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Como controlar alergênicos no recebimento e armazenamento de matérias-primas

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Quando pensamos em contaminação cruzada por alergênicos, a imagem que nos vem à mente é, geralmente, a linha de produção, com o manuseio de ingredientes e o fluxo de produtos. No entanto, o risco começa muito antes. Mesmo que as matérias-primas cheguem embaladas e supostamente seguras, a falta de controle no recebimento e armazenamento pode gerar problemas graves, comprometendo a segurança dos alimentos.

Ignorar essa etapa é um erro. Felizmente, com a adoção de regras simples e eficazes incorporadas nas rotinas de Boas Práticas de Armazenamento, é possível mitigar esse risco de forma preventiva.  A seguir algumas dicas práticas que você pode (e deve) implementar na sua empresa.

1. Inspeção do veículo de transporte

O controle deve começar antes mesmo de o material ser descarregado, na inspeção do veículo.

  • Inspecionar visualmente o veículo de transporte (caminhões, contêineres) antes de aceitar o material. O veículo deve estar limpo e livre de resíduos de cargas anteriores que possam conter alérgenos. Recuse a carga se houver qualquer sinal de presença de resíduos de alérgenos.

2. Identificação

A primeira regra é saber exatamente o que você recebe e tem em estoque. Ter uma tabela, planilha ou lista que considere as matérias-primas e alergênicos, é indispensável. Assim, os próximos passos serão possíveis.

·        Verificação no recebimento: Ao receber qualquer matéria-prima, a equipe de almoxarifado deve avaliar se é uma matéria-prima com a presença de alergênico, consultando a base de dados disponibilizada.

·        Identificação visual: Use etiquetas de cores diferentes, ou outra sinalização para identificar sacos, caixas e paletes que contêm alérgenos. Como exemplo, uma etiqueta vermelha pode significar “contém amendoim” e uma etiqueta azul “contém leite”.

3. Segregação física com mapeamento definido

O “armazém misto” é um cenário comum e requer atenção. A segregação física é essencial para evitar o contato cruzado. Para garantir que essa segregação seja consistente, é fundamental ter um mapeamento de segregação do almoxarifado.

·        Áreas dedicadas: Estabeleça áreas ou setores exclusivos para o armazenamento de matérias-primas com alérgenos. Essas áreas devem ser sinalizadas e, se possível, isoladas fisicamente (ex: gaiolas, salas exclusivas).

·        Mapeamento do leiaute: Crie um mapa visual do almoxarifado que mostre claramente onde cada alergênico deve ser armazenado. Este mapa deve estar disponível e visível para toda a equipe. Ele pode usar as mesmas cores das etiquetas para facilitar a identificação.

·        Posicionamento vertical: Se não for possível a segregação em áreas separadas, armazene os alérgenos em prateleiras inferiores e os produtos sem alérgenos nas prateleiras superiores. Isso evita que, em caso de avaria ou vazamento, a matéria-prima com alergênico caia sobre a matéria prima sem alergênico que está abaixo.

 Exemplo: O palete de amendoim para uma linha de chocolate deve ser armazenado em uma prateleira separada, e de preferência em um corredor diferente do palete de manteiga de cacau ou açúcar. O mapa do almoxarifado mostrará exatamente qual prateleira e corredor são designados para “Alergênico – Amendoim”, garantindo que a equipe de recebimento e armazenamento sempre coloque o material no local correto.

4. Gerenciamento de materiais avariados ou com embalagem danificada

·        Inspeção no recebimento: Recuse imediatamente qualquer material com embalagem danificada ou que apresente sinais de avaria.

·        Segregação: Se uma embalagem for danificada dentro do armazém, o material deve ser imediatamente isolado em uma área designada e a área de derramamento deve ser limpa seguindo um protocolo de limpeza específico para alérgenos, usando ferramentas dedicadas.

5. Treinamento e capacitação da equipe

As melhores práticas não funcionarão sem o comprometimento da equipe! O treinamento é a base de um programa eficaz. Há dois tipos de capacitação e, ambos, devem ser realizados:

·        Conscientização: A equipe precisa entender não apenas como fazer o trabalho, mas por que ele é importante. Discuta os efeitos de uma reação alérgica e a responsabilidade de cada um para mitigar o risco de contaminação, a fim de sensibilizar cada colaborador com a importância de sua atividade.

·        Procedimentos: Treine a equipe em todos os procedimentos, considerando como identificar alergênicos, como segregar (usando o mapa de segregação), o que fazer em caso de avaria, etc. Crie cenários simulados para reforçar a importância da correta identificação e do correto posicionamento dos materiais.

Realize treinamentos periódicos com a equipe de almoxarifado, e para melhoria contínua, realize auditorias internas no setor com foco em mitigação de contaminação de alergênicos. Seguindo estas dicas, tenho certeza que os resultados serão satisfatórios!

Ah, e temos muita informação no nosso blog sobre alergênicos! Mergulhe neste tema acessando nosso banco de dados aqui.

