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Posso guardar alimentos quentes na geladeira?

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A resposta para essa tão comum pergunta é: DEPENDE!
Depende de quão quente o alimento está.
Se você acabou de tirar o alimento da cocção, assamento ou fritura, o modo mais seguro é colocar o alimento em recipientes rasos e mantê-lo por 30 minutos em temperatura ambiente, preferencialmente mexendo o alimento para auxiliar seu resfriamento. Porém, atenção: não ultrapasse esses 30 minutos a temperatura ambiente sem controle de temperatura, pois esse é um prazo de segurança microbiológica, para evitar a multiplicação excessiva dos microrganismos.
Após 30 minutos, meça a temperatura do alimento com auxilio de um termômetro (para o pessoal de casa: é bem fácil encontrar termômetros tipo espeto ou laser para vender na internet e alguns são bem baratos! Vale o investimento, você o usará tanto para o preparo de receitas como para garantir a segurança de alimentos na sua casa). Se o alimento estiver com temperatura abaixo de 60°C, ele já pode ser guardado na geladeira. Porém, esse armazenamento deve ser feito em recipientes rasos, para também auxiliar no processo de resfriamento.
Se ao aferir a temperatura, o alimento ainda estiver acima de 60°C, faça um resfriamento forçado. O resfriamento forçado é feito colocando o alimento em um recipiente raso imerso em uma forma ou outro recipiente com água e gelo (veja fotos e detalhes desse processo no post Como resfriar alimentos – com fotos, escrito pela colunista Juliane Dias). O recipiente contendo o alimento deve permanecer na imersão até o alimento alcançar 60°C. Nesse momento o alimento pode ser armazenado na geladeira com segurança.
Podemos colocar alimentos mais quentes que 60°C na geladeira? O mais seguro é colocá-los quando eles atingirem 60°C, pois acima dessa temperatura haverá grande aumento na temperatura do ar do equipamento e alguns equipamentos podem demorar excessivamente para atingirem novamente a temperatura ideal de refrigeração, colocando em risco o armazenamento dos demais alimentos.
Dica extra: para processos de congelamento, o alimento deve sempre passar pelo processo de resfriamento forçado ao sair da cocção/assamento/fritura antes de ir para o freezer.

Imagem: Pinterest

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Daniele Parra

24 de agosto de 201724 de agosto de 2017

Para Consumidores

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Manutenção preventiva e corretiva – como atender o requisito da ISO TS 22002-1

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Normalmente, este é um requisito pouco comentado e explorado em meus posts e diante da vivência com a implementação do requisito, decidi compartilhar com você que trabalha com a pequena, média ou grande empresa.

O que a Norma nos diz?

Deve haver um programa de manutenção preventiva implementado.

Como atender?

Neste caso você deve levantar todos os equipamentos e avaliar os tipos de manutenção preventiva recomendadas pelo fabricante. Caso não tenha estas informações, recorra a um profissional experiente com a área de manutenção para analisar. Consultar manuais de equipamentos também pode ser um bom caminho. Liste os equipamentos e realize um planejamento com intervenções periódicas.

O que a Norma nos diz?

O programa de manutenção preventiva deve incluir todos os dispositivos usados para monitorar e/ou controlar perigos de segurança de alimentos.

Como atender?

Se você tem detectores de metais, eis um exemplo destes dispositivos que fará parte de sua lista de manutenção preventiva e o seu fornecedor é um ótimo recurso para ajudar na definição do plano de manutenção preventiva de seu detector de metais. Recomendo iniciar com semestral e monitorar. Caso ocorram muitos desvios no detector, diminua esta periodicidade. O mesmo raciocínio deve ser utilizado se você tiver um histórico de estabilidade do equipamento, que permita a ter uma manutenção preventiva anual. Mas… não esqueça da dica! Use e abuse do conhecimento de quem fabrica os equipamentos.

No caso de separadores magnéticos e imãs, você deve se preocupar com a força de atração do seu equipamento que é medida em Gauss, que irá medir a densidade do fluxo magnético dos ímãs.

Seu monitoramento é uma temperatura crítica.

