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Você já se perguntou sobre como fazer a codificação por cores em sua indústria?

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Há uma preocupação universal das indústrias de alimentos e bebidas quanto às “melhores práticas” para separação de utensílios para segregação das áreas, dependendo do tipo de produto a ser fabricado e do risco que oferecem.

Essa segregação pode ser feita por áreas onde há riscos de agentes patógenos, alergênicos ou pelo tipo de sujidade.

Todo este pensamento está voltado a minimizar possibilidades de contaminação cruzada durante o processo.

Esta contaminação pode ocorrer por industrialização de produtos com ingredientes alérgenos, transgênicos, tipos de carnes, enfim, toda e qualquer atividade que envolva mais de um produto pode ocasionar uma contaminação cruzada, ou até mesmo, por diferentes tipos de sujidades.

Desta forma, aconselha-se a segregação por cores dos utensílios.

No entanto, é importante saber se o fabricante destes utensílios lhe oferece garantias de que o material é próprio para contato com alimentos. Ensaios de migração devem ser feitos pelo fabricante para garantir que cores e sabores não migrem para os alimentos, assim, ele deverá lhe apresentar os laudos e declarações de conformidade emitidos por órgãos competentes.

A codificação por cores na indústria alimentícia é geralmente feita da seguinte forma:

  • BRANCO, AZUL, AMARELO, VERDE E LILÁS: Estão, usualmente, relacionados ao contato com alimentos;
  • VERMELHO E LARANJA: São cores mais “vivas” e geralmente são utilizadas para indicar perigo. Sendo assim, usualmente são utilizadas em áreas com alergênicos ou pratos prontos;
  • PRETO, CINZA E MARROM: Geralmente indicam áreas comuns contaminadas, como corredores, banheiros e ralos.

Esta, porém, não é uma regra e você deve utilizar as cores de acordo com o seu entendimento e de forma que todos os colaboradores compreendam facilmente. Além disso, é importante não utilizar cores em excesso, nem cores confusas, como cabo de uma cor e base de outra, ou base e cabo de uma cor e cerdas de cor diferente.

Pense sempre que novos setores e produtos poderão surgir no futuro e, assim, seria muito importante se você não se obrigasse a trocar a cor dos utensílios em áreas existentes, pois, isto poderá causar conflito de informações entre os operadores.

Utilize apenas utensílios totalmente coloridos, evitando a identificação através de tags, etiquetas ou fitas coloridas. Fazendo isto também, poderá confundir seu staff.

Para iniciar sua codificação por cores, podemos apresentar basicamente, três áreas em cada setor que devem ter utensílios separados:

  • Área de contato com o produto – Ex: Esteiras, parte interna de funis, tanques, masseiras, misturadores e processadores de alimentos;
  • Área intermediária – Ex: Parte externa de tanques, funis e suportes;
  • Área suja – Chão, paredes e forro.

Fazendo esta divisão, você já estará evitando que seus produtos sejam contaminados por utensílios.

A forma de higienizar os materiais e armazenar, também, deve ser feita separadamente, pois, você poderá provocar uma contaminação, caso o faça de forma inadequada.

Procure separar o local de armazenamento dos utensílios de forma que não haja contaminação entre eles. Há diversas formas de fazer isto, mas a mais adequada é providenciar suportes coloridos, assim, a identificação visual por cores será totalmente eficaz.

É mais fácil saber que a espátula verde deve ser fixada ao gancho de cor verde, do que no gancho de alumínio ou inox.

Veja exemplos efetivos:

cod1 cod2 cod3 cod4 cod5 cod6

A dica é: consulte seu fornecedor de utensílios e solicite informações sobre os materiais que ele pode lhe oferecer e repense suas práticas. Caso ele não esteja apto a lhe atender seguindo padrões de qualidade, procure outro imediatamente.

Se você fabrica produtos de excelente qualidade, não se arrisque a utilizar utensílios “razoáveis” no seu processo.

Você não está sozinho no mercado, e quem atualizar seus métodos e estiver pronto para inovações, sai na frente sempre!

Para encontrar produtos de qualidade em limpeza higiênica aptos ao sistema de segregação por cores e outros, você pode acessar o site da Brasmo.

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Sua indústria possui manual de boas práticas de estocagem?

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No meio industrial é muito comum ouvirmos sobre Boas Práticas de Fabricação, Boas Práticas de Laboratório, dentre tantas outras. Em um manual de BPF, por exemplo, podemos ter alguns itens direcionados tanto para estocagem correta de insumos, quanto de produtos acabados. Mas você já pensou na ideia de ter um manual especifico para estocagem?

