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Como higienizar luvas de aço

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As luvas de aço são importantes principalmente para cortes de carnes, aves e peixes, para dar segurança aos manipuladores, contudo podem ser um ponto de risco para a segurança dos alimentos.

Dessa forma, o cuidado com sua higienização é crítico. Seguem algumas dicas:

  • A remoção de resíduos é fundamental para a boa higienização e deve ser realizada antes de aplicar o desinfetante.
  • Os produtos químicos mais usados são os alcalinos clorados. Escolha desinfetante ao invés de detergente, para garantir a destruição de microrganismos.
  • O rodízio de desinfetante com ativos diferentes é bom para evitar a resistência dos microrganismos. Alguns ativos que podem ser usados pelo menos uma vez por semana são ácido peracético e compostos quaternários de amônio. Os fabricantes de produtos de limpeza disponibilizam outros ativos que podem ser usados, desde que regulamentados pela Anvisa.
  • Cuidado com a prática de deixar as luvas de “molho” de um dia para outro. A solução de desinfetante vai perdendo os ativos. Pode ser melhor deixar 15 min de tempo de contato e depois deixá-las secar. Antes de usar, passe uma solução com desinfetante, por exemplo hipoclorito de sódio, e enxague.

Lembre-se de enxaguar bem após o uso de desinfetantes.

Há métodos físicos que também podem ser utilizados:

  • Luz UV: oferece eficácia parcial e depende do comprimento de onda e tempo de exposição.
  • Água quente: depende da temperatura e tempo de exposição, pode ser risco para o manuseio.
  • Ultrassom: pode ser associado à utilização de produtos químicos. É eficaz para remoção das sujidades nos pontos mais difíceis da malha das luvas.

Equipamento de ultrassom

Tanto as carnes e peixes podem ser ingeridos crus e a higienização afeta a segurança em relação a microrganismos patogênicos, em especial a Listeria monocytogenes. Listeria monocytogenes pode causar morte, abortos, além de outros sintomas, sendo que os indivíduos mais afetados são gestantes, idosos e imunodeprimidos.

Resumindo: a limpeza de luvas está diretamente ligada à segurança de alimentos, principalmente nos meses quentes quando a cadeia fria fica mais comprometida.

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Como aplicar o Senso de Limpeza – Programa 5S na indústria de alimentos

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Seguindo com a série de posts sobre o programa 5S e sua relação com as Boas práticas de Fabricação e a Segurança dos Alimentos, hoje abordarei o terceiro senso: como aplicar o Senso de Limpeza na indústria de alimentos.

Senso de Limpeza

O 3° Senso é o Seisou, traduzido e conhecido como senso de limpeza. Neste senso, como o próprio nome já diz, é trabalhada a cultura e a prática da limpeza dos processos, ambientes, recursos e materiais.

O colaborador começa a aplicar na prática a limpeza no dia a dia, em sua rotina de trabalho. Ele passa a ser responsável por um ambiente cada vez mais limpo.

Aqui novamente reforço como a sequência do programa 5S foi pensada estrategicamente, uma vez que não adianta pular os dois primeiros sensos, ou seja, não se agrega valor limpar processos “inúteis”, que não foram devidamente separados no primeiro senso ou processos desordenados, que não foram organizados no segundo senso.

Veja que a limpeza tem forte relação com o programa BPF e a segurança dos alimentos, pois o programa de higienização da empresa pode ser reforçado em um trabalho conjunto. Por exemplo: durante treinamentos de limpeza, pode-se criar associações entre o BPF e o 5S; quanto mais um assunto for mencionado, mais o outro será reforçado.

Para fortalecer o 3° Senso é muito útil a elaboração de padrões e um check-list de limpeza com os respectivos métodos, concentrações de produtos, frequências. Esses padrões podem ser extraídos das instruções de limpeza existentes ou até mesmo é possível simplificar os procedimentos atuais representando-os de uma maneira mais objetiva e prática, o que facilitará ainda mais o uso pelo colaborador no dia a dia.

Veja um exemplo abaixo:

Tabela limpeza 5S

Nota: Devem ser respeitadas frequências, concentrações, validações de limpeza, projeto sanitário.

Muito mais do que limpar deve ser enfatizada a cultura de não sujar e o que exatamente isto significa.

