Arquivos Boas práticas de fabricação - Página 8 de 30

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Que condições determinam a vida útil dos filés de peixe fresco?

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Caros leitores, há poucos dias, um produtor de filés de atum e espadarte perguntou-me quais as melhores condições que pode colocar em prática para oferecer aos seus clientes de outros Estados ou do estrangeiro, filés frescos de boa qualidade e com o maior prazo de validade possível, sem recorrer a embalagem em atmosfera controlada ou embalagem a vácuo.

Essas duas últimas tecnologias seriam adequadas para prolongar a vida útil dos filés frescos, mas me colocaram na encruzilhada de ter que pensar em uma metodologia que não as levasse em consideração.

A definição de “peixe fresco” pode ser atribuída àquele que não sofreu nenhum tipo de conservação, exceto pela adição de gelo, salmoura ou água do mar refrigerada. (FAO).

A partir dessa condição, para alcançar uma vida útil que atinja ou ultrapasse quinze dias, devemos levar em conta uma série de considerações para obter filés frescos de qualidade e seguros para o consumo, entre as quais se destacam:

1- Condições de captura e área geográfica. No caso das duas espécies mencionadas, a pesca com palangre (anzol) é a mais indicada e a mais utilizada. A área geográfica é importante para levar em conta as horas ou dias de viagem que leva para chegar com o peixe ao porto. Se a zona de pesca é remota e os filés são feitos na fábrica em terra (como é o caso do produtor que me consultou), podem passar de 2 a 5 dias com o peixe a bordo do navio e são dias de vida útil que eles perdem.

2- O manuseio do peixe após o içamento a bordo também é uma questão muito importante. A evisceração e a sangria devem ser realizadas imediatamente e depois os pescados devem ser postos no armazém refrigerado com bastante gelo para baixar a temperatura até -1°C a +2°C em poucas horas. É essencial encher a cavidade abdominal com gelo porque é uma área muito sensível à deterioração.
Vamos dar uma olhada na qualidade microbiológica do gelo por um momento. Este deve ser proveniente de fábrica autorizada pela autoridade sanitária competente para garantir que foi produzido com água microbiologicamente adequada e de forma higiênica e transportado para o navio nas mesmas condições. Gelo contaminado com micróbios patogênicos ou mesmo produtos químicos como combustível é totalmente inaceitável e prejudicial ao consumidor.
Todos os esforços devem ser feitos para manter a temperatura do pescado próxima de 0°C durante todo o processo de transporte até a fábrica de filetagem.

3- Durante o processo de filetagem, aplique as boas práticas de manuseio com a maior higiene possível e não ultrapasse 4°C de temperatura no pescado. Uma vez que os filés foram feitos e convenientemente lavados com água fria e limpa, prossiga para a embalagem.

4- Embalagem primária e secundária. A embalagem primária mais utilizada em contato direto com os filés é o polietileno. Aqui também é importante que este polietileno seja usado pela primeira vez e venha de um fabricante autorizado e confiável. Folhas separadoras do mesmo material também podem ser utilizadas no caso de apresentação de filetes laminados (interleaf). Esse tipo de apresentação separa os filés entre si, o que facilita sua separação pelo comprador.

5- Embalagem secundária. Aqui é necessário um recipiente com capacidade de isolamento térmico. Materiais como poliestireno expandido ou poliestireno expansível (tem nomes diferentes dependendo do país). O método mais recomendado para manter a cadeia de frio dentro do recipiente é através do uso de gelo contido em sachês. O chamado Gel-pack é muito comum na proporção de 500 gramas por 5 kg de filés. Isso significa uma proporção de 10% em peso de substância refrigerante.
Esta seria a condição de embalagem para que o filé chegue em boas condições ao armazém refrigerado do comprador, levando em consideração que o meio de transporte possui condições adequadas de refrigeração (-1°C a 4°C)

A temperatura limite de 4°C é importante porque quando esse valor é ultrapassado, inicia-se a formação de histamina devido à descarboxilação do aminoácido histidina (devido à ação das bactérias), o que prejudica a segurança e a qualidade do pescado.
Na rotulagem da embalagem externo deve haver uma identificação muito clara de que a temperatura dos filés deve ser mantida entre -1°C e 4°C, ou aquela indicada pela autoridade competente, se for o caso. Esta é uma condição sine qua non para atingir a vida útil de 15 dias do filé fresco

Fonte consultada: https://www.fao.org/3/v7180s/v7180s00.htm

Imagem: foto de Magda Ehlers

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Daniel Bouzas Savia

27 de outubro de 202224 de outubro de 2022

Boas práticas de fabricação,Meu olhar

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Como aumentar o engajamento dos participantes nos treinamentos de BPF

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A proposta desse post é apresentar ideias de condução para treinamentos de boas práticas de fabricação que obtenham resultados esperados, ou seja, conseguir o engajamento dos colaboradores para que aprendam os conceitos a eles repassados e os pratiquem no seu dia a dia de forma a contribuir com a cultura de segurança de alimentos.

Para obter engajamento, é importante envolver os colaboradores desde o início do processo, estimulando a participação ativa nas atividades propostas. Outra dica importante é utilizar diversos recursos didáticos para facilitar o entendimento dos conceitos abordados. Dessa forma, os colaboradores poderão assimilar melhor as informações e estar mais preparados para aplicá-las no seu dia a dia. Aqui no blog já foram apresentadas diferentes abordagens com objetivo de criar treinamentos dinâmicos e participativos. Agora o convite é para reflexão sobre comunicação assertiva entre o treinador e a equipe a ser treinada.

