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Cultura da Segurança dos Alimentos: 7 práticas vencedoras para definir um tom positivo!

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O sucesso da organização é medido através da consistência comportamental, do engajamento e comprometimento da equipe.  O caminho para essa visão está diretamente focado na cultura da empresa, e não somente em melhores tecnologias, padrões de certificação ou soluções de inteligência artificial, mas na otimização da cultura por meio da política de Segurança dos Alimentos. Várias pesquisas foram realizadas em diversas indústrias de alimentos e foi observado que o foco de trabalho é a cultura da empresa. Alguns indicadores concretos mostram a maturidade e o desempenho financeiro dessas empresas.

Como cumprir essa visão e alcançar resultados elevando a performance dessas empresas?

Encontre o caminho 

Trinta e cinco líderes de grandes empresas globais se uniram ao GFSI – Global Food Safety Initiative para construir e delinear cinco dimensões distintas, porém integradas, relevantes para a cultura de segurança de alimentos e publicaram o seu posicionamento técnico, desenvolvido por líderes, para líderes (by leaders, for leaders).

Figura 1

O projeto consiste em cinco dimensões (Figura 1) baseadas em uma revisão de sete ferramentas de avaliação da cultura existente. Para que você entenda a sua cultura atual e busque melhorá-la, você deverá olhar para as cinco dimensões traçadas. Nenhuma dimensão sozinha poderá fortalecer a sua atual cultura.  Para descrever a visão e a missão da posição do GFSI, os líderes recomendam sete práticas vencedoras para definir um tom positivo (topdown).

Para cada passo (Figura 1), você encontrará um resumo das ideias práticas a serem consideradas em sua jornada. Selecione aquela que pode ser integrada à sua cultura e ao seu sistema e crie um caminho único e impactante para melhorar e manter o desempenho de segurança alimentos da sua empresa!

Atualmente, não é mais uma questão de “será que a cultura impactará a segurança alimentos…” e sim uma questão de como encontrar e comprometer-se com o melhor caminho para a empresa crescer.

Definindo o tom 

O líder deve definir um tom positivo através da palavra e da ação, exercitando e modelando bons princípios de liderança trazendo ao time orientação e alinhamento, aumentando assim a eficácia da cultura da organização.

Os líderes devem estabelecer um diálogo claro e descrever um cenário cultural desejado para a excelência em segurança de alimentos.

Abaixo, compartilho as observações que os líderes definiram para impactar positivamente a cultura através das “Sete Práticas Vencedoras(Figura 2) que definirão o tom certo para a excelência cultural em segurança alimentos.

 

 

Figura 2

Prática 1: Garantir a consistência 

As pessoas em uma organização prestam atenção aos comportamentos observados, tanto bons quanto ruins. Quando a organização vê consistência nos líderes, isso reforça seus próprios comportamentos. Sua adesão consistente a comportamentos adequados de segurança de alimentos reforçará padrões consistentes em toda a organização. Essa coerência apoiará o aprimoramento da cultura de segurança de alimentos da organização. Por outro lado, o comportamento inconsistente poderá levar ao caos com desvios das expectativas e padrões de segurança de alimentos. Isso resulta em uma cultura menos coerente e será facilmente reconhecida pelos clientes e parceiros de negócios em detrimento da organização.

Compartilhar seus próprios objetivos e resultados de segurança de alimentos com sua equipe é uma excelente maneira de modelar responsabilidade e transparência e mostra como os objetivos individuais estão interligados com o avanço da cultura da organização.

Prática 2: Alocação de recursos para Segurança de Alimentos 

A alocação de recursos financeiros pelos líderes envia uma forte mensagem à organização de que a segurança de alimentos é importante. Esses recursos podem ser capital para melhorias na planta, investimentos no sistema de TI, despesas com treinamento e educação, viagens para auditorias de fornecedores, participação em reuniões externas ou solicitação de expansão de pessoal para conduzir e apoiar a agenda de segurança de alimentos. O impacto dessas alocações vai além do projeto imediato. Isso fala em voz alta aos colaboradores sobre a importância da segurança de alimentos na organização, aumentando assim a eficácia da cultura de segurança de alimentos. Os pedidos de recursos devem sempre caber dentro do modelo de cultura corporativo e de segurança alimentos e levar a futuros benefícios positivos.

Prática 3: Transparência

Uma visão clara do estado atual (pontos fortes, fracos e vulnerabilidades) é um importante passo transformador em qualquer jornada cultural. Essa visão clara exige a construção e a manutenção da confiança e o reforço da mentalidade de que o conhecimento e o compartilhamento de informações são fundamentais para alcançar a excelência. Dificuldades de desempenho e desafios ao longo da jornada são importantes dados para compartilhar e refletir de forma construtiva. Essa reflexão ajudará a construir a resiliência organizacional e a prever os processos de prevenção a partir do zero. Isso também reduz a probabilidade de o mesmo problema ser repetido em toda a organização por outro site.

Aprender com os erros, fracassos ou “quase erros” é uma experiência preciosa para impulsionar uma mudança cultural positiva.

Celebrar e identificar perdas. O líder deve reconhecer abertamente e fornecer uma apreciação pela transparência do compartilhamento das potenciais perdas, incidentes e riscos identificados. Esse reconhecimento demonstra apreciação pela identificação de quase-acidentes e condições de alto risco que são sistematicamente compartilhados como parte da aprendizagem e  melhoria. Desenvolva um banco de dados que liste os casos internos e externos, como parte da análise e reflexão e que sejam relatados e compartilhados em fóruns de liderança criando um senso mais aberto para refletir sobre as vulnerabilidades.

Defina o tom certo e garanta transparência. Analise os indicadores de desempenho removendo todos os filtros existentes para que surjam todos os resultados. Recompense e reconheça as pessoas por compartilhar seus aprendizados e destaque as economias e perdas evitadas pela solução que elas forneceram à organização. Recompense e reconheça pessoas que não têm medo de falar quando vêem ou percebem algo que não está dando certo. Forneça insights para seus líderes sobre como outras indústrias se destacaram ao adotar a transparência. Duas excelentes leituras para aprofundar nesse conhecimento são: Black Box Thinking – A verdade surpreendente sobre o sucesso (Pensadores da Caixa Preta) e a A Reclamação é um Presente.

Prática 4: Apreciação 

O reforço positivo e o reconhecimento do esforço realizado, mesmo sem os resultados desejados, são uma abordagem vencedora que incentiva comportamentos construtivos. Para ser eficaz, o feedback deve ser oportuno, regular, equilibrado e consistente. Embora a apreciação não possa ser distribuída aleatoriamente, um líder não deve perder a oportunidade de elogiar grandes resultados, esforços contínuos significativos e conquistas marcantes, consistentes com os valores e a visão da empresa. O ciclo positivo de apoio e elogio a líderes não pode ser subestimado.

É amplamente sabido que o engajamento e a motivação dos colaboradores são amplificados pela crença de que suas contribuições fazem a diferença e quando acreditam na missão e visão da organização. Ao estabelecer um caminho para a excelência, o líder deve reconhecer as contribuições essencialmente importantes promovendo a missão e acrescentando um multiplicador motivacional em toda a organização. Um programa de reconhecimento de qualidade deve comemorar as contribuições vitoriosas e diversificadas de toda a empresa.

É importante refletir sobre as pequenas e grandes contribuições e garantir que todas as funções dentro da organização se sintam capazes de participar. Um fórum de reconhecimento pode ser usado para reforçar o mantra organizacional da excelência cultural em segurança de alimentos. Os esforços individuais não são eventos aleatórios, mas pequenos passos ao longo da jornada.

Estabeleça um programa de prêmios e reconhecimento especificamente para programas de segurança e qualidade dos alimentos. Esse programa poderá ser ampliado para colaboradores, times, departamentos ou sites. Forneça treinamentos e missões especiais para aqueles que têm a ambição de alavancar suas carreiras e desenvolver o seu perfil profissional em segurança de alimentos e gestão da qualidade. Premie pequenos reconhecimentos em reuniões de rotina e eventos programados e reconheça contribuições e comportamentos individuais. Estes podem ser cartões de presentes, lembranças com o logotipo da empresa ou um certificado de elogio personalizado. Crie programas formalmente estruturados que incentivem a identificação de soluções (e celebrem!) sem medo de consequências negativas. Trabalhe em uma abordagem just-culture concentrando-se em descobrir por que os problemas acontecem, não em quem é o culpado.

 Prática 5: Adaptabilidade 

A compreensão e a efetivação da mudança cultural na segurança de alimentos exigirão a adaptação às culturas existentes em diversas organizações, que podem estar separadas geograficamente, ter diferentes perfis de clientes, usar diferentes processos e ter diferentes níveis de maturidade organizacional. Isso também pode incluir a incorporação de novas culturas integradas por meio de joint ventures (alianças estratégicas), fusões e aquisições.

Embora alguns princípios fundamentais possam permanecer sagrados, a praticidade dita que nem sempre haverá uma solução única para todos os tipos de normas ou políticas de segurança de alimentos. Ao revisar uma política específica ou implantação de programa, o líder deve entender a maturidade da cultura operacional, assim como os programas atuais de segurança de alimentos. Garantir uma compreensão de ponta a ponta dos perigos e riscos está documentado em vários modelos de cultura de segurança alimentos.

Tenha uma discussão aberta e desafiadora das políticas e programas de segurança de alimentos com os principais interessados quando eles estão sendo elaborados e através da implantação para garantir o verdadeiro alinhamento. Uma equipe de revisão bem representada pode sinalizar desafios significativos e possíveis soluções em um estágio inicial. Um líder pode definir o tom certo, procurando garantir a visibilidade e a aceitação na primeira etapa possível.

O líder deve defender e apoiar ferramentas e modelos padronizados de avaliação de risco que impulsionem a participação no nível local na identificação de riscos e soluções para gerenciá-los. Isso criará uma discussão robusta e factual sobre as condições divergentes e como elas estão sendo gerenciadas.

Prática 6: Acessibilidade

Os grandes líderes devem ser embaixadores e defensores altamente acessíveis e altamente visíveis da excelência em segurança de alimentos. Em certo sentido, um líder em segurança de alimentos é uma posição central que precisa se estender em todas as direções, hierarquicamente e funcionalmente, para garantir que a mensagem, o programa, o progresso, os sucessos e as oportunidades sejam ouvidas e compartilhadas. Trata-se de construir um relacionamento de confiança. Embora processos formais como boletins informativos e atualizações eletrônicas sejam úteis, um toque pessoal por meio de contato face to face (cara a cara) será necessário para construir um relacionamento de trabalho respeitoso entre as partes interessadas.

Uma incapacidade crônica de ser acessível por telefone, e-mail ou face to face poderia, inadvertidamente, enviar uma mensagem de que a segurança de alimentos pode não ser tão importante quanto outros tópicos da agenda corporativa. Os líderes devem garantir que reuniões de revisão de segurança de alimentos bem organizadas e orientadas pela agenda sejam realizadas rotineiramente – mesmo quando não houver mudança ou atualização significativa – para manter todos informados e concentrados na missão. Líderes devem estar sempre disponíveis para atualizações de segurança de alimentos. Há sempre oportunidades proativas de fornecer revisões, comentários e lições aprendidas para casos além dos muros da própria organização, mas presentes na mídia. Grandes lideranças de segurança de alimentos devem agendar reuniões individuais de rotina com membros da equipe, líderes funcionais e líderes de qualidade.

Prática 7: Avaliação 

Uma revisão regular do desempenho da segurança de alimentos pode garantir a segurança no nível executivo de que os programas refletem os valores corporativos e demonstram a melhoria contínua, além de fornecer governança para atividades em toda a empresa. O elemento de avaliação e relatório é a oportunidade de um líder para fornecer o painel, as principais medidas, a estratégia e a direção para os tomadores de decisão e, por outro lado, fornecer feedback e orientação para a equipe. É de vital importância a crítica, o estabelecimento de metas e o fornecimento de indicadores no progresso de segurança de alimentos.

Progresso, riscos ou necessidades de investimento que nem sempre fazem assinatura em uma sala de diretoria executiva correrão o risco de perder visibilidade em qualquer empresa. As métricas devem ser relatadas de maneira sucinta, destacando resultados, tendências, ações necessárias e, idealmente, o nível de priorização de riscos.  Qualquer programa sem governança e revisão de progresso de rotina perderá rapidamente força e correrá o risco de se tornar extinto. Os líderes devem estar cientes dos riscos para o desempenho e a reputação da organização, e está no papel do líder garantir que as métricas estejam em vigor e sejam rotineiramente discutidas.

Líderes em segurança de alimentos devem garantir uma revisão regular e disciplinada entre os executivos mais graduados da organização. Eles também devem alinhar-se aos KPIs fornecendo uma visão franca sobre o progresso e os desafios, com o uso de indicadores. Líderes executivos devem reservar tempo para participar das reuniões de revisão de segurança de alimentos e se envolver ativamente com outros líderes. Quando não puder comparecer à reunião principal, solicite uma discussão individual.  Ter um executivo corporativo, além do líder em segurança de alimentos, comunicar notícias, resumos e atividades de segurança de alimentos em todas as reuniões do conselho é uma ótima maneira de definir o tom em que todo líder pode e deve falar em segurança de alimentos.  Uma declaração de política, assinada por líderes deve estar em vigor para esclarecer os padrões e expectativas de relatórios para a missão de segurança de alimentos.

Uma ótima maneira de pensar sobre a jornada da cultura de segurança alimentos é relacioná-la à marcha de 20 milhas descrita por Jim Collins em seu livro Great by Choice. Para o guru americano Jim Collins, a receita das empresas vencedoras é consistência.

Garantir uma ligação clara e intuitiva dos valores e visão organizacionais à agenda de segurança alimentos. Reputação, confiança do consumidor e integridade da marca são essenciais para o sucesso organizacional. Garantir que os líderes em todas as funções entendam isso e abraçar seu papel na proteção e construção da confiança através da excelência em segurança alimentos será um catalisador para a transformação cultural.

Fonte:

https://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/junejuly-2018/company-culture-and-the-path-to-improved-food-safety-setting-the-tone-to-support-a-strong-food-safety-culture/

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Relatório de auditoria | Dicas práticas para construir o SEU relatório!

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O relatório de auditoria é um documento que formaliza todos os eventos e ocorrências surgidas durante uma auditoria. É através dele que o auditor apresenta o que foi examinado e auditado, destacando os pontos positivos, pontos negativos e as suas conclusões, tornando claro para a organização o que está indo bem e o que precisa ser melhorado.

O relatório deve ser elaborado com muita atenção e clareza. Alguns auditores falham nessa formatação e acabam criando ruídos e problemas logo após a auditoria realizada. O relatório precisa ter clareza, objetividade e imparcialidade. Ele direcionará a organização para que tome as ações assertivas para a melhoria do sistema de gestão e segurança dos alimentos.

O relatório de auditoria representa a conclusão do que foi verdadeiramente vivenciado e evidenciado na auditoria. É a fotografia revelada da auditoria.

A finalidade do relatório de auditoria é retratar o cenário atual e provocar uma mudança positiva nos processos não atribuindo culpa a ninguém. Um relatório bem elaborado precisa relatar o resumo das não conformidades apuradas e todas as observações e considerações tomadas quanto à eficiência do Sistema de Gestão e Segurança de Alimentos, as recomendações para melhoria, e as informações como: escopo, exclusões e objetivos, identificação dos membros da equipe de auditoria, data, local auditado, plano de auditoria e alguns documentos avaliados na condução e quem foram as pessoas entrevistadas. O relatório de auditoria é de propriedade do cliente e deve ser tratado com confidencialidade e protegido pelos membros da equipe e pelos colaboradores designados a recebê-lo.

Alguns passos simples são extremamente importantes para auxiliá-lo na correta elaboração do relatório. Além de tornar o texto mais objetivo, ele será visto com maior interesse e credibilidade pelo auditado, isso facilitará o entendimento e a tomada de decisão dos gestores.

Cuidados devem ser tomados durante toda a elaboração do relatório. Destaque os benefícios da auditoria identificando sempre as oportunidades de melhoria e a robustez do sistema de gestão. Concentre energia positiva e evite buscar culpados ou dizer que determinada pessoa ou setor falhou. Encare os problemas de forma universal e não produza um relatório evasivo, que escape do objetivo principal. Evite aplicar termos técnicos desnecessários e por fim não é nada interessante exaltar o trabalho realizado pelo auditor. O relatório deve ter uma linguagem de fácil entendimento.

Tem-se um relatório de auditoria como um falso documento confidencial. É uma falsa sensação de segurança. Provavelmente tais relatórios podem não permanecer internamente e atravessar as barreiras físicas e virtuais da empresa. Cuidado com o que você escreve e com as informações que você registra.

Leia bem os seus relatórios com os olhos do público. Eles entenderão o seu texto? Você descreveu os fatos claramente? Qual ação é exigida deles? Eles entenderão a mensagem?

Use frases curtas. Evite repetir informações. Escreva claramente cada parágrafo. Revise seu relatório quantas vezes achar que é necessário. Evite poluir com muitas siglas sem tornar claros  seus significados.

Relatórios de auditoria devem promover uma clareza dos fatos. Escreva detalhadamente a constatação, a evidência e qual o requisito que não foi atendido.

  • CONSTATAÇÃO: diga realmente o que não funcionou ou não foi eficaz! É a visão geral da constatação.
  • EVIDÊNCIA: diga o que não foi “bem feito”. A deficiência deve ser sustentada pela evidência objetiva.
  • REQUISITO: diga o que precisa ser de fato cumprido. Resumo do requisito não atendido!