Disponibilizar este material na área de estocagem de sua indústria e treinar o pessoal desse setor, a partir dessas práticas, pode ser um bom caminho para garantir um ambiente seguro para o armazenamento de seus produtos, evitando proliferação de pragas, perdas desnecessárias e consequentemente prejuízos financeiros.

Para elaborar um bom manual você deve levar em consideração algumas legislações, como a Portaria 326 de 30 de julho de 1997 da Secretaria de Vigilância Sanitária, e a Resolução nº 275 de 21 de Outubro de 2002.

O Manual de Boas Práticas de Transporte e Armazenagem da Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos pode ser um grande aliado, ajudando a traçar um roteiro para manual de sua indústria. Ao utilizar este material como “base”, você pode utilizar os itens descritos nele adaptando-os à realidade da sua empresa, descrevendo os procedimentos executados na sua indústria para cumprir o que está descrito naquele determinado item, por exemplo.

É legal ressaltar também que o ambiente selecionado para o estoque de seus produtos deve ser de tamanho compatível com seu volume de processamento, para evitar empilhamentos excessivos e desorganização.

No documento devem conter instruções para o correto manuseio de embalagens e paletes, orientações para cumprir o sistema PVPS (Primeiro que Vence Primeiro que Sai), limpeza adequada da área de estocagem, procedimento para segregação de produtos “não conformes”, responsabilidade de execução dos procedimentos, como deve proceder o carregamento, dentre outros.

A adoção das práticas apropriadas para estocagem garante um ambiente de estocagem organizado, proporciona agilidade no despacho dos produtos, evita desperdícios, garante o controle de produtos em estoque, evita a proliferação de pragas e mentem o ambiente limpo.

Referências:

Autora: Thaine Oliveira.

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Paramentação de Uniformes em Empresas

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Primeiramente você sabe o que significa paramentação? Nada mais é que a troca das vestes (normais ou civis) por vestimentas adequadas ao ambiente de trabalho como, por exemplo, pijama cirúrgico, gorro, máscaras, antes do ato cirúrgico (na área de saúde) ou uniforme, touca, botas e equipamentos de proteção individual (EPIs) antes das atividades numa empresa (como as da área de alimentos).

Lembro-me de ter ouvido esse termo pela primeira vez quando iniciei a disciplina de clínica cirúrgica na faculdade. Havia todo um ritual para se paramentar. Nosso pijama cirúrgico era submetido previamente à esterilização por autoclave, e só o vestíamos após termos lavado e enxaguado adequadamente as mãos, pulsos e antebraço. Afinal de contas, era a vida do meu paciente canino, felino, equino, etc. que estava em risco. Quanto à área de alimentos, será que damos a devida importância?

O maior desafio da paramentação na área de alimentos é que todos os colaboradores do processo da indústria deverão estar paramentados e não só o veterinário, engenheiro, tecnólogo, etc. Aqui reside um problema. Muitos funcionários do “chão de fábrica” desprezam os riscos da contaminação cruzada (microbiologia), mesmo você submetendo-o a treinamento admissional e periódico. Porém como melhorar isso? Através da educação continuada.

É importante você estar sempre educando seu colaborador. De que maneira? Através de instruções orais, visuais e cinestésicas (leia mais aqui). Por isso, dê treinamentos em salas com projeção de mídia (data show), mas também o advirta e instrua nos corredores da fábrica quando presenciar uma não conformidade; deixe cartazes educativos em cada setor detalhando os procedimentos pertinentes, e acima de tudo, não use a priori “faça o que eu digo, não faça o que eu faço”. Definitivamente não funciona! Seja você, o funcionário exemplar que gostaria de ter.

Para que você entenda melhor como funciona essa paramentação na indústria de alimentos é necessário fazer as seguintes considerações:

  • Os vestiários devem ser instalados separadamente das áreas de obtenção, manipulação, processamento e armazenamento;
  • Deve haver dois vestiários no estabelecimento, um para o sexo feminino e outro para o sexo masculino;
  • Eles devem dispor de dimensão e equipamentos suficientes e ainda mantidos, sempre, organizados e em condições higiênicas compatíveis com a produção de alimentos;
  • Os vestiários devem possuir áreas separadas e contínuas, mediadas por chuveiros com água quente, para recepção e guarda da roupa civil na primeira fase e troca de uniforme na etapa seguinte;
  • Cada operário tem direito a um armário de guarda de sua roupa e pertences (relógio, carteira, celular, etc.);
  • Os sapatos devem ser guardados separadamente das roupas;
  • Os uniformes devem ser lavados no próprio estabelecimento ou em lavanderias particulares;
  • Os uniformes devem ser limpos e trocados diariamente e usados somente dentro do estabelecimento;
  • O uniforme completo é composto de:
    • Camiseta e calça;
    • Touca;
    • Bota de borracha ou botas térmicas (áreas refrigeradas);
    • Acessório de segurança pessoal (EPIs) – luva de borracha, abafador auricular contra ruídos, capacete (dependendo da função ou empresa).

