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Gestor da Qualidade ou Liderança da Qualidade?

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Quando falamos em GESTOR e LIDERANÇA parece que estamos falando de duas pessoas diferentes! Há diferenças entre Ser um GESTOR da Qualidade e Ser um LÍDER da Qualidade? SIM! E é simples de perceber!   

“É mais ou menos como andar de bicicleta!”

Gestores lidam com os processos, procedimentos, normas, política.  Eles são precisos e diligentes no monitoramento e na análise cirúrgica dos indicadores e vivem ativamente para alcançar objetivos e metas! Eles se destacam por estar sempre mais atentos ao negócio, à produção e aos ativos do que aos seus colaboradores.

Já os Líderes são focados nas pessoas, na direção e no futuro aspirado. Entendem que o colaborador é mola mestra para a construção e colaboração de algo maior. A liderança foca o propósito, o legado, as mudanças, a inovação, a formação de novos líderes e no cuidado de ser exemplo e autêntico para o seu time. Líderes escutam com o coração, sentem o termômetro do chão de fábrica, dão feedbacks pontuais, celebram conquistas e também os erros! Mentoram, dão coaching, cuidam e desenvolvem pessoas. Pessoas para eles não são funcionários, são colaboradores. Ele entende que no negócio é apenas o fio condutor: são pessoas que colaboram para que o sucesso seja de fato alcançado! Enxergam nas pessoas os potenciais e as oportunidades para que elas usem os seus melhores talentos e as suas competências individuais em benefício do crescimento do time.

OK, entendi! Para fazer uma boa gestão é preciso ser um bom GESTOR e um bom LÍDER! Esses dois papéis devem andar juntos e são necessários para o sucesso das organizações. Os Gestores – Líderes são essas pessoas acima da curva que trazem o sucesso para as organizações produzindo alto resultado e bem-estar no trabalho.

Quando falamos de Liderança não falamos de posição. Falamos de uma escolha! “Que vantagens a minha liderança trará às pessoas? Qual a importância da minha liderança para as organizações? Por que valerá a pena ter minha liderança no time? Como a minha liderança somará a esse novo cenário?”.

Líderes são! Porque desejam ser Líderes! A sua motivação não são os benefícios e o cargo. Sua motivação é a possibilidade de ser influência positiva, poder desenvolver e transformar pessoas alcançando resultados através dos seus conhecimentos, exemplos e vivência genuinamente compartilhada. Líderes lideram com o coração tornando-se únicos e especiais! Conhecem e acreditam no potencial das pessoas. Reconhecem o seu papel no desenvolvimento do time criando um ambiente de aprendizado contínuo e valorização do capital humano.

O líder não busca aumentar os seus conhecimentos, ele visa ampliar a consciência da sua missão e do seu legado, inspirando continuamente o desenvolvimento das pessoas e das organizações, tanto com o foco na razão quanto na emoção.

Estar à frente de um time é sempre uma grande responsabilidade! Temos nesse novo normal a carência de protagonistas: líderes que devam enfrentar batalhas com coragem, bravura, sabedoria, perseverança e energia! O que vemos em algumas organizações são gestores tomados pelos sentimentos de medo, da ameaça, da vulnerabilidade, fragilidades e da instabilidade.

Diante do exposto, do posicionamento e postura de Gestores e Líderes, fica mais claro e visível enxergar algumas diferenças entre Gestão e Liderança.

Líderes inspiram e envolvem as pessoas a transformar uma visão em realidade. Eles as encorajam para fazer parte de algo maior. Acreditam que equipes colaborativas trazem resultados melhores do que pessoas de forma independentes. Gestores concentram-se em definir, medir e atingir metas controlando situações e recursos para alcançar os seus objetivos e realizar a visão.

Líderes buscam a mudança! Há sempre novas oportunidades e novos caminhos. Eles estão sempre girando o PDCA em busca da melhoria contínua com olhos voltados para o horizonte, desenvolvendo novas técnicas e estratégias para a organização. Gestores mantêm as coisas funcionando, melhorando os sistemas, estruturas e os processos continuamente. Gestores evitam grandes mudanças!

Líderes estão dispostos a tentar coisas novas, mesmo que estejam vulneráveis a falhas. Sabem que o fracasso é mais um passo no caminho para o sucesso. E acreditam que ninguém constrói uma carreira de sucesso somente com vitórias. Gestores trabalham arduamente para minimizar os riscos evitando e controlando todos os possíveis problemas.

Líderes definem objetivos de longo prazo, determinam a direção e permanecem motivados até conquistar a visão aspirada. Gestores transformam os objetivos em metas de curto prazo e cuidam para que o seu time alcance o mais breve.

Líderes concentram-se em criar relacionamentos com as pessoas necessárias para realizar a visão através de relações baseadas na lealdade e confiança. Gestores concentram-se nas estruturas necessárias para atingir as metas construindo sistemas e processos analíticos para obter os resultados desejados.

Líderes buscam formas de desenvolver as competências dos seus liderados, mesmo que isso tenha um custo no desempenho de curto prazo. Gestores definem os papeis, responsabilidades e atribuem as tarefas, fornecendo assim orientações claras de como as atividades deverão ser executas.

Líderes não precisam ter uma posição formal de autoridade na organização. Tampouco precisam ocupar uma posição gerencial ou um cargo estratégico. Serão sempre uma influência positiva em diversas situações. Gestores usam o cargo como posição hierárquica para gerar o poder e influência que estará atrelado diretamente ao seu cargo e posição.

Liderança e Gestão devem andar de mãos dadas SIM! As diferenças são claras, porém os dois papéis devem estar conectados! Gestores e Líderes são igualmente importantes e quando você desenvolve as duas qualidades você ganha o nirvana (a felicidade suprema). Qualquer esforço para separar a Gestão da Liderança, ou vice-versa, provavelmente causará mais problemas do que soluções. Gestor e Líder são complementares e se você quer ter sucesso, deve buscar desenvolver as suas competências em ambas.

Definir liderança não é tarefa fácil, porém ela pode ser percebida em atitudes diárias. A boa liderança é capaz de reunir e transmitir forças, motivar, inspirar e encorajar a todos que estão a sua volta. Liderança não se conquista pela posse de um cargo, mas pelo exercício diário de exercer com amor, caráter e integridade a sua missão.

Uma analogia bem simples para entender a importância dos dois perfis é pensar em uma bicicleta: “pode ser óbvio, mas ela funciona melhor com as duas rodas!”

A bicicleta só se movimenta quando há tração na roda traseira. É ela quem determina a velocidade e o esforço que estará sendo despendido. Ela dá força, impulso e movimento! Nessa metáfora, a roda traseira representa a Gestão. Ela faz o negócio girar! Faz o negócio dar mais certo! Dá velocidade! É nela que estabelecemos as metas, os objetivos, a aplicação da política e todos os procedimentos internos. É nela também que acompanhamos o desempenho, o ajuste fino dos processos e a calibração do time para garantir velocidade. 

Já a roda dianteira tem a função de dar a Direção! Ela representa a Liderança que gera a confiança, o equilíbrio e traz o direcionamento e alinhamento estratégico para as organizações. Ela é um guia para conquistar objetivos comuns, aspirar novos caminhos e manter forte e unido o espírito de equipe.

Quanto mais Gestores – Líderes mantiverem o equilíbrio das duas rodas em um mesmo movimento, mais longe eles chegarão!!

Em movimento, a roda dianteira da bicicleta manterá o direcionamento do cenário desejado aonde ela visa chegar. E nesse cenário os Gestores – Líderes tracionam e guiam a bicicleta! Eles unidos gerenciam as organizações, atendem os objetivos estabelecidos, recebem abertamente as responsabilidades e são fortemente comprometidos com os ganhos da direção, deixando seus legados e protagonizando grandes conquistas.

Como vimos, os dois papéis são importantíssimos! Sem GESTÃO não existe negócio, esforço, desafio, crescimento e sem LIDERANÇA não existe visão, direção, propósito, sucesso e inovação!

O equilíbrio é o essencial!  Não é tão complicado assim, né?

“É mais ou menos como andar de bicicleta! Simples assim!”

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João Paulo Ferreira<span class="bp-verified-badge"></span> João Paulo Ferreira
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Fator RH
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Requisitos fundamentais da norma BRCGS

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A norma BRCGS Food versão 8 traz o conceito de requisito fundamental, que segundo o seu glossário, é:

“Exigência da norma que diz respeito a um sistema que deve ser bem estabelecido, continuamente mantido e monitorado pela empresa, pois a ausência ou a baixa adesão ao sistema terá graves repercussões sobre a integridade ou a segurança do produto fornecido.”

Em outras palavras, fundamental significa crucial, que deve ser cumprido, pois o não cumprimento de uma seção fundamental pode resultar no fracasso de sua auditoria.

Além do requisito fundamental, temos que ter bastante cuidado com as palavras “deve” e “pode”, termos que também estão no glossário:

Pode – Indica uma exigência ou um texto que fornece orientação, mas que não é obrigatório para o cumprimento da Norma.

Deve – Significa a conformidade esperada ou desejada com o conteúdo da cláusula ou requisito.

A norma BRCGS não deixa claro se o “deve” é realmente obrigatório, entretanto o “deve” aparece na definição de requisito fundamental, tornando-se obrigatória sua aplicabilidade.

Dentro da norma BRCGS, o requisito fundamental é marcado com a palavra “Fundamental” e destacado com um símbolo de uma estrela.

Os requisitos considerados fundamentais são:

  • Compromisso da alta direção e melhoria contínua (1.1)
  • O plano de segurança de alimentos – HACCP (2)
  • Auditorias internas (3.4)
  • Gestão de fornecedores de matérias-primas e embalagens (3.5.1)
  • Ações corretivas e preventivas (3.7)
  • Rastreabilidade (3.9)
  • Leiaute, fluxo de produto e segregação (4.3)
  • Limpeza e higiene (4.11)
  • Gestão de alergênicos (5.3)
  • Controle de operações (6.1)
  • Rotulagem e controle de embalagem (6.2)
  • Treinamento: Manuseio de matéria-prima, preparação, processamento, embalagem e armazenamento (7.1)

O não cumprimento da declaração de intenção de um requisito fundamental (ou seja, uma não-conformidade maior) leva à não certificação em uma auditoria inicial ou à retirada da certificação em auditorias subsequentes. Isso exigirá uma auditoria completa adicional para estabelecer evidências demonstráveis de conformidade.

Quer saber mais sobre a certificação BRCGS? Temos uma seção exclusiva que traz diversos posts sobre ela, confira!

Referência:

  • Norma BRCGS Food Versão 8
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Nealina Vieitez<span class="bp-verified-badge"></span> Nealina Vieitez
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BRCGS
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Importância da temperatura para o controle do teor de histamina em pescado

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A intoxicação por histamina (intoxicação por escombrídeo) é um distúrbio que pode ocorrer na ingestão de certas espécies de pescado consideradas formadoras de histamina, pertencentes a alguns dos chamados peixes azuis, ricos em gordura, como atum, cavala, espadarte, anchova, mahi mahi e sardinha, entre as mais consumidas, quando são manuseadas de forma inadequada e sem controle da temperatura após a captura. São espécies que contêm alto teor do aminoácido histidina, a partir do qual, como veremos, se forma a histamina. A flora bacteriana normal dos peixes é composta por microrganismos que não são patogênicos para o homem, a menos que as capturas sejam feitas em águas costeiras contaminadas. A flora dos peixes é composta  por bactérias do gênero Pseudomonas, Morganella, Klebsiella, Proteus, Enterobacter sendo suficiente para atuar nos processos de decomposição post mortem de pescados. As Boas Práticas de Manufatura (GMP por sua sigla em inglês) indicam que quando o pescado é colocado a bordo do navio de pesca, ele deve ser manuseado com cuidado para evitar quebras, lavado com água do mar limpa e resfriado o mais rápido possível.  Quando essas medidas não são cumpridas, a decomposição dos pescados é favorecida pela atividade das bactérias presentes e que potencialmente poderiam ser agregadas por defeitos de higiene. Isso também favorece a formação de histamina.

O sistema de resfriamento pode ser variado, mas o mais econômico e eficiente é através do uso de gelo em pedaços ou flocos. Também há alguns anos se usa o “gelo líquido”, que é uma mistura de finas partículas de gelo transportadas pela água. Água do mar resfriada com gelo e água do mar refrigerada com serpentina são outras opções de resfriamento. O gelo é um meio inócuo quando é fabricado com água potável ou água do mar limpa, relativamente barato e em contato direto com a superfície dos peixes. A fusão da água do gelo absorve o calor dos peixes e também contribui para a lavagem da superfície e evita a dessecação ou desidratação. A capacidade de resfriamento da fusão do gelo se deve ao calor latente de fusão que é de 80 Kcal/kg, e este é um dos motivos da eficácia de seu uso para resfriar e manter a temperatura dos pescados próxima a 0°C , conforme recomendado pela União Europeia (UE) e, em geral, pelas leis e regulamentos dos países produtores. Independentemente do método de resfriamento utilizado, o importante é atingir uma temperatura próxima a 0°C no centro térmico do pescado, o mais rápido possível após sua captura.

O Regulamento (CE) n.º 853/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho estabelece que o pescado, após ser levantado a bordo, deve ser rapidamente resfriado a uma temperatura próxima do ponto de fusão do gelo. O Regulamento (CE) nº 854/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho estabelece que a autoridade sanitária deve auditar os seguintes aspectos:

-O correto manuseio dos produtos da pesca.
-O cumprimento dos requisitos de higiene e temperatura.
-Limpeza de estabelecimentos, inclusive de navios e higiene pessoal.
-Controle sobre as condições de armazenamento e transporte.

Como a histamina é formada em pescado e quais são os sintomas da intoxicação por histamina?

Em pescado post-mortem fresco, a formação de histamina ocorre como consequência da descarboxilação do aminoácido histidina, pela ação da enzima histidina descarboxilase, devido à atividade bacteriana, em geral por bactérias mesófilas, favorecidas por condições adequadas de temperatura e umidade. Como consequência, a histamina é formada e seu conteúdo pode aumentar para ultrapassar a tolerância máxima permitida pelos padrões internacionais e, se tornar um perigo para a saúde do consumidor. A histamina é um “aminoácido modificado” (amina biogênica), e sua liberação pode levar à intoxicação alimentar, causando vasodilatação e contração da musculatura lisa, levando aos sinais característicos de anafilaxia. Esses sinais incluem, mas não estão limitados a, eritema e prurido, dificuldades respiratórias, náuseas, que aparecem nas primeiras 3 horas após a ingestão e podem reverter em 24 horas. Em casos graves, pode causar choque anafilático, o que é raro.

