Karin Souza

Biomedica formada pelo Centro Universitário Barão de Mauá em 2001. Pós graduada em Microbiologia de alimentos e Hematologia pela Unesp e Análise Ambiental pela Barão de Mauá. Especialista em Citometria de fluxo pela Faculdade de Medicina da USP-Sao Paulo Atuando há 15 anos na área da Qualidade,com controle de processos,HACCP,GMP,ISO 9001,14000,OSHAS18000 e 22000, SFGI. Implementação de novas tecnologias,como a Citometria de fluxo em microbiologia. Há 15 anos atuando no suco de laranja,em empresas como Citrovita(Grupo Votorantim) e atualmente como Gerente de qualidade no terminal portuário da Louis Dreyfus Commodities.

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Os papéis do coordenador do plano APPCC na indústria de alimentos

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O APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) é um sistema de gerenciamento utilizado em plantas de processamento de alimentos, no qual a segurança de alimentos é abordada através da análise e controle dos riscos biológicos, químicos e físicos, do início ao fim da produção. É um método reconhecido internacionalmente e muitos dos melhores fabricantes e fornecedores do mundo usam o sistema como base para seus programas de gerenciamento de alimentos.

Por isso, o coordenador do plano de APPCC é pessoa de fundamental importância na indústria alimentícia, pois ele precisa garantir que os sistemas de segurança de alimentos sejam muito bem controlados.

1. Coordenadores do APPCC gerenciam Programas de APPCC

O coordenador lidera o programa de segurança de alimentos de uma organização para desenvolver seu plano APPCC, implementar e manter o sistema APPCC. Ele mantem e monitora esse sistema de segurança de alimentos para impulsionar melhorias contínuas de segurança de alimentos e qualidade no produto. Os Coordenadores do APPCC garantem que a documentação seja mantida e atualizada com base em processos novos e aprimorados.

Esses profissionais também auxiliam na reavaliação anual do sistema APPCC, análise de lacunas, auditorias internas e de terceiros. Para obter sucesso com essas auditorias, eles devem liderar a reunião mensal da equipe e fornecer relatórios mensais de desempenho do sistema APPCC. Por fim, eles garantem que, quando ocorrem desvios na fábrica, ações corretivas sejam implementadas e medidas preventivas baseadas na análise de causa raiz implementem a conformidade.

2. O Coordenador do APPCC cuida de muita papelada

Para a qualidade, existe aquela velha frase: “Se não for documentado, isso não aconteceu”.

Isso porque as documentações fornecem evidências que provam que as tarefas foram concluídas como deveriam. Como resultado, as fábricas de alimentos envolvem uma grande quantidade de rastreamento. E os coordenadores do plano de APPCC criam essa documentação em torno dos pontos críticos do plano APPCC na planta.

Além da criação de documentação, os Coordenadores do APPCC também verificam se as pessoas estão fazendo os registros como devem ser, por exemplo, se ocorre ou não um pré-preenchimento de planilhas e se isso é permitido. Além disso, eles constantemente verificam os registros de treinamentos nos procedimentos, para garantir que o que realmente está sendo feito é o que está descrito e foi treinado.

3. Os Coordenadores do APPCC geralmente têm formação superior e experiência

É muito comum os coordenadores do APPCC serem formados em engenharia de alimentos, biologia, nutrição e áreas afins. Independentemente da sua formação, é essencial que tenham experiência de trabalho por pelo menos um ano em uma função relacionada à qualidade, como controle de qualidade ou garantia de qualidade.

4. Os Coordenadores do APPCC trabalham diretamente com o pessoal de operações

Os coordenadores do APPCC precisam ter fortes habilidades de comunicação. Eles precisam ser apoiadores de equipe, para que sejam capazes de se relacionar com todos os níveis de equipe e criar confiança: equipe de produção, supervisores e alta gerência. Dessa forma, cada indivíduo sente que pode ir ao coordenador e não sente que suas preocupações serão deixadas de lado.

5. Os Coordenadores do APPCC analisam tendências

Um passo essencial durante qualquer plano APPCC é monitorar as operações e determinar se há uma tendência de perda de controle. Isso é para assegurar que as ações possam ser tomadas antes que ocorra um desvio de um limite crítico.

Por exemplo, em uma fábrica que lida com alergênicos, um coordenador do APPCC notou que durante o período de um mês a planta falhou em vários testes de alergênicos de amendoim. Eles iriam investigar para encontrar a causa-raiz que, neste caso, poderia ser um treinamento de limpeza deficiente da nova equipe.

6. Os Coordenadores do APPCC auxiliam as auditorias

Uma auditoria é o processo de verificação de práticas adequadas de segurança em uma instalação de processamento de alimentos e bebidas. Os dados coletados nas auditorias ajudam as fábricas a verificar as práticas de segurança adequadas e identificar as áreas-chave que precisam ser melhoradas.

Preparar e passar por uma auditoria é muito trabalhoso e as fábricas de alimentos precisam de orientação para isso. É por isso que os Coordenadores do plano APPCC facilitam ou auxiliam nas auditorias de terceiros e preparam, treinam os gerentes, supervisores e toda equipe de produção antes dessas auditorias.

Além de auditorias, eles também ajudam a realizar recalls simulados.

Um recall simulado é uma prática interna em que se simula que um produto não seja seguro para uso, por questões de contaminações, erros de rotulagem, etc. Em seguida, a instalação tenta imitar o que aconteceria se uma situação real ocorresse.