A manutenção corretiva deve ser efetuada de maneira que a produção em linhas adjacentes ou equipamentos vizinhos não corram o risco de serem contaminados. Neste caso, todo cuidado é pouco, pois muitas vezes uma manutenção corretiva pode gerar algum tipo de sujidades e uma análise de risco é muito importante. O ideal é não realizar manutenção corretiva com a produção rodando, mas sabemos que muitas vezes ela precisa ocorrer nesta condição. A dica é: minimizar ao máximo qualquer possível risco ao produto.

Solicitações de manutenção que tenham impacto na segurança do produto devem ter prioridade. Como exemplo podemos mencionar: vazamentos de óleo com potencial de contaminar o produto, telhados com goteiras, detectores de metais que não estejam em seu perfeito estado de funcionamento, termopares com falha na medição de temperatura, qualquer atrito de metais que possa gerar fagulhas metálicas, filtros com furo, etc.

Reparos temporários, vulgo gambiarras, dispositivos alternativos, engenharia criativa, improvisos não devem colocar a segurança do produto em risco. Uma requisição para substituição por um reparo permanente deve estar inclusa na programação da manutenção. Uma solução definitiva para o reparo temporário deve ser providenciada o mais rápido possível.

Lubrificantes e fluidos de troca de calor devem ser de grau alimentício onde haja o risco de contato direto ou indireto com o produto. Lembre-se de manter as fichas técnicas e FISPQs dos lubrificantes disponíveis, bem como a evidência de que o mesmo seja grau alimentício. Ex: Certificado NSF.

O procedimento para liberação do equipamento pós-manutenção de volta à produção deve incluir limpeza, sanitização, quando especificado em procedimentos para sanitização, e inspeção pré-utilização. Fiquem atentos neste requisito, pois o registro de limpeza pós manutenção muitas vezes é solicitado. Em algumas intervenções que não gere sujidades que possam contaminar o produto, uma verificação visual para assegurar que porcas, parafusos ou ferramentas não foram deixadas no local deve ser realizada

O pessoal de manutenção deve ser treinado nos perigos ao produto, associados à sua atividade e minha experiência mostra que, neste caso os mecânicos e eletricistas que nos dão treinamentos, quando os instigamos a falar sobre os perigos ao produto gerados durante o processo de manutenção. Fique atento e use o conhecimento da equipe que melhor pode ajudar neste levantamento de perigos.

Espero que este post seja útil de alguma forma para você. Use-o em diálogos diários de segurança (DDS) com o time da manutenção e nos traga as principais dúvidas sobre este tema.

Um abraço

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Silvana Chaves

23 de agosto de 201721 de agosto de 2017

Boas práticas de fabricação,Perigos físicos,Perigos químicos

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Onde começa a prevenção às doenças alimentares?

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A prevenção contra doenças alimentares começa sempre na cozinha! As doenças transmitidas por alimentos (DTA) ainda são a maioria das infecções causadas por bactérias e suas toxinas; vírus e parasitas. Sistemas de drenagem mal concebidos podem encarecer a limpeza, manutenção e ainda contaminar os alimentos.

As autoridades sanitárias de diversos países adotam medidas contra infrações sanitárias e, apesar dos contextos serem distintos, o objetivo é sempre mitigar a proliferação de patógenos.

Enxaguar o chão, por exemplo, é um procedimento corriqueiro e que ajuda a dispersar doenças escondidas dentro dos ralos, que podem ser pontos de acúmulo de sujidade. Simples, não? Nem tanto.

De acordo com o Ministério da Saúde, existem mais de 250 tipos de DTA e o Brasil ainda trava uma luta árdua para conscientizar sobre a importância da higienização adequada em ambientes de preparação de alimentos.

Nos Estados Unidos, os órgãos reguladores como o FDA (Food and Drug Administration) intensificaram as análises e anunciaram que neste ano de 2017 seus investigadores chegarão sem aviso prévio para realizar inspeções de segurança de alimentos.

Entre os procedimentos, vão verificar o detalhamento dos programas de segurança de alimentos das empresas; farão inspeção visual exaustiva das instalações, além de coletar amostragem microbiológica extensiva com foco em ingredientes, áreas de processamento do alimento e produtos terminados.

A estratégia fará com que os americanos, pela primeira vez, gerem por meio de seus órgãos reguladores um histórico de informações advindos das amostras recolhidas em superfícies de contato não alimentares, localizadas dentro da instalação.

