Convidados, Autor em Food Safety Brazil

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Oportunidades e desafios da rastreabilidade na indústria de alimentos

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A segurança alimentar é uma preocupação global proveniente do aumento da expectativa de vida, aliada ao aumento populacional. Com base nisso, formadores de políticas buscam a otimização da produção de alimentos, com monitoramentos e controles em toda cadeia produtiva, desde a propriedade rural até o consumidor final (from farm to fork). Surge daí a necessidade da rastreabilidade na indústria de alimentos.

O conceito de Segurança de Alimentos, Food Safety, ou saúde do alimento, refere-se à qualidade sanitária dos alimentos, e envolve a preocupação com contaminantes nos processos de produção, processamento e logística que possam causar prejuízos à saúde humana.

A segurança de alimentos deve ser um objetivo primordial em todas as etapas da cadeia alimentar, desde a produção até a colheita, o processamento, o armazenamento, a distribuição, o preparo e o consumo. Garantir que as pessoas tenham acesso a alimentos seguros exige investimentos sustentados em regulamentações, laboratórios, vigilância e monitoramento rigorosos.

Diante da necessidade de manter controles fiéis aos processos, a padronização das informações bem como o acesso rápido e fidedigno a elas, torna-se um diferencial competitivo para as empresas.

Essas informações e o acompanhamento denominam-se rastreabilidade. Este é um dos requisitos que fazem parte da estratégia de segurança e garantia da qualidade no setor agroalimentar, que consiste na capacidade de documentar o movimento do alimento durante as etapas de produção, processamento e distribuição, atendendo a demanda do consumidor em conhecer a procedência dos alimentos que consome.

A rastreabilidade é entendida como um conjunto de procedimentos que permite identificar a origem e acompanhar a movimentação de um produto ao longo da cadeia produtiva. Por meio dela, é possível saber qual é o alimento, de onde ele veio e para onde vai.

Rastrear representa a capacidade de traçar a história, a aplicação, como foi utilizado e qual a localização de uma mercadoria individual ou um conjunto de mercadorias. Para isso, são utilizados números ou códigos de identificação.

No processo de rastreabilidade, a tecnologia é uma grande aliada, pois por meio de automação dos processos obtém-se informações e a gestão é feita de forma rápida e assertiva. Um cenário em que os consumidores estão cada vez mais exigentes, associado a facilidade na obtenção de informações relevantes, incentiva as empresas a investir e disponibilizar as informações referentes a procedência dos alimentos por meio de QR Code impresso nas embalagens dos alimentos.

O Código de Resposta Rápida ou Quick Response Code (QR Code) – figura 1 – pode ser acessado com uso de dispositivo óptico, como o celular, por exemplo. Ele faz a leitura da embalagem, obtendo informações de interesse do consumidor, proporcionando uma importante interação de forma acessível, prática e rápida.

São inúmeros os benefícios da rastreabilidade. Além da aproximação da empresa com seus clientes, a rastreabilidade de um alimento proporciona experiência positiva ao proporcionar conexão entre os elos da cadeia produtiva e também demonstra o viés das empresas voltadas para inovação, com uso de sistemas eficientes.

Figura 1 – Imagem de QR Code (Fonte: Pixabay)

Um sistema de rastreabilidade implementado é essencial para garantir coleta de dados em tempo real, possibilitando identificar e melhorar processos internos, bem como permitir o mapeamento das atividades produtivas e favorecer o rastreamento de dados por meio dos registros necessários para agilizar informações para eventuais situações de recall de alimento.

A Figura 2 representa as vantagens obtidas pelas empresas, em usar a rastreabilidade nos processos produtivos.

A rastreabilidade proporciona segurança e transparência para o consumidor e para todos os envolvidos na cadeia produtiva. Um processo bem implementado de rastreabilidade aumenta a capacidade de evidenciar problemas e permite a empresa atuar de forma pró-ativa nos processos automatizados confiáveis para obtenção de alimentos seguros por meio de pessoal engajado.

Além das oportunidades apresentadas por meio de um programa de rastreabilidade, pode-se mencionar os desafios identificados na sua implantação: custos com aquisição de software, custo com sistemas para armazenar e gerenciar o banco de dados, autorização de uso de controles (formulários) digitais na indústria de alimentos, treinamento de pessoal, entre outros.

A implantação e manutenção da rastreabilidade na indústria de alimentos proporciona segurança nos controles quanto aos aspectos de produção e transparência com os consumidores.

A rastreabilidade na indústria é um diferencial frente à concorrência e também uma forma de enfrentar os desafios por meio de processos eficientes na produção de alimentos seguros.

Ivna Nalério R. Machado é mestre em Desenvolvimento Regional e Agronegócio – PGDRA – na

Universidade Estadual do Oeste do Paraná (UNIOESTE).

Referências

ADAMI, Andreia. Segurança alimentar e o papel do Brasil na oferta mundial de alimentos. CEPEA, 2021. Disponível em: https://cepea.esalq.usp.br/br/opiniao-cepea/seguranca-alimentar-e-o-papel-do-brasil-na-oferta-mundial-de-alimentos.aspx. Acesso em 10 maio 2022.

EMBRAPA. Especialistas discutem a importância e impactos da rastreabilidade em vegetais frescos. Disponível em: https://www.embrapa.br/busca-de-noticias/-/noticia/57175496/especialistas-discutem-a-importancia-e-impactos-da-rastreabilidade-em-vegetais-frescos?adlt=strict&toWww=1&redig=3B19F7833B9A452987DD4005AB286EFC. Acesso em 10 maio 2022.

FAO. Organização das Nações Unidas para a Alimentação e a Agricultura. Empenho internacional para melhorar a segurança alimentar. FAO: 2020. Disponível em: http://www.fao.org/brasil/noticias/detail-events/pt/c/1180378/. Acesso em: 10 maio 2022.

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14 de julho de 20222 de julho de 2022

Ferramentas de gestão

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Segurança de Alimentos: atividades criativas para envolver os colaboradores

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Sabe aqueles treinamentos sobre Segurança de Alimentos (as famosas BPF) – principalmente os aplicados na integração de novos funcionários ou para reciclagem – considerados longos, chatos e em alguns casos difíceis de assimilar pelos colaboradores? Que tal deixá-los apenas nas integrações e realizar atividades mais criativas para fazer a reciclagem?

Uma forma bastante criativa e participativa é selecionar um determinado tema e realizar “algo diferente” para os colaboradores. E quando falamos em “algo diferente” não falamos em treinamento, então use a imaginação. Semanalmente estamos fazendo “algo diferente” de forma prática e com temas diversos com os colaboradores. Para ajudar os leitores, vamos comentar atividades que deram super-certo na empresa em que atuamos.

Já ouviram falar do teste do algodão aplicado em quartéis para verificar o tamanho da barba do militar? Fizemos escolha aleatória de alguns colaboradores para participar do teste. Cada um ficou um tanto de dias sem fazer a barba e o resultado pode ser verificado abaixo. Caso queira saber mais, clique aqui

O colaborador da primeira foto (esquerda) ficou 4 dias sem fazer a barba e no quinto dia o algodão aderiu. Já o colaborador da segunda foto (direita) ficou 2 dias sem fazer a barba e o algodão aderiu. Depois deste dia, eles aprenderam como fazer o teste em casa antes de virem para o trabalho e a média de dias que eles podem ficar sem fazer a barba individualmente.

