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Sistema de Inspeção por Raio-X no controle de qualidade de alimentos

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Uma variedade de razões levam as empresas de alimentos a investir em sistemas de inspeção de raio-X. Alguns vêem como uma ferramenta essencial para o gerenciamento de riscos; outros acreditam que eles vão ajudar a melhorar a qualidade e outros ainda vê-los como uma ferramenta de marketing para gerenciar a sua própria reputação.

O sistema de Inspeção por Raio-X detecta inconsistências em materiais.
Em um pacote, ou em um fluxo de produto que passa num dado ponto, é possível detectar pedaços de osso, pedra, vidro e de metais tais como ferro, aço, aço inoxidável e alumínio, assim como vários tipos de plásticos, como nylon, PVC e Teflon.

O tamanho mínimo de partícula que pode ser detectado varia de um material para outro, e também depende da sensibilidade do sistema.

Os corpos estranhos não são as únicas inconsistências um sistema de raio-X pode detectar. Itens quebrados ou faltando também são detectados.

Ao contrário de detectores de metais, este sistema de inspeção pode ser usado para detectar uma gama completa de inconsistências em produtos embalados em latas ou em película metalizada.

O sistema de Inspeção por Raio-X também pode executar uma série de outras funções, como, por exemplo a partir de estimativa de peso peça para medir o teor de gordura da carne.

Funcionamento
Um feixe de raios-X é emitido através do produto a ser inspecionado, e um arranjo de fotodiodos do outro lado do produto capta a radiação que chega através dele. Os fotodiodos emitem um sinal de tensão ou de corrente, correlacionado com o nível de raios-X que detectam. Este sinal é então convertido numa imagem.

Se há presença de itens mais densos do que a composição geral no produto analisado, estes aparecem como manchas escuras, onde menos radiação de raios-X foi capaz de passar. Vazios na composição do produto possuem menos densidade que a composição geral do mesmo, e assim aparecem como manchas mais claras, pois mais radiação é capaz de penetrar.

O sistema pode ser configurado para rejeitar automaticamente os itens que têm qualquer tipo de defeito.

A inspeção de raios-X pode detectar imperfeições não somente relacionados à contaminação. Estes incluem:
– Vazios ou bolhas de gás
– Componentes fora do tamanho ou faltantes no produto
– Ausência de produto
– Presença de rachaduras ou fissuras no produto ou embalagem
– Aglomerações em produtos em pó

O sistema também pode calcular os pesos dos itens individuais, se estes são suficientemente separados. Isto permite a rejeição de embalagens que possuem baixo peso.

No geral, o sistema de inspeção por Raio-X possibilita a verificação de diversos parâmetros de qualidade, facilitando a verificação em alta velocidade.

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Cientistas norte americanos desenvolvem método de pasteurização para ovos sem a necessidade da retirada da casca

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Um alimento como o ovo, é considerado uma rica fonte de proteínas especialmente a albumina, que fornece aminoácidos essenciais para construção muscular. Segundo dados do Ministério de Agricultura, Alimentação e Meio Ambiente Espanhol nos tempo de verão ou de calor acentuado a incidência de intoxicação por Salmonella por meio do consumo de produtos de origem avícola contaminados tem um aumento considerado. Fato esse que preocupa e estimula os cientistas à encontrarem novos métodos de redução e ou eliminação das bactérias patogênicas.
O método de pasteurização consiste basicamente em aplicar temperaturas inferiores a 100ºC durante alguns minutos, reduzindo assim a atividade de patógenos microbianos. Esse processo de esterilização aliado a processos de refrigeração proporcionam uma vida de prateleira mais estendida para os produtos.
Recentemente, cientistas norte americanos desenvolveram um novo método para pasteurizar ovos in natura com casca. Esse estudo mostra que a aplicação por 20 minutos de ondas de radiofrequência aliadas a um banho de água quente durante uma hora reduz em 99,9% da população de Salmonella. Esse novo procedimento possibilita a pasteurização do ovo com a casca sem que haja qualquer alteração do sabor, textura e cor características do ovo. Os estudos do processo estão em fase de testes e estará disponível para utilização das empresas dentro de 1 (um) ano.
Os estudos de processos que permitam a redução ou a eliminação de bactérias patogênicas como a Salmonella são de grande valia para redução nos casos de intoxicação alimentar e para segurança alimentar dos produtos consumidos em geral.
Fonte:
http://www.consumer.es/seguridad-alimentaria/ciencia-y-tecnologia/2014/05/14/219876.php

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FAO identifica os dez principais parasitas transmitidos pelos alimentos

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No começo desse mês a FAO e a OMS publicaram uma lista com os dez principais parasitas que podem infectar os alimentos e aos quais estão elaborando uma forma de combate.