Sobre não sujar

Quando bem aplicado este senso, o colaborador começa a analisar o motivo, a causa-raiz que originou a sujeira e questionamentos começam a ser desenvolvidos:

  • O que está levando à queda de produto no chão?
  • Por que há acúmulo de poeira na esteira?
  • Por que há resíduo embaixo do equipamento?

Uma vez identificado o motivo, deve-se buscar uma solução para eliminar, reduzir ou conter a fonte da sujeira.

Veja que a sujeira neste senso não significa apenas resíduos, descartes. Uma água que é utilizada para resfriamento de um equipamento do processo, se está em queda constante talvez não possa ser eliminada, mas possa ser contida por meio de calhas, dutos, contenções, evitando qualquer contato com o produto ou possa ainda ser reduzida com melhorias no processo que diminuam o consumo.

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Segurança dos alimentos durante o processamento, armazenamento e refrigeração

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Na cadeia produtiva de alimentos existem diversas interferências que podem comprometer a segurança do alimento. Isso pode ocorrer durante o processamento, transporte, refrigeração e preparo. Entre as mais comuns, estão as falhas no processamento envolvendo BPF (higienização de equipamentos utilizados para preparo ou manipulação da matéria prima), mudanças abruptas de temperatura (falha na refrigeração durante o transporte, armazenamento ou exposição)  e armazenamento incorreto (contaminação cruzada e falhas na organização do PVPS – Primeiro que Vence, Primeiro que Sai).

O ponto inicial e que irá interferir significativamente na cadeia é a qualidade da matéria-prima utilizada pelos fornecedores, algo que atualmente vem sendo fiscalizado com a implementação de auditorias técnicas. Um técnico qualificado verifica se o local produtor atende aos critérios das boas práticas que garantam a manutenção das características organolépticas do produto. Além disso, resquícios de sujidades (resquícios de produção anterior, descascamentos no equipamento derivados de ferrugem e presença de contaminantes como produtos químicos aromatizados) nos maquinários utilizados para processamento também irão interferir na composição do produto.

Quando se trata do armazenamento de produtos é necessário realizar controle de fluxo de estoque, o que chamamos de PVPS, para evitar que alimentos com data de vencimento próxima fiquem armazenados e acabem consequentemente com data crítica ou expirada e ainda em contato com outros alimentos. Outro fator fundamental no armazenamento é a limpeza do local onde os produtos ficam estocados e evitar contaminações cruzadas (alimentos de origens distintas em um mesmo local) e contaminação química (produtos de limpeza armazenados com produtos alimentícios). Leia mais sobre isso aqui.

Algo que também é crucial para manter as características desejadas dos alimentos é temperatura. Para os que se encontram na chamada zona de perigo (temperaturas entre 5°C e 60ºC, que são as temperaturas nas quais os microrganismos conseguem se multiplicar de forma mais rápida) é necessária extrema atenção e monitoramento. Já quando se trata de refrigeração, de acordo com a ANVISA , itens congelados  devem ser armazenados em temperaturas abaixo de -18°C, e os refrigerados abaixo de +5°C, durante o transporte dos alimentos.  A utilização de colchões térmicos é uma boa aliada para esse fim. Uma medida fundamental para o armazenamento de produtos resfriados e congelados é o controle de temperatura das câmaras frias e congeladas onde os produtos ficam armazenados, pois a quebra de frio é um fator crucial que interfere diretamente na qualidade desses produtos (leia mais sobre isso aqui).

Algumas estratégias comumente adotadas são a implantação de POPs (procedimentos operacionais padrões) e APPCC (análise de perigos e pontos críticos de controle), além da elaboração de um manual de boas práticas de fabricação. Entre outras medidas que permitem um maior controle  após a saída do produto do fornecedor  e que ajudam a identificar e notificar problemas na segurança dos alimentos, é  a rastreabilidade. A RDC 24/2015 (Anvisa) trata do plano de rastreabilidade e das ações de recolhimento. Imagine que um dono de supermercado recebe reclamações de intoxicação alimentar de alguns clientes que compraram um mesmo produto em seu estabelecimento. Com a possibilidade de realizar a rastreabilidade, ficará mais fácil detectar a origem do problema.

O tratamento de pontos sensíveis à segurança dos alimentos ainda tem muito que evoluir, mas uma coisa é certa, a passos lentos estamos encontrando o melhor caminho. 