Para o melhor gerenciamento das atividades de acompanhamento, considere o uso do Relatório original como um processo de acompanhamento. Insira colunas em branco à direita, para preencher com o responsável o status da ação. Elabore um relatório que seja formatado para ação e gerenciamento.

O acompanhamento efetivo do relatório é fundamental para a ação corretiva. Determine prioridades, identifique responsabilidades, atribuições e prazos. Se o relatório for escrito com boa estrutura, pode-se utilizar o próprio relatório como uma ferramenta de gerenciamento para atividades de acompanhamento.

O auditor deve concluir o relatório com uma seção de sugestões de melhoria para organização. Seja positivo e concentre-se no que está acontecendo no momento e em como os pontos fortes da empresa podem ser aplicados nas áreas ou nos processos que foram detectados como ineficazes.

Seja específico e muito claro sobre quais aspectos não estão em conformidade com os padrões estabelecidos, e quais ações devem ser implementadas para assegurar a conformidade.

Seja preciso e breve nas recomendações. Inclua apenas as informações e os detalhes realmente necessários.

Lembre-se que esses relatórios serão lidos por grandes executivos e alguns deles não têm muito tempo para extensas e complexas leituras. Os auditores devem apresentar os resultados de forma clara e objetiva, para que a liderança possa compreender a situação e atuar de forma assertiva em prol da melhoria contínua.

Escrever um excelente relatório não é uma tarefa fácil. Relatórios eficazes são precisos, factuais e bem estruturados. Verifique com os leitores/auditados se os seus relatórios são concisos, factuais e bem estruturados. Quando os relatórios ficam mais curtos, alguma coisa está funcionando corretamente. Boa escrita é uma habilidade natural para alguns e aprendida por outros; mas uma vez aprendida ficará sempre com você!

Um relatório mal elaborado e apresentado poderá permitir a contestação do auditado ou possibilitará à direção da empresa fazer uma má avaliação de todo um trabalho realizado, traduzindo como desrespeito e desconfiança do valor da auditoria e causando a desmoralização do próprio auditor.

Fuja dos problemas na elaboração de um relatório e aprenda, de fato, a redigir um relatório de sucesso!

Fonte: https://www.qualityassurancemag.com/article/qa0615-effective-inspection-reports/

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Equipamentos com desenho sanitário: você pode economizar milhões por ano!

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Ter a instalação, equipamentos, ferramentas e utensílios com desenho sanitário pode ajudar as empresas a economizar cerca de milhões de reais por ano, minimizando as ocorrências da não qualidade: reclamações internas de processos, reprocessos, reclamações externas, recalls e outras despesas associadas com a perda e o desperdício de alimentos.

Uma rachadura que é pouco visível para nós é como um Grand Canyon para microrganismos. Portanto, juntas, soldas fracas, interfaces metal-metal e plástico-metal são locais perfeitos para a contaminação. Devido às más práticas de sanitização, estas áreas de refúgio podem se comportar como nichos de crescimento onde a comida, água, temperatura e tempo permitirão que um microrganismo se estabeleça, se desenvolva e crie um ponto de contaminação.

Os dois principais microrganismos que provavelmente residirão em equipamentos e nas instalações industriais serão Salmonella e Listeria monocytogenes. A salmonela é predominante em instalações de produção de alimentos mais quentes e secos, enquanto a Listeria está associada a ambientes úmidos e frios. No entanto, eles poderão ser encontrados em ambos os lugares.

Equipamentos e instalações industriais projetados sanitariamente são vitais para garantir alimentos seguros e de qualidade, pois os mesmos são facilmente higienizáveis, duráveis e menos propenso a ser veículo e abrigo de contaminantes, ajudando a evitar e minimizar significativamente as partículas microbiológicas, alergênicas, presença de materiais estranhos e as incidências de contaminação cruzada em uma instalação. Os microrganismos precisam ser controlados, pois podem sobreviver e crescer nos recantos, fendas e outras superfícies relativamente inacessíveis do equipamento. Os contaminantes podem ser transferidos da superfície dos equipamentos para o alimento, por meio do meio ambiente, da manipulação operacional e até mesmo de utilidades operacionais como água e vapor.

Um programa robusto de manutenção preventiva bem desenvolvido e efetivamente implementado nas instalações e equipamentos poderá ajudar a garantir a integridade sanitária dos processos na produção de alimentos. Qualquer equipamento quebrado ou não funcional deve ser devidamente reparado ou substituído para garantir as operações sanitárias na planta.

Promova uma forte investigação na planta de processo caso o equipamento esteja causando problemas de contaminação na produção de alimentos.  Colete amostras em vários pontos das linhas de produção estratificando-as ao longo de todo o processo ou logo após qualquer passo crítico. Tenha sempre um plano de amostragem bem elaborado que dê suporte ao mapeamento e a investigação precisa da não qualidade. Para uma melhor investigação, sugere-se o uso de swabs. Uma equipe treinada deve ser orientada para mapear a qualidade microbiológica das superfícies de equipamentos após processos produtivos e ciclos de higienização.

Na compra de novos equipamentos, o desenho sanitário deve ser a parte principal na tomada de decisões, avaliando critérios, como a capacidade de desmontagem para que os operadores possam higienizar e inspecionar facilmente. Muitas vezes, a compra do equipamentos poderá ser um risco crucial se os mesmos não forem de fácil desmontagem!

A síndrome do Cavalo de Troia poderá ser comparada a um equipamento que não possui desenho e nem manutenção sanitária. Os microrganismos poderão estar escondidos e alojados dentro dos equipamentos e poderão ser transportados e carreados para toda a instalação e para o produto final.

Alguns materiais podem ser a base para outro potencial problema dos equipamentos, como porcas, parafusos, objetos estranhos (limalhas de metal, partes plásticas) quebrando, desconectando ou caindo sobre os alimentos.

De acordo com o Código de Regulamentos Federal (CFR) Título 21, medidas efetivas devem ser tomadas para proteger contra a inclusão de metal ou outro material estranho nos alimentos. Enquanto o CFR 21 observa que a conformidade pode ser realizada usando peneiras, armadilhas, detectores de metais elétricos ou outros meios adequados que detectam e capturam objetos estranhos, ainda é mais aconselhável evitar todos os possíveis tipos de fragmentos ou materiais estranhos.

Segundo o FDA, os equipamentos podem quebrar e entrar em contato com os produtos alimentícios, principalmente em linhas de processo em que não existem manutenções periódicas. Poderá haver minimização de riscos e problemas no processamento dos alimentos se os equipamentos e instalações industriais passarem por manutenção de rotina e preventivas ou outras verificações periódicas.

O FDA recomenda que seja realizado exame periódico nos equipamentos para verificação dos possíveis danos que contribuem para o surgimento dos fragmentos e inclusão de metais nos produtos alimentícios. Uma inspeção visual, no entanto, só pode ser viável com equipamentos relativamente simples. Equipamentos mais complexos poderão exigir controles mais rígidos e análise mais crítica.

Para uma prevenção robusta, deve ser praticada uma limpeza profunda no equipamento em uma frequência definida: mensal, trimestral ou semestral.

As instalações e os equipamentos devem possuir um desenho sanitário apropriado. Confira o post da nossa colunista editora-chefe Juliane Dias sobre os 10 princípios de um projeto sanitário.

Lembrando: Limpeza primeiro, depois higienização! É importante destacar que a limpeza se refere à remoção do produto e resíduos e a higienização é referente à redução de microrganismos a um nível seguro, normalmente com o uso de um desinfetante aprovado. A etapa de limpeza é sempre feita antes de sanear e nunca o contrário.

Abaixo, cinco fatores que precisam ser considerados:

  • Tipo de resíduo a ser limpo: é orgânico, não orgânico, açucarado ou gorduroso?
  • Natureza do resíduo: está solto ou preso à superfície?
  • Qualidade e dureza da água: é potável e livre de excesso de minerais que podem afetar a higienização?
  • Tratamento de águas residuais: como são eliminadas ou tratadas para não contaminar novamente o equipamento?
  • Resistência à corrosão: os produtos químicos são compatíveis com as superfícies que estão sendo limpas?

Na condução das atividades de limpeza e higienização, há alguns fatores que devem ser considerados:

  • A capacidade dos equipamentos desmontarem facilmente
  • Equipe deve ser bem treinada para a realização assertiva das atividades operacionais
  • Uso de lanternas durante o processo de higienização
  • Avaliar a chance de formação e surgimento de biofilmes
  • Ter pontos de coleta para avaliação da linha de processo durante pausas e desligamentos da planta
  • Conhecer bem o equipamento quanto aos seus pontos críticos para definir e mapear quais áreas deverão ser incorporada a um forte programa de higienização

Segundo alguns especialistas, o uso de mangueiras de alta pressão empurrará alimentos e microrganismos para dentro do equipamento onde eles se alojarão e formarão um nicho de crescimento. Como forma preventiva, elimine o uso dessas mangueiras, ou pelo menos treine a equipe de higienização sobre os perigos do uso (onde e quando elas poderão ser usadas).

Existem várias maneiras de verificar a limpeza, como a visual-detalhada, realizada pela operação e supervisão, com o uso de espelhos, lanternas, câmeras e o uso de swabs de bioluminescência de ATP para resíduos orgânicos. Tenha um bom plano de amostragem para coleta de amostras de limpeza.

Ter uma equipe qualificada com o perfil crítico e detalhista é altamente recomendável para assegurar e promover a qualidade e segurança de alimentos. É fundamental analisar as tendências dos resultados microbiológicos, as perdas e os possíveis e futuros prejuízos de milhões nas organizações. Seu equipamento é a base das operações de processamento de alimentos de suas instalações, mas se não for mantido em boas condições higiênico-sanitárias, também poderá ser a queda do seu negócio! Fique atento!

Maiores informações no site do EHDGEuropean Hygienic Engineering and Design Group e na nossa sessão específica de Projetos Sanitários.

Fonte: https://www.qualityassurancemag.com/article/equipment–food-safety/

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Por que as indústrias de alimentos estão adotando check list e monitoramento digital?

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A implementação de soluções digitais pode ajudar os processos de segurança de alimentos, forçando os colaboradores a modificar seus comportamentos e realizar um forte monitoramento do processamento com mais segurança. A maioria das indústrias ainda conta com check lists e planilhas manuscritas mantidas em pastas ou pranchetas. Check list e registros de papel estão sujeitos a erros humanos e podem ser destruídos, perdidos ou extraviados, sendo também susceptíveis a diversos riscos. Os colaboradores não têm ideia do preço que os erros podem causar à indústria de alimentos.

Em um mundo de lápis e papel, gestores não têm como identificar com detalhes onde as falhas estão ocorrendo.

Check lists digitais ajudam a manter os colaboradores honestos!

Em alguns casos, a integridade e fidelidade dos colaboradores podem ser questionadas. Há colaboradores que preenchem check lists e registros para todo o final de semana já na sexta-feira! Em outros casos, nos deparamos com colaboradores que manipulam preenchimentos de check lists quando sabem que gestores ou inspetores estão a caminho para realizar auditorias.

O sistema digital fornece controles contra esse tipo de fraude. Os colaboradores só podem acessar os check lists dentro de uma janela de tempo e o tempo de conclusão deles é monitorado para garantir que eles não sejam adiantados nem atrasados demais. Check lists digitais podem virtualmente eliminar uma fraude casual (uso de lápis/borracha) resultante da negligência de alguns colaboradores.

Um estudo da Universidade de Washington analisou o comportamento dos colaboradores em quase 400 estabelecimentos de alimentos nos EUA e descobriu que o monitoramento baseado em tecnologia estava associado a uma redução de 22% no roubo por colaboradores. Este mesmo princípio aplicou-se à segurança de alimentos. Quando os colaboradores sabem que suas ações estão sendo gravadas e monitoradas, eles são menos propensos a se envolver em práticas fraudulentas. Os colaboradores mudam de comportamento quando sabem que estão sendo observados ou acompanhados.

Soluções digitais podem ajudar a catalisar mudanças nos comportamentos dos colaboradores e contribuir com o programa de segurança de alimentos tornando-os responsáveis e facilitando para que compreendam e concluam corretamente os processos de segurança de alimentos.  Listas e soluções digitais fortalecem e suportam o desempenho dos colaboradores.

Soluções digitais contribuem para um sistema consistente e confiável, ao contrário de check lists de papel preenchidos a lápis, que podem deixá-lo à mercê dos colaboradores.

Cada vez mais gestores experientes estão adotando o uso de check list e planilhas digitais, mudando assim para uma plataforma digital bem projetada que poderá ajudar a manter a conformidade e a reduzir erros na planta operacional de alimentos. Com a plataforma digital, você poderá:

  • Acessar várias fontes de informação em um único local
  • Melhorar a eficiência operacional
  • Melhorar o controle gerencial
  • Reduzir fraudes (se estes forem preenchidos a lápis)
  • Melhorar a visibilidade da unidade
  • Reduzir o desperdício de papel

Quando todos os seus check lists e registros estiverem alojados em uma única plataforma, com uma interface interativa, os colaboradores estarão mais propensos a usá-los adequadamente.

O que procurar em um aplicativo de check list digital

Nem todos os check list digitais criados são iguais. A eficiência depende de um aplicativo que seja flexível o suficiente para atender às suas necessidades e os requisitos específicos do seu sistema de gestão. Uma plataforma complicada que agrega funcionalidade, mas sacrifica a simplicidade, é uma receita certa de não conformidade e ineficiência operacional.

O sistema escolhido deve ser intuitivo e fácil de usar. Se o colaborador não conseguir compreender o sistema com apenas alguns minutos de treinamento, provavelmente este aplicativo apresentará um grau de complexidade e será difícil a sua utilização operacional.

Uma plataforma bem projetada permitirá que você faça coisas como:

  • Registrar dados precisos de monitoramento de vários parâmetros
  • Manter todos os registros completos de monitoramento
  • Integrar check list operacionais
  • Realizar as auditorias internas da qualidade
  • Registrar e Monitorar a conformidade de limpeza
  • Monitorar os processos de produção

As soluções digitais desencadeiam várias ações de segurança como lembretes, lista de verificação digital, incorporação de feedback, dicas visuais e solicitações corretivas diretamente no aplicativo, tudo para que possa ser instantâneo.

  • Se o colaborador estiver prestes a perder a lista de verificação, o sistema poderá enviar a ele ou ao seu gerente um alerta.
  • Se o colaborador não sabe como realizar um check, o sistema poderá fornecer instruções na tela, incluindo imagens visuais.
  • Se o colaborador tentar pular um item, o sistema não permitirá que ele avance.
  • Se uma entrada estiver fora de especificação, o sistema poderá solicitar ações corretivas.

Por meio desse tipo de educação repetitiva, a solução digital pode gerar um comportamento consistente, adequado e um forte monitoramento pontual.

Veja o que procurar em um aplicativo:

Fácil de usar. A tecnologia supostamente facilita a vida, mas às vezes torna nossas vidas ainda mais complicadas. Só porque algo é elogiado como “high-tech” não significa que é a melhor solução. Faça algumas perguntas ao escolher um aplicativo para o seu registro digital.

  • É fácil navegar?
  • Ele avança automaticamente entre as seções, em vez de forçar os usuários a navegar em várias telas para concluir um único item de linha?
  • O aplicativo exige que os usuários insiram dados de uma sonda portátil manualmente, ou faz interface automaticamente com uma sonda portátil sem fio, eliminando a necessidade de entrada de dados?

Detecção e resolução de problemas. Um sistema digital pode ajudar, não apenas identificando desvios, mas facilitando a ação corretiva. O sistema pode sugerir realizar alguma ação corretiva para correção de qualquer desvio de processo. O sistema indica ações corretivas automaticamente quando um problema é identificado.

Recursos de detecção de fraude. Em um mundo perfeito, todos obedeceriam ao código de ética. Infelizmente, sempre há aqueles que contornam a verdade, cortam atalhos ou cometem fraudes numa organização. Provavelmente você já realizou uma auditoria surpresa e em alguns momentos já verificou a conclusão ou preenchimento total de planilhas e check lists mesmo antes do final do dia ou final da semana. O sistema do uso de papel e lápis não fornece controles de exatidão e veracidade. A solução digital ajuda a combater irregularidades e limita o acesso aos seus check lists a determinados intervalos de tempo, analisando entradas para anomalias, rápida conclusão ou valores idênticos em todos os campos. O sistema detectará entradas questionáveis e solicitará que os gestores investiguem em tempo hábil.

Escolha um sistema que permita adicionar recursos à medida que suas necessidades mudem e sua operação cresça.

Gerenciamento de dados remotos e relatórios. Escolha um sistema que ofereça acesso remoto a gráficos detalhados, dados de conclusão de check lists, planilhas de monitoramento, ações corretivas e alertas de gerenciamento com o clique de um botão – em tempo real.

Notificações em tempo real. Se houver um problema, alguém responsável precisará saber disso imediatamente. O sistema escolhido deve enviar um e-mail, uma mensagem de texto ou solicitar que um representante ao vivo faça uma chamada quando algo não atender aos parâmetros de especificações. As notificações em tempo real são importantes quando os desvios ocorrem e há redução de pessoal no local de processo.

Vale a pena investir em check list e planilha digital?