A partir dessas informações, agora vamos discorrer como deve ser feita a paramentação passo a passo:

1 Passo (Área Civil) – Ao chegar na empresa para o início das atividades, o funcionário entra no vestiário civil, dirige-se até seu armário, retira suas roupas e calçados do corpo, guarda-os devidamente no armário e somente com roupa íntima (calcinha, sutiã ou cueca), dirige-se até ao vestiário dos uniformes.

* Vestir o uniforme em cima da roupa civil é proibido. Os contaminantes contraídos ao longo do percurso casa – empresa, tem grandes chances de ir para o produto final (contaminação cruzada).

** Proibido guardar nos armários alimentos como balas, chocolates, bolachas, etc.

Vestiário Civil
Vestiário Civil

Fonte: Arquivo Pessoal.

2 Passo (transição) – Algumas empresas optam pela instalação de uma catraca entre o vestiário civil e de uniformes, para evitar o livre trânsito entre as duas áreas. É expressamente proibido o anti-fluxo, por isso acaba sendo uma alternativa interessante. Também é possível deixar um inspetor da garantia da qualidade (com check list), no início do turno, para verificar se os colaboradores estão seguindo as normas de qualidade.

Catraca giratória
Catraca giratória

Fonte: Alibaba.com

3 passo (Área de Uniformes) – Após adentrar o vestiário dos uniformes, o funcionário dirige-se ao seu armário. Neste momento, sua camiseta, calça e touca já devem estar devidamente lavadas, desinfetadas (com calor), dobradas e guardadas dentro do armário. Finalizado esse processo, ele está devidamente paramentado para iniciar suas atividades na fábrica.

* É importante lembrar que a bota de borracha/ térmica nunca deve estar em contato com os uniformes, portanto algumas empresas optam por deixá-las armazenadas no vestiário de roupa civil, ou no armário dos uniformes, caso tenham um compartimento próprio. Se estiver no civil, o funcionário está autorizado a trazê-la para este setor.

Vestiário dos Uniformes
Vestiário dos Uniformes

Fonte: Arquivo Pessoal.

Ao término do turno, o colaborador deve fazer o caminho inverso. Agora ele entra pela área dos uniformes, retira-os depositando em um cesto contentor, dirige-se ao vestiário civil, veste novamente sua roupa e sai. Vale lembrar que se há catraca giratória, o acesso será por outro corredor.

A correta paramentação evita-se os riscos inerentes à contaminação cruzada. Se você está tendo problemas com seus funcionários neste setor procure identificar onde estão as falhas e corrija-as. A qualidade do seu produto também está aqui.

Legislações:

Créditos de imagem: CPT.

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Série: Práticas para fazer mudanças comportamentais a longo prazo e reduzir as DTAs!

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Venho continuamente discursando que se queremos uma cultura de segurança de alimentos, “simplesmente”, precisamos investir em gente!  Logo, decidi iniciar uma série de posts para refletirmos sobre práticas que possam nos trazer resultados através das mudanças de comportamentos!

Tenho convicção que estas mudanças só ocorrem a longo prazo (cultura não se forma do dia para a noite…), e a partir de investimentos contínuos na sensibilização, conscientização e educação continuada das pessoas em todos os níveis organizacionais.

Quem faz, ou não faz, segurança de alimentos é GENTE, logo, vamos buscar entender um pouco mais de GENTE!

Vamos iniciar fazendo alguns questionamentos e reflexões:

Por que temos níveis mundiais tão elevados de DTA, doenças transmitidas por alimentos, (1,8 milhões de mortes ao ano, segundo a Organização Mundial da Saúde), apesar dos milhões de dólares gastos para cumprir com os regulamentos cada vez mais rigorosos sendo estabelecidos para todos os segmentos da indústria de alimentos?

Quantos milhões de dólares são investidos em centros de pesquisas para investigar as causas de doenças transmitidas por alimentos?

Quanto nos custa manter salários dos inspetores e especialistas em Vigilância sanitária?

Quanto custa um tratamento médico de DTA?

Quanto custa um recall? Quanto custa recuperar a imagem da empresa?