Limites máximos de histamina em pescado fresco ou congelado

Em primeiro lugar, devemos ter em mente que a histamina, uma vez produzida na carne de pescado, não pode ser eliminada. É resistente ao calor (termoestável) e não é eliminada pelo congelamento.

Sobre a amostragem

A Comunidade Europeia estabeleceu um critério de amostragem de acordo com o seguinte plano, com 9 amostras representativas e estabelecendo 2 limites.

n = 9 e c = 2; Limites m = 100 mg/kg e M = 200 mg/kg. O método analítico de referência é a cromatografia líquida de alta resolução (HPLC).

Portanto, de acordo com o Regulamento 91/493 / CEE, nenhuma das amostras pode ter um resultado superior a 200 mg/kg. A legislação dos Estados Unidos da América, por meio do FDA, tem tolerância máxima de risco tóxico de 500 mg/kg, embora essa tolerância tenda a diminuir; e estabelece um limite para a decomposição de peixes de 50 mg/kg. Na legislação brasileira, a Instrução Normativa nº 60 (ANVISA), de 23 de dezembro de 2019, estabelece o limite máximo de histamina de 100 mg/kg de tecido muscular, com base em uma amostragem composta por 9 unidades e nenhuma pode apresentar resultado superior a 200 mg/kg.

O Brasil possui uma legislação sobre pescado, Portaria MAPA – 185, de 13/05/1997, que define nível máximo por 100 ppm no músculo nas espécies pertencentes às famílias Scombridae, Scombresocidae, Clupeidae, Coryyphaenidae, Pomatomidae.

Como prevenir a formação de histamina?

A aplicação de Boas Práticas de Fabricação e planos de limpeza e desinfecção são suficientes para prevenir a formação de histamina nos pescados. Os pesquisadores Huss e Klausen demonstraram que em temperaturas entre 0°C e 4°C, a histamina não é formada pela atividade bacteriana. Em temperaturas próximas a 0°C, a formação de histamina é limitada a níveis desprezíveis. Portanto, o resfriamento dos pescados imediatamente após a captura e a manutenção da cadeia de frio, durante a vida útil do alimento, seriam suficientes para a prevenção.

A verificação do teor de histamina do pescado fresco ou congelado, em qualquer uma das etapas de sua produção, desde a captura até o consumo, pode ser realizada por meio da análise química. Quando o resultado for superior a 200 mg/kg, o pescado não é próprio para consumo humano.

 

Fontes consultadas:

Natureza e propriedades do gelo (FAO); Regulamento (CE) 853/4004 e Regulamento (CE) 854/2004 do Parlamento Europeu; Diretiva 91/493 / CEE; Instrução Normativa nº 60 (ANVISA); Desinfecção da água, como proceder? (Food Safety Brazil); Qual a importância da água para a indústria de alimentos? (Food Safety Brazil); Tecnologia de produtos de pescado, moluscos e crustáceos. (V. Bertullo); Biologia de microorganismos (Brock); Fish and Fishery Products Hazards and Controls (FDA)

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Daniel Bouzas Savia<span class="bp-verified-badge"></span> Daniel Bouzas Savia
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Perigos químicos
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Você é um profissional Genba em Food Safety?

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Genba é um termo que vem do japonês e significa literalmente “local real” ou “lugar verdadeiro”. É similar à expressão Genchi Genbutsu que significa “vá ver”, que por sua vez representa uma atitude profissional.

A polícia japonesa chama a cena do crime de Genba; os repórteres japoneses que vão a campo se referem a si próprios como repórteres de Genba; nos negócios, Genba se refere ao local onde o valor é criado; na manufatura e fabricação, o Genba são as linhas industriais.

A ideia é que os problemas são visíveis e as melhores ideias surgem mais facilmente justamente no Genba. 

Em gestão da qualidade e food safety, Genba significa, portanto, chão de fábrica e a ideia é que efetivamente neste cenário deve-se estar presente quando se realizam análises de risco e também as tratativas de problemas. Isso para que sejam mais eficazes, reunindo dados de todas as fontes no “habitat” real dos processos, ou seja, literalmente olhando para eles.

Como exemplo, no 1° princípio do HACCP, quando se elabora um fluxograma sobre o qual se faz um levantamento dos perigos químicos, físicos e biológicos, isto deve ser validado in loco, ou seja, se vai ao Genba, e invariavelmente se percebe que coisas importantes haviam sido deixadas de fora, mas que no ambiental real de produção saltam aos olhos.

O profissional Genba é, portanto, aquele que coloca a mão na massa e não aquele que supõe que o trabalho da qualidade e food safety seja predominantemente realizado numa sala de frente à tela de um computador.

Seguem algumas perguntas para ajudar profissionais de qualidade e food safety a fazerem uma autoavaliação sobre se possuem uma mentalidade Genba ou não.

 1 Quando você chega para trabalhar:

  1. Antes de tudo, você tem como hábito ir para as linhas industriais para se informar sobre os resultados no turno anterior, se houve desvios em PCCs, retenções de lote, dar uma visualizada geral em GMP e MIP, ver como estão os controle do HACCP;
  2. Vai direto para sala abrir seu computador, ver os e-mails e terminar de revisar documentos e planilhas.

 2 Durante a produção, quando há um desvio num PCC, você:

  1. Revisa todo o ocorrido na linha industrial onde houve o desvio para coletar informações, conversar com operadores, analisar e entender o problema, para então decidir se é algo pontual ou se requer uma ação corretiva para evitar reincidência;
  2. Só analisa desvios em PCCs via planilhas que chegam até você e depois marca uma reunião numa sala para discutir o problema com os gerentes e supervisores industriais.

 3 Quando você precisa descrever as competências do pessoal que direta ou indiretamente atuam em atividades que podem afetar a qualidade e a segurança dos alimentos:

  1. Acompanha a execução destas atividades e conversa com os envolvidos para fazer uma descrição fidedigna e aproveita para avaliar se são realizadas dentro de um padrão tecnicamente recomendável;
  2. Da sua mesa, abre o computador e faz um descritivo com aquilo que julga ser o ideal para cada função.

 4 Quando um lote é retido, identificado e reprovado por apresentar potenciais contaminantes, você:

  1. Vai para a linha industrial entender a falha e o nível do risco junto com as equipes onde ocorreu o problema e coletar informações baseadas em fatos e dados in loco para determinar correções e ações corretivas;
  2. Telefona para as pessoas, pede informações, solicita que lhe tragam documentos e registros e dá ordens de como proceder com o lote, pois você já “sabe de cor” como resolver cada tipo de problema.

 5 Na maior parte do seu tempo, você está:

  1. Na linha industrial acompanhando atividades, orientando os times de trabalho, coletando informações para análises de riscos e elaboração ou revisão de planos de HACCP;
  2. Fazendo atividades burocráticas, mandando e-mails, montando planilhas, revisando documentos, mas vai à produção de vez em quando, nos momentos em que precisam de você e é chamado.

 6 Quando uma máquina quebra na linha industrial, você:

  1. Acompanha para orientar os devidos cuidados com BPF e ajudar a minimizar os potenciais riscos de contaminação durante os reparos em andamento;
  2. Não se envolve, afinal você não é da manutenção e não tem nada a ver com aquilo e nem sabe ajudar.

 7 Se o PCP requer do industrial urgência num determinado lote de produção, você:

  1. Vai para campo ajudar nos setups para evitar que as mudanças ou a pressa causem riscos à segurança dos alimentos;
  2. Urgência em produção é um assunto fora de seu radar, afinal você é da qualidade/ food safety e não do industrial.

 8 Na pesquisa de clima, a equipe parece desmotivada e, com isso, há dificuldade em implantar uma cultura food safety, então você:

  1. Vai conversar com as pessoas, em grupo e/ ou individualmente, conforme cada caso, para entender os problemas e as necessidades, e assim ajudar a traçar um plano de melhoria, identificando cuidados especiais com funções que podem afetar direta e efetivamente a segurança de alimentos, pois sabe que falhas em food defense podem ser geradas por desmotivação;
  2. Telefona para o RH e pede para que eles tomem uma providência, pois a desmotivação da equipe é culpa da empresa e isso está atrapalhando o seu trabalho em qualidade e food safety.

 9 Durante um projeto de melhoria ou uso de novas tecnologias numa linha industrial, o seu comportamento natural é:

  1. Acompanhar cada passo dando orientação sobre projeto sanitário, leiaute e organização das atividades, métodos e processos visando a prevenção de riscos e contaminações cruzadas;
  2. Não acompanha porque você não é da área de projetos, mas depois critica os pontos que não atendem BPF estruturais ou que alega que a tecnologia escolhida não é a mais adequada sob a ótica de food safety.

10 No desenvolvimento de um novo produto, você costuma:

  1. Interagir com as equipes de P&D, colaborando com informações para que o produto já nasça atendendo a critérios que ajudem a prevenir riscos de contaminação, sejam no método de produção ou nas características do produto ou na escolha de matérias primas;
  2. É uma tema de competência de P&D, portanto você não tem que se meter nisso durante o desenvolvimento, mas quando o produto for lançado você vai ver como o produto é e adaptar o que for preciso.

Se a maior parte das suas respostas foi na letra “a”, seu perfil predominante está alinhado com o conceito Genba, mas a ideia das perguntas é realmente para fazer uma reflexão pessoal.

Crie o hábito de caminhar pelo Genba!

Evidente que quanto mais você crescer na sua carreira, mais terá atividades e tarefas estratégicas e táticas em detrimento das operacionais, e com isso o chão de fábrica parecerá distante do seu dia-a-dia. Contudo, nem mesmo um CEO de uma organização deve abandonar o hábito de ir para o Genba, mesmo que menos rotineiramente, afinal, é lá que efetivamente as coisas acontecem e boas ideias surgem.

Leia mais sobre este assunto nos artigo Auditoria Gemba Walk: local onde as coisas acontecem!

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Marco Túlio Bertolino<span class="bp-verified-badge"></span> Marco Túlio Bertolino
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Ferramentas de gestão
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Vou abrir um serviço de alimentação. Como me organizar para prevenir doenças?

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Buscar organização e padronização antes de abrir um negócio é essencial para garantir a saúde do consumidor. Assim, as atividades são iniciadas com o planejamento para prevenir doenças e com processos estruturados.

Prevenção significa conjunto de medidas ou organização de algo que tem como objetivo livrar algo/alguém de um problema. Para isso é necessário analisar e corrigir riscos, prever possíveis problemas e controlar os processos. E então, planejar as tarefas, desenvolver manuais de orientação, capacitar equipe e montar um plano de vistorias rotineiras. 

Diversas atividades são necessárias neste processo de abertura, incluindo a formalização do negócio, como melhoria das instalações e estudo sobre as diversas legislações que regem o setor (trabalhistas, sanitárias, de segurança, etc).

A Resolução RDC 216/2004, da Anvisa, regulamenta as boas práticas de fabricação do alimento nos serviços de alimentação. Esta resolução não deve apenas ser lida e sim estudada junto com as demais legislações sanitárias do estado e município. 

Colocar em prática as normas não só garante a saúde do consumidor, como também ajuda na otimização de processos, na manutenção da organização do espaço, qualidade dos produtos e consequente redução de custos. 

O estudo deve ser feito com calma e cuidado. Anote as dúvidas e busque respostas com a vigilância sanitária do município ou com fontes confiáveis. 

Junto com a nova equipe, mapeie os processos, desenvolva com atenção o manual de Boas Práticas (BPF) e os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP). Treine a equipe e PRATIQUE. Se houver erros ou dificuldades no desenvolvimento, redesenhe os processos e comece de novo!

Só a prática irá mostrar o que pode ser melhorado. Este é um trabalho para todo o negócio e não só para a equipe de cozinha. Treinar uma pessoa para vistoriar rotineiramente e fazer correções também faz diferença. 

ESTUDO DE CASO

Uma empresa no estado do Rio de Janeiro buscou conhecer a legislação antes de iniciar as atividades. Junto ao advogado e equipe administrativa, estudou as normas. Em seguida, listou todas as mudanças necessárias que as instalações precisavam ter e as realizou. 

Simultaneamente, fez processo seletivo para montar a equipe de cozinha. Com a equipe pronta, iniciou o desenvolvimento do cardápio e utilizou estes momentos para avaliar conhecimentos de boas práticas dos colaboradores. Então, criou o manual BPF, POP e treinou seus colaboradores.

Escolheu um dia teste em que houve abertura da casa apenas para convidados. Avaliou a preparação do alimento e realizou correções. Nos primeiros dias do negócio aberto ao público, a avaliação aconteceu novamente e apenas pequenos erros foram encontrados, sendo necessário só reforçar orientações. 

Por fim, a equipe estava pronta para seguir e sem prejudicar a qualidade dos produtos e o negócio. Dessa forma, a empresa diminuiu o risco de contaminação e demais outros problemas que poderia acontecer se não houvesse toda essa preparação. 

Viu como organizar a abertura da sua empresa é importante?! Quando está para dar este passo, geralmente a ansiedade domina e a vontade de que as coisas aconteçam muito rápido é grande. Só que quando falamos do serviço de alimentação, estamos falando de saúde e por isso, dedicação, calma e trabalho duro são diferenciais para o sucesso do negócio. 

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Vanessa de Avelar Vanessa de Avelar
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Boas práticas de fabricação
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Rastreabilidade de matérias primas e produtos a granel – um desafio e tanto! (II)

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Recentemente, escrevi aqui no Food Safety Brazil sobre o desafio da rastreabilidade em indústrias que trabalham com matérias primas e produtos a granel – seja indústria food ou indústria feed. Se você não se lembra, pode conferir este post aqui.

Diante de tudo o que foi dito, você pode ter ficado com a seguinte pergunta: “tudo bem, mas como fazer a rastreabilidade de produtos a granel – quais são as recomendações?”

Este segundo post tem, então, a intenção de trazer algumas recomendações práticas para as indústrias que trabalham com matérias primas a granel. Claro que as adaptações necessárias devem ser feitas e a experiência da empresa e o conhecimento profundo do processo são essenciais para o estabelecimento de uma sistemática de rastreabilidade adequada.