Uma vez li no LinkedIn um post que definia Segurança de Alimentos e Qualidade de Alimentos como algo que, respectivamente, “deixa as pessoas saudáveis” e “deixa as pessoas felizes”. Resolvi transformar este post em algo prático mediante uma atividade na qual os colaboradores iriam responder um questionário sobre ações que eles realizam no trabalho e fora do trabalho, da seguinte forma:

Os dois questionários foram aplicados na área de lazer da empresa. Primeiro explicamos o que era Segurança de Alimentos e Qualidade de Alimentos utilizando os conceitos citados: “deixa as pessoas saudáveis” e “deixa as pessoas felizes.” Não podíamos facilitar, não é mesmo? Assim, os colaboradores tiveram que “quebrar a cabeça” um pouco mais durante a atividade. O mais inusitado nesta prática foram os comentários: “Não pode guardar ovo na porta da geladeira? Eu sempre deixo sobras de alimentos em cima do fogão. Carne descongelando na pia? Às vezes eu até lavo!”. Atividades que fazem os colaboradores questionar e refletir promovem um aprendizado maior, ainda mais quando tais atividades e questionamentos fazem parte de sua rotina.

Geralmente, a área de Qualidade é conhecida por ser rigorosa, cheia de “frescuras” e regras. Para desmitificar essa visão dos colaboradores, e por que não de supervisores, que tal convidá-los para passar um dia ou algumas horas com a Qualidade? Isso mesmo, acompanhar a rotina da Qualidade. Separe aquelas atividades/monitoramentos/verificações/análises e não esqueça de explicar suas importâncias. Pode ser um PCC, como por exemplo detector de metal. Também pode ser um teste de absorção de água em carcaça de ave. Neste caso, explique como o resultado pode caracterizar fraude nesta etapa do processo. Outras sugestões: verificar temperatura dos produtos e seus valores máximos permitidos pela legislação; participar de análise sensorial, já que é um teste que sempre precisa de provadores e com certeza os colaboradores vão participar. O detalhe desta dinâmica é sempre explicar por que cada atividade deve ser realizada. Lembre-se, “porque sim” ou “não pode” não é resposta. Não trabalhamos com “dogmas.”

No final, colete depoimentos dos participantes. Faça perguntas: o que você achou da rotina da Qualidade? Era o que você esperava? O que foi mais surpreendente? Qual monitoramento acha mais importante? Consegue aplicar algo em sua casa? Por fim, monte um mural com as fotos dos participantes e seus depoimentos.

Brinde para os colaboradores é uma forma de atrai-los e agradecer por terem participado das atividades. Porém, não deve ser a única forma. Use o poder das palavras e destaque que eles são importantes para a empresa.

Tudo que tenha regras causa rejeição e não é diferente quando se trata de Segurança de Alimentos. Treinamentos são importantes, mas colocá-los em prática de maneira divertida, criativa e participativa tende a torná-los mais eficientes. Desta maneira, a área de Qualidade poderá se aproximar das demais áreas de uma forma menos robótica e mais humanizada.

Phaollo Rocha é engenheiro de alimentos, pós-graduado em secagem/liofilização de abacate, própolis e mel, e tem experiência em diversas áreas da indústria de alimentos.

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8 de julho de 20226 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Dicas Vencedoras

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Evite erros na diluição de produtos químicos

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Você já ficou confuso em relação a uma diluição citada em rótulo de algum produto químico? Se sim, esse post é especialmente para você!

As diluições nas fichas técnicas ou rótulos de produtos podem estar indicadas de diversas formas, causando confusões.

Abaixo, temos exemplos das principais formas de diluição usadas no mercado:

1 – 200 mL/L

2 – 20%

3 – 1/5

4 – 1:5

5 – 1 para 5

Todas referem-se à mesma diluição, certo? Não!

Considerando que o volume de solução final desejada seja 1L, vamos ver como seria na prática:

1 – 200 mL/L – Uso 200 mL de produto para 800 mL de solvente;

2 – 20% – Uso 200 mL de produto para 800 mL de solvente;

3 – 1/5 – Uso 200 mL de produto para 800 mL de solvente;

4 – 1:5 – Uso 200 mL de produto para 800 mL de solvente;

5 – 1 para 5 – Uso 167* mL de produto para 833 mL de solvente.

*Nota: Valor correto seria 166,666667, arredondado para 167.

Confuso, né? Imagine para o colaborador que é orientado a “seguir o rótulo”.

Vamos imaginar uma confusão desse tipo na prática:

“Determinado colaborador responsável pela diluição, ciente de que todo produto tem uma validade após diluição, deixa fracionado 1L de produto em recipientes de 5L. Dessa forma, a diluição ocorrerá apenas quando o galão for completado com água antes do uso.”

Se a ficha técnica indica a diluição 200 mL/L, 20%, 1/5 ou 1:5, tudo está correto. Mas se a indicação for diluição “1 para 5”, quem for completar o galão com água não conseguirá preencher o mesmo com 6L e fará uma proporção incorreta, utilizando a mais 165 mL por galão.

Exatamente por esse motivo é indicada uma “Orientação de Diluição” disponível para consulta, indicando como será a diluição de X produto.

Essa informação também se faz necessária pois geralmente os produtos apresentam nos rótulos e fichas técnicas mais de uma opção de diluição e o colaborador precisa saber qual deve seguir.

Não se esqueça de incluir na sua orientação quanto e qual produto deve ser utilizado em máquinas de limpeza. Não é indicado abastecer tais máquinas com produtos incompatíveis, causando corrosão e danos aos compartimentos do equipamento.

Outro ponto a ser observado é o abastecimento do equipamento: produto concentrado ou diluído? Lembre-se que se adicionado produto diluído no compartimento do equipamento estarei fazendo uma dupla diluição, visto que o tanque de solução do equipamento tem um volume X de água.

É indicado conhecer o volume do compartimento de solução através do manual técnico do equipamento utilizado para realizar corretamente o cálculo de qual volume de produto concentrado devo adicionar no compartimento.

A validade após diluição é outra grande preocupação no universo de produtos para limpeza, pois após o contato com seu solvente, muitos iniciam sua reação e tem vida útil de apenas 24h, reduzindo ou eliminando sua eficácia para micro-organismos ou sujidades.

A utilização de equipamentos de diluição automática reduz a ocorrência de vencimento, pois o colaborador realiza a diluição apenas da quantidade específica que irá utilizar. O uso deste equipamento também reduz a probabilidade de erros de diluição. Porém, estes necessitam de atenção em relação à pressão da água utilizada e principalmente em relação ao diâmetro da peça reguladora, como já mencionado nesta outra publicação.

Espero ter contribuído para sua diluição.

Everton Santos é operador de processos pela escola SENAI e tecnólogo em alimentos pela Universidade de Marília. Técnico em Química, ex-colunista do blog Food Safety Brazil e fundador da Tonaid Consultoria. Tem experiência de 07 anos na indústria de gomas, amendoins e confeitos. Desde 2018 atua em companhia de envase, armazenamento e distribuição de bebidas.

Imagem: foto de Dids no Pexels

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5 de julho de 20226 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Técnicas comportamentais para fortalecimento da Cultura de Segurança de Alimentos

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Com a emissão do Guia de Cultura de Segurança de Alimentos pelo GFSI (2018) e inclusão desse tema nas normas reconhecidas pela entidade em questão, as organizações da cadeia produtiva de alimentos iniciaram uma corrida para se adequar aos requisitos e desenvolver a Cultura de Segurança de Alimentos existente.

Conforme a definição descrita no guia do GFSI, Cultura de Segurança de Alimentos corresponde aos “valores compartilhados, crenças e normas que afetam o pensamento e o comportamento em relação à Segurança de Alimentos em, através, e por toda a organização” e esse conceito retrata a complexidade do tema, visto que se refere ao aspecto mais crítico de toda e qualquer organização: o capital humano.