Porém houve muita discussão no meio da indústria de alimentos, principalmente nas indústrias de sucos. Pois apesar desse tema ser muito complexo e ter ainda poucos estudos sobre isso, como microbiologista entendo que a FAO errou no contexto, pois o risco de parasitas em su

cos pode acontecer em suco não pasteurizado (suco “in natura”).
Os dez principais são:
• Taenia solium (tênia do porco ou tênia armada): na carne de porco
• Echinococcus granulosus (verme hidatódio ou tênia equinococo): nos produtos frescos
• Echinococcus multilocularis (outro tipo de tênia): nos produtos frescos
• Toxoplasma gondii (protozoários): na carne de pequenos ruminantes, porco, carne de vaca, carne de caça (carne vermelha e órgãos)
• Cryptosporidium spp (protozoários): nos produtos frescos, suco de fruta, leite
• Entamoeba histolytica (protozoários): nos produtos frescos
• Trichinella spiralis (verme de porco): na carne de porco (provoca triquinose, ndr)
• Opisthorchiidae (família de vermes planos ou platelmintos): nos peixes de água doce
• Ascaris spp.(pequenas lombrigas intestinais): nos produtos frescos
• Trypanosoma cruzi (protozoários): nos sucos de fruta

Sabemos que o Cryptosporidium spp na maioria das vezes entra no processo através da água, por isso se faz necessário um tratamento rigoroso de toda a água usada na indústria de alimentos. Já o Trypanosoma cruzi, sabemos e tem estudo da presença dele em açai, caldo de cana, até mesmo em água de coco todos in natura.
Mas o que não foi explicado é que esses parasitas não sobrevivem à pasteurização, ou seja, a alta temperatura, por tanto o risco para esse tipo de produto é zero.
Essa preocupação é muito valida, pois sabemos o quanto temos no mundo de contaminação por parasitas, quantas doenças e na qual são poucas as autoridades que se importam com isso e isso é e sempre foi um problema de saúde publica, que afeta o mundo todo.
Agora o Codex Alimentares está desenvolvendo novas diretrizes para o controle desses parasitas.

Fonte: https://www.fao.org.br/FAOidpptpa.asp

 

Autora: Karin Souza, biomedica,microbiologista de alimentos,especialista em controle de qualidade e citometria de fluxo.

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Como definir pontos de coleta de água para análise de potabilidade?

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Um dos quesitos mais importantes das Boas Práticas de Fabricação é a garantia da potabilidade da água. A água tanto entra na composição de grande parte dos alimentos como é usada na higienização de superfícies, para transporte de produtos, limpeza de alimentos e para ingestão do pessoal da planta – ou seja, seu controle é crucial para um bom gerenciamento da segurança de alimentos.

Após ter montado um sistema de tratamento, armazenamento e distribuição de água, a empresa precisa avaliar a sua eficiência através de uma amostragem coerente, definindo pontos de coleta de água. A questão é: onde coletar a água?

  1. Se o objetivo é avaliar se a cloração e armazenamento estão gerando água potável, um ponto bastante claro é logo na saída da caixa d’água, antes de começar o percurso na fábrica.
  2. Para avaliar se a água circula dentro dos padrões de potabilidade por toda a fábrica, pode-se eleger como segundo ponto de coleta o ponto crítico – ou seja: o mais distante da cloração. Se for possível fazer apenas uma análise completa de potabilidade, este deve ser o ponto eleito. Mas não fique com apenas uma análise por ano – há muita flutuação da qualidade da água para se basear em apenas uma análise anual.
  3. Entre a caixa d’água e o ponto mais distante, há metros e metros de tubulação, que também devem ser avaliados. Colocar alguns pontos de coleta intermediários entre a caixa d’água e o ponto mais distante é uma boa prática, pois no caso de alteração nas análises, pode-se restringir a distância de canos a ser inspecionada.
  4. Caso o sistema de distribuição seja ramificado, é uma boa ideia ter pontos de coleta no final de cada linha – para avaliar a tubulação de todas as linhas.

