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Food defense como requisito para certificação FSSC 22000: bioterrorismo e biovigilância na indústria de embalagens

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Uma das principais exigências estabelecida pela ISO 22000:2005 para empresas de alimentos e embalagens foi implementar PPRs para eliminar os riscos em relação à segurança dos alimentos da embalagem utilizada por indústrias alimentícias no processo de fabricação.

A ISO/TS 22002-1-2009 é focada na complementação dos programas de pré-requisito para a produção de ingredientes e alimentos. A ISO/TS 22002-4:2013 é utilizada para os programas de pré-requisitos para a fabricação de embalagens para alimentos. Para manter o objetivo de ser um esquema de certificação de segurança de alimentos baseado somente em normas ISO, a Fundação (FSSC) anunciou em maio de 2014 a substituição da PAS 223 pela ISO/TS 22002-4. A partir de 01/11/14 não foi mais permitido usar a PAS 223 para novas certificações. Para empresas já certificadas, o prazo de transição foi até 31/10/15.

A ISO/TS 22002-4 para produção de materiais de embalagem para alimentos engloba:

Estabelecimentos
Layout e Espaço de Trabalho
Utilidades
Disposição dos Resíduos
Adequação de Equipamentos, Limpeza e Manutenção
Gerenciamento de Materiais adquiridos e Serviços
Medidas para Prevenção da Contaminação
Limpeza
Controle de Pragas
Higiene Pessoal e Instalações para Empregados
Retrabalho
Procedimento de Recolhimento
Estocagem e Transporte
Informação da Embalagem de Alimentos e comunicação ao consumidor
Defesa dos Alimentos, Biovigilância, Bioterrorismo
Projetos

Um dos requisitos para a certificação FSSC 22000 é o item de Food Defense, biovigilância e bioterrorismo. Define-se como o objetivo desse item estabelecer a sistemática de proteção das embalagens produzidas, bem como fornecer orientações sobre abordagens para a proteção do negócio contra ataques maliciosos, ataques ideologicamente motivados, mitigando e minimizando o impacto destes ataques caso venham a ocorrer. Tem ainda como objetivo avaliar os perigos que possam atingir as matérias primas e embalagens produzidas relacionadas a atos de sabotagem em potencial, vandalismo ou terrorismo, colocando em prática medidas proporcionais de proteção.

Como documento de referência, pode ser utilizado o PAS 96 – Defending Food and Drink – Guidance for the deterrence, detection and defeat of ideological motivated and others forms of malicious attack on Food and their supply arrangements. 

Como critérios para defesa da embalagem, está a contaminação intencional maliciosa com materiais tóxicos causando problemas de saúde e até mesmo a morte, a sabotagem da cadeia de abastecimento levando a escassez das embalagens e o uso indevido de materiais de embalagens (matérias primas e ou produtos acabados) para finalidades terroristas ou criminosas.

Todos os produtos químicos utilizados devem ser inerentes às áreas e processos de fabricação. Os produtos químicos utilizados nas áreas de processamento (impressão, gofragem, laminação e corte), manutenção, devem ser direcionados a áreas específicas de processamento. Todos os colaboradores devem ser treinados sobre o real risco de contaminação dos produtos que utilizam e possuir conhecimento de que os produtos químicos devem ser utilizados de acordo com sua finalidade e propósito.

Os produtos químicos perigosos devem ser controlados pelos órgãos competentes (Policias Federal e Militar) e mantidos fechados e com acesso restrito, sendo utilizados somente quando solicitados pelos responsáveis pelas áreas de produção.

Para evitar a escassez de embalagem ou falta de abastecimento junto aos clientes, o ideal seria trabalhar com mais de um fornecedor para cada tipo matéria prima utilizada no processamento. Outro fator importante para o Food Defense é o controle de fornecedores e controle de rastreabilidade e recall. Os fornecedores devem ser avaliados e os produtos devem ser produzidos a partir de matérias primas adquiridas de fornecedores com alta capacidade técnica e aptas a entrar em contato com alimentos, não conferindo de forma alguma contaminantes ao produto que se deseja embalar. Deve ser garantida a ausência de contaminação nas embalagens, seja ela intencional ou não. A cadeia de segurança deve ser mantida até que o material chegue à área final de expedição. Os controles de rastreabilidade implantados na empresa devem permitir uma identificação completa de todo o histórico de produção.

Outro foco da Food Defense deve ser a concepção de edifícios e infra-estruturas para impedir a entrada de pessoas não autorizadas. A empresa deve ter segurança de pessoal e controle de acesso às áreas de fabricação e estocagem de insumos e matérias primas.

As áreas potencialmente sensíveis, como portas de acesso à produção, as áreas de estoque tanto de matéria prima como de produtos acabados, devem ser corretamente identificadas, mapeadas e submetidas a controles de acesso. Os setores sensíveis devem ser monitorados por câmeras 24 horas por dia e as imagens armazenadas sobre controle da área de TI. As embalagens com marcas registradas, promocionais, materiais gráficos sigilosos devem sempre estar seguros e devidamente armazenados quando não estão em utilização.

A empresa deve avaliar também a Ameaça ao Ponto Crítico de Controle (TACCP), possuindo um time formado pelos colaboradores. Esse time deve ter conhecimento necessário sobre segurança das instalações, recursos humanos, tecnologia de embalagens, engenharia de processo, produção e distribuição. Este time tem a função de identificar e solucionar qualquer ocorrência de modo a minimizar os impactos negativos aos consumidores.

Outro item importante é o controle de informações confidenciais. O indicado é que para acessar os computadores, os colaboradores possuam seu login e senha e que somente com esses dados seja possível acessar o sistema da empresa para impedir o acesso de pessoas não permitidas. A gravação de dados deve ser proibida em qualquer mídia, pendrive, cd, etc, evitando o acesso às informações fora da empresa. Somente à área de TI deve ser permitido instalar softwares em qualquer computador utilizado durante o trabalho. Os documentos do sistema deverão estar disponíveis somente para leitura e somente alguns funcionários habilitados podem modificar arquivos.

Caso o visitante precise acessar a internet, deve usar o próprio computador, utilizando o seu provedor ou o wifi no setor administrativo. Em relação à segurança das áreas de armazenagem e produção e controle do transporte e distribuição, a área de armazenagem deve ser monitorada por câmeras 24 horas por dia para verificar sinais de vandalismo.

Para o transporte e distribuição, não havendo caminhão próprio da empresa, para evitar fraudes durante o transporte e distribuição, os caminhões devem ser lacrados. Os caminhões devem ser dedicados para o transporte e distribuição dos produtos. Os responsáveis pelo recebimento registram a placa do caminhão, horário, data, nome do motorista e coletam a assinatura do mesmo. As indústrias no Brasil ainda não estão adotando as práticas de Food Defense, porém esse assunto está crescendo no Brasil e no mundo, e deve ser implantado pelas empresas que buscam a certificação.

Andressa Pietszekovski é engenheira de alimentos, formada pela PUC de Curitiba, com pós-graduação em Engenharia de Produção Enxuta/Lean Manufacturing pela PUCPR.  Possui certificado Green Belt pela PUCPR, com atuação em projeto de DMAIC. Possui experiências nas áreas de Controle de Qualidade e Garantia de Qualidade em indústria de alimentos e embalagens. Hoje atua na área da Garantia da Qualidade em uma multinacional de embalagens flexíveis. Conduz implementação de certificações, estruturação de sistemas de Gestão de Qualidade e Segurança de Alimentos. É responsável pela parte de documentação, auditorias, treinamentos, fornecedores, análises, controle de pragas, entre outras atividades. Integra o Pilar de Qualidade, focado em melhoria contínua e controle de não conformidades.

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FSSC 22000,Normas de certificação
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Avaliação do Ciclo de Vida (ACV) e a segurança dos alimentos

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O crescimento populacional contínuo nos próximos cinquenta anos, aliado ao consumismo tende a aumentar ainda mais a demanda global por alimentos. Entretanto, atender a esta demanda será um grande desafio à humanidade, uma vez que outros fatores deverão serem levados em consideração, tais como: mudanças climáticas, a disponibilidade da água, o uso da terra, do ozônio troposférico e outros poluentes, a elevação do nível dos oceanos, a biodiversidade, entre outros. Estas mudanças ambientais globais, coletivamente chamadas, são causadas em parte pelas atividades dos sistemas alimentares devido ao uso excessivo de fertilizantes nitrogenados, emissões de gases de efeito estufa, perda de biodiversidade, a qual leva a redução de atividades nos ecossistemas, excessivo consumo de água, bem como outros tantos fatores.

Estas pressões sobre os sistemas agrícolas estão degradando intensamente a terra, a biodiversidade, a água e o clima (FOLEY et al., 2011). O setor de alimentos, incluindo a parte agrícola, o transporte, a industrialização e a distribuição, é responsável por considerável impacto ao meio ambiente, relacionado ao uso intenso de energia, agroquímicos, maquinários agrícolas no campo e uso de combustíveis fósseis (FAO, 2013; FUSI et al., 2014).

Deste modo, a indústria necessita urgentemente mudar o direcionamento da produção de alimentos e bebidas para uma alimentação de qualidade e segura em nível social e principalmente ambiental. Inicialmente deve-se inserir ferramentas que venham trazer produtos mais sustentáveis em todo seu ciclo de vida (desde a extração de matérias primas ou cultivo até a eliminação dos resíduos, passando pelas bases de produção, distribuição e utilização).

Uma metodologia extremamente estruturada, compreensiva e padronizada em nível internacional capaz de quantificar informações sobre as emissões e os recursos consumidos e sobre os impactos ambientais, os impactos sobre a saúde humana bem como o nível de depleção de recursos e melhoramento dos pontos socioeconômicos é Avaliação do Ciclo de Vida (ACV). Esta ferramenta objetiva implementar produtos e ou atividades ambientalmente sustentáveis. Consiste na análise do potencial de impactos ambientais de produtos, processos ou serviços por meio da compilação e avaliação dos fluxos mássicos e energéticos ao longo do seu ciclo de vida, desde a aquisição de matérias-primas, produção, uso, tratamento pós-uso, reciclagem até a disposição final, a fim de reduzir a carga ambiental existente (GUINÉE et al., 2001; ISO 14040, 2006).

Regida pelas normas NBR ISO 14040 e 14044, a ACV é uma ferramenta que pode ser utilizada amplamente em ramos como: instituições de pesquisa e universidades, indústrias, serviços de consultorias, governo e entidades públicas, redes e organizações dedicadas à promoção do conceito de ciclo de vida.

Portanto, a ACV pode subsidiar a identificação de oportunidades para a melhoria do desempenho ambiental de produtos em diversos pontos de seus ciclos de vida; o nível de informação dos tomadores de decisão na indústria e nas organizações governamentais ou não governamentais, visando ao planejamento estratégico, à definição de prioridades ou ao projeto/reprojeto de produtos ou serviços.

A ACV é exercida por meio de bases de dados e softwares para seu delineamento. Estas bases de dados podem ser adquiridas por meio de licenças gratuitas ou pagas. De modo geral, muitos trabalhos na área de alimentos nacionais e internacionais têm utilizado esta metodologia como base e auxiliado a indústria e agricultores a adotarem medidas ambientalmente sustentáveis (BLENGINI; BUSTO, 2009; CASTANHEIRA et al., 2014; CHERUBINI et al., 2015; MACIEL et al., 2015; NUNES et al., 2016).

Resumidamente, a utilização da ACV por organizações ocorre na implementação de novos produtos ou aprimoramentos dos existentes, fator que pode levar a uma melhoria na tomada de decisão ao comparar ambientalmente processos produtivos, materiais, atividades diferentes.

É fato que todo e qualquer produto ou serviço, independentemente do material ou da tecnologia, provoca um impacto no meio ambiente. Contudo, hoje as indústrias têm buscado alternativas mais limpas, fator que auxilia na criação de uma relação mais sustentável com a natureza.  Expor este apelo industrial aos consumidores é uma forma de comunicação crucial para exibir o posicionamento ambiental da indústria perante seus consumidores. É neste âmbito que se inserem as declarações ambientais e os rótulos ecológicos nos produtos. Estes têm por base a ACV, seguido de um conjunto de normas pré-estabelecidas. As informações nos rótulos têm bases científicas sobre o impacto ambiental de um produto ou serviços ao longo do seu ciclo de vida, (CHERUBINI; RIBEIRO, 2015). O consumidor passa a ter noção de quais produtos são ambientalmente mais sustentáveis.

De forma geral, ao inserir a ferramenta da ACV em produtos e ou processos alimentícios, busca-se diminuir o impacto ambiental negativo do ciclo de vida dos produtos visando à qualidade ambiental, já que a tendência para os próximos anos é o aumento da produção de alimentos.

Você que é pesquisador, estudante, profissional das mais diversas áreas de produção de alimentos deve contribuir na construção de produtos que além de seguros microbiologicamente, devem ser ambientalmente seguros. Produtos capazes de preservar os ecossistemas necessários para a estabilidade da dinâmica natural do planeta. Cabe a você dar o primeiro passo.

Referências:

BLENGINI, G. A.; BUSTO, M. The life cycle of rice: LCA of alternative agri-food chain management systems in Vercelli (Italy). Journal of Environmental Management, v. 90, n. 3, p. 1512–1522, 2009.

CASTANHEIRA, É. et al. Environmental sustainability of biodiesel in Brazil. Energy Policy, v. 65, p. 680–691, 2014.

CHERUBINI, E. et al. Life cycle assessment of swine production in Brazil: a comparison of four manure management systems. Journal of Cleaner Production, v. 87, p. 68–77, jan. 2015.