Autora:  Laysa Lorena

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Cultura de Segurança de Alimentos: o guia definitivo de por que treinamentos não funcionam

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Eu tenho certeza que você já se perguntou algumas vezes por que as pessoas insistem em não cumprir mesmo as regras mais simples para manipular alimentos, seja na indústria, no varejo, ou em serviços de alimentação. Será que é de propósito? As pessoas realmente não entenderam o que é para fazer? Elas têm preguiça? Elas têm pressa? Elas simplesmente não se importam? Elas estão fazendo birra comigo? Estou ficando louca (o)? 

Eu não conheço cada caso em particular, mas posso afirmar que qualquer uma das respostas acima poderia ser um “sim” (inclusive enlouquecer). Fatores de trabalho e fatores pessoais são sempre associados a comportamentos não esperados.

O mapa acima aponta algumas origens dos comportamentos não esperados. Já seria muito bom reconhecer o perfil da nossa coletividade através deste mapa, mas o fato é que conhecer a causa do problema é apenas o primeiro passo para mergulhar nas soluções. O que queremos, na verdade, é que, apesar de toda a rotina exaustiva, dinâmica, e da falta de ânimo ou dos recursos mais adequados, ou ainda da presença constante de uma liderança apoiadora, ainda assim, os manipuladores de alimentos adotem sempre as melhores práticas de fabricação.

Como isso é possível? E por que os treinamentos clássicos não resolvem?

Antes de tudo, é preciso reconhecer duas situações básicas: 1 – as pessoas trazem experiências diferentes, incluindo sua educação formal e seus hábitos de higiene, construídos desde a infância. Digo: uma criança que não aprendeu a lavar as mãos antes das refeições será sempre um adulto que não automatiza (internaliza) higienizá-las antes de acessar o processo; e 2 – a maior parte das pessoas NÃO escolheu trabalhar com alimentos, tendo sido esta, talvez, a única oportunidade que tiveram para ingressar ou se manter no mercado de trabalho. Parabéns para você, se faz parte do raro grupo de pessoas que tem escolha.

Após tais premissas básicas, precisamos avançar mais profundamente sobre aspectos filosóficos do comportamento humano.

Vamos definir virtude, por exemplo, e construir nossa jornada através deste termo. No Dicionário Brasileiro da Língua Portuguesa Michaelis, virtude é definida como a inclinação para o bem. A qualidade ou atributo que está de acordo com a moral, a religião, a lei. Como filósofo fresco, mas já habituado à prática de formular questões, pergunto: a virtude pode ser desenvolvida?

Para Platão, filósofo (e matemático – era comum empilhar conhecimentos diversos) que viveu incríveis 80 anos, cerca de quatro séculos antes de Cristo, portanto na Grécia Antiga, a virtude seria uma característica inata do ser humano. Ou seja: ou tem ou não tem. O cara ou nasce bom ou nasce ruim. Ou tem higiene ou não tem.

Você pode acreditar em Platão. Eu mesmo gosto muito dele. Mas neste ponto, se ele tiver razão, esquece. Passaremos juntos eu e você no RH para pedir as contas.

Do contrário, você pode achar que ninguém é ruim “de nascença”. Ou que ninguém que seja mau, assim o será para sempre. Neste caso, acreditamos que é possível intervir no indivíduo e mudar seu destino, para o bem ou para o mal. Sendo assim, estamos #fechadoscomAristóteles. Aristóteles foi aluno de Platão e tem muito mais coisas a ver com Segurança de Alimentos do que a gente imagina. Para ele, a virtude é uma qualidade positiva que se adquire como decorrência do hábito.

Sim, hábito. Desta forma, o comportamento virtuoso jamais será formado pelo conhecimento teórico. Ao reunir frequentemente os manipuladores em salas de treinamento, nós apenas criamos o hábito de… nos reunir em salas de treinamento! Uma pessoa virtuosa deverá, portanto, segundo Aristóteles, ter “experiência das ações na vida” e ter sido “educada em bons hábitos” para se tornar boa. Em resumo, as transformações virão com a prática e as pessoas devem ser estimuladas a praticar, ao mesmo tempo em que recebam orientações sobre os benefícios daquela prática para si. Um verdadeiro líder (você) só estará cumprindo seu papel se fizer junto e acompanhar tudo de perto, repetidas vezes. Para que uma pessoa se torne virtuosa, ela não pode simplesmente estudar o que é virtude, mas deve realmente fazer coisas virtuosas.