Muitas perguntas para instigar você a refletir sobre os custos que podem estar vinculados ao não cumprimento de práticas tão simples. Vamos iniciar falando de práticas básicas.

Quanto das doenças e obviamente, dos custos acima não poderiam ter sido evitados pela simples prática de higienização das mãos?

Vamos compartilhar ideias e experiências sobre esta prática básica na indústria de alimentos?

Post aqui em baixo sua resposta:

Quais são os maiores desafios para que esta prática seja praticada em sua organização?

Qual o melhor procedimento para higienização das mãos?

Qual parâmetro microbiológico você utiliza como limite de referência para o Swab de mãos?

Aguardo sua participação para darmos continuidade em nosso bate papo sobre Melhores práticas para fazer mudanças comportamentais a longo prazo. Até a próxima!

Créditos de imagem: ANVISA.

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Alimentos de origem animal: afinal, onde começa a Segurança de Alimentos nessa cadeia?

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Após sete anos trabalhando na indústria de alimentos de origem animal (frigoríficos e laticínios), tive uma nova oportunidade profissional: Controle de Qualidade em uma indústria de ração ou “alimentação animal para animais de corte”, como o pessoal da área prefere. Confesso que foi desafiador e surpreendente sob dois contextos:

  1. Minha visão limitada de que apenas profissionais com formação específica (zootecnia, medicina veterinária, nutrição) poderiam atuar nesta área (sou tecnóloga em alimentos);
  2. A visão da segurança de alimentos sob a ótica do início de tudo dentro da cadeia de alimentos de origem animal.

Essa nova visão realmente mudou minha forma de pensar em segurança de alimentos dentro da indústria de alimentação humana. O leque da análise de perigos dentro do HACCP certamente é o mais impactante. Os perigos ligados à sanidade animal e aos contaminantes químicos relacionados a promotores de crescimento e antibióticos de uso terapêutico via ração ganham uma nova importância no sistema de gerenciamento e qualificação de fornecedores.

Todas as indústrias de produtos destinados à alimentação animal no Brasil são regulamentadas e fiscalizadas pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Todo estabelecimento que fabrica, fraciona, importa, exporta e comercializa rações, suplementos, premix, núcleos, alimentos para animais de corte e de companhia, ingredientes e aditivos para alimentação animal deve ser registrado no MAPA e atender a toda legislação vigente da área.

As duas principais legislações vigentes para indústrias de alimentação animal são:

  • Instrução Normativa n°04/2007, MAPA – Requisitos básicos de Boas Práticas de Fabricação (BPF), a serem implementados a partir de Procedimentos Operacionais com princípios na prevenção da contaminação física, química e biológica dos alimentos produzidos. As BPF devem abranger todas as etapas do processo produtivo, desde a entrada dos ingredientes, estocagem, produção, estocagem de produto acabado e expedição, e considerar pessoas, equipamentos, instalações e edificações. Em 2008, venceu o prazo para implementação das BPF nestas indústrias, independentemente da utilização de medicamentos veterinários por elas.
  • Instrução Normativa n°65/2006, MAPA – De implementação obrigatória para indústrias que desejam produzir alimentos para animais com a inclusão de produtos veterinários ao nível terapêutico (antibióticos). Os requisitos da norma exigem diversos controles específicos para produção e as BPF devem estar implementadas. Um procedimento de descontaminação da linha de produção deve ser descrito e validado. A norma só descreve os requisitos genéricos, os detalhes e instruções específicas para controles e validação do processo foram detalhados no Ofício Circular Nº 11/09 CPAA/DFIP/DAS, de 23 de abril de 2009.

Há cinco anos, quando me vi desafiada a implementar e operacionalizar (juntamente com a equipe) estas duas normas em uma indústria de alimentação animal, pude perceber o quanto inúmeros perigos carreados desse processo (bem mais que normalmente consideramos) podem impactar de forma direta a qualidade da matéria prima que chega para indústria de alimentação humana. Costumamos dizer que não existe milagre no processo que possa transformar matéria prima de má qualidade em produto que atenda nossas especificações de qualidade e segurança.

No Brasil, infelizmente, a maioria de nossas indústrias de alimentação animal não possui uma realidade de edificações, equipamentos e layout adequados a atender plenamente os requisitos da IN 04/2007. Em contrapartida, os fiscais agropecuários federais do MAPA vêm desde 2011 realizando um trabalho intensivo junto ao corpo técnico dessas indústrias, colaborando, orientando e fazendo valer as sanções fiscais pertinentes, a fim de mudar essa realidade.