CHERUBINI, E.; RIBEIRO, P. T. Diálogos Setoriais Brasil e União Euripéia: desafios e soluções para o fortalecimento da ACV no Brasil. Brasília: IBICT, 2015

FAO. FAO statistical yearbook 2013 world food and agriculture. Disponível em: <http://www.fao.org/docrep/018/i3107e/i3107e00.htm>. Acesso em: 1 dez. 2014.

FOLEY, J. A. et al. Solutions for a cultivated planet. Nature, v. 478, n. 7369, p. 337–42, 2011.

FUSI, A. et al. Environmental profile of paddy rice cultivation with different straw management. The Science of the total environment, v. 494–495, p. 119–28, 2014.

Guinée, J.B., Heijungs, R., Huppes, G., Kleijn, R., de Koning, A., van Oers, L., Wegener Sleeswijk, A., Suh, S., Udo de Haes, H.A., de Bruijn, H., van Duin, R., Huijbregts, M.A.J., Gorrée, M. Life Cycle Assessment: An Operational Guide to the ISO Standards, The Netherlands: Kluwer Academic Publishers, pp.1–692, 2001.

ISO 14040. Environmental Management – Life cycle assessment – Requirements and guidelines. Environmental Management. Geneva, 2006.

MACIEL, V. G. et al. Life Cycle Inventory for the agricultural stages of soybean production in the state of Rio Grande do Sul, Brazil. Journal of Cleaner Production, v. 93, p. 65–74, 2015.

NUNES, F. A. et al. Life cycle greenhouse gas emissions from rice production systems in Brazil: A comparison between minimal tillage and organic farming. Journal of Cleaner Production, v. 139, p. 799–809, 2016.

Flávia Aparecida Nunes é tecnóloga em alimentos formada pelo IFRS e mestre em Ciência e Tecnologia de Alimentos pela UFRGS. Atua em diversos ramos alimentícios e utiliza a ferramenta da ACV. Elabora e implementa sistemas de gestão da segurança de alimentos, a fim de proporcionar melhorias no setor alimentício e redução dos impactos ambientais.

Imagem: DuPont 

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O papel da água eletrolisada na segurança dos alimentos

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As Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA) ainda são consideradas um importante problema de saúde pública em nível mundial (WHO, 2015). De acordo com dados do Ministério da Saúde (BRASIL, 2016), mais de 500 surtos e casos de DTA foram registrados no ano de 2015 no Brasil, com uma taxa de letalidade de 0,08%. Desse modo, a Segurança dos Alimentos é de grande relevância, uma vez que visa garantir um alimento seguro ao consumidor pelo controle de todas as etapas da cadeia produtiva até o seu consumo. O grande desafio da Segurança dos Alimentos não é só eliminar os microrganismos patogênicos, mas garantir que o local seja seguro para o processamento, produção e manipulação dos alimentos, além de prevenir a contaminação cruzada e reduzir a carga microbiológica dos alimentos e utensílios utilizados na sua preparação. Na indústria, diversos programas de autocontrole são utilizados visando garantir a qualidade sanitária dos produtos alimentícios. Esses programas incluem a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC (BRASIL, 1998), as Boas Práticas de Fabricação – BPF e os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional – PPHO (BRASIL, 2003), entre outros. Dentre eles, o sistema APPCC é apontado como princípio essencial de higiene e segurança dos alimentos (FAO & WHO, 2006), sendo apoiado por diversos órgãos regulatórios internacionais. Além desses programas, agentes químicos são tradicionalmente aplicados como forma de sanitização nas unidades processadoras de alimentos. Como método alternativo de limpeza e sanitização, a Água Eletrolisada (AE) vem ganhando destaque por apresentar vantagens em relação aos sanitizantes comuns, podendo ser utilizada como ferramenta para solucionar os desafios da Segurança de Alimentos.

Diversas aplicações são atribuídas a AE. Desde os anos 80, a AE tem sido utilizada na esterilização de instrumentos médico-hospitalares no Japão. Atualmente, com o desenvolvimento da tecnologia, ela tem sido popularizada na área de alimentos. Autores evidenciam o uso da água eletrolisada como desinfetante alternativo em superfícies e utensílios de aço inoxidável usados na manipulação de alimentos, sendo eficaz na limpeza e na sanitização desses locais. A AE também pode ser utilizada na redução da carga microbiológica de eletrodomésticos na área de alimentação, que são considerados fonte de contaminação cruzada. Sugere-se também um uso promissor na indústria de laticínios. Além disso, a AE pode contribuir para melhorar a qualidade microbiológica de produtos de origem animal e vegetal sem afetar a qualidade sensorial desses alimentos, atuando tanto na redução da carga microbiológica desses produtos, podendo aumentar a sua vida de prateleira, quanto na eliminação de patógenos. A AE tem se mostrado eficiente na redução e na eliminação de patógenos de alto risco como Escherichia coli, Salmonella enteritidis, Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus, entre outros considerados importantes causadores de surtos de DTA. Entre os alimentos envolvidos em estudos e aplicações industriais estão frutas, hortaliças, vegetais minimamente processados, ovos, peixes e carnes. A lavagem de carcaças de animais com AE antes do abate também tem se mostrado eficiente na redução de microrganismos (HUANG et al., 2008; HRICOVA et al., 2008; HATI et al., 2012).

Produção

De um modo geral, a produção da AE se dá pela passagem de uma solução clorada por um equipamento de eletrólise, que provoca a dissociação dos íons através dos eletrodos de carga positiva e negativa. Desse modo, pode ser dividida em três principais tipos de acordo com suas características de potencial de oxirredução (POR), valor de pH e espécie de cloro livre:

– Água Eletrolisada Alcalina (AEA): apresenta POR menor que -800 mV, pH maior que 11 e mais de 95% de cloro livre na forma de íon hipoclorito (OCl–).

– Água Eletrolisada Ácida (AEAc): apresenta POR maior ou igual a 1000 mV, pH de 2 a 3,0 e 95% de cloro livre na forma de gás cloro (Cl2).

– Água Eletrolisada Fracamente Ácida (AEFA): apresenta POR de 500 a 900 mV, pH de 5,0 a 6,5 e mais de  95% de cloro livre na forma de ácido hipocloroso (HOCl).

Essas características são importantes, pois estão envolvidas no efeito dos diferentes tipos da AE. Por exemplo, a AEA pode ser empregada como desengordurante por apresentar alta alcalinidade (NaOH). Devido ao seu pH e ao alto valor de POR, a AEAc pode afetar o potencial redox dos microrganismos, promovendo danos nas suas membranas internas e externas, provocando alterações no seu metabolismo. Outro fator importante a ser considerado é controle do pH da AE,  pois influencia diretamente na forma de cloro livre presente em solução. Em relação a isso, o HOCL é o que apresenta maior poder sanitizante em comparação com outras frações de cloro livre devido a sua capacidade de penetração celular. O HOCL se mostra eficaz contra bactérias, fungos e vírus, necessitando de menor tempo de contato para sua ação. Sendo assim, estudos relatam que a AEFA apresenta maior eficácia de sanitização em relação à AEA e até mesmo aos sanitizantes comumente utilizados na indústria (HUANG et al., 2008; HRICOVA et al., 2008;).

Vantagens e desvantagens

Entre as vantagens da utilização da AE, está sua fácil utilização e aplicação, podendo ser produzida no próprio local de trabalho. Para sua produção, requer um equipamento de eletrólise e uma solução clorada (geralmente solução de cloreto de sódio), reduzindo necessidade de transporte e armazenamento de agentes químicos. Além disso, em comparação com desinfetantes clorados comuns, como o hipoclorito de sódio, a AE (em especial a AEFA) não provoca irritação na pele, conferindo segurança ao manipulador. Após seu uso, a AE volta ao seu estado original de água normal, sendo também considerada uma tecnologia segura para o meio ambiente.

O custo do equipamento é considerado uma desvantagem, já que exige alto investimento inicial. A liberação de gás cloro em alguns equipamentos pode gerar algum desconforto para o operador. Ainda, seu potencial de ação é reduzido na presença de matéria orgânica, sendo rapidamente inativada. Por isso é necessário um suprimento constante de AE dependendo da sua finalidade (HRICOVA et al., 2008; HATI et al., 2012).

Certificação

A AE é reconhecida por órgãos norte-americanos como FDA – Food and Drug Administration (agência norte-americana reguladora dos setores alimentícios e de medicamentos), USEPA – United States Environmental Protection Agency (Agência de Proteção Ambiental) e USDA -United States Department of Agriculture (Departamento da Agricultura dos Estados Unidos) para fins de descontaminação de superfícies e na produção e processamento de alimentos. 

Diante do exposto, nota-se a importância da AE na Segurança de Alimentos devido às suas diferentes propostas de utilização: desde a higienização de superfícies até o controle microbiológico e redução de patógenos de alguns alimentos. É importante ressaltar que todos os programas já estabelecidos (APPCC, BPF, PPHO) fazem parte das etapas de controle da cadeia produtiva de alimentos, e a AE pode ser utilizada para contribuir com esse sistema visando garantir a segurança do consumidor.

Referências

BRASIL. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002. Dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos produtores/Industrializadores de Alimentos. 20p. Diário Oficial da União. Brasília, DF. 23 de out. 2003.

BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Portaria n. 46, de 10 de fevereiro de 1998. Institui o sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle: APPCC a ser implantado nas indústrias de produtos de origem animal. Diário Oficial da União, Brasília, DF. 10 fev. 1998.

BRASIL. Ministério da Saúde. Doenças Transmitidas por Alimentos. 2016, 11p. Disponível em: http://portalarquivos.saude.gov.br/images/pdf/2016/marco/10/Apresenta—-o-dados-gerais-DTA-2016.pdf. Acesso em maio de 2017.

FAO & WHO. Food e Agriculture Organization of the United e World Health Organization. FAO/WHO guindance to governments on the application of HACCP in small e/or less-developed fodd busines. FAO, Food e Nutrition paper. 2006. 84p. Disponível em: <http://www.who.int/foodsafety/publications/fs_management/HACCP_SLDB.pdf>. Acesso em maio de 2017.

FDA & EPA. Certifications of Electrolyzed Water. 2p. 2016 Disponível em: http://www.environize.ca/wp-content/uploads/2015/03/FDA-EPA-Approvals-s.pdf. Acesso em maio de 2017.

HATI, S. et al. Electrolyzed Oxidized Water (EOW): Non-Thermal Approach for Decontamination of Food Borne Microorganisms in Food Industry. Food and Nutrition Sciences, v. 3, p. 760-768, 2012. Doi:10.4236/fns.2012.36102.

HRICOVA, D.; STEPHAN, E.; ZWEIFEL C. Electrolyzed Water and Its Application in the Food Industry. Journal of Food Protection, v.71, n.9, p.1934–1947, 2008. Disponível em http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed/18810883. Acesso em maio de 2017.

HUANG, Y-C., HSU, S-Y.; HUANG, Y-W.; HWANG, D-F. Application of electrolyzed water in the food industry. Food Control, v. 19, n. 4, p. 329-345, 2008. Disponível em: http://linkinghub.elsevier.com/retrieve/pii/S0956713507001697. Acesso em maio de 2017.

USDA. U.S. Department of Agriculture. National Organic Program. Policy Memorandum. PM 15-4 Electrolyzed Water. In: National Organic Program Handbook: Guidance and Instructions for Accredited Certifying Agents and Certified Operations.  2 p. 2015. Washington, DC. Sept, 11, 2015.  Disponível em: https://www.ams.usda.gov/sites/default/files/NOP-PM-15-4-ElectrolyzedWater.pdf. Acesso em maio de 2017.

WHO. World Health Organization. WHO estimates of the global burden of foodborne diseases: foodborne disease burden epidemiology reference group 2007-2015. 2015, 268p. Disponível em:  http://apps.who.int/iris/bitstream/10665/199350/1/9789241565165_eng.pdf?ua=1. Acesso em maio de 2017.

Amanda Roggia Ruviaro é farmacêutica formada pela Universidade Federal de Santa Maria e mestre em Ciência e Tecnologia de Alimentos pela mesma instituição. Atualmente, é doutoranda da Faculdade de Engenharia de Alimentos da Unicamp. Tem experiência na área de ciência e tecnologia de alimentos, no desenvolvimento de produtos e na área de microbiologia dos alimentos.

Imagem: Food & Beverage Magazine

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Desafios na gestão da segurança de alimentos

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Atualmente, com o crescimento das grandes cidades, alimentar-se em casa tornou-se tarefa impossível devido ao grande deslocamento necessário para isso e à necessidade de vários membros de uma mesma família trabalhar. 

Nos tempos remotos, as mulheres eram quase todas simplesmente donas de casa e não precisavam trabalhar fora para ajudar nas despesas do lar. Hoje, a necessidade de completar a renda financeira tornou-se obrigatória,  a mulher ocupa lugar semelhante ou superior ao do homem em empresas e outros setores, o que afeta completamente a hierarquia do lar, fazendo com que todos da família façam suas refeições principais fora de casa.

No Brasil, estima-se que em cada cinco refeições, uma é feita fora de casa em estabelecimentos como restaurantes, lanchonetes, food-trucks, fast food, barracas de comidas (ambulantes), dentre outros.

“Existe segurança alimentar quando as pessoas têm, a todo o momento, acesso físico e econômico a alimentos seguros, nutritivos e suficientes para satisfazer as suas necessidades dietéticas e preferências alimentares, a fim de levarem uma vida ativa e sã” (Plano de Ação da Cimeira Mundial de Alimentação de 1996).

A higiene alimentar pode ser assim definida como o conjunto de medidas adaptadas para garantir as características dos alimentos, desde a sua segurança no aspecto do acesso e da inocuidade, salubridade e conservação, no plantio, produção ou fabrico, até o consumo.

A qualidade hoje é um benefício competidor que distingue uma empresa de outra, pois os consumidores estão cada vez mais exigentes e atentos em relação à sua perspectiva no tempo de adquirir um determinado produto. Portanto, as empresas que não estiverem atentas a esta procura pela qualidade poderão ficar à beira do mercado consumidor.