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Recuperação de frio nos centros comerciais varejistas

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A cadeia do frio é fundamental para a conservação dos alimentos resfriados e congelados, desde a saída do fornecedor até o recebimento e estocagem em loja e após sua compra pelo consumidor final (leia mais sobre o assunto aqui).

No recebimento de produtos que seguem o fluxo do fornecedor para a avaliação nos centros comerciais de distribuição, na chegada ao centro, uma etapa crucial é a verificação da temperatura de transporte e do produto transportado e se esse produto é apto para o recebimento, passível de devolução ou se será recebido com restrição para posterior recuperação de frio. Não é algo incomum que dentro de grandes cargas haja alguma perda significativa de frio, constatada durante a inspeção dos produtos. Quando há quebra da cadeia de frio, muitas vezes é devida a falhas no sistema de refrigeração do fornecedor ou do estoque em loja.

O problema substancial aqui é que nos Centros de distribuições varejistas (CDs), seja através de terceirizados ou da própria rede, dificilmente encontram-se equipamentos adequados para realizar o procedimento de recuperação de frio. Esta recuperação requer que o produto seja passado pela câmara de recuperação rápida de frio de onde logo sairá com a temperatura ideal para seu recebimento. O que costuma acontecer na realidade é o armazenamento em câmara comum, o que pode levar algumas horas para que o produto possa aos poucos ir recuperando sua temperatura ideal de armazenamento. Às vezes, o alimento pode apresentar leves sinais de descongelamento, o que poderia fazer com que lhe fosse dada uma destinação industrial compatível.

Outro fator agregado ao procedimento incorreto de recuperação do frio é a carga receber outro choque térmico ao ser retirada do veículo que a transportou para que seja realizada a sua avaliação. Os produtos são repassados para uma área de avaliação resfriada (0-10°C) que apresenta uma temperatura distinta daquela que já apresentaram durante o recebimento e onde estavam armazenados anteriormente. Logo em seguida é feita avaliação da carga, o que pode durar desde minutos até horas dependendo da quantidade recebida, para somente depois serem levados à câmara.

Nesse cenário não é difícil imaginar a razão pela qual grande parte dos produtos congelados, após sua saída do centro de distribuição e chegada às lojas, são comumente alvos de reclamação devido à perda rápida de qualidade apesar de não apresentar proximidade de sua data de vencimento. Para tentar diminuir essas incidência e tentar compensar a falta de equipamentos adequados, muitas empresas vêm investindo em mão de obra qualificada pra inspeção dos produtos e limitando o recebimento de alimentos com restrição de quebra de cadeia de frio para uma investigação detalhada dos produtos antes de autorizar que o recebimento seja realizado. Isto é previsto na RIISPOA 2020, com alteração pelo decreto nº 9.069, de 31 de maio de 2017 e atualização no decreto nº 10.468, de 18 de agosto de 2020. No art. 80: “Na hipótese de constatação de perda das características originais de conservação, é proibida a recuperação de frio dos produtos e das matérias-primas que permaneceram em condições inadequadas de temperatura, caso constatada perda de suas características originais de conservação’.

As empresas têm investido cada vez mais em recursos para controle e diminuição de grandes oscilações de frio de seus produtos. Um deles é o uso de termógrafos  nos veículos de transporte de mercadorias para auxiliar no monitoramento e registros durante o percurso, especialmente em produtos importados (leia mais sobre isso  aqui).

Pontos de melhoria sobre a quebra de frio serão explicados no próximo post, assim como pontos críticos para segurança de alimentos e as medidas mais eficientes para garantir seu controle.

Autora: Laysa Lorena

Imagem: Portal da Embrapa

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Como abordar questões culturais e religiosas dentro da indústria de alimentos?

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Nos últimos anos, com o avanço de políticas de diversidade no mundo corporativo, tornou-se comum a existência de comitês de discussão e tentativas de ações sobre questões de inclusão cultural e religiosa. Há situações dentro da indústria de alimentos e bebidas que nos levam a repensar sobre a amplitude das nossas políticas de qualidade.

A ideia de qualidade e segurança pode estar relacionada a padrões sociais, questões religiosas ou hábitos regionais. E isso deve ser pensando e abordado dentro do nosso sistema de gestão da qualidade.

Por isso nos perguntamos:

Como fazer com aqueles colaboradores que não querem cumprir alguma regra de BPF por questão cultural ou religiosa?