Quando falamos em comunicação assertiva, logo pensamos em relacionamentos interpessoais. No entanto, é possível aplicar os conceitos de comunicação assertiva em treinamentos para potencializar os resultados.

Ela é baseada em princípios de respeito, diálogo e escuta ativa. Isso significa que, ao utilizar essa técnica de comunicação, o treinador pode estabelecer uma relação de confiança e abertura com seus alunos, o que favorece a aprendizagem, levando a um diálogo mais franco e construtivo. Dessa forma, os treinamentos tendem a ser mais produtivos e eficazes quando os participantes se sentem à vontade para expressar suas opiniões e questionamentos.

Para que a comunicação seja assertiva, é preciso que os interlocutores estejam envolvidos no processo e que saibam exatamente o que está sendo pedido. A comunicação não acontece apenas quando falamos, mas também quando ouvimos e prestamos atenção às nossas reações. É importante ter em mente que, para se ter uma conversa produtiva, todos os participantes devem estar dispostos a ouvir e a compreender o outro lado.

Nós, enquanto equipe de qualidade, muitas vezes estamos acostumados com conceitos complexos, apresentados em formato de indicadores robustos que detalham as ações realizadas em prol da disseminação de conceitos relacionados à qualidade e segurança de alimentos. No entanto, é importante ressaltar que no momento de levar informações aos colaboradores, é necessário considerar que eles não possuem a mesma vivência e que talvez desconheçam esses conceitos.

Devemos lembrar que o objetivo do treinamento é impactar positivamente o dia a dia das pessoas, tornando-as mais produtivas e felizes em seu ambiente de trabalho. Precisamos lembrar sempre do nosso propósito e buscar maneiras inovadoras e criativas de alcançá-lo.

Nesse sentido, esse post apresenta dicas de como promover a proximidade com as pessoas que estão lhe ouvindo. Existem muitos benefícios em se comunicar bem com seus ouvintes. Por exemplo, se você é um treinador de boas práticas de fabricação, melhorar sua comunicação pode aumentar a motivação das pessoas, bem como sua confiança e participação, ou seja, gerar mais engajamento. Algumas dicas úteis incluem:

O treinamento é a única forma de tornar excelente aquilo que se faz com dedicação

Will Borges

Aproveite a oportunidade.

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Marieli Rosseto

11 de outubro de 202210 de outubro de 2022

Boas práticas de fabricação,Dicas Vencedoras,Fator RH

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PesticidasAlimentos_ThiagoMendonca_FoodSafetyBrazil

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Resíduos de pesticidas x produção de alimentos de origem animal

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Em um dos meus últimos textos escrevi como os alimentos de origem animal podem conter resíduos de pesticidas, ou como são chamados aqui no Brasil, agrotóxicos.

Alimentos processados estão em alta, e por vezes há casos relacionados a prejuízos à saúde de quem os consome. Quanto eles podem impactar em relação à ausência ou presença de resíduos de pesticidas?

Pensando nos processos utilizados na produção de lácteos, como pasteurização, fermentação e maturação de queijos, batedura da manteiga, adição de frutas para iogurtes – qual seria o papel destes processos (se é que interferem) considerando os resíduos?

E os processos que a indústria utiliza na produção de bolos, biscoitos com adição de leite e ovos? Ou mesmo processos para produção de alimentos cárneos processados – salsicha, hambúrgueres e aquelas lasanhas prontas com carne e queijo.

Entendo que o alimento preparado com a matéria prima que contém o resíduo muito provavelmente vai seguir com o resíduo na íntegra ou com subproduto do resíduo, um novo isômero. O importante é entender se processos podem aumentar, diminuir, manter as concentrações desses resíduos ou mesmo gerar novas “apresentações” desses resíduos de pesticidas, por exemplo.

Para fazer um queijo, usa-se em média 10 litros de leite. Muitos pesticidas têm característica lipossolúvel, ou seja, se ligam à molécula de gordura do leite, então quando produzirmos o queijo, esse resíduo do pesticida ficará preso à gordura e não será desprendido no soro do leite (subproduto líquido da produção dos queijos). Com isso, em 1 kg de queijo, teríamos o resíduo de agrotóxico correspondente a 10 litros de leite. Isso parece assustador em um primeiro momento, mas aí temos que lembrar qual a quantidade desse alimento que consumimos diariamente, ou em algum intervalo de tempo. Se falamos em leite, podemos tomar dois copos de 250 ml por dia, mas vamos comer 0,5 kg de queijo todos os dias? Então são parâmetros diferentes que precisam ser avaliados. A quantidade de resíduo encontrado em 1g de queijo tende a ser maior do que em 1g de leite – devido à concentração, mas o LMR (limite máximo de resíduo) seria o mesmo? E a IDA (ingestão diária aceitável)?

Se pensarmos nos alimentos processados, podemos ter uma concentração de resíduos, ou mesmo uma somatória de resíduos provenientes de diferentes matérias primas. Num iogurte com fruta, podemos ter um resíduo proveniente do leite e outro da fruta.

Por outro lado, alguns processos podem diminuir a quantidade de resíduo existente na matéria prima, como os que utilizam calor em temperaturas altas e prolongadas, processos fermentativos utilizados na fabricação de iogurtes e fermentação de queijos, mas além de diminuir, podem gerar novos resíduos, então mais estudos são necessários nesse tema.