Você tem o mapa atualizado de tubulações da sua empresa? Comece por aí o seu zoneamento de pontos de coleta de água.

Se você precisa de mais informações sobre qualidade de água, um bom artigo pode ser encontrado na Food Safety Magazine, aqui.

 

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Perigos da utilização de plásticos na preparação de alimentos

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O Barfblog publicou um texto falando sobre os perigos da utilização de plásticos não apropriados para a preparação de alimentos. A matéria que tem por título: “Indicado para cocô de cachorro: não marine suas asas de frango com sacos plásticos de jornal”, reporta sobre um leitor que aparentemente, utiliza os sacos plásticos nos quais são entregues seus jornais, para marinar as asas de frango para consumo próprio.

Apesar de o indivíduo informar que faz a higienização do material, deve-se ressaltar que o uso de plásticos que não possuem grau alimentício é perigoso, pois são utilizados polímeros de uso geral na sua fabricação que podem conter alguns contaminantes que não podem ser ingeridos. O que não acontece com os plásticos de grau alimentício que são produzidos com um número seleto de polímeros químicos, próprios para a aplicação em alimentos.

Lauren Sucher, porta-voz americana da Food and Drug Administration enfatiza também que o óleo mineral utilizado na impressão dos jornais pode ser transferido para a embalagem e esse óleo pode migrar do plástico para o alimento e ser consumido. O problema é que este óleo não é seguro para ingestão, devido aos níveis elevados de compostos aromáticos cancerígenos presentes. Plásticos não feitos especificamente para contato com alimentos podem conter outras substâncias que não são adequadas para o contato com alimentos.

 

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Publicação da FAO sobre Nanotecnologia e segurança de alimentos

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O público ainda precisa ser educado em relação aos benefícios e potenciais da Nanotecnologia, dado da Associação das Indústrias de Nanotecnologia (NIA). E as vantagens vão de redução de impacto ambiental e melhor uso de marcadores de segurança de alimentos e arraste de contaminantes, além do que já relatamos no blog, sobre efeitos antimicrobianos.

A preocupação em relação à segurança de alimentos é relacionada à bioacumulação, dada a facilidade que as nanopartículas navegam no organismos. Toxicologistas tem se empenhado em pesquisas que mostram que o tamanho da partícula e os efeitos toxicológicos não tem correlação direta.

A Organização para Alimentos e Agricultura (FAO) publicou um guia sobre nanotecnologia e segurança de alimentos, confira:

FAO/WHO Expert meeting on the application of nanotechnologies in the food and agriculture sectors:
potential food safety implications Meeting report

 Veja também  aqui o post do Food Navigator que inspirou o tema de hoje, bem como o post Resumo: Riscos das Nanopartículas

 

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O forno de micro-ondas cozinha alimentos de forma segura?

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Uma das grandes invenções do século 20, o forno de micro-ondas é considerado pelo historiador Fernandez-Armesto como a única inovação acessível na forma de cozinhar os alimentos ocorrida nos últimos 7.000 anos.

No Brasil, segundo pesquisa da Nielsen, ele está presente em mais de 50% dos lares nas classes A e B.

O forno de micro-ondas pode desempenhar um papel importante na hora das refeições, mas um cuidado especial deve ser tomado para se certificar de que elas foram preparadas ou aquecidas de forma segura. O cozimento dos alimentos pelo processo de micro-ondas pode acontecer de forma desigual e deixar “pontos frios”, onde as bactérias patogênicas podem sobreviver. Por esta razão, é importante usar um termômetro e medir a temperatura da comida em vários pontos para ter certeza de que todo o alimento atingiu a temperatura mínima recomendada para destruir bactérias e outros patógenos. As temperaturas específicas para cada produto estão disponíveis no trecho final deste artigo.