Com relação às UAN’s (Unidades de Alimentação e Nutrição), a qualidade está agregada a aspectos essenciais do alimento (qualidade nutricional e sensorial), à segurança (qualidades higiênico-sanitárias), a relação cliente-fornecedor e ao preço.

Contudo, a alta rotatividade de funcionários e a dificuldade na aquisição da qualidade podem ser derivadas da produção de refeições com baixo custo e presença de mão de obra não caracterizada convencionalmente para o setor.

Fazem parte dos processos utilizados nas unidades de alimentação, para garantir a qualidade dos alimentos nas UAN’s: as Boas Práticas de Fabricação (BPF), Procedimentos Operacionais Padrão (POP), Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), dentre outras certificações.

A manipulação de alimentos manifesta-se como um fator que, caso não seja gerenciado e devidamente controlado, é responsável por desencadear e irradiar contaminações e afetar a segurança dos alimentos, causando males muitas vezes irreparáveis à sociedade.

A incidência de doenças transmitidas por alimentos tem aumentado neste setor, as quais comumente se desenvolvem por inúmeras falhas de manipuladores dos serviços de alimentação, entre elas: manipuladores infectados/contaminados, processamento térmico insuficiente, má conservação, alimentos contaminados, contaminação cruzada, utilização de sobras, refrigeração inadequada, amplo intervalo entre a preparação e o consumo de alimentos e produtos clandestinos.

A tentativa de esquadrinhar critérios éticos e de deliberar normas que acatem padrões higiênico-sanitários apropriados que garantam a produção de alimentos dentro da lógica de produção em larga escala e capaz de abastecer mercados globais e ainda a impossibilidade de produzir alimentos em larga escala sem risco à saúde humana ou ao meio ambiente tem sido um grande desafio para o setor.  Entretanto, a impossibilidade é restringida quando os desafios são superados devidamente. Certificar a total qualidade dos alimentos consumidos representa ao mesmo tempo um desafio e uma impossibilidade. O processo evolutivo busca o bem-estar da humanidade. No campo da higiene e dos alimentos, não poderia ser diferente, uma vez que se trata de uma necessidade diária e contínua para a manutenção da espécie.

Existe uma grande necessidade de qualificar os trabalhadores em alimentação coletiva, e uma das formas de se promover isso é realizando treinamento de boas práticas de alimentação e contratando profissionais específicos, como os nutricionistas, para prestar consultorias a estes estabelecimentos.

Dentre as considerações finais, ressalta-se a importância da Vigilância Sanitária, que tem como objetivo o caráter preventivo, atuando sobre fatores de risco para a saúde humana. Trabalham com fiscais atuando em estabelecimentos que não cumprem as leis higiênico- sanitárias.

Cabe a nós, consumidores, também exercemos este papel de fiscais da saúde, denunciando más condições de higiene dos locais, para que mais pessoas não sejam atingidas.

Cristina Pacheco Coelho é nutricionista, consultora em unidades de alimentação, nutricionista clínica na Amabile Medicina Estética e docente dos cursos de Biomedicina, Farmácia e Enfermagem da Faculdade Única, em Ipatinga, MG.

Imagem: Unicruz

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Antibióticos em produtos de origem animal: o que fazer com o resíduo gerado no início dessa cadeia?

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A indústria de proteína animal tem figurado papel de destaque na geração de resíduos contaminantes provenientes do uso de produtos fármacos. A produção de animais para abate em grande escala, os desafios sanitários e a pressão custo x benefício para produtores tem impulsionado o crescimento vertiginoso da indústria de medicamentos veterinários para animais no campo. A maior parte desses fármacos são utilizados via ração, devido ao menor desperdício e eficácia. Segundo o Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA), por meio da Coordenação de Fiscalização de Produtos Veterinários, no relatório de produtos com licença vigente em 2014 constam 6.573 produtos fármacos de uso autorizado no Brasil (BRASIL, 2015).

No início da cadeia de produtos de origem animal encontra-se a indústria de alimentação animal e seus processos produtivos de rações com uso de medicamentos promotores de crescimento e terapêuticos. A geração de resíduos provenientes desses processos é inevitável. Em 2015, a produção de ração no Brasil encerrou o ano com 69 milhões de toneladas (SANI, 2015).

O resíduo sólido gerado após a produção de rações medicadas se deve ao processo de limpeza de linha. Conforme prevê a legislação vigente para área, a Instrução Normativa nº 14/2016, a indústria deve conduzir um estudo para validação de um procedimento de limpeza de linha que comprove um residual de contaminação menor que 1% da dose medicamentosa utilizada. Devido às características de layout dos equipamentos e matérias primas utilizadas no processo de fabricação de rações, não é possível realizar uma higienização/limpeza úmida com uso de água, detergentes ácidos e alcalinos líquidos. No lugar desta, realizamos uma limpeza a seco com o uso de material sólido para arraste de sujidade na linha de produção, que pode ser uma matéria prima de uso na formulação como milho moído, desse modo geramos um resíduo sólido. Este resíduo sólido gerado deve ser descartado de acordo com a metodologia ambiental legal para classificação de resíduos, que indica o destino adequado e seguro para seu descarte.

A norma regulamentadora no contexto da indústria de alimentação animal para o gerenciamento de resíduos é a Lei Nº 12.305, de 2 de agosto de 2010, que instituiu a Política Nacional de Resíduos Sólidos – PNRS, que se aplica a pessoas físicas ou jurídicas, de direito público ou privado, responsáveis, direta ou indiretamente, pela geração de resíduos sólidos e as que desenvolvam ações relacionadas à gestão integrada ou ao gerenciamento de resíduos sólidos.

A PNRS define que os resíduos sólidos sigam a seguinte classificação:

  • Quanto à origem, para a qual nos enquadramos no item f: resíduos industriais gerados nos processos produtivos e instalações industriais;
  • Quanto à periculosidade, a) resíduos perigosos: aqueles que, em razão de suas características de inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxicidade, patogenicidade, carcinogenicidade, teratogenicidade e mutagenicidade, apresentam significativo risco à saúde pública ou à qualidade ambiental, de acordo com lei, regulamento ou norma técnica; e b) resíduos não perigosos: aqueles não enquadrados na alínea “a”.

Os antibióticos utilizados como promotores de crescimento ou em nível terapêutico têm sido motivo de grande preocupação da comunidade científica nos últimos anos, devido aos poucos estudos e resultados sobre as implicações destes para saúde humana, de animais e do meio ambiente, e se faz necessário uma maior preocupação com a forma de descarte desse resíduo proveniente de processos produtivos de rações medicadas. Conhecer a origem do resíduo contaminante e classificar o mesmo de acordo com as normas legais é o início de um processo para garantir uma forma segura para disposição final desse resíduo.

Nesse sentido, conduzimos um estudo com objetivo de realizar a classificação para os resíduos sólidos provenientes da atividade de limpeza de linha após produção de rações com uso de medicamentos, em uma fábrica de rações para aves e suínos localizada no Paraná, de acordo com a norma ambiental pertinente.

A classificação do resíduo sólido foi realizada de acordo com os requisitos da norma NBR 10004/2004 para Classificação de resíduos sólidos, NBR 10005/2004 para Procedimento de obtenção de extrato lixiviado de resíduos sólidos e NBR 10006/2004 para Procedimento de obtenção de extrato solubilizado de resíduos sólidos, que pede a caracterização do resíduo para:

  1. Massa bruta: avalia critérios de Inflamabilidade, Corrosividade e Reatividade;
  2. Extrato Lixiviado: avalia o carreamento de contaminantes através do perfil do solo pela água, conforme os limites máximos estabelecidos no anexo F da norma;
  3. Extrato Solubilizado: avalia o potencial de o resíduo liberar contaminantes em cursos de água, através da solubilização em água, conforme os limites máximos estabelecidos no anexo G da norma.

A metodologia de análise utilizada pelo laboratório seguiu a norma de referência recomendada pela NBR 10004/2004. Para todas as análises foram utilizados métodos da Agência de Proteção Ambiental dos Estados Unidos USEPA – SW 846.

A classificação do resíduo sólido gerado de limpezas de linha entre produções de rações medicadas (milho moído com resíduo de medicamento) enquadrou-o como sendo resíduo Não Perigoso Classe II A – Não Inerte.

Com a alternativa de envio do resíduo para um eventual descarte em uma empresa de tratamento de resíduos Classe II, a redução de custos comparada a um tratamento para resíduos perigosos chega a 88%, porém é importante a condução de estudos mais aprofundados no que tange à dinâmica e cinética química do residual desses compostos no solo, de modo a prevenir passivos ambientais que possam trazer algum risco futuro ao meio ambiente e a cadeia de produção de alimentos como um todo.

Melhor que descartar, mesmo que de forma segura, é evitar o resíduo e/ou, principalmente, validar o seu reprocesso quando as características de matérias primas, linha de produção e grade de sensibilidade animal permitirem.

Referências

ABNT NBR 10004. ABNT NBR 10004:2004 Classificação de Resíduos Sólidos. Associação Brasileira de Normas Técnicas. Rio de Janeiro, p. 1-71. 2004.

ABNT NBR 10005. ABNT NBR 10005 Procedimento para obtenção de extrato lixiviado de resíduos sólidos. Associação Brasileira de Normas Técnicas. Rio de Janeiro, p. 1-20. 2004.

ABNT NBR 10006. ABNT NBR 10006:2004 Procedimento para obtenção de extrato solubilizado de resíduos sólidos. Associação Brasileira de Normas Técnicas. Rio de Janeiro, p. 1-25. 2004.

ABNT NBR 10007. ABNT NBR 10007:2004 Amostragem de Reíduos Sólidos. Associação Brasileira de Normas Técnicas. Rio de Janeiro, p. 1-21. 2004.

BRASIL. Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento.. Disponivel em: <http://www.agricultura.gov.br/>. Acesso em: 04 janeiro 2015.

BRASIL. Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento. Instrução Normativa N° 65/2006, dispõe sobre requisitos para fabricação de produtos destinados a alimentação animal com medicamentos veterinários, p. 1-8. 2006.

BRASIL. Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento. Instrução Normativa N°04/2007, dispõe sobre requisitos de boas práticas de fábricação a ser implementados em fábricas que produzem alimentos destinados a alimentação animal, p. 1-5. 2007.

BRASIL. Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento. Instrução Normativa N°14/2016, dispõe sobre requisitos para fabricação de produtos destinados a alimentação animal com medicamentos veterinários,  2016.

BRASIL. Decreto 4.954 de 14 de janeiro de 2004, aprova o regulamento da Lei nº 6.984, de 16 de dezembro de 1980, que dispõe sobre a inspeção e fiscalização da produção e do comércio de fertilizantes, corretivos, inoculantes e biofertilizantes destinados a agricultura, e dá outras providencias, 2004.

BRASIL. Ofício Circular Nº 11/09 CPAA/DFIP/DAS, de 23 de abril de 2009, detalha instruções específicas para controles e validação do processo de limpeza de linha para produção de rações com uso de medicamentos veterinários, 2009.

LELIS, M. P. N. Compostagem de Resíduos Orgânicos. In: Curso de Capacitação e Treinamento para Implantação e Gerenciamento de Coleta Seletiva e Centrais de Triagem e Compostagem de Resíduos Sólidos Urbanos. Bituruna, 2007.

REGITANO, J. B.; LEAL, R. M. P. Comportamento e Impacto Ambiental de Antibióticos Usados na Produção Animal Brasileira. REVISTA BRASILEIRA DE CIÊNCIAS DO SOLO, 2010.

SANI, A. Boletim Informativo do Setor de Alimentação Animal. Números da Agroindústria, p. 1-4. 2015.

SISINNO, Cristina L. S. Disposição em aterros controlados de resíduos sólidos industriais não inertes: avaliação dos componentes tóxicos e implicações para o ambiente e para a saúde humana. Caderno de Saúde Pública. Rio de Janeiro, 369-374, mar-abr, 2003.

Ingrid R. de Oliveira Mengue Klaus é tecnóloga em alimentos, especialista em Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos.  Atua há mais de 10 anos na indústria de alimentação humana e animal, em diversas áreas ligadas ao Sistema de Gestão da Qualidade. Atualmente é coordenadora do Controle de Qualidade em uma empresa de nutrição animal.

Imagem: Novo Jornal

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Perigos químicos
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A acessibilidade da segurança de alimentos no Brasil

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Com certeza o maior desejo de todo profissional que trabalha na área de segurança dos alimentos é que as indústrias de alimentos do Brasil possam ser reconhecidas pelo mais alto nível de qualidade e eficiência neste tema tão importante para os consumidores atualmente. E qual a melhor forma para se alcançar isso se não pela certificação nas normas rigorosas do BRC, FSSC 22000 ou ainda outra qualquer reconhecida pelo GSFI?

Até aí tudo bem, visto que o número de empresas que têm alcançado certificações deste tipo só tem aumentado em nosso país conforme já foi inclusive noticiado aqui no blog Food Safety Brazil. Isso demonstra a evolução da nossa indústria de alimentos neste ponto. São dados que comprovam a busca das empresas por esse reconhecimento por diversas motivações, mas quem sai ganhando com tudo isso logicamente é o consumidor por dispor de uma variedade maior de alimentos que são produzidos de forma segura. A evolução deste tema é constante e basta comparar as indústrias de alimentos no país de hoje com aquelas de 30 anos atrás, ou até mesmo de um período mais curto e recente de nossa história.

Para as grandes empresas que dispõem de um sistema de segurança e qualidade robusto e bem implementado e profissionais altamente qualificados não parece ser tão difícil alcançar este feito (e teoricamente não é), mas as pequenas e médias indústrias que almejam alcançar este patamar de “excelência” muitas vezes enxergam uma certificação como um status inatingível.