Concluindo, o processamento em si não gera o resíduo, ele pode até diminuir a sua concentração. O resíduo é proveniente da matéria prima que originará aquele alimento processado. Pensando em itens processados com algumas matérias primas de origem animal, outras vegetais, podemos ter um produto com “mix” de resíduos de pesticidas. As análises para detecção desses resíduos ainda são de cara execução por precisarem de equipamento específico e de alto valor – HPLC. O importante seria controlar esse resíduo na origem. As boas práticas agrícolas são necessárias. Assim, se tivermos cultivos de grãos sem excesso de pesticidas, alimentos oferecidos para a alimentação animal sem excesso de pesticidas (animais que usaremos para alimentação humana), se os medicamentos veterinários forem aplicados de forma correta, respeitando o período de carência, teremos mais condições de produzir alimentos com níveis adequados e permitidos de resíduos de agrotóxicos.

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Aline Rezende Rodrigues

10 de outubro de 202210 de outubro de 2022

Boas práticas de fabricação,Perigos químicos

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Identificação de equipamentos: comece pelo simples

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Em tempos de indústria 4.0, ainda visito várias empresas que têm muitos equipamentos ou componentes sem identificação e talvez elas não tenham percebido que isso afeta a segurança dos alimentos.

Neste post, você terá algumas dicas que podem ajudar no seu dia a dia em algumas atividades, como:

Descrição de instruções operacionais ou procedimentos operacionais: ajuda a definir qual componente precisa ser aberto ou fechado.
Plano de manutenção: lista por componentes de vedações e selos que precisam ser trocados ou verificados, pois gera histórico de trocas ou problemas por componente.
Treinamento de novos operadores: reduz o tempo de capacitação, pois é fácil saber quais são os componentes, e evita erros.

Comece pelo simples, que é efetivo e tem baixo custo.

A identificação básica pode ser feita com etiquetas, amarelas e à prova d’água, e começa com a codificação das áreas e geração de um padrão YY XXXX, onde:

YY – Letras para identificação de componentes que podem ter 2 ou 3 letras. Exemplo: VA válvula automática. As válvulas manuais também podem ser identificadas como VM.

XX – Os dois primeiros números são referentes à área. Exemplo: pasteurizador 1 ou área de mistura. Lembre-se de definir números únicos para todas as áreas ou etapas do processo.

XX – Últimos números do código são referentes ao item, normalmente definidos pelo projeto, mas se o projeto é antigo pode ter nova definição. Cuidado para ter link com a identificação em painéis ou sistemas de controle e automação.

Para indústrias que já têm o básico, o mercado oferece mais opções:

Código de barras – são usados para facilitar a leitura via leitor de barras e inserção de informações em banco de dados de manutenção ou inventário.
QRcode: para busca de manuais, histórico de manutenções etc.

Atenção para não entrar em modismos, que têm custos elevados.

A identificação ou codificação é utilizada inclusive para rastreabilidade e processos de melhoria contínua.

Em suma: se você não tem, que tal começar agora?

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Carla Lima Gomes

6 de outubro de 20224 de outubro de 2022

Boas práticas de fabricação,Ferramentas de gestão

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Podemos consumir café nas salas anexas à produção de alimentos?

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Um tema que ainda suscita muitas dúvidas nas indústrias de alimentos e bebidas diz respeito ao consumo de café nas salas anexas ao setor de produção dos alimentos.

É realidade de muitas indústrias a criação de salas anexas dentro do setor fabril para facilitar o acompanhamento diário dos setores. São as salas de Supervisão, Garantia da qualidade, PCP, salas de reunião, manutenção, entre outras.

Esta prática do consumo do café não é recomendada devido aos riscos de contaminação cruzada pelo acúmulo de lixos ou sujidades e atração de pragas, cuja presença constitui sempre um risco à segurança dos alimentos. Entre os princípios gerais higiênico-sanitários para a produção de alimentos, a Portaria SVS/MS n° 326/1997 cita no item 4.2 que deve haver um controle e prevenção de contaminação por lixo ou sujidades.

Todo e qualquer consumo de alimentos deve acontecer em locais definidos para esta finalidade, como refeitórios por exemplo. Conforme citado no item 5.3.9 da norma já referida, estes locais devem estar completamente separados dos locais de manipulação de alimentos e não devem ter acesso direto, tampouco comunicação.

A SVS/MS n° 326/1997 define que manipulação de alimentos são as operações efetuadas sobre a matéria-prima até a obtenção de um alimento acabado, em qualquer etapa de seu processamento, armazenamento e transporte. Produção de Alimentos é o conjunto de todas as operações e processos efetuados para obtenção de um alimento acabado.

Portanto, mesmo o consumo de um singelo cafezinho nas salas anexas não é adequado e não está em perfeita conformidade com as Boas Práticas de Fabricação.

Qualquer prática de conduta pessoal que possa originar uma contaminação de alimentos nas áreas de manipulação e produção deve ser evitada. As empresas podem sim disponibilizar café, desde que seja em local apropriado para a finalidade e em intervalos definidos.

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Thais Santos

30 de setembro de 202214 de outubro de 2022

Boas práticas de fabricação,Meu olhar

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Dark Kitchens: um overview para quem atua e para quem consome

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Você já ouviu falar nas dark kitchens? Se não, com certeza já consumiu seus produtos. As dark kitchens, também chamadas ghost kitchens (cozinhas fantasmas), são restaurantes que oferecem exclusivamente comida para viagem. Este modelo de trabalho está muito associado aos aplicativos de delivery, os nossos queridinhos durante a pandemia.