As bactérias são destruídas durante o cozimento por micro-ondas tal como em outros tipos de fornos, portanto o alimento cozido em forno de micro-ondas é seguro. No entanto, é preciso garantir que o cozimento foi homogêneo. Para tal, seguem algumas recomendações:

– Distribua os alimentos em um prato ou recipiente coberto e, se possível, adicione um pouco de líquido (água, leite, óleo). Grandes pedaços de carne devem ser desossados, pois o osso pode impedir o cozimento completo da carne;

– Cubra o prato ou recipiente com uma tampa ou filme plástico. Deixe espaço suficiente entre os alimentos e o filme protetor de modo que o envoltório de plástico não toque na comida. Solte a tampa ou deixe uma abertura no plástico para permitir que o vapor seja expelido durante o cozimento. O calor úmido que é criado ajudará a destruir as bactérias nocivas e assegurar um cozimento uniforme;

– Mexa, gire ou vire a comida quando possível na metade do tempo estipulado para o cozimento. Mesmo que o forno já tenha uma plataforma giratória, como é usual, ainda é útil agitar e inverter a comida;

– No caso de refeições prontas congeladas, siga as instruções no rótulo do produto. Se um intervalo de tempo é dado, comece com o menor número de minutos recomendados. Adicione um tempo maior se o alimento não atingiu a temperatura interna segura;

– Respeite o “tempo de espera” após a retirada do alimento do forno. O cozimento é concluído durante este período.

A importância do “tempo de repouso ou de espera”

As micro-ondas fazem as moléculas de água, gordura e açúcar vibrar 2,5 milhões de vezes por segundo, produzindo calor. Depois que o forno é desligado, as moléculas continuam gerando calor até cessar a vibração.
Este cozimento adicional após a parada do forno é chamado de “tempo de repouso” ou “tempo de espera” e ocorre por um tempo maior em alimentos densos como um peru inteiro ou carne assada, e em tempos menores nos alimentos menos densos, como pães, pequenos legumes e frutas. Durante este período, a temperatura de um alimento pode aumentar vários graus. Por essa razão, as instruções nas embalagens de alimentos congelados podem aconselhar a deixar a comida descansando por alguns minutos antes de ser ingerida. A menos que haja indicação diferente nos rótulos dos produtos, depois de retirar os alimentos do forno de micro-ondas, deixe descansar por pelo menos 3 minutos. Isso conclui o processo de cozimento. Em seguida, verifique a temperatura interna do alimento com um termômetro de alimentos.

Temperaturas recomendadas para cozimento com segurança(*)

O ideal é usar um termômetro para medir a temperatura no centro do alimento – após o aquecimento em forno de micro-ondas – para ter certeza de que ele foi suficientemente cozido. Porém, a menos que o termômetro seja rotulado como seguro para cozinhar em micro-ondas, não o deixe na comida durante o cozimento.

Coloque o termômetro na região mais espessa da porção de carne – não perto de gordura ou osso – e verifique a temperatura na parte mais interna. Para aves inteiras, meça na coxa, asa e parte mais grossa do peito.

Temperaturas mínimas recomendadas no final do cozimento*:

  • Carne moída, hambúrguer, almôndegas e similares: 74°C
  • Bifes ou cortes de vaca, porco, cordeiro, costeletas, assados em geral: 63°C
  • Carne de aves: 74°C
  • Ovos e alimentos à base de ovos: 71°C
  • Peixes: 63°C.

Leia também: 

Alimentos “politicamente seguros”: arsênio, agrotóxicos e mais

Adoçantes artificiais ajudam a engordar?

A gordura trans volta à discussão: quais os perigos?

 (*)Fonte:

http://www.fsis.usda.gov/shared/PDF/Microwave_Ovens_and_Food_Safety.pdf

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Palestra Ganhos e Aprendizagem com a certificação em Segurança de Alimentos

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No workshop realizado pelo Blog Food Safety Brazil conjuntamente à Empresa 3M com o tema “Food Safety – Lições e Aprendizados” foram abordados assuntos como alergênicos, reaproveitamento de resíduos e a importância dos princípios de certificações em alimentos. Dentre as diversas palestras daremos ênfase à que foi ministrada pelo Engenheiro e colunista do blog, Fernando Ubarana, com o tema “Ganhos e Aprendizagem com a certificação em Segurança de Alimentos”.