Qual procedimento a empresa deve adotar para essa inclusão cultural?

Para estabelecimentos produtores de alimentos e bebidas, os requisitos são claros e estão presentes nas regulamentações sobre o assunto Boas Práticas de Fabricação.

Para os casos em que existe algum requisito legal explícito, não existe uma saída além de direcionar o colaborador para outras funções. É altamente recomendado que seja para funções em áreas externas e que não tenham nenhum tipo de contato com o alimento. Ressalvo que é extremamente importante que todos os funcionários conheçam suas responsabilidades e sejam responsabilizados pelas suas tarefas relacionadas à segurança dos alimentos, justificando o direcionamento para cada função.

Para as empresas que estão estabelecendo um Programa de Cultura de Segurança de Alimentos, deve-se conscientizar as pessoas sobre riscos à segurança de alimentos, por meio de comportamentos e atividades, que incluem desde o recebimento de matéria-prima até práticas de preparo do alimento.

De qualquer forma, toda e qualquer decisão da empresa deve ser em cima de uma avaliação de risco documentada e justificada.

Imagem: foto de Pixabay

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Que informações devem constar nos registros dos serviços de controle de pragas?

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O controle integrado de vetores e pragas urbanas faz parte dos pré-requisitos na cadeia de produção de alimentos seguros. É exigido não somente nas organizações que fabricam alimentos, mais também nas empresas que produzem embalagens para alimentos, estabelecimentos comerciais de alimentos e para serviços de alimentação. Dada a importância do tema, a legislação brasileira determina procedimentos quanto à operação, execução e registro deste trabalho que deve ser realizado por uma empresa prestadora de serviço de controle de vetores e pragas urbanas licenciada no órgão de vigilância sanitária. Mas afinal, quais documentos são requeridos? Quais registros devem ser retidos? Quais informações mínimas deverão constar nos registros de execução do serviço?

A Resolução – RDC nº 275/2002, ANVISA, estabelece os POPs  – Procedimento Operacional Padrão – aplicáveis aos produtores e indústrias de alimentos para garantia das condições sanitárias conforme as boas práticas de fabricação. O requisito 4.2.6 refere-se ao controle integrado de vetores e pragas urbanas que devem contemplar as medidas preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou a proliferação de vetores e pragas urbanas. No caso da adoção de controle químico, o estabelecimento deve apresentar comprovante de execução de serviço fornecido pela empresa especializada contratada, contendo as informações estabelecidas em legislação sanitária específica.

Para estabelecimentos comerciais de alimentos e para serviços de alimentação, o Centro de Vigilância Sanitária do Estado de São Paulo publicou no ano de 2013, a Portaria CVS 5 (Art. 76). Devem ser implantados procedimentos de Boas Práticas de modo a prevenir ou minimizar a presença de vetores e pragas urbanas, tais como insetos, roedores, aves e outros. A aplicação de produtos desinfetantes deve ser realizada quando as medidas de prevenção adotadas não forem eficazes. Deve ser efetuada de modo a evitar a contaminação dos alimentos, equipamentos e utensílios, e garantir a segurança dos operadores e do meio ambiente. Deve ser executada por empresa prestadora de serviço de controle de vetores e pragas urbanas, licenciada no órgão de vigilância sanitária competente e os produtos utilizados devem estar regularizados na ANVISA.

A mesma Portaria define um Roteiro de Inspeção das Boas Práticas em Estabelecimentos Comerciais de Alimentos e Serviços de Alimentação que reforça a necessidade de existência de um procedimento para o controle de pragas e vetores urbanos. E requer a comprovação dos serviços efetuados por empresa licenciada no órgão competente de vigilância sanitária.