7. Os Coordenadores do APPCC treinam outros funcionários

Normalmente, há apenas um indivíduo que é estabelecido como o coordenador do APPCC, mas isso não significa que as habilidades terminam com eles. Os coordenadores do APPCC treinam e criam material de treinamento para vários níveis de pessoal, incluindo garantia e controle de qualidade, operações e manutenção.

Eles realizam treinamento anual, como pré-requisito, treinamento em boas práticas de fabricação (BPF) e treinamento em defesa de alimentos.

8. Os Coordenadores do APPCC precisam ter um conjunto de habilidades

Ser um profissional de garantia de qualidade requer uma gama de habilidades, no entanto, existem algumas que são mais essenciais do que outras. Essas habilidades incluem:
• Organização – Ser organizado é um requisito para qualquer programa APPCC. Os coordenadores do APPCC precisam ser organizados porque ajudam a economizar tempo procurando papelada e, no mundo da segurança de alimentos, nada deve ser perdido.
• Liderança – Os coordenadores do APPCC devem motivar e inspirar outras pessoas em uma organização a querer defender a segurança de alimentos. Eles precisam ser proativos e dar o exemplo, estabelecer uma visão clara das perspectivas da organização.
• Comunicação / habilidades interpessoais – Ser capaz de se comunicar é a habilidade essencial necessária no trabalho em equipe, o trabalhador não pode seguir o plano APPCC se ele não entender o que precisa fazer. Os coordenadores precisam se comunicar bem em todos os níveis de operações até a alta gestão.

Fonte: http://blog.foodgrads.com

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Karin Souza

19 de março de 201913 de janeiro de 2021

HACCP

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O uso de luvas pode estar contaminando seu produto. Já ouviu falar em “caldo de luva”?

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A higienização das mãos é parte dos pré-requisitos de quase todos os programas de APPCC (HACCP) na indústria de alimentos e bebidas, mas qualquer pessoa que pense que simplesmente fornecer luvas descartáveis garante que os alimentos estejam seguros pode estar se enganando.

O uso adequado de luvas no processamento de alimentos e serviços de alimentação é baseado na manutenção da integridade das luvas. Um furo despercebido em uma luva pode liberar dezenas de milhares de bactérias ou partículas de vírus no produto em questão de segundos.

A atmosfera na maioria das luvas é quente e úmida, o que cria um “caldo de luva”. Tendo em mente que foi demonstrado no Reino Unido que 30% dos fornecedores não lavam as mãos após ir ao banheiro e que a área ao redor das unhas é a mais contaminada nas mãos e esta área é lavada com “suco de luva” – apenas pense que o que está no “caldo de luva” pode estar pingando no seu produto.

As luvas usadas corretamente fazem um bom trabalho, mas é preciso ter cuidado para garantir que as luvas certas sejam usadas e que elas sejam trocadas regularmente e imediatamente se a integridade delas estiver comprometida.

É importante que exista um programa para controle de luvas, a fim de que elas não sejam uma fonte de contaminação. Para serem seguras em contato com alimentos ou equipamentos que terão contato direto com alimentos, as luvas não devem permitir a migração de substâncias nocivas como cores, odores ou sabores para o produto.

As luvas também têm que ser “gentis” com as mãos dos usuários. Problemas na pele das mãos é uma das causas mais frequentes de perda de tempo na indústria alimentícia e danos à pele associados ao uso de luvas erradas para certas atividades podem resultar em rotatividade desnecessária de colaboradores.

O látex em luvas é proibido por causar alergias. Muitos tipos de alimentos podem reagir de forma cruzada com o alérgeno do látex, resultando em alergias a alimentos. As reações cruzadas de látex com alimentos são graves e podem ser fatais.

As perguntas que os responsáveis pela segurança de alimentos da empresa precisam fazer, ao elaborar seu plano de APPCC (HACCP) são:

Qual é o potencial intrínseco na falha do sistema?
Que papel as luvas podem desempenhar na prevenção dessa falha?
Até que ponto as falhas estão escondidas como queixas esporádicas ou problemas de prazo de validade?
Qual é o potencial catastrófico se várias partes do sistema falharem simultaneamente?

Alguns tipos de luvas existentes no mercado:

Luvas de copolímero de polietileno (PE) são geralmente as menos caras de todos os tipos de luvas. Elas estão disponíveis em formas de alta, média e baixa densidade. Geralmente, a destreza é menor que a de qualquer outro tipo de luva. As luvas de PE rasgam-se facilmente e não são adequadas para utilização em temperaturas muito elevadas, uma vez que as costuras soldadas por calor são uma falha típica desse produto.
Luvas de vinil (cloreto de polivinil ou PVC) são por vezes consideradas uma alternativa aceitável ao látex, uma vez que proporcionam uma excelente capacidade de adaptação e algum grau de destreza. Eles são mais resistentes ao ozônio e ao óleo do que o látex de borracha natural (NRL) e podem ser usadas em torno de fontes de calor sem risco de derretimento. Esticar as luvas à medida que são colocadas pode causar furos.
Luvas nitrílicas (butadieno-acrilonitrilo carboxilado) são menos elásticas do que o látex mas são mais duráveis. Elas apresentam boas propriedades físicas e fornecem ao usuário boa destreza. As luvas nitrílicas são resistentes a muitos produtos químicos, mas são sensíveis à degradação por álcool. Embora sejam resistentes à abrasão e perfurações, uma vez violadas, eles rasgam facilmente.
Luvas de poliuretano (PU) são isentas de aditivos químicos que não sejam o próprio polímero puro. Esses tipos de luvas oferecem alta resistência à tração e durabilidade. As mãos dos trabalhadores foram implicadas em 89% dos surtos de intoxicação alimentar em restaurantes onde a comida foi contaminada por um manipulador de alimentos.