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PNL e treinamentos em segurança de alimentos: como transformar obrigação em engajamento

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Você já participou de um treinamento em que parecia estar apenas cumprindo uma obrigação? Talvez sentado em uma sala, assistindo slides cheios de textos, esperando apenas o final para assinar a lista de presença? Agora imagine se esse mesmo treinamento conseguisse prender sua atenção, despertar seu interesse e, principalmente, fazer você lembrar e aplicar o que aprendeu no dia a dia.

Imagem: ChatGPT

É exatamente aqui que entra a Programação Neurolinguística (PNL). Embora seja mais conhecida em áreas como coaching ou desenvolvimento pessoal, suas técnicas podem ser um divisor de águas quando aplicadas à segurança de alimentos, onde reter informações não é apenas importante, é vital.

Em ambientes industriais e de serviços de alimentação, os treinamentos costumam ser tratados como uma obrigação legal ou exigência de certificações. Mas quando o foco está apenas em “cumprir requisitos”, perde-se a essência: formar pessoas conscientes e capazes de agir corretamente diante de riscos.

A boa notícia é que, ao adaptar os treinamentos com técnicas de PNL, é possível aumentar a retenção de informações críticas, criar engajamento genuíno e transformar o aprendizado em algo significativo para cada colaborador.

O poder da linguagem

Imagem: ChatGPT

A PNL nos lembra de que não é só o conteúdo que importa, mas também a forma como ele é comunicado. A escolha de palavras, o tom de voz e até a ordem em que as ideias são apresentadas podem mudar completamente a forma como a mensagem é recebida.

  • Frases negativas como “Não esqueça de lavar as mãos” ativam no cérebro justamente a ação que queremos evitar: o esquecimento.
  • frases afirmativas como “Lembre-se de lavar as mãos antes de manipular os alimentos” dão clareza ao comportamento esperado.

Outro exemplo prático: ao dizer “Não deixe os equipamentos sujos”, o colaborador pensa primeiro em “equipamento sujo”. Mas se a frase for “Mantenha os equipamentos sempre limpos”, o cérebro visualiza a cena correta.

Esse ajuste é simples, mas poderoso. Ele cria imagens mentais positivas, que são mais fáceis de guardar e executar.

Histórias que ficam na memória

Treinamentos técnicos, recheados de normas e siglas, tendem a se perder na memória. Mas quando usamos narrativas, despertamos emoção, e emoção é o que grava a informação no cérebro.

Imagine duas formas de ensinar sobre risco de contaminação:

  • Versão 1 (técnica): “A contaminação cruzada pode ocorrer quando utensílios não higienizados são usados em alimentos prontos para consumo.”
  • Versão 2 (história): “Em uma padaria, um funcionário usou a mesma faca para cortar frango cru e depois fatiar pão. O resultado? Diversos clientes passaram mal e a empresa perdeu consumidores fiéis.”

De qual das duas você acha que o colaborador vai se lembrar na hora de pegar a faca?

As histórias transformam o abstrato em concreto. Elas permitem que o colaborador veja a consequência do erro, sinta o impacto e se conecte emocionalmente com a importância do cuidado.

Ancoragem para fixar comportamentos

A PNL traz o conceito de ancoragem: associar estímulos externos a respostas internas desejadas. Em treinamentos de segurança de alimentos, isso pode ser aplicado de várias formas:

  • Visuais: cores específicas para áreas de risco (azul para higienização, vermelho para perigo biológico). Sempre que o colaborador vê aquela cor, o cérebro ativa a memória associada.
  • Sonoros: pequenos alertas sonoros próximos a pias ou estações críticas que reforçam a lembrança de lavar as mãos.
  • Gestuais: o instrutor pode criar um gesto (como unir as mãos) toda vez que reforça o tema higienização. Depois de repetido várias vezes, esse gesto sozinho pode lembrar os colaboradores da ação correta.

Essas âncoras, quando bem planejadas, criam automatismos. O colaborador não precisa “pensar muito”: o estímulo já dispara o comportamento correto.

Reformulando a ideia de treinamento

Grande parte da resistência dos colaboradores vem da percepção de que o treinamento é apenas “mais uma obrigação”. Aqui, a PNL pode mudar o jogo ao reformular a comunicação.

  • Em vez de “Precisamos fazer isso porque a auditoria exige”, o instrutor pode dizer: “Cada vez que você lava as mãos, está protegendo não só o cliente, mas também o emprego de todos nós. Uma falha pode fechar uma empresa inteira.”
  • Em vez de reforçar apenas normas, é possível mostrar propósito: “Você faz parte da linha de frente que garante que famílias inteiras possam confiar no alimento que colocam na mesa.”

Essa abordagem cria significado. O colaborador passa a perceber que o que faz é maior do que “cumprir regra”: é cuidar de pessoas.