Sabemos que nossas legislações que tratam especificamente da produção e comercialização de alimentos são bastante exigentes e por questões adversas (seja financeira, estrutural, organizacional ou outras) algumas empresas não conseguem atender ou se adequar a tantos requisitos exigidos. Com exceção de algumas que sabidamente não cumprem porque não querem, existem várias indústrias de alimentos menores espalhadas de Norte a Sul do Brasil que demonstram boa vontade em seguir por este “bom caminho”, mas que dificilmente conseguirão chegar lá.

Um exemplo recente e que posso citar é de um gestor da qualidade de uma pequena agroindústria de polpa de frutas. A indústria tinha tudo para implementar um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos, mas o gestor, em um primeiro contato com a Norma e seus inúmeros itens, logo se deu conta de que por maior que fosse seu esforço juntamente com a direção da empresa, não seria possível cumprir integralmente a Norma por questões financeiras e infraestrutura ainda inadequada para o processamento mínimo do seu produto. E que mesmo participando de um treinamento sobre uma Norma de segurança de alimentos bastante requerida pela maioria das empresas, demonstrou sua frustração ao perceber que para aquela norma infelizmente não conseguiria certificar-se. Este caso bem que poderia ser raro, no entanto é mais comum do que se possa imaginar. São situações como estas que nos fazem indagar: “E a culpa é de quem?” Com certeza não é uma boa pergunta, pois o melhor seria questionar: “Como fazer com que essas indústrias consigam enxergar uma certificação FSSC 22000, por exemplo, como algo acessível?” Também não é tarefa fácil responder a isso, mas certamente nos leva a pensar seriamente neste assunto. Ainda mais agora, que esta norma passou por uma nova revisão e acrescentou mais alguns requisitos aos seus não tão poucos itens já existentes.

Algumas exceções poderiam ser abertas, obviamente desde que não prejudiquem a finalidade da certificação propriamente dita, ou seja, a segurança de alimentos. Poderiam direcionar alguns requisitos para uma empresa previamente classificada pelo seu porte, quantidade de funcionários ou outro parâmetro. Enfim, buscar medidas para que a acessibilidade à segurança de alimentos e principalmente a uma certificação possa ser alcançada por todos (grandes e pequenos).

Difundir ainda mais este conceito de segurança de alimentos e sua importância para os produtores e consumidores de alimentos também seria uma forma para que canais de discussão fossem abertos e que seu aperfeiçoamento pudesse ocorrer. 

Espero que, assim como eu, outros profissionais possam pensar neste assunto com maior frequência e dedicação e que possamos encontrar uma forma de reverter essa realidade indesejada pela qual ainda passam muitas indústrias de alimentos do nosso Brasil.

José Gonçalves de Miranda Junior é tecnólogo agroindustrial de alimentos pela  Universidade do Estado do Pará e pós-graduado em engenharia de alimentos e desenvolvimento de produtos pelo Instituto Mauá de Tecnologia. É Gestor da Qualidade na empresa Caiba Indústria e Comércio S/A. 

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Normas de certificação
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Segurança de Alimentos x Padrão Cultural

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Ouve-se muito falar a respeito da Gestão de Segurança de Alimentos, dos Sistemas de Segurança de Alimentos e de todas as demais ferramentas técnicas já bem debatidas e estudadas. Claro que estas são de suma importância dentro da indústria ou dos estabelecimentos de serviços de alimentação, mas e a questão pessoal ou cultural?

Quando pensamos em cultura, pensamos em hábitos, costumes, modos de agir, pensar e realizar determinadas atitudes e é isso que mais observamos ou ouvimos na indústria. “Mas eu sempre fiz assim e deu certo” ou “Por que mudar se desde que começamos foi desta maneira”, são algumas frases típicas ouvidas dentro das empresas em que atuamos. E creio aí chegamos ao nosso maior desafio: mudar hábitos, mudar padrões, mostrar que o novo pode sim agregar na organização como um todo, garantindo maior segurança aos alimentos que estamos produzindo e entregando aos nossos clientes.

Para trabalharmos a Segurança de Alimentos com uma visão cultural, devemos observar que ela exige comprometimento individual e de grupo, envolvendo pensamentos, atitudes e comportamentos visando a este objetivo final. Para isto, é preciso rever conceitos, desafiar a todos que busquem e principalmente acreditem no novo. Acreditar que todos que ali estão são peças fundamentais dentro do grupo e que a não integração de um pode levar ao prejuízo do grupo como um todo e gerar algum risco ao consumidor final.

Podemos dispor dos melhores programas de qualidade, dos melhores treinamentos de Boas Práticas de Fabricação e de outros pré-requisitos, mas se não sensibilizarmos a todos os membros da equipe das necessidades básicas, por exemplo, de se lavar as mãos antes de manipular um alimento, não atingiremos nunca nosso objetivo final de produzir e entregar um alimento seguro. Exigir que os funcionários cumpram as determinações pode sim dar resultados por um período, mas só a partir do momento em que o fizermos acreditar na ideia de Alimento Seguro, de responsabilidade social ao produzir um alimento e se comprometer com a causa é que vamos ter um resultado final de fazer o certo por ser o certo, não por estar sendo cobrado para isto.

O problema vem de base, não temos uma educação básica voltada para a educação sanitária, não se debate abertamente na comunidade, nas famílias ou entre as pessoas socialmente, os conceitos básicos de higiene, limpeza, riscos de consumir alimentos contaminados ou das doenças transmitidas pelos alimentos. Nós, como consumidores, ainda estamos mais voltados ao preço do que à qualidade, muitas vezes abdicamos de observar a qualidade do serviço e do local prestado e assim culturalmente criamos hábitos que se perpetuam. É necessário mudar o comportamento das pessoas, sejam elas consumidoras ou funcionárias de empresas alimentícias, frente às questões de segurança para com os alimentos, e isto só pode ser realizado pela conscientização.

A visão de comprometimento dentro de uma empresa ou estabelecimento deve ser de todos os indivíduos, mas os líderes tem um poder muito grande, o poder do exemplo. Um gerente ou responsável da qualidade que não usa uniforme demonstra aos seus funcionários que não está integralmente comprometido e não terá jamais alcançado o objetivo de criar novos conceitos na equipe.

Alguns autores, buscando novos conceitos e formas de trabalhar a questão, falam em criar um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos Baseado em Comportamento, onde se acredita que, para alcançar a excelência no desempenho da Segurança de Alimentos deve-se iniciar criando expectativas de desempenho claras, atingíveis e entendidas por todos. Ou seja, todos devem saber o que se espera de cada um dentro da organização e o que devem fazer para satisfazer as expectativas definidas. Acredita-se que muitas vezes os colaboradores não fazem o que se esperava deles, por simplesmente não saber o que deveriam fazer. Nesta hora cabe ao líder orientar e repassar claramente a cada um dos colaboradores a sua função e o modo como esta deve ser realizada.

É importante lembrar que quando trabalhamos com Segurança de Alimentos o “quase” não pode de maneira alguma ser realizado ou permitido. Algo que está “quase bom, quase certo ou suficientemente bom” não trará resultados de excelência para esta equipe e ou empresa. Os padrões devem ser sempre muito bem definidos e estabelecidos para posteriormente serem bem cobrados e exigidos de todos. Deve-se trabalhar a equipe definindo exatamente o que se espera, quais temperaturas de recebimentos de matérias-primas serão aceitas, quais ações ele deve tomar diante das não conformidades e assim por diante, garantindo um procedimento padrão, responsabilidade individual e diretrizes bem especificadas.

É fundamental uma liderança com visão de Segurança de Alimentos, que seja capaz de determinar as expectativas, os objetivos e principalmente que saiba inspirar a todos a seguirem neste caminho. Se o líder passar este exemplo, a equipe toda passará a trabalhar em prol deste objetivo e com certeza o resultado final será acima do esperado.

Camila Muniz Nodari é médica veterinária, especialista em Higiene e Inspeção de Produtos de Origem Animal.

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Fator RH
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Estratégia e Qualidade – Eliminando as barreiras

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Sabemos que os processos de gestão estão cada vez mais atualizados diante das mudanças do mundo e os processos de produção evoluíram a passos largos, mas e a qualidade nas indústrias de alimentos nacionais? Quanto ela evoluiu?

Em países com uma cultura de Segurança de Alimentos mais enraizada, é fato que as antigas leis não eram suficientes para acompanhar o salto na evolução que se deu no mercado na questão de matérias primas, ingredientes químicos, embalagens e processos. Para isto, nos Estados Unidos foi implementada a Lei de Modernização da Segurança dos Alimentos para acompanhar toda essa mudança das indústrias ao longo dos anos.

Aqui no nosso mercado, a Segurança de Alimentos e sua Lei de Modernização é pouco difundida por questões culturais, pois não conseguimos realizar um controle adequado de surtos ocasionados por alimentos e somos um povo que sofre pouco com os efeitos dos alergênicos, ao contrário de americanos e europeus.

Eis o primeiro ponto de atenção para que a Qualidade nas indústrias de alimentos se torne um ponto estratégico: os consumidores agora possuem acesso a um acervo gigantesco de informações (chegou o zettabyte em 2016) e estão munidos para questionar e contestar muitos mitos e verdades dos alimentos. Estão mais preocupados com a saúde e dispostos a melhorar a qualidade de vida partindo de uma alimentação com produtos dos quais sabem sua origem, ingredientes, processos de fabricação e distribuição.

Munir os consumidores com informações claras é um diferencial competitivo, pois a partir do momento em que eles sabem o que estão comendo, a confiança (que é conquistada e não comprada) começa a aumentar e a partir daí é possível estabelecer uma relação de comunidade. Aqui a Qualidade entra como diferencial competitivo orientando como as informações devem constar nas embalagens de forma que sejam claras aos consumidores e não somente a arte de marketing e verificar se está certo ou não, isto é redução no tempo de implementação, de retrabalho e que se traduz em redução de custos.

Outro fato curioso é quando comparamos a qualidade de outras indústrias com a qualidade na indústria de alimentos, alguém já parou para pensar?

Qualidade – Padronização de processos, melhoria de processos, Kaizen, Kanban, ISO9001, FEMEA, é o setor que controla o valor que o cliente busca, traz a melhoria de processos.

Qualidade na indústria de alimentos – Faz análises físico-químicas e biológicas, garante que o produto está bom para o consumo, segue a receita determinada pelo P&D e não está ligada a nenhum setor.

Diferentes visões, não?

Essa é a mudança que deve ser feita dentro das indústrias de alimentos, o setor de qualidade não deve ser visto apenas como um setor à parte que só confere o trabalho dos outros e sim como uma etapa importante dentro de todo o processo produtivo, desde a estratégia no fornecimento de insumos da cadeia produtiva até a entrega ao consumidor final.

Um pequeno exemplo é um artigo escrito por Richard Stier: Traduzindo o sistema 5S para segurança de alimentos, no qual ele fala como a ferramenta 5S pode ser estrategicamente atrelada à Segurança de Alimentos e assim se tornar uma ferramenta estratégica completa, que reduz desperdícios, perdas e de quebra ajuda na produção de alimentos seguros.

Pensando desta forma, conseguimos aplicar os conceitos de Segurança de Alimentos na maioria das ferramentas e no planejamento estratégico das companhias. Quando a Qualidade é inserida no planejamento estratégico nas indústrias de alimentos, nós podemos ter:

– Menor número de reprovações de matérias primas e embalagens, pois os fornecedores já foram homologados e validados pelos times de Qualidade e Compras.

– Redução de retrabalho e de discussões em projetos de implementação de linhas. Com o time de qualidade integrado com engenharia, os conceitos de Projeto Sanitário serão implementados e não haverá retrabalhos durante a execução do projeto, gastos excessivos com proteções ao alimento pois as áreas poderão ser zoneadas com maior critério e haverá menor gasto com tempo de limpeza e produtos químicos pois já estará tudo dimensionado para evitar acúmulo e tudo será fácil de limpar.

– No desenvolvimento de procedimentos operacionais, os processos que envolvem a Qualidade já podem ser intrínsecos às funções, evitando assim paradas para treinamentos. Os funcionários já vão saber que Qualidade é feita por cada um que compõe as linhas.

– Dentro dos armazéns e estoques, a participação da Qualidade é importante para a estratégia de gestão das matérias primas e estocagem, pois temos os alergênicos, contaminação cruzada e quando esses conceitos já estão aplicados na etapa de projeto, a aplicação dentro destes ambientes se torna menos desgastante.

Esses são apenas alguns exemplos de como a Qualidade pode se tornar estratégia de melhoria de processos, pois ela tem o trabalho preventivo que poucas empresas enxergam e acabam tendo que realizar ações corretivas como retenção de produtos, retrabalho de processos, perda de tempo nas inspeções e até casos de recolhimento de produtos causando uma impressão ruim da empresa. Em um mercado onde a percepção do consumidor tem falado cada vez mais alto, é um ponto importante a ser avaliado.

Portanto, vale a pena avaliar quanto o setor de Qualidade, aquele que fica sempre no canto, deveria participar mais dos processos de gestão e estratégicos com o mesmo foco que a Qualidade de indústrias automotivas, porque há muitas soluções para problemas que não precisariam ocorrer para serem remediados, isso se traduz em redução de custos e eficiência para a empresa, que é o objetivo de toda indústria.

Renato Matsuoka é engenheiro eletricista pela FEI e possui MBA em Supply Chain e Logística pela FGV. Apesar de sua formação excêntrica para a área de alimentos, está em busca do propósito de “Elevar a Segurança de Alimentos”. Possui experiência de 9 anos em indústria de alimentos com passagem por manutenção, engenharia, qualidade e especialista de processos. Sua experiência na área de Qualidade foi focada em Controle de Materiais Estranhos, Design Sanitário e desenvolvimento de fornecedores de equipamentos, Controle de Pragas, Rastreabilidade (inclui identificação e códigos promocionais) e Controle Estatístico de Processo. Realizou processos de integração entre Qualidade, Engenharia e Processos em muitos projetos de grande porte para a companhia, assim como visitas a fazendas, fornecedores de matérias primas e copackers para inspeções e desenvolvimento dos mesmos. Atualmente suporta as operações de uma consultoria especializada em Segurança de Alimentos atuante em toda a América Latina.

