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Higienização de uniformes utilizados em indústrias de alimentos

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A higienização de uniformes em uma indústria de alimentos é uma grande dúvida entre os profissionais porque a literatura sobre o assunto é muito escassa. Este artigo visa reduzir dúvidas e criar um foro de discussões. 

O RIISPOA/2017 fala em obrigatoriedade de HIGIENIZAÇÃO dos uniformes e não da limpeza, o que significa dizer que além da remoção das sujidades, que é mais facilmente visualizável, precisamos garantir a sanitização dos uniformes.

Normalmente utilizamos padrões de sanitização utilizados pela área de saúde, que há muito tempo começou a descrever estes parâmetros. O RIISPOA não menciona um padrão requerido.

Num processo de higienização equilibrado vários fatores devem estar bem balanceados:

  • Ação mecânica gerada pela máquina de lavar
  • Ação química gerada pelos vários produtos e seus princípios ativos, como pH, alcalinidade livre e temperatura ideais para cada produto e etapa do processo;
  • Temperatura adequada;
  • Tempo de contato na temperatura e produtos adequados;

É importante notar que o excesso de cada um dos fatores pode trazer consequências:

  • Temperatura em excesso pode fixar a sujidade, pode destruir as fibras e pode inativar alguns princípios ativos químicos, como o cloro;
  • Produto químico em excesso pode destruir as fibras têxteis, aumentar o custo do processo, dificultar o tratamento de efluente e um dos vários ativos pode inativar o outro. Além disto, o excesso de produtos químicos dificulta a remoção completa no final do processo – ao final do processo o uniforme deve ser isento de químicos agressivos à pele do funcionário;
  • Excesso de tempo aumenta os custos de energia, mão de obra e de instalação.

Os maiores custos na higienização dos uniformes devem-se à reposição do enxoval, por isto a grande preocupação em não danificar as fibras têxteis.

Arnold (1), cita que 71,1ºC por 25 minutos ou 85ºC por 15 minutos são suficientes para a eliminação de microrganismos patogênicos. A utilização de alvejantes a base de cloro ou de oxigênio livre pode reduzir a temperatura e/ou o tempo de processamento (2).

O importante em um processo de higienização de uniformes com tantas variáveis é saber balancear cada um dos fatores e conseguir monitorar e controlar cada um deles.

André Rios é engenheiro químico pela UFMG (1994), com pós-graduação em tecnologia de alimentos pela UFSC (2000) e MBA em gestão de empresas pela FGV (2005). Atua há 23 anos na área de higienização em indústria de alimentos.

  1. ARNOLD, L. A sanitáry study of commercial laundry practices. Am J Public Health. [S.l.],28, p. 839-844, 1938.
  2. CRISTIAN, R. R.; MANCHESTER, J. T.; MELLOR, M. T. Bacteriological quality of fabrics washed at lower-than-standard temperatures in a hospital laundry facility. Appl. Enviren. Microbiol. [S.l.], v. 45, p. 591-597, 1983.
  3. DANIDSON, R.W. et al. Effect of Water Temperature on Bacterial Killing in Laundry. Infection Control. [S.l.], v.8, n. 5, p. 204-9, maio 1987.

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Boas práticas de fabricação,Higienização
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Controle de pragas: importância do formato da armadilha para roedores

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Para controlar qualquer praga fazemos uso dos famosos 4A: Abrigo, Acesso, Alimento e Água. Interferindo em qualquer um desses fatores, a praga não existirá.

Em uma indústria de alimentos não é possível atuar em cima de ALIMENTO e ÁGUA , pois esses dois itens fazem parte do dia-a-dia produtivo, um é base para limpeza e matéria prima (água) e o outro é o produto final de qualquer linha de produção (alimento). Outro item praticamente impossível de se atuar em cima é o ABRIGO, pois muito pode ser melhorado dentro das instalações de uma empresa, evitando abrigos para pragas, mas um simples palete ou tarugo de embalagem é o suficiente para servir de abrigo. O único A que nos resta para atuar é o ACESSO.

Telas são colocadas em janelas, portas têm fechamento automático e tudo o que pode ser feito para manter nossos “amigos” do lado de fora da área produtiva é feito.

Sendo assim, o plano A de controle é o acesso. Quando esse controle falha nos cabe partir para plano B, este é um pouco mais complicado, pois você terá que ter um pouco de conhecimento sobre com qual praga está lidando para determinar o melhor método de controle.