“Era um restaurante muito engraçado, não tinha mesa, não tinha quadro. Ninguém podia comer lá não, porque a casa não tinha salão…” – Trecho da reportagem “Dark Kitchen: o modelo de restaurante que veio para ficar”

São vários os atrativos para se estabelecer esse modelo de negócio, desde o investimento inicial mais baixo até os custos fixos reduzidos. Mas que tal agora olharmos para tudo isso sob a óptica da segurança do alimento?

Como funcionam?

Existem diversos modelos de dark kitchens, como apresentado pela revista da Associação Brasileira de Bares & Restaurantes. Apesar de o termo ser novo, alguns estabelecimentos operam neste formato há anos, muitas vezes não apresentando nem fachada, visto que o serviço é direcionado para delivery.

Em outros casos, grandes marcas de restaurantes têm contratado o serviço das dark kitchens para concentrar ali as demandas por entregas. Dessa forma, evita-se sobrecarregar a cozinha que atende o modelo presencial tradicional.

Além disso, as dark kitchens tendem a ser um ambiente compartilhado, um coworking de cozinhas. Ou seja, vários negócios dividindo a mesma estrutura física (e recursos humanos) para poder produzir os diferentes pratos.

Quais as responsabilidades e compromissos?

Diante de toda essa diversidade de cenários, assim como eu, você deve estar se perguntando qual é a legislação aplicável. Bem, esse modelo de negócio exige a obtenção do alvará, sendo que as obrigações podem variar de acordo com o município em que a cozinha é instalada.

Portanto, o caminho para se conhecer os requisitos para o funcionamento deste negócio é através da prefeitura de cada cidade.

Além das responsabilidades regulatórias, a cozinha exclusiva para delivery também é responsável por todas as ações para garantir a segurança do alimento.

Por isso, o administrador da dark kitchen precisa implantar um sistema de gerenciamento. Adotar um plano APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) que seja compreensível para todos os manipuladores de alimentos – e não apenas pelos responsáveis do negócio – é um bom começo.

Já quando se trata de uma contratação de dark kitchen prestadora de serviço, a responsabilidade pela segurança do alimento deve ser compartilhada entre as duas partes: o proprietário da cozinha e o inquilino (contratante do serviço).

Como avaliar e garantir a segurança do alimento?

De acordo com uma pesquisa realizada pela Universidade de Cambridge, a complexidade das relações neste tipo de negócio tem deixado o entendimento desses compromissos um pouco deturpado.

Por isso, é importante que este inquilino avalie periodicamente o programa de segurança do alimento adotado pela cozinha comercial. Afinal, a sua marca é que está exposta ao grande público.

Um ótimo exemplo é o trabalho de avaliação desenvolvido pelo governo do Reino Unido em suas dark kitchens. As cozinhas são avaliadas por um oficial de segurança do alimento em aspectos como manipulação higiênica, limpeza, estado das instalações físicas, além do gerenciamento da segurança do alimento. Para cada item, são atribuídas classificações, que ficam disponíveis para o público. Além disso, o proprietário também pode consultar sua classificação, divulgar tais resultados ou mesmo solicitar uma reinspeção.

Se você deseja entender um pouco mais sobre como estabelecer um sistema de segurança de alimentos, incluindo dicas para a elaboração e implementação do APPCC, acompanhe as publicações aqui do blog Food Safety Brazil, também acessível pelas plataformas Instagram e LinkedIn.

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Thiago Mendonça

2 de setembro de 202229 de agosto de 2022

Boas práticas de fabricação,Food Safety no Mundo,Para Consumidores

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Os dez mandamentos para utilização de armadilhas luminosas

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O uso correto das armadilhas luminosas é fundamental para garantir a eficácia no monitoramento e controle de insetos voadores, especialmente em indústrias de alimentos, bebidas, insumos e embalagens, que necessitam seguir rígidos padrões e normas de qualidade.

É muito comum identificar erros no uso desta ferramenta, como a instalação do aparelho em alturas ou locais inadequados e a utilização de modelos incompatíveis com o problema a ser solucionado. Pode-se afirmar que usar armadilhas luminosas de forma errada é pior do que não usar, pois pode causar:

Baixa atratividade de moscas e outros insetos voadores
Mais demora para capturá-los
Falhas no monitoramento
Levar a ações corretivas inconsistentes
Não conformidades
Atrair insetos para o local que deveria ser protegido

A contaminação por moscas pode colocar em risco a saúde dos consumidores e comprometer seriamente a reputação da marca, trazendo grandes prejuízos financeiros para a empresa.

Este conteúdo com os Dez Mandamentos para utilização de Armadilhas Luminosas foi produzido para auxiliar os profissionais da Qualidade, Segurança de Alimentos e Controle de Pragas Urbanas, na instalação e uso correto destes equipamentos. Confira:

1º MANDAMENTO
Não instale Armadilha Luminosa em frente a portas ou janelas

O primeiro mandamento que merece atenção é o local de instalação do equipamento. Não devemos instalar armadilha luminosa em frente a portas ou janelas, pois a luz UV-A emitida pela armadilha pode atrair os insetos voadores de fora para dentro. Isso aumentaria a quantidade de insetos na área interna que deveria ser protegida, gerando riscos maiores de contaminação de alimentos, embalagens, equipamentos e outros produtos.

2º MANDAMENTO
Não instale Armadilha Luminosa na passagem de pessoas ou empilhadeiras

Apesar de parecer óbvio, muitas vezes esta questão não é considerada na instalação das armadilhas luminosas. Em locais estreitos, corredores de acesso de funcionários, antessalas e áreas de passagem de empilhadeiras, o equipamento pode atrapalhar a passagem das pessoas ou máquinas. Isso pode ocasionar acidentes, quedas da armadilha e ainda dificultar a substituição das peças de reposição, como placas adesivas e lâmpadas UV-A.