Outros estados também aprovaram e publicaram seus respectivos regulamentos técnicos sobre boas práticas para estabelecimentos comerciais de alimentos e para serviços de alimentação ou regulamentos técnicos sobre atividades das empresas de controle de pragas. Segue a lista de algumas destas publicações em alguns estados e municípios:     

Mais recentemente, a ANVISA publicou a Resolução RDC nº 622, que dispões sobre o funcionamento de empresas especializadas na prestação de serviço de controle de vetores e pragas urbanas. Na Seção VI Art 19 determina-se que a empresa especializada deve fornecer ao cliente o comprovante de execução de serviço contendo, no mínimo, as seguintes informações:

I – Nome do cliente;
II – Endereço do imóvel;
III – Praga(s) alvo;
IV – Data de execução dos serviços;
V – Prazo de assistência técnica, escrito por extenso, dos serviços por praga(s) alvo;
VI – Grupo(s) químico(s) do(s) produto(s) eventualmente utilizado(s);
VII – Nome e concentração de uso do(s) produto(s) eventualmente utilizado(s);
VIII – Orientações pertinentes ao serviço executado;
IX – Nome do responsável técnico com o número do seu registro no conselho profissional correspondente;
X – Número do telefone do Centro de Informação Toxicológica; e
XI – Identificação da empresa especializada prestadora do serviço com: razão social, nome fantasia, endereço, telefone e números das licenças sanitária e ambiental com seus respectivos prazos de validade.

Além de todos os regulamentos expostos, há um requisito adicional para as organizações que possuem em seu escopo a certificação ABNT ISO/TS 22002-1: de 2012. O requisito 12.6 especifica que os registros de uso de pesticidas devem ser mantidos, contendo as seguintes informações: tipo de pesticida, quantidade e concentração utilizada; local (onde), quando e como foram aplicados, bem como a praga-alvo.

Para mais informações sobre o tema Documentações em Controle de Praga, leiam este outro artigo já publicado no blog: Diretrizes para escolha de empresas de Manejo Integrado de Pragas

Se em seu estado ou município de atuação, existir uma regulamentação diferente da citada no artigo, conte-nos aqui nos comentários.

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Que condições determinam a vida útil dos filés de peixe fresco?

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Caros leitores, há poucos dias, um produtor de filés de atum e espadarte perguntou-me quais as melhores condições que pode colocar em prática para oferecer aos seus clientes de outros Estados ou do estrangeiro, filés frescos de boa qualidade e com o maior prazo de validade possível, sem recorrer a embalagem em atmosfera controlada ou embalagem a vácuo.

Essas duas últimas tecnologias seriam adequadas para prolongar a vida útil dos filés frescos, mas me colocaram na encruzilhada de ter que pensar em uma metodologia que não as levasse em consideração.

A definição de “peixe fresco” pode ser atribuída àquele que não sofreu nenhum tipo de conservação, exceto pela adição de gelo, salmoura ou água do mar refrigerada. (FAO).

A partir dessa condição, para alcançar uma vida útil que atinja ou ultrapasse quinze dias, devemos levar em conta uma série de considerações para obter filés frescos de qualidade e seguros para o consumo, entre as quais se destacam:

1- Condições de captura e área geográfica. No caso das duas espécies mencionadas, a pesca com palangre (anzol) é a mais indicada e a mais utilizada. A área geográfica é importante para levar em conta as horas ou dias de viagem que leva para chegar com o peixe ao porto. Se a zona de pesca é remota e os filés são feitos na fábrica em terra (como é o caso do produtor que me consultou), podem passar de 2 a 5 dias com o peixe a bordo do navio e são dias de vida útil que eles perdem.

2- O manuseio do peixe após o içamento a bordo também é uma questão muito importante. A evisceração e a sangria devem ser realizadas imediatamente e depois os pescados devem ser postos no armazém refrigerado com bastante gelo para baixar a temperatura até -1°C a +2°C em poucas horas. É essencial encher a cavidade abdominal com gelo porque é uma área muito sensível à deterioração.
Vamos dar uma olhada na qualidade microbiológica do gelo por um momento. Este deve ser proveniente de fábrica autorizada pela autoridade sanitária competente para garantir que foi produzido com água microbiologicamente adequada e de forma higiênica e transportado para o navio nas mesmas condições. Gelo contaminado com micróbios patogênicos ou mesmo produtos químicos como combustível é totalmente inaceitável e prejudicial ao consumidor.
Todos os esforços devem ser feitos para manter a temperatura do pescado próxima de 0°C durante todo o processo de transporte até a fábrica de filetagem.

3- Durante o processo de filetagem, aplique as boas práticas de manuseio com a maior higiene possível e não ultrapasse 4°C de temperatura no pescado. Uma vez que os filés foram feitos e convenientemente lavados com água fria e limpa, prossiga para a embalagem.