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Meu olhar
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Na indústria de alimentos, uniformes devem ser para todos

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Uniformizar é manter de forma uniforme, não é mesmo? Esta pergunta me ocorre toda vez que vejo dentro dos processos produtivos alguém com traje de “visitantes”. São assim chamadas as pessoas que quase todos os dias estão na planta da fábrica de alimentos, portando uniformes incompletos ou não adequados, como jalecos com calças jeans, sem trocar os sapatos, mangas curtas para a equipe de manutenção, limpeza, etc. Quando vou ao dicionário, uma das definições que mais gosto é esta: “Uniforme: vestuário que é idêntico para a corporação inteira de indivíduos”.

As pessoas acabam dando pouca importância a esse requisito, mas se sabemos que o que mais preocupa é a contaminação cruzada, de que vale adequar todo o pessoal da área de produção e não adequar os demais? Será que o visitante não pode trazer nada que contamine em sua roupa?

A legislação pouco diz a respeito de uniformização. A maioria das normas diz assim: “Uniforme completo, limpo e conservado, com troca diária e exclusivo para a atividade e utilizado dentro das dependências da empresa”. Como exemplos, cito uma legislação exclusiva do estado de SP (CVS 5/2013) e algumas normas da Anvisa que tratam de BPF:

CVS 5/2013

Art. 11. Uniformes: bem conservados e limpos, com troca diária e utilização somente nas dependências internas da empresa; cabelos presos e totalmente protegidos; sapatos fechados, antiderrapantes, em boas condições de higiene e conservação; botas de borracha, para a limpeza e higienização do estabelecimento ou quando necessário. Parágrafo único A empresa deve dispor, em local de fácil acesso, de equipamentos de proteção individual (EPI), limpos e em bom estado de conservação, em número suficiente e em tamanhos adequados, considerando-se o quadro de funcionários e visitantes e as atividades desenvolvidas no local. É obrigatório o uso de Equipamentos de Proteção Individual (EPI), tais como blusas, capa com capuz, luvas e botas impermeáveis para trabalhos em câmaras frias, ou para trabalhos que frequentemente alternem ambientes quentes e frios, ou quando necessário. É vedado o uso de panos ou sacos plásticos para proteção do uniforme. O uso de avental plástico deve ser restrito às atividades onde há grande quantidade de água e não deve ser utilizado próximo à fonte de calor. Nenhuma peça do uniforme deve ser lavada dentro da cozinha.

Portaria 326/1997 – Anvisa

6.9 ­ Roupa e Objeto: Não devem ser guardados roupas nem objetos pessoais na área de manipulação de alimentos.

RDC 275/2002 – Anvisa

3.1.1 Utilização de uniforme de trabalho de cor clara, adequado à atividade e exclusivo para área de produção.

Devemos seguir o bom senso e sempre acreditar que há o risco de contaminação, pois perigos físicos como cabelos e pelos, fios de roupa, entre outros, podem vir junto com o vestuário de casa para o trabalho.

A utilização de uniforme completo e de mangas compridas deve ser aplicada para quem entrar na área produtiva de alimentos, independentemente do cargo, função ou tempo que ficar no processo, o que vale mais é a segurança do alimento. A implantação das Boas Práticas de Fabricação tem que ter o aval da alta direção da empresa, aliás esta é a peça fundamental do bom desenvolvimento das atividades relacionadas à segurança dos alimentos.

Outro ponto é a lavagem dos uniformes. A grande maioria das fábricas de alimentos não faz isso e passa treinamentos de como o funcionário deve lavar, porém não se avaliam os uniformes após lavados. E os visitantes, ou os visitantes diários, como supervisores e alguns gerentes, como eles lidam com a lavagem da calça jeans e do jaleco? Devemos saber que a limpeza de uniformes não deve conter amaciantes e demais produtos que deixem odor, além de cuidados com a sua secagem.

Usar o bom senso sempre é, na verdade, o grande diferencial para segurança de alimentos. Devemos reduzir os perigos físicos e possíveis perigos químicos com a correta higienização dos uniformes e a empresa de alimentos deve ter mecanismo para gerir este sistema, evitando a contaminação cruzada.

Deivid Padilha Schena é mestre em Tecnologia de Alimentos pela UTFPR – Londrina (2016), com graduação em Tecnologia em Alimentos pela Faculdade de Tecnologia de Marília – FATEC (2012). É supervisor de operações em indústria de balas e similares. Possui experiência nas áreas de controle de qualidade, auditorias internas e de avaliação para homologação de fornecedores, análises de embalagens, desenvolvimento de rotulagens  e implementação de sistemas de qualidade como Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC).

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Boas práticas de fabricação
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A segurança do alimento como diferencial competitivo em serviços de alimentação

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Estamos em um período no qual todas as empresas de refeições coletivas, restaurantes e demais serviços de alimentação buscam enfrentar a crise, de forma que a lucratividade muitas vezes acaba sendo a principal meta a ser atingida nestes locais, deixando a qualidade em segundo plano. Não importa a marca e a procedência dos alimentos, nem as condições do local em que o alimento é produzido, o importante é economizar e ganhar cada vez mais dinheiro.

As condições estruturais do local ficam de lado neste momento, afinal, na maioria das vezes o cliente não enxerga onde o alimento está sendo produzido, então tanto faz se a estrutura precisa de reparos, ou se os equipamentos, móveis e utensílios estão estragados, em mau estado de conservação ou sem condições de uso.

E aí lhes faço algumas perguntas: será que o cliente realmente não percebe essas mudanças? Será que todos estes fatores associados não interferem na qualidade dos serviços? E se os clientes fossem conhecer os locais de produção dos alimentos, será que continuariam realizando as suas refeições nesses locais? O cliente não se importa com a procedência dos alimentos, com a limpeza do local ou com os controles de qualidade?

O que muitas empresas não percebem é que hoje em dia toda a população está munida de informações e quando se trata de alimentação, a segurança do alimento é sim um diferencial.

A segurança do alimento deveria ser o foco principal de todas as empresas de refeições no momento atual. A constante capacitação profissional e os monitoramentos das etapas de produção dos alimentos, desde a escolha dos fornecedores até a destruição dos alimentos prontos para consumo deve ser algo implementado na rotina diária dos locais. Existem legislações que nos ensinam exatamente o quê e como tudo deve ser feito, que nos conceituam todos os riscos e como devemos agir para evitar erros nos processos que acabem causando danos à saúde das pessoas. Os órgãos fiscalizadores estão sempre disponíveis para o esclarecimento de dúvidas e muitas vezes se dispõem a ir até o local apenas para orientar. Há profissionais (nutricionistas, engenheiros de alimentos, etc) capacitados para atuar nessa área, ministrando cursos, implementando processos, descrevendo todas as etapas a serem realizadas, cuidando da saúde dos manipuladores e desenvolvendo um trabalho que contribui e muito para a qualidade do serviço. Diante de tudo isso, será que a segurança do alimento deve mesmo ficar em segundo plano, sendo vista como um gasto desnecessário?

Você prefere realizar suas refeições em um ambiente limpo ou sujo? Consumir alimentos com procedência ou alimentos de baixa qualidade? Prefere ir a um local onde haja profissionais capacitados ou pessoas que manipulem e armazenem os alimentos sem o menor cuidado? Gostaria de passar mal após uma refeição ou se sentir satisfeito após realizar a mesma? As respostas serão sempre as mesmas, é óbvio, então por que não melhorar? Por que a qualidade ainda não é o foco dos locais?

Os proprietários dos locais precisam entender que quando os processos são realizados adequadamente, conforme as exigências das legislações, quando há investimento nas condições estruturais, de funcionamento e o uso de boas práticas, existe sim um ganho. Os clientes saem mais satisfeitos, os alimentos ganham mais sabor, o aspecto do local melhora e isso atrai mais clientes, que se dispõem inclusive a pagar mais caro, com a certeza de que o que estão consumindo é seguro e possui qualidade.

A alimentação é algo essencial para o ser humano e pode tanto contribuir para a manutenção da saúde das pessoas como causar doenças e danos irreparáveis na população.

Diante de tudo isso, cabe a nós, profissionais da área da alimentação e saúde, discutirmos as mudanças e nos munirmos de informação para contribuir cada vez mais com todo esse processo. A segurança do alimento é diferencial competitivo e vai ser sempre o foco da população, que busca além de sabor, qualidade nos alimentos que consome.

Vivian Susin possui graduação em Nutrição pela Faculdade da Serra Gaúcha (2016). Atualmente presta assessoria nutricional em uma hamburgueria e é Analista de Qualidade na empresa Express Restaurantes Empresariais Ltda., atuando principalmente nos seguintes temas: higiene dos alimentos, nutrição em saúde pública, serviços de alimentação, vigilância sanitária e controle de qualidade.

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Meu olhar
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Qualidade e segurança dos alimentos x produtividade: quem ganha esta batalha?

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No cenário industrial alimentício é percebida uma “batalha” entre produção e qualidade/segurança dos alimentos. Quem nunca ouviu, por exemplo, as seguintes frases: “O que paga a conta é a produtividade”, ou “Sem qualidade, esta fábrica não existiria”? Cada frase tem seu devido valor, o qual conduzirá ao dito “pagamento das contas”, aqui subentendido por lucro.

Porém, no presente momento, apenas bater as metas de volume de produção, com as devidas reduções de custos, sejam elas de ordem operacional, matérias-primas com menores preços, investimentos em automações, poderão até conduzir ao lucro, do mesmo modo para a qualidade e segurança dos alimentos, porém a permanência no mercado, ou seja, conseguir SER COMPETITIVO perante os concorrentes vai além dessas esferas segregadas.

É preciso entender que todos estão do mesmo lado, vestindo a mesma camisa, e que a batalha a ser conquistada é a obtenção do melhor produto com o menor preço, atendendo deste modo ao consumidor final, este sim detentor do poder de decisão de manter sua indústria a todo vapor ou não. E para que isso ocorra, é fundamental que todas as áreas sejam integradas, conscientes dos processos, o que não significa ter responsabilidades em outros setores, mas ter o discernimento da sua competência perante as dos outros colaboradores.

Uma das grandes falhas cometidas pelas áreas de gestão ou coordenação tanto da produção quanto da qualidade e segurança dos alimentos é justamente não tornar as informações públicas, conhecidas pelas partes que poderão de fato ter papel fundamental para uma possível solução de não conformidades, ou melhorias efetivas em algum processo de retorno atrativo. O preciosismo não deve existir nem tomar conta do sistema de gestão, pois conduzirá a colaboradores sobrecarregados, acúmulo de problemas, perda de tempo, cenário este que vemos nas indústrias brasileiras, onde a cultura de “apagar incêndio” é o que prevalece.

E qual o caminho a ser trilhado para que não mais exista esse entrave entre as áreas da qualidade e produção?

Algumas ferramentas/atividades auxiliam muito, como:

– GESTÃO À VISTA: os indicadores da empresa são dispostos em mural para conhecimento de todos os colaboradores, geralmente colocado nas entradas das fábricas.

Cabe a ressalva de que a quantidade e a forma de disposição desses indicadores devem seguir o bom senso, para que de fato os colaboradores tenham real interesse em visualizá-los. Devem informar de maneira clara, simples (não simplória), com uso de gráficos coloridos, caricaturas sinalizando se o indicador está dentro ou fora da meta, e quando fora da meta, o que todos podem fazer para melhorar o resultado;

Quadro_gestao_vista

Imagem: Autor

– MURAL DE COMUNICAÇÃO: já muito utilizado nas empresas, mas na maioria dos casos com informações unicamente do setor de recursos humanos. É uma ferramenta importante, que pode ser mais utilizada com informações pontuais da produção, qualidade, manutenção, segurança, e outros para conscientização dos colaboradores;

mural_seguranca_alimentos

Imagem: Autor

– DIALÓGOS DIÁRIOS OU SEMANAIS: são pequenas reuniões de curto tempo, com prioridade para coleta de informações de anomalias, não conformidades da produção/qualidade do dia anterior ou semana anterior, dependendo da empresa, e quais as ações já tomadas e seus status.

Mas diferentemente das formulações de nossos produtos, não existe uma receita pronta para essa interação harmônica, mesmo com o uso das ferramentas mencionadas acima, pois há muitos outros fatores envolvidos, dentre eles o que podemos considerar principal: a Cultura da Empresa, ou seja, os colaboradores (do alto escalão ao chão de fábrica) possuem qual consciência perante qualidade e segurança dos alimentos?

E aí está o desafio dos profissionais dessa área: demonstrar, com evidências (já estamos acostumados com essa palavra), a importância do envolvimento e preocupação dos colaboradores com a produtividade da linha, assim como com a qualidade e segurança dos produtos, e isso significa treinos, acompanhamentos in loco, propor metas/desafios às linhas produtivas quanto ao número de anomalias, não conformidades e/ou reclamações por quilos produzidos (indicador que coliga produtividade, qualidade e segurança dos alimentos), elaboração de gráficos comparativos da situação anterior e posterior ao inicio do trabalho de integração.

Logo, será perceptível que a qualidade e segurança dos alimentos se tornará uma vantagem competitiva para o negócio, como já mencionado em uma postagem anterior de Jose Luiz Bariani, e esta união entre Produção e Qualidade/Segurança dos Alimentos, antes vista como uma batalha, passará a ser o diferencial competitivo da sua empresa perante o mercado atual, que se encontra cada dia mais exigente, conhecedor de seus direitos, o que é muito positivo pois conduz à evolução e crescimento de todos.