A segurança dos alimentos exige uma higiene adequada das mãos e o uso correto das luvas descartáveis. Para que isso aconteça é preciso constar em seu programa de inspeções e controles do plano APPCC(HACCP).

Para saber mais sobre uso de luvas, clique nos links abaixo:

Luvas descartáveis e os cuidados necessários na manipulação de alimentos

Luvas pretas para manipular alimentos?

Ajustador de luvas de malha de aço? Sim, ele existe

Quando o uso de luvas é obrigatório para manipulação de alimentos?

Desenformam-se pastéis de Belém – sem luvas

Fonte do texto: www.foodprocessing.com.au

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Karin Souza

6 de fevereiro de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Falhas de BPF e contaminações repetidas por Listeria causam fechamento de empresa nos Estados Unidos

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Boas práticas de fabricação devem ser levadas a sério por todos, da alta gestão ao chão de fábrica, a fim de produzir alimentos seguros.

Os proprietários de uma empresa de alimentos de Michigan, a Saranac Brand Foods Inc., concordaram em não reabrir mais os seus negócios após terem sido encontradas por várias vezes contaminações dos seus produtos com Listeria potencialmente letal.

O juiz federal Paul L. Maloney aprovou um decreto de consentimento entre o governo dos EUA e os proprietários da Saranac, Dennis M. Nowak e Daniel R. Nowak. O documento de 30 de novembro afirma que os dois proprietários estão dissolvendo o negócio e vendendo ativos para pagar dívidas. Eles dizem que cessaram as operações em agosto.

Documentos judiciais mostram que o negócio foi aberto em 1971. Suas operações envolviam a preparação, o processamento, a embalagem, a posse e a distribuição de 35 alimentos prontos para consumo, incluindo salada de repolho, salada de macarrão e espinafre e molhos.

“Durante os últimos seis anos, as interações entre os réus, a FDA (Food and Drug Administration) e o Departamento de Agricultura e Desenvolvimento Rural de Michigan (MDARD) demonstraram um padrão de não conformidade nas instalações e falhas em seguir as correções”, segundo denúncia do governo federal.

A FDA inspecionou a instalação da Saranac entre 23 de outubro e 29 de novembro de 2017. Naquela época, ainda havia problemas com pisos em mau estado que haviam sido citados pela FDA em 2012, embora os proprietários tivessem dito aos funcionários estaduais e federais que os reparos eram uma prioridade máxima.

Listeria monocytogenes foi encontrada por fiscais “em várias partes do piso na área de processamento de alimentos e no ralo do piso central, incluindo as grades de plástico que cobrem o ralo do piso central e no piso danificado ao redor do ralo do piso central”, segundo documentos do tribunal.

No final da inspeção de fevereiro de 2012, os investigadores do FDA emitiram um formulário de dois itens para o réu Dennis Nowak e discutiram cada uma das observações com ele. Além disso, durante uma reunião de encerramento, os investigadores da FDA discutiram a condição do piso das instalações com os réus, que afirmaram que o novo piso era um reparo de ‘prioridade máxima’ e que eles esperavam instalar novos pavimentos até setembro de 2012.

Em 5 de março de 2012, os réus responderam por escrito ao formulário de fevereiro de 2012, fornecendo uma estimativa de reparo do piso, declarando: “Será feito quando pudermos pagar por isso”.

Além dos pisos e drenos danificados e contaminados, os inspetores estaduais e federais documentaram repetidamente, nos últimos seis anos, a limpeza inadequada nas instalações. Os funcionários foram observados pulverizando um dreno central, onde Listeria monocytogenes foi detectada. Eles usaram uma mangueira pressurizada para pulverizar um carrinho de comida suja, fazendo com que o spray fosse desviado para um carrinho de alimentos descoberto contendo salada de repolho. Além disso, os funcionários saíram e entraram novamente na área de processo sem lavar as mãos e, em seguida, manusearam alimentos e equipamentos que tinham contato com alimentos. Um empregado foi visto tocando o chão da sala de processamento – que estava contaminado com Listeria monocytogenes – e depois tocando o produto alimentício sem lavar as mãos.

Dennis e Daniel Nowak concordaram em fechar sua empresa de alimentos por causa dos problemas citados pelos inspetores do governo.

“Sempre atribuímos grande importância à produção de alimentos de alta qualidade e à segurança de alimentos. Estamos cientes do Decreto de Reclamação e Consentimento que foi recentemente apresentado pela Food and Drug Administration (FDA) dos EUA ”, disse Nowak em um comunicado divulgado pelo seu advogado.

“Concordamos em entrar com o Decreto de Consentimento para resolver problemas pendentes de conformidade levantados pelo FDA em vez de responder a quaisquer problemas de saúde conhecidos. A Saranac Brand Foods não tem conhecimento de quaisquer doenças transmitidas por alimentos e / ou outros problemas de saúde causados por quaisquer produtos alimentícios fabricados pela Empresa.”

Fonte: Food Safety News

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Karin Souza

9 de janeiro de 201913 de janeiro de 2021

Perigos biológicos

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GFSI busca especialistas em segurança de alimentos para desenvolver programa de competência de auditores

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A Iniciativa Global de Segurança de Alimentos (GFSI) está trabalhando no tema das competências de auditor e buscando especialistas no assunto para contribuir para o desenvolvimento de elementos adicionais do exame de auditoria do GFSI.