Vamos imaginar que seu problema sejam os roedores. Em relação aos vários métodos de Controle de Roedores, o profissional responsável pelo Controle Integrado de Pragas em sua empresa de alimentos sabe que não é permitido o uso de veneno na área de produção, pois é propício para contaminação química. Devido a esse fator fazemos o uso da cola adesiva (conforme ilustrado na imagem principal deste post). Esse método de controle nos permite eliminar a praga caso ela esteja dentro da área produtiva por meio de captura. Isto é bem melhor que o roedor consumir um veneno e morrer “deus sabe onde” ou até mesmo carregar partes do veneno para o alimento ou qualquer outro risco imaginável.

O segredo da cola adesiva é mantê-la no caminho do roedor, assim ele passará por ela e ficará preso. Porém, as armadilhas atuais no mercado não acompanham o desenho estrutural das empresas.

Segundo as normas RDC 275/2002, RDC 267/2003, RDC 172/2003 e Portaria SVS/MS 326/1997, as áreas produtivas devem ter “ângulos abaulados entre as paredes e o piso e entre as paredes e o teto”. Entre a parede e o teto não é muito comum nem fácil de existir, porém entre a parede o piso muitas empresas seguem essa norma, afinal, auxilia muito na higienização do setor.

As colas adesivas são dispostas dentro de uma armadilha (caixa preta). Essas armadilhas para roedores são colocadas em lugares estratégicos SEMPRE NOS CANTOS das paredes, pois os ratos só transitam pelos cantos por instinto de segurança.

Podemos notar que se a parede é arredondada e a armadilha não é, deixa falhas/passagens nos cantos, possibilitando ao roedor transitar sem ser capturado.

armadilha para roedores 2

armadilha para roedores 3

Devido a esse problema é necessário fazer o uso de uma armadilha que se encaixe na morfologia da aresta entre a parede e o piso, algo parecido com o desenho que fiz a seguir:

armadilha para roedores 4.jpg

Claro que, como todo projeto, esse tem seus pontos contra:

01 – Mesmo com a armadilha arredondada, será muito difícil padronizar exatamente qual grau de ângulo se encaixará na parede visto que não são todas as empresas que fazem o arredondado com o mesmo grau de angulo. Porém dois itens devem ser considerados: 

a) Material alternativo: a armadilha pode ser feita de borracha ou outro material que possa se adaptar ao ângulo.

b) Porcentagem de área coberta: mesmo que não se encaixe perfeitamente no arredondado da parede, a armadilha cobrirá uma área maior do que uma de 90°.

02 – Foi citado que o rato é pego pela cola porque ela fica em seu caminho, mas ele também é pego pela cola mesmo se ela não ficar em seu caminho, pois a maioria das iscas adesivas dispõe de aroma de baunilha ou outros. Esse ponto contra é real, porém deve ser considerado que se a armadilha não estiver no caminho do roedor, apenas um aroma de baunilha não será o suficiente para atrair o roedor se o produto fabricado no local for mais atrativo. Também deve ser levado em consideração que roedores decoram cheiros e muitas vezes os  “batizam” como perigo.

Finalizada a discussão sobre o formato, outro item deve ser levado em consideração na morfologia da armadilha: a POSSIBILIDADE DE O ROEDOR PULAR A ARMADILHA. Essa possibilidade pode ser reduzida alterando a disposição do buraco de entrada. Ele normalmente é colocado no centro, mas devido ao fato de o roedor andar próximo à parede, um buraco de entrada mais perto da parede trará resultados melhores.

armadilha para roedores 5

Também pode se estudar um aumento na altura da armadilha para evitar que o roedor pule, mas essa atualização teria impactos ergonômicos para transitar pelo setor.

Outra forma de controle é construir armadilhas embutidas na parede, deixando uma tampa para trocar a cola quando preciso, dessa forma se atenderia o objetivo desse artigo (não deixar espaço de passagem para o roedor) e se ganharia mais um benefício: a armadilha sempre estaria no seu local estratégico!

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor.

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Boas práticas de fabricação
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Portaria 2914/2011 – Solução e interpretação no ponto de tratamento de água

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Em pontos muito distantes do tratamento de água o hipoclorito de sódio não chega com a eficiência esperada. Nesses pontos são necessários um novo tratamento e uma nova adequação segundo a Portaria 2.914/2011.

Toda indústria de alimentos tem o Manual de BPF, é lei! E todo Manual de BPF tem em sua composição de Procedimentos, o POP – Potabilidade de Água. Caso a indústria faça uso de uma solução alternativa (poço), é obrigatório que a água captada esteja dentro dos padrões de potabilidade.