Para incorporar efetivamente a PNL nos treinamentos de segurança de alimentos, é essencial criar um plano que integre as técnicas da linguagem e motivação com os requisitos normativos, como os da ISO 22000/ IFS/ BRCGS e das normas brasileiras vigentes, como a RDC 216 e RDC 275 da ANVISA. Esse plano deve contemplar:

  • Definição clara dos objetivos de aprendizagem.
  • Seleção de conteúdos inclusivos para garantir ampla compreensão.
  • Aplicação de dinâmicas e atividades que promovam a participação ativa.
  • Cronograma de reciclagens regulares para reforço dos conceitos.
  • Avaliação contínua dos resultados por meio de métricas e feedbacks.

Os treinamentos precisam ser completos, satisfazendo aspectos legais e práticos para aumentar a aplicabilidade do conteúdo no dia a dia.

Técnicas de PNL aplicadas a treinamentos práticos

  • Visualização guiada: peça para o colaborador fechar os olhos e imaginar o processo correto de higienização passo a passo. Isso ajuda o cérebro a simular e gravar o comportamento.
  • Metáforas: use comparações simples, como comparar a higienização das mãos ao “resetar um celular” para que funcione sem travar. Isso torna o conceito mais leve e memorável.
  • Feedback sensorial: pergunte como cada pessoa se sente ao imaginar alguém da família consumindo um alimento inseguro ou contaminado. Essa conexão emocional gera mais responsabilidade do que mil slides com requisitos de normas.

A avaliação dos treinamentos é fundamental para garantir que o aprendizado se converta em prática efetiva. Métodos simples e eficazes incluem:

  • Aplicação de questionários antes e depois do treinamento para medir o ganho de conhecimento.
  • Observação direta das práticas dos colaboradores em seu ambiente de trabalho.
  • Coleta de feedbacks qualitativos, para entender as dificuldades e sugestões.
  • Monitoramento de indicadores como redução de falhas de higiene e número de reclamações de consumidores.
  • Realização de auditorias internas e externas para manter a conformidade.

Os resultados da avaliação devem mostrar o impacto real das ações e orientar ajustes para melhoria contínua, aspecto vital para tomada de decisão.

O fator humano como chave da segurança de alimentos

A maioria dos incidentes não ocorre por falta de conhecimento técnico, mas por desatenção, cansaço, resistência ou esquecimento.

É aí que a PNL se conecta à psicologia organizacional: entender como as pessoas aprendem, se motivam e constroem hábitos.

Um colaborador motivado, que entende o “porquê” das normas e sente orgulho do seu papel, tende a cometer menos erros do que aquele que só cumpre tarefas mecanicamente.

Treinar não é apenas informar: é transformar comportamento.

Para que a aplicação da PNL nos treinamentos seja realmente eficaz, os instrutores precisam estar capacitados para usar essas técnicas de forma natural e didática. A capacitação dos instrutores deve incluir:

  • Conhecimentos básicos sobre PNL e comunicação positiva.
  • Técnicas para contar histórias e criar exemplos práticos.
  • Uso de linguagem corporal e ancoragem gestual durante o treinamento.
  • Formação em dinâmicas de grupo para estimular a participação.
  • Atualização constante sobre normas técnicas de segurança de alimentos e metodologias educativas

O sucesso do treinamento depende da habilidade do instrutor, e a melhoria contínua do instrutor fortalece a cadeia de ensino.

Treinamentos em segurança de alimentos não precisam ser chatos, técnicos demais ou meramente burocráticos. Ao aplicar técnicas simples da PNL, eles se tornam mais humanos, memoráveis e eficazes. Porque, no fim das contas, segurança de alimentos é sobre pessoas que cuidam de pessoas. E quando a mensagem é clara, envolvente e significativa, ela não só é entendida, ela é praticada.

E você, já participou de um treinamento de segurança de alimentos que realmente fez sentido para sua vida? Ou ainda sente que muitos são apenas “para cumprir tabela”? Compartilhe sua experiência nos comentários, sua visão pode inspirar novas formas de treinar e proteger aquilo que todos nós temos em comum: a comida que chega à mesa.

Diogo Ximénes tem mais de 17 anos de experiência na área de qualidade e segurança de alimentos, construiu uma trajetória sólida desde o laboratório de controle de qualidade até a liderança de equipes e implementação de sistemas de gestão reconhecidos. Foi responsável pela certificação FSSC 22000 em duas indústrias sucroalcooleiras e pela implantação da ISO 17025:2017 em laboratório industrial, elevando padrões de precisão e conformidade. Durante a pandemia, liderou a produção e regulamentação de 11 produtos antissépticos, unindo conhecimento técnico e visão estratégica. Pós-graduado em engenharia de alimentos, certificado como auditor líder FSSC 22000 v6 e em design sanitário EHEDG, segue comprometido em promover a excelência, inovação e sustentabilidade na indústria de alimentos.

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Guia prático para programa de monitoramento ambiental na indústria de alimentos e de embalagens

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O monitoramento ambiental na indústria é uma ferramenta importante no sistema de gestão de segurança dos alimentos, servindo como uma verificação da eficácia das práticas de higiene e limpeza. Para indústrias que buscam, ou já possuem, a certificação FSSC 22000, o requisito adicional 2.5.7 torna essa prática mandatória.