A tecnologia está revolucionando a indústria de alimentos. Fazer a mudança para sistemas digitais pode ajudá-lo a garantir a conformidade em seus controles e monitoramentos. Um sistema bem projetado deve ser fácil de usar, eficiente e eficaz. Quando implementada corretamente, a conversão para digital pode reduzir o tempo e concluir os registros no papel em 50%. Imagine todas as coisas que sua empresa poderia realizar com esse tempo extra! Consulte uma empresa que possa dar o melhor suporte e garanta o seu sucesso e a sua segurança!

Fontes de Pesquisa:

https://www.foodsafetymagazine.com/signature-series/why-savvy-foodservice-business-owners-are-embracing-digital-checklists/

https://www.foodsafetymagazine.com/signature-series/how-digital-checklists-drive-safer-employee-behaviors/

https://www.foodsafetymagazine.com/signature-series/why-savvy-foodservice-business-owners-are-embracing-digital-checklists/

https://hbr.org/2014/09/how-being-filmed-changes-employee-behavior

5 min leituraA implementação de soluções digitais pode ajudar os processos de segurança de alimentos, forçando os colaboradores a modificar seus comportamentos e realizar um forte monitoramento do processamento com mais segurança. […]

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Guia Prático para uma inspeção eficaz na indústria de alimentos

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O principal objetivo do programa de inspeção é garantir que uma instalação seja mantida em uma condição que permita a produção segura de alimentos e identifique várias questões de segurança e a eficácia dos programas de suporte que ajudam a controlar os riscos.

Condições podem mudar diariamente em um ambiente de produção de alimentos. Para verificar se essas mudanças não estão impactando negativamente a segurança dos alimentos, é necessário um programa robusto de inspeção nas plantas de processo. Esse programa ajudará a garantir que os processos implementados estejam funcionando conforme planejado, controlando problemas que possam afetar diretamente a segurança do produto. Nesse caso, deve ser conduzida uma forte inspeção física no chão de fábrica para verificar as condições das instalações quando o site está em produção e quando o mesmo está parado.

PREPARAÇÃO. A preparação é a chave para garantir um programa de inspeção bem sucedido. Isso significa reservar tempo suficiente para realizar a inspeção física e determinar quais serão as ferramentas e os acessos necessários (uso de elevadores, escadas, lanternas, chaves de fenda, chaves inglesa, espátulas, chaves dos armários, uso de uniformes e EPI adequados). A inspeção também deverá ser conduzida quando a planta estiver inoperante para que tenha acesso aos equipamentos e possa fornecer uma avaliação completa das condições sanitárias.

Não se recomenda inspecionar o site inteiro em um único dia! As indústrias costumam dividir seus programas de inspeção: 25% da instalação deve ser inspecionada a cada semana, tendo todo o local inspecionado mensalmente.

Por que a inspeção deve ser concluída mensalmente?

Como o ciclo de vida da maioria das pragas de produtos armazenados é de aproximadamente um mês, a inspeção mensal ajuda a identificar problemas de pragas antes que elas se transformem em infestações completas.

Dados coletados por meio de outros programas, como registros de não conformidade, relatórios de tendência dos resultados microbiológicos, relatórios de ocorrência e tendência de pragas e outras observações da qualidade devem ser usados para ajudar a identificar as áreas de risco que exigem uma avaliação mais aprofundada. Esses dados de monitoramento podem ser usados para fornecer foco em possíveis problemas na instalação.

Prepare uma equipe multidisciplinar com diferentes talentos, conhecimentos e vivência industrial que poderão contribuir para o sucesso da auditoria. Comece pelo começo! Siga o fluxo, do recebimento ao embarque passando por todas as áreas de suporte.

Um simples rolamento que está prestes a falhar pode ser considerado apenas um ruído irritante por um membro da equipe, enquanto um membro experiente da equipe de manutenção pode reconhecer esse som como um rolamento que está falhando e que poderá ser crítico. Quanto mais olhos você tiver na instalação, maior será a oportunidade de identificar problemas que possam afetar a segurança dos alimentos que estão sendo produzidos.

RECEBIMENTO. Normalmente, existem dois tipos de recebimento em uma indústria de alimentos: recebimento a granel e recebimento de ingredientes em caminhões tipo baú. Além disso, o recebimento a granel ainda pode ser dividido em líquido e seco. Avalie todas as práticas de recebimento, considere as diretrizes de transporte sanitário do FDA. Verifique registros de limpeza e a verificação da carga durante o recebimento. Inspecione e verifique os selos das escotilhas bem como a presença de filtros. Inspecione mangueiras, tampas e gaxetas da linha de recebimento. Verifique o bloqueio das linhas receptoras para evitar adulterações antes do descarregamento. Observe se há a possibilidade de inspecionar antes e depois do carregamento com o objetivo de ver se o interior está limpo, livre de insetos e material estranho. Disponha de proteção adequada e procedimentos definidos para as atividades de carga e descarga quando ocorrerem condições meteorológicas adversas. As mangueiras devem ser mantidas fora do solo ou no chão durante o descarregamento e tampadas para segurança interior do produto quando não estiverem em uso.

Avalie os dispositivos de controle de materiais estranhos associados ao processo de recebimento: ímãs em linha, filtros, peneiras e outros. Verifique se os dispositivos estão limpos e em boas condições. Esses dispositivos devem ser prontamente acessíveis para inspeção e permitir desmontagem e revisão. Tanques e silos devem ser inspecionados internamente. Faça o uso das escotilhas de acesso e inspeção.

Os silos devem ser monitorados durante mudanças significativas de temperatura (da manhã até a noite), especialmente durante as transições sazonais, o que poderá permitir diferenças de umidade e condensação nas laterais, fornecendo possível contaminação direta. Além disso, o surgimento de insetos nos produtos armazenados e desenvolvimento de contaminação microbiológica. Caso haja secadores aéreos usados para mitigar problemas, eles devem ser inspecionados quanto a limpeza e manutenção. Dependendo do tipo de instalação e dos produtos produzidos, as técnicas de inspeção poderão variar no auxílio da identificação dos riscos exclusivos da indústria.

As estruturas dos silos devem ser inspecionadas também quando estiverem vazias para garantir que não haja problemas com o revestimento interno, rachaduras, vedações ou evidências de vazamentos que possam permitir contaminação do produto ou propiciar uma área para o desenvolvimento ou crescimento de insetos. Forneça luz UV e filtros em tanques a granel para esterilizar o ar e evitar o crescimento de fungos no head space. As luzes UV e os filtros devem estar limpos e em bom funcionamento. A luz UV deve ter proteção e fazer parte do programa de vidros e plásticos quebráveis.

Itens de pequena quantidade poderão ser recebidos por meio de outros serviços como Correios, SEDEX, FedEx ou UPS. As regras de transporte sanitário devem ser consideradas quanto às características do material que está sendo recebido. Por exemplo: referente ao controle e manutenção de temperatura durante o envio necessário para a segurança do produto. Dispositivos calibrados e em bom funcionamento devem ser utilizados para verificar a temperatura no ato do recebimento. O pessoal responsável pelo recebimento deve ser treinado para registrar a temperatura e as condições básicas de recebimento e conhecer as ações corretivas em caso de rejeição do produto.

No recebimento de containers, inspecione e avalie quanto às condições físicas do equipamento: pisos, tetos, portas, vedações, selos, lacres e outros pontos que garantam a integridade do produto que está sendo recebido. Caso haja problemas, faça registros fotográficos, documente e registre todas as informações e motivos de recusas. A inspeção deve ser realizada antes, durante e ao final do recebimento. A criticidade solicitada é para garantir que a carga não tenha evidências de contaminação e infestação de pragas no recebimento.

Se há recebimento de produtos com alérgenos, proceder de acordo com o Plano de Gerenciamento de Alergênicos. Todos os produtos devem ser acompanhado de Certificados de Análise e estar presentes na lista de produtos e fornecedores aprovados.

ARMAZENAMENTO. A integridade na armazenagem inclui a limpeza e manutenção adequada de portas seladas sem frestas, superfícies de pisos e paredes, tetos, racks, paletes, prateleiras, luminárias e outros requisitos obrigatórios para impedir o abrigo, a entrada e a proliferação de pragas nas instalações, mantendo a integridade do produto.

Não armazene produtos acima de drenos e ralos. Sugere-se um mapa controle com os locais de drenagem e estes devem ser mantidos limpos e desobstruídos para evitar acúmulos de sujidades ou serem veículos na promoção de pragas indesejáveis que poderão ser introduzidas nos materiais depois de armazenados.

Todo o perímetro do armazenamento deve ser inspecionado para verificar o acesso à limpeza, à inspeção e ao controle de pragas. As inspeções do perímetro geram informações vitais para o processo. Excrementos ou evidências de insetos mortos nos perímetros, ou presente nas placas de cola e evidência de roedores em armadilhas podem fornecer dados sobre problemas na instalação.

Outros dispositivos, como armadilhas de luz de insetos e armadilhas de feromônio, também podem estar presentes nos armazéns. A revisão desses dispositivos de monitoramento permitirá que o avaliador veja os tipos e quantidades de insetos capturados. Esses dados coletados informarão ao inspetor a tendência da infestação e desencadearão uma inspeção e controle mais aprofundados.

Nesse momento, a inspeção poderá também verificar a rotatividade do estoque de acordo com as datas de recebimento e expiração dos lotes recebidos seguindo os procedimento descritos no sistema de FIFO, PEPS, PVPS, bem como avaliar as condições de embalagem e rotulagem dos produtos armazenados e distribuídos em paletes, prateleiras e racks limpos. Atentar para os produtos que contém alérgenos seguindo o gerenciamento de alergênicos para evitar riscos de contaminação cruzada.

Garanta que exista um espaço adequado para produtos com status de reprocesso e que esteja identificado para evitar confusão com os produtos conformes.

Para produtos congelados, garanta uma área com controle rígido de temperatura e ações corretivas para possíveis desvios. Evite acúmulo de condensado ou gelo nas bandejas de vazamento. Os drenos entupidos em bandejas sob unidades de resfriamento podem permitir a estagnação da água condensada, o que pode permitir o desenvolvimento de mofo ou transbordar para o produto armazenado abaixo. Inspecione se há vazamentos e perdas de frio pelas frestas de portas e estruturas das câmeras e antecâmaras de congelamento e resfriamento. Promova espaços adequados entre os paletes e racks para facilitar o acesso e limpeza das câmaras frias.

Atenção: Embalagens de contato com alimentos em armazenamento precisam ser tratadas da mesma forma que as matérias-primas. Qualquer contaminação de embalagens de contato com alimentos pode ser transferida para o produto acabado, se não estiver protegida.

PRODUÇÃO. Dependendo do tipo de instalação e dos produtos produzidos, as técnicas de inspeção variarão para auxiliar na identificação dos riscos exclusivos de cada uma. O nível de importância da adequação, manutenção das instalações e o risco de contaminação potencial do produto aumenta nas áreas onde as matérias-primas e os produtos são expostos.

Paredes e tetos devem possuir superfície lisa, de fácil higienização e devem ser construídos de materiais adequados para o tipo de processo. Sem rachaduras, buracos, falhas ou danos que possam fornecer uma área para acúmulo de produtos ou proteção de pragas. Ausência de condensado, mofo, bolor ou outro material que possa contaminar o produto. Faça uma avaliação da qualidade ambiental. Verifique correntes de ar. Todas as estruturas aéreas devem ser mantidas limpas, livres de ferrugem e material estranho. Avalie todas as entradas por onde os suportes, transportadores e tubulações aéreas transportam o produto através da parede. Luminárias áreas em produção devem estar limpas, intactas e fornecer proteção contra quebras. Exaustores e filtros de ar devem ser mantidos limpos e em bom estado de funcionamento.

Pisos e drenos devem resistir às demandas do processo e ao tráfego pesado, à deterioração de produtos químicos, vapor, descarga de processos, transbordamentos de produtos e químicos de limpeza. Os drenos devem ser construídos para evitar acumulação e não fornecer abrigo microbiano e para pragas. Drenos não devem ser localizados em áreas sob equipamentos e de difícil acesso para limpeza e inspeção. Faz-se necessário uma periodicidade de limpeza incluindo remoção e a inspeção das partes inferiores das tampas de drenagem e cestos para verificar limpeza ou acumulações inadequadas.

A inspeção de equipamentos pode variar dependendo das características dos produtos fabricados na planta de processo. Agende boa parte do tempo da inspeção quando as linhas e os equipamentos não estiverem em operação. O objetivo é que você possa abrir tanques, verificar bombas, abrir e desmontar tubulações de todos os equipamentos que não estão acessíveis enquanto a linha está em operação. Equipamentos devem ser de fácil desmontagem e de fácil acesso a limpeza, ao contrário, a higienização poderá ser comprometida. Essa é uma excelente oportunidade para avaliar o design sanitário dos equipamentos quanto ao acesso para manutenção e higienização. Um momento ideal para iniciar um estudo dos processos de validação de limpeza tipo CIP (clean in place), manual, limpeza úmida ou lavagem a seco. Verifique se a planta possui todas as ferramentas e equipamentos adequados necessários para garantir uma correta higienização.

Cuidado: Atente para as limpezas após produção de produtos com alérgenos. Tenha um bom programa de gerenciamento de alergênicos. Garanta a remoção dos alérgenos após limpeza dos utensílios, peças, equipamentos e outras partes importantes das linhas de processo. Todos os ciclos de limpeza devem ser acompanhados por pessoal treinado e ao final deles, documentados para controle de processo.

É importante que haja uma revisão periódica para avaliação das condições básicas de peças e equipamentos identificando a possibilidade de desgastes e danos que poderão transferir materiais estranhos ou potenciais fontes contaminações para o produto.

Faça uma verificação criteriosa quanto à presença e ausência de parafusos. Nenhum parafuso de equipamento deve está disponível (sobrando) após completa montagem das linhas de processos. Se durante o processo você perceber ausência, verifique se caíram e/ou pare o processo para encontrar e discutir as possíveis falhas dos procedimentos.

Inspecione todos os spray balls utilizados no processo de limpeza CIP para verificar se os mesmos estão limpos ou obstruídos com material estranho. Se os spray balls estiverem entupidos, eles não limparão efetivamente as superfícies internas dos tanques. Todo o material estranho encontrado nas esferas de pulverização deverá ser removido dos orifícios e logo após promova um estudo para busca da causa raiz do material estranho encontrado.

Para ajudar nesse processo de limpeza, uma boa prática é a adoção de um sistema de código de cores para ferramentas e utensílios de limpeza. Vassouras, pás, lixeiras e rodos usados devem ser mantidos limpos e adequados após o uso.

Promova uma constante limpeza e manutenção em todas as empilhadeiras e paleteiras usadas para transportar matérias primas e produtos acabados em toda a instalação.

Não deixe de fora as áreas de suporte como parte de sua inspeção. Áreas de lazer, caldeiras, sala de refrigeração, vapor, estações de tratamento de água, sala de químicos, recepção, banheiros externos, refeitórios, vestiários, jardins, docas de embarque e oficinas de manutenção todas devem ser limpas, bem organizadas e livres de atividades de pragas. Garanta que os problemas nessas áreas não afetarão as áreas de produção e armazenamento.

Lembre-se: a inspeção deve incluir a abertura de todos os armários e caixas de ferramentas (especialmente se estas forem usadas em áreas de produção).

O principal objetivo do programa de inspeção é garantir que você identifique problemas que possam afetar a segurança dos alimentos que são produzidos e verificar a eficácia dos programas de suporte que ajudam a controlar esses riscos. Programas devem ser dinâmicos e não estáticos. Promova sempre revisão, avaliação e atualização dos programas para atender às demandas, pressões e mudanças no ambiente que são fundamentais para identificar e mitigar os riscos para os produtos fabricados em sua instalação.

Fonte de Pesquisa: https://www.qualityassurancemag.com/article/techniques-for-effective-food-plant-inspections/

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Boas Práticas motivadoras e inspiradoras de higienização das mãos para manipuladores de alimentos

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O que fazer para inspirar os manipuladores de alimentos a realizar os procedimentos básicos de higienização das mãos? Além de orientar, treinar, informar dos riscos devemos também motivar e incentivar quanto à conformidade às práticas e comportamentos adequados e não somente exigir!!

Por exemplo, você sabe…

Por que a temperatura da água é importante na lavagem das mãos?

Embora haja pesquisas recentes que tenham mostrado que há pouca diferença estatística entre a limpeza das mãos lavadas em água quente ou fria, o Código Alimentar do FDA especifica uma temperatura mínima da água: 37,7 °C.  Além de ser geralmente mais confortável do que a água fria, incentivando a frequência da lavagem das mãos, a temperatura da água também pode afetar a solubilidade ou a emulsificação de alguns resíduos presentes. A água morna também é mais eficaz do que a água fria na remoção de resíduos gordurosos, e um fluxo adequado de água morna fará com que o sabão ensaboe e ajude na remoção mais rápida dos resíduos das mãos.

… Quando os manipuladores de alimentos devem lavar as mãos?

Devem lavar as mãos antes de entrar na área de processamento, depois de usar o banheiro, após uso de utensílios de limpeza, após refeições e na alternância entre o manuseio de alimentos crus e cozidos. Além disso, devemos orientar que eles lavem as mãos após tossir, espirrar ou assoar o nariz e antes de por luvas e/ou troca de luvas.

… Qual a responsabilidade dos gestores?