Apesar do grupo de trabalho do GFSI ter dividido a cultura em cinco dimensões: Visão e Missão; Pessoas; Consistência; Adaptabilidade e Percepção de Riscos; o processo de desenvolvimento/amadurecimento de uma Cultura de Segurança de Alimentos está fortemente ligado ao engajamento das pessoas ou partes interessadas da cadeia de alimentos, no fornecimento de alimentos seguros ao consumidor. Sabemos que para conseguir engajamento das pessoas e atingir o objetivo do GFSI, de que a Segurança de Alimentos seja cumprida não apenas devido a regulamentos e normas, é necessário impactar e mudar comportamentos dentro dos diversos níveis de uma organização. E para mudar comportamentos são necessários conhecimentos e práticas dentro do âmbito da Psicologia (comportamento humano). Esse é o principal desafio para os profissionais de Segurança de Alimentos que em sua maioria possuem perfil extremamente técnico, baseado em Ciência de Alimentos.

Para Frank Yiannas, referência mundial no tema de Cultura de Segurança de Alimentos, as atitudes, escolhas e comportamentos individuais são os principais aspectos que influenciam a Segurança de Alimentos dentro da cadeia produtiva. No livro Food Safety = Behavior 30 Proven Techniques to Enhance Employee Compliance, Yiannas levanta a seguinte questão: se os conceitos relacionados ao comportamento humano e social são tão importantes para o avanço da Segurança de Alimentos, por que os profissionais da área possuem lacunas nesse tipo de conhecimento? O próprio autor responde à questão sinalizando que os profissionais que trabalham com Segurança de Alimentos não recebem treinamento adequado em ciências comportamentais. E o objetivo do livro é apoiar os profissionais de Segurança de Alimentos trazendo 30 técnicas comportamentais extraídas de estudos científicos e que possuem elevado potencial para mudar o comportamento humano. Para incentivar os profissionais de Segurança de Alimentos a buscar conhecimentos nesse aspecto fundamental para a Cultura de Segurança de Alimentos, seguem abaixo 3 técnicas descritas no livro e que podem ser utilizadas, de forma relativamente simples, no processo de amadurecimento da Cultura de Segurança de Alimentos:

1 – Ao realizar treinamentos e palestras para conscientização, utilize exemplos detalhados de ocorrências que possam estar relacionadas com a realidade do público-alvo, ou que tragam relatos de ocorrências com apenas uma vítima, talvez uma criança. Conforme pesquisas citadas no livro, essa prática é mais eficaz do que utilizar dados estatísticos sobre surtos alimentares.

2 – Utilize o princípio da consistência e comprometimento. Geralmente as pessoas mantém o compromisso e atitudes que assumiram na frente de outras pessoas. Após finalizar treinamentos e capacitações, substituir a realização de uma prova por uma elaboração de comprometimento escrito (ou eletrônico) pode aumentar as chances de mudança de comportamento. Elaborar um cartaz com compromisso escrito referente ao cumprimento de determinado procedimento e solicitar a assinatura de todos os participantes do treinamento pode ser mais eficaz que uma avaliação individual.

3 – Uniformes adequados e em bom estado de conservação, além de estar em conformidade com a legislação, impactam o desempenho dos colaboradores. Uma das pesquisas citadas no livro estudou a hipótese de que a atitude dos indivíduos é afetada pelo significado simbólico das roupas. No estudo, foram avaliados 3 grupos durante uma atividade em laboratório, e o grupo que estava utilizando o uniforme adequado e com uma descrição do cargo teve a melhor performance durante a realização da atividade. Em resumo, os pesquisadores confirmaram que a utilização do uniforme adequado estava associada à atenção, cuidado e responsabilidade. Ótima estratégia para sensibilizar a alta direção em relação às trocas de uniforme da operação em períodos adequados, com o objetivo de conservá-los e impactar positivamente a Segurança de Alimentos.

As técnicas listadas acima são apenas uma pequena parte das estratégias comportamentais cientificamente comprovadas que podem auxiliar os profissionais de segurança de alimentos durante o processo de fortalecimento da Cultura de Segurança de Alimentos. São um ótimo convite à diversificação de conhecimento e com certeza trarão muitos benefícios para o dia a dia das organizações.

Luciene Santos Oliveira é engenheira de alimentos pela Universidade Estadual de Feira de Santana, especialista em Ciência e Tecnologia de Alimentos pela Unicamp e auditora líder em FSSC 22000. Tem experiência nas áreas de Controle de Qualidade, Segurança de Alimentos e Produção.

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30 de junho de 202229 de junho de 2022

Dicas Vencedoras,Fator RH

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Contaminação da soja por hidrocarbonetos policíclicos aromáticos: qual o risco para a saúde humana?

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Após a colheita dos grãos de soja no campo, o beneficiamento e armazenamento se fazem necessários até o processamento e o destino final destes grãos. Os grãos de soja, após a colheita, são transportados em caminhões e chegam às unidades armazenadoras para o processo de secagem, que proporciona a redução do teor de água para assegurar sua qualidade nutricional e microbiológica.

Na secagem são utilizadas fornalhas de fogo direto que realizam a queima de madeira como fonte de calor. A queima pode ocorrer de forma incompleta e ocasionar a formação de hidrocarbonetos policíclicos aromáticos (HPAs), com mais de 115 compostos, que são contaminantes nocivos à saúde. Estudos realizados em alimentos já identificaram a presença destes compostos em níveis superiores ao estabelecido pela legislação europeia, que variam entre 1,0 e 10 µg/kg, dependendo do tipo de alimento.

Mesmo níveis mínimos de HPAs têm toxicidade elevada, visto que alguns destes compostos são considerados potencialmente carcinogênicos e genotóxicos, destacando-se o benzo(a)pireno, comprovadamente carcinogênico, segundo a IARC.

A legislação brasileira (ANVISA) estabelece um nível máximo apenas para o benzo(a)pireno em óleo de bagaço de oliva (2,0 mg/kg) e aromatizantes para defumação artificial (0,03 mg/kg). Há uma Portaria do Ministério da Saúde com limite para água potável (0,7 µg/L). Para grãos de soja não existe norma em vigor que determine a quantidade máxima de HPAs permitida, sendo um risco eminente que demanda atenção.

Diante do exposto, faz-se necessária a busca por fontes de calor que forneçam energia aos secadores e que apresentem menor risco de contaminação, bem como maior segurança durante a alimentação com alimentos derivados de grãos de soja e subprodutos comercializados. Nesse sentido, estudos avaliaram o desempenho da secagem e a qualidade dos grãos de soja utilizando uma fornalha de fogo direto alimentada automaticamente por cavacos de lenha. Os autores concluíram que os grãos de soja apresentaram contaminação por dois HPAs (benzo(a)antraceno e criseno) antes da secagem e ocorreu o acréscimo de outros três (benzo(b)fluoranteno, benzo(k)fluoranteno e benzo(a)pireno) após a secagem. As concentrações médias foram inferiores aos valores máximos permitidos pela legislação da União Europeia nº 835/2011.

A formação dos HPAs é particularmente favorecida pela biomassa carbonizada a temperaturas entre 400 e 800ºC, porém, tanto a quantidade como a composição variam em função do material a ser pirolisado, da temperatura de combustão, do tempo de permanência das moléculas no estado gasoso e da concentração de oxigênio. Assim, os pesquisadores justificam que a baixa concentração de HPAs formados está associada a temperatura de combustão interna da fornalha que atingiu o valor máximo de 457ºC e, também ao combustível utilizado na secagem, sendo cavacos de madeira de eucalipto, que devido a sua granulometria, possuem maior área de contato durante a queima no interior da fornalha. Outro fator é o auxílio da insuflação de ar forçado por meio de ventiladores por baixo da grelha, que contribui também para a combustão mais completa do cavaco e, consequentemente, menor formação de gases, gerando menor contaminação nos grãos.

A presença dos HPAs detectados nos grãos de soja secos utilizando fornalha a fogo direto pode levar à contaminação dos produtos derivados, produzidos a partir dessa matéria prima, como por exemplo o óleo de soja. Em estudo realizado em 2011, foram identificados níveis relativamente altos e variáveis de HPAs (10,4 a 112,0 µg/g) em 42 amostras de óleos de soja disponíveis comercialmente no mercado brasileiro. Estes compostos permanecem concentrados na superfície dos grãos e são transferidos para o óleo bruto durante o processamento de extração. Outros estudos também identificaram contaminação de HPAs em grãos de soja após a secagem.