Um programa bem estruturado vai além da simples coleta de amostras. Ele deve ser um sistema proativo que identifica riscos, previne a contaminação e garante a conformidade. A seguir alguns passos para ajudar a elaborar um programa robusto e eficaz.

Passo 1: Entenda o contexto da sua organização

Antes de tudo, é preciso conhecer o seu próprio processo. Quais são as características dos seus alimentos? Se eles são de alta umidade ou têm pH neutro, podem ser mais suscetíveis ao crescimento microbiano. Como é o fluxo de produção? Onde estão os pontos de maior vulnerabilidade que podem levar à contaminação?

A avaliação de risco microbiológico deve ser o ponto de partida. Ela ajudará a identificar quais áreas, equipamentos e superfícies apresentam maior potencial de contaminação e, por consequência, exigem maior atenção.

Passo 2: Determine os microrganismos-alvos

A escolha dos microrganismos para monitoramento deve ser estratégica e diretamente relacionada aos riscos identificados no passo 1. Eles podem ser divididos em três categorias:

*Microrganismos indicadores: Como as enterobactérias ou a contagem de aeróbios mesófilos – indicam a qualidade higiênica geral da área.

*Microrganismos deteriorantes: Dependem do seu produto. Exemplo: leveduras e bolores são importantes para bebidas ou produtos de panificação, assim como para a qualidade do ar.

*Microrganismos patogênicos: Representam o maior risco à saúde pública. Escolha os de maior relevância, de acordo com as características do seu produto e processo, assim como a referência do padrão microbiológico definido para o alimento. Como exemplo, temos comumente a Listeria monocytogenes monitorada, especialmente em ambientes úmidos e frios, devido à sua capacidade de persistir nesse tipo de ambiente. Outros exemplos podem incluir a Salmonella em produtos de baixa umidade.

Para cada microrganismo, defina valores de referência (valores-alvos ou limites de alerta) que servem como ponto de comparação para os seus resultados.

Passo 3: Defina as zonas e pontos de amostragem

O zoneamento de monitoramento ambiental é correspondente ao tipo de superfície de contato e proximidade ao alimento.

*Zona 1: Superfícies que têm contato direto com o produto ( esteiras, batedeiras). O foco aqui é monitorar microrganismos indicadores e deteriorantes.

*Zona 2: Superfícies que não têm contato direto com o alimento, mas estão próximas e podem ser uma fonte de contaminação (estruturas de equipamentos, painéis de controle).

*Zona 3: Áreas fora da zona de processamento, mas dentro da área de produção (empilhadeiras, ralos).

*Zona 4: Áreas fora da produção (vestiários, escritórios, manutenção). O foco aqui é monitorar microrganismos patogênicos.

Defina os pontos de amostragem em cada zona e os microrganismos que serão avaliados em cada local.

Passo 4: Estabeleça a frequência de análise

A frequência de coleta não precisa ser a mesma para todos os pontos.

Pontos na Zona 1 com alta dificuldade de limpeza devem ser amostrados com maior frequência (diariamente ou semanalmente), enquanto pontos na Zona 4 podem ser monitorados com menos frequência (mensal ou trimestralmente).

Uma matriz de risco pode ajudar a priorizar o monitoramento:

*Eixo X: Dificuldade de limpeza.

*Eixo Y: Proximidade com o produto.

O Guia da FSSC 22000 para este tema apresenta um exemplo desta matriz.

Passo 5: Defina o momento da coleta

O momento da coleta é tão importante quanto o ponto. Para um monitoramento proativo, colete as amostras em momentos estratégicos:

*Após a limpeza e sanitização: A coleta nesse momento serve para verificar a eficácia do seu programa de higiene. Se houver contaminação, será um sinal de que algo na limpeza não está funcionando.

*Durante a rotina de produção (no meio ou no final do turno): Amostras coletadas aqui podem identificar contaminação que surge ao longo do processo, causada pelo fluxo de pessoas, ar, equipamentos, etc.

Passo 6: Ações corretivas e preventivas

Um resultado fora do padrão deve acionar um plano de ação imediato. O que fazer? Alguns exemplos:

*Reavaliar a metodologia de limpeza

*Reorientar o treinamento da equipe

*Fazer uma nova limpeza profunda e reamostrar a área.

*Investigar a causa raiz para estabelecer ações corretivas e eliminar a contaminação.

Passo 7: Revisão periódica do programa

O ambiente de produção não é estático. Novas tecnologias, mudanças no leiaute ou novos produtos podem alterar os riscos. Por isso, a revisão mínima anual do programa de monitoramento é essencial, além de constar no requisito adicional 2.5.7 da FSSC 22000.

Nesta revisão, ajustes podem ser feitos, como por exemplo:

*Incluir novos pontos de coleta.

*Ajustar a frequência de amostragem.

*Atualizar os microrganismos alvo, se necessário.

 Passo 8: Análise de tendências e melhoria contínua

Não se limite a reagir a resultados fora do padrão. Analise os dados coletados ao longo do tempo. Uma análise de tendência pode revelar problemas antes que se tornem graves. Exemplos:

– Você notou que a contagem de enterobactérias está aumentando gradualmente em uma área específica? Isso pode indicar um problema com a limpeza que precisa ser corrigido antes que atinja um nível crítico.