3º MANDAMENTO
Não instale Armadilha Luminosa próxima a alimentos

Este é um dos mandamentos mais importantes e curiosamente um dos erros de instalação mais comuns de pequenos comércios de alimentos e empresas de serviços de controle de pragas.

Quando a armadilha está muito próxima ou em cima dos alimentos, ela também irá atrair os insetos voadores para perto do local crítico, aumentando muito o risco de contaminação. O ideal é manter uma distância segura entre a armadilha e o alimento de no mínimo 3 metros.

4º MANDAMENTO
Não instale Armadilha Luminosa na direção de correntes de ar

Sabemos que é contraindicado o uso de ventiladores em ambientes de fabricação e manipulação de alimentos, mas alguns comércios de alimentos, como açougues e supermercados, ainda fazem este uso.

Se a armadilha estiver instalada na direção de correntes de ar ou dutos de ventilação, os insetos podem ser jogados pelo vento contra os alimentos, máquinas ou superfícies. O fluxo de ar ainda pode atrapalhar a trajetória dos insetos voadores e impedir sua captura na placa adesiva.

5º MANDAMENTO
Não instale Armadilha Luminosa próxima de outras fontes de luz

As armadilhas luminosas são equipadas com lâmpadas UV-A, consideradas ideais para atração de insetos fotossensíveis. Porém, instalá-las muito próximas a outras fontes de luz pode gerar uma concorrência entre as fontes e dividir a atração dos insetos.

Isso ocorre porque as lâmpadas convencionais também exercem uma pequena atração sobre os insetos. O ideal é manter uma distância mínima de 3 metros entre a armadilha e a fonte de luz.

Dica extra: Substitua as lâmpadas convencionais das luminárias e refletores por lâmpadas de vapor de sódio, que atraem menos insetos.

6º MANDAMENTO
Não instale Armadilha Luminosa fora do alcance de voo da praga-alvo

Instalar armadilha luminosa fora da altura habitual de voo da praga-alvo faz com que ela fique voando por mais tempo dentro do ambiente e demore mais para ser capturada na placa adesiva.

Para a maioria dos insetos, a altura recomendada é entre 1,50 e 1,80 metros, porém deve-se levar em consideração os seguintes fatores:

A espécie e comportamento dos insetos no ambiente
O tipo de produto manipulado ou fabricado
Intensidade de luz do local
Leiaute da empresa

7º MANDAMENTO
Substitua as Lâmpadas Fluorescentes UV-A a cada 10 meses de uso e as lâmpadas LED UV-A a cada 24 meses

As lâmpadas fluorescentes UV-A necessitam ser substituídas a cada 8.000 horas de uso, cerca de 10 meses, mesmo se estiverem aparentemente em boas condições de funcionamento. A substituição torna-se necessária devido ao desgaste da camada de fósforo da lâmpada, que após o período de vida útil perde até 40% do seu poder de atração.

Como as lâmpadas LED UV-A não possuem revestimento de fósforo, possuem maior vida útil e podem ser substituídas com até 18.400 horas de uso, cerca de 24 meses.

8º MANDAMENTO
Substitua os protetores de lâmpadas (PETG) a cada 10 meses de uso

Os protetores de lâmpadas (PETG) necessitam ser substituídos a cada 8.000 horas de uso, cerca de 10 meses, ou imediatamente, se estiverem riscados, amarelados ou danificados. Como a luz UV-A provoca o desgaste do PETG, o ideal é realizar a substituição sempre que houver a substituição das lâmpadas.

9° MANDAMENTO
Substitua as Placas Adesivas quando 70% da sua superfície estiver coberta por insetos

As placas adesivas devem ser substituídas por um novo refil quando 70% da sua superfície estiver grudada com insetos. Isso normalmente acontece em torno de 15 dias, mas pode variar de acordo com o tipo de empresa ou época do ano. Nos meses mais quentes, o período de troca costuma ser menor do que no inverno.

Ambientes com muita umidade, com pó em suspensão ou poeira, podem comprometer a aderência da cola na captura dos insetos e diminuir a vida útil da placa adesiva.

Caso a placa adesiva não seja substituída no momento recomendado, os insetos de grande porte poderão escapar do adesivo, gerar informações incorretas no monitoramento e ainda cair sobre os alimentos e provocar contaminação.

10º MANDAMENTO
Faça a limpeza periódica das Armadilhas Luminosas

E para finalizar este conteúdo, apresento um dos temas mais importantes, mas também muitas vezes negligenciado pelos usuários. A higienização das armadilhas luminosas precisa ser realizada periodicamente, especialmente aquelas instaladas em ambientes de manipulação e processamento de alimentos. O período para realização da limpeza depende das condições do ambiente e também do padrão de placa adesiva utilizada na armadilha.

Os resíduos de adesivo impregnados na superfície da armadilha podem acumular poeira e outros tipos de sujidades, além de conter microrganismos e reduzir a vida útil do equipamento.

Para realizar a limpeza, utilize um pano umedecido em limpador multiuso para cozinhas ou Seven Flotador, diluído com 50% de água, diretamente nas partes metálicas e plásticas da armadilha. Esses produtos possuem registro na Anvisa, mas antes de utilizá-los, consulte a FISPQ e a ficha técnica.

O Seven flotador é um produto à base de casca de laranja, que além de limpar e remover a cola proveniente da placa adesiva, prolonga a vida das partes metálicas das armadilhas.