Normalmente é utilizado esse esquema de abastecimento:

traamento de agua 1Onde o ponto de tratamento é no reservatório.

Ele pode variar captando a água de mais de um poço:

tratamento de agua 2

E pode variar também conforme sua rede de distribuição, pois nem sempre o consumo será após o reservatório. Muitas vezes a rede de distribuição transporta a água do reservatório principal para outros reservatórios menores.

tratamento de agua 3

Dependendo de como é seu mapa hídrico, será necessário ajustar o plano de amostragem de acordo com a quantidade de poços e consequentemente a quantidade de análises de E.coli, de bac. heterotróficas e todos os outros parâmetros de controle da Portaria.

Independentemente se o abastecimento é de um ou mais poços, normalmente toda água captada é acumulada em um grande reservatório onde é feita a desinfecção. Na desinfecção o produto mais popularmente utilizado é o hipoclorito de sódio. Ele é introduzido no reservatório principal, que responderá pelo nome de PONTO DE TRATAMENTO, através de:

Bomba dosadora – Equipamento que suga uma solução de hipoclorito e despeja no reservatório de acordo com a quantidade de injeções por minuto que foi programada.

Pastilha de Cloro – Pastilhas que podem ser adicionadas no reservatório de acordo com a quantidade de água que precisa ser tratada.

A água do ponto de tratamento deve alimentar a rede de distribuição com o valor de no mínimo 0,2 ppm e no máximo *2,0 ppm de CRL – Cloro Residual Livre segundo Art.34 e Art.39 da portaria 2.914/2011. O valor de 2,0 ppm é o máximo recomendado, porém até 5,0 ppm a água ainda é considerada potável segundo o Perguntas e Respostas disponibilizado pela Anvisa. Portanto, algumas análises são realizadas no ponto de tratamento. Em geral, em um sistema de solução alternativa são avaliados:

Água do Poço – Para verificar como está a água captada;

Água do Ponto de Tratamento – Para verificar como está o tratamento;

Água da Rede de Distribuição – Para verificar se em toda a rede está chegando água potável.

Quando a rede de distribuição alimenta reservatórios menores há uma grande probabilidade de que o CRL dos reservatórios se oxide com o tempo, principalmente se a água é pouco utilizada. Mesmo que a rede de distribuição não alimente reservatórios menores, também há casos em que o encanamento é muito extenso e até o último ponto da rede o CRL já se oxidou. Nesse caso é necessário dosar novamente o hipoclorito de sódio ou nos reservatórios menores ou no encanamento.

Nesses reservatórios menores, a dosagem pode ser feita através da bomba dosadora, o que não é recomendável financeiramente, pois será preciso uma bomba em cada um. Nos reservatórios menores também não é recomendado o uso das pastilhas, pois as caixas d’água são instaladas em locais altos, acarretando risco ao funcionário que for realizar tal procedimento.

Diferentemente dos reservatórios menores, nos encanamentos é quase impossível realizar outra dosagem, visto que se trata de um sistema fechado.

Para esses casos uma simples combinação de canos a seguir pode resolver todos os problemas:

traamento de agua 5

As partes em cinza são canos, de PVC ou de qualquer outro material que possa entrar em contato com água potável. As partes em vermelho são registros.

Seu funcionamento é simples: independentemente do sentido da água, deve-se fechar o registro A e C, com o registro B aberto dose o Hipoclorito, ou em pastilha ou em solução. Feche o registro B e abra os registros A e C.

Esse procedimento também pode ser utilizado para o reservatório principal. Ele possibilita a dosagem em canos e em caixas d’água.

Para expandir a segurança na potabilidade da água, alguns itens também devem ser considerados:

1 – Potencial Hidrogeniônico – É imprescindível manter análises mensais de pH para saber quanto tempo a água deverá se manter em contato com o hipoclorito de sódio, segundo o anexo IV da portaria 2.914/2011. Você pode ter notado que nesse anexo há uma consciência das autoridades sanitárias de que a água pode estar em faixas de pH diferentes da recomendada pelo Art.39 (6,0 a 9,5). Isso é devido ao fato de que quanto mais profundo o poço, mais ácida a água será. É só considerar isso na interpretação e cálculo da tabela do anexo IV. Dúvidas a respeito de pH também podem ser tiradas através do Perguntas e Respostas da Anvisa.

