rotatividade dos colaboradores, a realização de treinamentos de segurança de alimentos, às vezes, é quase que um retrabalho. Mas a única coisa pior do que realizar bons treinamentos para colaboradores e depois perde-los, é não treinar seus colaboradores e mantê-los. 

Ter um programa de treinamento para colaboradores na indústria de alimentos é tão importante, que foi identificado como necessidade pelo FDA nos Estados Unidos, que concluiu que a falta de capacitação dos funcionários é responsável pelo alto índice de recall e subsequentemente de doenças transmitidas por alimentos.

Em primeiro lugar, construir um efetivo programa de treinamento requer compromisso da alta direção, e o entendimento de todas as responsabilidades de trabalho que compõem um sistema de gestão de segurança de alimentos, especificamente da sua empresa, a fim de definir quais os temas necessários x cargo.

O treinamento deve transmitir às pessoas, além do conhecimento sobre o assunto, a experiência e habilidades para fazer algo, sendo apropriado para cada nível de educação, e deve ser feito de maneira que seja absorvido por cada indivíduo. Importante considerar que as ferramentas de treinamento estão mudando, e manter os colaboradores sentados na cadeira dentro de uma sala de aula, não é sempre o método mais efetivo. Treinamento “on the job” (realizados in loco, na própria atividade do colaborador) ou através do uso de computadores podem também ser boas (ou melhores) opções.

Em intervalos regulares, o programa de treinamento deve ser avaliado criticamente em relação aos objetivos, analisando a efetividade dos treinamentos e reavaliando a necessidade de adicional treinamento para determinadas pessoas.

E quais os benefícios em criar um robusto programa de treinamento?

Em geral a melhoria na qualidade e segurança dos produtos. Para o governo, pode levar a menos erros e, assim, menos recalls e a redução de doenças transmitidas por alimentos. Para a empresa, aumentar a capacidade de seus colaboradores em fabricar produtos seguros e reduzir custos operacionais devido à falta de erros, além de promover mais vendas, com a melhoria da qualidade e consistência dos produtos.

Post elaborado com base no artigo “Evaluating your obligations for employee training according to the FSMA”, publicado em julho de 2015 pela revista Food Control.

Créditos de imagem: Veler.

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Entrevista – Cultura de Segurança dos Alimentos com Joanne Taylor

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Tive a oportunidade de interagir pessoalmente com Joanne Taylor, uma das autoras da metodologia de avaliação de Cultura de Segurança dos Alimentos, que é um dos novos módulos do BRC, conforme o post que publicamos aqui no blog.

Ela palestrou sobre a avaliação da cultura de segurança dos alimentos, mas como não tratou dos desdobramentos após a mesma, fiquei curiosa e lhe perguntei sobre sua experiência até o momento com a metodologia e seus resultados, uma vez aplicada.

Quais são as lacunas mais frequentes que você encontra nas avaliações de cultura de segurança dos alimentos?

Na verdade não há um padrão, pois cada empresa é uma empresa. Assim, algumas têm problemas com pessoas, propósito, clareza na estratégia por parte da gestão, por não saber para onde vão. Outras, em processos, consistência e coordenação entre departamentos; outras não entendem riscos e mudanças da seção de proatividade. Na metodologia que aplicamos, no final do primeiro ano, haverá uma porcentagem de atendimento com uma pontuação para cada seção. Então se pode comparar: por que no ano passado tirei 60% e agora 65%? Não há um padrão, o que para mim é estranho, acho que deveria haver. Até o momento foram diferentes empresas focadas em diferentes prioridades.

Você já comparou diferenças entre países em relação à cultura de segurança dos alimentos?

Fiz pesquisas em Dubai e na Inglaterra, e em geral a pontuação foi mais alta em Dubai. Talvez porque em Dubai trabalhei com companhias mais fortes e na Inglaterra de perfis mais variados. Outra possibilidade é que na cultura nacional de Dubai há a preocupação de não se dizer coisas negativas sobre o chefe. Dentro da Inglaterra não vimos um padrão único.

Como é o “dia seguinte” desta avaliação de cultura de segurança dos alimentos? Sei que vocês propõe um plano de ação. Há um acompanhamento por um ano ou mais?

Sim, antes de começarmos, o que orientamos é que a empresa melhore, já que não há empresa perfeita. Se é para levantar um dado, tem que se fazer algo com ele. A verdadeira avaliação da empresa não é a pontuação inicial em si, mas a diferença entre a primeira e a segunda avaliação. Ela pode ter uma baixa nota inicial, mas melhorar muito depois. O que recomendamos é que assim que a empresa tenha os dados consolidados, comunique à sua equipe, pois depois de responder a um questionário de 15 minutos, fica a expectativa que alguma coisa aconteça e seria desmotivador não apresentar ações. Então deve ser tomado tempo para interpretar os dados fazer a comunicação, senão de todo o relatório, mas do que for relevante, em escala apropriada. “Obrigada por participar, o resultado foi este, as ações serão estas”. Outro ponto é não tentar resolver tudo de uma vez, mesmo sabendo que tudo é interconectado. Por exemplo, se a pontuação foi mais baixa em treinamento, focar nesta ação como prioridade e depois avançar em outras antes de sair “mudando tudo”.

Se a empresa já tem uma estratégia, não necessariamente precisa esquecer tudo e fazer uma nova. Se ela faz parte de uma cadeia global, por exemplo, e tem um problema em reforço, mas tem esquemas e iniciativas globais implementadas, deve usar estes canais. Num caso específico, pequenas mudanças em reforço, vinculados à segurança de alimentos, aumento de transparência, mostrando como coisas boas, como, por exemplo, as pessoas serem recompensadas, terem colegas falando bem uns dos outros, resultaram num grande salto na pontuação em poucas semanas. Foram pequenas mudanças, mas um grande impacto. Outros ganhos podem acontecer “por tabela” como, por exemplo, trabalho em equipe.