Nunca lave a armadilha diretamente com água corrente, pois isso pode comprometer os componentes elétricos e causar curto-circuito.

Lembre-se de que essa prática deve ser constante ao longo de todo ano, contemplada nos protocolos da empresa e sujeita a auditorias.

Autor: Engº Marcelo Pereira

Especialista em Armadilhas Luminosas para monitoramento e controle de insetos voadores (31 anos de experiência)
Fundador e CEO da Ultralight Ind. e Com. Ltda.
Desenvolveu a primeira armadilha luminosa brasileira com placa adesiva
Engenheiro Mecânico graduado pela USP – Universidade de São Paulo
Pós-Graduado em Administração de Empresas pela FGV – Fundação Getúlio Vargas
Extensão de Pós-Graduação em Negócios pela University of Miami – EUA
Aluno do MBA em Sistemas de Gestão da Segurança dos Alimentos no IPOG – Instituto de Pós-Graduação e Graduação (2021/2022)
e-mail: marcelo@ultralight.com.br / WhatsApp: (14) 99787-4733

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29 de agosto de 202227 de agosto de 2022

Boas práticas de fabricação

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A importância da Segurança de Alimentos

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A alimentação é uma necessidade inerente ao ser humano, visto que os alimentos são os responsáveis pelo fornecimento de energia e dos nutrientes necessários para a nossa sobrevivência. Atualmente observa-se um aumento da preocupação das indústrias alimentícias com a segurança e qualidade de alimentos que são ofertados aos consumidores.

Segurança alimentar e segurança dos alimentos são termos semelhantes, mas distintos. A segurança alimentar é a disponibilização de alimentos para todas as pessoas, enquanto a segurança dos alimentos envolve o aspecto sanitário do alimento, ou seja, a garantia de que o alimento não vai causar danos à saúde do consumidor. Aqui no Food Safety já escrevemos sobre isso (leia aqui).

A qualidade do alimento pode parecer um simples tópico, mas para obtê-la é preciso englobar diversos aspectos conectados entre si, sendo um não menos importante que o outro. Entre estes tópicos, estão a higiene de todos os colaboradores (inclusive quando eles trocam de atividades ou retornam do descanso) e também de visitantes; rigidez quanto aos parâmetros de controle de qualidade dos insumos e produtos acabados; controle integrado de pragas; identificação e separação dos insumos e dos utensílios de limpeza de cada setor; correta utilização dos EPIs e monitoramento das etapas de higienização para confirmação de sua eficácia por meio de análise microbiológica.

Além disso, o CIP (limpeza no local) e o COP (rigorosa higiene da instalação fabril, equipamentos e superfícies de contato) também não são menos importantes no conjunto de procedimentos responsáveis pela eficácia na limpeza das instalações fabris.

A microbiologia é uma ferramenta indispensável para a indústria alimentícia, pois é por meio dela que podemos determinar os fatores que influenciam a multiplicação dos microrganismos. Existem fatores intrínsecos (atividade de água, pH e composição química) e fatores extrínsecos (temperatura, umidade e oxigênio). Ademais, todos os aspectos higiênicos anteriormente citados são responsáveis por mitigar os riscos de contaminação cruzada, que é a transferência acidental (direta ou indireta) de microrganismos ou outras substâncias nocivas para o alimento, por meio de contaminações físicas, químicas ou biológicas.

A contaminação física ocorre pela presença de corpos estranhos nos alimentos, como fragmentos de insetos, cabelo, pedras, madeira, biofilmes (incrustação de sujidade e microrganismos). A contaminação química acontece devido à presença de compostos químicos estranhos ou toxinas produzidas por microrganismos contidos nos alimentos. E a contaminação biológica decorre da presença de microrganismos patogênicos nos alimentos (aqueles capazes de causar doenças no hospedeiro).

Os alimentos reprocessados também estão englobados nesses cuidados requeridos para o bom funcionamento da indústria alimentícia. Imagine que a empresa em que você trabalha está atuando em conformidade com as normas de segurança e higiene, mas mesmo assim, é detectada a proliferação microbiana. Existe a possibilidade de que o alimento adquirido para reprocessamento esteja vindo contaminado, e assim contaminando o produto final da empresa. Portanto, em casos de reprocessamento de alimentos, é indispensável avaliar o fornecedor do alimento que está sendo adquirindo e monitorar os indicadores da qualidade.

Além da mitigação do risco de contaminação cruzada, a aplicação desse conjunto de medidas sanitárias e de higiene nas instalações alimentícias, o controle ideal da temperatura durante o processamento do produto e a refrigeração adequada durante seu armazenamento possibilitam a redução significativa dos riscos à saúde. Sendo assim, é extremamente necessário que a empresa disponha de um Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos e adote as diversas normas de segurança e higiene, adequando as instalações industriais.

Os procedimentos de monitoramento devem ser concisos e deve haver treinamento dos colabores para minimização da margem de erro em relação à garantia da qualidade e segurança; afinal, um colaborador ciente dos riscos existentes na indústria alimentícia e dos fatores que podem comprometer a qualidade do produto final, consegue direcionar com eficácia as técnicas preventivas e o dimensionamento dos parâmetros de qualidade.

Pelo exposto, entende-se o motivo da relevância que cada um desses fatores e aspectos tem durante a produção de todo e qualquer alimento, já que são capazes de causar desde doenças leves até a morte. Portanto, sejamos responsáveis com as nossas e com as demais milhares de vidas envolvidas!