A ideia é fazer um rastreamento dos tipos de contaminação presentes em ambientes de processamento de alimentos. A relação de correspondência deve ajudar a identificar a fonte original dessas doenças. Com esses dados, as autoridades sanitárias podem estudar enfermidades registradas, mas que permanecem sem solução.

Como vemos, a água cumpre papel vital na higienização não só das dependências físicas, como dos equipamentos, além de estar diretamente ligada ao consumo humano.

Em cozinhas e indústrias é preciso primar pela realização de um projeto técnico completo e adequado da drenagem da água, não só para que ela possa ser reutilizada, como descartada corretamente no ambiente.

No Brasil, em ambientes industriais, a responsabilidade sobre esse processo é das próprias indústrias que utilizam água em seus processos produtivos. A diminuição e o controle da proliferação de doenças depende, portanto, da adoção de bons hábitos, como a instalação de sistemas que incluam drenagem, o pré-tratamento de líquidos e a separação de gorduras.

Outra opção é a instalação de ralos sifonados, fabricados em aço inoxidável e que sejam projetados para não acumular sujeira, reduzindo efetivamente o odor no ambiente, e demandando menos trabalho e custo de limpeza.

O caminho é longo, mas o ciclo pode e deve ser virtuoso: cuidados simples, evoluindo sistematicamente no sentido de aumentar a segurança dos alimentos.

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ACO Drenagem

Fonte: Food Safety Magazine

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2 min leituraA prevenção contra doenças alimentares começa sempre na cozinha! As doenças transmitidas por alimentos (DTA) ainda são a maioria das infecções causadas por bactérias e suas toxinas; vírus e parasitas. […]

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21 de agosto de 201719 de março de 2018

Projeto Sanitário

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Evitando desperdícios e contaminações na diluição de saneantes

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Frequentemente nos preocupamos quando algum ingrediente ou aditivo é adicionado em quantidades diferentes das descritas nas formulações, pois além de perder a padronização do produto, são gerados gastos. Partindo destes princípios, realizamos aferições de equipamentos e utensílios. Existem várias situações que geram desperdícios em uma indústria de alimentos, sendo uma delas a diluição de saneantes, que na maioria das vezes, são mais caros que os ingredientes.

Um saneante utilizado dentro de uma indústria de alimentos é aprovado levando em consideração sua eficácia (comprovada por testes), seu preço (levando em consideração a diluição), seu registro (no site da Anvisa), sua FISPQ e sua Ficha Técnica.

A Ficha Técnica é que vai determinar os limites máximos ou mínimos de diluição para o uso do saneante. Após escolhida uma diluição dentro dessa faixa, o responsável pelo teste e aprovação deseja que o produto seja utilizado exatamente naquela diluição para não gerar desperdícios financeiros, contaminações químicas ou até mesmo acidentes de trabalho por conta de altas concentrações. Ou até mesmo falta de eficiência na limpeza ou sanitização por conta de baixas concentrações.

O funcionário responsável por realizar a diluição do saneante, se bem treinado e orientado, realizará o trabalho como foi previsto e desejado pelo responsável. Em empresas que necessitam de um volume maior de produtos para limpeza, a diluição certamente será feita por bombas diluidoras, as quais estão sujeitas a variações.

saneantes 1

Ela faz todo o trabalho. Suga água (pela parte indicada na seta laranja), saneante (pela parte indicada na seta amarela) e fornece o produto na diluição desejada (pela parte indicada na seta vermelha). Para realizar a diluição, ela faz o uso de “pinos furados” com diferentes diâmetros do furo, colocados na parte que suga detergente.

saneantes 2

saneantes 3 O fabricante da bomba nos fornece uma tabela contendo o diâmetro de cada pino e qual diluição ele realiza. Essa informação é uma base, visto que a pressão da água e a viscosidade mudam de um saneante para outro. Partindo do princípio de que existe variação, de que tamanho ela seria? Qual impacto ela teria na limpeza? E no consumo médio de produto?

Por experiência própria, digo que as variações podem ser para os dois extremos. Concentrações fracas podem ser por vários fatores, sendo um deles o pino entupido (ver imagem).