O fato é que, enquanto as indústrias de alimentação humana estão a pleno vapor na implementação e execução de uma infinidade de normas internacionais cada vez mais rígidas, o início da cadeia, o ponto onde tudo começa e onde podemos eliminar ou reduzir a níveis aceitáveis perigos químicos, físicos e biológicos, ainda caminha a passos básicos para atender minimamente requisitos de Boas Práticas de Fabricação. A boa notícia é que este cenário está evoluindo muito, e a conscientização por parte da indústria de alimentação humana da importância dessa etapa dentro da cadeia certamente será fator propulsor para o alinhamento de ambas.

 

Ingrid Rienik de Oliveira Mengue Klaus

Tecnóloga em Alimentos

Pós graduanda em Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos

ingridmengue@hotmail.com

https://br.linkedin.com/in/ingrid-mengue-897b7864

Créditos de image: Buchi.

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Erro grave na avaliação da conformidade de uma embalagem

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Quando pensamos em embalagem para alimentos, não devemos nos preocupar somente com o material que entra em contato direto, pois isso é um erro grave.

Por exemplo: caso a embalagem seja fabricada com uma liga de aço inox que não está presente na lista positiva (tabela da RDC n° 20/07), porém possua revestimento polimérico (verniz), de acordo aos requisitos legais de plástico, esta liga poderia ser utilizada, já que o contato direto com o alimento será do verniz?

NÃO! Se a liga de aço inox não consta na tabela com a classificação da AISI, esse material não pode ser usado, mesmo que tenha um revestimento. As ligas de aço inox possuem composição diferente das folhas normalmente usadas para a fabricação de embalagens de alimentos.

Desta forma fica evidente que todos os componentes da embalagem devem atender à legislação referente.

Créditos de imagem: Pack For Recycling.

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Qual deve ser a carga horária para treinar um manipulador de alimentos?

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O treinamento dos manipuladores de alimentos é o procedimento de maior relevância para a prevenção da contaminação dos alimentos em todo o processo produtivo.

A RDC 216/04 em vários artigos fala sobre a capacitação:

4.2.1 Apresenta que os funcionários sejam comprovadamente capacitados, com frequência que garanta a manutenção dessas condições, e minimize o risco de contaminação do alimento.

4.6.7 Os manipuladores devem ser supervisionados e capacitados periodicamente em higiene pessoal, em manipulação higiênica dos alimentos e em doenças transmitidas por alimentos. A capacitação deve ser comprovada mediante documentação.

4.11.8 O programa de capacitação dos manipuladores em higiene deve ser descrito, sendo determinada a carga horária, o conteúdo programático e a frequência de sua realização, mantendo-se em arquivo os registros da participação nominal dos funcionários.

4.12.2 O responsável pela manipulação dos alimentos deve ser comprovadamente submetido a curso de capacitação, abordando, no mínimo, os seguintes temas:

  1. Contaminantes alimentares;
  2. Doenças transmitidas por alimentos;
  3. Manipulação higiênica dos alimentos;
  4. Boas Práticas.

Mas afinal de contas qual a carga horária? Essa legislação apresenta a necessidade de capacitação dos manipuladores, determina que deve ser comprovada e até informa o conteúdo mínimo. Mas, não exige a carga horária.

ANVISA informa que a carga horária e a periodicidade do curso de capacitação devem ser determinadas pela empresa de forma a atender, no mínimo, os temas exigidos na 216. Além disso, tal capacitação pode ser comprovada por meio de certificado, ou lista de presença devidamente assinada, com discriminação do tema da capacitação, data e carga horária.

Ano passado a ANVISA ofertou cursos online gratuitos para manipuladores com carga horária de 12 horas, com oito módulos, e no final obtendo resultados satisfatórios recebiam o certificado.

Caso tenha mais dúvidas, clique aqui e veja um questionário sobre dúvidas frequentes a respeito da RDC 216/04.

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Controle da contaminação por Salmonella spp da produção ao abate das aves

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O sistema avícola brasileiro é constituído por matrizeiros de cria, recria e reprodução, incubatório, fábrica de ração, granjas e abatedouro. Em cada segmento, faz-se necessário um rigoroso controle sanitário dos animais.

Em relação à ocorrência das principais doenças de notificação a Organização Mundial de Saúde Animal (OIE), o Programa Nacional de Sanidade Avícola (PNSA) desenvolveu programas sanitários para controle de doença de Newcastle, Salmonelas e Micoplasmas. A influenza aviária é considerada exótica no Brasil.

O PNSA dispõe de uma extensa coleção de normas técnicas instituídas na forma da Lei, proporcionando a adoção de procedimentos fundamentados de forma padronizada, transparente e rigorosamente apoiados em bases científicas atualizadas à disposição da cadeia produtiva.