De todas as falhas em cultura de segurança dos alimentos, qual é a mais difícil de superar? Seria comprometimento da alta direção?

Essa é uma boa pergunta. Acredito que como estamos no início do programa, as empresas que nos procuraram até o momento são as melhores e, portanto, já são comprometidas. Assim, chegaram por iniciativa ou pelo convencimento da alta direção que deveriam fazer a avaliação em cultura de segurança dos alimentos. Elas já chegam confiantes que já tem boa cultura e só querem confirmar isso, ou então, sabem que estão se empenhando mais ainda tem alguns problemas. O que já notei é que quando são grupos com várias empresas, algumas unidades têm menos comprometimento do que as outras. Aí sim, se nota focos de resistência, pontos realmente difíceis de se resolver, e muito da cultura vem de cima. Quando líderes se preocupam em como recompensar, incentivar, reconhecer, as mensagens que vem deles tem um grande impacto na cultura. Pode-se tentar mudanças de baixo para cima, mas quando as mensagens da direção são inconsistentes é muito difícil ter resultado, e acredito ser este mesmo o maior desafio.

Dra. Joanne Taylor (Psicóloga, PhD HACCP) é especialista em gestão da segurança de alimentos e cultura de segurança de alimentos. Atualmente é diretora da Taylor Shannon International (ETI), trabalhando no desenvolvimento e implementação de gestão da segurança de alimentos do governo e de programas de treinamento nos Emirados Árabes Unidos e Qatar. Joanne foi a autora de um grande número de artigos, livros e materiais de treinamento sobre segurança de alimentos, HACCP, mudança de comportamento e cultura, e foi um dos principais desenvolvedores de SFBB e menu-Safe, dois dos mais amplamente implementados e pesquisado sistemas HACCP para as empresas de serviços de alimentação. Ela já treinou mais de 500 profissionais da indústria em mais de 30 países em cursos de HACCP avançado (nível 5 e MSC). Em 2014, ela foi convidada a apresentar suas experiências no Colóquio do Codex sobre HACCP, realizada na Finlândia. Seu trabalho mais recente inclui o desenvolvimento de uma metodologia  para medir cultura de segurança de alimentos na indústria, que foi lançado em 2014 em colaboração com Campden BRI, e adotado pelo BRC em 2015 como um módulo voluntário.

Onde: Evento BRC Food Safety Americas, que cedeu uma vaga de cortesia para o blog Food Safety Brazil.

Fonte de imagem: BRC | Food Safety Americas.

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BRC oferece módulo de avaliação em Cultura de Segurança dos Alimentos

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Aqui no blog temos falamos bastante da cultura de segurança dos alimentos na nossa coluna específica para o tema, “Fator RH”. Também já palestramos sobre o assunto no painel Cultura de Segurança de Alimentos (“Um valor que vem de cima!”). Contudo, ainda não havíamos apresentado nenhum post sobre como realizar uma avaliação em Cultura de Segurança dos Alimentos.

Agora é possível, através de um módulo de adoção voluntária do esquema BRC, obter uma medida de como anda a cultura organizacional com respeito à segurança dos alimentos, tal como se faz com outros critérios normativos ou legais.

A metodologia se propõe a avaliar de forma quantitativa a cultura de segurança dos alimentos de uma organização. Para isso, é aplicado um questionário ao pessoal da empresa de diferentes níveis hierárquicos, considerando-se uma amostragem estatística significativa. Ele leva cerca de 20 minutos para ser realizado, e tem como saída um relatório com a pontuação e a interpretação do resultado. Os parâmetros avaliados são:

Pessoas – autonomia, envolvimento e “sentimento de dono”;

Processos – controle, coordenação consistência e sistemas;

Propósito – visão da empresa, valores, estratégia e objetivos;

Proatividade – conscientização, visão, capacidade de mudança e aprendizagem.

A avaliação não interfere no resultado da auditoria BRC, e os donos do esquema sugerem que ela seja reaplicada após um ano para que se acompanhe o progresso das ações.

O serviço não pode ser contratado isoladamente, somente em conjunto com a certificação no esquema.

Para baixar o folder com mais detalhes, clique aqui

Fonte: Evento BRC Food Safety Americas, que cedeu uma vaga de cortesia para o blog Food Safety Brazil.

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O Coaching nas Indústrias de Alimentos | Mudança Cultural

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Uma nova cultura dedicada ao foco, metas claras, objetivos específicos, auto reponsabilidade e aprendizados aos erros cometidos, aliada às práticas do coaching, pode proporcionar um melhor cenário e abertura às novas oportunidades, para que as empresas possam vencer as águas agitadas da crise econômica, combatendo problemas internos de qualidade, potenciais problemas de bioterrorismo de alimentos, falhas de comunicação e mau alinhamento da cadeia produtiva.