Garantir que os manipuladores de alimentos lavem as mãos, conforme necessário. Para isso, devem:

  • Fornecer acesso a pias para lavagem de mãos, mantidas e providas com água morna, limpa e corrente, distribuídas estrategicamente em vários locais no chão de fábrica para que os manipuladores possam ter mais acesso às estações de lavagem de mãos.
  • Disponibilizar sabonete bactericida e toalhas de papel não reciclável ou outros meios aprovados para secagem.
  • Criar sinalização visual que oriente os manipuladores de alimentos sobre o correto procedimento de lavagem das mãos. Passo a passo.
  • Realizar monitoramento dos manipuladores na área de alimentos para garantir uma lavagem adequada e o registro da higienização das mãos durante os turnos de trabalho.
  • Fornecer desinfetantes antissépticos para as mãos. Porém, devem também garantir que os mesmos não sejam usados sozinhos para que ocorra uma correta lavagem das mãos. Os mesmos devem ser usados somente após a lavagem adequada das mãos.
  • Providenciar espaços amplos para higienização das mãos com pias de acionamento automático ou por pedal e portas do tipo bang bang. Evitar a contaminação cruzada das mãos e dos braços dos manipuladores ao tocar nas alças das portas e ao fechar torneira da pia.

Nem sempre é fácil garantir que todos os manipuladores de alimentos lavem as mãos completamente ou usem luvas limpas quando necessário – mesmo que a indústria possua uma excelente e equipada área de higienização.

Abaixo, seguem algumas dicas como referência (benchmark) e boas práticas compartilhadas sobre como deve ser conduzido o procedimento de higienização das mãos dentro das indústrias de alimentos. Não se pode apenas punir, cobrar, exigir, mas também é preciso premiar os colaboradores que realizam a atividade com maestria, seguindo todos os procedimentos já implementados na indústria.

 Te peguei trabalhando com segurança!! Um programa de reconhecimento, onde os supervisores por monitoramento verificam as melhores práticas de Segurança e Qualidade (bons hábitos de higiene). O programa concede ao colaborador um cartão de validação e elogio sempre que eles forem observados trabalhando de maneira segura ou seguindo as BPFs (Boas Práticas de Fabricação). Os colaboradores que recebem o cartão são reconhecidos nos DDS (Diálogos Diários de Segurança e Qualidade) e ao final do mês participam de um café da manhã com os gestores. Esta observação é realizada aleatoriamente 2 vezes por semana em diferentes horários e turnos alternados. Para esse resultado esperado, faz-se necessária a realização de treinamentos de Segurança e BPF, nos quais devem ser detalhadas a importância da boa higiene e da segurança do local de trabalho para o sucesso contínuo da operação.

Sorria, você está sendo vigiado!! Um estudo de campo alemão publicado em fevereiro de 2018 baseou-se na ideia de que os seres humanos modificam seu comportamento de maneira socialmente desejável quando observados por outros. Partindo do pressuposto de que o comportamento de higienização das mãos é socialmente desejável e os indivíduos demonstram maior conformidade com a higiene das mãos ao serem observados, os pesquisadores colocaram um cartaz no banheiro público das mulheres avisando que a lavagem das mãos protege contra a disseminação de patógenos. O cartaz incluía uma grande imagem estilizada de olhos humanos. Em outro banheiro, um cartaz com três estrelas no lugar dos olhos era usado como uma condição de controle. A análise revelou um percentual significativamente maior de adesão à higiene das mãos no banheiro de grandes olhos observadores (83,3%) quando comparado ao banheiro de controle (71,9%). Confira a pesquisa na íntegra aqui!

Monitore a conformidade!! Providencie estações de higienização totalmente bem equipadas em números suficiente para permitir que todos os colaboradores lavem as mãos em um período de tempo razoável; se eles tiverem que esperar muito tempo, poderão estar mais inclinados a pular etapas importantes no procedimento de lavagem das mãos. Incentive e monitore pessoa a pessoa relatando possíveis falhas no cumprimento dos procedimentos; realize verificações periódicas de conformidade. Esteja próximo às áreas de higienização para monitorar de perto com o uso de cronômetros quem lava as mãos corretamente ou quem lava pulando etapas. Instale câmeras na estação para permitir a observação aleatória não observada de lavagem das mãos. Monitore de perto a conformidade!

APLAUDA E RECOMPENSE! Além de realizar diversos treinamentos e blitz de monitoramento, promova esforços motivacionais e inspiradores, como:

  • Lidere pelo exemplo. Quando gerentes e diretores higienizam adequadamente as mãos, isto mostra que existe um compromisso real com a política interna da qualidade.
  • Eleja o modelo, o Mãos Limpas de cada turno. Às vezes é melhor que um colega (mesmo nível de trabalho) mencione a necessidade de uma melhor higiene das mãos do que se a solicitação for do gestor superior. Faça multiplicadores do programa!
  • Aplauda-os e recompense-os por um trabalho bem feito. Supervisores e gestores devem elogiar os colaboradores quando eles virem um manipulador praticando a higiene adequada das mãos. Também devem corrigir quando virem práticas inadequadas. Implemente um programa de Reconhecimento de Higiene das Mãos para incentivar todos a higienizarem suas mãos, mesmo que já seja obrigatória tal atividade.
  • Escolha bons produtos com segurança e qualidade. Procure sabonetes e desinfetantes para as mãos formulados com emolientes para manter as mãos macias e saudáveis, mesmo com o uso repetido.
  • Mostre e diga! Realize treinamentos práticos e vivenciais com o procedimento realizado na prática, in loco, com uso de produtos e apresentando o passo-a-passo e os pontos críticos de uma má higienização. Esse é um excelente momento para trocas de informações e insights com o time operacional. Torne atraente e incentive a prática do procedimento de lavagem de mãos!
  1. Forneça um sabão de alta qualidade e preferido pelo usuário. Todo mundo quer lavar as mãos se o sabonete não confere um odor forte nem tende a ressecar a pele. Instale dispensers de sabonetes e toalhas de papel, sem contato e fáceis de usar e garanta sempre sua disponibilidade. Em alguns casos, recomenda-se o fornecimento de papel toalha não reciclável para secar completamente as mãos. Em algumas indústrias, os colaboradores não utilizam o secador de mãos e acabam enxugando suas mãos em seus uniformes.
  2. Mantenha as estações de lavagem das mãos limpas. Ninguém quer lavar as mãos em um local mal higienizado e sem manutenção adequada.
  3. Forneça materiais de conscientização fáceis de entender. Use materiais de comunicação como pôsteres, placas ou adesivos nos banheiros, paredes, espelhos e portas com informação clara e direta. Esta comunicação deve ser interessante e assertiva para mostrar que a lavagem regular das mãos é essencial.
  4. Recompense os colaboradores por bom comportamento. Promova validação e reforço positivo para os manipuladores que desempenham boas prática de fabricação. Elogie em público e em caso negativo, notifique-os pela falha de cumprimento das boas práticas, dê feedbacks corretivos (sem constrangimento público).
  5. Torne divertido. Use cartazes, bate papos, minutos de qualidade, sistemas de recompensa e jogos para reforçar as mensagens sobre a lavagem das mãos e explique por que isso é tão importante. É mais provável que a sua equipe torne-se mais engajada e comprometida se eles entenderem o porquê de tal procedimento interno. Informe que a falha na execução do procedimento de lavagem de mãos pode causar doenças. Manipuladores não evitam de propósito lavar as mãos na esperança de deixar alguém doente, porém eles podem não entender a conexão entre a lavagem das mãos adequada (e regular) e a consequência de clientes seguros e saudáveis. Não apenas declare as regras, explique por que esses protocolos estão em vigor.

Treine, Priorize, Motive e Faça Parcerias!

Treinar. Crie oportunidades para lembrar os manipuladores de alimentos sobre a importância da higienização das mãos. Enfatize a lavagem das mãos no início de um turno, depois de usar o banheiro, entre o uso de luvas e outros. Essa ênfase ajudará a manter a boa higiene das mãos em primeiro plano. Torne os manipuladores conscientes da cobertura da mídia dos casos de surtos locais, nacionais e internacionais referente aos perigos de alimentos. Essa consciência reforça as informações das doenças e os bons procedimentos de lavagem das mãos.

Priorizar. Quando o gerenciamento impõe a conformidade da lavagem das mãos como um requisito obrigatório, os colaboradores são mais propensos a cumprir.

Motivar. Use programas de incentivo e outras motivações para incentivar os manipuladores de alimentos a se apropriarem e praticarem bons hábitos de higiene pessoal. Reforço positivo, validação e recompensa para a conformidade tem provado ter um impacto positivo na melhoria da conformidade da lavagem das mãos.

Parceirizar’. Use um sistema “amigável” para que os manipuladores de alimentos possam se apoiar mutuamente e trabalhar em parceiras, em colaboração.

Treine, forneça boas instalações, informe, motive, lidere, monitore e reconheça! Asseguro que estas são boas práticas fundamentais e essenciais para que sua indústria tenha sucesso e alcance forte comprometimento e engajamento de todo o time.

Fonte de pesquisa:

https://www.qualityassurancemag.com/article/inspiring-handwashing-compliance/

 

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6 Passos Críticos para um Programa de Calibração na indústria de alimentos

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Sua indústria de alimentos possui um Programa de Calibração e Verificação para avaliar se os instrumentos e dispositivos estão precisos e exatos? Caso contrário, é hora de implementar um!

Para o Programa de Calibração, considere todos os instrumentos e dispositivos que medem algo em suas instalações e que são críticos ao processo da cadeia de segurança dos alimentos. Essas medidas podem incluir temperatura, peso, pressão, umidade, pH e outros. Cada dispositivo tem uma finalidade e as medições resultantes são necessárias para monitorar e gerenciar o equipamento ou produto. Mas o que acontece quando esses dispositivos se tornam imprecisos e falham na entrega de resultados precisos? A indústria deve possuir um robusto programa de calibração e verificação desses instrumentos com procedimentos para verificar que estes dispositivos de medição estejam lendo corretamente e se são precisos e exatos.

Abaixo, pontos importantes para um correto procedimento de calibração. Aproveite para avaliar o seu programa, caso já existente.

1º Passo:  Identifique todos os dispositivos / instrumentos de medição

Desenvolva uma lista abrangente de todos os dispositivos em sua instalação que são usados para medir algo. Isso inclui termômetros, medidores de pressão, balanças, medidores de pH e outros. Em seguida, avalie todos os dispositivos listados quanto ao uso e criticidade. Os dispositivos não utilizados devem ser removidos ou marcados como não sendo verificados rotineiramente quanto à precisão. Antes de remover qualquer dispositivo da lista, verifique e garanta com os gestores e colaboradores da área que eles não serão utilizados. Sugiro colocar uma placa no instrumento informando que ele será removido, a menos que o gestor notifique que o mesmo será usado.

Se os instrumentos não tiverem um número de identificação do fabricante, identifique cada dispositivo com uma codificação interna exclusiva, anexando uma etiqueta (TAG) que possa deixar claras todas as informações do instrumento/dispositivo (localização, área, setor, grupo, número do equipamento).

Identifique a faixa de uso especificando as temperaturas reais, pesos que serão medidos pelo dispositivo e identifique também o intervalo necessário ou aceito do dispositivo certificado.

Atribua um procedimento de verificação da calibração e precisão usado para cada dispositivo. Os procedimentos devem incluir como conduzir a verificação, qual o desvio aceitável, o intervalo do desvio, ação corretiva se os resultados não estiverem dentro do intervalo do desvio aceito e os documentos necessários para assegurar o procedimento. O procedimento deve incluir a frequência das verificações para cada dispositivo: diariamente, semanalmente, mensalmente ou anualmente. Deixe claro todas as ações corretivas no procedimento bem como o departamento ou o responsável pela verificação dos dispositivos.

2°Passo: Definir os requisitos do Certificado de Calibração

O certificado de calibração é uma garantia que atesta que o instrumento está adequado para uso. É um documento obrigatório oficial, criado após ser efetuada a calibração de fábrica do seu equipamento de medição. Deve ser emitido por um laboratório de calibração reconhecido e acreditado pelo Inmetro, cujas informações são padronizadas pela norma NBR ISO/IEC 17025. O documento apresenta possíveis erros de precisão do seu equipamento, apresentados no momento da calibração, podendo assim, corrigi-los quando utilizar seu instrumento de medição, tornando seus resultados mais precisos e confiáveis. Como vantagem, podemos assegurar a redução na variação das especificações técnicas dos produtos, qualidade do produto e prevenção dos defeitos.

No certificado, há diversas informações que ajudarão na leitura do seu instrumento (laudo técnico, tabela/gráfico com os resultados obtidos durante as medições, estimativas de erro ou correção, quantidade dos pontos a serem calibrados e outros).

Quanto à validade do certificado, está dependerá de acordo com cada equipamento. Comumente, faz-se uma primeira calibração no ato da compra do equipamento. As próximas calibrações serão feitas de acordo com as orientações do fabricante ou segundo a necessidade. Há fatores que podem determinar a periodicidade da calibração, como: histórico das últimas calibrações, ocorrência de consertos no aparelho e vários fatores técnicos (tipo de equipamento, padrões da indústria, boas práticas de laboratório, nível de risco para a segurança do produto, desgaste e instabilidade, condições do ambiente onde é utilizado, armazenamento e transporte do instrumento, frequência e severidade do uso e outros).

As verificações de precisão determinam se o instrumento está lendo um valor verdadeiro ou correto em um único ponto.

3° Passo: Criar uma metodologia

Deve ser criado um método padronizado para determinar a verificação e calibração dos equipamentos. Um recurso inicial é contatar o fabricante e internamente replicar em um procedimento simples e de fácil entendimento para quem for utilizar o equipamento e realizar suas verificações e calibrações. Todos os procedimentos devem ser registrados e arquivados para controle histórico do processo e produto. Vários treinamentos deverão ser realizados quanto aos diversos requisitos e criticidade do programa de calibração. Somente pessoal autorizado poderá realizar procedimentos de uso nos dispositivos e equipamentos, principalmente quando os mesmos interferem diretamente na cadeia de produção de alimentos.

4° Passo: Definir Ação Corretiva

Uma ação corretiva claramente definida é necessária quando um dispositivo é identificado como estando fora do intervalo aceito. O primeiro passo óbvio é corrigir imediatamente o dispositivo. Se isso não for possível, determine se ele deve ser usado. Se você decidir continuar usando, certifique-se de incluir uma explicação documentada de qualquer registro de monitoramento resultante quanto ao desvio. Uma segunda e muitas vezes negligenciada ação corretiva é determinar se a segurança do alimento (como a medição de um PCC) ou a sua qualidade foi comprometida. Isso pode exigir que todos os produtos sejam retidos até a última verificação/calibração documentada e aceitável do dispositivo durante a investigação. A investigação em si envolveria uma revisão de todos os registros para determinar se o produto é seguro (como as temperaturas de operação documentadas estavam dentro da PCC descrito) ou se a qualidade do produto é aceitável para distribuição.

5° Passo: Verificação

Promova revisões periódicas programada de todos os registros. Tenha um time treinado que faça verificação/calibração e que siga os procedimentos definidos e sempre questione sobre o que fariam se o dispositivo estivesse impreciso. Assegure-se de que os procedimentos e o intervalo de desvio aceitável permaneçam válidos.  Certifique-se de que a lista de dispositivos contempla todos os equipamentos e dispositivos a serem calibrados. Essa lista deve ser revisada anualmente e atualizada sempre que um novo dispositivo de medição for adicionado ou removido ou o uso for alterado para uma finalidade específica.

6° Passo: Documentação e manutenção de registros

“Se não estiver documentado, não foi feito.” É importante ressaltar que todos os documentos referentes aos procedimentos de calibração e verificação deverão ser documentados e mantidos para controles internos. Certificados de Calibração, planilhas de monitoramento (diário, semanal ou mensal), cronograma de calibração, lista atualizada de dispositivos e equipamentos e outros devem ser mantidos para que atender o procedimento interno de rastreabilidade e evidenciar conformidade com o programa de calibração.

 O Programa de Calibração é necessário para garantir que todos os instrumentos e dispositivos críticos da cadeia produtiva de alimentos usados para medir os parâmetros do produto sejam exatos e precisos.

Fonte de pesquisa: https://www.qualityassurancemag.com/article/aib0612-instrument-calibration-program/

4 min leituraSua indústria de alimentos possui um Programa de Calibração e Verificação para avaliar se os instrumentos e dispositivos estão precisos e exatos? Caso contrário, é hora de implementar um! Para […]

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Como realizar um bom gerenciamento de alergênicos em alimentos

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A sua abordagem no gerenciamento de alergênicos lhe traz 100% de confiança e assegura toda a sua cadeia de produção?

Falhas no controle e gerenciamento de alergênicos são um dos maiores fatores de recall de produtos nas indústrias de alimentos. Muitas vezes, gestores da qualidade descobrem as falhas tarde demais, já quando os produtos estão disponíveis no mercado. Por isso, é de extrema importância dar atenção máxima a todos os pontos críticos envolvidos antes, durante e após o processo de produção de alimentos. A prevenção e o gerenciamento de alergênicos só funcionarão adequadamente se todos os aspectos forem controlados e totalmente implementados em todas as etapas da cadeia de alimentos.

Abaixo, destaco algumas áreas e pontos críticos importantes no gerenciamento de alergênicos.