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Concentrações altas podem ocorrer por pinos dilatados, quebrados ou corroídos.

saneantes 6

Este tipo de problema é comum acontecer. O ideal é realizar, assim como feito em equipamentos e utensílios, uma aferição frequente. Verifique se X pino está fornecendo Y concentração, se sim, legal! Se não, vamos testar outro pino que nos forneça a concentração esperada ou o mais perto possível.

Como o teste será feito, parte da criatividade de cada responsável. Sugiro verificar a diluição aprovada para o produto e testar com uma proveta se é essa quantidade mesmo que a bomba diluidora está sugando. Só não se esqueça de considerar variáveis como ar no cano e volume do cano, pois são nesses itens “pequenos” que se concentram grandes desperdícios. Em relação ao pino ficar com saneante incrustado, uma solução é evitar que o pino entre em contato com o oxigênio.

saneantes 8

É possível mudar o nível dos itens, elevar o galão de saneante puro ou instalar a bomba mais abaixo.

saneantes 9

Outra solução é limpar os pinos incrustados com ácido acético, que elimina resíduos inorgânicos muito bem.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor

Everton Santos da Silva é formado em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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4 min leituraFrequentemente nos preocupamos quando algum ingrediente ou aditivo é adicionado em quantidades diferentes das descritas nas formulações, pois além de perder a padronização do produto, são gerados gastos. Partindo destes […]

Convidados

21 de agosto de 201720 de agosto de 2017

Aprendi Hoje,Dicas Vencedoras

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Controle de patógenos em ambiente x projeto sanitário

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Dra. Ivone Delazari ministrou a palestra sobre controle de patógenos em ambiente x projeto sanitário no III Seminário de projeto sanitário para indústria de alimentos, no Ital, em maio de 2017.

Um dos pilares fundamentais da indústria de alimentos é a garantia de segurança dos seus produtos, com um projeto sanitário adequado, incluindo estruturas físicas e equipamentos projetados de modo a facilitar a higiene e manutenção.

Fábricas de alimentos devem satisfazer uma variedade de exigências, incluindo:

Proporcionar um local de fabricação eficiente que permita a produção flexível de alimentos dentro de um período de tempo definido (ex: 5-10 anos).
Obedecer às leis de planejamento local sobre a construção e regulamentos de construção do país.

Todas as fábricas, no entanto, devem produzir alimentos seguros e sua concepção higiênica deve ser realizada para fornecer:

Defesa contra perigos externos de fábrica. Podem ser microrganismos, pragas, acessos humanos não autorizados, contaminação química no ar, partículas em suspensão no ar.
Defesa contra riscos internos na fábrica. Podem incluir atividades como oficinas de manutenção e salas de caldeiras, microrganismos de matéria-prima, alérgenos, água e contaminação de certos ingredientes.

Internamente, a fábrica deve ser projetada para:

Não abrigar qualquer perigo que possam entrar na fábrica e ser de fácil limpeza, de modo a remover facilmente os perigos;
Condições ambientais adequadas (temperatura, umidade) para maximizar e manter a qualidade organoléptica e inocuidade do alimento, das matérias-primas, produtos intermediários e acabados;
Segurança contra contaminação deliberada;
A manutenção das condições higiênicas das instalações, uso de materiais de construção de longa durabilidade ou materiais que possam ser facilmente substituídos ou reparados.

Apresentar espaço suficiente para:

Alocar os equipamentos e armazenamento de materiais;
Permitir o desempenho higiênico de todas as operações;
Facilitar a limpeza e manutenção;
Facilitar fluxos internos de pessoas, produtos, embalagens, ar e resíduos.

As fábricas devem ser construídas como uma série de barreiras que visa limitar o desafio dos contaminantes e perigos. O número de barreiras criadas será dependente da natureza do alimento e estabelecido a partir de um plano HACCP.

Hoje, devido a um número substancial de surtos de doenças transmitidas por alimentos, o que mostra as práticas de higiene inadequadas, os microrganismos podem sobreviver em ambientes de processamento e manuseio de alimentos. Eles são geralmente introduzidos através de matérias-primas, pragas, ar, água e empregados. Vários desses microrganismos são patógenos como ex: Escherichia coli patogênicas, Listeria monocytogenes e Salmonella spp. Por isso é essencial monitorar o ambiente nas instalações de produção de alimentos e garantir que o produto alimentício seja consistentemente seguro, permitindo que o risco de contaminação seja reduzido. E tudo isso junto com o cumprimento dos procedimentos de limpeza e desinfecção.