– A sazonalidade (como calor ou umidade) influencia os seus resultados? Entender essas tendências ajuda a implementar ações preventivas, como uma limpeza mais rigorosa em períodos específicos.

Ao seguir esses passos, sua indústria construirá um programa de monitoramento ambiental prevenindo a contaminação nos alimentos, protegendo a sua marca e o seu consumidor.

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Modelo de APPCC? O USDA tem!

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O USDA (U.S. Department of Agriculture), por meio do FSIS (Food Safety and Inspection Service), publica diversos documentos e guias para apoiar agentes de inspeção e organizações a proteger a saúde pública de contaminações provenientes de produtos cárneos, de aves e ovos.

Os guias podem ser acessados diretamente no site do FSIS.

A mais recente publicação é o guia: HACCP Model for ready-to-eat fermented, salt-cured, and dried products – not heat treated shelf stable (Modelo de APPCC para produtos fermentados, curados em sal e secos prontos para consumo – não tratados termicamente e estáveis à temperatura ambiente). O documento na íntegra pode ser acessado diretamente aqui, e conta com diversos exemplos, como:

  • Descrição do produto
  • Fluxograma do processo
  • Análise de perigos
  • Descrição dos PCC (fermentação e secagem, para controle de perigos biológicos)

Há diversos guias disponíveis, todos focados em produtos cárneos e ovos (produtos alvo do FSIS):

  • Ovo líquido pasteurizado não estável à temperatura ambiente
  • Ovo em pó estável à temperatura ambiente
  • Rosbife totalmente cozido, mas não estável à temperatura ambiente
  • Produto processado termicamente e comercialmente estéril
  • Abate de carne bovina

 Assim como todo modelo, o documento é orientativo e deve ser usado com responsabilidade pelas empresas. Ainda que seja um guia emitido por um órgão oficial dos Estados Unidos, os exemplos são genéricos e devem ser sempre avaliados à luz dos produtos e processos da empresa processadora. Porém, as informações desses documentos são ótimas referências para as empresas desses segmentos usarem como base para construção dos seus planos APPCC.

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EUginius: a database gratuita para o controle de OGM em alimentos

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No cenário da produção de alimentos, a rastreabilidade e a conformidade regulatória são mais do que boas práticas, são essenciais para a sobrevivência e o sucesso de qualquer negócio. Com a crescente presença de Organismos Geneticamente Modificados (OGM) na cadeia de suprimentos, a capacidade de identificar, verificar e gerenciar ingredientes se tornou um desafio complexo e de alto risco.
Então como garantir a segurança e a conformidade de seus produtos?

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Os 7 desperdícios do Lean Manufacturing na indústria alimentícia: como identificar e eliminar gargalos na produção

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Na busca constante por eficiência operacional e competitividade, a indústria alimentícia vem adotando com vigor os princípios do Lean Manufacturing. Entre suas ferramentas mais poderosas está o conceito dos 7 desperdícios (ou “mudas”), originalmente descritos por Taiichi Ohno no Sistema Toyota de Produção. Quando identificados e eliminados, esses desperdícios representam oportunidades concretas de redução de custos, melhoria da qualidade e aumento da produtividade — fatores essenciais em um setor tão sensível quanto o de alimentos.

Complementando essa visão, é importante destacar que os desperdícios na indústria alimentícia não apenas impactam a eficiência operacional, mas também comprometem diretamente a segurança dos alimentos, a sustentabilidade e a reputação da marca. Por lidarem com produtos altamente perecíveis, suscetíveis a contaminações e regulados por normas rigorosas, as empresas do setor precisam enxergar o Lean como uma ferramenta estratégica para garantir controle rigoroso de processos, padronização de práticas e rastreabilidade eficiente. Eliminar desperdícios, portanto, vai além de cortar custos: é uma forma de assegurar qualidade sanitária, minimizar riscos ao consumidor e construir uma cultura de excelência operacional.

A seguir, exploro cada um dos 7 desperdícios com exemplos práticos e específicos do universo da indústria alimentícia:

1 – Superprodução (Overproduction)

Produzir além do necessário ou antes da hora é um dos maiores vilões da indústria alimentícia, pois gera acúmulo de estoque com produtos perecíveis, aumentando o risco de perdas por validade, alterações sensoriais ou contaminações. Quando falamos, por exemplo,  do modelo puxado de programação da produção, onde a produção conduz mais do que a demanda do mercado, acontece a produção de lotes acima da demanda real sem previsão de venda.

2 – Espera (Waiting)

Nesse desperdício, o ditado popular “tempo é dinheiro” nos ajuda a entender que tempos ociosos de equipamentos ou pessoas geram atrasos no fluxo e custo oculto. A espera pode comprometer também a qualidade do alimento, sobretudo em processos térmicos.