Gerenciamento da Matéria Prima

Toda a produção de alimentos começa com suas matérias-primas. É de extrema importância que a indústria realmente conheça todos os detalhes das matérias-primas utilizadas. Solicite ao fornecedor uma declaração completa de alergênicos indicando todos os alérgenos presentes usados no local de fabricação para uma completa avaliação. Dê uma atenção especial aos fornecedores que fabricam alimentos constituídos de múltiplos ingredientes para que tenha a certeza de que esses fornecedores realmente entendem e executam seus requisitos quando se trata de gerenciamento de alergênicos.

Segregação no armazenamento, transporte e manuseio

A contaminação cruzada é um dos princípios-chave quando se trata de gestão de alergênicos especialmente durante o transporte, armazenamento e manuseio de todos os materiais, não somente as matérias-primas e intermediários de produtos acabados contendo alérgenos.

Mantenha forte atenção e criticidade durante todas as etapas do armazenamento, transporte até o manuseio de matérias-primas contra potencial contaminação cruzada. A única exceção a esse intenso controle é quando não há realmente nenhum alérgeno envolvido em qualquer uma das suas matérias-primas e nos processos de produção anteriores dessas matérias-primas.

No armazenamento, faz-se necessária a separação física dos materiais que contém alergênicos daqueles que não contém. Uma boa prática é ter armazéns separados ou pelo menos dois locais de armazenamento separados em um único depósito. As identificações visuais com placas dentro dos armazéns é item básico durante o controle. Deve ser feito um rígido controle nas áreas de armazenamento de reprocessos. Nesse casos, o reprocessamento de produtos com alergênicos deve ser utilizado somente em outros alimentos que também contenham aquele alérgeno.

No transporte, organize de forma que os produtos com alergênicos sejam transportados separadamente. Caso não seja possível, adicione uma camada de proteção inserindo uma tampa de palete (um grande saco de plástico usado para cobrir toda a paleta) para reduzir o risco de contaminação cruzada.

Gerenciamento de receitas, rótulos e informações sobre produtos

A maior causa raiz de recall na área de alergênicos é a confusão por ausência das informações corretas na receita, informações incorretas exibidas no rótulo, produtos ou na aplicação do rótulo errado ao produto. Em ambos os casos, o cliente e consumidor recebem a informação errada sobre o perfil de alergênico do produto, que por sua vez é considerado um potencial risco para a saúde. Uma boa prática nesse gerenciamento dos alergênicos é o controle das informações da sua receita. Isso começa com a obtenção das informações corretas de seus fornecedores.

Uma das maiores causas de recall relacionadas aos alergênicos é a aplicação de rótulos errados. Gerenciar os rótulos fisicamente é tão importante quanto gerenciar as informações nos rótulos.   Para minimizar desvios no uso de rótulos nos seus produtos alguns cuidados devem ser tomados: no seu depósito, garanta (fisicamente) que os rótulos de produtos com e sem alergênicos sejam dispostos o mais distante uns dos outros. Tenha uma quantidade limitada e controlada do número de rótulos que entram/saem na linha de produção.

Faça o registro dos rótulos antes do início da produção.  Em alguns casos, sugere-se usar sempre um scanner de código de barras em linha para verificar se o rótulo está correto em cada embalagem do produto primário/secundário.

Pesagem de ingredientes utilizados em baixa dosagem

Na maioria das indústrias, a dosagem de ingredientes secundários é um processo totalmente manual. Sabemos que os processos manuais são mais propensos a erros do que os (semi) automatizados. Para a manipulação adequada dos alérgenos, é importante o uso de ferramentas separadas (colheres, baldes, espátulas) para cada matéria prima bem como utensílios de limpeza para lidar com diferentes classes de alérgenos. Uma boa maneira de gerenciar isso é colocar cada matéria-prima em um tambor separado/etiquetado deixando uma colher (para dosar/pesar o ingrediente) dentro deste tambor.

Ao pesar ingredientes, use sempre sacos limpos e separados para tal fim. Certifique-se de fechar adequadamente cada saco antes de colocá-lo ao lado de outros sacos destinados à produção. A fim de evitar a mistura de sacos de ingredientes menores, trabalhe sempre em um lote ou em um único produto ao mesmo tempo.

Segregação e sequenciamento de produção

Caso sejam fabricados na mesma área alimentos com e sem alergênicos, tem-se como uma boa solução a aquisição de equipamentos dedicados unicamente para esses produtos. Durante a produção, as instalações, equipamentos e utensílios podem também colaborar com a contaminação cruzada caso não sejam adotadas medidas de contenção. No entanto, para muitos (se não a maioria) dos locais de produção de alimentos, esta não é uma solução economicamente viável. Daí outros princípios devem ser aplicados.

O bom gerenciamento de alergênicos começa naturalmente com a equipe de planejamento. A melhor maneira de reduzir o risco de contaminação cruzada de alergênicos na área de produção é começar, após uma limpeza profunda completa, com produtos que não contenham alergênicos.  O modo como é planejado o fluxo de produção possibilita o controle de contaminação cruzada. Se uma indústria produz na mesma linha alimentos com e sem alergênicos, é indicado como medida de controle que os produtos que não contenham alergênicos estejam no início da produção, seguido dos alimentos que tenha apenas um alergênico, depois aquele que tem três alergênicos e assim por diante.

Ao sequenciar os produtos e os ciclos de limpeza, garanta uma segregação física em algumas linhas de produção. Se há a opção de produzir vários produtos ao mesmo tempo, você terá que garantir que não haja contaminação cruzada física através do fluxo de ar, o uso de ferramentas compartilhadas e as pessoas. Neste caso, faz-se necessário investir na segregação em torno de linhas de produção, nos conjuntos separados de ferramentas (de preferência com cores diferentes) e boas maneiras de fluxo de pessoas entre linhas de produção. Por isso, a movimentação de colaboradores deve ser controlada. Se houver separação de linhas, a identificação de uniformes de colaboradores das diferentes áreas deve ser adotada. Outra opção é a troca de uniformes e a higienização das partes do corpo que tiverem entrado em contato com alergênicos.

O treinamento é um ponto que merece destaque. Todos os colaboradores devem ser orientados sobre as precauções para evitar a contaminação cruzada. É claro que isso pode aumentar o custo, por isso o planejamento e o agendamento sempre devem ser o ponto de partida!

Limpeza e validação de limpeza

Finalmente, a limpeza e a validação de limpeza são de extrema importância quando se trata de uma boa abordagem para o gerenciamento de alergênicos em sua planta de processo. É necessário planejar as etapas de limpeza entre os ciclos de produção de produtos com e sem alergênicos. Como o panorama regulatório é zero tolerante à presença de alérgenos, você deve garantir que as etapas de limpeza estejam realmente removendo todos os alérgenos ainda presentes em seu equipamento após a produção. A melhor maneira de provar que sua limpeza CIP ou limpeza manual foi realmente eficaz, é coletar amostras da água final de enxágue e analisá-la quanto à presença dos alérgenos relevantes por meio do teste ELISA (Enzyme Linked Immuno-Sorbant Assay). Você deve testar várias classes de alérgenos caso tenha vários alérgenos presentes em seus produtos.  A escolha da metodologia vai depender de cada tipo de alergênico a ser analisado bem como do limite de detecção. Para cada situação faz-se necessário um estudo aprofundado e discutido com os especialistas da área.

O Gerenciamento de Alergênicos é um tema atual e tem sido muito requisitado como prática fundamental para garantir segurança ao consumidor. Para isso, como em todo programa de controle, é necessário um forte monitoramento. Todos os registros e planilhas devem ser coletados e arquivados para dar base e segurança ao programa de controle de alergênicos. E sempre que necessário deve ser realizada uma reavaliação do programa ou quando houver novos produtos adicionados ao escopo, mudanças de formulação e alterações no processo produtivo.

Fonte de Pesquisa: https://www.foodsafety-experts.com/food-safety/allergen-management-2/

 

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Estratégias para o gerenciamento de problemas na indústria de alimentos

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É comum a ocorrência de problemas nas indústrias de alimentos. Quando uma organização tem uma forte cultura na tratativa de problemas, eles são facilmente gerenciados e resolvidos, internamente. Porém, quando há deficiência no gerenciamento, estes problemas poderão ultrapassar as fronteiras da empresa resultando em reclamações de clientes externos e em alguns casos extremos, um procedimento de recall poderá ser iniciado.

O gerenciamento não deve ser somente para evitar problemas externos, mas para evitar também a ocorrência de problemas em nível interno. Esse gerenciamento é pré-requisito fundamental para a garantia e segurança da qualidade dos produtos.

Segundo Warren Buffet: “Você só precisa fazer algumas poucas coisas certas na vida – desde que não faça muitas erradas”. Então, se você quer causar impacto na organização e gerar resultados, deverá colocar em prática uma maneira eficiente de gerenciar e evitar problemas. Abaixo, alguns passos sugeridos para alcançar bons resultados na sua gestão.

Detalhe os problemas

Descreva claramente todos os detalhes dos problemas surgidos (o produto, cliente, data da reclamação e emissão, a não conformidade, o impacto financeiro estimado, a ação corretiva e outros). Nos relatórios de não conformidade deixe claro quanto à ocorrência do problema: se o produto está bloqueado em estoque, reclamações internas de processo, reincidências, reclamações externas e/ou recalls. Esse nível de detalhamento dará clareza e direcionamento aos esforços para condução e tratativa dos problemas.

Gerenciamento de problemas e acompanhamento

A chave para o bom gerenciamento de problemas é a proatividade e criticidade. Tão logo a organização tome conhecimento de qualquer problema, esse deve ser tratado com prioridade e com abordagem crítica por todo o time. Procrastinação e falta de atenção ao problema surgido poderá ser um grande vilão nesse processo. Antes que você perceba, esse problema poderá ficar fora de controle e consumidores e autoridades perceberão antes de você.

Tudo começa com a notificação imediata da Qualidade sobre qualquer assunto não conforme em questão. Não significa que o gestor da Qualidade será o responsável por gerenciar todos os problemas. Tem-se como boa prática acompanhar todos os relatórios em uma planilha ou um sistema integrado. Para cada problema, nomeie um dono. Esse será o responsável pelo gerenciamento de todas as ações necessárias, e ao final, este reportará à gestão da Qualidade.

Em uma organização muito pequena ou de baixa cultura e maturidade da qualidade, o próprio gestor da Qualidade estará muitas vezes a frente de todo o processo. Acompanhe e atualize (semanalmente) cada ação proposta abordada no relatório geral de gerenciamento de problemas.

Mecanismo de escalonamento

Mesmo que os problemas sejam gerenciados pelos donos de processo, é importante que haja um compartilhamento do status com os seus gestores estratégicos e partes interessadas. O compartilhamento poderá ser semanal ou de acordo com a necessidade encontrada. Em outros casos, faz-se necessário um procedimento de escalonamento do problema. Caso o problema evolua para uma situação crítica, recall ou conflito forte com um cliente externo, as gerências devem ser comunicadas urgentemente. Esse tipo de status emergencial não deverá ser surpresa para a gerência sênior.

Em casos extremos, a organização deve seguir o seu procedimento interno de gerenciamento de crise.

Gerenciamento do Relatório de Não Conformidade 

Definir boas ações e executá-las de acordo com o cronograma acordado é uma parte crucial de toda a abordagem no gerenciamento de problemas para qualquer organização. Como comentado anteriormente, faz-se necessário todo o gerenciamento dos relatórios de não conformidade e ações corretivas das reclamações surgidas. Sugere-se um sistema ou uma planilha mestra compilada para uma melhor visão sistêmica (ações abertas, pendentes e concluídas). É importante julgar cada ação pelo seu impacto potencial (baixo, médio e alto). As ações críticas e de alto impacto que estão em status de aberto/pendente devem permanecer na lista de rastreamento de ações e ser discutidas semanalmente em reuniões da equipe de Operações.

Gerenciar é resolver problemas! Se não existem metas e solução de problemas, não existe gerenciamento. A empresa  poderá estar susceptível e despreparada para enfrentar o cenário econômico atual.

Fonte de pesquisa: https://www.foodsafety-experts.com/management/issue-management/ 

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5 dicas para melhorar sua Ronda Diária de Inspeção no chão de fábrica!

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Você costuma realizar várias rondas de inspeções da qualidade e não está recebendo suporte e forte apoio da equipe do chão de fábrica?

As observações tomadas não estão sendo tratadas como prioridades? Produção e Manutenção estão ignorando suas inspeções diárias?

Opa! Então essas dicas foram criadas exatamente para você implementá-las nas suas abordagens diárias de inspeção e torná-las importantes e críticas para o processo de melhoria e garantia da qualidade.

 

Faça Rondas de Inspeção juntos!

Em vez de andar sozinho pelo chão de fábrica, realizando as inspeções, faça-as sempre em parceria com os colaboradores da planta de processo.  Convide algumas vezes o gerente de Produção ou o gerente de Manutenção. Dessa forma, você trará vários benefícios de uma só vez: terá a oportunidade de educar a pessoa que está andando com você e, ao mesmo tempo, irá adquirir mais adesão e propriedade das ações a serem tomadas. É melhor fazer isso discutindo os detalhes e os riscos relacionados de todas as observações com essas pessoas e, em seguida, tentar propor uma solução em conjunto. Você descobrirá que isso criará um nível muito alto de interesse e comprometimento. Pratique o Gemba Walk.

 

Mapa de Inspeção

Par alguns sistemas de qualidade, é solicitado que você indique/informe as áreas que você inspecionou durante uma rodada diária de inspeção. Você pode planejar um tema ou assunto específico para cada dia da ronda e focar apenas esses itens do mapeamento traçado. Isso também não deve engessar a auditoria deixando de trazer alguns itens que vocês em parceria observaram juntos durante as rodadas de inspeção diárias. Os tópicos diários podem incluir itens como: Controle de Pragas, Higienização, Controle de Vidro e Plásticos quebradiços, Limpeza de instalações e equipamentos, Armazenamento, Controle e Verificação de PCC´s, Modo de trabalhar (observações e pequenas entrevistas) dentre outros setores da indústria de alimentos que devem ser mapeados nas auditorias diárias da qualidade.

 

Dois itens para resolver por dia

Você terá uma grande lista de observações e não conseguirá resolver todas num só dia. Concentre-se em no máximo 2 (dois) itens por dia. Para algumas observações, você terá que ver e agir logo durante a inspeção. Outras realmente complexas irão exigir uma abordagem e um estudo mais aprofundado, e assim serem levadas a uma discussão com a equipe de Segurança de Alimentos, em vez de inclui-las somente em suas rodadas diárias de inspeção. Todas as observações deverão ser registradas em uma planilha de controle interno da qualidade para acompanhamento até o seu fechamento.

 

Acompanhamento das ações

Imagino que você queira fechar e concluir as observações tomadas o mais breve possível e torná-las todas conformes. Para isso, um bom follow up (acompanhamento) deverá ser feito regularmente juntamente com os Gerentes de Produção e Manutenção. Discuta as observações tomadas e (conjuntamente) proponha soluções corretivas durante as reuniões diárias de operações. Participe ativamente das reuniões de alinhamento de Produção e Manutenção levando as pautas críticas que impactam diretamente no sistema de segurança dos alimentos e combine responsáveis e prazos para que as ações propostas sejam concluídas. Realize um bom acompanhamento das ações, gerencie as ações abertas, fechadas e distribua por setores e áreas. Essas observações devem ser gerenciadas com responsabilidade e comprometimento de todos na organização.

 

Recompensas e reconhecimentos

Você pode criar indicadores e gerar reconhecimentos aos setores responsáveis que mais fecham ou que mais se comprometem na resolução das observações tomadas dentro do prazo e fechando na sua totalidade. Você pode criar indicadores que sejam compartilhados em reuniões mensais onde sejam mapeadas as áreas que mais pontuam, setores que mais fecham dentro do prazo, ações pendentes. Você poderá criar momentos de reconhecimento para as pessoas que fecham dentro do prazo e têm um alto índice de comprometimento nas observações tomadas durante rondas da qualidade. Os reconhecimentos podem ser de diversas formas: realizando elogios em reuniões de alinhamento, divulgação em quadros de comunicação, em reuniões gerenciais ou qualquer recompensa de valor. Essas ações devem ser feitas para dar destaque às pessoas que estão engajadas e envolvidas na melhoria e garantia da segurança dos alimentos e em todo o sucesso do modelo de gestão.

Siga essas dicas e as implemente nas suas abordagens diárias de inspeção. Garanto que você terá um grande suporte e um forte envolvimento de todos os setores ligados ao processo de melhoria e garantia da qualidade. Sucesso!!

 

Fonte: https://www.foodsafety-experts.com/food-safety/inspection-rounds/

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Guia prático para construir o seu Plano Estratégico!

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Todas as indústrias de alimentos devem ter um Plano Estratégico claro e estruturado que seja comunicado e alinhado com todo o time sendo monitorado continuamente até o alcance dos objetivos traçados e desejados. Nem sempre a construção de plano estratégico bem elaborado  levará a novos resultados e patamares de excelência, é preciso muito comprometimento, alinhamento e engajamento durante toda a sua execução. A seguir, excelentes dicas para o seu Plano Estratégico na indústria de alimentos alcançar sucesso.