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2 min leituraDra. Ivone Delazari ministrou a palestra sobre controle de patógenos em ambiente x projeto sanitário no III Seminário de projeto sanitário para indústria de alimentos, no Ital, em maio de […]

Karin Souza

19 de agosto de 201715 de agosto de 2017

Perigos biológicos

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Treinamento de manipuladores de alimentos: contaminação cruzada

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Como sabemos, contaminação é a presença indesejada de matéria estranha incorporada aos alimentos, tanto visível quanto invisível.

A contaminação “invisível’’ (microbiológica) pode ocorrer quando os produtos contaminados entram em contato direto ou indireto com alimentos prontos para o consumo, sendo uma das vias as mãos contaminadas em contato com equipamentos, utensílios, embalagem, ingrediente.

Que tal acrescentar nos seus treinamentos para os manipuladores uma dinâmica lúdica e didática sobre como acontece essa contaminação cruzada?

Você vai precisar de passar nas mãos ou utensílios a tinta invisível para luz negra (você consegue comprar em lojas on line ou que vendem materiais para carimbo) + 1 Lâmpada de Luz Negra (ou Lâmpada UV). E depois é só soltar a imaginação….

Costumo passar a tinta sem que ninguém veja, quando os participantes estão entrando na sala de treinamento.

Cumprimento com as mãos “contaminadas’’ cada uma das pessoas ou apoio a mão sobre o ombro dos participantes durante a palestra. E depois de algumas cenas teatrais, passamos a luz negra para mostrar para as pessoas que elas nem imaginavam que ‘’’estavam sendo contaminadas”.

Se no ambiente da palestra ou treinamento não for possível controlar a iluminação, você pode criar uma capela simples para as pessoas verificarem se as mãos estão contaminadas.

Esta dinâmica também pode ser usada nas campanhas de lavagens das mãos.

Imagem: Iscal

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Juliana Lanza

18 de agosto de 201727 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Dicas Vencedoras,Higienização

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Dados para convencer a liderança de que segurança dos alimentos é coisa séria

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Em teoria, a segurança dos alimentos é um assunto que deve vir “top-down”, um desejo da alta direção que é disseminado por toda a organização. Mas sabemos que muitas vezes não é bem assim, e que é preciso convencer a liderança, seja o patrão, o chefe e até a direção geral que o assunto é sério.

Nessas horas mostrar problemas e suas consequências pode ser mais eficaz do que falar dos benefícios da segurança dos alimentos para consumidores e clientes.

O e-book da Diversey, BOAS PRÁTICAS DE HIGIENE CONTRIBUEM PARA A SEGURANÇA DOS ALIMENTOS traz informações como:

Respostas dos consumidores sobre o comportamento após recall de um produto*Como você decide se um alimento é seguro para o consumo após um recall?
O que faz um alimento ser seguro para o consumo?
Quais alimentos lhe causam maior preocupação de contaminação?
Quais são os principais desafios da segurança dos alimentos?
Taxa de Lavagem de Mãos por Atividade

Utilize e surpreenda!

desafios_alimentos

Baixe aqui o e-book.

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< 1 min leituraEm teoria, a segurança dos alimentos é um assunto que deve vir “top-down”, um desejo da alta direção que é disseminado por toda a organização. Mas sabemos que muitas vezes não […]

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17 de agosto de 20177 de março de 2019

Dicas Vencedoras,Patrocinador

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Área para coleta de swab em utensílios

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Realizar swab de superfície é algo que exige muita matemática. Começamos com cálculos na interpretação dos resultados com o Contador de Colônias.

Contador de Colônias

Imagem: Contador de Colônias

Como a amostra geralmente é coletada com um delimitador de 100 cm², o limite deve também ser estabelecido em cima desta área. Parece simples, mas já se perguntou: meu limite é expresso em cm² ou 100 cm²? Como realizo a coleta? Como chegam meus resultados? E o mais importante: como estou interpretando?