2- Qualidade e quantidade do saneante – independentemente do hipoclorito de sódio utilizado, ele deve ter registro na Anvisa, pois só assim é confiável a finalidade de seu uso (consumo humano) e porcentagem de cloro ativo que o rótulo e a ficha técnica indicam ter.

3 Abertura da válvula B – Caso você utilize a combinação de canos para dosar o cloro, a quantidade que a válvula B será aberta pode auxiliar nas injeções/tempo que são necessárias segundo os cálculos feitos.

Ao adotar a combinação de canos ou qualquer outra para fazer mais uma dosagem no meio da sua rede de distribuição, são levantadas algumas dúvidas: “Estou criando mais um ponto de tratamento?” Terei que ajustar meu plano de amostragem por estar criando outro ponto de tratamento?”

Sim! O sistema do Ministério da Saúde, SISAGUA, por estar em vigência há pouco tempo (Resolução SS65/2016), ainda não está atualizado para situações mais simples como 2 poços (figura 2). É evidente que também não estará atualizado para adicionar pontos de tratamento extra. Entretanto, cabe ao responsável pela Potabilidade de Água realizar as análises exigidas pela portaria 2.914/2011. Afinal, só assim ele vai obter a comprovação de que o novo PONTO DE TRATAMENTO está sendo eficiente. 

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor.

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Canetas: detalhe importante na produção de alimentos

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Garantir a segurança dos alimentos não é uma tarefa fácil, tampouco uma tarefa que um dia chega ao fim. Digo isso pois inúmeras alterações são necessárias diariamente, algumas grandes como leiautes e outras pequenas como detalhes.

Hoje gostaria de dedicar nossa atenção a um detalhe chamado CANETA. A caneta mais comum utilizada é a transparente com tampa. Esse tipo apresenta vários riscos para o produto como FÍSICO, através de suas partes passíveis de soltar:

caneta 1

caneta 2

E também pelas suas partes passíveis de estilhaçar:

caneta 3

De todos os riscos físicos que ela oferta, este é o mais grave, pois ao se estilhaçar pode formar pedaços pontiagudos tão perigosos quanto o vidro, machucando não apenas quando ingerido, mas também em contato com a pele ou outras partes sensíveis como os olhos.

Em algumas empresas já encontrei essas tais canetas amarradas às pranchetas com barbante, causando assim mais um problema, o MICROBIOLÓGICO.

A caneta, a tampa, o pino, o estilhaço ou até mesmo o barbante, se caírem no produto, não serão retidos em detectores de metais ou barras magnéticas, deixando nosso alimento potencialmente inseguro.

Visando melhorar esse detalhe, é recomendável a utilização de canetas feitas em material metálico, conforme a imagem que ilustra este post.

A caneta metálica conta com inúmeras vantagens em relação à outra já citada:

  • Físico – Ela não estilhaça, não tem tampa e nem pino. Caso ela caia no produto é possível de ser detectada por detectores de metais.
  • Organizacional – Essa caneta pode ser identificada com máquinas sem que quebre, deixando assim mais fácil de implantar um sistema de controle de liberação de canetas ou qualquer outro. Também elimina aquela situação de pegar emprestada a caneta do fulano e não devolver, pois elas estarão identificadas.
  • Microbiológico – Caso precise ficar junto a uma prancheta ela não precisará fazer uso de barbantes, pois pode ter acoplada uma corrente, item que a estrutura da caneta convencional não suporta. Mas muita atenção também na prancheta: caneta perfeita e prancheta de acrílico estilhaçável ou de madeira não adiantam.
  • Financeiro – O preço da caneta de metal no mercado é mais alto que a caneta convencional, porém se analisarmos o fato de que ela nunca precisará ser substituída, apenas o seu refil, ela se paga ao longo do uso.

Lembrando que não é qualquer caneta metálica, tem que ser similar às canetas utilizadas em agências de bancos, pois as outras contam com muitos detalhes que apesar de serem de metal trarão possibilidades negativas ao seu processo seguro.

caneta 4

Se na empresa onde você atua não for possível implantar essa mudança, você pode minimizar o risco da caneta convencional retirando a tampa, identificando quantas foram disponibilizadas para X funcionário e realizar inspeções frequentes para avaliar o estado de conservação delas.

Depois de dar essa atenção às canetas você deverá também diariamente trabalhar em cima de outros riscos, mesmo que metálicos, como clips, grampos e qualquer outro físico substituível. Afinal, alguns detalhes fazem a diferença!