Na literatura existem vários modelos matemáticos e computadorizados para isso, mas entendo que não é esse o nosso objetivo. Queremos entender o que efetivamente pode ser feito. Portanto algumas orientações:

Identificação de recebimento: um dos aspectos mais importantes da rastreabilidade de produtos a granel é levar em conta a quantidade de material recebido, o número do lote do material recebido, o dia de recebimento e o destino deste material (ou seja, para qual silo, tanque ou armazém o material foi transferido/descarregado). Todas estas informações devem ser incluídas na documentação de recebimento da planta;

Definir o início do seu processo de rastreabilidade: a rastreabilidade normalmente começará, para produtos líquidos, a partir do dia em que o produto foi recebido na planta. Isso irá garantir que os produtos acabados fabricados com as matérias primas líquidas serão incluídos no exercício de rastreabilidade. Para materiais secos, a estimativa do tempo de uso pode ser diferente. No caso de grãos, farinha, açúcar e outras commodities, os silos geralmente conterão mais de um número de lote do produto visto que os materiais sólidos estarão em camadas no silo. A planta precisará conhecer as taxas de fluxo de alimentação dos silos, bem como hora e dia em que o produto foi descarregado. Isso permitirá que a empresa estime a quantidade de produto que entra e que sai, com um razoável grau de precisão, e com isso estabelecer o tempo que eles começaram com aquele lote e o tempo em que foi totalmente utilizado e o próximo lote no silo foi começado. É basicamente um “balanço de massa” com cálculos matemáticos simples – importante que esta fórmula esteja documentada no procedimento de rastreabilidade da empresa;

Processo: o próximo passo é saber onde estes materiais/matérias primas foram utilizados. A fim de manter a rastreabilidade dos materiais a granel, é importante que os registros de produção indiquem, em uma base diária, qual silo ou tanque está abastecendo a produção. Outro aspecto fundamental é estabelecer frequências de esvaziamento e limpeza de silos e tanques (hora e data em que a produção esvazia o silo ou tanque e começa a retirar materiais do próximo silo/tanque). O ideal é que a planta tenha mais de um silo ou tanque para armazenamento de materiais a granel, pois assim, enquanto um silo está alimentando o outro está em “stand by” após o processo de limpeza. Usando a taxa de fluxo de alimentação (já mencionada) e a quantidade de materiais recebidos, uma estimativa de quando o lote foi usado no processo e quando as quantidades foram esgotadas pode ser calculada;

Definir o término do seu processo de rastreabilidade: a determinação do fim da rastreabilidade de um ingrediente a granel é efetuada por muitos fatores. No entanto, para efeitos do programa de rastreabilidade, uma estimativa razoável de quando o material se esgota e a mistura do produto não é mais um fator deve ser usada para determinar o término do processo. Um outro fator que pode ser considerado para estimar o encerramento é o ciclo de limpeza em que o tanque foi completamente esvaziado e limpo, o que cria uma interrupção finita no processo – por isso ter uma frequência estabelecida (e cumprir esta frequência) de esvaziamento e limpeza é tão importante! Para material líquido a granel onde ocorre a mistura no tanque, a recomendação como parte da rastreabilidade desses materiais é incluir o lote em questão, mais o próximo lote descarregado no tanque para garantir que qualquer produto misturado seja contabilizado.

É muito importante que tudo isso seja descrito no procedimento de rastreabilidade da empresa e uma boa prática é colocar um exemplo prático, demonstrando os cálculos utilizados. Dessa forma, qualquer pessoa estará apta a aplicar a sistemática de rastreabilidade.

Por fim, vale ainda lembrar que a precisão do processo é afetada pela precisão do dispositivo de medição. Se você depende de medidores, balanças ou outros métodos para ajudar a estimar a quantidade de materiais usados, a calibração regular, a verificação e a manutenção preventiva desses dispositivos garantirão uma rastreabilidade precisa e completa. É muito comum ver em indústrias de alimentos que utilizam tanques que as réguas de medição de nível não são incluídas no plano de calibração!

Referência

Material Traceability  

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Virgínia Mendonça<span class="bp-verified-badge"></span> Virgínia Mendonça
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As origens do Codex Alimentarius

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Se alguém nos perguntar o que é o Codex Alimentarius, prontamente teremos uma resposta meio padrão que deve ser algo assim: é uma coletânea de padrões reconhecidos internacionalmente, códigos de conduta, orientações e outras recomendações relativas a alimentos, produção de alimentos e segurança alimentar. Mas você já se questionou como tudo começou?

TEMPOS ANTIGOS
Evidências da história mais antiga provam de forma escrita que governantes sempre foram preocupados com a codificação de regras para proteger os consumidores de desonestas práticas na venda de alimentos. Tábuas assírias descreveram como  determinar os pesos corretos e medidas para grãos alimentícios. Antigos rolos egípcios prescreviam a rotulagem a ser aplicada a certos alimentos. Na Atenas antiga, cerveja e vinhos eram inspecionados quanto à pureza e solidez. Os romanos tinham uma comida de estado bem organizada para proteger os consumidores contra fraude e produtos ruins. Na Europa durante a Idade Média, países aprovaram leis sobre qualidade e segurança de ovos, salsichas, queijo, cerveja, vinho e pão – e alguns desses estatutos antigos ainda existem hoje.

A EMERGÊNCIA DA CIÊNCIA COMO BASE PARA CÓDIGOS DE ALIMENTOS
A segunda metade do século XIX viu as primeiras leis alimentares gerais adotadas e sistemas básicos de controle de alimentos colocados em prática para monitorar seu cumprimento. Durante o mesmo período, a química de alimentos passou a ser reconhecida como uma disciplina respeitável, e a determinação da “pureza” de um alimento baseava-se principalmente nos parâmetros químicos da composição simples dos alimentos.
Quando produtos químicos industriais prejudiciais foram usados para disfarçar a verdadeira cor ou natureza dos alimentos, o conceito de “adulteração” foi estendido para incluir o uso de produtos químicos perigosos nos alimentos. A ciência começou a fornecer ferramentas para desmascarar práticas desonestas na venda de alimentos e para distinguir entre produtos comestíveis seguros e inseguros.

DESENVOLVIMENTOS INTERNACIONAIS
No Império Austro-Húngaro, entre 1897 e 1911, uma coleção de padrões e descrições de produtos para uma ampla variedade de alimentos foi desenvolvida como Codex Alimentarius Austriacus. Embora faltasse força legal, foi usado como referência pelos tribunais para determinar padrões de identidade para alimentos específicos. O Codex Alimentarius atual remonta ao código austríaco.

QUESTÕES DE COMÉRCIO
Como os países desenvolveram independentemente leis e padrões alimentares, diferentes conjuntos de padrões inevitavelmente deram origem a barreiras comerciais que eram uma preocupação crescente para os comerciantes de alimentos no início do século XX.
As associações comerciais formadas em resposta a essas barreiras pressionaram os governos a harmonizar seus vários padrões alimentares e, assim, facilitar o comércio de alimentos seguros.  A International Dairy Federation (IDF), fundada em 1903, foi uma dessas associações. A Comissão Econômica das Nações Unidas para a Europa (UNECE), estabelecida em 1947, e a Organização Internacional de Padrões (ISO), fundada em 1947, também desempenharam papéis fundamentais na harmonização de padrões para garantir qualidade e segurança no comércio.
Quando a FAO e a OMS foram fundadas no final da década de 1940, aumentou a preocupação internacional sobre a direção que estava sendo tomada no campo da regulamentação de alimentos. Os países estavam agindo de forma independente e houve pouca, ou nenhuma, consulta entre eles com vista à harmonização.

PREOCUPAÇÕES DO CONSUMIDOR
Na década de 1940, houve um rápido progresso na ciência e tecnologia de alimentos. Com o advento de ferramentas analíticas mais sensíveis, o conhecimento sobre a natureza dos alimentos, sua qualidade e riscos à saúde associados também cresceu rapidamente. Havia intenso interesse em microbiologia de alimentos, química de alimentos e disciplinas associadas, e novas descobertas foram consideradas dignas de notícia. Artigos sobre comida em todos os níveis floresceram, e os consumidores foram inundados com mensagens em revistas populares, nos tablóides e no rádio. Alguns estavam corretos, alguns incorretos e alguns sensacionalistas – mas o interesse genuíno no tópico refletiu uma mudança na consciência pública sobre alimentos e segurança alimentar.
Considerando que, anteriormente, as preocupações dos consumidores se estendiam apenas até os “aspectos visíveis” – conteúdo abaixo do peso, variações de tamanho, rotulagem enganosa e má qualidade – eles agora abraçavam o medo de “invisíveis” – perigos potenciais para a saúde devido a microrganismos, pesticida excessivo resíduos, contaminantes ambientais e aditivos alimentares inadequados que não podiam ser vistos, cheirados ou provados.
Com o surgimento de grupos de consumidores bem organizados e informados, tanto internacional quanto nacionalmente, houve uma pressão crescente sobre os governos em todo o mundo para proteger as comunidades de alimentos de má qualidade e perigosos.

UM DESEJO DE LIDERANÇA INTERNACIONAL

Os reguladores, comerciantes, consumidores e especialistas de alimentos procuravam cada vez mais a FAO e a OMS em busca de liderança para desvendar a complexidade dos regulamentos de alimentos que impedem o comércio, ao mesmo tempo que fornecem proteção inadequada aos consumidores.

Em 1953, o órgão dirigente da OMS, a Assembleia Mundial da Saúde, declarou que a ampliação do uso de produtos químicos nos alimentos apresentava um novo problema de saúde pública e propôs que as duas Organizações realizassem estudos relevantes.
A FAO e a OMS convocaram a primeira Conferência Conjunta FAO/OMS sobre Aditivos Alimentares em 1955. Essa  Conferência levou à criação do Comitê Conjunto FAO / OMS de Especialistas em Aditivos Alimentares (JECFA), que, após mais de 60 anos, ainda se reúne regularmente. O trabalho do JECFA continua de importância fundamental para as deliberações da Comissão do Codex Alimentarius sobre padrões e diretrizes para aditivos alimentares, contaminantes e resíduos de medicamentos veterinários em alimentos. Isto serviu de modelo para muitos outros órgãos de especialistas da FAO e da OMS e para órgãos consultivos científicos semelhantes em nível nacional ou onde os países se uniram em agrupamentos econômicos regionais.

INTEGRANDO ATIVIDADES NÃO GOVERNAMENTAIS

Enquanto a FAO e a OMS aprofundaram seu envolvimento na área de alimentos, uma variedade de comitês criados por organizações não-governamentais (ONGs), internacionais também começaram a trabalhar em padrões para produtos  alimentícios. Com o tempo, o trabalho desses comitês de ONGs foi assumido ou continuou em conjunto com o comitê de commodities apropriado do Codex Alimentarius e, em alguns casos, os próprios comitês de ONGs tornaram-se comitês do Codex.

CONSULTA E COOPERAÇÃO INTERNACIONAL
Os anos marcantes na fundação do Codex Alimentarius foram 1960-1963.

  • Outubro de 1960: a primeira Conferência Regional da FAO para a Europa reconhecida:
    “[A] conveniência de um acordo internacional sobre padrões mínimos de alimentos e questões relacionadas (incluindo requisitos de rotulagem, métodos de análise, etc.) … como um meio importante de proteger o
    saúde do consumidor, de garantir a qualidade e de reduzir as barreiras comerciais, em particular no mercado de integração rápida da Europa ”.
    A Conferência também destacou que: “… coordenação do número crescente de programas de padrões alimentares realizados por muitas organizações apresentou um problema particular ”. Quatro meses depois da conferência regional, a FAO iniciou discussões com a OMS, UNECE, a Organização para Cooperação e Desenvolvimento Econômico (OCDE),e o Conselho do Codex Alimentarius Europaeus (um código alimentar regional europeu seguido pela Áustria de 1954-1958) com propostas que levariam ao estabelecimento de um programa internacional de padrões alimentares.
  • Novembro de 1961: A décima primeira sessão da conferência da FAO aprovou uma resolução isso levaria ao estabelecimento da Comissão do Codex Alimentarius.
  • Outubro de 1962: A Conferência Conjunta FAO / OMS sobre Padrões Alimentares, realizada em Genebra, estabeleceu a estrutura para a cooperação entre as duas agências. A Comissão do Codex Alimentarius seria o órgão responsável pela implementação do Programa Conjunto FAO / OMS de Padrões Alimentares. Todo o trabalho da FAO / OMS e de outros organismos regionais e internacionais que tratam de padrões alimentares foi gradualmente incorporado ao programa. A conferência preparou a primeira sessão da comissão.
  • Maio de 1963: A Décima sexta assembleia mundial da saúde aprovou o estabelecimento do Programa Conjunto FAO / OMS de Padrões Alimentares e adotou os Estatutos da Comissão do Codex Alimentarius.

A Comissão do Codex Alimentarius surgiu após um processo de quatro anos e se reuniu pela primeira vez em Roma de 25 de junho a 3 de julho de 1963. Essa reunião inaugural é considerada a data em que o Codex surgiu, e a Comissão celebrou o seu 50º aniversário em 2013.

Material traduzido do “UNDERSTANDING CODEX” 5ª edição.

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Jacqueline Navarro<span class="bp-verified-badge"></span> Jacqueline Navarro
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Rastreabilidade de matérias primas e produtos a granel – um desafio e tanto! (I)

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Rastreabilidade, segundo a ISO 22005:2007, é a capacidade de seguir o movimento de uma ração ou alimento através de estágios especificados de produção, processamento e distribuição.

Esse assunto já foi amplamente divulgado pelo Food Safety Brazil e você pode conferir alguns posts aqui e aqui.

Todos nós sabemos da importância da rastreabilidade quando pensamos em indústrias de alimentos, incluindo as de alimentação animal. Rastreabilidade é um conceito tão importante que existe uma Norma ISO específica para isso – a já referida ISO 22005:2007 – Rastreabilidade na cadeia produtiva de alimentos e rações – Princípios gerais e requisitos básicos para planejamento e implementação do sistema – que estava em fase de revisão antes da pandemia. É uma norma não certificável, mas as empresas podem, como boa prática, desenvolver um check list em cima dela e incorporá-lo em auditorias internas do Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos.

Isto exposto, quero entrar no assunto falando especificamente da rastreabilidade em indústrias que trabalham com matérias primas e produtos a granel – um grande desafio, seja no segmento food ou no segmento feed. Rastreabilidade, apesar de ser um conceito amplamente divulgado nas indústrias de alimentos e de fundamental importância, torna-se particularmente difícil num caso muito comum: quando produtos a granel, como líquidos ou grãos, estão envolvidos na cadeia de produção.