3 – Transporte (Transportation)

Movimentação desnecessária de materiais ou produtos não agrega valor e aumenta o risco de quebras, contaminações e erros de rastreabilidade. Conseguimos detectar esse desperdício facilmente quando utilizamos a ferramenta “Diagrama de Espaguete” que mapeia a movimentação de uma pessoa ou um processo para avaliar a disposição do leiaute.

4 – Excesso de processamento (Overprocessing)

São atividades que excedem o necessário para atender às especificações do cliente, aumentando custos e tempo de produção. Por exemplo, testes laboratoriais redundantes por falta de confiança nos dados ou por não entender o que o cliente realmente precisa.

5 – Estoques (Inventory)

Estoque além do necessário esconde problemas de fluxo, consome espaço, capital e pode gerar perdas por validade, infestação ou obsolescência. Geralmente é o resultado da falta de planejamento estratégico.

6 – Movimentação (Motion)

Operadores deslocando-se constantemente para buscar utensílios ou ingredientes é um ótimo exemplo para retratar esse desperdício. Refere-se ao esforço físico desnecessário de operadores ou uso inadequado de ferramentas, gerando fadiga e riscos ergonômicos.

7 – Defeitos (Defects)

Na indústria de alimentos, defeitos são críticos: geram desperdício direto de produto, retrabalho, risco à saúde pública e danos à marca. Além disso, quase sempre podem se tornar a causa raiz para que todos os outros desperdícios apareçam. Daí vem a justificativa para garantir um bom plano mestre de manutenção programada, economizando mão de obra e evitando o excesso de manutenções corretivas.

Por Leonardo Alves da Silva

Imagem: Pavel Danilyuk

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Boas Práticas Logísticas: a viagem do alimento até o consumidor

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A manutenção dos padrões internos de qualidade e segurança dos alimentos faz parte de nossa rotina, porém, como garantir a continuidade destes padrões fora de nossas instalações? Em um Brasil com clima predominantemente tropical, você já analisou a verdadeira viagem que seu alimento percorre até o consumidor final e quanto ele está preparado para suportar todas as variáveis das localidades nas quais é comercializado?

Aqui não vamos falar da cadeia de refrigerados e congelados, também denominada pelo setor de transporte como “logística de temperatura controlada”. Esta sistemática já é bem mais madura e consolidada.

Estou me referindo à cadeia de alimentos secos, como produtos de panificação, biscoitos das mais diversas composições (recheados, amanteigados, com ou sem cobertura), massas e produtos já prontos para o consumo. Estes são denominados como cadeia de secos ou sob temperatura controlada. Geralmente são estáveis em temperaturas amenas (15-25°C), porém requerem uma adequada preservação para que estejam com suas características físico-químicas, microbiológicas e sensoriais conformes até o consumo.

Nossa logística nacional é feita, predominantemente, por rodovias, sendo que há vários tipos de transporte utilizados para alimentos destas categorias. As variáveis de logística começam com a escolha da carroceria, que pode ser:

  • Sider – Estrutura em metal com vedação em lonas retráteis, por vezes e dependendo do produto, adicionalmente isolada com placas de madeirite. Permite um fluxo de ar interno, mantendo temperatura mais amena. Tende a movimentar-se se não for bem amarrada e isolada. Esta movimentação pode ocasionar desgastes que podem causar fissuras e rasgos nas lonas, necessitando de maior atenção a desgastes naturais ou ocasionados por atrito, que podem permitir a entrada de água da chuva e umidade.
  • Furgões – Estrutura e vedação 100% metálica, alguns confeccionados tipo sanduiche ou somente por folhas simples em alumínio. Tendem a ter temperaturas internas mais elevadas. Se não são climatizados, passam dos 50ºC no verão e não permitem trocas de calor. São muito estanques e possuem boa proteção contra pragas.

Além da escolha do caminhão, a segunda variável é o tipo de frete contratado. Normalmente, esta seleção ocorre no momento da venda do produto e depende dos acordos comerciais que a empresa realiza.

O frete pode ser CIF – Cost, Insurance and Freight. Neste formato, o vendedor é responsável pela logística da mercadoria. Normalmente nestes casos, são selecionadas transportadoras exclusivas ou até uma frota interna preparada.

O frete também pode ser FOB – Free on Board, quando o comprador é responsável pela logística da mercadoria, sendo imprescindível neste caso, orientar o comprador por meio de um contrato sobre as condições ideais de transporte para se precaver de surpresas.

Definidas as variáveis supracitadas e a escolha pelo melhor método de transporte, passamos aos controles da fábrica, onde se dará o processo de carregamento. Nesta etapa é essencial – e bastante primário – que o caminhão seja inspecionado quanto às condições de limpeza, vedação, presença de odores e materiais estranhos. Uma boa dica é,  quando se tratar de caminhões de frota não exclusiva, questionar quais foram os dois últimos produtos/itens transportados.

É importante conhecer as diversas variáveis da logística da sua empresa.  Transportes diretos, onde o produto é expedido e diretamente entregue ao cliente, são os ideais. A homologação de transportadora, controle de higienização, lacre da carga até o destino, inspeção e fumigação dão boas garantias. Tenha controle da validade destas informações.