O swab de superfícies, como todos chamam, é para superfícies e não apenas para superfícies planas, portanto é de suma importância que você inclua no seu plano de amostragem itens que entrem em contato direto com o alimento, tanto quanto os equipamentos, como utensílios, caixas, facas e outros. Porém, devem ser feitas algumas considerações, pois não é possível aplicar o delimitador em objetos com superfícies irregulares e ou menores que o delimitador.

Área de objeto

Imagem: utensílio irregular e menor que o delimitador

Ao tomar a atitude de avaliar esses objetos, você pode optar por dois caminhos: Solução na Coleta e/ou Solução na Interpretação.

SOLUÇÃO NA COLETA – Você pode simplificar tudo na coleta, estabelecendo qual área será coletada. Vou utilizar minha garrafa de água como exemplo. Se eu for coletar um swab de minha garrafa, vou levar em consideração que minha mão não toca a garrafa por completo. A área de minha mão é menor que a área total da garrafa, portanto delimito não necessariamente com caneta a área que vou coletar e, ao interpretar os resultados considero ½ do limite para mãos, pois ninguém segura nada com as costas das mãos.

Área de garrafa

Imagem: garrafa com a área delimitada

Para interpretação, vamos utilizar esse limite para mãos:

Se uma mão higienizada pode conter 10² UFC, a área coletada pode conter 10²/2 UFC.

Desse modo, você pode coletar swab de maçanetas, carrinhos hidráulicos e milhões de lugares onde as mãos entram em contato. É fato de que a mão não toca apenas na área delimitada, mas a coleta servirá para saber se uma área possível de contaminar toda a palma de uma mão está ou não dentro dos padrões de higiene que uma palma de mão deve estar.

SOLUÇÃO NA INTERPRETAÇÃO – Essa atitude é um pouco mais complicada, porém os dados são mais precisos. Consiste em você desfazer mentalmente o objeto/utensílio analisado. Vou utilizar uma espátula como exemplo. Posso coletar o swab de toda a espátula ou apenas de um lado.

Área da espátula

Imagem: área da base de uma espátula

Conforme ilustrado acima, vou medir cada forma da espátula e chegarei à área de um de seus lados (2D), Caso o swab for coletado de todo o utensílio, devo calcular a área de todos os lados (3D). A espátula que medi tem 255,94 cm², sem considerar as variações em azul na imagem, mas nada o impede de calcular até essas formas geométricas mais difíceis.

Vamos utilizar também os limites para swab de superfície citados acima.

100 cm² —– 28 UFC

255,94 cm² —– X

X = 72 UFC

A lógica desse texto permite que por meio da matemática, sejam analisados objetos de qualquer formato, mas também é possível caminhos mais simples como considerar limites para m³ e milhões de outras lógicas. O único obstáculo, até o momento, é a carência de boas referências.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor.

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Everton Santos

17 de agosto de 201714 de março de 2018

Perigos biológicos

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Curso de BPF da Anvisa indisponível – o que fazer?

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Práticas de higiene devem ser obedecidas pelos manipuladores desde a escolha e compra dos produtos a serem utilizados no preparo do alimento até a venda para o consumidor. O objetivo das Boas Práticas é evitar a ocorrência de doenças provocadas pelo consumo de alimentos contaminados.

O trabalho do manipulador de alimentos é fundamental para garantir alimentos mais seguros e proteger a saúde dos consumidores, lembrando-se que o responsável pelas atividades de manipulação dos alimentos deve ser o proprietário ou funcionário designado, devidamente capacitado, sem prejuízo dos casos onde há previsão legal para responsabilidade técnica, devendo este ser comprovadamente submetido a curso de capacitação, abordando, no mínimo, os seguintes temas:

a) Contaminantes alimentares;

b) Doenças transmitidas por alimentos;

c) Manipulação higiênica dos alimentos;

d) Boas Práticas.

Recentemente a Anvisa retirou temporariamente do ar o curso online de boas práticas de manipulação em serviços de alimentação, a fim de realizar manutenção necessária para o seu pleno funcionamento, tendo em vista o recebimento de reclamações recorrentes dos usuários.