As práticas de rastreabilidade atuais são, na maioria dos casos, incapazes de lidar diretamente com produtos a granel e, normalmente, recorrem à definição de lotes muito grandes para compensar a falta de conhecimento sobre a composição do lote. Conforme demonstrado em crises alimentares, esta abordagem muito abrangente tem deficiências para identificar claramente, imediatamente após a avaliação de risco, os lotes de produtos afetados, levando a recalls inevitavelmente amplos, caros e de alto impacto.

Normalmente, durante as auditorias em empresas que trabalham com produtos a granel, acabamos ouvindo que uma vez dentro do tanque ou dentro do armazém, não há muito mais o que possa ser feito em relação à rastreabilidade inicial, afinal os produtos se sobrepõem. As movimentações internas, muitas vezes, também não são adequadamente registradas; não há diretrizes específicas quanto a esvaziamento e limpeza de silos e tanques e, no fim das contas, são apresentadas quantidades enormes de documentos (entrada de caminhões dos últimos 06 meses, por exemplo). Apenas um membro da equipe possui o conhecimento para explicar a sistemática adotada (ou tentativa de sistemática) e os auditores acabam sendo vencidos pelo cansaço na busca do entendimento dessa tal sistemática.

Recentemente estive trabalhando em um projeto de rastreabilidade de produtos agrícolas a granel e um aspecto fundamental, no qual muitas empresas falham, é descrever um protocolo de rastreabilidade factível, estabelecendo critérios norteadores. Critérios norteadores servem como base para a determinação dos limites do sistema de rastreabilidade da empresa e do seu verdadeiro propósito. Critérios norteadores emergem da sistematização de dados. É essencial que as empresas estabeleçam o que é aceitável, o que não é aceitável, o que pode gerar impactos significativos, o que pode ser desconsiderado dentro do seu sistema de rastreabilidade, quais falhas serão assumidas ou não.

O ideal é que: uma vez estabelecido o seu protocolo ou plano de rastreabilidade, ele seja validado. A indústria de alimentos escorrega muito quando o assunto é validação (quem sabe assunto para um próximo post). Mas temos que ter em mente que a validação é necessária para garantir que o sistema está funcionando como definido pelo plano de rastreabilidade. Só assim obteremos sucesso e um programa mais acurado.

Referências

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Ácido glicólico – alternativa verde no controle microbiológico na indústria de alimentos

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A China tem suspendido a compra de carne brasileira devido à testagem positiva do novo Coronavírus em insumos.

Neste webinar, apresentamos um biocida à base de ácido glicólico, alternativa eficaz no controle da Covid-19 e outros patógenos importantes em frigoríficos e laticínios.

https://conteudo.grupokersia.com.br/webinar_acido_glicolico

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Riscos de segurança de alimentos comuns ao processo de produção de biscoitos

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Biscoitos são parte da dieta dos brasileiros, que atualmente consomem cerca de 7 kg por habitante/ ano, sendo que o Brasil ocupa a 4º posição de maior vendedor mundial de biscoitos em toneladas, com registro de 1,27 milhões de toneladas comercializadas em 2019, segundo os dados da ABIMAPI.

O Sudeste, em 2019, foi responsável pelo maior consumo de biscoitos no Brasil, cerca de 46,5%, já que possui a maior população, quase 88 milhões de pessoas, e também a maior renda per capita do país, e o consumo de biscoitos é fortemente influenciado pelo poder aquisitivo das famílias.

Contudo, o consumo está em todas as regiões brasileiras, uns chamando de biscoitos e outros de bolachas, um tema bastante controverso.

A ascensão social da população está incentivando o consumo de biscoitos, inclusive com maior valor agregado, sendo que os biscoitos tidos como saudáveis também estão apresentando taxas de crescimento bastante expressivas, evidenciando uma oportunidade de expansão da produção.

No Brasil os tipos mais comuns de biscoitos podem ser divididos em Recheados, Crackers e Água e Sal, Wafers, Maria e Maisena, Secos e Doces, Amanteigados, Salgados e Rosquinhas.

Entre os principais players, segundo dados da AC Nielsen ( Varejo + Cash Carry Ano de 2019), a M. Dias Branco segue disparada na frente com 33,8% da participação de mercado em termos de volume vendido, seguida pela Marilan com 8,5%, Nestlé com 7,2%, Bauduco com 6,7%, Pepsico com 5,0%, Mondelez com 4,5% e os demais 34,3% são divididos por diversos pequenos produtores, muitos regionais, de forma pulverizada.

O mundo dos biscoitos é um universo à parte dentro do segmento alimentício, no qual atuei por alguns anos,  e por isso atrevo-me a dizer que é verdadeiramente apaixonante. Neste artigo divido um pouco da minha pequena experiência sobre os principais desafios cotidianos que vivenciei na área de segurança dos alimentos.

Biscoitos são alimentos que nasceram com o propósito de serem feitos para durar, eram levados para as guerras desde os romanos, também nos navios em grandes navegações, objetivando uma shelf-life maior, gerando um produto de alta conservação, por isso, normalmente não apresentam umidade maior que 4%, e baixa atividade de água, entre 0,1 e 0,3.

Isto logicamente implica em ambiente pouco favorável ao crescimento de microrganismos, em especial bactérias, podendo ocorrer eventualmente bolores, caso o controle do processo tenha sido negligenciado, permitindo que o produto saia do forno ainda com alta umidade.

É preciso considerar também que biscoitos são forneados por 3 – 6 minutos em média, numa temperatura entre 150 – 300°C, dependendo da zona do forno, condições que contribuem para inviabilizar a presença de microrganismos.

Por isto, biscoitos não estão associados a surtos de DTA, ou seja, Doença Transmitida por Alimento, causada pela ingestão de um alimento contaminado por um agente infeccioso específico, ou pela toxina por ele produzida, por meio da transmissão desse agente, ou de seu produto tóxico.

De uma forma geral, problemas microbiológicos não costumam ser o maior problema, mas sim os riscos associados com perigos físicos e químicos. A seguir, são apresentados alguns dos problemas mais comuns específicos deste segmento:

Riscos de metais em biscoitos moldados

Sistemas de moldagem são um dos mais interessantes e versáteis existentes em uma fábrica de biscoitos. Apesar de serem bastante simples, permitem uma grande variedade de formatos.

O rolo moldador ou estampo é formado normalmente por anéis em bronze, com diâmetro externo que pode variar de 260 a 400 mm, onde estão as matrizes ou postiços que irão determinar o aspecto visual do biscoito.

Aqui um risco possível consiste em cair algum pedaço de metal mais duro que o bronze antes do rolo, como por exemplo, um parafuso de aço inox, que então ficará preso parado entre o rolo e a esteira, e enquanto o rolo gira estará sendo “fresado”, fazendo com que lascas sejam formadas e se soltem, em tamanhos e formatos variados, inclusive podendo algumas serem perfuro-cortantes.

Além de toda manutenção preventiva que é requerida, tema já tradado no artigo TPM a serviço da segurança dos alimentos, uma boa prática é usar detectores de metal antes dos rolos moldadores para evitar este problema, protegendo os biscoitos e também os rolos que são peças caras.

Contudo, com o propósito de diminuir ainda mais a probabilidade de risco, muitas empresas também optam pela instalação de detectores de metal ao final dos fornos e/ ou antes do envase.

Riscos de metais em biscoitos processados por corte a fio/ arame

No corte a fio, a massa passa por dois rolos corrugados que giram no mesmo sentido e velocidade, empurrando-a contra uma matriz.

A seguir, a massa, saindo da matriz é extrusada de forma contínua, e a na sequência, é cortada por arames que a transpassam formando unidades, que são depositadas sobre a esteira do forno que passa logo abaixo.

Acontece eventualmente que, devido a estar tensionado e ser exaustivamente usado, este fio pode se romper. Por isso, a manutenção preventiva se faz evidentemente necessária, assim como a estimativa de horas de duração para troca preditiva. Contudo, ainda assim o risco existe e acontece o problema, e quando ocorre, pode gerar dezenas de pedaços de fio cortado que cairão na esteira, sobre as peças formadas, por exemplo roscas, e algum pedaço pode inclusive estar dentro de alguma delas.

Portanto, falamos de um risco grave, uma vez que estes pedaços de fio rebentados são como agulhas perfuro-cortantes, de forma que todo o raio abrangido pelo rompimento do fio deve ser segregado no momento de um incidente e tratado como produto não conforme.

Recomenda-se fortemente o uso de detectores de metal ou raio x ao final dos fornos antes do envase, ou mesmo detectores de metal para o produto em queda no caso do uso de envasadoras verticais, entes de caírem no pacote, que é a última etapa do processo.

Toda atenção deve ser dada a eventos de um fio/ arame estourar, para se certificar de que nenhum pedaço foi perdido. Uma boa prática é medir os pedaços encontrados e somá-los para ter certeza que coincidem com toda a dimensão do fio e se ter a certeza de que nada foi perdido.

Madeira

Paletes de madeira devem ser evitados dentro das operações em alimentos uma vez que carreiam sujeira e uma série de contaminantes como bolores, pragas, etc, devendo ser preferencialmente substituídos por paletes de plástico que são mais higiênicos, o que nem sempre é uma realidade possível para todas as empresas devido ao alto custo.

Além disso, há o risco também durante o transporte dos ingredientes como farinha e açúcar em toda a logística fora do processamento industrial, onde efetivamente o que se usa são paletes de madeira.

O grande ponto é que se inevitavelmente paletes de madeira são usados na logística e muitas vezes também dentro das operações industriais, nestes casos, necessariamente devem ser forrados com um algum material liso, como por exemplo, chapatex ou madeirite.

Isso se faz necessário, entre outros motivos, para evitar farpas, pois quando se puxa arrastando um saco de farinha ou de açúcar de um palete de madeira não forrado, ele pode arrastar estas farpas para dentro dos sacos, e ao adicionar a matéria-prima, junto se estará adicionando também um contaminante de madeira.

Obviamente há a necessidade de todo um cuidado especial com estes paletes de madeira e com os forros, para que sejam mantidos salubres, portanto limpos, higienizados, rotineiramente expurgados, sem odores, e claro, descartando os quebrados ou com farpas. Vale ressaltar que nas operações que fazem transporte dos grandes volumes de farinha e açúcar a granel, estes riscos são evitados.

Rancidez

A formação de odores e sabores estranhos em biscoitos normalmente se dá pela oxidação das gorduras, especialmente em biscoitos amanteigados, que chamamos de cookies no Brasil, ou nos recheios dos chamados recheados, em razão da rancidez, que é seguramente uma das reações mais importantes de deterioração nestes produtos.

Existem basicamente dois tipos de rancidez, a hidrolítica e a oxidativa, sendo que a oxidativa é a mais comum em biscoitos, na qual os peróxidos formados nas reações de oxidação podem se ligar a um grande número de produtos instáveis, que destroem a molécula de ácido graxo, originando subprodutos que podem ser tóxicos e sempre de odor muito desagradável.

Ações podem ser realizadas com o objetivo de prevenir a oxidação das gorduras, por exemplo: caixas, latas e baldes devem ser armazenadas ao abrigo da luz solar direta, sob temperaturas amenas, ao abrigo da umidade, em embalagens íntegras e bem vedadas e com empilhamento adequado para não amassar.

Gorduras armazenadas a granel devem ser descarregadas pelo fundo e com o mínimo de turbulência do tanque para se evitar respingos e incorporação de ar, portanto, de oxigênio.

Cuidado com tubulações, especialmente após paradas de linha para manutenções ou feriados prolongados, onde gorduras possam ter ficado paradas, com contato com oxigênio, assim rancificando, de forma que ao voltar a operar a linha os primeiros lotes receberão na masseira uma gordura inapropriada que tem alta probabilidade de gerar o problema.

Os tanques devem ser de aço inox ou de aço carbono revestido com resina epóxi grau alimentício, sendo que é preciso evitar contato com materiais de cobre e ferro e suas ligas, inclusive em válvulas e tubulações, pois estes metais têm a propriedade de catalisar processos oxidativos.

Tampas devem ser herméticas para minimizar entrada de oxigênio. Como boa prática, o ideal é a proteção da gordura dentro do tanque com atmosfera modificada por nitrogênio evitando assim a presença do oxigênio.

A gordura deve ficar sob temperatura adequada em tanque isotérmico ou aquecida  em torno de 5ºC acima do Ponto de Fusão, lembrando que se solidificada não será bombeada, ou criará caminhos preferenciais da parte líquida.

A base dos tanques de armazenamento deve ser inclinada para total esgotamento no esvaziamento, obviamente com um desenho sanitário para facilitar a limpeza, existindo periódicas rotinas de limpeza e higienização.

Carunchos

Em biscoitos também são muito comuns problemas com carunchos, que não são necessariamente um risco à saúde dos consumidores, mas que causam uma séria de problemas em termos de qualidade percebida e imagem das marcas, tema que sugiro ao leitor aprofundar no artigo Um panorama geral sobre pragas de grãos.

Outros riscos importantes

Evidente que existem muitos outros riscos que devem ser considerados numa planta industrial que processa biscoitos. Este artigo traz apenas os casos mais “pitorescos e específicos”.

Contudo, sempre lembre dos cuidados para evitar a contaminação cruzada com alergênicos, especialmente em linhas que produzem biscoitos variados sem que existam linhas dedicadas a produtos que contenham ovos, leite, derivados de soja, de amêndoas ou amendoim, todos inclusive, ingredientes bem comuns no segmento de biscoitos. Este tema já foi bastante tratado aqui no blog em artigos como:

  1. Alergênicos em alimentos dentro do panorama regulatório e da segurança dos alimentos;
  2. Controle de alergênicos e os desafios da indústria de alimentos que ainda persistem;
  3. Programa de gerenciamento de riscos de alergênicos… Já fez o seu?;
  4. Como realizar um bom gerenciamento de alergênicos em alimentos;
  5. O FDA considera coco alergênico?

Lembre também dos cuidados com plásticos rígidos, cerâmicas e vidros, temas também já tratados aqui no blog nos artigos:

  1. Política de vidros: alternativas para substituição ou controle;
  2. Mapeamento visual de trinca e ou quebra de vidro, acrílico e plástico rígido: uma visão prática;
  3. Lista de verificação de inspeção de vidros e registro de quebra;
  4. Política de vidros e plásticos duros, por onde começar?;
  5. Política de Vidros ao Vivo.