Preparação

O resultado é definido pela qualidade da preparação. Em time, revise e alinhe algumas informações importantes:

  • Missão, Visão e Estratégia da empresa – garanta que a missão, a visão e o planejamento a serem criados estejam totalmente alinhados com a perspectiva mais ampla da organização. A missão e a visão darão o verdadeiro direcionamento para os próximos passos durante o desenho do plano.
  • Desempenho histórico dos Indicadores – revise os dados dos últimos 3 anos e avalie o desempenho dos departamentos ou áreas de responsabilidade. Expresse também, se possível, em valores monetários. Nesse momento você poderá rever os indicadores de ganhos com a Qualidade e as perdas da Não Qualidade.
  • Aplique SWOT – realize uma avaliação com a equipe para identificar as forças, fraquezas, ameaças e oportunidades. Isso dará uma boa visão do ambiente interno e externo do mercado para que você possa analisar onde poderá potencializar e mitigar, oportunidades e ameaças, respectivamente.
  • Levante diversas informações importantes que você está enfrentando ou que enfrentou durante os últimos 5 anos. Essas informações do passado são importantes para você começar a desenhar as ações do futuro plano.

Este é um importante ponto de partida para que você e seu time comecem a traçar ações estratégicas para o plano.

Converse com os stakeholders

Após o primeiro passo realizado, converse e compartilhe todas as informações coletadas com os seus stakeholders (partes interessadas). Se você não sabe quem são os seus stakeholders, crie um mapa e analise quem são os grupos de maior interesse e poder de relacionamento com o seu departamento. Filtre somente as partes realmente importantes no seu processo.

Converse sobre todas as oportunidades e esteja aberto para receber feedbacks. Esses momentos serão importantes para que você colha recursos e informações para construção de um plano mais robusto. Deixe seus stakeholders livres para conversar e opinar. Não os pressione e não os faça concordar com suas ideias. Escute e escute. E anote tudo. Ao final, converse com sua equipe para alinhar tudo o que foi discutido.

Dia do Workshop de Planejamento

Após ter levantado vários dados e informações importantes, conversado e compartilhado com as partes interessadas, é hora de por a mão na massa e realizar juntos a construção do Plano Estratégico. Reserve, planeje e dedique um dia todo especial para realização de um workshop.  De forma leve e lúdica reúna todo o time e comece da forma mais simples a despertar momentos de colaboração e criatividade. Você já iniciou a jornada de construção e agora, em time, desenhe os primeiros passos do Plano Estratégico.

A melhor maneira de envolver a equipe é compartilhar abertamente as informações coletadas:

  • Resumo do desempenho nos últimos 3 anos, incluindo os principais problemas enfrentados nos últimos 5 anos.
  • Compartilhe um resumo do feedback das partes interessadas e associe-o à missão, visão e estratégia da empresa.
  • Mostre o histórico da jornada de crescimento do departamento de Qualidade e Segurança de Alimentos.
  • Reflita sobre a Política da Qualidade, objetivos, valores.
  • Compartilhe os resultados da análise de SWOT realizada e suas combinações de potencialização e mitigação. Crie novos momentos para validação da ferramenta. Promova a execução da ferramenta com o time.

Após esse alinhamento, você terá combustível suficiente para construir o Plano Estratégico. Fique livre para adicionar ações de curto, médio e longo prazo. Lembrando que é boa prática focar 2 grandes ganhos para curto prazo. Use e abuse da Regra do 80/20, Pareto. Sempre ponha ações de melhoria contínua para dar mais robustez ao seu plano. Finalize com um bom plano de ação elaborado. Use e abuse do 5W2H.

Monitoramento Contínuo e Atualização – Follow up e Update

Antes do início da execução do plano, faça uma avaliação, compartilhe com os seus stakeholders e solicite a aprovação final da Alta Direção.

Para o alcance e sucesso do seu plano, este deverá ser constantemente monitorado. Faz-se necessário um follow up e update das ações propostas. Sugere-se que seja realizada mensalmente reunião de Follow Up e Update para acompanhamento e atualização do Plano em execução, analisando progressos/ganhos e enxergando previamente os atrasos e correções necessárias. Projetos atrasarão e os problemas surgirão, então é importante que você gerencie com eficácia os futuros problemas. Durante a execução você poderá ajustar o seu plano. Não o torne inflexível.

Tão importante quando definir um plano estratégico robusto é perceber se todos os colaboradores e lideranças da organização estão seguindo e gerenciando, com responsabilidade e compromisso tudo o que foi planejado como estratégia.

Fonte: https://www.foodsafety-experts.com/management/multi-year-plan/

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Agora é OFICIAL: Nova Edição ISO 22000:2018 acabou de sair!!!

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Manter uma cadeia de alimentos segura e sustentável é um desafio contínuo! A nova edição da ISO 22000  apresenta uma resposta oportuna e melhoria contínua no sistema de gestão de segurança de alimentos. A gestão da segurança dos alimentos abrange a prevenção, eliminação e o controle de riscos alimentares, desde o local de produção até o ponto de consumo. Como os riscos à segurança de alimentos podem ser introduzidos em qualquer estágio do processo, todas as empresas da cadeia de suprimento de alimentos devem exercer controles de risco adequados. A segurança dos alimentos só poderá ser mantida através dos esforços combinados de todas as partes: governos, produtores, varejistas e consumidores finais.
Destinado a todas as organizações nas indústrias de alimentos e rações, independentemente do tamanho ou setor, a ISO 22000: 2018 – Sistemas de Gestão de Segurança de Alimentos – é requisito para qualquer organização na cadeia de alimentos.

Especialistas em segurança de alimentos de mais de 30 países trabalharam fortemente para atualizar a norma. A nova edição traz clareza e alinhamento às normas existentes para que as empresas possam integrar os seus sistemas de gestão. As melhorias anunciadas incluem:

Adoção da nova Estrutura de Alto Nível (High Level Structure) de 10 elementos do Anexo SL, baseada na estrutura e texto comum a todas as normas do sistema de gestão ISO, facilitando para as organizações a combinação da ISO 22000 com outros sistemas de gerenciamento. Com isso, teremos facilidade em integrar e alinhar a Segurança dos Alimentos com a Qualidade, Meio Ambiente, Saúde e Segurança do Trabalho.

Para uma melhor compreensão e tratativa dos riscos, a norma inclui uma nova abordagem. Um conceito vital no negócio e nos riscos de alimentos – que distingue entre o risco no nível operacional e no nível de negócios estratégicos do sistema de gestão. A norma esclarece o ciclo PCDA (Plan-Do-Check-Act) abrangendo os dois ciclos claros e distintos: o Sistema de Gestão Segurança de Alimentos como um todo e os Princípios do APPCC.

A nova norma oferece uma descrição mais clara para diferenciar os riscos à segurança dos alimentos, os termos-chaves como Pontos Críticos de Controle (PCCs), Programas de Pré-requisitos Operacionais (PPROs) e Programas de Pré-requisitos (PPRs) combinado aos elementos-chave reconhecidos como a comunicação interativa e gerenciamento de sistemas.

Segundo o presidente do comitê técnico ISO/TC 34, Jacob Faergemand, para atender às necessidades do mercado de segurança de alimentos e  a todas as organizações envolvidas, a ISO 22000 é criada por consumidores, governança, consultorias, indústrias e pesquisa. Quando um sistema de gerenciamento de segurança de alimentos é desenvolvido pelos usuários da ISO 22000, você garante que os requisitos do mercado sejam atendidos.

A nova edição da ISO 22000:2018 cancela e substitui a ISO 22000:2005. As organizações certificadas com esta norma têm três anos a partir da data de publicação para fazer a transição para a nova versão.

Quer ver uma apresentação em português com as alterações e impactos da norma? Clique aqui.

Fonte: https://www.iso.org/news/ref2301.html

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Construindo uma equipe de auditores internos em segurança de alimentos

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Tão importante quanto construir um programa que funcione é construir uma sólida equipe de auditores internos qualificados que sejam capazes de garantir que os seus programas sejam avaliados minuciosamente atendendo às expectativas necessárias antes mesmo da chegada de um auditor de segunda ou terceira parte.

Defina a equipe de profissionais qualificados e multidisciplinar para participar do elenco da auditoria interna. Deverá ser definido quais os requisitos específicos para a composição da equipe, evidenciados e qualificados por treinamentos documentados.

Se você espera que um auditor analise um Plano HACCP, essa pessoa deverá possuir habilidades necessárias para atender a esse requisito.  Se for uma auditoria em laboratórios, essa pessoa deverá ter uma experiência, vivência profissional ou ter conhecimentos das Boas Práticas de Laboratórios (BPL) ou de um programa similar.

Por isso, a importância da criação de um time multidisciplinar!

O ideal é que todos os auditores internos recebam treinamentos sobre HACCP, programas de pré-requisitos e o esquema específico da indústria em que sua instalação está certificada ou deseja se certificar.

Seus auditores devem ter conhecimento suficiente na atividade em que estão sendo auditados. Se eles não tiverem conhecimento adequado do processo, um líder da equipe deverá ajudá-lo ou dar o correto suporte na auditoria até que eles tenham desenvolvido todas as habilidades para auditar de forma ética e profissional.

Muitas vezes é necessário um bom tempo e vivência prática para desenvolver e qualificar um auditor e torná-lo apto para auditorias.

À medida que os auditores ganham robustez e confiança em suas habilidades, eles aprendem o que precisam de fato para avaliar uma atividade para implementação efetiva.

Existirão conformidades e não conformidades, mas é importante manter o seu time informado quando questões importantes são observadas. Esteja preparado para observar as deficiências significativas.

Caso algum requisito crítico seja evidenciado em desacordo com a segurança dos alimentos,  este deve ser comunicado imediatamente à alta direção. Auditorias internas podem descobrir contaminações como infestação, alérgenos não declarados e condições insalubres. Todos os problemas importantes devem ser corrigidos imediatamente e prontamente comunicados à alta direção.

Existem várias técnicas que devem ser usadas durante uma auditoria interna na busca da conformidade.

Uma excelente técnica que os auditores usam para descobrir diversos problemas na atividade que está sendo revisada é a Trilha de Auditoria. Esta técnica é semelhante à investigação de causa raiz em que você continua perguntando por que algo ocorreu até chegar ao final da linha, da trilha. Em muitos casos, as questões observadas ao fazer as trilhas de auditoria poderão eventualmente ser atribuídas a treinamento ineficaz do pessoal da empresa.

Faça boas perguntas que exijam uma boa explicação. Essa técnica ajuda a avaliar se o pessoal entende a importância do correto procedimento e se o mesmo está de acordo com o que foi estabelecido. As perguntas devem ser bem formuladas para que os auditados exponham uma boa linha de explicação e contribuam com informações necessárias ao processo de auditoria.

Devem ser evitadas perguntas fechadas que aceitem como respostas somente o “Sim” e/ou o “Não”.

Uma outra boa técnica é completar a auditoria com um Diagrama de Fluxo onde teremos uma excelente abordagem do processo. Às vezes é referido como uma auditoria em linha reta e é útil no sentido de que você não vai perder nenhuma parte da operação. Descrever, analisar processos, ver procedimentos documentados, ver o fluxo de trabalho e operações.

O diagrama de fluxo mostrará um conjunto de processos de entradas e saídas, evidenciando todos os possíveis eventos onde poderá ou não conduizir a uma falha bem como destacar pontos de melhoria contínua no processo estudado, analisado, auditado.

Alguns auditores usam questionamentos sistemáticos para manter o controle e se concentrar na atividade que está sendo auditada.

Peça ao auditado para explicar a atividade que ele realiza. Solicite também que ele execute a atividade e reveja os registros que devem ser preenchidos. Pode soar simplista, mas é importante manter o foco na atividade que está sendo auditada.

As entrevistas são uma excelente maneira de avaliar se o pessoal realmente entende as atividades que estão realizando. Pedir para explicar verbalmente o que ele está fazendo permite que você perceba a organização à medida em que ele compreende a importância do seu trabalho e como ele o realiza.

As observações são necessárias para confirmar que as atividades estão sendo realizadas como planejadas e que as boas práticas em vigor estão sendo aplicadas de fato na sua totalidade.

As habilidades de observação dos auditores internos melhorarão a cada auditoria conduzida, concluída, permitindo que as deficiências encontradas no processo de auditoria tornem-se combustível para excelentes lições e aprendizados do time.

Fonte:

http://foodfirst.aibonline.org/foodfirst/2017/10/16/tip-of-the-week-building-training-a-qualified-internal-audit-team 

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Cultura de segurança de alimentos na cadeia de suprimentos

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O fornecimento de alimentos é de importância global e o crescente controle de segurança de alimentos propõe que tenhamos um maior domínio sobre o processo produtivo, o que facilita o compartilhamento de informações e práticas produtivas. Em termos globais, 42% do emprego mundial são pessoas que trabalham diretamente na cadeia de suprimentos de alimentos. Os maiores representantes dessa fatia são: Brasil, Índia, Japão, Rússia e os EUA.

A Iniciativa Global de Segurança de Alimentos (GFSI – The Global Food Safety Initiative) concentra-se em fornecer orientação e liderança sobre o sistema de gerenciamento em toda a cadeia de suprimentos. É reconhecida por orientar a indústria sobre os riscos de segurança de alimentos que transcendem os países, os setores e as empresas. A liderança do pensamento da GFSI se estendeu além dos requisitos de produção e segurança de alimentos, hoje ela também inclui aspectos de ciências sociais e organizacionais, evidenciados pelo foco nas competências de auditoria e cultura de segurança de alimentos.

Atualmente, a cultura é o número 1 na lista de prioridades de muitos CEOs para obter sucesso em 2018. Por esta razão, o foco contínuo na construção da cultura organizacional de segurança de alimentos é tão relevante! A cultura da segurança dos alimentos costuma assumir a cultura já existente da estrutura organizacional mãe. É construída de premissas consideradas válidas, ensinadas a novos membros de um grupo e usadas para orientar o comportamento. Esses pressupostos podem variar entre nações, empresas, funções e grupos informais, bem como em todos os setores da cadeia de fornecimento de alimentos.

Pressupostos são feitos continuamente para ações adequadas na segurança de alimentos. Quando tudo está funcionando sem problemas, essas ações se tornam rotinas. Quando ocorrem irregularidades, contamos com o conhecimento e a experiência dos indivíduos para tomar decisões adequadas e assertivas. A maioria vem trabalhar para fazer e entregar um bom trabalho e um bom produto. Em outras palavras, confiamos na cultura dentro das empresas em que trabalhamos e não tentamos maliciosamente tornar os consumidores doentes pelos alimentos que produzimos.  As ações devem ser tomadas com base em premissas válidas como as boas práticas de limpeza, boas práticas de comunicação e as decisões de negócios trilhadas para a segurança de alimentos. Para o correto abastecimento de alimentos a interligação de 5 setores devem ser respeitadas: Produção Primária, Distribuição, Processamento, Serviços de Alimentação e o Varejista de Alimentos.

Dentro de cada setor, existem entradas e saídas específicas e necessárias para executar uma organização de valor agregado. A raiz da cultura de segurança dos alimentos de uma organização é medida pela maturidade da segurança dos alimentos e impactada diretamente pelos valores e missão da organização,  bem como os seus sistemas de apoio às pessoas, a consistência, adaptação das equipes e como a organização age especificamente para o gerenciamento de riscos.  Tais dimensões culturais são fundamentais para entender como mudar e fortalecer a cultura de segurança de uma organização.

Muitos eventos acontecem todos os anos, nos quais empresas e cientistas compartilham novos conhecimentos de segurança de alimentos com toda cadeia de suprimentos. Contam abertamente suas histórias sobre o que funcionou bem e o que não fariam novamente. Destacam-se os casos importantes (estes compartilhados por grandes empresas) para os quais são discutidos os problemas e apresenta-se como foi dada a resolução dos mesmos de forma colaborativa contribuindo com boas ideias e novas tendências na segurança de alimentos.

Em uma pesquisa realizada pelo Food Control, descobriu-se uma diferença significativa em como os líderes avaliam a maturidade da cultura de segurança dos alimentos de uma organização. Essa diferença foi evidenciada entre os profissionais da área de Fabricação (Produção, Higienização e Manutenção) e os profissionais da área de Qualidade. A maturidade dos profissionais da área de Qualidade foi significativamente maior do que os profissionais da área de Fabricação. Uma diferença semelhante também foi evidenciada entre líderes seniores e juniores. Os líderes seniores apresentam maior maturidade do que os líderes juniores. Provavelmente essa diferença já era esperada, porém é muito importante que os líderes seniores das organizações compreendam essa magnitude e lacuna e saibam como restringi-la para construir e desenvolver uma forte cultura de segurança dos alimentos. Todos devem compreender suas responsabilidades. A organização deve prover recursos para garantir que todos os líderes sejam treinados, certificados e capacitados. Essa cultura somente será desenvolvida se os líderes seniores reconhecerem e executarem uma estratégia organizacional que inclua o desenvolvimento e a manutenção de responsabilidades específicas para cada função.

O líder deverá ser exemplo. Todas as mensagens e comportamentos são 100% vistos e captados por aqueles que estão à sua volta. O líder deve ser congruente com suas mensagens e ações realizadas. Ele tem como meta reduzir a lacuna percebida destacando a importância da cultura da segurança de alimentos, tratativa de problemas e riscos específicos, segurança no trabalho, respeito ao meio ambiente, desempenho financeiro e prosperidade no negócio. A cultura de segurança de alimentos  é assunto sério e deve ser vivida na empresa para um melhor engajamento e comprometimento de todos. Os líderes devem por em prática todos os treinamentos que suportam na mitigação de qualquer tipo de risco e apoio total de gestão no fortalecimento da cultura da organização.