O curso era disponibilizado gratuitamente no portal da Anvisa para a capacitação adequada de profissionais que atuam no setor de serviços de alimentos nos processos de manipulação e produção de alimentos exigida pela legislação sanitária, abordando a segurança do alimento, normas legais para o processo de elaboração e as formas de armazenamento e conservação de alimentos, bem como os conceitos e práticas para aprimorar e melhorar a qualidade dos produtos e do ambiente de trabalho.

Considerando a necessidade de harmonização da ação de inspeção sanitária em serviços de alimentação e a necessidade de elaboração de requisitos higiênico-sanitários gerais para serviços de alimentação aplicáveis em todo território nacional, a ANVISA disponibilizou uma cartilha sobre Boas Práticas para Serviços de Alimentação com o objetivo de esclarecer sobre os cuidados durante a manipulação de alimentos, utilizando uma linguagem simples e abordando os principais requisitos da com base na Resolução RDC nº 216, de 15 de setembro de 2004.

Esta cartilha foi feita para auxiliar os comerciantes e os manipuladores a preparar, armazenar e a vender os alimentos de forma adequada, higiênica e segura, voltadas aos serviços de alimentação, como padarias, cantinas, lanchonetes, bufês, confeitarias, restaurantes, comissarias, cozinhas industriais e cozinhas institucionais.

Existem ainda algumas alternativas, enquanto o Curso de boas práticas de manipulação de alimentos não for disponibilizado, como cursos organizados e ministrados pelos próprios responsáveis pelo serviço de alimentação, por instituições terceirizadas e por instituições de fomento ao setor produtivo, como o Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas (SEBRAE).

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Roberta Leite

16 de agosto de 201715 de agosto de 2017

Boas práticas de fabricação

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Rastreabilidade: sua empresa atende aos requisitos?

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As operações Carne Fraca e Leite Compensado apresentaram muitas falhas no requisito de gestão de rastreabilidade. Elaborar, implantar e manter um bom programa de rastreabilidade ainda é um enigma para muitas empresas, sendo que a dificuldade de implantar e manter o sistema ainda é uma resistência.

Nas duas operações constatou-se que muitas empresas falharam na comprovação do sistema de rastreabilidade. Um exemplo é a condenação de vários lotes de queijo produzidos com leite (matéria prima) fora do padrão de identidade e qualidade do leite (RTQI). O leite proveniente de vários caminhões é misturado nos silos, as amostras são retiradas nos caminhões tanques, e nem sempre as análises internas utilizadas na liberação da matéria prima condizem com os resultados oficiais. A maioria das empresas não realizava as análises dos silos, então neste ponto a rastreabilidade já era perdida. O objetivo da rastreabilidade é detectar em qual etapa do processo ocorreu o problema, se uma etapa não foi avaliada e não possui controles, então não existe rastreabilidade.

A Operação Carne Fraca também demonstrou sistemas falhos de rastreabilidade e falta de controles e monitoramentos dos processos e na distribuição, impossibilitando o procedimento de recall.

Neste post compartilho os primeiros itens para começar a desenvolver um programa de rastreabilidade. Uma ferramenta bem utilizada globalmente é GFSI – GLOBAL TRACEABILITY CHECK LIST, ela define os pontos de controle e critérios de conformidade da rastreabilidade. Os sistemas de rastreabilidade devem ser apoiados pelas melhores práticas, com base na evolução das necessidades da indústria, regulamentos internacionais e padrões globais.

No próximo texto, Rastreabilidade II, apresentarei um check list para guiá-lo a desenvolver e implantar um bom programa de rastreabilidade.

Na tabela abaixo descrevo os itens iniciais para o desenvolvimento e cumprimento de um programa de rastreabilidade.