Atualmente, as empresas modernas para evitar problemas de qualidade estão adotando uma cultura de mais presença no chão de fábrica, colocando a frente do seu processo o seu maior capital existente, o capital humano.  Voltado para a gestão de pessoas, o coaching, uma metodologia que utiliza ferramentas e técnicas simples, está sendo disponibilizado a todos os níveis da organização, desde os operadores, supervisores de chão de fábrica, até a alta direção, tornando-os engajados e comprometidos com a qualidade dos produtos que estão propostos a realizar. Desse modo, toda a empresa volta-se para um criterioso autoconhecimento onde são verificadas as potencialidades, fraquezas e deficiências, buscando em si as necessidades e gaps dos colaboradores, líderes e parceiros de toda a cadeia de processo. Esses são ajudados pela alta direção, através de um processo de coaching promovendo um melhor caminho a ser traçado para si mesmo na busca de profissionais de excelência, bem como o estado desejado de sucesso para a empresa. As indústrias, além dos fatos e dados obtidos, devem ouvir ativamente suas equipes, e agir de forma assertiva quanto às suas futuras tomadas de decisão. As indústrias que valorizam o seu capital humano são mais prósperas e possuem melhores desempenhos financeiros. Os funcionários trabalham com uma forte sensação de pertencimento, e muitos defeitos de qualidade são reduzidos ou evitados. Por outro lado, se a indústria promete um novo modelo de gestão e não a cumpre, aumentam-se às expectativas dos colaboradores para depois frustrá-los novamente, tornando as coisas piores do que eram antes.

Além da mudança no novo estilo de gestão, a indústria deve agir de acordo com a ética, legalidade, valores e objetivos traçados que tão ousadamente afirmam nas declarações de missão, visão e política da qualidade.

A nova cultura empregada nas empresas, aliada ao processo de coaching, promove um futuro promissor, onde sua missão e visão são potencializados e validados. O desempenho torna-se melhor quando os colaboradores, acionistas, diretores e até mesmo os clientes partilham os mesmos valores, porém, antes disso, os colaboradores de base precisam se sentir pertencidos, incentivados e reconhecidos em descobrir seus próprios valores dentro da organização.

A mudança da cultura na empresa começa pela integração dos setores da cadeia de processo. O novo projeto deve ser claro e diretivo. As mudanças são iniciadas através de novas atitudes e comportamentos tomados pela alta direção, desencadeando todos os colaboradores e parceiros. Os executivos devem, desde o início, dar o exemplo, e servir de modelo para as atitudes e comportamentos, de forma positiva e autêntica. Funcionários não podem ser forçados a mudar, eles precisam de um direcionamento assertivo. Sem uma visão sistêmica a mudança, não poderão obter sucesso, mas sem visão na direção da empresa, a mudança não vai nem mesmo começar.

O primeiro passo para entender o processo de coaching está na oportunidade que se dá às pessoas para que elas desenvolvam o comprometimento consigo mesmas, no sentido de se obter resultados, ou seja, sair de uma situação atual para uma situação desejada, a partir do estabelecimento de foco para o resultado que se espera, e a ação que irá garantir o alcance do resultado pretendido.

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Aprender fazendo – Que tal?

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Hoje acordei e como de costume abri as redes sociais para dar a olhada matinal.

Deparei-me com dois artigos que me inspiraram a compartilhar sobre o tema abordado por dois profissionais de visibilidade nacional.

O primeiro, um guru brasileiro da qualidade e de gestão estratégica, chamado Vicente Falconi, e o segundo, um CEO da Elektro, chamado Marcio Fernandes que prega o conceito de felicidade no trabalho. Vou iniciar com Falconi que admiro por ter feito parte de minha vida profissional em uma multinacional que atuei, pois utilizamos e praticamos  dois de seus livros: Gerenciamento da Rotina de 1992 e Gerenciamento pelas Diretrizes de 1996.

Ganhei ambos os livros do Presidente da empresa com a incumbência de disseminá-los da base ao topo da organização. Considerando os últimos posts que redigi sobre alta direção, não pude deixar para trás este insight!

Alguns trechos de Falconi neste artigo e que me puseram a refletir logo cedo:

“Abraham H. Maslow (“Motivation and Personality”) em suas análises do comportamento humano: a vida é uma alternância contínua entre satisfação e insatisfação e o que faz a motivação da vida é exatamente esta luta pela satisfação humana. O bom processo gerencial é altamente motivador por mais desafiante que seja. A busca do melhor resultado, do resultado excepcional, é a verdadeira alegria do trabalho humano.”

“As mudanças precisam acontecer em todas as frentes e devem ser atacadas por todas as pessoas da organização de forma alegre e voluntária. Não existe outra forma definitiva de fazê-lo e é por isto mesmo que nos dias atuais a educação é não só importante, mas fator de sobrevivência das organizações e da própria sociedade. O grande desafio é levar competência a todos para que cada um possa conduzir as modificações necessárias dentro de sua área de competência.”

“Dois professores da Universidade de Stanford nos EUA, Pfeffer e Sutton, conduziram pesquisa sobre o assunto e publicaram um livro muito interessante chamado ‘The Knowing-Doing Gap’, no qual concluem que nada menos de US 60 bilhões de dólares por ano são investidos nos EUA para treinar pessoas que acabam não aplicando aquilo que supostamente aprenderam (conhecimento inútil e desperdiçado). Após estas pesquisas, concluíram que a única forma de levar conhecimento às pessoas com a garantia de que o produto do conhecimento seja aplicado na empresa é ‘aprender fazendo’ no dia a dia do trabalho.”

Toda mudança, seja tecnológica, de cultura ou de hábito, passa pelos crivos da motivação (querer), da disponibilidade de mudar comportamento (querer) e do aprender fazendo (querer). Conclusão: você quer uma cultura de segurança de alimentos em sua empresa? Sua alta direção quer mudar a cultura organizacional? Investimos o suficiente para melhoria de nossa competência? Praticamos o aprender fazendo ou já buscamos soluções prontas? Reflita como está o seu querer e de sua organização, para realizar as mudanças necessárias para a sobrevivência de todos!

Eu sei o quanto é bom, vivi isso e valorizo demais o aprender fazendo! E você?

Continuamos o bate papo e reflexão no próximo post com o tema felicidade no trabalho.

Créditos de Imagem: Beth Coe Maeda.