4- Embalagem primária e secundária. A embalagem primária mais utilizada em contato direto com os filés é o polietileno. Aqui também é importante que este polietileno seja usado pela primeira vez e venha de um fabricante autorizado e confiável. Folhas separadoras do mesmo material também podem ser utilizadas no caso de apresentação de filetes laminados (interleaf). Esse tipo de apresentação separa os filés entre si, o que facilita sua separação pelo comprador.

5- Embalagem secundária. Aqui é necessário um recipiente com capacidade de isolamento térmico. Materiais como poliestireno expandido ou poliestireno expansível (tem nomes diferentes dependendo do país). O método mais recomendado para manter a cadeia de frio dentro do recipiente é através do uso de gelo contido em sachês. O chamado Gel-pack é muito comum na proporção de 500 gramas por 5 kg de filés. Isso significa uma proporção de 10% em peso de substância refrigerante.
Esta seria a condição de embalagem para que o filé chegue em boas condições ao armazém refrigerado do comprador, levando em consideração que o meio de transporte possui condições adequadas de refrigeração (-1°C a 4°C)

A temperatura limite de 4°C é importante porque quando esse valor é ultrapassado, inicia-se a formação de histamina devido à descarboxilação do aminoácido histidina (devido à ação das bactérias), o que prejudica a segurança e a qualidade do pescado.
Na rotulagem da embalagem externo deve haver uma identificação muito clara de que a temperatura dos filés deve ser mantida entre -1°C e 4°C, ou aquela indicada pela autoridade competente, se for o caso. Esta é uma condição sine qua non para atingir a vida útil de 15 dias do filé fresco

Fonte consultada: https://www.fao.org/3/v7180s/v7180s00.htm

Imagem: foto de Magda Ehlers

Leia também:

Como o peixe fresco é resfriado e armazenado em um navio de pesca – Estudo de caso

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Como aumentar o engajamento dos participantes nos treinamentos de BPF

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A proposta desse post é apresentar ideias de condução para treinamentos de boas práticas de fabricação que obtenham resultados esperados, ou seja, conseguir o engajamento dos colaboradores para que aprendam os conceitos a eles repassados e os pratiquem no seu dia a dia de forma a contribuir com a cultura de segurança de alimentos.

Para obter engajamento, é importante envolver os colaboradores desde o início do processo, estimulando a participação ativa nas atividades propostas. Outra dica importante é utilizar diversos recursos didáticos para facilitar o entendimento dos conceitos abordados. Dessa forma, os colaboradores poderão assimilar melhor as informações e estar mais preparados para aplicá-las no seu dia a dia.  Aqui no blog já foram apresentadas diferentes abordagens com objetivo de criar treinamentos dinâmicos e participativos. Agora o convite é para reflexão sobre comunicação assertiva entre o treinador e a equipe a ser treinada.

Quando falamos em comunicação assertiva, logo pensamos em relacionamentos interpessoais. No entanto, é possível aplicar os conceitos de comunicação assertiva em treinamentos para potencializar os resultados.

Ela é baseada em princípios de respeito, diálogo e escuta ativa. Isso significa que, ao utilizar essa técnica de comunicação, o treinador pode estabelecer uma relação de confiança e abertura com seus alunos, o que favorece a aprendizagem, levando a um diálogo mais franco e construtivo. Dessa forma, os treinamentos tendem a ser mais produtivos e eficazes quando os participantes se sentem à vontade para expressar suas opiniões e questionamentos.

Para que a comunicação seja assertiva, é preciso que os interlocutores estejam envolvidos no processo e que saibam exatamente o que está sendo pedido. A comunicação não acontece apenas quando falamos, mas também quando ouvimos e prestamos atenção às nossas reações. É importante ter em mente que, para se ter uma conversa produtiva, todos os participantes devem estar dispostos a ouvir e a compreender o outro lado.

Nós, enquanto equipe de qualidade, muitas vezes estamos acostumados com conceitos complexos, apresentados em formato de indicadores robustos que detalham as ações realizadas em prol da disseminação de conceitos relacionados à qualidade e segurança de alimentos. No entanto, é importante ressaltar que no momento de levar informações aos colaboradores, é necessário considerar que eles não possuem a mesma vivência e que talvez desconheçam esses conceitos.

Devemos lembrar que o objetivo do treinamento é impactar positivamente o dia a dia das pessoas, tornando-as mais produtivas e felizes em seu ambiente de trabalho. Precisamos lembrar sempre do nosso propósito e buscar maneiras inovadoras e criativas de alcançá-lo.