Nas matrizes de cria, recria e reprodução são feitas análises de pesquisa de Salmonella spp através de swabs de caixas de transporte e de arrasto, bem como através da coleta de soros das aves. Este monitoramento atende a Portaria nº 193/94 e é executada sob a supervisão de um fiscal da Secretaria de Defesa Agropecuária Estadual. Além disso, a empresa pode optar por monitoramentos internos que não estejam contemplados nessa legislação. Também é válido dizer que nos matrizeiros, a criação das aves está sob um forte esquema de biosseguridade e vacinação contra Salmonella Enteritidis.

Toda matéria prima que chega à fábrica de rações é coletada para realização de análises físico-químicas e microbiológicas. As análises microbiológicas são exclusivas para controle da salmonela. Medidas preventivas como controle de pragas, restrição de pessoas e veículos, entre outras, também fazem parte da rotina.

Nas granjas de frango de corte a pesquisa bacteriológica é realizada mensalmente, e é efetuada por meio do swab de pró pé, no qual são coletados em 100% dos lotes abatidos. Além disso no período de alojamento dos pintainhos ocorre coleta de mecônio e pesquisa de Samonella spp. Medidas de biosseguridade também são implementadas aqui, como, por exemplo, controle de cascudinho, controle de roedores, uso de ácidos orgânicos na água dias antes que antecedem o abate, etc. 

No processamento de produtos de origem avícola, o sistema de inspeção sanitária industrial, adotado nos estabelecimentos de abate de aves sob controle do DIPOA/MAPA, baseia-se nos princípios inspeção ante-mortem e post-mortem, realizados através de exames clínicos nos animais, pela avaliação das alterações anatomopatológicas macroscópicas e na inspeção do processo tecnológico sob o aspecto higiênico-sanitário, conforme disposto no Decreto nº 30.691, Portaria nº 210/98 e outros documentos legais.

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Fonte: Arquivo Pessoal.

Conforme Circular nº 211/09 do MAPA, todo lote que chega ao abatedouro deve ter sido submetido à análise laboratorial para detecção de Salmonella spp, obtidas do swab de arrasto nas granjas. Lotes com “ausência” são abatidos normalmente e lotes com “presença” de Salmonella spp são abatidos de acordo com as normas de abate sanitário da empresa.

O sistema de inspeção é realizado juntamente com as práticas da Garantia da Qualidade baseadas nos princípios de BPF, PPHO e APPCC, que incidem em um controle minucioso sobre o processo. Esses processos, devidamente regulamentados pela Portaria nº 368/97, Portaria nº 46/98 e Circular nº 668/06 têm por objetivo reduzir os riscos de ocorrência de perigos físicos, químicos e biológicos, visando à inocuidade dos alimentos produzidos, mediante controle sistemático da produção.

Conforme a Instrução Normativa nº 70/2003 do MAPA, o SIF deve monitorar a incidência de Salmonella spp em carcaças de frangos no frigorífico. São realizadas coletas de carcaças inteiras, após o pré-resfriamento das carcaças com frequência determinada pela legislação.  Dentro de um ciclo com amostragem n=51, é permitido c=12 (não conforme) com PRESENÇA de Salmonella spp. Caso nesse ciclo o máximo de positivos ultrapasse o valor máximo (c=12), ações corretivas são necessárias, indo desde a revisão do manual de BPF, APPCC, PPHO, até suspensão da certificação dos produtos que requerem ausência de Salmonella spp (em casos de diversos ciclos violados consecutivamente).

Os cuidados também são repassados ao consumidor através da RDC nº 13/01 da ANVISA, que descreve no rótulo as instruções de uso, preparo e conservação de carne de aves e seus miúdos crus, resfriados ou congelados, como recomendações que auxiliem o consumidor no controle do risco associado ao consumo de alimentos nos quais o microrganismo Salmonella spp. possa estar presente.

Créditos de Imagem: Alagoas 24 Horas.

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O que é grau alimentício?

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Lá na sua especificação de entrada de ingredientes você tem “food grade” ou “grau alimentício”, não é? Mas sabe exatamente o que define se algo é ou não grau alimentício? Quais são os outros graus que existem?

QUAIS OS GRAUS EXISTENTES?

Vamos começar pela última pergunta: certas substâncias são usadas por inúmeras indústrias ao mesmo tempo. Por exemplo: propileno glicol.

A indústria de alimentos usa como umectante, a indústria farmacêutica como solvente e a indústria química utiliza-o como matéria-prima para produção de resinas de poliéster. Faz sentido que a produção de uma resina siga os mesmos critérios que a produção de um fármaco?