Tome cuidado com cargas mistas, de transportadoras que realizam o carregamento de vários produtos, não somente alimentícios. Estas merecem muita atenção, pois há risco de contaminações químicas, até por produtos não alimentícios e também podem ocorrer danos físicos aos alimentos.

Cargas com transbordo são as mais suscetíveis a problemas. Os transbordos ocorrem quando há transferência da carga, ou seja, troca de meio de transporte até o destino. As transferências nem sempre ocorrem sob boas condições, há transbordos feitos em beira de estrada, postos de gasolina, sob chuva, com cargas mistas de produtos não alimentícios… tenho certeza de que você já viu isso por aí.

Como meio de melhorar o conhecimento e assegurar um melhor cumprimento de normas, insira observações nas notas fiscais, indicando recomendações de temperatura de transporte e armazenamento. Coloque informativos com recomendações de transporte e armazenamento junto com a nota fiscal, mantenha sua caixa de embarque com todas as informações necessárias.

Dentro de casa, procure sempre analisar suas reclamações, não somente por motivo, procedência ou outras variáveis internas, mas também por região. Considere todas as variáveis logísticas até o ponto de venda. Muitas vezes, um número elevado de reclamações de produto por sabor alterado, ranço, esbranquiçamento, derretimento, quebra, em regiões específicas, pode ter como causa raiz a sistemática de logística.

Faça testes de transporte regularmente, considerando as condições climáticas das diversas regiões que você atende, as formulações de seus produtos e as estruturas de embalagem.

Por fim, mais uma dica: treine sua equipe comercial e de logística em requisitos de qualidade. Isto é fundamental para eles compreenderem as condições ideais. Reserve um tempo para visitar alguns clientes, entender o mercado e pensar fora da fábrica no que você precisa melhorar internamente para evitar um determinado defeito. Pode ser uma caixa mais reforçada, novas estruturas de embalagem, adição ou melhoria de conservantes, tudo isso precisa ser pensado e avaliado, sempre, de maneira multidisciplinar.

Você pode achar que isso não é trabalho da Qualidade, mas com certeza ajudará e muito na sua percepção e nas tratativas de reclamações, afinal de contas é a sua marca que está em jogo. Evitar consequências negativas depois de todos os cuidados que foram tomados dentro das instalações traz muitos benefícios para a empresa e garante bons negócios e a satisfação de seus consumidores.

Cristiane Cavinato Martini é tecnóloga em Química, com especializações em qualidade, segurança dos alimentos, inovação e meio ambiente. Atua em indústrias de alimentos há mais de 20 anos, com implantação e manutenção de programas de qualidade e segurança dos alimentos, certificações  e gestão ambiental. 

Imagem gerada por IA

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Integridade de dados na indústria alimentícia: pilar estratégico para a segurança de alimentos

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Em um cenário de crescente digitalização, auditorias mais exigentes e consumidores mais atentos, a integridade de dados é um tema cada vez mais frequente na indústria alimentícia. Garantir que os dados sejam completos, consistentes, precisos e acessíveis ao longo de todo o ciclo de vida de um alimento é fundamental não apenas para garantir a segurança, mas também para manter a conformidade legal e a confiança do consumidor.

O que é integridade de dados?

Integridade de dados refere-se à confiabilidade, consistência e exatidão das informações geradas, registradas, processadas, armazenadas ou transmitidas, seja em meio físico ou digital. Na prática, isso significa que um dado de temperatura, um resultado de análise microbiológica ou um registro de rastreabilidade deve ser:

  • Attributable (Atribuível)
  • Legible (Legível)
  • Contemporaneous (Contemporâneo, ou seja, quando ocorreu)
  • Original (Registro original ou cópia verificada)
  • Accurate (Exato)

Esse conjunto de princípios é conhecido como ALCOA, base da integridade de dados em setores regulados — incluindo alimentos.

Por que isso é relevante na indústria de alimentos?

Em termos de validação e controle eletrônico, as exigências estão aumentando com a introdução de padrões como FSSC 22000, BRCGS e IFS, que abordam diretamente a segurança e autenticidade das informações.

Exemplos de riscos reais associados à perda de integridade de dados:

  • Fraudes em rotulagem e rastreabilidade (origem de ingredientes ou data de validade)
  • Resultados de laboratório manipulados ou alterados
  • Registros retroativos inseridos manualmente em planilhas Excel sem controle de versão
  • Falsos registros de temperatura de armazenamento ou de pasteurização

Além disso, auditorias externas e inspeções da autoridade sanitária estão mais atentas a esse tema, especialmente diante de recalls e surtos alimentares.

Onde a integridade de dados é crítica no setor de alimentos?

  • Laboratórios internos e externos;
  • Ensaios físico-químicos e microbiológicos devem ter dados rastreáveis e sem edições não controladas;
  • Sistemas de rastreabilidade;
  • Do campo à mesa, dados como lote, fornecedor, data de processamento e distribuição precisam ser íntegros;
  • Monitoramentos ambientais e de PCCs (Pontos Críticos de Controle);
  • Registros manuais de temperatura, pH, atividades de sanitização e verificação;
  • Sistemas ERP e SCADA.
  • Integração entre produção, qualidade, manutenção e cadeia de suprimentos: sem integridade, há risco de decisões baseadas em dados falsos ou incompletos.