Portanto, considerando o conhecimento científico atual, existe um alto risco à saúde humana referente à contaminação por HPAs em alimentos, sendo tema de fundamental atenção não apenas para os pesquisadores da área, mas também para a população de modo geral.

Autores: Osvaldo Resende, Wellytton Darci Quequeto, Adrielle Borges de Almeida e Rosana Maria Pereira Silva, do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Goiano – Campus Rio Verde

Referências

BRASIL. Resolução RDC nº 281, de 6 de outubro de 2003. Exige como procedimento de importação para “aceite de orujo de oliva” ou óleo de bagaço e ou caroço de oliva, a apresentação do laudo de análise do produto quanto à presença de hidrocarbonetos policíclicos aromáticos, especificamente o alfa-benzopireno, com identificação do lote e ou data de produção ou fabricação. Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil, Brasília, DF, 8 out. 2003.

BRASIL. Resolução RDC nº 2, de 15 de janeiro de 2007. Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil, Brasília, DF, 17 jan. 2007.

Camargo, M. C. R., Antoniolli, P. R., Vicente, E., Tfouni, S. A. V. Polycyclic aromatic hydrocarbons in Brazilian commercial soybean oils and dietary exposure. Food Additives and Contaminants: Part B, v.4, n.2, p.152-159, 2011.

European Food Safety Authority, EFSA. Polycyclic aromatic hydrocarbons in food, Scientific opinion of the panel on contaminants in the food chain. The EFSA Journal, v.724, p.1-114, 2008.

International Agency for Research on Cancer, IARC. A review of human carcinogens: Chemical agents and related occupations. Monographs on the evaluation of carcinogenic risk to humans, France: Lyon, 615p, 2012.

McGrath, T. E., Chan, W. G., Hajaligol, M. R. Low temperature mechanism for the formation of polycyclic aromatic hydrocarbons from the pyrolysis of cellulose. Journal of Analytical and Applied Pyrolysis, v.66, p.51–70, 2003.

Quequeto, W. D., Resende, O., Tfouni, S. A. V., Leme Gomes, F. M., Borges, A. X., Santos, M. R. B., Costa, E. R., Ferreira Junior, W. N., Glasenapp, M., Quirino, J. R., Rosa, E. S. Drying of soybean grains with direct-fired furnace using wood chips: Performance, quality and polycyclic aromatic hydrocarbons. Drying Technology, p.1-11, 2021.

Silva, R. M. P., Resende, O., Bessa, J. F. V., Gomes, F. M. L., Tfouni, S. A. V., Almeida, A. B. de. Polycyclic aromatic hydrocarbons in soybean grains. Heliyon, v.6, p.12, e05533, 2020.

Vieira, M. A., Maraschin, M., Rovaris, Â. A., Amboni, R. D. D. M. C., Pagliosa, C. M., Xavier, J. J. M., Amante, E. R. Occurrence of polycyclic aromatic hydrocarbons throughout the processing stages of erva-mate (Ilex paraguariensis). Food Additives and Contaminants, v.27, n.6, p.776-782, 2010.

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14 de junho de 202214 de junho de 2022

Perigos químicos

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Como garantir a segurança dos alimentos do transporte ao recebimento nas unidades marítimas

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Sabemos que a alimentação fornecida a bordo é de responsabilidade da hotelaria marítima, mas como os alimentos chegam às unidades em alto mar? Como é realizado o transporte? Quais os cuidados e controles para a integridade e garantia da segurança dos alimentos?

A cadeia de suprimentos para as unidades marítimas é complexa devido a variáveis que não são de controle humano, como condição de mar e variações climáticas. Outro fatores são: distância, pois plataformas de exploração do pré-sal estão localizadas mais distantes da costa, necessidade de profissionais de diferentes áreas, organização e controle de temperatura.

O início da cadeia de suprimentos é na base onshore da hotelaria, onde há execução dos processos de:

recebimento dos alimentos e insumos,
armazenamento dos alimentos e insumos,
liberação e separação dos pedidos,
montagem
expedição dos ranchos* (*rancho é a nomenclatura utilizada para definir insumos alimentares, bebidas, produtos químicos de limpeza e material descartável que são entregues a bordo para desenvolvimento do serviço)

Figura 1 – CADEIA DE SUPRIMENTOS

Neste processo, participam colaboradores com funções distintas:

Equipe do estoque: dimensionada entre higienização, recebimento, separação, montagem e expedição;
nutricionista de qualidade: acompanhamento e inspeção;
colaborador terceirizado responsável pela manutenção dos contêineres: garantia do seu correto funcionamento,
colaboradores terceirizados de empresa especializada em desinsetização: controle de pragas e vetores;
colaboradores terceirizados responsáveis pelo transporte.

São utilizados contêineres elétricos e contêiner dry – sem sistema de refrigeração. A definição do tipo de contêiner a ser utilizado é realizada conforme os alimentos ou insumos que serão acondicionados e transportados.

Contêineres elétricos: acondicionamento e transporte de alimentos congelados e refrigerados que necessitam de manutenção de temperatura para sua conservação
Contêineres dry: acondicionamento e transporte de alimentos que são conservados em temperatura ambiente, produtos de limpeza e descartáveis.

Os contêineres são ainda classificados conforme gêneros:

secos – alimentos em temperatura ambiente, água e materiais descartáveis;
refrigerados – hortifruti, ovos, frios, embutidos e laticínios;
frigorificado / congelados – aves, carnes, pescados, sorvetes, polpas de frutas; legumes congelados e outros alimentos congelados, como pães e massas;
químicos – produtos de limpeza .

Como boa prática, nos contêineres refrigerados e frigorificados são inseridos termógrafos. Os termógrafos permitem o registro da temperatura interna deste equipamento durante todo o trajeto. De acordo com o cliente e contrato, determina-se que as temperaturas dos ranchos refrigerados sejam até 10ºC e os frigorificados de até –12ºC. Após o recebimento a bordo, os termógrafos são retirados e inseridos no computador para a leitura da temperatura. Em casos de clientes que não solicitam termógrafos, a temperatura do contêiner pode ser conferida na parte externa.

O primeiro processo a ser realizado para montagem dos ranchos é a higienização e desinsetização dos contêineres e dos materiais utilizados para organização e armazenamento, como monoblocos, caixas vazadas e paletes.

É realizada a separação dos alimentos e insumos para que em seguida sejam acondicionados nos contêineres destinados.

Durante todo o processo de montagem dos ranchos, a (o) nutricionista realiza a verificação:

das condições de higiene dos contêineres e materiais de contato com os alimentos,
do controle desinsetização,
da organização e armazenamento dos alimentos ou outros insumos (presença de caixas de papelão é proibida pelo cliente),
das características sensoriais, temperatura e data de validade dos alimentos.

Finalizada a montagem, os contêineres são liberados para expedição. Neste momento, o colaborador da empresa responsável pelo transporte realiza a movimentação da carga com uma empilhadeira, disponibilizando os contêineres nas carretas e com destino ao porto para embarque dos contêineres. Todas as carretas são dotadas de geradores de energia que garantem que os contêineres elétricos sejam mantidos ligados, minimizando riscos de oscilações de temperatura durante o trajeto.

No porto, é realizada inspeção do contêiner, verifcando-se a estrutura física, lacres, identificação, peso e, quando elétricos, a temperatura na parte posterior do contêiner. Se estiver conforme, os contêineres são alocados nas embarcações (navios rebocadores) para o transporte marítimo até as plataformas. Em caso de não conformidade, não são aceitos e retornam para a base da hotelaria para realização das ações pertinentes. Durante o transporte marítimo, os contêineres elétricos também são mantidos energizados.