Dessa forma, com Produção e Qualidade/Segurança dos Alimentos andando juntas, nosso placar será: ninguém perde, às vezes há empate (o mercado exige certa flexibilidade), MAS NO FINAL TODOS GANHAM, inclusive nossos estimados clientes, para os quais de fato trabalhamos e os quais também somos em muitos momentos.

Jhonatas Faustino de Moraes é químico industrial, especializado em Gestão da Segurança de Alimentos e Estratégia de Negócios, e auditor interno das Normas ISO 9001:15, FSSC 22000 e BRC. Atua há 7 anos na área alimentícia com Pesquisa e Desenvolvimento, Qualidade e Segurança dos Alimentos. Atualmente é Gestor da Qualidade e Segurança dos Alimentos de uma indústria de massas alimentícias.

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Fator RH
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Contaminações ocultas no empilhamento de paletes e caixas plásticas

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Como membro do Controle de Qualidade, frequentemente sou solicitado a refletir como uma determinada contaminação chegou até o produto.  A lógica que vou apresentar aplica-se à maioria das empresas produtoras de alimento, porém o resultado dependerá do seu processo, do quão perecível é seu produto e principalmente do seu comprometimento com a segurança do alimento.

Imagino que a caixa ou recipiente que armazena o alimento não deva ficar no chão. Isso porque o piso, mesmo da área produtiva, é contaminado e quando a caixa toca seu fundo nele, fica com esta parte contaminada. Ao ser empilhada dentro de outras caixas, ela as contamina ou até mesmo contamina diretamente o produto se a caixa de baixo estiver cheia. Concordam?

paletes 1

Fonte: Arquivo pessoal

Seguindo este raciocínio, direcionei a atenção também aos paletes que normalmente são empilhados. Eles tocam o piso com a parte inferior e tocam a parte superior de outro palete quando empilhados, contaminando a parte superior do outro palete.

Para não colocarmos as caixas no chão, nós as apoiamos ou armazenamos em cima de paletes. Mas, e se a parte superior do palete já estiver contaminada?

paletes 2

Fonte: Arquivo pessoal

Diante deste problema, pensei em algumas soluções. Se alguém ver falha nelas ou pensar em outras soluções, por favor, compartilhe aqui!

01 – Empilhar os paletes intercalando um para cima e um para baixo. Desta forma, partes que entraram em contato com o piso entrarão em contato com essas mesmas partes de outro palete e partes limpas entrarão em contato com partes limpas, e assim por diante.

paletes 3

Fonte: Arquivo pessoal

02 – Criar uma estante para armazenar paletes. Como os paletes são estreitos, não ocupará muito espaço a vaga de um palete e será possível armazenar vários em uma parede ou em qualquer outro espaço.

paletes 4

Fonte: Arquivo pessoal

03 – Empilhar apenas paletes limpos e que não tenham tocado o piso. Essa solução pode demandar muito trabalho, pois mesmo que o palete tenha sido usado uma única vez, terá de ser lavado se tocou o piso, isso antes de ser armazenado na pilha novamente.

04 – Armazenar os paletes sem empilhar. Essa solução talvez seja a mais difícil, visto que ocuparia muito espaço físico.

05 – Utilizar paletes que se encaixem sem tocar a parte inferior na parte superior. Com uma busca na internet, é possível encontrar alguns modelos deste tipo.  

Lembramos que essa “tática” não se aplica apenas para paletes, mas também para estrados ou qualquer outro utensílio/equipamento que armazenará caixas e entrará em contato com o chão.

Esses princípios explicam porque os funcionários não podem pisar em paletes.

Everton Santos da Silva é de Ourinhos, SP, formado em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou 23 artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Boas práticas de fabricação
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Dicas para realizar a Análise de Perigos Biológicos

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Inúmeras dúvidas surgem na hora de realizar uma análise de perigos consistente e de definir medidas de controle adequadas com o fim de produzir alimentos seguros para a saúde do consumidor. Essas dúvidas aumentam quando avaliamos os perigos biológicos, pois dentre os tipos de contaminantes considerados no HACCP, somente os micro-organismos possuem a capacidade de multiplicar-se durante o processo produtivo e estocagem, alcançando ou superando os níveis aceitáveis definidos internamente ou exigidos pela legislação. Assim, uma contaminação microbiológica insignificante e menosprezível em uma fase do processo pode se tornar crítica na etapa posterior, quando são dadas condições apropriadas para a multiplicação celular ou para a produção de toxinas.

No presente post daremos algumas dicas práticas para realizar a Análise de Perigos, sendo esta análise integrada pela Identificação de Perigos, mais a Avaliação dos Perigos e mais a Seleção e Avaliação das Medidas de Controle.

Para começar, vamos listar os quatro passos básicos para realizar a Identificação e Avaliação dos Perigos. Estas etapas são aplicáveis tanto para perigos biológicos quanto para perigos físicos, químicos ou alergênicos. Os passos são os seguintes:

  1. Identificação do perigo (ou contaminantes que podem prejudicar a saúde do consumidor)
  2. Caracterização do perigo (ou severidade dos efeitos adversos à saúde que o perigo pode causar)
  3. Avaliação da exposição (ou probabilidade da ocorrência do perigo)
  4. Estimativa do risco (ou probabilidade de dano à saúde do consumidor)

Com base nesses quatro passos chaves, exemplificaremos a sequência com um cenário da vida cotidiana, no qual realizamos avaliações de perigos de maneira automática e inconsciente. Imagine que alguém está prestes a atravessar uma avenida movimentada.

O primeiro passo é Identificar os Perigos a que ficará exposto o pedestre durante a caminhada até chegar à outra calçada. Neste caso a ameaça poderia ser uma bicicleta, um carro, um ônibus ou qualquer outro veículo que transite por essa via.

Uma vez que os possíveis perigos foram identificados, é necessário caracterizá-los para cumprir com o passo 2. E aqui devemos nos perguntar: qual será o efeito sobre a saúde do pedestre se a bicicleta, o carro ou o caminhão bater nele no momento em que está atravessando a avenida? Qual será a severidade do impacto? Uma perna roxa, algumas costelas quebradas e vários dias de internação ou a morte? Há pessoas mais sensíveis do que outras a esses perigos? Qual será o efeito na saúde do pedestre se ele for uma criança, um idoso ou uma mulher grávida? Com essas respostas, podemos definir o nível de severidade, caracterizando assim cada um dos perigos.

O terceiro passo é avaliar a Exposição ao Perigo. Para isso, em nosso exemplo temos de conhecer a quantidade de veículos transitando na avenida e a frequência na qual a pessoa ficará exposta a eles; portanto, quanto maior a quantidade de veículos, maior será a probabilidade de sofrer uma batida.

Com a informação anterior, podemos explicar o quarto e último passo da avaliação, ou seja, a Estimativa do Risco. Aqui a Caracterização do Perigo (severidade) e a Avaliação da Exposição (frequência) são avaliados de forma integrada. No nosso exemplo, estaríamos estimando o risco como a chance que tem o pedestre de sofrer uma contusão enquanto atravessa a avenida sob as condições avaliadas.

Aqui concluímos a Identificação e Avaliação dos Perigos obtendo como resultado a Estimativa do Risco e dessa forma sabemos quais contaminantes em nosso processo são relevantes para a saúde do consumidor. Feito isto, temos que definir as medidas de controle para cada um dos perigos e nesse ponto as dúvidas surgem novamente: como posso controlar ou eliminar o perigo? Qual é a melhor etapa para fazer esse controle? Como as características do produto influenciam a eficácia da medida de controle?

Para os contaminantes físicos e químicos mais comuns, existem medidas de controle bem conhecidas e relativamente simples de implementar sem prejudicar a aparência, sabor ou qualidade nutricional do alimento, mas para perigos biológicos esse assunto pode ser muito complexo, pois as medidas de controle mais comumente utilizadas envolvem alterações físicas, químicas ou organolépticas do produto.

Por outro lado, as características intrínsecas do alimento, como pH, Aw ou composição podem favorecer a sobrevivência e multiplicação microbiana e ser uma proteção durante a inativação térmica. E, além disso, cada grupo de micro-organismos tem um comportamento particular frente aos tratamentos a que podem ser submetidos, sejam eles alta temperatura, desidratação ou acidificação; assim, por exemplo, a maioria das bactérias nocivas são inativadas a 60°C por 30 minutos, mas existem outras resistentes ao calor e, portanto, são necessárias temperaturas mais altas para eliminá-las.

Considerando tudo isso, a chave para definir as medidas de controle para contaminantes microbiológicos pode ser a utilização de modelos preditivos com a posterior validação com testes de laboratório. A comunidade científica fornece modelos preditivos e informações úteis no banco de dados chamado ComBase* que permite pesquisar milhares de curvas de crescimento microbiano, inativação térmica ou sobrevivência. Portanto, utilizando modelos preditivos podemos otimizar o processo produtivo, visando conservar as características do produto e mantendo-o seguro. Por exemplo: conhecendo o pH, a Aw do alimento, a temperatura do tratamento térmico a que será submetido e o micro-organismo patogênico que queremos controlar, podemos prever a curva de inativação ou morte celular. O dado de inativação térmica pode ser útil para definir o tempo de pasteurização do processo para um contaminante em particular.

Para finalizar, não podemos esquecer que estas são ferramentas baseadas em modelos matemáticos e que precisam ser validadas na prática por outras metodologias, como por exemplo, cultivos microbianos ou outra análise de laboratório para assegurar que a medida de controle é eficaz para o fim proposto.

Imagem: http://3.bp.blogspot.com/_UNkUaQGv8ys/TL8vSq_I2oI/AAAAAAAAASE/pRkH3V2pDtk/s1600/contamina%C3%A7%C3%A3o+1.jpg

ComBase* – É necessário criar uma conta para acessar os dados. A criação da conta é gratuita.

Patricia Carolina Moyano é microbióloga e técnica de laboratório pela UNRC (Arg), com MBA em Gestão de Negócios pela UFJF e Especialização em Segurança de Alimentos pela SGS Academy. É Auditora Líder FSSC 22000, com experiência na gestão da qualidade, laboratórios e segurança dos alimentos em empresas multinacionais como Arcor group, Ambev/InBev e Latapack-Ball.

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HACCP,Perigos biológicos
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A segurança de alimentos como fator chave para inovação

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Se você pertence a essa área recheada de inovação que é a de alimentos e também se preocupa em conhecer o que come, certamente ficou sabendo do caso da Ooho e sua famosa “água de comer” que Rodrigo García, Pierre Paslier e Guillaume Couche, estudantes de desenho industrial do Imperial College of Art de Londres, desenvolveram recentemente.

Ainda no começo, mas com o foco no impacto ambiental e com a inovação radical em embalagens de água mineral, a empresa pretende aderir a mais mercados. Pesquisadores da Skipping Rocks Lab almejam seu público alvo em bares e restaurantes, aos quais possam talvez desenvolver-se melhor no processo de inserção no mercado atual.

Premiados no Lexus Desing Award de 2014, o conceito do produto envolve claramente a sustentabilidade de uma membrana de resistência média, composta basicamente por derivado de algas, cloreto de cálcio e alginato de sódio, contudo comestível, que permite ser consumida sem deixar rastros no ambiente como garrafas PET ainda fazem. Na realidade, a empresa adota a própria falta da reciclagem de garrafas PET como o problema número um que ela poderia muito possivelmente resolver.

Se você é leitor do Food Safety Brazil, certamente aquela coceirinha atrás da orelha da segurança de alimentos está perturbando toda essa inovação da equipe inglesa nas perguntas: “E a higiene?”, “Como transportaria isso em larga escala?”, “Como poderíamos rotular esse produto?”, “Qual seria o mercado desse produto?” Logo em seguida, um grande NÃO viria em mente. De fato, o próprio time de pesquisadores confessa que não existem respostas para essas perguntas, tornando-se então o atual e grande desafio da equipe Skipping Rocks Lab.

Contudo, é possível perceber um contexto pouco popular, mas muito importante: a presença da segurança em alimentos no desenvolvimento de produtos e na inovação, relação essa que deveria, por si só, bater o martelo da aprovação de qualquer tipo de novo produto alimentício, afinal cuidar da qualidade e segurança de alimentos requer altíssimas responsabilidades.

Outro ponto a ser defendido pelos empreendedores em questão é a sustentabilidade que envolve o produto perante a grande quantidade de lixo gerado pelas garrafas PET. Neste caso, há uma ótima intenção quando o propósito é evitar a violência ao meio ambiente, porém a falta de reciclagem desse material não está ligada à sua própria existência, mas sim à atitude de quem o usa, ou seja, a responsabilidade do descarte do PET é de inteira responsabilidade de quem o consome. Há certa linha de pensamento que norteia o desenvolvimento de novas tecnologias para facilitar o ciclo de consumo, mas por outro lado, você já pensou se existe alguma tecnologia que corrige esse tipo de atitude do consumidor?

Na era das mudanças, as transformações tecnológicas são as mais presentes no nosso cotidiano. Televisões, smartphones e até alimentos ganharam muito mais conceitos do que tinham inicialmente, ficamos cercados de facilidades e deixamos o conceito de inovação à mercê da tecnologia, mas será mesmo que estamos seguros ao permitir isso? Afinal, será que a inovação termina quando a segurança começa?

Na verdade, o produto proposto pela Ooho demonstra claramente esse impasse, apesar de ainda se deparar com os pontos críticos de higiene. A instituição conduz maiores pesquisas que podem, sim, solucionar o problema ambiental de consumo de água a curto prazo. A partir disso é possível perceber que a segurança em alimentos não deve ser encarada como uma dificuldade a ser encontrada no decorrer do processo de desenvolvimento de produtos e de inovação, mas sim como uma preocupação que se alia ao conceito, a fim de justificar o porquê dessa inovação ser necessária.