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Perigos físicos
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Validação de higiene em cintos trava-paletes

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Implantei o uso de cintos trava-paletes na área produtiva. Se você tem problemas com queda de pilhas de caixas, essa é uma ótima alternativa. Na empresa onde trabalho, nós usávamos fita adesiva para segurar as pilhas de caixas, porém a fita adesiva, além do risco físico ao se estilhaçar, é (em longo prazo) bem mais cara que o cinto.

Outro ponto legal do cinto é que caso alguma de suas partes metálicas caiam acidentalmente no produto, apesar de pouco provável pois elas são muito bem presas, elas serão retidas por barra magnética ou acionarão o detector de metais nos PCC’s.

Após observar os funcionários manipulando o cinto, tive duas conclusões, uma positiva e uma negativa.

Positiva: Além da viabilidade financeira e em segurança de alimentos, o cinto apresentava viabilidade em TEMPO DE PRODUÇÃO, pois era mais rápido posicioná-lo envolta das pilhas do que passar as 3, 4… 5 voltas de fita adesiva. Essa mesma vantagem de tempo ocorria na hora de retirar o cinto.

Negativa: O funcionário toca no cinto todo o tempo e cada poro do tecido aumentava minha consciência pesada em ter implantado um utensílio de “pano” no processo produtivo.

Como não achei nada validando uma higienização em tecido, criei um procedimento lógico, porém se alguém dispuser de material, artigo, ou informação que possa ser útil, por favor, compartilhe!

Seguem as lógicas que utilizei na criação do procedimento:

  • Detergente – O agente de limpeza não pode ter cloro ou algo que comprometa as partes metálicas do cinto;
  • Sanitizante – O agente sanitizante não pode ter cloro ou algo que comprometa as partes metálicas do cinto;
  • Método – Tanto para enxágue como para lavar, o melhor método devido aos poros existentes no tecido é imersão por X tempo. Lembrando que X vai variar de acordo com o produto sendo utilizado;
  • Secagem – O método mais seguro é a secagem rápida ao invés da natural, pois quanto mais tempo permanecer úmido, mais chances de partículas se prenderem aos poros;
  • Validação – Como não há estudo (ou eu não achei) a melhor maneira de você validar seu procedimento de limpeza é com um swab. 

Para interpretar os resultados do swab considerei este http://foodsafetybrazil.org/referencia_para_swab_de_maos/  limite microbiológico. Ao coletar abrangi partes de tecido e também partes de metal. Consegui coletar de uma área exata de 100cm², porém também pode ser coletado de uma área menor ou maior, segue aqui http://foodsafetybrazil.org/area-para-coleta-de-swab-em-utensilios/ sugestões.

Após definido as etapas, métodos, produtos e validação, realizei a limpeza, a avaliação microbiológica e pude desfrutar dos benefícios do cinto-trava-palete sem preocupação.

cinto trava palete 2

Imagens: arquivo pessoal do autor.

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Evitando desperdícios e contaminações na diluição de saneantes

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Frequentemente nos preocupamos quando algum ingrediente ou aditivo é adicionado em quantidades diferentes das descritas nas formulações, pois além de perder a padronização do produto, são gerados gastos. Partindo destes princípios, realizamos aferições de equipamentos e utensílios. Existem várias situações que geram desperdícios em uma indústria de alimentos, sendo uma delas a diluição de saneantes, que na maioria das vezes, são mais caros que os ingredientes.

Um saneante utilizado dentro de uma indústria de alimentos é aprovado levando em consideração sua eficácia (comprovada por testes), seu preço (levando em consideração a diluição), seu registro (no site da Anvisa), sua FISPQ e sua Ficha Técnica.

A Ficha Técnica é que vai determinar os limites máximos ou mínimos de diluição para o uso do saneante. Após escolhida uma diluição dentro dessa faixa, o responsável pelo teste e aprovação deseja que o produto seja utilizado exatamente naquela diluição para não gerar desperdícios financeiros, contaminações químicas ou até mesmo acidentes de trabalho por conta de altas concentrações. Ou até mesmo falta de eficiência na limpeza ou sanitização por conta de baixas concentrações.