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Case: Inclusão fazendo muito bem à segurança dos alimentos

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No dia 10 de junho, foi aprovado pelo Senado o Estatuto da Pessoa com Deficiência – Lei Brasileira de Inclusão. Trata-se de uma lei que muda completamente o paradigma de inclusão, onde a sociedade deve se adaptar a essas pessoas, e não mais as pessoas com deficiência que precisam se adaptar à sociedade. O projeto já tramitava há mais de doze anos e essa lei é muito representativa para toda a sociedade, já que a deficiência não é determinada apenas no nascimento, é uma decorrência da vida, podendo ser a sequela de uma doença, de um acidente ou da própria velhice, conforme descreveu o senador Romário Faria em seu Facebook.

A inclusão é tema atual, mas já regulamentado há mais de vinte anos, quando entrou em vigor a lei nº 8.231/91 que estabeleceu cota mínima para deficientes nas empresas a partir de 100 empregados, cujo percentual varia de 2 a 5% conforme o tamanho da empresa. Aquelas que não cumprem essas demandas estão sujeitas a multas (maiores detalhes aqui), embora a fiscalização ainda seja pouco efetiva.

Tratar a inclusão na prática é sempre um desafio para as indústrias, principalmente quando envolve a capacitação de pessoas com deficiência para os aspectos de segurança do alimento, por isso decidi que hoje seria um excelente dia para compartilhar uma experiência particular relacionada a esse tema.

Enquanto gerente de uma grande empresa nacional, através de uma solicitação da Presidência, recebi a incumbência de incluir um deficiente visual como estagiário na minha equipe de Laboratório de Controle de Qualidade. O Presidente havia conhecido tal candidato durante um evento e ficou impressionado com a perspicácia e traquejo deste, apesar das adversidades decorrentes da falta de visão.

Sem demagogia, minha primeira opinião foi: “Que bomba!”. Como encaixar um candidato com esse perfil em um laboratório de análises, já que este não poderia adentrar as áreas fabris para as atividades de Garantia da Qualidade?

Passado o impacto inicial, o plano era encontrar um local seguro onde ele pudesse desempenhar as atividades que envolviam seu curso em formação (Tecnologia em Alimentos). Assim, apresentei a proposta para a gestora do local onde ele seria alocado e que aceitou prontamente o desafio, com empatia imediata e vontade de fazer dar certo. O laboratório escolhido era de uma Unidade fabril menor, mais amplo, sem escadas, cuja movimentação era mais simples e a equipe também era pequena. Os equipamentos foram adaptados (hardware e software) e, em alguns meses, o estagiário já desempenhava diversas atividades, como lançamento dos resultados das análises, liberação de materiais no sistema, atividades administrativas em geral e até algumas etapas simples de preparação de amostras.

O mais interessante é que, apesar de não conhecer fisicamente as áreas fabris (por questões de segurança, não podia percorrer a fábrica), o estagiário se apresentava muito entrosado com os assuntos de Qualidade e, por apresentar vocação para o Ensino, sempre manifestou interesse em participar de treinamentos que envolviam Qualidade e Segurança do Alimento. Eis que a chance apareceu! Um dia, na falta de um multiplicador para os treinamentos de Reciclagem de Boas Práticas de Fabricação, ele foi convocado para liderar uma turma. Estudou a apresentação, decorou todos os slides e foi à luta: o resultado foi super satisfatório!

A partir daí, o estagiário foi contratado e passou a ser responsável pelos treinamentos de BPF para novos colaboradores e Reciclagens anuais, recebendo a capacitação necessária para tal. As avaliações dos treinamentos sempre foram positivas: aliás, foi muito interessante perceber que os participantes, ao notar que ouviam alguém que não os enxergava, tinham um comportamento mais respeitoso, prestando mais atenção do que o esperado em treinamentos “comuns”. Tal prática também passou a ser percebida como uma surpresa positiva pelo exemplo de superação e inclusão social.

O desafio para a produção de alimentos seguros vai muito além das ciências Exatas: é necessário capacitar e engajar pessoas e, assim, achei pertinente dividir essa experiência como exemplo para que possamos olhar a inclusão com novos olhos, de forma realmente verdadeira e onde o ganha-ganha é possível e os resultados são positivos para ambas as partes. Orgulho-me de ter participado desse processo e tenho certeza que é possível sim “enxergar” além, mesmo que os olhos sejam meros coadjuvantes nessa história.

Deivisson

Deivisson Araújo, protagonista desta história.

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Cinco sugestões para melhorar a comunicação da segurança de alimentos com o chão de fábrica

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O sucesso de qualquer programa de segurança de alimentos em uma empresa depende de muitos fatores. Os primeiros que vêm à mente são as Boas Práticas de Fabricação, o projeto dos equipamentos, os sistemas de higienização, o plano APPCC, etc. Nos últimos tempos, vem se difundindo o conceito da Cultura de Segurança de Alimentos e aí entra outro fator crítico: o papel da força de trabalho, a confiança na equipe e também a comunicação da segurança de alimentos.

Afinal, quem monitora, controla, corrige e ainda contribui para muitas das questões de segurança de alimentos enfrentadas diariamente são sempre pessoas. Para complicar, a força de trabalho costuma mudar constantemente. Nos EUA, por exemplo, grande parte da força de trabalho nas indústrias é composta de pessoas que não falam inglês ou falam inglês como segunda língua. Lá, a população hispânica é a que mais cresce entre as minorias étnicas e uma grande percentagem encontra seu primeiro emprego justamente na indústria de alimentos. No Brasil, já temos haitianos, paraguaios, bolivianos convivendo nas empresas de alimentos com os trabalhadores brasileiros.