Líderes ensinando líderes: tornando claras as suas responsabilidades e seus impactos quanto à maturidade da cultura de segurança de alimentos.

Fonte:

https://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/februarymarch-2017/supply-chain-and-food-safety-culture/

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Por que os programas de Qualidade e Segurança de Alimentos falham?

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Mesmo que a organização provenha os maiores e melhores recursos, se não existir um forte engajamento e comprometimento com Qualidade e Segurança de Alimentos, não teremos sucesso com os programas associados. Abaixo, os cenários que têm levado várias organizações a situações de insucesso em sua busca pela Qualidade e Segurança de Alimentos:

1) Baixo envolvimento e comprometimento da Alta Direção

O não envolvimento da Alta Direção é uma das principais causas apontadas pelo fracasso de programas de Qualidade. Qualidade entende-se com um programa de mudanças comportamentais no qual temos como um grande ponto de foco, as pessoas. As mudanças comportamentais exigem um alto nível de esforço, dedicação e perseverança. Neste caso, deve vir do topo da organização! Qualidade não é modismo e tampouco um plano de marketing para vender mais. Não inicie programas de Qualidade sem o genuíno interesse e comprometimento da alta administração. Use um bom tempo com os Programas de Qualidade, conversando com colaboradores, apresentando-lhes que a Qualidade atende a relação ganha-ganha: algo de bom para os clientes, empresa, colaboradores e a sociedade.

2) Ansiedade por entregas e resultados

Os gestores das organizações devem compreender que os programas de Qualidade são programas que trabalham principalmente o comportamento das pessoas e, portanto, levam um bom tempo. Em alguns casos, estes gestores não têm paciência com os projetos que estão conduzindo, o que leva ao insucesso. No Japão, eles classificam um programa com 6 anos como apenas o início de um grande projeto. Nossa cultura e paciência é totalmente diferente, temos que ter consciência de que os resultados e as primeiras entregas demoram a surgir. Provavelmente, não veremos muitos resultados antes de um ano e os primeiros resultados deverão ser modestos. As empresas que têm conduzido com perseverança têm provado que a espera vale a pena. A soma de quaisquer resultados traz grandes benefícios para a organização.

É importante que tenhamos em mente a superação de um fase inerte inicial. Além da ansiedade por resultados a curto prazo, outra situação que leva ao aborto de inúmeros programas de qualidade é a expectativa demasiada dentro das empresas. O processo de implantação da qualidade é gradual e crescente. É preciso entender em qual fase da curva de desenvolvimento estamos. Qualidade não acontece por conta própria. Trata-se de um contínuo envolvimento e engajamento de pessoas que no decorrer do tempo, se o processo for bem estimulado, apresentará resultados crescentes e surpreendentes.

3) Desinteresse pelas gerências

Se o engajamento e envolvimento da alta administração é básico para o sucesso, o do nível gerencial será crucial para sua sustentação! Não basta a vontade do presidente da organização, é preciso que ela tenha suporte de todas as camadas organizacionais pois os programas de qualidade são programas de envolvimento e comprometimento de pessoas. Os gerentes tendem a achar que qualidade é algo simples e prático e que, portanto, não necessitam de energia e dedicação: caminho certo para grandes dificuldades na implantação.

4 Planejamento inadequado

Implantar programas de qualidade é sempre um projeto de longo prazo, e, assim, é necessário um bom planejamento. Muitas empresas partem diretamente para a execução, sem se preocuparem muito com o planejamento. Também é melhor sair executando do que nada realizar. O tempo passa, e as exigências de qualidade aparecem. A falta de um planejamento adequado pode levar a situações indesejáveis, insegurança e insucesso de um caminho que vinha sendo trilhado.

A implantação de programas de qualidade é um processo bastante complexo e com muitas incertezas. Um bom planejamento poderá nos dar as bases de comparação para saber se estamos ou não indo no rumo certo e se devemos corrigir nossa rota de tempos em tempos. O planejamento para programas de qualidade deve incluir metas, treinamentos, metodologia a ser aplicada, velocidade de implantação, áreas a serem trabalhadas e pessoas envolvidas. Essa abrangência mostra-nos os riscos que podemos correr se não dermos a devida importância ao planejamento.

5) Treinamento insuficiente

Muitas organizações criam grupo de pessoas para discutir problemas sem o mínimo de preparo. As pessoas não sabem como se deve analisar problemas. Em alguns casos, elas nem sabem por onde começar. A montagem de grupos de trabalho para se analisar problemas deve se iniciar com treinamento. Parece claro, mas muitas vezes nos deparamos com a falta de preparação das pessoas. É imprescindível a criação de um programa de treinamento em solução de problemas, ferramentas de estatísticas simples, benchmarks e estímulo ao autodesenvolvimento. Os treinamentos devem ser realizados continuamente e os vários níveis da organização devem estar envolvidos. Dos vários níveis, exige-se diferentes e específicos tipos de programas de treinamento.

6) Falha na seleção dos multiplicadores

Treinamento é algo contínuo e dinâmico. Portanto, é importantíssimo a seleção e escolha da equipe de multiplicadores do conhecimento que será compartilhado e disseminado para toda a organização. Comumente, vemos erro na escolha destas pessoas (geralmente leva ao insucesso) ligados a não verificação do seu perfil realizador: a capacidade das pessoas gerarem resultados. A função é disseminar o conhecimento, formal e informal. Essa característica dos multiplicadores é crucial ao sucesso do programa.

7) Descuido com a motivação

O aspecto motivacional envolvido em programas de qualidade algumas vezes é esquecido. As pessoas precisam sentir que serão beneficiadas pela qualidade. Podemos mostrar claramente os benefícios para as pessoas, os sofisticados até os que envolvem prêmios e recompensas financeiras. O reconhecimento das entregas e resultados obtidos ainda continua sendo a forma mais eficaz de se motivar os colaboradores. A ausência de reconhecimento, elogios e feedbacks faz parte dos caminhos mais rápidos para o fracasso de programas de qualidade. As pessoas percebem se os níveis superiores estão motivados ou não, o que pode ser um elemento altamente positivo ou altamente negativo. Devem ser congruentes nas atitudes perante a qualidade em todos os níveis de gestão e do interesse pelos resultados do programa.

Portanto, podemos afirmar que a maioria dos casos de insucesso em implantação dos programas de qualidade estão linkados a um ou mais fatores aqui apresentados. Geralmente, mais de um fator dos que foram listados causam os problemas ou o atraso no atingimento das metas. As soluções são relativamente simples e evidentes. O não cuidado com esses itens é o que causará o insucesso. O sucesso colhido dos programas de qualidade são daquelas empresas que cuidam deles com muita dedicação, disciplina, ética e segurança!

Fontes:

http://www.fgv.br/rae/artigos/revista-rae-vol-34-num-6-ano-1994-nid-45320/

http://www.anegepe.org.br/edicoesanteriores/londrina/GPE2001-01.pdf

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Análise de Causa Raiz | 5 Porquês combinado com Espinha de Peixe!

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A análise de causa raiz é um passo importante para permitir que as indústrias de alimentos possam resolver seus problemas e planejar diante das falhas surgidas. Muitas vezes, achamos que já realizamos uma boa análise, porém ainda somos confrontados com reincidências dos problemas. A questão é: Por quê? Será que não executamos a análise de causa raiz correta? Ou então implementamos medidas corretivas e preventivas erradas? Qual é a causa raiz da falha em nossa análise de causa raiz?

Por que procedermos com os 5 Porquês?

A análise 5 Porquês é uma técnica simples e muito eficaz. Ao repetir a pergunta POR QUÊ?, você pode descascar camadas (como camadas de uma cebola) que podem levar à verdadeira causa raiz de um problema. Às vezes, você precisará fazer a pergunta mais do que 5 vezes antes de encontrar a questão relacionada ao problema estudado. Alguns gestores da qualidade acham muito importante que você anote exatamente as 5 vezes dos Porquês. Trata-se de encontrar a causa raiz do problema e não sobre quantas vezes você faz a pergunta. É uma ferramenta simples de resolução de problemas e consiste em formular a pergunta “Por quê” cinco vezes para compreender o que aconteceu (a causa-raiz).  Nada impede, porém, que mais (ou menos) do que 5 perguntas sejam feitas. O número 5 vem da observação de que esse número costuma ser suficiente para se chegar a causa raiz. É apenas uma ferramenta que pode ajudá-lo, não um dogma. O objetivo é determinar o que aconteceu, determinar por que isso aconteceu e descobrir o que fazer para reduzir a probabilidade de que isso aconteça novamente.

Geralmente, quando indagados sobre o que causa um problema, as pessoas tendem a culpar alguma coisa ou alguém ao invés de raciocinar e realmente procurar a causa. Dizemos que no 1º porquê, temos um sintoma; no 2º porquê, temos uma desculpa; no 3º porquê, temos um culpado; no 4º porquê, temos uma causa e no 5º porquê, temos a causa raiz!

Como usar a análise 5 Porquês?

Anote o problema específico. A escrita ajuda você a formalizar o problema e descrevê-lo completamente com precisão. Ajuda o time a manter o foco no problema surgido! Sugiro o uso da ferramenta Brainstorming (tempestade de ideias): perguntando ao time por que o problema ocorre. Logo, em seguida, todas as respostas devem ser anotadas.

Se estas respostas não identificam (ainda) a fonte do problema, faça o uso do “porquê?” novamente e escreva a resposta. Realize esse passo até que a equipe concorde ou entre em consenso do que identificaram como causa raiz do problema. Isso poderá demorar menos ou mais do que 5 “porquês?”.

 

Os 5 Porquês combinado com a Análise de Espinha de Peixe (Diagrama de Causa e Efeito)

causa raiz 2

Os 5 Porquês podem ser usados de forma independente ou como parte da Espinha de Peixe (Diagrama de Ishikawa). Você pode explorar todas as causas potenciais encontradas do problema com a Análise de Espinha de Peixe. Estabelecida as entradas, faça uma análise dos 5 Porquês transferindo-as cada uma aos itens (Mão de Obra, Material, Método, Máquina, Medida e Meio Ambiente) do Diagrama Espinha de Peixe. Quando realizado esse passo, direcione o time a encontrar a causa raiz!

A Análise dos 5 Porquês combinada à Espinha de Peixe traz diversos benefícios e segurança na aplicação da ferramenta. Ajuda a identificar a causa raiz de um problema com maior assertividade e determina a relação entre diferentes causas de um problema. É realmente uma das ferramentas mais simples que você pode usar. Nesse momento, não é necessário uma análise estatística. A combinação garante que você não se concentre em uma vertente de análise usando somente a Análise dos 5 Porquês.

É uma boa técnica para resolver problemas simples e tomar os primeiros passos para problemas mais complexos. Porém, não entre em zona de conforto quando falamos de garantia da qualidade e segurança de alimentos. Não ache que seu problema estará resolvido com 5 perguntinhas. Durante a condução do processo e uso das técnicas, seja claro, objetivo e totalmente honesto. Agora, mãos à obra!

Fonte: Food Safety Experts

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Custo da Não Qualidade | Torne as informações mais claras!!

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Para muitas indústrias de alimentos, obter uma clara visão na organização do custo da não qualidade é uma tarefa muito difícil. Provavelmente você já foi questionado e se sentiu desconfortável porque não sabia do custo da qualidade na sua empresa. Sempre desejou mostrar os benefícios reais da garantia de qualidade e segurança de alimentos para a sua alta administração e não soube como demonstrar esses números.

Este é o cenário de muitos Gerentes da Qualidade e uma das principais razões é que eles não são capazes (ainda) de tornar visíveis os custos associados à não qualidade na organização. A linguagem universal da Alta Administração é única e singular. Eles tomam decisões baseadas em dados e gráficos. Um gerente estratégico precisa ser capaz de traduzir tudo o que acontece no domínio da qualidade em dinheiro.

Muitas empresas estão fazendo isso com um alto nível de criticidade e detalhe: extremamente necessário para obter uma boa visão do negócio. Na maioria das vezes, falar somente com o Gerente de Finanças não traz a solução final nem a visão real do custo. Para que se obtenha uma boa visão do custo é necessário seguir algumas etapas para criar, definir, configurar e monitorar o custo da não qualidade em sua organização.

Passo 1:  Envolva-se com as Pessoas Certas!

Na maioria das vezes os Gerentes de Qualidade querem resolver todos os seus problemas no esplêndido isolamento. Alguns não sabem por onde começar. Algumas vezes pedem auxílio e suporte ao Gerente de Finanças ou alguém do Departamento de Finanças, o que muitas vezes não resulta em uma abordagem muito sólida e assertiva.

Há outras pessoas que são chaves e importantes na organização que devem estar envolvidas na criação para o melhor monitoramento do custo da não-qualidade: Gerente Financeiro, Gerente de Produção e o Gerente de Operações e Cadeia de Suprimentos. O real motivo para envolver o Gerente de Produção, Operações e Cadeia de Suprimentos são que esses departamentos estão envolvidos diretamente na maioria dos fatores contribuintes para o custo da não-qualidade. Esta deve ser determinada e calculada da maneira correta. Por isso, é importante o envolvimento e comprometimento destes gestores no custo da abordagem da não-qualidade. Conheça-os e explique a sua intenção e importância de criar uma abordagem estruturada para obter informações sobre o custo da não qualidade. Durante as reuniões iniciais, você já pode começar a definir os primeiros blocos de construção.

Passo 2:  Crie uma Estrutura

Uma vez que você tenha a adesão do Gerente de Finanças, Produção, Operações  e Cadeia de Suprimentos, você já pode começar a definir a estrutura para medir o custo da não qualidade. Conforme mencionado anteriormente, a maioria das empresas não tem uma estrutura de custos com base na atividade para um nível de detalhe da visão da não qualidade. Por isso, você deve projetar uma boa estrutura.

A melhor maneira de iniciar é organizar uma sessão de discussão entre os gerentes  e parceiros envolvidos. O time não deve exceder 8 pessoas.  Durante a sessão de brainstorming, você deve listar todos os pontos relevantes que se enquadram no custo da não qualidade. Todos devem contribuir. Um boa maneira é escrever individualmente em post-it. A partir daí teremos criado blocos de construção. Uma vez feito, coloque os post-it’s em um flipchart, um por um. Os post-it similares devem ser colocados em blocos. Desta forma, você assegura que todos os blocos foram discutidos e todos possuirão um resultado. Permita também que as pessoas escrevam blocos de construção adicionais no pós-evento durante o processo. Isso trará robustez na aplicação da sua ferramenta. Uma vez definido, os blocos poderão ser discutidos por departamentos onde os custos são causados ou pelo nível de gravidade (reclamações externas, recalls, falhas, erros de produção e etc.).

Passo 3: Calcule os Custos Típicos

A informação (secreta e privada) oculta o conhecimento e os dados internos (pessoais ou empresariais) nas organizações como um conceito de um iceberg parcialmente imerso na forma de um símbolo de ponto de interrogação.

Definidos os blocos de construção do custo da não qualidade, você deve estabelecer exatamente como esses custos podem ser calculados. Se você não traz algum senso comum à mesa, neste momento, você logo se encontrará em uma situação difícil criando modelos de custeio muito elaborados para cada um dos blocos. Isso o levará a uma situação de custo total. O melhor caminho a seguir é definir o custo “padrão” associado a cada um dos seus blocos de construção. A maneira de chegar a um custo padrão é olhar para o último ano e fazer uma estimativa tão boa quanto possível sobre todos os custos envolvidos. Estes podem ser: custos de envio de devolução, custos de reembolso de clientes, custos de investigação, custos de viagem feitos em relação à queixa, custos de retrabalho, baixa classificação ou demolição do produto devolvido.  Depois de criada uma visão geral dos custos do ano passado para cada um dos blocos de construção, você poderá calcular um custo padrão por ocorrência.

Passo 4:  Monitoramento

O passo final é definir a estrutura clara de monitoração para cada um dos blocos de construção. Defina quem é responsável por fornecer as informações sobre o número de ocorrências para cada um dos blocos. Muitas vezes, não será o Gerente da Qualidade, mas os colaboradores dos departamentos de Produção, Operações ou Cadeia de Suprimentos que tenham o acesso direto a informação. Portanto, deixe claro que essas pessoas serão responsáveis por todo o regular reporte. Torne gerentes e parceiros os responsáveis por fomentar as informações e por receber as informações corretas a tempo. Envolvidos desde o início, este passo não será difícil de ser alcançado. Defina uma estrutura de relatório fácil de ser usada onde as pessoas só precisarão preencher o número de ocorrências e todos os cálculos necessários serão realizados automaticamente. Desta forma, você criará um sistema que não será simples de usar, mas também terá menos erros. Alguns cálculos executados para obter os custos exatos poderão ser complexos. Então, uma sugestão sábia a ser realizada é automatizar esses cálculos em uma planilha segura do Excel.

O controle e monitoramento do custo da não qualidade deve ser utilizado cada vez mais nas indústrias de alimentos. A implantação inicial deverá seguir uma sistemática cuidadosa, respeitando-se a necessidade de discutir todos os itens de custos, de estruturar um procedimento de coleta e avaliação consistente e rigoroso, de treinar todas as pessoas envolvidas e de avaliar os resultados de forma transparente. Sugere-se iniciar a implantação em projeto piloto de grande interesse para a empresa, que possibilite redução de custo significativa.