O funcionário responsável por realizar a diluição do saneante, se bem treinado e orientado, realizará o trabalho como foi previsto e desejado pelo responsável. Em empresas que necessitam de um volume maior de produtos para limpeza, a diluição certamente será feita por bombas diluidoras, as quais estão sujeitas a variações.

saneantes 1

Ela faz todo o trabalho. Suga água (pela parte indicada na seta laranja), saneante (pela parte indicada na seta amarela) e fornece o produto na diluição desejada (pela parte indicada na seta vermelha). Para realizar a diluição, ela faz o uso de “pinos furados” com diferentes diâmetros do furo, colocados na parte que suga detergente.

saneantes 2

saneantes 3O fabricante da bomba nos fornece uma tabela contendo o diâmetro de cada pino e qual diluição ele realiza. Essa informação é uma base, visto que a pressão da água e a viscosidade mudam de um saneante para outro. Partindo do princípio de que existe variação, de que tamanho ela seria? Qual impacto ela teria na limpeza? E no consumo médio de produto?

Por experiência própria, digo que as variações podem ser para os dois extremos. Concentrações fracas podem ser por vários fatores, sendo um deles o pino entupido (ver imagem).

saneantes 5

Concentrações altas podem ocorrer por pinos dilatados, quebrados ou corroídos.

saneantes 6

Este tipo de problema é comum acontecer. O ideal é realizar, assim como feito em equipamentos e utensílios, uma aferição frequente. Verifique se X pino está fornecendo Y concentração, se sim, legal! Se não, vamos testar outro pino que nos forneça a concentração esperada ou o mais perto possível.

Como o teste será feito, parte da criatividade de cada responsável. Sugiro verificar a diluição aprovada para o produto e testar com uma proveta se é essa quantidade mesmo que a bomba diluidora está sugando. Só não se esqueça de considerar variáveis como ar no cano e volume do cano, pois são nesses itens “pequenos” que se concentram grandes desperdícios. Em relação ao pino ficar com saneante incrustado, uma solução é evitar que o pino entre em contato com o oxigênio.

saneantes 8

É possível mudar o nível dos itens, elevar o galão de saneante puro ou instalar a bomba mais abaixo.

saneantes 9

Outra solução é limpar os pinos incrustados com ácido acético, que elimina resíduos inorgânicos muito bem.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor

Everton Santos da Silva é formado em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Doença de Chagas como doença de origem alimentar: a que ponto chegamos?

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Um surto de grandes proporções no ano de 2005, envolvendo o consumo de caldo de cana de um quiosque à beira da estrada em Navegantes (SC) fez com que grande parte da população brasileira tomasse conhecimento de que a doença de Chagas poderia ser causada a partir do consumo de alimentos contaminados pelo protozoário causador da enfermidade: Trypanosoma cruzi. Como resultado, em julho do mesmo ano foi publicada uma RDC pela ANVISA que “dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Higiênico-Sanitários para Manipulação de Alimentos e Bebidas Preparados com Vegetais”. O foco da regulamentação é, claramente, evitar a contaminação das matérias-primas para elaboração de sucos que não sofrerão tratamento térmico, pelo inseto vetor (geralmente triatomíneos), popularmente conhecido como barbeiro, e, consequentemente, pelo protozoário causador da doença de Chagas.

Vale ressaltar, porém, que o resultado da investigação epidemiológica do surto em Navegantes não apontou a presença de insetos contaminados nas proximidades do quiosque, mas a contaminação da bebida ocorreu, possivelmente, devido à presença de um gambá fêmea, contaminada por T. cruzi nas proximidades do quiosque; e é sabido que a urina e/ou as fezes de gambás pode(m) conter a forma infectante do protozoário (tripomastigota), resultado do ciclo de vida que o mesmo realiza nas glândulas anais do marsupial.

Passados mais de 10 anos, em 2016, um artigo publicado nos Estados Unidos acendeu um sinal amarelo a respeito da possibilidade de dispersão do T. cruzi para áreas não endêmicas, com consequente dispersão da doença de Chagas. E ainda mais, houve o impacto do fato relatado para a área de alimentos: ovos de insetos triatomíneos, bem como o próprio inseto nos estágios adulto e de ninfa, foram levados para uma região não endêmica do país por meio de caixas de papelão. Foi, inclusive, registrada a presença de um inseto fêmea contaminada por T. cruzi.

Tais relatos, somados, por exemplo, àqueles de ocorrência da doença de Chagas na região Norte do Brasil (associados ao consumo de açaí contaminado, e cuja contaminação ocorrera devido ao processamento do fruto juntamente com o inseto infectado pelo T. cruzi) evidenciam que a prevenção da doença de Chagas de origem alimentar é essencialmente uma questão de Controle de Pragas e Vetores (um requisito básico dentro das Boas Práticas de Fabricação) e que a área de embalagens também merece atenção.