Gestores da qualidade e da produção enfrentam o desafio de fazer a comunicação da segurança de alimentos em ambientes com altas taxas de rotatividade e diferentes níveis de educação formal. Nem sempre as empresas podem investir tempo, dinheiro e esforço em longos programas de treinamento. O que se pode fazer, então, para melhorar esta comunicação com o “chão de fábrica” no dia-a-dia? Eis algumas dicas:

  1. Usar comportamento não-verbal é fundamental ao se comunicar em um ambiente onde existem barreiras de comunicação. As expressões faciais, tais como contato visual direto (olho no olho), expressar emoções positivas como sorrir e fazer gestos demonstrativos de aprovação são atitudes simples, mas significativas para a comunicação intercultural. Use e demonstre claramente ao colaborador como utilizar equipamentos de proteção como luvas, toucas e uniformes, ajudando a garantir que ele irá seguir os procedimentos adequados. Lembre-se de que os gestores são tidos como exemplos em suas atividades, portanto se deseja que seus funcionários sempre lavem as mãos e sempre cumpram as instruções em sua totalidade, demonstre claramente que VOCÊ faz isso.
  2. Use imagens e fotografias tanto para a confecção de cartazes como para descrever procedimentos. As imagens e fotografias não só facilitam a compreensão, como também chamam a atenção, melhoram a memorização e tornam a leitura mais leve e agradável. O uso de imagens em cartazes e procedimentos também pode ser percebido pelos funcionários como um cuidado adicional, um sinal de que a organização se preocupa de fato com a segurança dos alimentos e, em troca, eles vão retribuir com mais compromisso e terão a satisfação pela tarefa bem feita.
  3. Pistas visuais são importantes para a conclusão de tarefas complexas em linhas de produção. Quaisquer sugestões visuais que possam ajudar no processo, relativas à aceitação ou a rejeição das transferências de etapas são úteis. Imagens de matérias primas ou ingredientes sendo convertidos em saídas de produtos podem ser incluídas ao longo da linha de processamento. Fotos com colaboradores executando as atividades corretamente vão estimular a ação correta. Além disso, postar fotos de como organizar e armazenar os produtos em determinados ambientes ajuda a manter as coisas organizadas.
  4. Em textos instrutivos, use imagens associadas a frases curtas e palavras simples. Já vi um cartaz de lavagem de mãos sugerido por um órgão oficial que continha muitos passos, incluindo coisas assim: “friccione as polpas digitais”. Seja claro: “esfregue as pontas dos dedos”.
  5. Converse com a Alta Direção sobre a possibilidade da criação de um programa de bolsas de estudos. Além de tratar-se de um grande incentivo para os funcionários, elas tendem a reduzir as defasagens de nível educacional e são uma ferramenta importante para fidelização da equipe e diminuição da rotatividade de pessoal.

Leia também:

Carne seca x bacalhau: perigos reais ou preconceitos?

Frangos criados sem antibióticos podem ser realidade nos EUA. E no Brasil?

Bem-estar animal e segurança de alimentos: algo em comum?

Este post foi livremente inspirado em artigo da revista Food Safety Magazine, disponível em: http://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/februarymarch-2015/food-safety-and-language-barriers-on-the-food-processing-line/

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Como medir desempenho de pessoas em Segurança de Alimentos?

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Minhas leituras atuais estão me levando a refletir e lembrar do que grandes gurus da qualidade já falaram sobre indicadores e métricas em gestão, sistemas e processos. Sou fã de Deming (USA) e Falconi (Brasil). Este último inclusive, devorei e apliquei na fábrica dois de seus livros: Gerenciamento pelas Diretrizes e Gerenciamento da Rotina do trabalho do dia a dia. Já faz um tempinho que estes livros foram lançados, mas posso garantir que são extremamente modernos e úteis, pois trazem muitas práticas simples e que muitos ainda não praticam nas organizações.

Vamos às frases:

“Não se gerencia o que não se mede, não se mede o que não se define, não se define o que não se entende, não há sucesso no que não se gerencia” William Edwards Deming

“Quem não mede, não gerencia” – Vicente Falconi Campos

Por que estou falando de medir? Por que me lembrei destes gurus? Simplesmente porque estou pensando muito sobre o capítulo 7 do livro Cultura de Segurança de Alimentos e decidi compartilhar com os leitores do blog esta minha angústia e reflexão.

Se Segurança de Alimentos = Comportamento e se temos ou vamos ter um sistema de Gestão de Segurança de Alimentos, devemos medir comportamento. Devemos segundo Frank Yiannas estabelecer metas e métricas em segurança de alimentos. Eu tenho convicção da importância de se trabalhar com metas nas organizações e que elas têm o poder de mobilizar pessoas, interesses, grupos, etc. No livro é falado sobre Indicadores retrospectivos versus indicadores avançados de segurança de alimentos. O que fiz? Tentei colocar em planilha o que penso ser classificação de cada indicador, contudo, confesso que ainda estou refletindo, estudando e buscando informações sobre o tema.

Pensei, por que não expor no blog para buscarmos juntos modelos e exemplos que possamos testar. Afinal, não é muito comum vermos indicadores que meçam o comportamento humano. Não me lembro de ver em quadros de gestão à vista, indicador relacionado às ocorrências comportamentais de não cumprimento de regras de BPF, por exemplo. Já vi muito indicadores relativos ao número de não conformidades.

Pode ser uma exposição da minha pessoa, compartilhar esta tabela como está, mas acredito que fará bem para mim e para quem puder me ajudar a refletir e exemplificar os tais indicadores retrospectivos e indicadores avançados. Topam o desafio? Aguardo os seus comentários e desde já agradeço a sua contribuição na construção deste material que poderemos usar em reflexões e futuros treinamentos sobre o tema. Divido minha tabela:

 

Indicadores_seguranca_alimentos

 

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Cultura de Segurança de Alimentos (“Um valor que vem de cima!”)