Por fim, despeço-me dos amigos biscoiteiros. Compartilhamos esta paixão, espero que tenham gostado do artigo, Façam comentários para dividirmos experiência, relatando se já vivenciaram estes problemas ou outros e como agiram.

Referência:

BERTOLINO, Marco Túlio e BRAGA, Alexandre. Handbook do Biscoiteiro: Ciência e Tecnologia para fabricação de biscoitos, Ed. VARELLA, 2017.

 

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Food Defense e Food Fraud: Você já fez a prova de acesso à sua instalação?

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Quando falamos de planos de Food Defense e Food Fraud, estamos falando basicamente de “prevenção” e não de “reação”.

Você avaliou bem as suas vulnerabilidades e ameaças e há uma boa chance de prevenir acontecimentos com base nas medidas implementadas, certo? Certo.

Mas pergunto: você realmente testou os seus planos? A sua fábrica é um alvo fácil ou um alvo difícil?

Veja: se para mim é fácil entrar na sua fábrica, caminhar pelos arredores, e ninguém se aproxima pedindo uma identificação, a sua fábrica pode ser um alvo fácil. Se alguém liga para a fábrica e fala: “eu estive com o seu produto e pus um contaminante fatal em algum lugar do seu armazém de ingredientes” – qual seria a sua resposta? Se você trabalha com transportadoras homologadas e sistema de agendamento de caminhões, você sabe antecipadamente o nome do motorista que chegará com o caminhão em questão? Você realmente checa essa informação? Em caso de devolução de produto, retrabalho e ou reprocesso, que tipo de medida de controle você estabelece para garantir que ninguém colocou um contaminante intencional que virá a ser misturado com o produto em produção?

É aí que entram os planos de prevenção.

Estes questionamentos nos ajudam a realmente medir o grau de profundidade com o qual estes assuntos foram tratados. Auditores do FDA costumam perguntar às empresas: “como vocês testaram o seu plano de segurança?” – já pensando na prova de penetração ou de acesso.

Aliás, você sabe o que é uma prova de acesso (ou de penetração)? Prova de penetração é um teste no qual uma pessoa não autorizada tenta obter acesso a uma área sensível.

Vou dar dois exemplos de prova de penetração que considero muito legais:

1. Você envia uma pessoa desconhecida, bem vestida, com um jaleco sobre a roupa, por um trajeto entre a área de recepção/portaria da empresa até a área de pesagem de ingredientes. Uma vez lá, ela permanecerá por até vinte minutos, a menos que seja questionada por um funcionário. Ela então irá embora. Se o intruso for desafiado, ele alegará ser um novo consultor de segurança de alimentos ou gerente de conta do controle de pragas ou novo gerente de recursos humanos e tentará permanecer na área. No relatório do teste de penetração, devem ser registrados os nomes de pessoas que estarão trabalhando nas áreas afetadas no momento do desafio e avaliado se elas foram treinadas em food defense/food fraud. Deve conter ainda uma descrição do que a equipe deve fazer neste cenário e quais procedimentos devem ser seguidos. Os critérios de fracasso e sucesso devem ser documentados, bem como o que acontecerá se os procedimentos de food defense/food fraud funcionarem 100%  e o que acontecerá se os procedimentos funcionarem apenas parcialmente; e finalmente, como o cenário pode progredir se houver uma falha completa de procedimentos e sistemas.

Por exemplo:

a) Se o “intruso” for capaz de permanecer na área de pesagem de ingredientes por 20 minutos sem ser contestado por um funcionário, isso pode ser considerado uma falha completa do sistema de food defense/fraud.

b) Se o intruso for questionado, mas puder convencer o funcionário a permitir que ele permaneça na área sem supervisão, isso pode ser considerado uma falha parcial.

c) Se o funcionário optar por ficar com o intruso para “ficar de olho nele”, isso pode ser considerado um resultado melhor do que deixar o intruso sozinho.

Execute o desafio! Faça com que um membro da equipe de confiança observe a uma distância discreta. Descreva no relatório o que aconteceu. Convoque uma reunião da equipe de food defense/food fraud e analise os resultados do teste de desafio. Realize análises de causa-raiz e estabeleça as ações corretivas para quaisquer falhas no sistema. Tome medidas para evitar que um cenário como este volte a ocorrer, com base nas análises de causa-raiz.

2. Você simula um ataque cibernético para uma avaliação extensiva da vulnerabilidade de seus sistemas digitais? Essa prova é mais difícil de ser realizada internamente e dependerá da área de T.I da sua empresa. Você pode achar pouco provável que isso ocorra, não é mesmo? Mas já tivemos casos aqui no Brasil em que uma empresa perdeu todos os registros dos últimos 6 meses em função de um ataque de hackers. Atualmente existem empresas especializadas no mercado para fazer este tipo de teste.

E aí? Você está preparado para aplicar completamente os planos de Food Defense e Food Fraud? Vale a reflexão e é aquele velho ditado: “Melhor prevenir do que remediar”.

Espero que tenham gostado e até a próxima! 🙂

Referências

https://www.fda.gov/media/84376/download

https://www.fdanews.com/ext/resources/files/10-14/10-20-14-OIGReport.pdf?1518192066

https://www.foodfraudadvisors.com/beyond-vulnerability-food-defense/

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3 min leituraQuando falamos de planos de Food Defense e Food Fraud, estamos falando basicamente de “prevenção” e não de “reação”. Você avaliou bem as suas vulnerabilidades e ameaças e há uma boa […]

Virgínia Mendonça<span class="bp-verified-badge"></span> Virgínia Mendonça
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Você conhece a Agenda Regulatória do MAPA 2020-2021? Novidades a caminho!

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O Food Safety Brazil já publicou diversas informações sobre a Agenda Regulatória de alimentos em “Food Safety e a Agenda Regulatória da ANVISA: o que vem por aí em 2020?”, “Alimentos para erros inatos do metabolismo: Food Safety e a Agenda Regulatória da ANVISA”, entre outros posts. Dessa vez, o tema central é a Agenda Regulatória do MAPA (Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento). O objetivo desta publicação é trazer informações sobre os principais temas regulatórios do MAPA que envolverão a área de segurança dos alimentos e relevantes categorias de alimentos, tais como bebidas alcoólicas e não-alcoólicas, produtos de origem animal, alimentos orgânicos, alimentação animal, etc.

No final de 2019, o MAPA realizou uma oficina com o setor regulado e diferentes setores da sociedade como a academia e entidades civis com o objetivo de identificar temas para priorização no biênio 2020-2021. O evento resultou na Consulta Pública (CP) Portaria nº 283/2019, a qual propôs uma lista de temas da Agenda Regulatória 2020-2021 da Secretaria de Defesa Agropecuária (SDA) do MAPA e cria o banco secundário de temas. A CP visou a ampla divulgação da proposta de agenda e a coleta de contribuições de órgãos, indústria e sociedade relativas as suas prioridades de regulamentação para ranqueamento dos temas do banco secundário, os quais não foram selecionados para a Agenda Regulatória 2020-2021 durante a oficina.

A publicação da Agenda Regulatória do MAPA 2020-2021 estava prevista para o primeiro trimestre de 2020. No entanto, houve atraso no processo devido à pandemia da Covid-19, quando os esforços do órgão foram concentrados em medidas para evitar o desabastecimento de alimentos, entre outras ações relevantes para o agronegócio brasileiro. Desse modo, somente em agosto de 2020 foi publicada a Portaria nº 277/2020, que aprova a lista de temas da Agenda Regulatória 2020-2021 da Secretaria de Defesa Agropecuária. A Portaria entra em vigor em 1º de setembro de 2020.

O anexo I da Portaria nº 277/2020 elenca os temas que serão regulamentados e/ou revisados pelo MAPA no biênio 2020-2021, e não há hierarquia ou ordem de preferência entre os assuntos. Segundo a Portaria, tal lista será revisada ao final do primeiro ano, e no máximo 20% dos temas poderão ser substituídos mediante justificativa, de acordo com a gravidade, urgência e ou tendência de agravamento. A substituição estará sujeita à aprovação da SDA. O anexo II apresenta o banco de temas que servirá de referência para a decisão regulatória dos Departamentos da SDA, e a análise destes temas obedecerá ao ranqueamento estabelecido após o resultado da CP Portaria nº 283/2019. Importante mencionar que não há obrigatoriedade de regulamentação para os temas do Anexo II. Ao todo são 60 temas na Agenda Regulatória do MAPA 2020-2021, os quais estão divididos por eixos temáticos: I. Temas transversais, II. Inspeção Vegetal, III. Saúde Animal e Insumos Pecuários, IV. Alimentação e Inspeção Animal e V. Sanidade Vegetal e Insumos Agrícolas.

Dentre os Temas Transversais, destacam-se: i. Processamento, armazenamento e transporte de produtos orgânicos (revisão da INC nº 18/2009), ii. Incerteza da medição associada a resultados laboratoriais, iii. Análise de risco de importação de produtos agropecuários e iv. Atuação de médicos veterinários na inspeção de produtos de origem animal.

No eixo da Inspeção Vegetal há diversos temas relevantes para o setor de bebidas. São eles: i. Revisão do Decreto de Bebidas (Decreto nº 6871/2009), ii. Revisão do Padrão de Identidade e Qualidade (PIQ) de bebidas não-alcoólicas (refrigerante, refresco, chá pronto para consumo, preparado sólido para refresco, preparado líquido para refresco, etc) – Instruções Normativas (IN) nº 17, 18 e 19/2013, iii. Revisão do PIQ de vinhos e derivados (IN nº 14/2018), iv. Revisão da Lei dos derivados da uva e do vinho (Lei nº 7678/1988) e v. revisão do PIQ de cana e cachaça (IN nº 13/2005). Também neste eixo está prevista a regulamentação da inspeção de produtos de origem vegetal, tema proveniente de Projeto de Lei.

O eixo de Saúde Animal e Insumos Pecuários é um dos mais volumosos com 18 itens, no qual se destacam os seguintes temas: i. Peste Suína Clássica (revisão das IN nº 06/2004 e nº 27/2004), ii. Farmacovigilância veterinária, iii. Inovação tecnológica (revisão da Portaria nº 72/2017), iv. Prevenção e Controle de resistência aos antimicrobianos, v. Registro simplificado de produtos de uso veterinário, vi. Fabricação, controle de qualidade, comercialização e emprego de produtos antimicrobianos de uso veterinário (revisão da IN nº 26/2009), vii. Programa Nacional de Controle Higiênico-Sanitário de Moluscos Bivalves – PNCMB (revisão da INI MPA/MAPA nº 7/2012, Portaria MPA nº 204/2012 e Portaria MPA nº 175/2013), entre outros.

Em Alimentação e Inspeção Animal também há temas extremante relevantes para a indústria de alimentos, tais como: i. Procedimentos de certificação e habilitação, ii. Resíduos e contaminantes em produtos de origem animal, iii. Inspeção e fiscalização de produtos destinados à alimentação animal (revisão do Decreto nº 6296/2007), iv. Norma de recolhimento de produtos de origem animal, v. Resíduos e contaminantes em produtos para Alimentação Animal, etc.

Por último, o eixo Sanidade Vegetal e Insumos Agrícolas também traz vários temas importantes em Food Safety, dentre os quais se destacam: i. Rotulagem de Agrotóxicos, ii. Controle Receituário de Agrotóxicos e iii. Comprovação de eficiência para os agrotóxicos e afins (revisão da IN nº 36/2009).

Em relação ao banco secundário de temas estabelecido no Anexo II da Agenda Regulatória do MAPA 2020-2021, dentre os assuntos que ocupam a primeira posição do ranking (resultado da CP Portaria nº 283/2019), destacam-se as seguintes pautas: i. Reconhecimento de equivalência e adesão ao Sistema Brasileiro de Inspeção de Insumos Agropecuários – SISBI (revisão das IN nº 19/2006 e 20/2014), ii. Procedimentos de inspeção de suínos (revisão da Portaria nº 711), iii. Novo Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade (RTIQ) de Cortes Defumados Suínos, iv. Novo RTIQ de Miúdos Cozidos de suínos, v. Inspeção baseada em risco (aves), vi. Revisão do RTIQ de Ovo Integral, v. Novo RTIQ de ovos em Conserva, vi. Novo RTIQ de carne de Extração Avançada, vii, Procedimentos de inspeção de ovos (revisão da Portaria nº 1/1990), viii. Revisão do RTIQ de Carne Mecanicamente Separada, ix. Novo RTIQ de Carne Mecanicamente Recuperada, x. Requisitos de importação de produtos de origem animal, xi. Procedimentos de aprovação de inovação tecnológica, xii. Requisitos de importação de produtos para Alimentação Animal e xiii. Boas Práticas de Fabricação para estabelecimentos de produtos destinados à alimentação animal (revisão da IN nº 04/2007).

Ainda sobre o banco de temas, dentre outros assuntos relevantes da lista destacam-se: i. Novo RTIQ de Torresmo, ii. Nomenclatura de produtos cárneos em natureza (revisão da Resolução nº 01/2003), iii. Novo RTIQ de Envoltórios Naturais de suínos, iv. Novo RTIQ de Kit Feijoada, v. RTIQ da Banha, vi. Revisão do RTIQ de Apresuntado, v. Novo RTIQ de Colágeno/Gelatina, vi. Novo RTIQ de Toucinho salgado, vii. Revisão RTIQ Linguiça/Salame, viii. Revisão RTIQ Presunto, ix. Revisão do RTIQ de Pratos Prontos, x. Revisão do PIQ de bebidas não-alcoólicas (suco e polpas de frutas) INs nº 37/2018 e 49/2018, xi. Padrões Oficiais de Classificação (POC) do Café Torrado e café Torrado e Moído, xii. POC de Óleo de girassol (IN nº 49/2006), xiii. Novo RTIQ de Produtos Proteicos, xiv. Revisão RTIQ de bebidas lácteas, xv. Revisão   do RTIQ de Leites Fermentados e xvi. Revisão RTIQ de Farinha Láctea.