O palestrante deu início ressaltando a importância de se obter uma gestão da qualidade eficiente para acompanhar as mudanças de instruções e exigências propostas por entidades governamentais e clientes, com a segurança dos alimentos produzidos. Todas essas propostas são oriundas da facilidade de informações adquiridas pelos consumidores por meio das diversas mídias e tecnologias existentes no mundo atual, assim tornando a cadeia produtiva dos alimentos mais preocupada com a qualidade assegurada dos produtos. Para uma gestão da qualidade eficiente na cadeia produtiva o palestrante ressaltou 4 elementos chave, são eles:

  1. Programas de Pré Requisito.
  2. Princípios do HACCP.
  3. Comunicação Interativa.
  4. Gestão dos Sistemas.

O primeiro passo de uma gestão da qualidade eficiente é a escolha de uma norma ou certificação como referência a ser seguida para a melhoria contínua. Ele enfatiza como modelos a serem seguidos às certificações: HACCP, IFS, BRC, SQF, FSSC 22000, sendo todas elas baseadas nos princípios do Codex Alimentarius. Porém Fernando Ubarana demonstra preocupação com os PPR´s (programas de pré requisitos) realizados pelas empresas que desejam obter uma certificação em segurança de alimentos, pois na frase “Tudo é critico se BPF e higiene não estão sob controle” ele resume a grande necessidade de um bom PPR implantado. Dentro do PPR ele ressalta os aspectos tradicionais e preconiza os aspectos pouco detalhados pela legislação, mas que possuem uma grande importância como o Zoneamento, Projeto Sanitário e o Controle de Matéria Prima.

Para um sistema de Gestão deficiente, Fernando prioriza alguns sintomas tais como:

  1. Uma equipe de segurança alimentar formada por uma pessoa.
  2. Quando uma empresa precisa se preparar para uma auditoria, sendo que a empresa com um projeto de gestão eficiente deve estar sempre preparada para qualquer auditoria.
  3. Atualizações de última hora dos estudos do HACCP.
  4. Não conformidades recorrentes.
  5. Gerenciamento de mudanças pobre.

 Com todos esses pontos citados pelo palestrante podemos verificar que para as empresas obterem uma certificação em segurança dos alimentos temos que dar ênfase nos programas de pré requisitos como Boas Práticas de Fabricação e Higiene.

Baixe a palestra aqui.

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Lista de verificação de inspeção de vidros e registro de quebra

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Um dos posts de maior visualização no nosso blog, escrito por Juliana Levorato, é o de política de vidros. Reveja aqui: Politica de Vidros e Plásticos Duros, por onde começar/

É um assunto cada vez mais comum, já que tanto os clientes quanto as normas de segurança de alimentos têm exigido que seja feita inspeção das condições de vidros, plásticos duros e outros materiais quebráveis. E quando ocorre uma situação de quebra, é necessário registrar.

Preparamos um modelo simples de check-list e de registro de quebra para auxiliar nossos leitores. Lembre-se que ter em mãos uma planta baixa das áreas com a indicação dos pontos onde há vidro e outros materiais quebráveis é bastante útil durante a inspeção. Ele deve ser adaptado à realidade da sua empresa.

Baixe aqui.

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Os Químicos e a Segurança de Alimentos

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No post Categorias profissionais que fazem a Segurança de Alimentos , falamos um pouco dos profissionais que atuam na área.

               Como dia 18/06 foi o dia do Químico para comemorar esta data entrevistamos uma Química que atua na área de Segurança de Alimentos.

 Claudia A. da Silva Bos, Coordenadora de Garantia de Qualidade Corporativa da Vigor, é Graduada em Química e Especialista em Gestão e Segurança de Alimentos, atua há 11 anos na área de alimentos.

 Como iniciou a carreira na indústria de alimentos? Quais cursos fez para continuar na área?

Iniciei minha carreira na Área de Qualidade no ramo de Embalagens Flexíveis, onde atuei por 2 anos no Controle da Qualidade e executei alguns trabalhos na área de Garantia da Qualidade. Através da experiência inicial migrei para o ramo alimentício no qual tive a oportunidade de me especializar em Food Safety, realizando cursos de Interpretação das normas ISO22000, FSSC22000, BRC, e na área de Qualidade, formação de Auditor Lider em ISO9001:08.

 

O que sentiu falta na formação acadêmica em Química para atuar na Indústria de Alimentos?

Faltou conceitos teóricos e práticos específicos de alimentos, principalmente de microbiologia.

 O que recomenda para os profissionais da área de química que querem trabalhar com alimentos.

Recomendo que busquem cursos complementares e/ou especialização com atribuições específicas para área de alimentos, independente da área/ departamento que irá atuar neste ramo.

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