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No evento da 3M dia 24/03/15 durante a Mesa Redonda sobre o tema: “Cultura de Segurança de alimentos: olhar operacional, da liderança e normativo.”, as colunistas participantes (Juliane Dias, Silvana Chaves e Karine Mafra) discorreram com maestria sobre esse tema baseado em comportamento, que vem de encontro com a norma Behavior-Based Food Safety Management System (BBfsms), demonstrando que há uma combinação de valiosos conceitos novos que são capazes de apoiar efetivamente a redução de surtos de Doenças Transmitidas por Alimentos e consequentemente, melhorar o desempenho de segurança dos alimentos em todo o mundo, integrando o Comportamento Humano, a Cultura da Organização e o Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos repensados.

 Resumidamente:

“Segurança de Alimentos = Comportamento” (por Frank Yiannas)

 Juliane Dias, alertou sobre o despertar para a Cultura de Segurança dos alimentos que pode vir de:

– exposição na mídia;

– interdições fiscais;

– decretos (ex.: RDC14 com tamanho de partículas inferiores a 2,0mm);

– pressão de clientes para obtenção de certificados reconhecidos pelo GFSI.

 

Enfim, relembrou o post sobre “teste de ética e Segurança dos Alimentos” com o embate: de um lado, está a sobrevivência e a competitividade da indústria, e de outro, a proteção da saúde da população. O que pode ser feito para equilibrar a saúde de nossas empresas e nossos consumidores?

 Ainda reforçou: “Prioridades mudam, mas os valores não!”

 Silvana Chaves, palestrou sobre o tema: “Fomentando a cultura de Segurança dos alimentos (visão operacional – implementar na base)” onde se baseou também no contato teórico que teve com o livro de Frank Yiannas, citando a definição preferida, dentre tantas, sobre a Cultura de Segurança dos alimentos: “cultura é um modo de fazermos as coisas por aqui!“, ou seja, fazer o que se fala e falar o que se faz. Ilustrou com exemplo da parceira 3M: qual o DNA da 3M? Inovação”.

 Continuando a palestra propôs reflexões sobre melhoria contínua baseada em comportamentos com os seguintes questionamentos:

– o que o operacional espera dos seus gestores?

– como os gestores se comunicam com a base? Há vocabulários tecnicistas? Cuidado com “sopa de letrinhas – siglas”.

– há humildade dos gestores?

 Tal qual a palestrante anterior também reforçou: “Segurança de Alimentos é prioridade ou valor? Crença!”

 Nessa mesma linha de raciocínio comparou a necessidade e expectativas de alimentação nos primórdios e nos dias atuais, onde no passado o grupo caçava para comer e nos tempos de agora pensamos em “sobreviver + ter (sobreviter)” com novas tecnologias e foco no “eu”. Há detectores de metais que por si só registram as passagens dos corpos de provas, melhorando os processos ao reduzir falhas operacionais, mas para melhorarmos processos devemos investir em pessoas e não somente o contrário é verdadeiro.

 Silvana relembrou post anterior como: “Como manter BPF em empresas com muita rotatividade” deixando claro que é importante a prática de liderança pelo exemplo, pois só o bom exemplo pode contribuir na construção de bons hábitos. Ilustrou o metrô de SP quanto a limpeza que se enraizou no comportamento dos usuários em não sujá-lo, além da equipe de limpeza presente. Frisou que do campo à mesa os profissionais da área devem formar cidadãos mais conscientes sobre a Segurança dos Alimentos, assim: “ações falam mais do que palavras”, “coloque as mãos na massa” e “cuidado com o que você diz”.

 

Conclusivamente, a palestrante, disse ser a base da equação mágica de Segurança de Alimentos:

“o que + porque + como + exemplo” – o desafio maior: Pessoas – com viabilização e agilidade se o RH estiver próximo e a direção for atuante, além de persistência e paciência com os colaboradores operacionais!

 

O desfecho foi sobre que a Educação e os Valores que dependem da “Gestão pelo Exemplo”, a atitude inspirando pessoas a não desistirem da causa, assim se terá a Cultura de Segurança de Alimentos!

 

 

Karine Mafra, fechando o ciclo de palestras, apresentou a norma BBfsms que exige uma forte cultura de segurança de alimentos corporativa sustentada ao longo de toda a organização todo o tempo, que não é tratada como uma prioridade porque as prioridades podem mudar, e sim é tratada como valores e crenças que não sofrem alterações. A nova era de Segurança de Alimentos, segundo a palestrante, é repensar as práticas estabelecidas e inovar! Desse modo, esse novo esquema, possui requisitos específicos e a cultura baseada em comportamentos para diminuir surtos, comprometer pessoas e aplicar a qualquer sistema de gestão; seja qual for o segmento e porte de empresa. Nele as principais mudanças são:

– Política, missão e valores enraizados;

– comprometimento da Direção com objetivos alinhados as conseqüências positivas e negativas;

– medições da média liderança com objetivos definidos;

– combinação de conceitos com sistemas de gestão;

– responsabilidades e autoridades disseminadas;

– líder do comitê do sistema de gestão definido;

– saber quais as expectativas para colaboradores diante do sistema de gestão;

– baseado em processos (impactam ou não nos comportamentos);

– avaliação de riscos, perfil e competências;

– diálogos e feedbacks;

– comunicação com plano não apenas a sistemática ou o procedimento descritos (mídia social e comunidades próximas);

– rotulagem com validação para comunicação externa;

– avaliação de riscos dos PPR’s (fontes e vetores);

– impacto humano para as medidas de controle dos PPRO’s e dos PCC’s para 100% com resultados que dependem dos funcionários e no monitoramento da avaliação de riscos;

– integração da sistemática para evitar a adulteração não intencional e intencional, incluindo a segurança de alimentos/ food safety (HACCP), a fraude de alimentos/ food fraud (VACCP) e a defesa de alimentos/ food defense (TACCP). São programas conectados, com uma abordagem preventiva;

– verificação com observações de pessoas e feedbacks, não buscando apenas desvios de processos – comportamento positivo;

– uso da melhoria contínua a partir de surtos avaliando os casos;

– educação, informação e comunicação;

– avaliação de quase incidentes para contaminação levando a Alta Direção como dados para a Cultura.