A inovação inglesa trouxe divergentes sensações para a comunidade global, mas deve-se considerar sempre nesse processo que temos uma grande responsabilidade por dentro de cada inovação: a de garantir que a necessidade do consumidor será cumprida e o produto será seguro para quem o consome. Esta é uma preocupação inerente: não basta fornecer uma alimentação para o globo, é necessário entregar-lhes um alimento seguro do ponto de vista higiênico-sanitário. A segurança na inovação de alimentos é mais do que definir o que deve ou não deve, é inserir uma cultura de segurança de alimentos na inovação. Seja consumidor ou empreendedor, é necessário definir bem o perfil profissional de segurança de alimentos almejado, afinal a segurança de alimentos na inovação não deve ser uma faca de dois gumes.

Escrito por Lucas da Silva Nicoleti, este post foi o vencedor do Concurso Cultural do blog Food Safety Brazil, garantindo ao autor uma vaga de cortesia no III Workshop Food Safety Brazil e o reembolso de suas despesas.

Lucas é técnico em química e graduando em engenharia de alimentos pela USP. Atuou na indústria alimentícia de ingredientes Kerry do Brasil Ltda e tem vivência em pesquisa e desenvolvimento no segmento de sweets’n confectionery. Estagia pela Tacta Food School, participando da administração de cursos da consultoria. 

A comissão organizadora agradece a todos que participaram do concurso e parabeniza o ganhador. Em breve, publicaremos outros posts selecionados. 

Imagem:  Skipping Rocks Lab

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Paralelo entre o APPCC/HACCP e o HARPC

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Para prevenir os mais  diversos perigos à segurança de alimentos, órgãos regulamentadores de vários países e inclusive do Brasil, têm editado leis que visam normatizar a produção/comercialização de alimentos seguros.  No Brasil, a Portaria nº 1428/193 – Ministério da Saúde – (BPF/ APPCC) e a Portaria nº 46/1998 – MAPA (APPCC) tornaram compulsória a implementação do APPCC – Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle para empresas fabricantes de alimentos.

O Sistema APPCC  é uma sistemática que  consiste na aplicação de  7 Princípios, sendo desenvolvido para as viagens espaciais na década de 60, objetivando  identificar os perigos aos longo da cadeia produtiva dos alimentos e prevenir, eliminar ou reduzir estes perigos potenciais a níveis aceitáveis através de medidas de controle ou preventivas. O Sistema APPCC é o “coração” das normas internacionais de segurança de alimentos como a ISO 22000, BRC Global, FSSC 22000.

Em 04 de Janeiro de 2011 o presidente Barack Obama dos EUA assinou o FSMA – Food Safety Modernization Act ou Lei de Modernização em Segurança de Alimentos com o objetivo de  tornar mais seguro  o fornecimento de alimentos aos EUA, conforme já foi muito bem comentado em posts anteriores no blog foodsafetybrasil. 

O FSMA exige um Plano de Segurança de Alimentos e PPRs- Programa de Pre-Requisitos conforme  o parágrafo 117- Subparte B da Lei.  O Plano de Segurança de Alimentos entre outros documentos deve incluir:  

1- A análise do risco por escrito conforme exigido pelo § 117,130 (a) (2) segundo o HARPC- Análise de Perigos e Controle Preventivos Baseados em Risco.

2-  Os Controles Preventivos escritos como requerido pelo § 117,135 (b).

Tanto o APPCC como o HARPC são ferramentas com potencial para garantir a produção de alimentos mais seguros à saúde.

Vamos então entender as diferenças entre os APPCC/HACCP e o HARPC segundo o FSMA.

APPCC HARPC
1. Princípio 1 – Identificar os Perigos  e  as medidas de controle. 1.Análise de Perigos
Consiste na Análise de Perigos potenciais em todos as matérias primas, insumos e materiais de contato com o produto final que podem causar um efeito adverso à saúde.

Avaliação do Risco é identificado pela combinação da probabilidade de ocorrência e severidade do dano ao indivíduo (morte, hospitalização, afastamento do trabalho etc). A probabilidade é definida mediante histórico de surtos; experiência da equipe, histórico de análises, fontes bibliográficas etc. 

 Consiste  em proceder a uma análise de risco para identificar e avaliar, com base na experiência, os dados da doença, relatórios científicos, e outras informações, os riscos conhecidos ou razoavelmente previsíveis para cada tipo de alimento.

A avaliação do Risco é baseada na probabilidade do perigo ocorrer na ausência de controles preventivos e na severidade do dano ao indivíduo (morte, hospitalização, afastamento do trabalho etc).
Tipos de  perigos  Tipos de  perigos
1.Biológicos- bactérias patogênicas, parasitas, etc.

2.Químicos-  riscos radiológicos, resíduos de pesticidas, drogas; aditivos; alergênicos etc.

3.Físicos em geral- pedras, metais, vidros etc. 

 1.Biológicos- bactérias patogênicas, parasitas, patógenos ambientais etc.

2.Químicos-  riscos radiológicos, resíduos de pesticidas, drogas; aditivos; alergênicos etc.

3.Físicos em geral- pedras, metais, vidros etc.

4.Perigos introduzidos para ganhos econômicos (food fraud)

5.Perigos introduzidos por sabotagem e bioterrorismo

 

Identificar as medidas de controle 2. Identificar os controles preventivos
Para cada perigo potencial identificar uma medida de controle para prevenir, reduzir ou eliminá-lo a um nível aceitável. Os Controle preventivos podem ser do tipo:

1.Controle de processo

2.Controle de alergênicos

3.Controle de sanitização

4.Controle da cadeia de fornecimento

5.Plano de recall

6.Outros controles relevantes
Princípio 2 – Identificar Pontos Críticos de Controle- PCCs. PCCs – Não são exigidos de forma específica
PCC é etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo a segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável. (ISO 22000)

Os PCCs  são identificados após aplicação de uma Árvore Decisória- Conjunto de perguntas e respostas para concluir se a etapa é crítica (PCC) ou não.

 Os PCCs  são  considerados como controles  de processo.

Não é necessária a aplicação  de uma árvore decisória para se identificar PCCs.
Princípio 3 – Determinar os Limites Críticos  para as Medidas de Controle associadas com cada PCC. 3.Definir os parâmetros ou critérios associados com o controle do perigo
O limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo de parâmetro biológicos, químicos ou físicos que assegurem o controle dos perigos no produto final e deve ser mensurável. Ex: pH, temperatura, Aw etc. Para controles preventivos de processos -Valor máximo e/ou mínimo de parâmetro biológico, químico ou físico que  deve ser controlado no processo para minimizar significativamente ou evitar um risco.

Demais Controles Preventivos– definir critérios de aceitação.
Princípio 4 – Estabelecer o Monitoramento de PCCs 4.Monitoramento do Controle preventivo
É uma sequência planejada de observações ou medições que se realiza para demonstrar que um PCC ou PPRO está sob controle. Inclui : O quê monitorar;  Como;  Quando; Quem; Onde registrar. De acordo com a natureza do controle preventivo devem ser estabelecidos e implementados procedimentos escritos para monitorar o controle preventivo. Inclui : O quê monitorar;  Como;  Quando; Quem; Onde registrar.
Princípio 5 –Estabelecer Correções e Ações Corretivas a serem adotadas se os limites críticos forem excedidos. 5.Procedimentos de Correções e Ações Corretivas
Consiste em definir as Correções ou ações imediatas para eliminar uma não conformidade identificada e trazer o PCC  ao controle. E definir as Ações Corretivas ou seja  identificar, corrigir e eliminar a causa do desvio de LC  para  prevenir recorrência. Estabelecer e implementar procedimentos de Correções e Ações Corretivas que devem ser tomadas caso os Controles Preventivos não sejam devidamente implementados.
Princípio 6 – Determinar procedimentos de Verificação . 6. Atividades de verificação
A verificação fornece elementos para que se possa ter confiança e segurança  de que o plano APPCC está baseado em bases científicas sólidas, se controla realmente os perigos e está devidamente implementado, podendo ser realizada por auditorias, inspeções de produto; inspeções de registros entre outras ações. Inclui a validação de Controles preventivos de processo; verificação de monitoramento dos controles preventivos e de ações corretivas; inspeções de produto e do ambiente; reanálise do Plano de Segurança de Alimentos entre outras.

 

Princípio 7 – Determinar Registros de monitoramento.  Registros de implementação do Plano de Segurança alimentar
Consiste em desenvolver todos os registros necessários a implementação do APPCC, não apenas o registro de monitoramento de PCCs. Devem ser estabelecidos e mantidos todos os registos que documentam aplicação do Plano de Segurança Alimentar como os  registros de monitoramento dos Controles Preventivos, registros de ações corretivas verificados e assinados pelo PCQI (indivíduo Qualificado para Controles Preventivos);  testes de produtos entre outros.
Responsável pelo Sistema APPCC Responsável pelo HARPC
Coordenador da Equipe APPCC do estabelecimento Indivíduo Qualificado para Controles Preventivos  capacitado pelo FDA ou pelo FSPCA- Food Safety Preventive Controls Alliance

Ana Maria de Oliveira é engenheira de alimentos (Universidade Federal do Ceará). Consultora e auditora no esquema FSSC 22000; na BRC Global para segurança de alimentos; ISO 22000; ISO 9001; ISO 17025, APPCC;  auditora de fornecedores de grandes redes varejistas. Especialista como PCQI (Preventive Control Qualified Individual) para atendimento ao FSMA (Food Safety Modernization Act- FDA- EUA)

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Normas de certificação
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Reclamações de clientes: como lidar com elas?

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Quando se fala em reclamações de clientes, tem-se logo uma impressão negativa, visto que para que elas ocorram, deve haver a insatisfação ou não atendimento do consumidor com relação ao produto adquirido. No entanto, primeiramente, devemos entender que o consumidor atual mudou, está mais exigente, conhecendo e entendendo seus direitos e as vantagens de exercê-los, tudo isso devido à própria evolução que a área alimentícia tem passado nos últimos anos, com novas legislações em rotulagens, alergênicos, recolhimento, etc.

Outro ponto importante é que, em contrapartida do pressuposto negativo da reclamação, as empresas devem enxergar que elas trazem melhorias ao processo produtivo, considerando que o consumidor é sim extensão do controle da qualidade, e essa proximidade torna-se uma ferramenta fundamental para a fidelização desse cliente. Claro que isto só ocorre se a reclamação for tratada de forma séria. Por isso, abaixo mencionamos alguns pontos que podem ajudar na condução das reclamações:

– Ter empatia: busque entender o problema sob o ponto-de-vista do consumidor, colocando-se de fato no lugar dele, pois ele não conhece e nem tem a obrigação de conhecer seu processo e suas garantias para a qualidade;

– Não minimizar o problema do reclamante: Não tente diminuir ou convencer o cliente de que o problema não é tão ruim, pois pode parecer que você não está dando a devida importância para o ocorrido, fazendo com que o consumidor fique ainda mais descontente. Independentemente da reclamação, o importante é você abraçar a causa e buscar a solução, pois é justamente essa posição que vai fidelizar este cliente, que até então, se encontrava insatisfeito;

– Agir rápida e eficazmente: Sabemos que o brasileiro adora deixar as coisas para última hora. Isto torna os processos demorados, muitas vezes abusando da paciência do consumidor. São tratados de forma ágil apenas os casos públicos, ou seja, quando viralizam em redes sociais, onde a visibilidade é maior e há testemunhos do retorno da empresa quanto à reclamação. No entanto, essa rapidez deve ser generalizada, justamente para que o consumidor, que já não está acostumado com esse tratamento, seja surpreendido positivamente. Ele entenderá que problemas, sim, existem; no entanto, a capacidade de solucioná-los (substituição, substituição e brinde ou reembolso) e a atenção recebida podem fazer com que o ele não se arrependa de ter adquirido o referido produto, passando, inclusive a admirar a empresa.

– Ter sistemática simples para a reclamação: Solicite apenas informações fundamentais para realizar a rastreabilidade e conseguir retornar ao consumidor (data de fabricação, lote, nome do consumidor, telefone de contato, etc), evitando fazer com que o cliente relate o que já foi dito, ou preencha formulários com informações que já foram relatadas;

– Fazer pós-atendimento: Faça uma gentileza ao seu cliente após o atendimento. Telefone, faça uma cortesia, mande um cartão, para que ele tenha a melhor impressão e lembrança da sua empresa, pois é a imagem dela que está em risco.

O convite é para que as empresas façam do atendimento ao cliente (reclamação) uma oportunidade de crescimento, de aprendizado verdadeiro, aproveitando para levantamento de dados e realização de análises, estatísticas, uso de Diagrama de Pareto 80/20, Ishikawa, entre outras ferramentas da qualidade, justamente para que se chegue à causa raiz e não se tenha mais esses problemas.

Cabe ressaltar a importância de se ter conhecimento das legislações cabíveis e do Código de Defesa do Consumidor. O atendente, para cada reclamação que houver, deve perguntar a si mesmo: Como eu gostaria de ser atendido? E agir da mesma forma.

Jhonatas Faustino de Moraes é Químico Industrial, especializado em Gestão da Segurança de Alimentos e Estratégia de Negócios, Auditor Interno das Normas ISO 9001:15, FSSC 22000 e BRC. Atua há 7 anos na área alimentícia entre Pesquisa e Desenvolvimento e Qualidade e Segurança dos Alimentos. Atualmente é Gestor da Qualidade e Segurança dos Alimentos em indústria de massas alimentícias.