Nesse sentido, esse post apresenta dicas de como promover a proximidade com as pessoas que estão lhe ouvindo. Existem muitos benefícios em se comunicar bem com seus ouvintes. Por exemplo, se você é um treinador de boas práticas de fabricação, melhorar sua comunicação pode aumentar a motivação das pessoas, bem como sua confiança e participação, ou seja, gerar mais engajamento. Algumas dicas úteis incluem:

O treinamento é a única forma de tornar excelente aquilo que se faz com dedicação

Will Borges

Aproveite a oportunidade.

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Resíduos de pesticidas x produção de alimentos de origem animal

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Em um dos meus últimos textos escrevi como os alimentos de origem animal podem conter resíduos de pesticidas, ou como são chamados aqui no Brasil, agrotóxicos.

Alimentos processados estão em alta, e por vezes há casos relacionados a prejuízos à saúde de quem os consome. Quanto eles podem impactar em relação à ausência ou presença de resíduos de pesticidas?

Pensando nos processos utilizados na produção de lácteos, como pasteurização, fermentação e maturação de queijos, batedura da manteiga, adição de frutas para iogurtes – qual seria o papel destes processos (se é que interferem) considerando os resíduos?

E os processos que a indústria utiliza na produção de bolos, biscoitos com adição de leite e ovos? Ou mesmo processos para produção de alimentos cárneos processados – salsicha, hambúrgueres e aquelas lasanhas prontas com carne e queijo.

Entendo que o alimento preparado com a matéria prima que contém o resíduo muito provavelmente vai seguir com o resíduo na íntegra ou com subproduto do resíduo, um novo isômero. O importante é entender se processos podem aumentar, diminuir, manter as concentrações desses resíduos ou mesmo gerar novas “apresentações” desses resíduos de pesticidas, por exemplo.

Para fazer um queijo, usa-se em média 10 litros de leite. Muitos pesticidas têm característica lipossolúvel, ou seja, se ligam à molécula de gordura do leite, então quando produzirmos o queijo, esse resíduo do pesticida ficará preso à gordura e não será desprendido no soro do leite (subproduto líquido da produção dos queijos). Com isso, em 1 kg de queijo, teríamos o resíduo de agrotóxico correspondente a 10 litros de leite. Isso parece assustador em um primeiro momento, mas aí temos que lembrar qual a quantidade desse alimento que consumimos diariamente, ou em algum intervalo de tempo. Se falamos em leite, podemos tomar dois copos de 250 ml por dia, mas vamos comer 0,5 kg de queijo todos os dias? Então são parâmetros diferentes que precisam ser avaliados. A quantidade de resíduo encontrado em 1g de queijo tende a ser maior do que em 1g de leite – devido à concentração, mas o LMR (limite máximo de resíduo) seria o mesmo?  E a IDA (ingestão diária aceitável)?

Se pensarmos nos alimentos processados, podemos ter uma concentração de resíduos, ou mesmo uma somatória de resíduos provenientes de diferentes matérias primas. Num iogurte com fruta, podemos ter um resíduo proveniente do leite e outro da fruta.

Por outro lado, alguns processos podem diminuir a quantidade de resíduo existente na matéria prima, como os que utilizam calor em temperaturas altas e prolongadas, processos fermentativos utilizados na fabricação de iogurtes e fermentação de queijos, mas além de diminuir, podem gerar novos resíduos, então mais estudos são necessários nesse tema.

Concluindo, o processamento em si não gera o resíduo, ele pode até diminuir a sua concentração. O resíduo é proveniente da matéria prima que originará aquele alimento processado. Pensando em itens processados com algumas matérias primas de origem animal, outras vegetais, podemos ter um produto com “mix” de resíduos de pesticidas. As análises para detecção desses resíduos ainda são de cara execução por precisarem de equipamento específico e de alto valor – HPLC. O importante seria controlar esse resíduo na origem. As boas práticas agrícolas são necessárias. Assim, se tivermos cultivos de grãos sem excesso de pesticidas, alimentos oferecidos para a alimentação animal sem excesso de pesticidas (animais que usaremos para alimentação humana), se os medicamentos veterinários forem aplicados de forma correta, respeitando o período de carência, teremos mais condições de produzir alimentos com níveis adequados e permitidos de resíduos de agrotóxicos.

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