Abordou também os capítulos que compõem a norma BBfsms focando a cultura de medir: a operação, a média liderança e a Alta Direção.

 Concluindo a apresentação comentou sobre a Política de conseqüências com punições, enfatizando que a curto prazo até pode surtir efeito, mas devemos trabalhar com acordos e reforçando as competências positivamente para atendimentos as expectativas, afinal será que somente o operador é o problema? Não pode ser o método?

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Reincidência de não conformidades x lacunas de comunicação e liderança

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Eu costumo dizer aos que trabalham comigo que as anomalias de Qualidade são indícios do que vem por aí – elas não falam apenas de aspectos de Qualidade, mas também vão comprometer a entrega, a segurança e o custo. Quando estas anomalias não são tratadas, e se empilham umas sobre as outras em listas de pendência sem fim, elas estão falando muito fortemente sobre a moral dos colaboradores e líderes.

Em um caso que acompanhei, houve 4 não-conformidades de cliente seguidas, relacionadas a processos realizados em uma mesma área. Algo raro, não? Num processo bem estruturado, em caso de falha a ser percebida pelo cliente, teríamos certa aleatoriedade nas áreas geradoras. A situação apontou para um grave descontrole do processo em questão.

Olhando o caso mais de perto, quais foram as percepções da equipe que investigou o assunto:

  1. Os colaboradores do setor estavam alienados de suas atividades: não sabiam o motivo de terem mudado alguns processos (que tinham sido exigências específicas de clientes);
  2. Os colaboradores desconheciam que os clientes tivessem requerimentos sobre as suas atividades. Por exemplo, nem imaginavam que a empresa recebesse não-conformidades de clientes (a pergunta foi: recebemos alguma no ano passado?)!
  3. Para os colaboradores da área, a liderança estava preocupada apenas com a entrega. Quem se preocupava com a Qualidade era o setor de Qualidade. Eles sentiam que nunca haviam sido cobrados pela sua própria liderança por uma entrega com Qualidade.
  4. Se não bastassem os três indícios acima de que a liderança do setor não estava conseguindo comunicar-se com seus liderados, a evidência mais clara: eles estavam sozinhos. Mesmo chamando a liderança, esta raramente comparecia ao setor e não comunicava claramente os objetivos da empresa e as mudanças a serem implementadas.

É muito claro que as 4 não-conformidades eram a ponta do iceberg. Num setor com moral tão abalada, qualquer tópico de Qualidade (padronização, segurança de alimentos, produtividade, food defese) não encontrava eco. O trabalho para reverter esta situação foi muito mais focado no fortalecimento da equipe do que em treinamento ou melhoria dos processos em si. A melhor notícia: a maior parte das pessoas tem uma inclinação natural à conformidade (nem todas). Uma vez clareado para que rumo a empresa estava seguindo, a contribuição espontânea para a melhoria apareceu.

Qual a lição aprendida?

  • As empresas e lideranças precisam investir tempo e dinheiro em comunicação com suas equipes. Mudanças, requerimentos, não-conformidades: não há limite para o que se deve comunicar.
  • Deve haver um balanço razoável de liderados por líder, considerando lay-out, número de funcionários, complexidade do processo.
  • A liderança deve entender que a Qualidade é de sua responsabilidade, e não do setor chamado Qualidade.
  • Esta mesma liderança deve dar as mãos com o setor de Qualidade e entender que as anomalias são a sua ferramenta de trabalho para alcance da excelência (e da noite de sono bem dormida também).

E você? Tem um caso que demonstre bem como a cultura de uma empresa afeta seus resultados? Conte aí para nós nos comentários!

O tema de Cultura de Qualidade e Segurança de Alimentos é um dos que recebe mais atenção recentemente, pelo entendimento que apenas planejar e treinar não estão sendo suficientes para atingir os resultados necessários. Quem quiser ler mais a respeito, encontra boas reflexões aqui:

3 min leituraEu costumo dizer aos que trabalham comigo que as anomalias de Qualidade são indícios do que vem por aí – elas não falam apenas de aspectos de Qualidade, mas também […]

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Como tornar os procedimentos de food safety sólidos no chão de fábrica?

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As empresas de alimentos estão cada vez mais preocupadas com a qualidade de seus produtos aliada a sua capacidade produtiva plena, com isso vem aumentando a procura de sistemas de gestão que aperfeiçoem a produção de produtos de qualidade. Tais sistemas de gestão são encontrados na forma de normatizações internacionais como ISO 9001; BRC; FSSC 22000, entre outras. Porém para implantação dessas normas é necessário uma base sólida quando o assunto se refere a procedimentos operacionais padronizados e boas práticas de fabricação no chão de fábrica.

Então, como fazer com que os procedimentos de qualidade implementados se tornem sólidos no chão de fábrica?

Essa é uma pergunta difícil de responder, porém com vários caminhos de resolução para que possamos implementar procedimentos adequados e sólidos no âmbito de chão de fábrica. Dinâmicas em grupo são ferramentas utilizadas para unir os grupos de funcionários que trabalham em uma mesma equipe (turnos); Cursos que desenvolvam, aperfeiçoem o comprometimento e a visão sistêmica do colaborador perante a instituição são treinamentos apropriados para melhorar a gestão desses recursos humanos.