No que tange ao processamento de alimentos e às características do protozoário, sabe-se que em polpa de açaí a inativação térmica de T. cruzi começa a ocorrer com aquecimento a 44°C durante 10 e 20 min. Já a utilização do frio não se mostrou como um processo eficiente para a inativação do protozoário e/ou redução de sua virulência: T. cruzi sobreviveu e manteve sua virulência em polpa de açaí quando armazenada a 4°C por 144 h e -20 °C por 26 h.

Por fim, e em consonância com a RDC 218/2005, as bebidas de frutas que não sofrem processamento térmico, ou equivalente, merecem atenção quando o assunto é doença de Chagas de origem alimentar. O maior surto registrado até o momento aconteceu na Venezuela, em 2007, associado ao consumo de suco de goiaba, e 103 pessoas foram infectadas com o registro de uma evolução a óbito. De lá pra cá, sucos de frutas como maracujá, manga e laranja já foram registrados na literatura como veículos para transmissão oral de T. cruzi.

Referências:

DEANE, M. P., LENZI, H. L. AND JANSEN, A. M., Trypanosoma cruzi: Vertebrate and invertebrate cycles in the same mammal host, the opossum Didelphis marsupialis, Mem. Inst. Oswaldo Cruz, v. 79, n. 4, p. 513-515, 1984.

HERNÁNDEZ L.; RAMÍREZ A.; CUCUNUBÁ Z.; ZAMBRANO P. Brote de Chagas agudo en Lebrija, Santander, 2008. Revista del Observatorio de Salud Pública de Santander, v. 4, p. 28-36. 2009.

LABELLO BARBOSA, R.; DIAS, V. L.; PEREIRA, K. S.; SCHMIDT, F. L.; FRANCO, R. M. B.; GUARALDO, A. M. A.; ALVES, D. P.; PASSOS, L. A. C. Survival In Vitro and Virulence of Trypanosoma cruzi in Açaí Pulp in Experimental Acute Chagas Disease.  Journal of Food Protection, v. 75 n. 3, p. 601-606, 2012.

NOYA, B. A.; DÍAZ-BELLO, Z.; COLMENARES, C.; RUIZ-GUEVARA, R.; MAURIELLO, L.; MUÑOZ-CALDERÓN, A.; NOYA, O. Update on oral Chagas disease outbreaks in Venezuela: epidemiological, clinical and diagnostic approaches. Mem. Inst. Oswaldo Cruz, v. 110 p. 377–386. 2015.

LABELLO BARBOSA, R.; PEREIRA, K. S.; DIAS, V. L.; SCHMIDT, F. L.; ALVES, D. P.; GUARALDO, A. M. A.; PASSOS, L. A. C. Virulence of Trypanosoma cruzi in Açaí (Euterpe oleraceae Martius) Pulp following Mild Heat Treatment. Journal of Food Protection, v. 79 n. 10, p. 601-606, 2016.

DOLHUN E. P.; ANTES, A. W. A Case of Cardboard Boxes Likely Facilitating the Biting of a Patient by Trypanosoma cruzi-Infected Triatomine Bugs. Am J Trop Med Hyg, V. 95, n. 2, p. 1115-1117. 2016

Karen Signori Pereira é bacharel em Ciências Biológicas pela UNESP/Botucatu em 2001. Doutora em Ciência de Alimentos pela FEA/ UNICAMP (2006), onde ingressou em 2002 como aluna de Doutorado Direto com financiamento FAPESP. Desde agosto de 2008 é professora do Departamento de Engenharia Bioquímica – Escola de Química/UFRJ onde exerce atividades profissionais de ensino de graduação, junto ao curso de Engenharia de Alimentos (Coordenadora desde 2014), e Pós-Graduação na área de Microbiologia de Alimentos (básica e aplicada).
Responsável pela coordenação do Laboratório de Microbiologia de Alimentos (MicrAlim). Desenvolve diversos trabalhos de pesquisa e extensão dentro do tema Patógenos Microbianos de Veiculação Alimentar, com foco para Staphylococcus e enterotoxinas estafilocócicas, e controle da qualidade durante o processamento de alimentos (PPRs, BPFs, HACCP). Adicionalmente, vem, desde 2007, trabalhando com pesquisas sobre doença de Chagas e sua transmissão pelo consumo de açaí, bem como controle de qualidade e processamento do fruto.

Imagem: Jornal Folha do Acre

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Food defense como requisito para certificação FSSC 22000: bioterrorismo e biovigilância na indústria de embalagens

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Uma das principais exigências estabelecida pela ISO 22000:2005 para empresas de alimentos e embalagens foi implementar PPRs para eliminar os riscos em relação à segurança dos alimentos da embalagem utilizada por indústrias alimentícias no processo de fabricação.