Com sua visão única de alimentos seguros para os consumidores em todos os lugares do mundo, a GFSI está pesquisando as competências genéricas do auditor de segurança de alimentos que sustentam todos os programas de certificação de referência da GFSI.

O principal objetivo da GFSI é reduzir os riscos de segurança de alimentos, fornecendo equivalência e convergência entre sistemas eficazes de gestão de segurança de alimentos, aumentando assim a segurança de alimentos, garantindo a proteção do consumidor e melhorando a eficiência de custos em toda a cadeia de abastecimento.

Os varejistas e fabricantes exigem resultados confiáveis, atestando a robustez dos sistemas de gerenciamento de segurança de alimentos certificados contra programas de certificação reconhecidos pela GFSI, enquanto os organismos de certificação querem um sistema simplificado de credenciamento de auditor.

Para melhorar tanto o crédito quanto a confiabilidade dos programas de certificação reconhecidos pela GFSI, estabelecer o perfil exigido de um auditor de GFSI tornou-se mais importante do que nunca. O exame de auditor GFSI visa aumentar a consistência em todas as auditorias realizadas por um auditor de GFSI.

Como o GFSI pode ajudar?

Liderando o caminho na harmonização de sistemas de gestão de segurança de alimentos em todo o mundo, a GFSI está unicamente posicionada para reunir as principais partes interessadas e definir diretrizes para estabelecer o perfil dos avaliadores de segurança de alimentos visando realizar auditorias de certificação reconhecidas pela GFSI.

Objetivos do Grupo

O modelo de competência do auditor da GFSI evolui em torno de:
• Auditoria de habilidades e conhecimentos, incluindo competências comuns aos auditores dos sistemas de gestão.
• Conhecimento técnico e habilidades relacionadas aos documentos de orientação da GFSI
• Comportamento necessários para realizar auditorias.

A GFSI não exige treinamento específico – apenas exame e avaliação de conhecimentos e habilidades para realizar consistentemente uma auditoria de GFSI. No momento, a GFSI está considerando dois tipos de exames: pré e pós fazenda até a indústria, que permitirão dois formatos de exame.

As PMEs terão uma oportunidade única de colaborar com os parceiros do GFSI e contribuir para o exame de auditor do GFSI:
• Escrevendo as perguntas do exame GFSI
• Revendo as questões do exame GFSI

A colaboração nos bastidores

Você já se perguntou como os mandatos do GFSI são definidos ou como suas prioridades são decididas a cada ano? Uma das coisas que torna o GFSI único é que ele se envolve em um diálogo bidirecional com a indústria. O GFSI abre a discussão para colaboradores da indústria alimentícia e de todos os países, que contribuem imensamente para discussões.

Os especialistas que dedicam seu tempo e experiência a esses fluxos de trabalho fazem isso voluntariamente, de forma independente durante todo o ano, e colaborativamente durante as reuniões presenciais do Grupo de Trabalho Técnico da GFSI. Para garantir que todo o espectro da indústria seja levado em conta de forma neutra, os grupos são compostos por uma ampla variedade de representantes, incluindo representantes de varejo, manufatura e serviços alimentícios, bem como organizações internacionais, governos, universidades e provedores de serviços para a indústria global de alimentos. indústria.

Gostou da idéia? Então participe preenchendo o formulário de inscrição até o dia 17/7/18

Entre no site do GFSI, aqui.

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Karin Souza

15 de julho de 201815 de julho de 2018

Normas de certificação

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Seis maneiras de reduzir a contaminação por Listeria no processamento de alimentos

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A contaminação por Listeria é um dos problemas mais comuns de segurança de alimentos que resulta em doenças. Recentes eventos de contaminação de produtos são um lembrete de que a atenção estrita às práticas de limpeza é essencial na indústria de alimentos.

Quando a maioria das pessoas pensa em eventos de contaminação de alimentos, carne, frutos do mar ou outros produtos de origem animal vêm imediatamente à mente. Apesar de esses eventos serem mais comuns, a contaminação bacteriana do produto apresenta um problema único, uma vez que o produto é frequentemente ingerido cru, mais difícil é a prevenção de contaminação.

Novos regulamentos exigem programas de segurança de alimentos. No entanto, em muitos casos, os procedimentos reais são deixados para o processador individual. Felizmente, alguns princípios básicos podem ajudar a minimizar a chance de um evento de contaminação.

Programas de limpeza

Um simples comando de “limpar o equipamento” não é a garantia de que a limpeza será 100% eficaz. O estabelecimento de um processo de limpeza verificado não é apenas obrigatório por lei, é essencial para garantir a segurança pública. Qualquer superfície que entrar em contato com o produto deve estar sujeita à limpeza e sanitização rigorosas, incluindo esterilização por vapor ou química. Quando a esterilização química é usada, um processo de descontaminação adequado também deve ser usado.

Programas de análises

Seu programa de segurança deve incluir análises de rotina para resíduos de alimentos. Só porque uma superfície parece limpa não significa que esteja. A matéria orgânica fornece um meio para o crescimento bacteriano e todos os resíduos devem ser removidos pelo processo de limpeza. A monitorização da higiene pelo teste do trifosfato de adenosina (ATP), uma substância química que ocorre naturalmente em todas as células vivas, identificará a presença do resíduo de matéria orgânica restante no equipamento e é uma forma segura de validar se a limpeza foi eficiente ou se é preciso uma nova limpeza.

Análises específicas para patógenos

Um simples cotonete da superfície, particularmente nos cantos das superfícies de processamento de alimentos, pode ser usado em um teste de identificação rápida para identificar rapidamente a presença de patógenos. Análises específicas para Listeria devem ser realizadas, mas enquanto Listeria é um contaminante comum, outros patógenos, como Salmonella e E. coli, também devem ser incluídos em um programa de análises de rotina.