Asseguro que estes resultados não virão a curto prazo; como a maioria dos procedimentos da qualidade, eles demandarão um tempo de maturação significativamente maior que o tempo de ciclo das operações da empresa para que os resultados possam ser analisados de forma consistente. Em compensação, a médio prazo se revelará como uma fonte segura de dados para a tomada de decisão gerencial.

Fonte: Food Safety Experts

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Tratativa de Não Conformidades | 5 passos para o Foco e Melhoria!

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Muitas vezes encontramos gestores inundados de relatórios de não conformidades que não conseguem tratar no tempo certo, resolver na sua totalidade, nem envolver as pessoas da organização. Abaixo, você encontrará cinco passos importantes que deverá seguir para obter uma excelente gestão na tratativa das não conformidades.

 

Pare de fazer tudo

Muitos gestores da Qualidade são mestres em criar relatórios de não conformidade para tudo, e isso certamente resultará em uma sobrecarga para eles É importante concentrar-se naqueles que proporcionarão maior valor agregado à organização e, claro, os que são obrigatórios como parte do esquema de certificação da empresa. Se o seu programa de Tratativas de Não conformidades está com uma grande quantidade de relatórios, realize uma avaliação precisa e criteriosa dos relatórios existentes separando-os dos relatórios mais simples. Aos simples, sugiro executá-los dando apenas um fechamento para ações de melhoria (ver e agir). Para esse passo indico o uso da ferramenta Diagrama de Esforço e Impacto.

 

Priorize o seu Relatório de Não Conformidade

Priorizar é sempre muito importante para quem busca um melhor gerenciamento. Para a priorização dos relatórios é necessário avaliá-los sob dois aspectos:

  1. O Cumprimento – Em relação às auditorias externas, os que geralmente precisam ser realizados dentro de um determinado período de tempo, a fim de não comprometer a continuação da certificação.
  2. O Risco – Em relação às questões de segurança de alimentos, reclamações de clientes ou outro valor que represente um risco maior para a empresa.

Há também um conceito importante a ser discutido: a execução das ações. Se você definir a tratativa em duas partes, você terá: a análise de causa raiz e a execução das ações corretivas/preventivas. Temos na análise de causa raiz a parte mais crítica da tratativa da não conformidade. Algumas vezes, o esquema de certificação e os clientes permitirão um tempo que você precisa para que aborde de forma realista as ações de melhoria que você deve tomar em relação a um relatório de não conformidade, mas a análise da causa raiz, incluindo a definição e comunicação das ações de melhoria devem ser feitas dentro de um prazo acordado. Para cada causa raiz encontrada faz-se necessária a classificação em alta, média e baixa para que execute através de um gerenciamento de prioridades, as ações de correção e melhorias encontradas.

 

Defina um ou dois grandes ganhos

Mesmo definindo as prioridades conforme descrito na seção anterior, ainda faz-se necessário priorizar uma ou duas (não mais!). Você deve focar 2 grandes ganhos em um determinado período (ano). Esses ganhos devem ser vinculados a uma área que está lhe gerando grandes problemas no momento e esse será um ótimo passo para começar a trabalhar as não conformidades aplicando-se a Ferramenta de Análise de Pareto. Uma excelente técnica na tomada de decisão que permite a empresa selecionar prioridades. Priorize a ação que trará o melhor e maior resultado. Através desta ferramenta é possível identificar os problemas que são críticos e que causam grandes perdas. Para esse passo a Regra dos 80/20 deve ser bastante empregada. Significa que 80% dos problemas são ocasionados por 20% das causas, ou seja, são poucas causas que originam a maioria dos problemas. Em paralelo, você terá como desafio obter a atenção da alta administração para investir tempo, dinheiro e outros recursos para abordar um ou dois grandes problemas dentro da organização. Isso não quer dizer que os outros problemas não são importantes, mas sim que alguns precisam ser solucionados com maior urgência. Essa etapa deixa claro como devemos priorizar a tratativa das não conformidades, identificação dos pontos de melhoria e definição dos planos de ação.

 

Envolva as pessoas certas

Muitas vezes, o gestor da Qualidade e sua equipe são vistos como aqueles que são responsáveis por entregar todas as ações de melhoria em relação à qualidade e segurança dos alimentos na organização. Claro que esta não é uma boa situação, pois a maioria dos departamentos, como Produção, Compras, Manutenção e Operações, precisam ser envolvidas para abordar com sucesso os problemas em questão. Este cenário é perceptível quando as ações traçadas são somente para fins de certificação. Ao criar uma abordagem mais focada para ações de melhoria e definição de um ou dois grandes ganhos, você criará as bases para o sucesso junto à organização. Envolva as pessoas certas em cada uma das atividades de melhoria. O Departamento de Qualidade não é o proprietário dos processos das áreas como Produção, Compras e Operações, portanto, as pessoas certas desses departamentos precisam estar envolvidas nas atividades de melhoria. Em alguns casos, eles podem até ser obrigados a assumir a liderança nessas atividades e tornar-se donos do processo. É importante transmitir a mensagem a todos que a melhoria focada, a lucratividade e a competitividade da organização é de responsabilidade de todos e que esta pode ser trabalhada através do engajamento e comprometimento do controle da não qualidade.

 

Seja adaptável, flexível 

Como em qualquer aspecto na vida e nos negócios, uma coisa você pode ter certeza: mesmo que você desenhe seus planos, as coisas poderão mudar e problemas mais urgentes poderão surgir durante o ano. Você pode se adaptar ao novo cenário e alterar as prioridades para as ações de melhoria, conforme ditadas pelas necessidades do negócio. Porém, cuidado: não altere os dois grandes ganhos de melhoria definidos em que você está trabalhando – estes ainda são grandes contribuintes para os problemas presentes na empresa e devem ser abordados de forma planejada e focada. As ações críticas devem ser executadas no menor prazo possível! Você poderá ser flexível com as ações de melhoria de média e baixa prioridade. Caso seja necessário, junte o time e reavalie o nível de classificação das prioridades definidas deixando claro com a organização o porquê da mudança e flexibilização realizada.

Estabeleça o foco na tratativa de não conformidade, aplique os 5 passos e abuse das ferramentas da qualidade sugeridas, focando a tomada de ações em diferentes frentes e trabalhe a melhoria contínua para alcançar resultados cada vez melhores em seu sistema de gestão.

 

Fonte: Food Safety Experts  

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CEP | O Controle Estatístico de Processos na Indústria de Alimentos

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Todas as indústrias de alimentos precisam de um processo produtivo eficiente e robusto, com a maior qualidade, menor custo e variabilidade. O Controle Estatístico de Processos (CEP) é a ferramenta que demonstra as variações comuns ou aleatórias na produção, apontando os desvios e possibilitando suas correções com maior agilidade, eliminando custos e desvios. 

O CEP pode ser aplicado em todo o processo produtivo visando à busca e a eliminação de erros, o que possibilita o aumento de qualidade e lucratividade da organização. É entender o comportamento do processo, para que possamos extrair o máximo dele.

O principal impacto na aplicação do controle estatístico de processos dá-se no incremento da capacidade da garantia da qualidade, possibilitando a redução de ocorrência de não conformidades na linha de produção e de emissão de lotes de produtos fora da especificação, necessitando o recolhimento por parte da indústria. Ao diminuir essas ocorrências tem-se o aumento de produtividade, lucratividade e capacidade de manter o nível de qualidade que os produtos do segmento alimentício necessitam.

O processo de implementação do CEP na indústria não é uma tarefa fácil. Ele deve ser muito bem planejado, envolvendo todo o time da linha de produção e lideranças. Isso exige grande demanda de esforço e investimento financeiro, mas em quase todos os casos o retorno é considerável. Os pontos de criticidade são definidos, ferramentas são escolhidas e aplicadas, amostras são coletadas e todos os dados são analisados mediante gráficos de controle. Através da coletas de dados, por amostragem, os gráficos são desenhados e analisados quanto à sua variabilidade e comportamento dos processos minimizando rejeitos e as não conformidades às especificações.

Para que o CEP tenha sucesso faz-se necessário uma calibração periódica e manutenção dos principais equipamentos de controle das linhas de produção, pois pequenos desvios em sua sensibilidade alteram todo o lote da produção e a parada na linha afeta diretamente parâmetros como qualidade, produtividade e, consequentemente, a lucratividade.

Além disso, preparação é fundamental! Para atuar com competência na área, o CEP exige um bom conhecimento em estatística para realizar os cálculos da amostragem significativa dos lotes de produção, elaborar e interpretar os gráficos de controle de média e mediana com desvio padrão, variabilidade e histogramas. É preciso também conhecer os conceitos e parâmetros de garantia de qualidade, rotinas de processos industriais e procedimentos de validação dos mesmos, aliados à capacidade de interpretação de dados para avaliação das possíveis não conformidades com consequente tomada de decisão.

O  CEP é uma ferramenta que pode ser integrada aos programas de Food Safety. Ela vem agregar e confirmar a importância no controle dos 7 princípios do APPCC. Etapas críticas como o estabelecimento dos limites, procedimentos de monitorização, estabelecimento de ações corretivas, procedimentos de verificação e registros são facilmente encontradas nas ações de Food Safety, de maneira prática, lógica e econômica. A ação de estabelecer limites para os Pontos Críticos de Controle (PCC) e a monitorização de todo o processo é semelhante às cartas de controle do CEP. Todas as indústrias de alimentos deveriam fazer o uso das ferramentas do CEP para garantir ainda mais qualidade e competitividade.

Algumas pessoas imaginam que o CEP é como um vidente de programa de TV, que diz adivinhar o futuro, ou um numerologista que pode ajudá-lo desde que você tenha a vibração certa. Porém, há pessoas que gostam de complicar o CEP muito mais do que ele é! A verdade é que o CEP apenas mede como o processo se comportou no passado, se comporta no presente momento e usa esta informação para prever como ele se comportará no futuro. Não precisamos de bola de cristal e você também não precisa ser um mágico! Muito menos um estatístico! Os fundamentos básicos do CEP são simples de entender e aplicar. O CEP, porém, não irá resolver todos os seus problemas! Ele é uma ferramenta muito poderosa se bem aplicada, pois criar apenas gráficos de controle não vai resolver os seus problemas.

Interpretar gráficos de controle numa linha de produção para tomada de decisão exige segurança e maturidade. O CEP permite um sistema de prevenção de não conformidade durante o processo produtivo, ao invés de esperar até que o produto esteja terminado. Assim, reduzimos refugo, aumentamos a produtividade, tornamos a qualidade do produto mais consistente e reduzimos o risco de entregar produtos não conformes aos clientes.

Fonte: ICTQ – Instituto de Ciência, Tecnologia e Qualidade

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Liderança na Qualidade | 7 Etapas impactantes para uma Gestão de Sucesso

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A Liderança na Qualidade vai muito além do gerenciamento de conformidades e auditorias de segurança dos alimentos. A nova gestão da Qualidade dever ter caráter estratégico e impactante contribuindo no diferencial competitivo na empresa. Abaixo, compartilho 7 etapas importantes para uma mudança da gestão reativa para uma gestão impactante na entrega dos resultados para a empresa. As etapas são diretas e simples, porém é preciso determinação e foco para entregar com êxito cada passo.

  1. Assegure que você tenha uma boa equipe

Este é primeiro passo para alcance do sucesso: a definição do time da Qualidade. É importante que você tenha uma equipe forte e capaz. Uma boa prática é avaliar os pontos fortes e fracos de sua equipe em termos de conhecimentos, habilidades, comportamentos e atitudes (sugiro utilizar a ferramenta Swot). Talvez você ainda não tenha uma equipe no nível desejado, porém faz-se necessário reconhecer todos pontos de melhoria e traçar ações a curto e médio prazo para que possa formar o time desejado. Crie foco e invista na construção de uma equipe forte e de alto desempenho.

  1. Conheça os Custos da Não Qualidade

Depois de conhecer os pontos fortes e fracos de sua equipe, é hora de começar a fazer o mesmo para o desempenho de Qualidade na organização. A melhor maneira de fazer isso é conhecer o custo da não qualidade. Este custo deve ser expresso em dinheiro, linguagem universal que todos os gerentes e donos de empresas entendem. Para que você invista na equipe e trace melhorias para a Qualidade você deverá, obrigatoriamente, traduzir em dinheiro, comprovando os benefícios de retorno para a organização. Para um melhor resultado, faz-se necessária uma parceria com todos os gestores da cadeia de produção, estabelecendo assim um melhor controle e  monitoramento de todos os custos da não qualidade: reclamação de clientes, retrabalhos, recall, varredura e produtos destruídos. Para um melhor gerenciamento, crie gráficos com histórico dos últimos 3 anos. Lembre-se: traduza os dados em dinheiro! Os números podem ser maiores do que você espera, mas isso é uma boa notícia! Significa que há muito espaço para melhorias. Além disso, há um outro benefício: este gerenciamento terá uma grande visibilidade na organização e trará um alto impacto sobre os lucros da empresa.

  1. Criar consciência / Senso de urgência

Uma vez conhecida a equipe e construído o gerenciamento do custo da não qualidade, é hora de ganhar e garantir toda a atenção da alta direção. O trabalho que você fez em relação à sua equipe e qualidade histórica das informações do custo da não qualidade são dois pontos importantes para compartilhar com sua alta administração. Na apresentação, você deve mostrar que atualmente os fatores de Qualidade e Segurança dos Alimentos são realmente cruciais para qualquer empresa que almeja sucesso e competitividade. Você pode fazer isso mostrando o impacto da falta ou falhas em não gerenciar a qualidade e a segurança dos alimentos. Pode tornar mais claro apresentando cases e exemplos de outras empresas que enfrentaram graves problemas no mercado por causa de problemas e desvios de qualidade. Além disso, você também pode deixar claro que o novo cenário regulatório e dos requisitos de certificação estão mudando continuamente e sempre aumentando as demandas e criticidades em sua empresa.

  1. Juntos, definir Plano de Ação de médio e longo prazo

Logo após obter um forte apoio da alta administração, é hora de definir um plano  de médio e longo prazo. Fique atento ao conteúdo e ao tempo definido para as ações propostas. Não crie o plano sozinho! Um bom plano é aquele que é criado e desenvolvido com um grupo muito maior de pessoas. Proativamente, você poderá começar fazendo um rascunho com sua equipe listando alguns pontos de crescimento com base nas necessidades já encontradas. Após, sugere-se cocriar o plano juntamente com a sua diretoria e gestores estratégicos. Apresente os resultados da avaliação de seu departamento e os resultados do custo da não qualidade. Promova uma livre discussão em equipe para a construção do plano. Deixe que os gestores e a direção levantem várias ideias. Essa ação permite a você enxergar a visão e o alinhamento das ações já propostas. Somente ao final, apresente as suas ideias. Deixe que seus gerentes e a direção tomem consciência da construção de um plano robusto da Qualidade.

  1. Criar melhorias focadas

Um dos maiores erros dos gestores de qualidade é não estabelecer prioridades nas ações de melhorias que precisam acontecer. A maioria das empresas trabalham se adequando a vários sistemas de certificação. E para o atendimento aos requisitos destas certificações, nos deparamos com uma grande lista de situações nas quais a realização de uma análise de causa raiz e criação de medidas corretivas e preventivas é obrigatória. Se formos atuar em cada situação encontrada, não seremos produtivos. Levaremos muito tempo e em alguns casos teremos resultados superficiais ou ganhos não esperados.

Deve-se realizar uma análise criteriosa dos tópicos obrigatórios em relação aos esquemas de certificação. Utilize o histórico dos últimos três anos de todos os problemas que você enfrentou (% de não conformidade de processos, reclamação de clientes, reprocessos e recalls) e crie um gráfico de Pareto. Toda esta informação já é parte da análise do custo da não qualidade. No gráfico de Pareto você pode perceber qual o tópico lhe dá a maior perda monetária – esta deve ser a área que terá que canalizar todos os seus esforços de melhorias.

  1. Gerenciamento de problemas

Apesar de toda nova abordagem de gestão da qualidade criada, você ainda poderá enfrentar graves problemas (reincidências de reclamações e recall de grandes problemas de segurança por falhas de controles). Você deve focar estes problemas para evitar custos internos, perdas de imagem e competitividade, gerenciando corretamente os problemas, caso contrário isto poderá impedir a execução do plano traçado e dará razões para a alta direção começar a duvidar da sua gestão ou mesmo de suas capacidades. Concentre-se e gerencie pessoalmente os problemas surgidos. Promova pelo menos 1 hora por dia para estudos e análise de como lidar e agir diante de problemas graves. Claro que isso é pouco tempo reservado para estudos de  tratativas de problemas. Caso não tenha grandes problemas, utilize essa hora para trabalhar em melhorias.  Não utilize essa hora para ler e-mails ou ficar sentado em reuniões!

  1. Celebre todos os sucessos

Celebre o seu sucesso! Muitas vezes gerentes tendem apenas a celebrar seu desempenho somente no final do ano. Você deve aproveitar a oportunidade e comemorar cada sucesso alcançado, não importa o quão pequeno ele seja. Celebrar é mostrar o reconhecimento às pessoas envolvidas na criação do sucesso obtido. Você também deve compartilhar as pequenas conquistas e dar o reconhecimento às pessoas que criaram esses resultados.  Se comemorar o sucesso não é (ainda) parte da cultura da sua empresa, comece!  Este será o combustível para que seu plano funcione. Noventa por cento de qualquer sucesso alcançado é definido pela motivação e propriedade das pessoas que têm de entregá-lo!

Fonte: Food Safety Expert

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