É importante destacar que em 2019 o MAPA criou uma ferramenta extremamente importante para o setor regulado acompanhar as movimentações regulatórias do órgão, desde a elaboração da minuta do ato normativo até sua efetiva implementação. Trata-se do SISMAN (Sistema de Monitoramento de Atos Normativos), sistema que proporciona transparência às ações regulatórias do MAPA e facilita a participação das indústrias e da sociedade nos atos de regulação sob competência do Ministério. Para acessá-lo, o usuário deve se cadastrar previamente no Sistema de Solicitação de Acesso – Solicita do MAPA na página de sistemas do Ministério. Através do SISMAN, também é possível enviar as contribuições para as Consultas Públicas. A coordenação Geral de Análise e Revisão de Atos Normativos do Departamento de Suporte e Normas (CGAN/DSN) da SDA é a equipe responsável pela gestão do sistema.

Uma das vantagens do SISMAN é a padronização do sistema regulatório do MAPA, o qual apresenta 12 etapas: I. Iniciativa, que é a etapa de demanda interna do órgão ou demanda externa relativa a problema regulatório, II. Análise de Impacto Regulatório (AIR), etapa que avalia com base em evidências quais os impactos referentes às alternativas de ações para solucionar o problema regulatório identificado, III. Elaboração, que é a construção da minuta de ato normativo, quando decidido regulamentar após a AIR, IV. Anuência Prévia, processo de autorizações preliminares da SDA para a tramitação da proposta, V. Consulta interna, etapa de análise pelos servidores do MAPA da minuta do ato normativo, VI. Consulta Pública/Notificação Internacional, etapa que permite a participação social e de parceiros internacionais na elaboração da norma, VII. Audiência Pública, etapa presencial em que os interessados podem se manifestar sobre a proposta normativa, VIII. Análise CPAR, etapa em que o Comitê Permanente de Análise e Revisão de Atos Normativos da SDA avalia o atendimento das Boas Práticas Regulatórias, IX. Análise CONJUR, etapa de avaliação do MAPA sobre a legalidade e compatibilidade da proposta com o ordenamento jurídico, X. Assinatura, etapa de deliberação pela autoridade competente, XI. Publicação, etapa de divulgação do ato normativo no DOU (Diário Oficial da União) e em nível internacional, e XII. Implementação, etapa de monitoramento do desempenho do ato normativo em vigor quanto ao atendimento dos objetivos e impactos sobre o mercado e a sociedade.

É válido destacar que a Agenda Regulatória do MAPA 2020-2021 é um novo instrumento que contribuirá para o crescimento da indústria de alimentos pela renovação do arcabouço regulatório das mais variadas categorias de produtos. Portanto, o setor regulado e os profissionais da área de alimentos devem acompanhar a evolução da agenda e atuar nas etapas de Participação Social, visando não só promover a eliminação de barreiras regulatórias e burocracia, como também a construção de um mercado com isonomia regulatória e aberto às inovações.

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Talita Andrade<span class="bp-verified-badge"></span> Talita Andrade
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Call para consenso: segurança de alimentos na aplicação de bacteriófagos

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Bacteriófagos são vírus que têm como alvo específico as células bacterianas que comprovadamente inofensivos para os humanos, além de ecologicamente corretos. Foram identificados pela primeira vez em 1917 e utilizados não só na medicina, mas também no setor agro alimentício. Desde então, os fagos encontraram suas aplicações em toda a cadeia de alimentos: do controle bacteriano pré-colheita, ao gerenciamento da deterioração de alimentos e desinfecção de superfícies. Os bacteriófagos voltaram a ser considerados uma possível solução para reduzir o uso de antibióticos e, assim, diminuir o surgimento de cepas resistentes aos antibióticos.

Estão disponíveis produtos comerciais, mas o cenário regulatório relativo à utilização de bacteriófagos na segurança de alimentos não está harmonizado.

Este é um projeto conjunto do Grupo de Trabalho de Microbiologia e do Grupo de Trabalho sobre Legislação e Regulamentação de Alimentos do Global Harmonization Initiative. O objetivo é formular uma declaração que possa ser usada na promoção de legislação harmonizada o uso de bacteriófagos em alimentos. Para atingir a meta, um esboço do documento de consenso precisa ser preparado e distribuído entre todos os membros da GHI. O documento consistirá em duas partes principais:

  1. Um estudo da literatura científica disponível sobre a segurança e eficiência dos bacteriófagos nos alimentos.
  2. Uma análise do status regulatório atual do uso de bacteriófagos em alimentos em todas as jurisdições (disponíveis).

Portanto, você está convidado a participar deste projeto e fazer parte da equipe que irá trabalhar na elaboração do documento de consenso científico sobre a aplicação de bacteriófagos em alimentos.

Como se em todas as atividades da GHI, é importante ressaltar que os participantes deste projeto não representarão seu empregador (empresas) e sua contribuição deve ser baseada em sua própria consciência científica.

 

Para manifestar interesse, entrar em contato com as coordenadores do projeto, em inglês:

 

Adina Baicu

co-chair Food Law and Regulations Working Group

adinaalexandrabaicu@gmail.com

+40733644055

 

 Rozita Vaskoska

co-chair Food Microbiology Working Group

rozitavaskoska@gmail.com

+61452281060

 

 

Fonte da imagem: https://www.foodsafetynews.com/2016/01/bacteriophages-an-old-antibiotic-alternative-becomes-new-again/

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Juliane Dias<span class="bp-verified-badge"></span> Juliane Dias
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Segurança de Alimentos para produtos embalados: condições básicas para transporte e armazenamento

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Há muitas informações e referências sobre as condições básicas que garantem a segurança de alimentos em etapas como manipulação e fracionamento. Existem elos, porém, que muitas vezes permanecem vulneráveis e carecem de regulações específicas, como as etapas de transporte e armazenamento (incluindo-se aqui o armazenamento nos pontos de venda e a exposição dos produtos nas gôndolas). Estas etapas talvez passem uma falsa impressão de segurança porque nelas os alimentos estão embalados.

Apesar disso, sabe-se que há muitas não conformidades oriundas dessas etapas e que muitas vezes, os fabricantes (seja dos produtos ou das embalagens) podem, num primeiro momento, ser os primeiros “suspeitos”.

Vamos falar um pouco mais sobre transporte e armazenamento e entender as diretrizes básicas nesse contexto de produtos embalados.

Como todas as outras etapas da cadeia, devemos levantar todos os tipos de perigos (químicos, físicos e biológicos) de cada etapa e gerenciar todos os fatores que os influenciam. Nesse momento não podemos deixar de citar as nossas tão conhecidas Boas Práticas, que devem ser seguidas até a casa do consumidor.

Mas como gerenciar as Boas Práticas em pontos em que não tenho controle, nem mesmo indireto? Como saber se uma embalagem avariada foi de responsabilidade do fabricante da embalagem, do transporte, do fabricante do alimento, do armazenamento ou do ponto de venda? Ou mesmo o consumidor?

A ABIA (Associação Brasileira de Indústria de Alimentos) oferece algumas orientações nesse sentido, mas é importante avaliar, no contexto de cada produto, as legislações aplicáveis e normas de certificação (quando de linhas de produção certificadas), para que todas as exigências sejam atendidas.

Em relação ao transporte, vale lembrar que este não se limita apenas ao deslocamento dos produtos, mas inclui também todas as operações de carregamento e descarregamento. Falta de cuidado nestas etapas podem prejudicar a qualidade e segurança destes produtos.

Algumas medidas imprescindíveis para TRANSPORTE são:

  • A cabine do condutor deve ser totalmente independente de partes que contenham alimentos;
  • O material do compartimento que entra em contato com a carga deve ser de material liso, resistente, impermeável, atóxico e lavável;
  • Se o alimento estiver apenas em sua embalagem primária, não deverá ser transportado em contato direto com o piso do veículo;
  • Quando as instruções do produto indicarem, este deve ser colocado em prateleiras ou similares, pallets ou slip sheet, evitando contaminação;
  • Todos os materiais utilizados para fixação e proteção da carga (pallets, cortinas, divisórias móveis, espaçadores, calços, cordas, grampos, prateleiras, estrados, lona, plásticos, encerados) devem estar limpos, em boas condições (inclusive sem furos), evitando contaminação e não causando danos aos produtos.

O treinamento dos motoristas e auxiliares também é um fator importante a ser considerado, evitando freadas bruscas e curvas em altas velocidades para não prejudicar a disposição da carga. Eles devem ser conscientizados sobre riscos de contaminação e deterioração de alimentos.

Veículos com carroceria ou vagão aberto podem ser utilizados para transporte de produtos que não exijam condições especiais, de acordo com as recomendações do fabricante (produtos não perecíveis, carga seca). Nesses casos, sugere-se:

  • Amarração e enlonamento completo da carga;
  • Carroceria mantida limpa e seca, sem materiais estranhos em seu interior (pneus, estepes, ferramentas ou quaisquer outros);
  • Manutenção do piso e das laterais da carroceria periodica, evitando que lascas de madeira ou pregos possam danificar as embalagens e produtos.

Para higienização dos veículos que transportam alimentos, devem ser usados produtos atóxicos, sem odor e registrados em órgãos competentes. Os veículos devem ter limpeza interna antes de todo carregamento e ter controle de pragas trimestralmente.

No caso de caminhões-baú, as portas devem ter vedação suficiente para evitar entrada de pragas, permitir higienização e manutenção da temperatura adequada.

É importante lembrar que o resfriamento do container para transporte de perecíveis deve ser efetuado antes do carregamento. O transporte deve atender as exigências do fabricante quanto à umidade e temperatura durante todo o trajeto.

Outro ponto importante (que pode parecer óbvio na teoria, mas que impacta bastante em questões de logística) é o transporte compartilhado de alimentos com outros produtos, bem como com pessoas e animais. É proibido transportar alimentos com produtos tóxicos ou outras substâncias que possam comprometer a integridade dos alimentos ou contaminá-los.

O transporte de alimentos de diferentes categorias numa mesma câmara só é admitido no caso de alimentos compatíveis, ou seja, aqueles que em função de sua origem, características de conservação e embalagens de acondicionamento não correm risco de contaminação cruzada. Quando não houver essa compatibilidade, alimentos de diferentes categorias podem ser transportados num mesmo veículo, se:

  • Houver separação total (áreas devidamente isoladas);
  • As separações forem dotadas de revestimento interno de fácil limpeza, com divisórias instaladas de forma que isolem a passagem de odores aos demais ambientes;
  • Acesso independente para cada ambiente.

Nos casos de produtos com diferentes temperaturas, cada câmara deve atender às exigências dos fabricantes, porém, no caso de produtos secos, não se recomenda o transporte com cargas frigorificadas.

Impossível não citar também nesse contexto a questão dos alergênicos: o serviço de transporte contratado ou a frota própria da sua cadeia de fornecimento deve ser transparente o suficiente para comunicar questões de transporte de alimentos alergênicos, seguindo a legislação vigente, para que exista a correta rotulagem dos produtos. É comum termos no rótulo um alergênico informado como “pode conter”, exatamente devido à etapa de transporte.

Além disso, deve-se avaliar exigências específicas de clientes. Cito como exemplo um cliente que exija a avaliação das 3 últimas cargas daquele veículo no check list de recebimento/expedição.

Para descarregamento e armazenamento, algumas orientações que, apesar de parecerem óbvias, são sempre importantes de se lembrar aos responsáveis pelas atividades:

  • Não arremessar ou arrastar embalagens;
  • Nunca deixar produtos em contato direto com o chão;
  • Não colocar pesos excessivos sobre caixas ou fardos, nem desobedecer o empilhamento máximo indicado pelo fabricante;
  • Não pisotear ou sentar sobre as caixas;
  • Não bater, empurrar ou arrumar os produtos com os pés;
  • Não carregar embalagens soltas em cima das caixas (transportando preferencialmente com um meio adequado disponível);

O descarregamento e armazenamento de produtos que exijam condições de manutenção de temperatura devem ser armazenados prioritariamente, com seus respectivos registros de temperatura. Além disso, os equipamentos devem sofrer manutenção e calibração periódicas.

Para um correto armazenamento, os alimentos devem ser armazenados ao abrigo de luz solar direta, calor, goteiras ou umidade excessiva.

Seguem algumas medidas importantes em relação ao ARMAZENAMENTO:

  • Em relação à separação de categorias: é importante separar os alimentos de produtos de limpeza, perfumaria, produtos químicos, solventes, ração animal e produtos não alimentícios tóxicos ou com odores fortes. Produtos químicos devem ser mantidos a no mínimo 4 metros de distância dos alimentos;
  • Recomenda-se segregar farináceos e grãos dos demais produtos, para que as pragas características destes produtos não atinjam os demais, mesmo que embalados;
  • Manter segregação e identificação de alergênicos;
  • Instalações em bom estado de conservação, livre de rachaduras, umidade e bolor, sem vazamentos ou mau cheiro, sem aberturas que permitam entrada de pragas;
  • Instalações, equipamentos e aberturas (portas e janelas) de material liso, de fácil higienização e resistentes, ralos e drenos com fechamento;
  • Ausência de animais (pragas ou animais domésticos);
  • Correto controle de validades;
  • Manter as condições de umidade e temperatura de acordo com as recomendações do fabricante, lembrando que produtos que exijam armazenamento em local seco e fresco também precisam de cuidados em regiões de temperaturas muito elevadas, e a umidade deve ser mantida entre 50 a 65%;
  • Limpeza e higienização: o setor deve permitir fácil acesso à limpeza e higienização, mesmo com toda sua capacidade de armazenamento;
  • Manter o local livre de materiais obsoletos, equipamentos ociosos e entulhos (inservíveis);
  • Respeitar o distanciamento entre piso, paredes e teto (sempre respeitando legislação local), e ter também espaço livre entre os equipamentos, permitindo fácil acesso e movimentação de mercadorias, evitando avarias e quedas dos demais produtos;
  • Para evitar entrada de veículos para entregas e coletas nos setores de armazenamento, ideal ter plataformas.

Os arredores dos setores também precisam ser mantidos limpos e sem materiais obsoletos, resíduos ou água estagnada.

No caso dos pallets, estes também devem sofrer higienização periódica e padronizada. No caso de pallets de madeira, devem ser mantidos em bom estado de conservação e não sofrer higienização úmida para não favorecer aparecimento de bolor.

É ideal que se mantenha armazenamento separado entre matérias primas e produtos acabados.

Outro fator importante, tanto no caso de armazenamento quanto de transporte, é a separação dos produtos impróprios para consumo. Quaisquer produtos avariados, vencidos ou não conformes devem estar devidamente segregados e identificados.

No caso de alimentos embalados para transporte até o consumidor final, o conhecido delivery, tão atual em tempos de quarentena, podemos encontrar informações aqui e aqui.