Thauany Oliveira Queiroz é engenheira química e cursa pós-graduação em Engenharia da Qualidade e MBA em Segurança do Trabalho e Gestão Ambiental. Atua em controle de qualidade, com experiência no setor sucroenergético e indústrias de alimentos e bebidas.

Referência

UNICESUMAR. O que é Segurança Alimentar, 2021. Disponível em: <https://www.unicesumar.edu.br/blog/o-que-e-seguranca-alimentar-e-nutricional/>. Acesso em 29 Abr. 2022.

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Os cuidados com a produção do açaí

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A riqueza da biodiversidade da floresta amazônica é conhecida mundialmente. A variedade de frutas amazônicas é também uma das maiores que existem e assim como tudo nessa região é de grau superlativo como os rios, as árvores e os animais, a lista também é gigante: castanha-do-Brasil (ou castanha-do-Pará), cupuaçu, bacuri, miriti (ou buriti), guaraná, tucumã, pupunha, murici, abiu, camu-camu, e várias outras. Todas são consumidas pelos brasileiros da região Norte do Brasil, mas aos poucos esse não tem sido privilégio exclusivo dos nortistas. Nas últimas décadas muitas dessas frutas conseguiram ganhar fama e conquistar mercado, inclusive em outros países.

Mas como falar na Amazônia sem mencionar o fruto que se tornou uma grande estrela? Se você já teve o prazer de deliciar esse saboroso fruto e ficou com o “sorriso roxo”, sabe exatamente de qual estou falando: o açaí.

Segundo dados do IBGE, a produção do açaí em 2000 era de 121.800 toneladas e em 2016 foi de 215.609 toneladas anuais. Esse aumento considerável é resultado do aumento do consumo nacional e internacional. Somente no estado do Pará existem aproximadamente 200 indústrias relacionadas ao açaí que trabalham com polpas, sorvetes, bombons, etc. Segundo dados da CONAB, houve uma média de produção de 1,5 milhão de toneladas entre 2015 e 2020. Em 2020, a produção nacional foi de 1,7 milhões de toneladas. O Pará é responsável por 95% do total produzido, em cerca de 212 mil hectares dedicados ao cultivo da fruta em terra firme ou áreas de várzea.

O açaí pode ser consumido tanto na forma de polpa ou utilizado como matéria-prima para barra de cereal, bebidas, chicle, chocolate, cremes, energéticos, picolé, pó, polpa, sorvete, suco, vinho, geleias, bombons, pudins, doces, tortas, etc.

As qualidades nutricionais do açaí são um dos fatores que o fizeram ser conhecido e consumido em nível mundial. Mas é muito importante mencionar quais são os principais cuidados para que o açaí seja produzido com segurança a fim de não causar nenhum problema à saúde de quem irá consumi-lo.

COLETA E PÓS COLETA

O extrativista retira os cachos de frutos de açaí de forma tradicional, utilizando muitas vezes a escalada da palmeira com o auxílio de uma peconha (pedaço de corda ou de saco de fibra) que prende os pés e permite a escalada até os cachos. Após a coleta, é realizada a retirada dos frutos dos cachos e é importante evitar que os frutos fiquem diretamente no solo ou entrem em contato com qualquer sujidade. Após a debulha, os frutos devem ser acondicionados em locais adequados, limpos e longe do sol para que não desidratem rapidamente.

LIMPEZA

Tanto no processo artesanal ou industrial, é imprescindível que seja realizada a limpeza inicial dos frutos uma vez que se trata de um produto extrativista. A colheita, por ser efetuada manualmente através de coletores que sobem os açaizeiros para retirada dos cachos, nem sempre consegue eliminar a possibilidade de que galhos, pedras e outros materiais estranhos cheguem juntos com o fruto até o processamento. E por se tratar de um fruto pequeno e de coloração escura (roxo violáceo) é necessário um cuidado maior nessa etapa. Geralmente essa limpeza pode ser realizada tanto manualmente quanto mecanicamente através de ventilação forçada ou peneiras rotativas. Posteriormente também os frutos são higienizados com água e produtos químicos como hipoclorito de sódio, ozônio ou outros.

BRANQUEAMENTO

Essa tecnologia é muito utilizada no processamento de frutas e com o açaí o processo não é diferente. Basta ter água aquecida e termômetro pra monitorar a temperatura. Basicamente consiste na imersão dos frutos em água quente e logo em seguida em água com temperatura mais baixa por determinado tempo, aproximadamente 80ºC por 10 a 15 segundos. O branqueamento é essencial para eliminar a presença do protozoário Tripanossoma Cruzi que tem o inseto barbeiro (Triatoma infestans) como hospedeiro e que pode ser encontrado eventualmente no açaí e cana-de-açúcar. O Tripanossoma cruzi é causador da doença de Chagas, que pode causar inchaço e febre ou até insuficiência cardíaca congestiva em casos mais graves.

PASTEURIZAÇÃO

Essa etapa e realizada após o despolpamento do fruto e é responsável por eliminar os fungos e bactérias como Salmonella, Estafilococos aureus, Listeria monocytogenes, tornando o açaí seguro para consumo. Assim como é realizado com o leite e alguns sucos, a pasteurização consiste basicamente no aquecimento do alimento a uma determinada temperatura por determinado tempo e depois resfriamento, de forma a eliminar os microrganismos indesejáveis ali presentes. A polpa de açaí pasteurizada é a forma mais segura de ser consumida.

José Gonçalves de Miranda Junior é tecnólogo agroindustrial de alimentos (Universidade do Estado do Pará), pós-graduado em engenharia de alimentos – Desenvolvimento de Produtos (Instituto Mauá de Tecnologia) e especialista em Segurança de Alimentos. Atualmente trabalha em indústria de processamento de açaí.