O recebimento na plataforma é realizado pela equipe de movimentação de carga através de guindaste e somente após armazenados na área são liberados para equipe da hotelaria realizar o descarregamento. É importante ressaltar que os contêineres frigorificados e refrigerados são dispostos em locais com tomadas para que mantenham a temperatura controlada até o descarregamento.

O profissional de Saúde da plataforma (Enfermeiro do Trabalho, Técnico de Enfermagem do Trabalho ou Médico) é responsável pela fiscalização do contrato da hotelaria. Devido a esta função ele supervisiona o descarregamento dos ranchos juntamente com a nutricionista e equipe da hotelaria. Nesta etapa são inspecionados:

temperatura do contêiner,
leitura da temperatura dos termógrafos,
condições de higiene do contêiner, monoblocos, caixas e paletes,
organização dos insumos,
data da realização da desinsetização e validade,
integridade da embalagem dos alimentos,
laudo de potabilidade da água,
FISPQ de produtos químicos.

Se estiver conforme, o rancho é liberado pela fiscalização para descarregamento e utilização. Em casos de não conformidade, é realizada a avaliação da não conformidade para devolução ou aceite parcial com devolução / descarte dos itens reprovados.

O sistema é complexo e com muitos cuidados para garantir alimentos seguros a todos os trabalhadores offshore. Você imaginava que era assim?

Larissa Dias Campos é nutricionista, mestranda em Ciência e Tecnologia de Alimentos pelo Instituto Federal de Educação Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro.

Imagem: foto de Jan-Rune Smenes Reite no Pexels

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Convidados

13 de junho de 202212 de junho de 2022

Boas práticas de fabricação

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Os pilares da segurança dos alimentos na produção de grandes volumes em cozinhas industriais

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O Food Safety Brazil fez dez anos, isto mesmo, dez anos. Muitas atualizações, conhecimento e interação foram proporcionados a nós, amantes da produção de alimentos. Em comemoração, venho aqui, desta vez, falar um pouco sobre produção em cozinhas industriais com grandes volumes de produção (>10.000 refeições/dia), principais cuidados e riscos, de acordo com o racional que utilizo quando estou nestas operações.

Um exemplo deste tipo de operação foi alvo de uma entrevista concedida ao blog logo após os Jogos Olímpicos Rio 2016, onde chegamos a servir 70.000 refeições/dia em um único restaurante, o Main Dining na Vila dos Atletas. Na época foi considerado o maior do mundo em funcionamento. A entrevista na íntegra pode ser vista neste link.

Embora hoje eu esteja focando o texto nas grandes produções, ele pode ser aplicado a todos os tamanhos de produção.

QUALIDADE DA ÁGUA

A primeira preocupação é sempre a qualidade da água utilizada.

É obrigação das cozinhas industriais garantir a sua potabilidade, afinal é o principal insumo, seja para a produção ou higienização.

Quando falo em garantir, é garantir mesmo. Não dá para confiar na água disponibilizada pelo poder público na maioria das cidades brasileiras, infelizmente. Isto pode ser comprovado aqui.

Além disto, quantas vezes você chega lá com o seu medidor de cloro ou pH (calibrados) e se depara com números diferentes dos exigidos legalmente?

A empresa deixa por isto mesmo ou toma uma ação para sanar o problema?

E os caminhões pipa e poços artesianos, sabe como controlá-los, garantir que entregam água potável? As tais fontes alternativas… Ahh, não se esqueça do gelo.

Muito se fala sobre limpeza dos reservatórios, por causa da exigência da legislação, mas vai muito além disto.

Isto porque não falei das análises laboratoriais necessárias.

ESTRUTURA FÍSICA

Uma estrutura física condizente é fundamental, estruturas que não foram projetadas para a produção de alimentos ou foram mal projetadas normalmente são a regra. Devemos ser capazes de retirar o melhor destes lugares quando pensamos em armazenamento, produção, leiaute dos equipamentos, fluxos, seja produtivo, operacional ou de resíduos. Mitigar é a palavra chave. Avaliar todas as alternativas e definir o melhor caminho sem perder de vista os riscos que não foram possíveis de eliminar. Estes terão que ser alvo de supervisão e avaliações constantes.

PRODUÇÃO EM LINHA

A produção em linha é um fator essencial que está intrinsecamente ligado à estrutura física. O ponto de atenção aqui é saber alocar cada equipamento no seu devido lugar, pensando no fluxo, cruzamentos e no número de manipuladores presentes em cada operação.

Parece óbvio, mas não é… Em um estádio de futebol bem conhecido foi necessário alterar todo o leiaute de distribuição dos equipamentos da produção para ter uma operação minimamente aceitável na ótica da segurança dos alimentos, em uma edição da Copa América disputada aqui no Brasil.

QUALIFICAÇÃO DE FORNECEDORES, RECEBIMENTO E ARMAZENAMENTO

Estes são assuntos que deveriam ter maior destaque nas cozinhas industriais. Muitas vezes o problema nasce aí. Como funciona a sua qualificação de fornecedores? Algo além de preço e documentação legal? E existe uma avaliação de performance deste fornecedor? São bons caminhos.

E aquele recebimento que ficou esperando na doca porque o colaborador foi almoçar ou o turno vai mudar?

Tem também aquele produto que estava fora da temperatura e não foi observado, ou pior, foi avaliado e recebido mesmo estando fora dos parâmetros.

O correto é a amostragem e triagem para garantir a qualidade do que será colocado para dentro das instalações.

O que não estiver apto, não existe “jeitinho”, é nota de devolução (armazenado em área própria) ou lixo.

O que implanto ou verifico sobre armazenamento são as relações de distanciamento existentes nas regras de estocagem. Distância do teto, piso, entre os itens, segregação por tipo ou grau de risco. O que não falta são problemas aqui, tipo: acabou de chegar, o colaborador se enganou, só hoje está assim, e por aí vai. Aquela câmara fria em que a temperatura está fora da faixa só hoje, ou o condensador bloqueado por gelo…

HIGIENIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS, UTENSÍLIOS E ÁREAS PRODUTIVAS

Um ponto que deve ser muito bem elaborado, supervisionado e auditado com rigor é higienização de equipamentos, utensílios e áreas produtivas.

É intrínseco da cozinha industrial de grande porte a produção contínua, normal. O que coloco em todo e qualquer planejamento de operação é que a higienização faz parte do processo de produção (atenção que não estou falando daquela geral que se dá no final de todas as atividades).

Lembra daquele liquidificador que ficou com um resíduo após higienização e foi utilizado mesmo assim? Ou daquele forno combinado que não foi minimamente limpo entre produtos totalmente diferentes?

Atendendo a exigência da RDC 216, sempre elaboro um plano de limpeza macro, vinculado a um POP de higienização, contendo todos os equipamentos, utensílios e áreas, descrito de forma esquemática o passo a passo para cada item.

A utilização de limpeza concorrente e terminal é um grande diferencial.

TREINAMENTO CONTÍNUO E EFICAZ DOS MANIPULADORES

Sempre que falo de produção de alimentos reforço que o treinamento contínuo e eficaz dos manipuladores sobre BPF e prevenção de DTA são os pontos mais fortes da organização. Eles é que são os principais players, não adianta ter tudo perfeito se o colaborador não sabe O QUE está fazendo e principalmente, o PORQUÊ das regras.

Construa um plano anual de treinamento básico e o incremente de acordo com a necessidade. Supervisione o dia a dia, instrua, de feedback (positivo ou negativo) mas sempre estimule o colaborador a fazer o certo, preferencialmente da primeira vez.