Documentação

Os processadores de alimentos devem confiar na prática de “se não estiver documentado, você não o fez”. A documentação é a base para garantir a adesão a qualquer programa de segurança alimentar. Com documentação rotineira e minuciosa, uma fábrica de alimentos pode identificar quaisquer erros que possam ter ocorrido e fornecer provas regulamentares de que as atividades esperadas estão sendo realizadas.

Repetição

A frequência real de limpeza pode depender de equipamentos específicos, mas uma regra geral de “mais é melhor” deve ser usada. Os processos de limpeza de sua instalação devem especificar períodos de tempo para que a limpeza seja repetida e isso deve fazer parte da sua documentação. Independentemente de o programa da sua empresa exigir a finalização do dia, a mudança de turno ou a limpeza no meio do expediente, a descontaminação também deve ocorrer sempre que uma corrida de produção terminar para evitar a contaminação cruzada de remessas ou tipos de produtos.

Tamanhos de lote menores

Quebrar os lotes de processamento em lotes menores pode ajudar a identificar pontos de contaminação com mais facilidade. A quebra de uma grande remessa de lotes em tamanhos de lotes pequenos também pode ajudar a minimizar o impacto e o custo de um recall, já que toda a produção pode não precisar ser retida ou recolhida em caso de contaminação.

Os processos de segurança de alimentos que envolvam limpeza adequada e testes de rotina reduzirão o risco para o público em termos de segurança e para o processador em termos de produção de qualidade. Um único evento de contaminação de alimentos pode custar a uma empresa significativamente mais do que o custo de implementar medidas preventivas.

Referência:

https://www.foodonline.com

3 min leituraA contaminação por Listeria é um dos problemas mais comuns de segurança de alimentos que resulta em doenças. Recentes eventos de contaminação de produtos são um lembrete de que a […]

Karin Souza

2 de abril de 201828 de março de 2018

Perigos biológicos

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África do Sul tem surto de Listeria ligado a carne processada e realiza recall

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A carne conhecida como “polony” e produtos de uma fábrica da Enterprise Foods em Polokwane, Limpopo, são a fonte do maior surto mundial de Listeria. O ministro da Saúde, Aaron Motsoaledi, fez o anúncio no domingo (4 de março) à tarde.

Mais de 16 amostras ambientais da fábrica da Enterprise Polokwane testaram positivo para a linhagem Listeria monocitogenes ST 6.

Os resultados da fábrica foram confirmados na meia-noite de sábado (3 de março) no Instituto Nacional de Doenças Transmissíveis como a causa da culpa pelo surto.

“Evite todos os produtos de carne processados que são vendidos como prontos para comer”, disse Motsoaledi. Ele disse que principalmente as mulheres grávidas devem evitar qualquer carne processada.

“A Comissão Nacional do Consumidor notificou o fabricante envolvido (Enterprise) com avisos de recall de alimentos”, disse Motsoaledi.

Esta cepa particular de Listeria monocytogenes que infectou tantas pessoas é sequencial de tipo 6 e particularmente “virulenta”. Foi transmitida a partir de alimentos. Isso levou a pelo menos 180 mortes e infectou quase 1.000 pessoas.

“É o pior surto na história global”, disse Lucia Anelich, da Anelich Consulting Food Safety Solutions, anteriormente.

A listeriose afeta os idosos, aqueles com sistemas imunológicos comprometidos, como pessoas com Aids e diabéticos, e recém-nascidos.

A doença é particularmente assustadora para a mulher grávida que pode não ter sintomas quando está infectada com a bactéria, mas pode passar para seus bebês.

Acredita-se que o número de mortos pode ter aumentado como resultado de mulheres grávidas infectadas com ele, disse Juno Thomas, chefe de doenças entéricas na NICD.

Uma das razões pelas quais é tão difícil de encontrar é porque, mesmo em alimentos sólidos, um cientista pode testar a comida infectada e não encontrá-la. Por exemplo, uma fatia da carne poderia ser testada e não possuir nenhum microrganismo, mas uma fatia diferente poderia ter.

Anelich disse: “Um microrganismo em um alimento sólido não é distribuído homogeneamente ao longo dos alimentos. Uma técnica de amostragem estatística deve ser usada para garantir que seja detectada”. Anelich também disse que poderia se esconder em nichos no ambiente da fábrica em rachaduras ou juntas e tubos ruins.

Mesmo se você desinfetou uma fábrica, pode encontrar insetos escondidos nas rachaduras, disse ela.

As bactérias Listeria podem sentir quando estão perto de outras bactérias e secretam uma substância açucarada. Esta substância é chamada de biofilme e pode permitir que as bactérias vivam em superfícies inanimadas.

O biofilme protege as bactérias dos agentes de limpeza. “Um detergente pode romper células superficiais, mas deixar algumas bactérias”.

Motsoaledi disse que as pessoas em risco, como mulheres grávidas, pessoas com HIV e sistema imunológico enfraquecido, devem evitar todos os produtos prontos para comer, como salsichas, “polony”, etc. Uma fábrica de frango em Wolwerhoek, Sasolburg, também testou positivo para Listeria monocytogenes, mas não foi a causadora desse surto atual.