ITENS	DESCRIÇÃO	CRITÉRIOS DE CUMPRIMENTO
Objetivos	Conhecimento dos requisitos do sistema de rastreabilidade local, comercial e internacional	A gestão é responsável pela atualização dos regulamentos de rastreabilidade , normas e ou orientações aos quais seus produtos são entregues , despachados , exportados e ou vendidos.
Definição produto	Atribuição de itens comerciais em sistemas de Dados mestre para todos os itens comerciais recebidos, produzidos e / ou enviados	Todos os itens comerciais recebidos pela organização identificação exclusivo e descritos em um registro de dados mestre para cada etapa do processo do produto que precisa ser rastreado?
Procedimentos estabelecidos	Procedimentos devem ser definidos para todos os produtos recebidos, processados e distribuídos com a definição de lote, números de série, procedimentos ou ferramentas definidas para permitir a coleta, gravação, compartilhamento e comunicação de informações de rastreabilidade internamente e entre partes interessadas principais	A empresa deverá um procedimento documentado que descreve detalhadamente cada item de compra que é inserido na empresa até a comercialização do produto final. O lote final pode ser definido O documento deve incluir: • Número do documento para procedimentos / código de procedimento ou ID • Nome do Produto • Composição • Quantidade • Embalagem • Método (s) de distribuição
Fluxo de materiais	Identificação física e simbologia (placas , etiquetas) rastreáveis dos produtos recebidos, produzidos e / ou enviados. Código de lote / lote de produção. Número de série exclusivo (apenas nível de logística por pallet) . Número de identificação de embarque exclusivo. Fluxo de processo para processos de transformação / fabricação (de matérias-primas / embalagens para produtos acabados) e resposta de solicitação de rastreamento entre parceiros comerciais	A empresa deverá ter completo acompanhamento do fluxo de materiais e seu direcionamento. Parceiros comerciais também devem garantir o completo fluxo de materiais.
Requisitos de informação	Informações mínimas de rastreabilidade relacionadas para todos itens rastreáveis que são produzidos, recebidos e / ou enviados, cadeia de recebimento , etapas do processo e expedição. Exemplos : atribuir um número de identificação da expedição. Atribuir um número de unidade logística.	A empresa poderá realizar o gerenciamento interno vinculado as informações de rastreabilidade (eletrônico ou papel) entre entradas e saídas de (todas as etapas de processos rastreáveis).
Documentos necessários	Documentação de funções, responsabilidades, estrutura organizacional e processos de gravação associados à rastreabilidade para suportar todas as atividades relacionadas à rastreabilidade	Manter a documentação de rastreabilidade e os registros de rastreabilidade até no mínimo a data de validade do produto. Recomendo guardar documentos de rastreabilidade por até 05 anos, para comprovação em caso de processos judiciais.
Estrutura e responsabilidades	A empresa deve definir uma equipe de rastreabilidade com conhecimento adequado dos procedimentos de rastreabilidade	Esta equipe deverá ser multidisciplinar e deverá ser capacitada a realizar a rastreabilidade caso necessário. Simulações descritas e realizadas periodicamente é uma forma de identificar a funcionalidade do processo.
Gerenciamento de distribuição	Capacidade de obter informações de rastreabilidade da rede de distribuição incluindo os seguintes itens: -Número do item do produto comercializado -Quantidades comercializadas – Lote / número de lote expedido -Data da expedição -Transportador – Nome do transportador	Colocar os dados dos distribuidores no sistema operacional da empresa, assim como ele deverá fornecer a rota de todos os produtos distribuídos.
Treinamento	A empresa deve estabelecer um programa de treinamentos e registros para os responsáveis por atividades de rastreabilidade.	Membros da equipe deverão ser treinados , assim como novos membros ou membros substituídos.
Monitoramento	A empresa deve ter um plano de monitoramento e controle para avaliar a eficácia dos procedimentos de rastreabilidade.	O plano de monitoramento poderá ser realizado no próprio sistema ou em planilhas.
Auditorias internas e externas	A empresa deverá ter as especificações dos produtos recebidos definidas e as ações corretivas definidas em caso de não conformidades. A equipe de auditoria interna deverá ser capacitada. Auditorias externas podem ser realizadas por empresas ou profissionais capacitados.	As auditorias internas e externas deverão ser realizadas para verificação de todo sistema de rastreabilidade. Auditorias são excelentes para comprovação de conformidade do programa.

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4 min leituraAs operações Carne Fraca e Leite Compensado apresentaram muitas falhas no requisito de gestão de rastreabilidade. Elaborar, implantar e manter um bom programa de rastreabilidade ainda é um enigma para […]

Angela Klesta

15 de agosto de 201715 de agosto de 2017

Aprendi Hoje

4 min leitura

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