Não se esqueça de validar o plano com a alta direção. Você e a equipe irão precisar de tempo para realizar os treinamentos e normalmente a produção não irá permitir. A direção da empresa pode precisar alocar recursos para estas ações também, o que normalmente gera entraves ao processo. Tente mostrar que não treinar pode sair bem mais caro. Posso dizer que funciona.

Por falar em manipulador, como anda o controle dos ASO? Melhor, você participa da definição do tipo de análise que cada tipo de manipulador precisa estar sujeito ou fica só com a medicina do trabalho? Tem muito PCMSO que existe só para cumprir tabela.

PROCESSOS PRODUTIVOS

Falei isto tudo e só agora cheguei aos Processos Produtivos. A atividade-fim da cozinha industrial, produzir alimentos.

Já se perguntou se seus processos estão alinhados a sua capacidade operacional, estrutura, equipamentos, nível de entendimento dos colaboradores? Faça sempre esta pergunta a você mesmo e aos seus pares.

Os processos são simples e diretos, sem retrabalho ou etapas que não agregam?

Infelizmente o que não falta é gente gastando tempo e dinheiro para sanitizar FLV que passará por cocção, por exemplo.

O contrário acontece também, às vezes “se esquecem dos processos”. Já pensou nas frutas sem serem higienizadas, com resíduo de terra e tudo mais? Já estava a caminho de ser servido em uma operação em que participei.

E aquele carrinho com o produto pré-pronto que sai de uma ponta da cozinha até a outra para ser finalizado e volta ao ponto de origem para ser armazenado, quem nunca?!

Por uns momentos precisamos sair do processo para pensar nas melhorias aplicáveis.

Um ponto congruente entre as cozinhas industriais é a falha no descongelamento das proteínas. Não compactue com isto de forma alguma. O risco em grandes volumes é gigante.

Posso citar um exemplo de um episódio em que tivemos de descartar uma tonelada de peito de frango por falha neste processo. Doeu muito, mas foi melhor assim.

CONTROLE DE PRAGAS

Outro ponto que é frequente na lista de problemas é o controle de pragas. Normalmente se pensa que a aplicação de pesticidas é a única solução.

Infelizmente muitos desconhecem, ou se conhecem, não aplicam a regra dos 5 As.

O link abaixo traz algumas informações importantes sobre o controle de pragas. https://foodsafetybrazil.upper.rocks/dicas-para-elaborar-um-procedimento-documentado-sobre-controle-integrado-de-pragas/

TEMPO X TEMPERATURA E CONTAMINAÇÃO CRUZADA

Deixei estes pontos/conceitos para o final por considerá-los os mais importantes em toda a cadeia produtiva dentro da cozinha industrial.

Binômio tempo X temperatura e Contaminação Cruzada (sujo X limpo e cru X cozido).

Estes pontos devem ser controlados desde o recebimento da matéria prima, seu armazenamento, pré-processo, produção, armazenamento do produto final, distribuição e exposição.

Além disto, os temas devem ser alvo de treinamentos constantes para toda a equipe e toda falha que for observada deve ser imediatamente corrigida.

Controle estes dois pontos e terá pelo menos meio caminho andado.

Grandes produções, apesar dos inúmeros detalhes da operação, são um mundo fantástico. Quem já foi picado por este nicho sabe bem do que estou falando.

A foto mostra a montagem do Main Dinung, restaurante da Vila dos Atletas Rio 2016. Dá para ter uma ideia do tamanho da área física e consequentemente, da complexidade da operação.

Geidemar Ferreira de Oliveira é especialista em Controle da Qualidade e Toxicologia dos Alimentos pela Universidade de Lisboa.

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Convidados

10 de junho de 202210 de junho de 2022

Dicas Vencedoras

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Diferenças regulatórias em alimentos entre Chile e Brasil

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Mesmo tão perto, podemos ser tão diferentes. Começando com uma análise das diferenças culturais de cada país, o Brasil é um país tropical, com clima em geral quente e uma diversidade de fauna e flora gigantesca. O povo é alegre e receptivo, num total aproximado de 213 milhões de habitantes. Em relação à alimentação, podemos encontrar durante todo o ano diversos tipos de frutas e outros vegetais, que também podem variar de acordo com a região. Em relação aos alimentos industrializados, em sua maioria, encontram-se produtos de origem brasileira para consumo interno e alguns desses alimentos são exportados, principalmente carnes bovinas, carnes de aves, soja e outros vegetais. No Brasil, encontram-se produtos alimentícios importados, mas geralmente não são acessíveis à grande maioria da população devido aos preços elevados, resultado dos altos impostos para entrada e comercialização, o que reforça o consumo e o desenvolvimento das marcas brasileiras e a competição interna.

O Chile é um país de estações do ano bem-marcadas e com temperaturas extremas entre frio e calor. A vida aqui também é por estações, inclusive o que se come, as frutas, os vegetais e os costumes, de acordo com o clima. É um país separado por Cordilheira dos Andes, Deserto do Atacama, Patagônia e Oceano Atlântico, com um total aproximado de 19 milhões habitantes (10% do que possui o Brasil). Por outro lado, o Chile possui diversos “Contratos de Livre Comercio” com outros países, que possibilitam a chegada de produtos importados, principalmente alimentícios, de todo o mundo, em preços acessíveis, considerando os baixos custos de impostos e facilitando o acesso da população a produtos de qualidade e de diversos países diferentes. O Chile, como o Brasil, também é um país exportador, sendo o maior exportador de frutas do hemisfério sul e o maior exportador do mundo de frutas como blueberry, cerejas, uva de mesa e ameixas, além de pescados como salmão, vegetais como abacate e – é claro – o vinho!

Aprofundando as diferenças relacionadas às regulações entre ambos os países, em relação às embalagens de alimentos, por exemplo, o Chile possui, desde 2016, uma lei estrita sobre a rotulagem nutricional dos alimentos. A “Ley de Etiquetados de Alimentos No 20.606” determina que em todos os rótulos de alimentos são obrigatórios os selos de advertência na parte frontal da embalagem, que devem indicar ao consumidor excesso de compostos que podem estar relacionados com a obesidade e outras doenças não transmissíveis, a parte de proteger as crianças da exposição a produtos que podem ser prejudiciais à saúde. A lei obriga a informar os selos de: alto em açúcar, gorduras saturadas, sódio e calorias, valores que são calculados por 100g ou 100 mL de alimento com referências de valores máximos. Essa lei tem 3 etapas e o principal objetivo é diminuir gradativamente a quantidade máxima de cada composto em 100g/mL, com atualização dos limites máximos em cada etapa. No caso das empresas que importam produtos para o Chile, elas devem considerar incluir na etiqueta do alimento esses selos, quando aplicáveis, que podem ser diretamente impressos na arte da embalagem ou considerar uma etapa de inclusão de adesivos preparados internamente ou em um fornecedor terceirizado.

Imagem 1: Tipos de selos “ALTO EM” que se deve usar no Chile quando o alimento supera os limites estabelecidos para calorias, açúcares totais, sódio e gorduras saturadas

Já no Brasil, somente em 2020 a Anvisa aprovou as normas sobre rotulagem nutricional nos produtos embalados (RDC nº 429/2020, IN nº 75/2020), que regulamentam o uso de selos de advertência com excesso de açúcar, gordura saturada e sódio, e também especificam critérios adicionais na tabela nutricional, como açúcares adicionados. Os prazos de implementação variam dependendo do tipo / porte da empresa, entrando em vigor em 9 de outubro de 2022. Portanto, as empresas devem estar atentas à implantação desta rotulagem e se preparar em relação aos consumidores, considerando que muitas vezes, eles podem se assustar ao comprar um produto que se vende como saudável, mas que contém altos índices de açúcar, o que antes somente podia se evidenciar por uma revisão detalhada da tabela nutricional ou nem assim. Além disso, é necessário considerar que o consumidor atual é muito mais exigente e conectado. A falta de preparação das empresas para a implantação destas normas pode gerar diminuição de vendas. Isso pode afetar o status da marca, o que ocorreu com diversos negócios aqui no Chile, como por exemplo, cereais matinais, que de um dia ao outro passou a levar selos de advertência, confundindo o consumidor que acreditava que o produto era “saudável”. Na preparação para implementação das normas, recomenda-se que as empresas revisem suas formulações, comunicações com o consumidor e proposta / projeção da marca.