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Trans(formações) em segurança de alimentos

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Estamos fazendo aniversário. Sim, nosso blog (ele é de todos nós) completa 5 anos no ar esta semana e segue crescendo, cada vez mais rápido. Mais leitores, mais informações, mais seções, mais colunistas, mais interatividade. Mas nós NÃO vamos soprar as velinhas deste bolo. De lá para cá, aprendemos que não podemos soprar em cima dos alimentos, certo?

E o que mais aprendemos?

Aprendemos que a Segurança de Alimentos está em TRANSFORMAÇÃO. Avanços nas regulamentações (e na própria estrutura dos organismos regulamentadores), consumidores mais atentos e mais exigentes e os mercados globais alavancam esta transformação, pressionando a indústria e o varejo.

Aprendemos que a tecnologia não substitui o homem. Para reduzir sua exposição a eventuais casos de contaminação, a indústria vem reforçando conceitos de Segurança de Alimentos junto a seus colaboradores (e, por extensão, a seu público), fomentando uma CULTURA positivamente pautada na saúde. Em que pese a vasta diversidade de processos e organizações, em linhas gerais, a afirmação anterior pode ser confirmada. É a participação do homem, e não a tecnologia, sozinha, o fator chave para a produção de alimentos seguros.

Aprendemos que as normas internacionais acompanham e reforçam esta transformação cultural. Questões relacionadas a fraudes (visando o ganho econômico) e à contaminação intencional (visando o prejuízo da marca) receberam atenção particular nos últimos anos.

Com tudo isso, aprendemos então que as mídias, assim como os consumidores, também são ávidas por informação. Ambos, porém, são ainda pouco capazes de discernir entre o fato e o mito. As primeiras, por escolha, para lhes proporcionar vendas. Os últimos, por desconhecimento. Aprendemos que a situação se potencializa como grave quando, atualmente, TODOS SOMOS MÍDIA. Nas redes sociais, via de regra, somos levados a emitir opinião sobre tudo e somos ainda mais valorizados quando damos um “furo de reportagem” nos nossos grupos de Whatsapp. Quantos de nós não quisemos ser os primeiros a comentar com os amigos o “caso” do “papelão na carne” (minhas aspas indicam descrença ou dúvida, certo?) durante a recente operação Carne Fraca da Polícia Federal? E quem aqui não curtiu ou divulgou imagens/montagens jocosas, que viralizaram e viraram memes?

Aprendemos que existe risco na banalização da informação. O que é verdade? O que é mentira? O que te faz bem? O que te faz mal? Um dos meus autores preferidos é Carl Sagan, famoso astrônomo e astrofísico (1934 – 1996), autor de mais de 600 publicações. Em “O mundo assombrado pelos demônios” (recomendo fortemente), Sagan faz uma análise sobre como os mitos da ciência, ao longo de toda a história, prejudicaram nossa compreensão das coisas do cotidiano.

Assim, muito importante, aprendemos que somos FORMADORES DE OPINIÃO e isto nos confere enorme RESPONSABILIDADE sobre o que aqui dissertamos. Nosso compromisso é com a PESQUISA e a DIVULGAÇÃO de informações reconhecidas como verdadeiras à luz do conhecimento atual.

Por fim, aprendemos com o CARINHO de vocês, nossos leitores, que a GRATIDÃO é, acima de tudo, necessária. Somos gratos pelas oportunidades de aprendizado que cada um de vocês nos proporcionou nestes anos. É o nosso desejo de colaborar com as questões trazidas pela indústria e pelos consumidores que nos faz seguir em frente. Seu RESPEITO e sua CONFIANÇA em nosso trabalho são os maiores patrimônios deste blog.

Um grande abraço a todos.

cristian_roque_2017

Crístian Leal Roque é engenheiro de alimentos e o autor do primeiro post do Food Safety Brazil: “Metodologia? O homem”, pois há exatos cinco anos, já se preocupava com a liderança e o envolvimento de pessoas na segurança dos alimentos.

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O lado positivo do escândalo da Carne Fraca

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Todos vocês que leem artigos aqui no Blog Food Safety Brazil devem estar acompanhando o maior escândalo em segurança de alimentos no Brasil dos últimos anos: a Operação Carne Fraca.

A maioria vai dizer: “É lamentável” ou  “Que tristeza nós militarmos em prol da segurança de alimentos e ver grandes corporações de alimentos cometerem esse tipo de delito!”

Amigos, entendamos que essas atitudes antiéticas e até criminosas não começaram a acontecer recentemente. Vamos ser francos, elas acontecem em milhares de empresas de alimentos há muitos e muitos anos, só que a notícia não chegava tão clara e abertamente aos olhos e ouvidos da população.

O que há de realmente novo no escândalo da Carne Fraca é o DESMASCARAMENTO que está acontecendo em todos os níveis e aspectos da vida! Graças a Deus que não estamos mais tão cegos assim e isso é positivo!

Todos têm acompanhado o desmascaramento dos políticos corruptos. Agora está surgindo o desmascaramento de empresários corruptos em qualquer aspecto: impostos, segurança de alimentos etc. Isto já está acontecendo com a Odebrecht, banco Santander e agora BRF, Mastercarnes, Seara Alimentos, etc. A Policia Federal e diversas Polícias Estaduais e Municipais estão fazendo um excelente trabalho!

Com um olhar mais amplo para a vida, perceberemos que virá também um enorme desmascaramento das igrejas que visam ao dinheiro, das famílias e dos indivíduos com empregos-cabide em órgãos do governo, vida dupla, traições, mentiras, violência dentro de casa e por aí vai longe…

Nós, como profissionais em segurança de alimentos, seja como coordenadores, analistas, gerentes, consultores e auditores devemos enxergar que nosso trabalho também pode conter um certo nível de corrupção e devemos banir todos os desvios pela raiz!

Por que não criamos força e conversamos diretamente com quem decide em nossas empresas no sentido de não mais concordar com o reprocesso ou reaproveitamento do alimento potencialmente inseguro? Será que eventualmente fazemos concessões e aceitamos matérias primas fora da especificação ou deixamos expedir produtos com desvios? Será que registramos todas as reclamações de clientes? Será que escutamos e agimos em todos os pequenos problemas relatados pelo nível operacional? Ou só aqueles problemas do conhecimento de nosso superior? Será que eventualmente fazemos um esforço para esconder as falhas do auditor? Ou, na posição de auditor, será que registramos 100% das não conformidades encontradas? Será que estamos auditando a fundo as possibilidades de desvios? É fácil apontar os desvios dos outros. E os nossos? Que profissionais nós temos sido?

Vamos dar a guinada no que ainda falta para o correto e justo caminhar em nossas profissões. Nossa função é contribuir para que a empresa em que atuamos extirpe toda a possibilidade de produtos inseguros à saúde da população. Esse é o momento! Estamos diante de uma oportunidade ímpar de realmente CONSERTAR as coisas.

Esta é uma força de desmascaramento muito maior do que a gente imagina, que tem origem espiritual e que atinge a todos. Sejam bem-vindos à era de Aquários!

Autor Convidado: Luis Fernando Mattos

O texto é autoral e não reflete, necessariamente, a opinião do blog. 

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Meu olhar
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Obtenção higiênica de pescado e seus impactos na saúde e economia da população

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O pescado é, sem dúvida alguma, o alimento cárneo mais nutritivo que existe, e por essa razão sua demanda vem aumentando expressivamente em praticamente todas as regiões do mundo. Porém, este alimento possui determinadas características que o tornam bastante vulnerável à deterioração. Algumas delas são a ausência de descanso no período ante-mortem, onde os animais, mesmo os de cultivo, vem se debatendo nas redes até a exaustão, consumindo o pouco (1%?) glicogênio que se encontra na musculatura. Esta pequena quantidade de glicogênio não mais se oxidará em gás carbônico e água após a morte, entrando na glicólise anaeróbica, resultando em um pH mais neutro e menos nocivo à microbiota. Outra causa de extrema perecibilidade é a presença maciça de enzimas autolíticas, que lisam tecidos no post-mortem, sobretudo após o rigor mortis. A grande quantidade de água que o pescado possui também exerce um papel fundamental na velocidade de deterioração deste alimento. Além de todos estes fatores, a própria qualidade química e microbiológica das águas de obtenção, aliada à higiene nas operações de despesca, manipulação e métodos de conservação, são fatores de extrema importância na qualidade final do produto. Cada umas dessas características exerce um papel na velocidade de deterioração do pescado. Esta irá ser maior ou menor, dependendo dos procedimentos que serão efetuados, mesmo antes do pescado sair da água.

Não existe no Brasil nenhuma padronização de técnicas de abate do pescado, nem a obrigatoriedade do uso de gelo, imediatamente após a despesca. A consequência disto é a redução da qualidade geral do pescado, que muitas vezes é abatido por asfixia, e permanece em temperatura ambiente durante o transporte até sua chegada à indústria e/ou ao comércio. Este quadro ocorre principalmente em pescado transportado diretamente ao varejo, leia-se mercados municipais, peixarias, restaurantes, etc.

O consumidor, inserido nesta realidade, é penalizado, pois tem à sua disposição um pescado de baixa qualidade nutritiva, microbiológica e química, e cujo preço final ainda é proibitivo em virtude da presença de atravessadores que encarecem o alimento. Temos, portanto, uma situação em que os maus manejos pré e pós abate do pescado influem diretamente sobre a qualidade e a viabilidade deste quando é oferecido à população, colocando-a muitas vezes diante de sério risco à saúde. O conhecimento das causas da perecibilidade do pescado, aliados a uma política séria, que venha a padronizar e fiscalizar técnicas de abate por hipotermia, através de imersão em gelo triturado ou em escamas em quantidade e qualidade adequadas, além do respeito às boas práticas higiênicas desde a retirada do pescado da água, mantendo a cadeia do frio durante o transporte, beneficiamento e comercialização, proporcionará ao consumidor usufruir em toda a sua plenitude de um alimento nobre, que já é hoje, e continuará sendo o responsável pela nutrição de milhões de pessoas ao redor do mundo.

Dr. Edivaldo Sampaio é médico veterinário formado pela Universidade Federal Rural da Amazônia (UFRA), especialista e mestre em Medicina Veterinária pela Universidade Estadual Paulista Júlio de Mesquita Filho (UNESP), doutor em Medicina Veterinária pela Universidade Federal Fluminense (UFF) e atua como docente da Universidade Federal do Mato Grosso, ministrando disciplinas de tecnologia e inspeção de produtos de origem animal para graduação, além de microbiologia de alimentos e higiene e tecnologia do pescado na pós graduação. É responsável pelo Laboratório de Higiene e Tecnologia de Pescado e pelo Núcleo de Estudos em Pescado.

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Aprendi Hoje
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Como excluir o látex na indústria de alimentos

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A RDC 26/15 está em vigor há alguns meses e o látex continua sendo enigma para alguns, afinal na falta de exame de análise que identifique as contaminações do látex no produto final, a avaliação do processo deve ser feita com conhecimento de causa.

Para quem pouco sabe sobre a alergia ao látex com reações cruzadas com alimentos, pode parecer simples determinar onde há riscos de contatos, mas como paciente hipersensibilizada e estudante de tecnologia de alimentos, que só não pode se formar por não poder entrar em indústrias de alimentos pelo risco de anafilaxia a qualquer mínima partícula do látex ou de todos os demais alimentos (exceto os únicos 10 que posso consumir), posso lhes garantir, não é nada fácil eliminar as contaminações por látex.

Quando tive o diagnóstico e comecei a prestar atenção a minha volta eu também não imaginava o tanto que teria de excluir ou cuidar.

Primeiramente há de se saber o que é o látex.

Látex é o líquido espesso e branco extraído de diversas árvores e comum também em muitas outras plantas, sendo mais comumente extraído da árvore da seringueira (Hevea brasiliensis). Suas moléculas grandes e pesadas formam material elástico muito resistente, incapaz ainda de ser totalmente substituído pela borracha sintética, por exemplo, em produtos como pneus e elásticos de roupas, porém é muito permeável a gases e solventes, o que o desqualifica para outros fins.

Cabe destacar que a borracha sintética é derivada do petróleo, porém em muitos países é admissível até 5% de misturas de borracha natural com a sintética sem declarar, então mesmo as borrachas sintéticas podem conter látex, o que deve ser investigado diretamente com fabricantes de peças de maquinário ou outros, uma vez que existem diferentes ligas compostas da mistura de ambas, podem ler um pouco mais sobre isso aqui.

As 14 proteínas alergênicas do látex não se desnaturam nem mesmo após a vulcanização, ou seja, permanecem inalteradas por muito tempo e para piorar são voláteis, sendo o látex carregado pelo pó das luvas e bexigas comparado ao pólen quanto à propagação, porém mais difícil ainda de evitar porque mesmo os melhores respiradores com filtros não bloqueiam totalmente suas partículas que entram em contato direto com as mucosas, e para a maioria dos sensibilizados basta 1 molécula em 1 milhão para ter uma crise grave que pode ser inclusive fatal.

Mas e sem o pó, ele ainda assim é liberado no ambiente? Sim. As proteínas são liberadas, e assim como pessoas alérgicas a alimentos com maior sensibilidade reagem a inalação destes, pessoas alérgicas ao látex reagem apenas por estarem próximas aos objetos de látex e ao que foi tocado por ele, pois essa proteína tão resistente ficará onde houve o contato (como um óleo de amêndoas, nada fácil de retirar, muitas vezes nem mesmo após muita lavagem e água quente).

Uma roupa com elástico estará com todo seu tecido contaminado, uma sacolinha pega com luvas terá látex nela até o fim de sua vida útil.

A alergia ao látex com reações cruzadas ou não a alimentos é adquirida pela exposição, portanto, cada mínimo detalhe do processo deve ser revisto com muita atenção e visando preferencialmente substituições que tornem os alimentos livres de látex, evitando riscos aos sensibilizados, mas também como forma de controle do imenso número de casos que vem sendo diagnosticados.

Autor: Daisy Fortes

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Alergênicos
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