Fonte: https://www.timeslive.co.za

Links relacionados a contaminações por Listeria

https://foodsafetybrazil.org/cdc-identifica-os-grupos-de-pessoas-mais-suscetiveis-a-listeria/

https://foodsafetybrazil.org/cinco-locais-onde-listeria-monocytogenes-se-esconde-na-industria-de-alimentos/

https://foodsafetybrazil.org/guia-de-controle-de-listeria-monocytogenes-em-alimentos-prontos-para-consumo-em-consulta-publica-pelo-fda/

Imagem: ALON SKUY

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Karin Souza

19 de março de 201819 de março de 2018

Food Safety no Mundo

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Controle de patógenos em ambiente x projeto sanitário

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Dra. Ivone Delazari ministrou a palestra sobre controle de patógenos em ambiente x projeto sanitário no III Seminário de projeto sanitário para indústria de alimentos, no Ital, em maio de 2017.

Um dos pilares fundamentais da indústria de alimentos é a garantia de segurança dos seus produtos, com um projeto sanitário adequado, incluindo estruturas físicas e equipamentos projetados de modo a facilitar a higiene e manutenção.

Fábricas de alimentos devem satisfazer uma variedade de exigências, incluindo:

Proporcionar um local de fabricação eficiente que permita a produção flexível de alimentos dentro de um período de tempo definido (ex: 5-10 anos).
Obedecer às leis de planejamento local sobre a construção e regulamentos de construção do país.

Todas as fábricas, no entanto, devem produzir alimentos seguros e sua concepção higiênica deve ser realizada para fornecer:

Defesa contra perigos externos de fábrica. Podem ser microrganismos, pragas, acessos humanos não autorizados, contaminação química no ar, partículas em suspensão no ar.
Defesa contra riscos internos na fábrica. Podem incluir atividades como oficinas de manutenção e salas de caldeiras, microrganismos de matéria-prima, alérgenos, água e contaminação de certos ingredientes.

Internamente, a fábrica deve ser projetada para:

Não abrigar qualquer perigo que possam entrar na fábrica e ser de fácil limpeza, de modo a remover facilmente os perigos;
Condições ambientais adequadas (temperatura, umidade) para maximizar e manter a qualidade organoléptica e inocuidade do alimento, das matérias-primas, produtos intermediários e acabados;
Segurança contra contaminação deliberada;
A manutenção das condições higiênicas das instalações, uso de materiais de construção de longa durabilidade ou materiais que possam ser facilmente substituídos ou reparados.

Apresentar espaço suficiente para:

Alocar os equipamentos e armazenamento de materiais;
Permitir o desempenho higiênico de todas as operações;
Facilitar a limpeza e manutenção;
Facilitar fluxos internos de pessoas, produtos, embalagens, ar e resíduos.

As fábricas devem ser construídas como uma série de barreiras que visa limitar o desafio dos contaminantes e perigos. O número de barreiras criadas será dependente da natureza do alimento e estabelecido a partir de um plano HACCP.

Hoje, devido a um número substancial de surtos de doenças transmitidas por alimentos, o que mostra as práticas de higiene inadequadas, os microrganismos podem sobreviver em ambientes de processamento e manuseio de alimentos. Eles são geralmente introduzidos através de matérias-primas, pragas, ar, água e empregados. Vários desses microrganismos são patógenos como ex: Escherichia coli patogênicas, Listeria monocytogenes e Salmonella spp. Por isso é essencial monitorar o ambiente nas instalações de produção de alimentos e garantir que o produto alimentício seja consistentemente seguro, permitindo que o risco de contaminação seja reduzido. E tudo isso junto com o cumprimento dos procedimentos de limpeza e desinfecção.

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Karin Souza

19 de agosto de 201715 de agosto de 2017

Perigos biológicos

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Requisitos de projeto sanitário do fabricante de alimentos para o fornecedor de equipamentos

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No seminário sobre projeto sanitário para a indústria de alimentos, no Ital, a palestrante Sônia Oliveira (Nestlé) abordou com muita clareza a importância da execução de um projeto sanitário para a indústria de alimentos.

O primeiro passo é ter definido o projeto em formato de check-list, pontuando tudo o que é preciso contemplar. Exemplos: se o produto é seco, se o equipamento terá que passar por CIP para promover a limpeza ou não. Assim, faz-se o manual para poder enviar ao fornecedor, com todas as etapas que ele precisa atender em termos de desenho, performance, segurança e outros elementos pertinentes.

Para se conseguir um projeto sanitário adequado é preciso ter conhecimento técnico entre os envolvidos cliente x fornecedora. A equipe que realizará o projeto precisa ser treinada para isso, afinal um projeto não sanitário pode ter grandes consequências para o consumidor, como intoxicação/infecção alimentar, reações alérgicas e até morte.

Os equipamentos devem ser feitos por fornecedores qualificados, que atendam a todos os requisitos estipulados e tenham o compromisso de fazer um equipamento que cumpra as regras básicas de um projeto sanitário:

Superfícies em contato com alimento devem ser de grau alimentar (lisas, matéria não corrosiva, atóxicas e inertes);
Não devem ter corpos ocos em partes onde há contato direto ou potencial com alimentos;
Devem ser possíveis de limpar segundo os métodos de limpeza aplicados pelo cliente (CIP, manual, a seco, etc);
Não devem ter áreas de difícil acesso (limpeza, inspeção e manutenção);
Não devem levar a inclusão de materiais estranhos no produto (sem parafusos/porcas em contato direto com alimento e minimizados em locais onde possa cair o produto);
Devem ter desenhos simples;
Soldas contínuas, de preferência orbitais;
Coberturas de policarbonato instaladas adequadamente, para evitar trincas;
Onde houver risco de atrito metal com metal (partes rotativas), promover dispositivos de monitoramento rotor/carcaça (ex: detector de som);
Sem partes de vidros;
A parceria entre o cliente x fornecedor é fundamental, pois o fabricante é especialista e pode ter soluções nas quais o cliente não havia pensado.