Respeitadas estas medidas, assim como o atendimento de condições básicas em todas as demais etapas da cadeia, garantimos um produto seguro, além de evitar o desperdício de alimentos.

E, respondendo à pergunta inicial, sobre como avaliar a origem das diversas não conformidades que podem surgir ao longo de todo o percurso dos alimentos, isso só será possível se todos os elos estiverem comprometidos com questões de segurança de alimentos, assumindo suas responsabilidades e, acima de tudo, o controle de processos que estão sob sua responsabilidade, além de um boa gestão de fornecedores, incluindo os que citamos aqui: transporte, logística e armazenamento.

Fonte: https://www.abia.org.br/vsn/anexos/CAC.pdf

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Camila Chadad<span class="bp-verified-badge"></span> Camila Chadad
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As boas práticas no controle de temperatura dos alimentos em restaurantes

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Vários procedimentos devem ser executados para a garantia de um produto final com qualidade alimentar. Entre eles, podemos citar a higienização de equipamentos e das estruturas, capacitação do manipulador de alimentos, controle de temperatura dos equipamentos e dos alimentos.

O controle de temperatura é a principal ferramenta que um restaurante possui para que não aconteça crescimento microbiano que possa gerar risco de Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA), sendo assim o controle de tempo e temperatura é um dos princípios mais importantes na segurança de alimentos. Deve-se conhecer a Zona de Perigo de crescimento dos microrganismos nos diferentes alimentos para realizar esse controle e assim manter um alimento a temperatura segura. Entre 5° a 59°C, microrganismos como Escherichia coli, Staphylococcus aureus e Bacillus cereus conseguem se multiplicar e como consequência podem provocar DTA nos consumidores.

Diante disso, é fundamental implementar vários pontos controles de temperatura no restaurante. É importante o uso de planilhas para o controle da temperatura durante os processos para avaliar tanto o alimento quanto os equipamentos em que os mesmos estão dispostos. Caso as temperaturas estejam inadequadas, deve-se realizar correções que podem ser reaquecimento ou resfriamento de forma rápida caso estejam fora do recomendado. É necessário e fundamental capacitar os colaboradores, pois eles são fundamentais para garantir a segurança dos alimentos e adequar as temperaturas caso ocorra variação.

RECEBIMENTO: Durante o recebimento, os alimentos perecíveis necessitam ter sua temperatura aferida. A temperatura errada pode significar o comprometimento da carga e esta deve ser devolvida ao fornecedor com a finalidade de evitar alimentos contaminados.

Parâmetros da Vigilância Sanitária contendo o Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação estão na RDC n° 216/2004. A aferição adequada das temperaturas é essencial para conservação dos alimentos e prevenção de DTA. Seguem no Quadro 1 os valores adequados para o recebimento de alimentos.

 Quadro 1- Critério de temperatura de recebimento da matéria prima

MATÉRIA PRIMA TEMPERATURA
REFRIGERADOS Peixes 2 a 3°C OU conforme recomendação do fabricante
Carnes (bovina, suína, frango) 4 a 7°C OU conforme recomendação do fabricante
Demais produtos 4 a 10°C OU conforme recomendação do fabricante
CONGELADOS  -12°C OU menor ou conforme a recomendação do fabricante

Fonte: RDC nº 216, de 15 de setembro de 2004 – Anvisa

PREPARAÇÃO: O controle de temperatura durante a preparação deve ser realizado com o auxílio de termômetro e os valores devem ser anotados em planilhas com propósito de garantir que durante o pré-preparo e preparo, os alimentos foram acondicionados em temperaturas seguras, reduzindo o risco de crescimento microbiano.
Caso a temperatura não esteja adequada, devem ser tomadas medidas corretivas. No caso de alimentos quentes, a medida é a manutenção da temperatura superior a 74°C no centro geométrico como explicado no artigo temperatura de segurança mínima para o cozimento dos alimentos publicado neste blog. Nos alimentos frios deve-se realizar a preparação mais cedo para que o produto seja resfriado até atingir a temperatura adequada; para isso, o alimento deve estar disposto em uma cuba de inox rasa e ser transportado para um equipamento a temperatura de refrigeração.

DISTRIBUIÇÃO: Outro ponto crítico no controle da contaminação é a distribuição dos alimentos. A temperatura deve ser anotada em planilha após montagem do balcão de distribuição e após duas horas aferida novamente. Nos casos de temperatura de risco, que é inferior a 60°C para preparações quentes e superiores a 10°C para preparações frias, o colaborador deverá tomar medidas corretivas. Quanto mais tempo esse alimento for exposto, maior será a probabilidade de multiplicação microbiana.

EQUIPAMENTOS: A temperatura correta para preservação dos alimentos só será garantida se os alimentos estiveram armazenados em equipamentos calibrados e que recebem manutenção periódica. Além disso, suas temperaturas devem ser anotadas diariamente em dois horários distintos, para que seja possível identificar alguma falha e esta ser resolvida a tempo. Os equipamentos auxiliam na manutenção dos produtos alimentícios desde a chegada ao restaurante até a distribuição.

O que usar para medir a temperatura?

Termômetro espeto: Ideal para avaliar a temperatura dos alimentos pois sua haste consegue ser inserida no centro geométrico dos alimentos. Entre um alimento e outro, logo após a aferição, o mesmo deve ser higienizado. Para a aferição da temperatura com o termômetro espeto, espere 1 minuto para estabilizar.

Termômetro infravermelho: É o mais higiênico, pois não encosta nos alimentos, porém não fornece precisão, já que afere a temperatura de superfície.

Termômetro descartável de cozimento Pop up®: Utilizado em carnes, o termômetro é ativado quando o alimento atinge o ponto ideal de cozimento. Além de ser facilmente inserido nos alimentos, é utilizado apenas na preparação.

A qual temperatura devem estar meus alimentos?

Os alimentos quentes devem estar com a temperatura superior a 60°C por no máximo seis horas; já os alimentos que são servidos frios devem ser mantidos em temperaturas inferiores a 10°C por no máximo quatro horas. Para alimentos que são fritos, a gordura deve atingir uma temperatura inferior a 180°C.

Qual a temperatura ideal dos equipamentos?

Geladeira: Inferior a 5°C

Freezer: Inferior a -18°C

Pass through frio: Inferior a 10°C

Pass through quente: Superior a 80°C

Balcão de distribuição frio: Inferior a 5°C

Balcão de distribuição quente: Superior a 80°C

Conclui-se que a temperatura adequada em todos os processos em um restaurante é de extrema importância para reduzir as chances de contaminação por microrganismos e assim preservar a saúde dos comensais. Por isso, a temperatura dos equipamentos e dos alimentos nos momentos de produção, recebimento e distribuição devem ser medidas regularmente e deve-se efetuar tratativas caso alguma delas esteja fora do valor de referência solicitado pela legislação. O acompanhamento da medição de temperatura nos equipamentos e alimentos em restaurantes é fundamental para evitar DTA, pois após a contaminação o alimento pode trazer danos para a saúde humana.

Autoras: Raíssa de Melo Matos Ferreira, Mayra Conceição Peixoto Martins Lima e Tatiane Santos Marques, do IFGOIANO – Campus Rio Verde

Referências:

Associação Brasileira das Empresas de Refeições Coletivas (ABERC). Manual ABERC de Práticas de Elaboração e Serviço de Refeições para Coletividades, 11ª Ed. São Paulo: ABERC, 2015. 221p.

Brasil. Resolução RDC n. 216, de 15 de set. 2004. Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação. Diário Oficial da União, 16 set. 2004

São Paulo. Portaria CVS 5/2013, de 09 de abril de 2013. Regulamento Técnico que estabelece os Parâmetros e Critérios para o Controle Higiênico-Sanitário em Estabelecimentos de Alimentos. Diário Oficial do Estado, 19 abr. 2013; Seção 1:32-35.

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Boas práticas de fabricação
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O mercado de alimentos brasileiro segue forte em meio à crise

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O Brasil é um país realmente abençoado, usando menos que 10% do território nacional, alimenta através do agronegócio toda a sua população e ainda tem muito excedente para exportar, ajudando a alimentar o mercado mundial, e claro, isto é uma forte base de sustentação da economia brasileira, que em  momentos como esta crise que o mundo atravessa agora, é fundamental para superar a dificuldade.

Neste 1° semestre, em meio a uma pandemia que paralisou a economia mundial, a indústria brasileira de alimentos e bebidas registrou crescimento de 0,8% em faturamento e 2,7% em produção em relação ao mesmo período do ano passado, motivado especialmente pela expansão das exportações e o desempenho do varejo alimentar no mercado interno.

Neste período, as exportações de alimentos industrializados totalizaram US$ 17,6 bilhões, o que representa um crescimento de 12,8% em relação ao valor verificado no 1° semestre do ano passado, atendendo a demanda de mais de 180 países.

Ásia, Europa e Países Árabes foram os principais destinos, com destaque para a China, seguido por Hong Kong e Holanda.

A receita de vendas de alimentos industrializados para a China totalizou US$ 3,5 bilhões, um crescimento de 95,6%, com maior concentração nas carnes, ou seja, estamos vendendo praticamente o dobro para este país, uma vez que a China depende da importação de gêneros alimentícios para poder alimentar uma população de mais de  1,3 bilhões de pessoas.

No semestre, a indústria de alimentos e bebidas obteve um saldo comercial positivo em US$ 15,3 bilhões, 15,9% superior ao desempenho do 1º semestre de 2019.

A contribuição do setor para o saldo geral da balança comercial brasileira alcançou o patamar recorde de 68,2% do total.

Os setores que mais se destacaram no período em volume de produção, considerando o mercado interno e as exportações, foram:

  1. Açúcar (+22,6%);
  2. Óleos (+3,9%);
  3. Carnes (+1,9%).

Já pela perspectiva nas vendas em dólares, os produtos que mais se destacaram foram:

  1. Carnes (+11,9%);
  2. Óleos (+30%);
  3. Açúcar (+48%).

Isso tudo mostra a importância do setor de alimentos e bebidas para o Brasil e para o mundo como estratégico sob o ponto de vista da segurança alimentar, ou seja, de garantir alimentos para as populações e prevenir rupturas de abastecimento e a fome, e claro, isso se reflete como estratégico também para nossa economia, pois somos campeões na produção de um produto que é indispensável: comida!

O fato é que muitos produtos podem ficar de lado como prioridade de consumo quando há uma crise, mas alimentos não, e este é um ponto forte para o Brasil.

Logicamente, para nos mantermos na posição de importante player no abastecimento mundial de alimentos, mais do que nunca, temos que garantir produtos com qualidade, que respeitem especificações acordadas contratualmente, e mais que tudo, que sejam seguros aos consumidores, onde o tema segurança dos alimentos/ food safety se sobressai como componente estratégico que favorece nossas exportações.

Boas sistemáticas em MIP, GMP, HACCP e certificações em Normas reconhecidas pelo GFSI como a FSSC 22000, BRC, etc, são componentes que sustentam a garantia da qualidade e a segurança dos alimentos, com isso, dão credibilidade aos nossos alimentos exportados.

O setor registrou ainda um aumento de 0,6% nas contratações diretas e formais, gerando 10,3 mil vagas no período, portanto, enquanto muitos setores demitiam, há oportunidades para profissionais na área de alimentos e bebidas, e como o foco é a exportação, competências em sistemáticas para a produção de alimentos seguros é um diferencial.

Nas palavras de Grazielle Parenti, presidente do Conselho Diretor da ABIA:

“O Brasil é percebido, cada vez mais, como um parceiro confiável e relevante para garantir a segurança alimentar, papel que ganhou ainda mais destaque diante dos desafios da pandemia. Quando muitos países reduziram as suas exportações, o Brasil continuou fornecendo alimentos para o mundo. O País pode vir a expandir seu portfólio de produtos exportados em mercados potenciais como a China, Índia e países do Norte da África.”

Estima-se que a crise afete nosso PIB do Brasil com uma retração entre – 6% e – 5%, mas o setor de alimentos e bebidas deve ter um crescimento de até + 1% nas vendas reais e de até + 11% nas exportações.

É o Brasil alimentando o mundo!

Fonte: https://www.abia.org.br

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Ensaio de Proficiência e Comparação Interlaboratorial: termos semelhantes, mas um pouco diferentes…

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Ensaio de Proficiência e Comparação Interlaboratorial são termos usados como sinônimos pelos laboratórios e pela indústria, mas eles não são exatamente iguais.

De acordo com a ISO / IEC 17043: 2010 o Ensaio de Proficiência (EP) é a avaliação do desempenho do participante contra critérios pré-estabelecidos por meio de comparações interlaboratoriais. É um exercício formal gerenciado por um órgão de coordenação que inclui um laboratório de referência ou padrão. Os resultados são emitidos em um relatório formal que fornece claramente a pontuação.

E as Comparações Interlaboratoriais (CI) foram definidas como a organização, realização e avaliação de medições ou ensaios nos mesmos ou em itens similares, no mesmo laboratório, de acordo com as condições pré-determinadas. É um exercício realizado por acordo entre dois ou mais laboratórios participantes, cujos resultados também são emitidos em um relatório formal.

Em outras palavras, um ensaio de proficiência é uma ferramenta usada para demonstrar competência e validar o processo de medição de um laboratório, comparando seus resultados com os resultados de um laboratório de referência e de outros laboratórios participantes, sendo um mecanismo indispensável para avaliar a competência técnica do laboratório e aumentar a credibilidade dos resultados de suas medições.

Portanto, a diferença é que um teste de proficiência é uma comparação interlaboratorial organizada e gerenciada por um terceiro independente. Além disso, um teste de proficiência inclui a participação de um laboratório de referência e usa seus resultados para determinar o desempenho do participante.

Uma comparação interlaboratorial não requer o uso de um laboratório de referência ou de um organismo de coordenação. Neste caso, os laboratórios participantes estão apenas comparando o desempenho entre o grupo de membros participantes.

Como você pode ver, eles são semelhantes, mas diferentes.

Fonte: INMETRO.

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Roberta Leite<span class="bp-verified-badge"></span> Roberta Leite
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O intrigante surto de Salmonella em cebolas roxas

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Desde o início do mês de agosto/20, Estados Unidos e Canadá estão envolvidos em um enorme surto de Salmonella – a provável fonte? Cebolas roxas.