Referências:

¹ «Tabela 289: Quantidade produzida e valor da produção na extração vegetal, por tipo de produto extrativo» sidra.ibge.gov.br. Consultado em 19 de Junho de 2022

²«Cooperação internacional foca no açaí – PARÁ 2030». PARÁ 2030, 23 de janeiro de 2018

³ «Como sucesso do açaí ameaça biodiversidade da Amazônia» BBC News Brasil. Consultado em 19 de Junho de 2022

⁴Boas Práticas de produção de açaí, https://www.embrapa.br/documents. Consultado em 13 de Julho de 2022

Imagens: Embrapa

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Monitoramento e validação de limpeza usando bioluminescência na indústria de bebidas

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O tema higienização nunca foi tão discutido quanto nos dias atuais. A gravidade da situação ocasionada pela pandemia de Covid-19 trouxe novamente à mesa das discussões uma problemática antiga e conhecida: a falta de cultura de higienização das mãos! Mas além dessa temática que é bem comum no âmbito da saúde, trouxe também muitas reflexões sobre todos os demais segmentos que envolvem higienização na indústria de alimentos. No segmento bebidas não é diferente. Precisamos monitorar e validar a limpeza de forma rápida e confiável.

Uma das grandes dificuldades atualmente nestas indústrias é garantir que os processos de higienização estejam perfeitos, com consumo de água e custo otimizados, gerando como resposta uma água de arraste, pós procedimento, ausente de qualquer tipo de contaminação e o alimento ou bebida a ser envasado também. Quando avaliamos o procedimento de limpeza e sanitização, muitas vezes acreditamos que está tudo bem, afinal os parâmetros do famoso círculo de Sinner foram atendidos. Mas o que fazer quando o resultado final for diferente do esperado?? Como identificar de forma rápida que aquela atividade de limpeza foi bem executada e não esperar por 4 a 7 dias (prazo em geral de incubação em meios de cultura tradicionais) para ter um resultado microbiológico liberado pelo time da qualidade? É nesse contexto que Monitorar e Validar processos de limpeza usando a medição de bioluminescência nos auxilia ao trazer uma visão rápida de eficiência.

Figura 1 – Coleta de amostra por swab

A tecnologia de medições por bioluminescência permite monitorar de forma simples e prática a quantidade estimada de ATP (Adenosina Tri Fosfato) presente em uma amostra coletada com auxílio de um swab específico (figura 1). Esta amostra reage com o complexo enzimático luciferina e luciferase expressando um valor em RLU (Unidade Relativa de Luz). Estudos demonstram que, quanto maior for a representação de ATP disponível na amostra, maior será a possibilidade de uma limpeza ineficaz. A medição em forma numérica gera uma visibilidade fácil para a operação que atua na atividade de higienização, direcionando-os a tomar decisões quanto a seguir ou não para a próxima fase da atividade. Outro post bastante relevante sobre higienização para o setor de alimentos traz informações importantes envolvendo medição de ATP – vale a pena ver! Uma outra referência é o Documento 45 do EHEDG revisão 4, que mostra na página 19 uma tabela com os métodos analíticos mais comuns. A medição de ATP é uma possibilidade para detecção de contaminações residuais orgânicas. O site do EHEDG tem vários guias que referenciam informações relevantes para a área de alimentos. Alguns outros autores também falam a respeito dos documentos do EHEDG para validação de limpeza.

Existem vários fornecedores de equipamentos para medição de ATP por bioluminescência, com métricas diferentes e similares. É recomendável que métrica de target /limites de aceitabilidade dessa medição seja desenvolvida em cada planta pois esta medição pode ser alterada com a interferência do quanto existe de ATP dissolvido na água antes de enxaguar o equipamento.

Outro fator importante a ser considerado é a metodologia. A forma de coleta e tempo de ambientação do swab de coleta são essenciais para não existir erros de método e gerar decisões equivocadas. Também vale ressaltar que alguns fornecedores oferecem sistemas de software combinados com a medição simples que promovem visibilidade analítica, como gráficos e análise de tendência para revisão de processos e ciclo de padronização. Essa interação tecnológica é muito importante para promover a facilidade na rotina operacional e principalmente para rapidez na tomada de decisão. Com recursos como este não é mais aceitável que uma higienização ruim aconteça e o processo siga adiante. Também não se aceita que seja realizada fora do prazo predeterminado pelo Procedimento Operacional Padrão existente na planta produtora de alimentos, segundo as recomendações da RDC 275/2022.

De fato há várias possibilidades de explorar a ferramenta de forma a direcionar os trabalhos dentro da planta industrial (adequa-se também a serviços de alimentação). Importante destacar que a diversificação do uso da medição por bioluminescência tem trazido benefícios aos que monitoram não só resolução de anomalias, mas também a oportunidade de consumo consciente de recursos como água e energia. Após padronização da formulação correta (que resulta em ATP dentro da faixa estabelecida) e procedimento adequado, consegue-se Monitorar e Validar processos de limpeza através do uso de ATP de forma segura e evita-se retrabalho com realização de processos de limpeza duplicados, que gerariam mais custos operacionais (tempo) e financeiros (agentes químicos extras e água, por exemplo).

Daniely Marreiro é engenheira de alimentos e especialista em Gestão da Qualidade e em Vigilância Sanitária de Alimentos. Atua na indústria de bebidas há 12 anos com ênfase em segurança de alimentos e validação de higienização.

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