Todas essas ferramentas aliadas a cursos de capacitação em boas práticas de fabricação e procedimentos operacionais padronizados são o início para formação de uma equipe que manterá viva os requisitos de qualidade dentro do chão de fábrica.

Diante de todos esses ensinamentos passados para as equipes se faz necessário adotar determinados procedimentos de gestão e prevenção de erros para que os problemas diários, “incêndios diários”, de um chão de fábrica não possam interferir na solidez das implantações realizadas. A seleção correta das pessoas para resolução dos “incêndios diários” e a formação de pequenos grupos de prevenção são necessários para evitar que problemas diários causem desvios na implantação dos sistemas de gestão da qualidade.

Rafael Almeida é Engenheiro de Alimentos formado pela Universidade de São Paulo com experiência de 1 ano e 3 meses em indústrias de massas alimentícias e 5 meses em empresas de consultoria em alimentos nas áreas de qualidade e produção.

2 min leituraAs empresas de alimentos estão cada vez mais preocupadas com a qualidade de seus produtos aliada a sua capacidade produtiva plena, com isso vem aumentando a procura de sistemas de […]

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White paper sobre cultura de segurança de alimentos

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De Deming à Frank Yianna, a LRQA realizou uma revisão sobre o tema da cultura da segurança de alimentos e sua relação com o desempenho das organizações neste aspecto tão fundamental. Uma correlação com as normas de certificação em segurança de alimentos, bem como dão robustez ao conteúdo.

Acesse aqui o conteúdo completo:

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< 1 min leituraDe Deming à Frank Yianna, a LRQA realizou uma revisão sobre o tema da cultura da segurança de alimentos e sua relação com o desempenho das organizações neste aspecto tão […]

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Painel – Cultura de Segurança de Alimentos parte 2

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Dando continuidade ao resumo das palestras do post anterior, do 13º Seminário Food Design, tivemos:

–  Cultura de segurança de alimentos nos lares brasileiros x neozelandeses, pesquisa apresentada por Sergio Motta da Massey University.

Inicialmente o palestrante abordou que os dois países pesquisados possuem a característica em comum de ter a economia baseada na exportação de alimentos. Apresentou dados da OMS de 2010 que indica 1 bilhão de casos de DTA e 2 milhões de mortes / ano.  Estima-se que este número é subdimensionado, visto que a comunicação de casos, salvo para situações específicas, não é compulsória. 55% dos casos notificados no Brasil ocorreram em residências diante de 25% dos casos registrados na Nova Zelândia. Desta forma, é de total importância que ocorra controles nas etapas de serviço de alimentação e durante o preparo de alimentos nas casas, principalmente para o controle de perigos biológicos. Diante da significância do tema, foi realizada uma pesquisa através da aplicação de questionários de auto avaliação contendo 140 perguntas. Cada pergunta recebeu um peso e teve o risco avaliado (probabilidade x severidade).  Riscos médios e altos demandariam um controle, enquanto que riscos desprezíveis e baixos não precisariam ser controlados.  A partir dos dados obtidos foi gerado um gráfico teia de aranha comparando os resultados obtidos nos dois países. No Brasil, foram identificados 14 pontos de controle enquanto que na Nova Zelândia foram identificados 25. Os principais fatores contribuintes foram: hábitos herdados inadequados, ausência de medidas de prevenção, uso de tábuas de corte de forma compartilhada, deficiência da lavagem de mãos, descongelamento a temperatura ambiente, resfriamento a temperatura ambiente, falha no reaproveitamento de sobras e automedicação para os casos de DTA.  Como conclusão, o pesquisador encontrou que os riscos nos dois países avaliados são similares, que o leiaute da cozinha influencia (principalmente na Nova Zelândia), que no Brasil conforme a renda e a escolaridade aumentam, os riscos de uma DTA diminuem e que jovens e idosos são os grupos de maior risco.  As etapas criticas identificadas foram: preparação e cozimento e manuseio de sobras. Maiores informações sobre esta pesquisa estão disponiveis no paper: Consumer Contribution to food contamination in Brazil modeling the food safety risk in the home.

 

– Apresentação da norma de Cultura de Segurança de alimentos –BBfsms por Ana Cicolin, da empresa Intertek.

Ana Cicolin apresentou a norma BBfsms – Behavior Based food safety management system. O objetivo desta norma é colocar o mundo em uma nova era da segurança de alimentos. Trata-se de uma releitura de um sistema de gestão da segurança de alimentos (atendendo aos requisitos do GFSI) com a adição de requisitos para estabelecimento, manutenção e atualização da cultura de segurança de alimentos. Trata-se de um padrão de segunda parte que defende que a segurança de alimentos é um valor e não uma prioridade, já que prioridades mudam. É aplicável para qualquer indústria de alimentos, independente do tamanho. Apresenta base em sistema e não em processo (já que pessoas fazem parte).

Inclui,  por exemplo, requisitos que contemplam: missão, visão, crenças e política; indicadores; monitoramento; gestão e liderança; expectativas, educação e treinamento, observações de comportamentos, diálogos para a segurança de alimentos, feedback, programas de motivação e recompensa, comunicação interativa, PPR, APPCC, Programa de prevenção a fraudes e programa de Food Defense.

 

Diante de tantos dados e informações,  ficam os questionamentos: Como está a cultura de segurança de alimentos na sua empresa? Que práticas podem ou devem ser mudadas?

 

2 min leituraDando continuidade ao resumo das palestras do post anterior, do 13º Seminário Food Design, tivemos: –  Cultura de segurança de alimentos nos lares brasileiros x neozelandeses, pesquisa apresentada por Sergio Motta […]

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