Claro que não. Por isso, existem vários graus (níveis de exigência de pureza, contaminantes e processo). Os graus mais relevantes para o nosso mercado são: alimentício, farmacêutico, veterinário e técnico.

E O QUE SERIA GRAU ALIMENTÍCIO?

Grau alimentício é a característica de uma substância que foi produzida segundo as Boas Práticas de Fabricação de Alimentos e atende os requisitos de identidade e qualidade para aquela categoria, quando existirem.

Complicado? Eu explico no quadro abaixo. Vamos usar o exemplo de uma salsicha.

grau_alimenticio

A salsicha tem que ser produzida dentro das regras de BPF e também atender aos requisitos de identidade e qualidade para ser chamada de salsicha e ser grau alimentício.

Se a salsicha for produzida dentro das regras de BPF, porém não atender aos requisitos: não é salsicha para alimentação humana. “Talvez poderia ser vendida para alimentação animal?” Se atender aos requisitos, porém se não tiver sido produzida sob as BPF também não é grau alimentício.

Portanto, as duas regras são SOMADAS.

Agora vamos pegar o caso do nosso amigo propileno glicol. Vamos dizer que a indústria produtora venda para a indústria química e para a indústria de alimentos. Pode?

Em teoria, sim. Desde que a produção atenda às normas de BPF para alimentos. De modo geral, o grau técnico é menos restritivo que o grau alimentício, então a empresa poderá vender para seus clientes da indústria química, sem problemas, o produto de grau alimentício.

O que não pode, infelizmente, é o mais comum entre aditivos e outros ingredientes de origem química: os lotes são testados um a um para averiguar a adequação à especificação. Apenas. Caso o lote esteja dentro das normas internacionais para alimentos – como FCC ou JECFA – então é vendido como grau alimentício.

E PODE ISSO, ARNALDO?

A regra é clara: não pode, não.

A Anvisa, que legisla sobre aditivos em alimentos no Brasil, na Portaria 540/97, diz que:

2.4 – O emprego de aditivos justifica-se por razões tecnológicas, sanitárias, nutricionais ou sensoriais, sempre que:

(…)

2.4.2 – Atenda às exigências de pureza estabelecidas pela FAO-OMS, ou pelo Food Chemical Codex.

Aí o colega vai lá no organismo que legisla sobre alimentos na FAO-OMS – que é o Codex Alimentarius – e pesquisa o que diz sobre o grau alimentício, no Codex Stan 192-1995 (tem 396 páginas, colega, boa leitura para as férias!):

3.4 Especificações para a Identidade e Pureza de Aditivos Alimentares.

Aditivos de alimentos usados de acordo com este Padrão devem ser de apropriado grau alimentício (…). Em termos de segurança, grau alimentício é alcançado pela conformidade dos aditivos às suas especificações como um todo (não meramente com critérios individuais) e através da sua produção, armazenagem, transporte, e manuseio de acordo com as BPF.

Ou seja: a empresa que quer produzir para indústria alimentícia TEM que adequar também a sua produção, armazenagem, transporte e manuseio para que o item seja considerado grau alimentício.

Não adianta separar lote. Análise de um único item da especificação TAMBÉM não garante que o item seja grau alimentício.

OK, MAS EU ANALISEI O MEU SAL E ELE ESTÁ DENTRO DA ESPECIFICAÇÃO GRAU ALIMENTÍCIO DO CODEX ALIMENTARIUS. VOCÊ ESTÁ DIZENDO QUE ELE NÃO É FOOD-GRADE?

Pode ser que sim, pode ser que não – meio caminho andado já que nas análises ele atendeu. Mas o colega lembra porque o HACCP foi criando, não? Análises de produto final não dão garantias suficientes de produto seguro.

Quer um exemplo clássico? Tente achar pelo de rato em análise de entrada. Vai fundo, colega, todo apoio!

Há várias dificuldades em detectar em análises de entrada o processo pelo qual o item passou – se por acaso ele foi coletado do chão, ou se o teto do armazém tem um furo que jorra água no meio do estoque seco, ou se há reprocesso de produto intermediário que não foi adequadamente armazenado. Este tipo de prática é uma loteria: pode ou não contaminar o lote específico – e como acontece com qualquer amostragem, a contaminação pode ou não aparecer na análise de entrada.

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Ou seja: melhor prevenir do que remediar. Tem que controlar o processo, via as Boas Práticas de Fabricação de Alimentos.

POR FIM, SE É GRAU ALIMENTÍCIO, ENTÃO PODE COMER?