O FDA, junto com parceiros do CDC, canadenses, está investigando um surto multiestado de infecções por Salmonella Newport. A investigação de rastreamento do FDA está em andamento, mas identificou a empresa Thomson International, Inc. de Bakersfield, CA, como a provável fonte de cebolas roxas potencialmente contaminadas.

A infecção por salmonella (salmonelose) é uma doença comum, causada por bactérias que normalmente vivem nos intestinos de animais e humanos e são eliminadas pelas fezes. A bactéria infecta com mais frequência os humanos por meio de água ou alimentos contaminados. Aqui no blog já foi falado sobre os principais sorotipos de salmonella – veja aqui. A porção “Newport” de Salmonella Newport é o nome do sorotipo (cepa) para este grupo de Salmonella – e esta não é a primeira vez que ela emergiu como um patógeno em animais e humanos nos Estados Unidos. De acordo com um artigo publicado no Journal of Clinical Biology em 2003, Salmonella Newport já era “uma preocupação crescente”, mesmo então, como a terceira causa principal de salmonelose humana.

Salmonella Newport foi encontrada em muitos alimentos diferentes em surtos anteriores, tanto no Reino Unido quanto nos Estados Unidos. O maior deles, em 2004, foi associado ao consumo de alface em restaurantes e deliveries. Em 2012 houve um surto no Reino Unido causado também por Salmonella Newport em melancias. Em 2017, surto nos Estados Unidos relacionado ao consumo de melancia pré-cortada, melão ou mistura de frutas contendo melancia ou melão.

Como a Salmonella Newport está frequentemente associada a bovinos ou cavalos, a contaminação por esterco animal usado como fertilizante é uma fonte potencial. Na época do ocorrido no Reino Unido, especialistas apostavam em duas maneiras possíveis da melancia ter causado infecção:

– Uma delas é que a superfície da melancia pode ter sido contaminada com a bactéria, que pode ter se transferido para a polpa durante o processo de corte;

– A segunda é que se as melancias foram armazenadas ou lavadas em água contaminada, a bactéria pode ter penetrado na polpa através do caule cortado.

Entendendo o caso com as cebolas roxas:

A doença começou em datas que variam de 19 de junho de 2020 a 23 de julho de 2020. A idade dos doentes varia de menos de 1 a 102 anos, com uma idade média de 39 anos. 54% dos doentes são mulheres. De 869 pessoas doentes com informações disponíveis, 116 hospitalizações foram relatadas – felizmente, sem mortes.

Em 1º de agosto de 2020, a Thomson International, Inc. fez o recall de todas as variedades de cebolas que poderiam ter entrado em contato com cebolas roxas potencialmente contaminadas, devido ao risco de contaminação cruzada. Os produtos recolhidos incluem cebolas vermelhas, amarelas, brancas e amarelas doces enviadas em todo o país de 1 ° de maio de 2020 a 1 ° de agosto de 2020, vendidas com as seguintes marcas: Thomson Premium, TLC Thomson International, Tender Loving Care, El Concorrente, Hartley’s Best, Cebola 52, Majestic, Imperial Fresh, Kroger, Utah Onions e Food Lion.

Os recalls também foram iniciados por empresas que venderam cebolas ou produtos contendo as cebolas recolhidas. O FDA publicou uma lista de devoluções de produtos alimentícios associados às cebolas da Thomson International, Inc. e o Food Safety and Inspection Service (FSIS) do USDA publicou uma lista de carnes prontas para comer e produtos avícolas que contêm cebolas recolhidas. Essas listas de recall estão sendo atualizadas com novas informações periodicamente no site do FDA. O fato é que muitas empresas foram afetadas por causa da cebola roxa.

A grande questão que está em debate é como cebolas roxas foram contaminadas por Salmonella visto que as cebolas roxas e todas as cebolas bulbosas são preparadas de maneira única pela natureza, com uma barreira às bactérias por causa de sua pele/casca impenetrável. O processo de cura da cebola também é projetado para manter a cebola protegida de doenças de origem alimentar, permitindo que seque em temperaturas quentes antes de ser enviada ao mercado.

Os estudos a seguir podem ajudar a explicar melhor como as cebolas são resistentes:

  • De acordo com um estudo da Universidade de Oregon, “secar corretamente as cebolas antes do armazenamento é fundamental para sua preservação e evita o desenvolvimento de bactérias, mofo e congelamento das cebolas.” https://agsci.oregonstate.edu/mes/sustainable-onion-production/drying-and-curing
  • Um estudo de 2014 da estação Experimental do Condado de Malheur, em Oregon, expôs cebolas do campo a bactérias em grandes quantidades. O estudo, conduzido com E. coli misturada à água de irrigação, mostrou que as cebolas não apresentavam risco de contaminação por causa do processo de cura. “Havia vestígios de E. coli presentes na parte externa de alguns bulbos de cebola quando foram retirados do solo e deixados no solo para secar. Mas depois que foram curadas no campo – todas as cebolas bulbosas nesta área passam por esse processo – e prontas para serem embaladas, nenhuma E. coli estava presente em nenhuma das cebolas. Os resultados mostraram que as bactérias morreram muito rapidamente depois de serem retiradas e curadas no campo, e não havia nenhuma E. coli genérica em nenhuma das cebolas quando foram embaladas.”

 

Como dito no início deste artigo, a investigação de rastreamento da Food and Drug Administration está em andamento – The National Onion Association (NOA), organização oficial que representa os produtores, transportadores, corretores e representantes comerciais da indústria de cebola dos EUA, fundada em 1913, não deu uma declaração oficial mas em seu site aponta para contaminação cruzada, visto que esta é a forma de transmissão mais comum da doença. Contaminação cruzada é um termo muito amplo: solo, água, ambiente, utensílios, manipuladores – fica a dúvida que só será respondida ao final das investigações.

De toda forma é importante acompanharmos este caso com atenção, mas já nos deixa a lição de que até mesmo alimentos mais improváveis podem ser causa de surtos alimentares.

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Virgínia Mendonça<span class="bp-verified-badge"></span> Virgínia Mendonça
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Food Safety no Mundo,Perigos biológicos
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É possível a transmissão de coronavírus por alimentos?

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Recentemente o Ministério da Agricultura emitiu uma nota sobre o caso de coronavírus em ave exportada para China, mas a informação não está concluída. Ninguém sabe se foi na ave, na embalagem, na caixa dos pacotes (uma amostra de asa de frango congelada com chance baixa de ser encontrado resto de material genético (ácido nucléico), sem confirmações e respostas não oficializadas). Vale ressaltar que não é quantidade suficiente. Mas qual seria a quantidade então? Depende do grupo de risco, por ser uma doença multifatorial, além de células respiratórias também encontra-se no coração e no intestino (presença em fezes de pessoas infectadas pelo SARS-CoV2), porém é conhecido que a entrada é pelas vias aéreas superiores e não pela comida.

A explicação de por que o novo coronavírus não é transmitido pelos alimentos vem das aulas de virologia, pois o vírus não se multiplica sozinho em lugar nenhum, ele precisa parasitar, não é vivo, aproveita-se de outras células. Coronavírus é respiratório de humanos e animais (mercados úmidos onde há animais silvestres), mas não necessariamente ao comer uma sopa de morcegos, porém pode ter saído dos animais e entrado no ser humano, pelas gotículas do sistema respiratório do animal ou pela manipulação logo após. Por isso hábito de higiene é a medida mais básica e mais efetiva contra este agente.

Atualmente a OMS desaconselha o consumo de alimentos de origem animal crus, mas é remota a chance de contágio por este vírus, pode ser por contaminação do manipulador, sendo mais comum um víbrio por sobreviver no pescado cru e se multiplicar.

Outra questão discutida é sobre a necessidade de a indústria de alimentos monitorar superfícies de contato com positividade para o coronavírus. Esta questão é complicada, mesmo nas “querências” de auditores. Pelas literaturas disponíveis atuais, pesquisas em superfícies e embalagens são perda de tempo, com este propósito. A probabilidade em superfícies é mínima de achar um restinho de ácido nucléico, incluindo para as mãos de manipuladores.

Seguem alguns endereços para esclarecimentos sobre o tema:

http://forc.webhostusp.sti.usp.br/

http://alimentossemmitos.com.br/categoria/coronavirus

http://abcs.org.br/materiais-e-publicacoes/

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Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
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Perigos biológicos
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Compras em supermercado: o novo normal

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Com a pandemia, muitos hábitos antigos deram lugar ao “novo normal”, aliás passamos a ter procedimentos, regras e normas para muitas atividades que antes eram realizadas de forma automática. As compras de supermercado, por exemplo, tema já abordado aqui no blog, sempre tiveram algumas recomendações de segurança, mas as pessoas que as cumpriam eram taxadas de neuróticas. Agora essa neurose faz parte do novo normal. A questão é: até quando? Será que as pessoas vão mesmo mudar alguns hábitos?

Os supermercados tiveram que realizar diversas mudanças em seus protocolos e você também pode tomar alguns cuidados para reduzir a propagação da covid-19 durante as compras. Apesar de marcadores no piso, telas protetoras nos caixas e uso obrigatório de máscaras, muitas pessoas não respeitam as recomendações das autoridades sanitárias. Para ir às compras, é necessário higienizar as mãos e depois colocar a máscara para se proteger contra eventuais gotículas suspensas no ar ou de pessoas que não respeitem as regras de distanciamento. É imprescindível respeitar a distância mínima e uma forma de determinar essa medida é utilizar o carrinho como parâmetro.  

Até agora não há comprovação de que a comida possa ser veículo para o vírus; especula-se, no entanto, que as embalagens possam transportar o vírus e que ele pode permanecer ali por um período suficiente para viajar até sua casa junto com as compras.

Veja a seguir o que fazer para tornar sua visita ao supermercado mais segura e agradável. Enquanto você está na loja, há várias coisas que podem ser feitas para reduzir as chances de pegar ou espalhar o coronavírus:

  1. Use máscara;
  2. Atenha-se à regra do distanciamento de 2 metros;
  3. Respeite as filas;
  4. Procure concentrar as compras em um único dia;
  5. Atente-se aos horários prioritários;
  6. Lave as mãos ou higienize-as com álcool gel;
  7. Toque apenas nos alimentos que vai comprar;
  8. Compre apenas o que precisa;
  9. Evite levar crianças ao supermercado;
  10. Pague com cartão;
  1. Use máscara: muitos estabelecimentos já tiveram problemas com pessoas que ainda se recusam a utilizar este recurso. Há forte recomendação e evidências indicando que cobrir o rosto pode reduzir a transmissão de coronavírus, portanto cabe a cada um de nós fazer a sua parte;
  2. Atenha-se a regra do distanciamento de 2 metros: Manter distância de outras pessoas, especialmente em ambientes fechados, é um dos melhores passos que você pode tomar para impedir a propagação. As marcações e as sinalizações do piso são para ajudar, respeite-as;
  3. Respeite as filas: este é outro ponto em que os brasileiros sempre deram um “jeitinho”. Ok, ninguém gosta de permanecer enfileirado, é verdade, ainda mais se tem um conhecido mais a frente…vamos até lá bater um papo, só que não! Agora é preciso pensar um pouco nas consequências graves que estes atos podem gerar. É preciso respeitar a lotação máxima dos estabelecimentos. Isso não é frescura, é segurança;
  4. Procure concentrar as compras em um único dia: isso quer dizer que você pode e deve utilizar o serviço delivery, muitos mercados locais estão oferecendo este serviço e assim você também ajuda o comércio local. Muitas idas ao supermercado só aumentam suas chances de se contaminar ou propagar o vírus;
  5. Atente-se aos horários prioritários: muitas lojas em todo o Brasil estão oferecendo horários alternativos para compra prioritária aos grupos de risco, geralmente no primeiro horário, assim que a loja foi totalmente higienizada e possui movimento menor. Esta é uma forma de se sentir mais seguro ao ir às compras;
  6. Lave as mãos ou higienize-as com álcool gel: essa é ainda a melhor forma de evitar a contaminação aliada aos cuidados como não tocar a face enquanto não lavar as mãos, é claro. A maioria das lojas colocou à disposição instalações para higiene das mãos e álcool gel, inclusive com acionamento por pedal, o que é ainda mais seguro. Faça a sua parte;
  7. Toque apenas nos alimentos que vai comprar: adoramos apalpar as frutas, verificar  rótulos, ver se há produto com data de produção mais recente na prateleira…mas é preciso tocar menos. Isso impedirá que você deixe germes nos itens que outras pessoas vão tocar mais tarde.
  8. Compre apenas o que precisa: a compra de mais produtos do que você precisa, pode impactar toda cadeia de suprimentos e pode faltar para outras pessoas. Mais do que nunca é preciso pensar coletivamente.
  9. Evite levar crianças ao supermercado: as crianças têm mais dificuldade em manter o distanciamento e são mais propensas a tocar em superfícies ou até mesmo no piso, aliás quantas não foram flagradas lambendo os carrinhos de supermercado ou barras de apoio? Melhor não passar pelo susto, não é mesmo?
  10. Pague com cartão: neste momento quanto menos a gente manipular o dinheiro, melhor. Existem inclusive sistemas para pagamento sem toque que se popularizaram durante a pandemia.

Muitos supermercados adotaram diversas medidas de higiene que antes a gente não via com frequência como a higienização de carrinhos. Fique atento aos procedimentos e exija que esses cuidados permaneçam.

Fazer compras em ambientes abertos como feirinhas de bairro também é uma forma de evitar o contágio se houver respeito às regras é claro, como distanciamento, uso de máscaras e higienização.

Não esqueça que, ao chegar em casa, ainda há bastante trabalho a fazer como higienizar as mãos, tirar os calçados e higienizar as compras. Lave tudo com água corrente e coloque umas gotas de água sanitária para inativar qualquer tipo de vírus. Mais dicas podem ser acessadas em post aqui do blog.

Usar álcool gel a 70% após tocar superfícies, produtos e outras pessoas; evitar falar excessivamente, rir, tossir, bocejar, espirrar, tocar nos olhos, nariz e boca enquanto escolhe os produtos expostos; preferir produtos previamente embalados, evitando tocar os produtos em exposição; e não degustar bebidas e alimentos no interior dos estabelecimentos comerciais, entre outras orientações, fazem parte da lista de cuidados que ajudam a evitar a contaminação.

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4 min leituraCom a pandemia, muitos hábitos antigos deram lugar ao “novo normal”, aliás passamos a ter procedimentos, regras e normas para muitas atividades que antes eram realizadas de forma automática. As […]

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