O equipamento também precisa ter condições de manutenção (lubrificação, plano de manutenção e etc) e gestão de mudança.

Após o equipamento ter sido concluído, é necessário que se faça teste de aceitação (FAT), primeiramente na planta do fornecedor, para assegurar que o equipamento atende aos requisitos acordados. O FAT é um dos requisitos que devem estar no contrato, o objetivo é prevenir que seja entregue um equipamento que não atenda aos requisitos do cliente, afinal uma ação corretiva depois do equipamento instalado geraria um alto custo. E após a instalação é necessário que se realize o SAT (Site Acceptance Test), o teste de aceitação é feito já na planta do cliente e tem como objetivo avaliar a operabilidade do equipamento. Não basta que o projeto seja sanitário, a instalação também deve ser considerada.

Gestão de mudança deve sempre ser muito bem avaliada, pois modificações posteriores à instalação podem comprometer o projeto sanitário, ainda mais se for usado material de reposição não recomentado pelo fabricante.

Fonte: Palestra EHEDG/Sônia Oliveira (Nestlé Brasil Ltda)

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Karin Souza

28 de julho de 20176 de julho de 2017

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No dia 18 de maio de 2017, no Ital, aconteceu o II Seminário sobre projeto sanitário para indústrias de alimentos, onde John Holah (Diretor do Holchem Laboratories Ltd) abordou o tema título do evento.

Os principais pontos que se deve levar em consideração para um projeto sanitário correto são:

Defesa contra riscos externos da fábrica;
Defesa contra perigos internos da fábrica – estruturas internas e a sua facilidade de limpeza;
Fluxos internos de pessoas, produtos, embalagens, ar e resíduos para evitar contaminação cruzada;
Segurança contra a contaminação deliberada
Rigidez estrutural,para que possa ser feito manutenção afim de garantir a higiene das fundações,estruturas de aços, teto e chão;
Manutenção de condições de higiene através da durabilidade do material
Conformidade com as melhores práticas do cliente / GFSI

Zoneamento e barreiras que precisam ser controladas

Barreiras externas da fábrica:

Deve-se averiguar o local de instalação da fábrica, avaliar a redondeza a fim de prevenir entrada de patógenos por algum risco do entorno (ex: rios, estações de tratamentos, produções onde tem um maior atrativo de pragas. A direção do vento é muito importante para definir entrada e saída da fábrica, facilitando as instalações de barreiras físicas. Aparelhos de ventilação que descarregam partículas de comida no telhado devem ser evitados (podem atrair pássaros, podendo ter um risco de infestação por Salmonella).
• Os telhados devem ser lançados nas paredes externas, precisam possuir autodrenagem, os drenos devem ser externos ao edifício sempre que possível evitando o risco de Salmonella.
• Todas as aberturas do telhado devem ser encurtadas e avançadas até uma altura de 0,3 m ou mais.

O Controle de pragas externo também precisa ser estudado, de forma a evitar que tenham acesso à fabrica.

As iluminações externas devem sempre ficar em poste de luz, com uma distância segura das paredes e portas de entrada, assim os insetos são atraídos para esses feixes de luz e não ficam aderidos a paredes e portas, facilitando a entrada para dentro do processo, por isso luminárias fixas nas paredes devem ser evitadas.

Todos os pontos de entrada das fábricas devem ter estruturas com portas bem vedadas, onde as fendas devem ser de 4 mm. Para se ter um processo seguro, as instalações não devem ter frestas em paredes, telhados.

Os lixos devem ser cobertos e sua remoção precisa ser frequente, evitando que sejam um atrativo de pragas como formigas, baratas e roedores.

Árvores em torno das fábricas não devem ser cuidadas, de preferência que não sejam frutíferas, para não serem um atrativo de pragas e pássaros.

O escoamento de água no entorno da fábrica também é preciso ser muito eficiente, evitando que poças de água sejam atrativos para pássaros e corra risco de infecção por Salmonella.

A segurança da fábrica precisa ser levada em conta, é preciso ter um sistema de monitoramento por câmeras e uma central de controles (CCTV) monitorando entradas de processo e armazenamento de produtos, defendendo o alimento produzido de qualquer contaminação intencional.

A iluminação externa deve ser suficiente para permitir a detecção de atividades incomuns em qualquer parte do estabelecimento, fora das dependências durante horários sem luz solar.

Barreira internas na fábrica:

Dentro da área de processo é preciso controlar as etapas, afim de garantir todos os requisitos, respeitando quesitos como religião (Kosher, Halal), alérgenos (leite, glúten, amendoins e etc).

Também é preciso ter um rigoroso controle no processo para evitar contaminações por microrganismos (deve-se controlar temperatura, matérias primas, ar e água) e evitar contaminações por matérias estranhas (vidros, plásticos, metais, madeira, etc).

Fluxo do processo também deve ser controlado para evitar uma contaminação cruzada:

Rotas de pedestre

Rotas de trânsito

Fluxo de ingredientes do produto

Linhas de processo

Fluxo de resíduos

Fluxo de ar

Fluxos de embalagem

Pisos e drenagem de pisos devem ser muito bem feitos e cuidados, infiltrações no piso podem levar a uma contaminação cruzada do processo e produto, deve–se evitar poças d’água na linha de produção. Drenos (ralos) e canaletas devem ser feitos de maneira sanitária para escoar toda água residuária de limpeza do processo, esse é um ponto que pode colocar seu processo em risco, caso seja feito de forma não sanitária.