Será que se uma graxa é grau alimentício, dá para comer de colher, como fez o responsável pela manutenção numa auditoria (leia mais no post do Fernando aqui)?

Não, colega, não dá. Sabe por quê?

Grau alimentício meramente fala sobre o item ser adequado para o consumo humano – mas não fala em quantidade.

Exemplo fácil que todo mundo entende: o médico diz que você tem que tomar vinho todo dia. Um cálice ou um tonel inteiro?

Quantidade é tudo: no caso da graxa aí que o moço provou, a ideia é que ela não seja um COMPONENTE do alimento, e que apenas quantidades diminutas dela possam entrar em contato com ele.

Ou seja, se porventura você vier a comer um alimento com graxa, será em pequeníssima quantidade. A graxa será adequada para o consumo NAQUELA quantidade.

Ok, colega? Então, vai lá na sua especificação de entrada e dá uma olhada se consta “food grade” ou “grau alimentício”. Se não consta, boa hora para uma revisão, hein?

E você, colega da indústria química, parabéns se o seu processo já atende às Boas Práticas de Fabricação para ALIMENTOS. Se não atende, boa hora para começar a seguir este blog e se adequar.

4 min leituraLá na sua especificação de entrada de ingredientes você tem “food grade” ou “grau alimentício”, não é? Mas sabe exatamente o que define se algo é ou não grau alimentício? […]

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Contaminação por caixotes de hortifruti

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Quem trabalha em cozinhas comerciais e industriais e também em empresas que têm como matérias-primas legumes, vegetais e frutas in natura têm de lidar com um uma problemática a mais na hora do recebimento de produtos: as caixas onde são entregues os hortifrútis!

Até abril de 2013, a entrada das caixas de madeira – caixas onde a maior parte das frutas, legumes e verduras eram entregues – eram proibidas nas áreas de manipulação, porém, com a publicação da CVS 05 de 09 de abril de 2013 tais caixotes passaram a ser permitidos nas áreas de armazenamento e pré-preparo, desde que as mesmas sejam de uso único e armazenadas em equipamentos dedicados para o armazenamento de produtos em caixas de madeira. Ressalto aqui, que essas caixas de madeira permitidas não são aquelas caixas reaproveitadas e em mau estado de conservação e sim aquelas caixas com bom aspecto e de uso único, ou seja, que não pode ser reaproveitada.

Muitas nutricionistas, engenheiras de alimentos e demais responsáveis pela segurança dos alimentos dos serviços de alimentação continuam a proibir a entrada das caixas de madeira, ideia a qual eu particularmente compartilho, pois dentre outros, há ainda o perigo físico de contaminação dos alimentos pelas farpas de madeira provenientes da caixa.

Porém, mesmo sendo a caixa de recebimento de hortifrúti de material plástico continuamos a ter diversos perigos potenciais, tais como:

  • Sujidades dos caixotes: uma reclamação recorrente aos fornecedores de hortifrúti é quanto à limpeza dos caixotes, em geral, os mesmos são enviados aos serviços de alimentação com terra, areia, poeira e outros resíduos
  • Presença de pragas: eu mesma já vi com meus próprios olhos uma barata saindo do meio das folhas que eram recebidas no caixote de hotifruti e o inseto caiu na escada do restaurante…

Afinal de quem é a responsabilidade pela higienização dos caixotes de hortifruti e pela garantia da integridade do produto? Do fornecedor!

Porém, o estabelecimento que está recebendo o produto também tem sua responsabilidade no controle dos perigos, a começar pela seleção do fornecedor, sabemos o quanto é difícil achar um fornecedor dessa categoria que trabalhe 100% em conformidade, mas considero que a reclamação em especial da higienização dos caixotes ajuda e muito a condicionar os fornecedores a manter os caixotes mais limpos.

Como proposta para solução desse problema recomendo a transferência dos produtos das caixas dos fornecedores para caixotes plásticos internos do estabelecimento ainda na área do recebimento. Assim, garantiríamos que os produtos ficassem em caixotes devidamente higienizados na área do recebimento e que pudessem ir diretamente para a área de pré-preparo, além, de impedir que eventuais pragas fossem levadas acidentalmente para essas áreas.

Sei que essa pratica, porém não é muito fácil devido à falta de funcionários e ao tempo exigido para essa tarefa…

O trabalho então terá de ser em conjunto, entre as cobranças aos fornecedores e a cooperação de seus funcionários para que os riscos inerentes dessas caixas afetem o mínimo possível a segurança do seu produto.

Leia também: Estudos apontam contaminação em caixas plásticas reutilizáveis para produtos frescos

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