Imagem 2: Tipos de selos “ALTO EM” que serão usados no Brasil quando o alimento superar os limites estabelecidos para calorias, açúcares totais, sódio e gorduras saturadas

Outra diferença nas regulações refere-se aos planos de amostragem de microbiologia. Em uma análise simples de parâmetros microbiológicos em produtos de chocolates, por exemplo, no Chile utiliza-se a normativa RSA “Reglamento Sanitario dos Alimentos” DTO. N° 977/9 que solicita para análises microbiológicas somente o microrganismo Salmonella (em 50g, com um n=5).

Já no Brasil utilizava-se somente a RDC 12/2001, mas houve sua revogação e substituição pela IN N° 60/2019 que incorporou novos riscos, contribuindo para um detalhamento mas rigoroso sobre as categorias de produtos e solicitando novas análises microbiológicas. No blog Food Safety Brazil, esse assunto foi comentado no post A RDC 331/2019 e a IN 60/2019 entraram em vigor em 26 de dezembro de 2020. E agora?

De acordo com essa instrução, para chocolates maciços há necessidade de analisar Salmonella (25g, n=5) e adicionalmente Enterobactérias. Também determina que, se são chocolates com recheios, deve-se incluir análises de Bolores e Leveduras e dependendo do tipo de recheio, como perecível, deve incluir análises de Estafilococos coagulase positiva. Com essa pequena comparação, para uma categoria somente, podemos concluir que a norma brasileira atualizou-se e atualmente inclui novos microrganismos, além de ser mais detalhada em relação a categorias e diferenciação dos itens de alimentos, comparada com a RSA Chilena.

Essa comparação vale somente para as vendas internas de cada país. Considerando que ambos os países são exportadores, a gama de legislações pode aumentar, sendo necessária uma gestão robusta para área de regulatórios com objetivo de facilitar a visualização, otimizar processos e reduzir custos e retrabalho.

Finalmente podemos concluir que independentemente da distância física, da cultura, da quantidade de habitantes ou de regulações, podemos ser similares em alguns aspectos e diferentes em outros. O mais importante é poder compartilhar os conhecimentos entre ambos os países, e assim aprimorar e atualizar o gerenciamento da qualidade em nosso continente. Por que não pensar que em algum momento possa haver uma padronização em nível de continente latino-americano? Seria incrível poder simplificar toda a gestão regulatória e de qualidade para as empresas, para os profissionais da área e para os outros países que desejarem exportar para nós!

Sarah Arcuri Eluf Kindermann é Factory Quality Manager em Nestlé Chile S.A

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Convidados

2 de junho de 202228 de maio de 2022

Food Safety no Mundo,Legislação

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Validação de limpeza para residual de açúcares – Dicas úteis

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A comprovação da eficácia de procedimentos de limpeza COP e CIP é um processo indispensável sempre que há possibilidade de contaminação cruzada entre produtos na mesma linha. Muito já foi falado sobre a validação de limpeza quanto à remoção de substâncias alergênicas, as quais significam um perigo de grande severidade quando se trata de segurança de alimentos. Temos alguns posts sobre o tema em nosso blog, como aqui e aqui .

Apesar de menos lembrados como perigo, os açúcares adicionados (como sacarose e lactose) também podem ser contaminantes de alta severidade quando pensamos no sequenciamento de produtos contendo açúcar e produtos considerados “zero”, “sem adição de açúcar”, com “baixo teor de açúcares” ou mesmo “sem lactose”, uma vez que muitos destes alimentos são desenvolvidos para um grupo de consumidores cuja dieta possui restrição de determinado açúcar, como por exemplo consumidores diabéticos ou intolerantes à lactose. Este perigo, caso seja considerado contaminante para algum produto da linha, deve ser mapeado no estudo APPCC e deve ser controlado. Em relação ao nível aceitável destes contaminantes no produto final, tudo vai depender do tipo de alegação que leva o rótulo deste produto. Estes requisitos estão previstos pela Instrução Normativa-IN Nº 75, de 8 de outubro de 2020, que estabelece os requisitos técnicos para declaração da rotulagem nutricional nos alimentos embalados.

Além disso, a comprovação da remoção da sacarose pelos procedimentos de limpeza entre alimentos contendo açúcar e produtos “sem adição de açúcar” torna-se uma atividade essencial para o cumprimento da RESOLUÇÃO DA DIRETORIA COLEGIADA – RDC Nº 429/2020, que dispõe sobre a rotulagem nutricional dos alimentos embalados , da INSTRUÇÃO NORMATIVA-IN Nº 75/2020, que estabelece os requisitos técnicos para declaração da rotulagem nutricional nos alimentos embalados e da RESOLUÇÃO – RDC N° 136/2017, que estabelece os requisitos para declaração obrigatória da presença de lactose nos rótulos dos alimentos , comprovando assim a conformidade da rotulagem dos produtos fabricados com esta alegação.

Mas como realizar este estudo de validação? Eis algumas dicas:

Selecione os métodos analíticos de acordo com o tipo de produto e capacidade analítica. Podem ser usados testes em laboratório interno ou externo. Algumas opções são o método de pesquisa de açúcares redutores por Reação de Benedict ou determinação de açúcares totais por volumetria.
Determine a metodologia de coleta, podendo ser analisadas água de enxágue, superfícies ou uma combinação destas. Esta decisão irá depender do tipo de produto, desenho dos equipamentos e tipo de limpeza a ser executada. Adicionalmente, uma análise de residual de sacarose no produto “zero” produzido imediatamente após a limpeza seguida de produto contendo açúcar é altamente indicada.
Faça controles positivos: comprove a eficácia dos métodos analíticos em amostras de produtos contendo sacarose ou mesmo em superfície “suja” após a produção destes alimentos.
Descreva o procedimento de limpeza a ser testado e garanta sua padronização e reprodutibilidade.
Elabore a “dinâmica do estudo”, descrevendo os momentos e pontos de coleta, os parâmetros a serem considerados, o plano amostral, os resultados pretendidos. A sugestão é que a atividade seja realizada no mínimo em triplicata.
Planeje os testes de acordo com a programação da linha de produção, considerando sempre a sequência: produto com sacarose – limpeza – produto “zero”.
Registre o estudo em um relatório que contenha a evidência documental do cumprimento de procedimentos e parâmetros, calibração de equipamentos de medição e análise, informações sobre os alimentos produzidos antes e após a limpeza, registro fotográfico dos testes, laudos analíticos e relatório dos resultados finais e conclusões.
Qualquer resultado fora do pretendido deve ser investigado e revisões no procedimento de limpeza podem ser necessárias. Neste caso, deve haver uma nova rodada de testes em busca da validação.

Dicas dadas, agora é só avaliar se esta é uma necessidade interna de sua organização para colocá-las em prática!

Giulianna San Giacomo Simões é engenheira de alimentos, com pós-graduação em Gestão de Processos Industriais na Unicamp, consultora em segurança de alimentos e auditora líder FSSC 22000. Ela foi vencedora do nosso último concurso cultural de posts.

Este post é uma celebração aos 10 anos de Food Safety Brazil!

3 min leituraA comprovação da eficácia de procedimentos de limpeza COP e CIP é um processo indispensável sempre que há possibilidade de contaminação cruzada entre produtos na mesma linha. Muito já foi […]

Convidados

26 de abril de 20224 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Dicas Vencedoras,HACCP,Higienização,Legislação,Perigos químicos

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Afinal, um perigo significativo pode ser controlado por programa de pré-requisito?