Boas práticas para garantir integridade de dados

  • Treinamento de equipe
  • Promover cultura de responsabilidade sobre registros e dados
  • Controle de acesso
  • Uso de senhas individuais e registro de login para evitar acessos indevidos
  • Assinaturas eletrônicas e trilha de auditoria (audit trail)
  • Sistemas que mostram quem alterou, o quê, quando e por quê
  • Validação de sistemas informatizados
  • Garantir que softwares como LIMS, ERP, SCADA e BIs estejam validados e com versões controladas
  • Política clara de registros e documentação
  • Regras para preenchimento, correções, backups, armazenamento e descarte.
  • Auditorias internas de integridade de dados
  • Verificações regulares com foco específico em confiabilidade de informações e cruzamento de registros.

Na era da digitalização e da rastreabilidade em tempo real, a integridade de dados é cada vez mais um diferencial competitivo e um requisito básico de conformidade na indústria alimentícia. Negligenciá-la pode gerar não apenas prejuízos financeiros e desperdícios, mas crises de confiança e riscos à saúde pública.

Implementar um sistema robusto de gestão da integridade de dados é um investimento que protege a reputação da empresa, fortalece os sistemas de qualidade e garante que as decisões sejam sempre baseadas em fatos, e não em suposições.

Por Leonardo Alves da Silva

Imagens geradas por IA

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Procedimentos operacionais no varejo: por que o POP tá na parede, mas não na prática?

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Toda loja de varejo alimentício tem: POP impresso, plastificado, afixado em lugar visível. Em muitos casos, tem até a assinatura de todos os colaboradores. Cumpre-se o requisito documental. Mas e na prática? O procedimento é ignorado. A rotina segue por hábito, por improviso, por tentativa e erro. O POP vira decoração.

No varejo alimentício, a desconexão entre o procedimento formal e a rotina real é um dos maiores desafios. E isso não acontece por má-fé. Acontece porque o POP, muitas vezes, é escrito de forma genérica, técnica demais ou simplesmente está descolado da realidade do local.

A primeira falha começa na elaboração: procedimentos longos, complexos, copiados de modelos prontos ou pensados apenas para agradar a fiscalização. Pouco se considera o perfil da equipe, o nível de instrução, o ritmo da operação, os recursos disponíveis. Resultado: o documento até existe, mas não serve de guia.

Para que um POP funcione, ele precisa ser compreendido. Precisa ser apresentado em treinamento. Precisa ser visual. Precisa caber na rotina. Precisa ser reforçado e monitorado. Do contrário, ele vira um item a mais na lista de “coisas para cumprir”, e não uma ferramenta de padronização.

O que proponho aos meus clientes é um olhar mais estratégico e funcional. Procedimentos escritos com clareza, organizados por setor, com linguagem acessível, tópicos visuais, imagens ilustrativas quando necessário, validação com quem realmente executa a tarefa. Treinamentos curtos, objetivos, com repetição e feedback.

Também é preciso que a liderança incorpore o POP. O gerente precisa cobrar a aplicação, dar o exemplo, observar e corrigir. O RT precisa acompanhar, revisar, atualizar e orientar. Segurança dos alimentos é responsabilidade de todos, mas sem coordenação, ela não se sustenta.

Já vi locais onde tudo estava formalizado, mas nada era seguido. E já vi equipes sem documentos, mas com uma rotina impecável, construída no diálogo, no reforço e na prática constante. A diferença está na intenção: cumprir protocolo ou criar cultura.

POP que funciona é aquele que guia, que orienta, que organiza. Não é o mais bonito, é o mais aplicável. Não é o mais completo, é o mais compreendido. Quando o colaborador sabe o que fazer, como fazer e por que fazer, o risco diminui. E a segurança se fortalece.

Mais do que exigência legal, os procedimentos operacionais devem ser vistos como instrumentos de cuidado, clareza e consistência. E isso começa com a pergunta mais simples: o seu POP é só um papel na parede ou é parte viva da sua rotina?

Juliana Maier é médica veterinária graduada pela UniCesumar (2022), especialista em segurança dos alimentos e vigilância sanitária. Fundadora da empresa de consultoria e responsabilidade técnica Eat. Safed, atua na estruturação, implementação e acompanhamento de programas de autocontrole, com presença técnica em supermercados, açougues, padarias, hortifrutis, restaurantes e demais serviços de alimentação.

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Indicações de TED Talks para quem gosta de segurança de alimentos

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TED Talks são palestras que em até cerca de 15 minutos entregam conteúdo concentrado baseado em uma ideia principal. As que abordam segurança de alimentos são raras, sendo possível garimpar em algumas que encontrei, reflexão e informação útil.

2 min leituraCinco TEDx Talks sobre segurança dos alimentos.

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