Barreira asséptica

Fácil de gerenciar esse risco?

Paredes e chão devem ser muito bem feitos, com cantos arredondados, evitando acúmulos de poeira e possíveis contaminações cruzadas por falta de higiene desses locais.

A entrada de pessoas na área de processo deve ser controlada, com as seguintes etapas:

Touca no cabelo;

Trocar os sapatos, protegê-los com protetor de sapatos;

Colocar roupas apropriadas para o processo;

Lavagem corretas das mãos.

Todos os funcionários e visitantes devem ter a consciência de que estão entrando em uma área de produção de alimentos.

O ar que entra no processo também é um passo que precisa de um cuidado especial pois pode levar contaminantes para o produto. Em algumas áreas, pode ser necessário uma pressão positiva de 2 a 5 Pascal para garantir uma alta higiene. Deve ser monitorado nas avaliações de risco de processo.

Buracos pequenos nas barreiras de ar podem ser um grande risco para garantir a qualidade do ar, principalmente se houver grandes variações de temperatura entre áreas.

Todas as ferramentas e utensílios (inclusive as ferramentas da equipe de manutenção) usados no processo devem seguir à risca o seu processo de limpeza. As concentrações dos produtos químicos devem ser monitoradas a fim de garantir a limpeza e sanitização de maneira correta, evitando uma contaminação cruzada.

Fonte: www.holchem.co.uk

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Karin Souza

28 de junho de 201728 de junho de 2017

Projeto Sanitário

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Cinco coisas que os manipuladores de alimentos precisam saber

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Você sabia que as bactérias podem se multiplicar, atingindo níveis perigosos nos alimentos sem que isso seja detectado pelo gosto ou pelo cheiro? O Centro de Controle e Prevenção de Doenças dos Estados Unidos estima que as doenças transmitidas por alimentos afetam uma em cada seis pessoas anualmente. A boa notícia é que os riscos podem ser prevenidos ou reduzidos em cada ponto entre a indústria e o garfo.

Não importa em que setor da indústria de alimentos trabalhamos, todos nós devemos fazer a nossa parte para proteger nossos clientes. Felizmente, há muito que pode ser feito para manter os alimentos seguros e aqui estão cinco sugestões importantes.

1.Treinamento

Embora os requisitos legais variem de um local para outro, é responsabilidade do proprietário fornecer para todos os manipuladores de alimentos treinamentos sobre segurança de alimentos.

2. Alérgenos

Alergia alimentar é um tema muito sério e os manipuladores de alimentos precisam saber da sua importância e dos controles existentes nos processos para isolar os ingredientes alergênicos. De acordo com a FARE (Food Allergy Research & Education), até 15 milhões de pessoas têm alergias alimentares. Pessoas com alergias devem evitar totalmente os alimentos causadores. Os consumidores dependem de que os controles de processos sejam cumpridos à risca e que cada vez mais as empresas sejam claras e transparentes com eles, informando nos rótulos os riscos existentes.

3. Prevenir uma doença transmitida por alimento é mais fácil que tratá-la

Uma maneira pela qual os manipuladores de alimentos podem ajudar a manter os alimentos seguros é a prática de boa higiene pessoal: tomar banho diariamente e trocar todo dia o seu uniforme de trabalho. Os empregados devem também impedir que suas jóias, unhas ou cabelo contaminem o alimento. Uma outra prática recomendada de higiene pessoal essencial é lavar as mãos regularmente. Contaminação é o termo usado quando microrganismos, objetos estranhos ou produtos químicos entram nos alimentos. Os microrganismos estão no solo, água, produção e pecuária. Da indústria para o garfo, objetos estranhos e produtos químicos podem facilmente entrar nos alimentos, e os manipuladores de alimentos devem aprender como evitar a contaminação. Treinamentos em Boas Práticas devem incluir informações sobre higiene adequada, armazenamento, manuseio e preparação.

4. Controle Microbiológico pela temperatura

Os microrganismos crescem melhor na “Zona de Perigo de Temperatura” (entre 5°C e 60°C, aproximadamente). Verifique em sua região qual a faixa para estas temperaturas, uma vez que ela varia ligeiramente de país para país. Quanto mais tempo o alimento permanece na “Zona de Perigo de Temperatura”, mais as bactérias se multiplicam. Manipuladores de alimentos podem atrasar o crescimento de microrganismos mantendo os alimentos nas suas temperaturas ideais de conservação (quente ou frio). Embora a refrigeração retarde o crescimento da maioria das bactérias, manipuladores de alimentos precisam saber que algumas bactérias também crescem em temperaturas frias. O mesmo vale para o cozimento: ainda que o cozimento adequado possa matar muitos microrganismos, os manipuladores de alimentos devem saber que alguns microrganismos são resistentes ao calor.

5. Limpeza

As áreas e equipamentos utilizados para a preparação de alimentos devem ser mantidos limpos e higienizados. Manipuladores de alimentos precisam saber como limpar adequadamente e sanitizar sua área de trabalho, pois uma limpeza correta e uma sanitização eficiente reduzem o número de microrganismos para um nível seguro. Treinamentos também devem ensinar como usar com segurança produtos químicos e outros produtos de limpeza. Basta um “passo em falso” para comprometer a segurança do alimento em uma organização, e as implicações são graves: é importante lembrar que a segurança do alimento é o negócio de todos!

Fontes:

http://globalfoodsafetyresource.com

www.usda.gov

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Karin Souza

12 de maio de 20178 de maio de 2017

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Karin Souza

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