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Como evidenciar o controle de um perigo significativo para a segurança do alimento? Quando estamos à frente de um APPCC, o exercício que fazemos é avaliar se determinado perigo pode ser controlado por programas de pré-requisitos ou se um ponto crítico de controle se faz necessário.

Mas antes de entrar na discussão, comento que fui convidada a escrever um post em comemoração aos 10 anos do blog Food Safety Brazil. Como estes anos passaram rapidamente! Após alguns anos contribuindo como colunista, tem sido uma delícia receber todos os dias conteúdo relevante para a segurança de alimentos. Desta forma, não poderia dizer não para este pedido!

É um enorme prazer voltar a este canal. Para nosso bate papo de hoje, escolhi trazer reflexões sobre a proposta de nova árvore do Codex Alimentarius para identificação de Pontos Críticos de Controle.

Contextualizando, desde que a revisão do documento PRINCÍPIOS GERAIS DE HIGIENE DOS ALIMENTOS CXC 1-1969 foi publicada em 2020, sem uma sugestão ou modelo de árvore decisória para auxiliar as empresas na identificação de PCC, muitos colegas da área da qualidade e segurança de alimentos estavam se questionando se seria o fim deste tipo de direcionamento emitido pelo Codex Alimentarius ou ainda quando haveria consenso entre os membros participantes do grupo de trabalho para a publicação de uma nova e atualizada sugestão de ferramenta.

Nós vimos aqui neste post que uma nova proposta de árvore decisória foi aprovada na última reunião do grupo técnico e divulgada no relatório da 52ª seção do Codex Alimentarius.

É verdade que se trata de uma ferramenta de uso opcional e que ajustes ainda podem ocorrer antes de sua publicação oficial. No entanto, logo que divulgaram este conteúdo, já começou um questionamento sobre sua adequação ou ainda sobre seu entendimento, para que seja uma ferramenta útil e eficaz para as diferentes organizações. A grande dúvida foi concentrada na questão 1 traduzida livremente abaixo:

Q1: Pode um perigo significativo ser controlado a níveis aceitáveis nesta etapa por um programa de pré-requisito (ex.: BPH)?

Nota vinculada à Q1: Considere a significância do perigo (ou seja, a probabilidade de ocorrência na ausência de controle e a severidade do impacto do perigo) e se poderia ser suficientemente controlado por programas de pré-requisitos, como BPHs. BPHs podem ser de rotina ou BPHs que requerem maior atenção para controlar o perigo (por exemplo, monitoramento e registro).

Obs. da autora: BPH – Boas Práticas de Higiene

Mas afinal, pode um perigo significativo ser controlado por um Programa de Pré-requisito?

A resposta é: Sim! Mas atenção para a próxima pergunta deste post.

O que diz o documento do Codex sobre este tema:

Princípios gerais – página 4: “(iv) Dependendo da natureza do alimento, do processo alimentar e do potencial de efeitos adversos à saúde, as BPH podem ser suficientes para controlar os perigos, incluindo, conforme o caso, alguns que requerem mais atenção do que outros, por terem maior impacto na segurança dos alimentos. Quando a aplicação de BPH por si só não é suficiente, uma combinação de BPH e medidas de controle adicionais deve ser aplicada nas CCPs.”

E isso não é uma novidade! Quem já está acostumado com os requisitos da ISO22000 ou ainda com a metodologia Avaliação de riscos e determinação de controles preventivos estabelecida pelo FSMA – FDA sabe que perigos significativos podem, sim, ser controlados de forma eficaz por Programa de Pré-requisitos. Vemos isso diariamente ao avaliarmos as eficácias de medidas de controle classificadas como PPRO e controles preventivos, respectivamente.

Mas será que pode ser qualquer programa de pré-requisito?

A resposta é: Não!

É aqui que precisamos tomar cuidado e fazer algumas reflexões importantes.

A nota vinculada à Q1 da nova árvore decisória proposta pode levar ao entendimento de que um PPR de rotina, sem requerer atenção, incluindo uma medida de controle sem monitoramento e ou registro, pode ser suficiente para o controle de perigos significativos. No entanto, trago os seguintes trechos do próprio documento do Codex para contribuir com o nosso bate-papo:

Princípios gerais – página 4:

“(v) As medidas de controle essenciais para alcançar um nível aceitável de segurança dos alimentos devem ser validadas cientificamente.

(vi) A aplicação de medidas de controle deve estar sujeita a monitoramento, ação corretiva, verificação e documentação, conforme apropriado à natureza do produto alimentício e ao porte do negócio de alimentos.”

Para esta análise, recomendo ainda a leitura do Anexo 1 – Comparação de medidas de controle com exemplos, onde o texto estabelece na coluna relativa a medidas de controle controladas por BPH:

“Às vezes, uma atividade de BPH pode ser direcionada para abordar um perigo específico e pode-se tratar de BPH que requer maior atenção (por exemplo, limpeza e higienização de superfícies de contato com alimentos para controle de doenças. Listeria monocytogenes em ambientes de fabricação de alimentos prontos para consumo).”

Em outro trecho do mesmo anexo lemos:

“Monitoramento: Quando relevante e necessário, para garantir que os procedimentos e práticas sejam aplicados corretamente. A frequência depende do impacto na segurança e inocuidade do produto.” “Verificação: Quando pertinente e necessário, devidamente planejado (por exemplo, observação visual se o equipamento está limpo antes do uso).” “Manutenção de registros (por exemplo, registros de monitoramento): Quando relevante e necessário para permitir que a organização avalie se a BPH está funcionando conforme o esperado.” “Documentação (por exemplo, procedimentos documentados): Quando relevante e necessário, para garantir que as BPHs estejam sendo aplicadas corretamente.”

Desta forma, podemos concluir que é importante que medidas de controle gerenciadas por programa de pré-requisitos (chamadas de BPH no documento do Codex Alimentarius), quando responsáveis pelo controle de perigos significativos, sejam adequadamente gerenciadas, de forma que seja possível avaliar sua adequação e eficácia na eliminação ou redução de tais perigos aos níveis aceitáveis estabelecidos como seguros. Para isso, procedimentos de monitoramento, tomada de ação em caso de desvios, verificação e validação devem ser implementados nestas situações.

Como um programa de pré-requisitos de rotina ou simples contribui então com o controle de um perigo?

Vamos novamente analisar o que o documento do Codex nos diz na seção que traz requisitos a serem considerados para a avaliação da significância de um perigo:

“A probabilidade de ocorrência do perigo, considerando os programas de pré-requisitos, em ausência de controles adicionais.”

Uma adequada implementação de um programa de pré-requisitos de rotina contribui para a geração e ou manutenção de um ambiente adequado para a produção de alimentos seguros, podendo ocasionar a redução de probabilidade de ocorrência do perigo na unidade. Como a significância de um perigo considera este fator, um perigo pode deixar de ser classificado como significativo por consequência direta desta implementação.

Desta forma, podemos concluir que todas as medidas têm sua importância e devem ser buscadas por uma organização. No entanto, possuem objetivos e efeitos distintos que somados buscam garantir a segurança dos alimentos envolvidos.

Conte para nós: a segurança de alimentos na sua empresa está sendo garantida por quais tipos de controles?

FICA A DICA:

O Programa de pré-requisitos que controla perigos significativos deve ser gerenciável e comprovadamente eficaz para o controle do perigo em questão, devendo existir monitoramento, tomada de ação em caso de desvios, verificação e validação.

Nota da autora: *textos destacados em azul e itálico ao longo do texto são uma tradução livre não oficial.

Ana Claudia Frota, engenheira de alimentos, gerente técnica de consultoria e especialista em sistemas de gestão da qualidade e segurança de alimentos.

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20 de abril de 202218 de abril de 2022

HACCP

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