A ISO/TS 22002-1-2009 é focada na complementação dos programas de pré-requisito para a produção de ingredientes e alimentos. A ISO/TS 22002-4:2013 é utilizada para os programas de pré-requisitos para a fabricação de embalagens para alimentos. Para manter o objetivo de ser um esquema de certificação de segurança de alimentos baseado somente em normas ISO, a Fundação (FSSC) anunciou em maio de 2014 a substituição da PAS 223 pela ISO/TS 22002-4. A partir de 01/11/14 não foi mais permitido usar a PAS 223 para novas certificações. Para empresas já certificadas, o prazo de transição foi até 31/10/15.

A ISO/TS 22002-4 para produção de materiais de embalagem para alimentos engloba:

Estabelecimentos
Layout e Espaço de Trabalho
Utilidades
Disposição dos Resíduos
Adequação de Equipamentos, Limpeza e Manutenção
Gerenciamento de Materiais adquiridos e Serviços
Medidas para Prevenção da Contaminação
Limpeza
Controle de Pragas
Higiene Pessoal e Instalações para Empregados
Retrabalho
Procedimento de Recolhimento
Estocagem e Transporte
Informação da Embalagem de Alimentos e comunicação ao consumidor
Defesa dos Alimentos, Biovigilância, Bioterrorismo
Projetos

Um dos requisitos para a certificação FSSC 22000 é o item de Food Defense, biovigilância e bioterrorismo. Define-se como o objetivo desse item estabelecer a sistemática de proteção das embalagens produzidas, bem como fornecer orientações sobre abordagens para a proteção do negócio contra ataques maliciosos, ataques ideologicamente motivados, mitigando e minimizando o impacto destes ataques caso venham a ocorrer. Tem ainda como objetivo avaliar os perigos que possam atingir as matérias primas e embalagens produzidas relacionadas a atos de sabotagem em potencial, vandalismo ou terrorismo, colocando em prática medidas proporcionais de proteção.

Como documento de referência, pode ser utilizado o PAS 96 – Defending Food and Drink – Guidance for the deterrence, detection and defeat of ideological motivated and others forms of malicious attack on Food and their supply arrangements. 

Como critérios para defesa da embalagem, está a contaminação intencional maliciosa com materiais tóxicos causando problemas de saúde e até mesmo a morte, a sabotagem da cadeia de abastecimento levando a escassez das embalagens e o uso indevido de materiais de embalagens (matérias primas e ou produtos acabados) para finalidades terroristas ou criminosas.

Todos os produtos químicos utilizados devem ser inerentes às áreas e processos de fabricação. Os produtos químicos utilizados nas áreas de processamento (impressão, gofragem, laminação e corte), manutenção, devem ser direcionados a áreas específicas de processamento. Todos os colaboradores devem ser treinados sobre o real risco de contaminação dos produtos que utilizam e possuir conhecimento de que os produtos químicos devem ser utilizados de acordo com sua finalidade e propósito.

Os produtos químicos perigosos devem ser controlados pelos órgãos competentes (Policias Federal e Militar) e mantidos fechados e com acesso restrito, sendo utilizados somente quando solicitados pelos responsáveis pelas áreas de produção.

Para evitar a escassez de embalagem ou falta de abastecimento junto aos clientes, o ideal seria trabalhar com mais de um fornecedor para cada tipo matéria prima utilizada no processamento. Outro fator importante para o Food Defense é o controle de fornecedores e controle de rastreabilidade e recall. Os fornecedores devem ser avaliados e os produtos devem ser produzidos a partir de matérias primas adquiridas de fornecedores com alta capacidade técnica e aptas a entrar em contato com alimentos, não conferindo de forma alguma contaminantes ao produto que se deseja embalar. Deve ser garantida a ausência de contaminação nas embalagens, seja ela intencional ou não. A cadeia de segurança deve ser mantida até que o material chegue à área final de expedição. Os controles de rastreabilidade implantados na empresa devem permitir uma identificação completa de todo o histórico de produção.

Outro foco da Food Defense deve ser a concepção de edifícios e infra-estruturas para impedir a entrada de pessoas não autorizadas. A empresa deve ter segurança de pessoal e controle de acesso às áreas de fabricação e estocagem de insumos e matérias primas.

As áreas potencialmente sensíveis, como portas de acesso à produção, as áreas de estoque tanto de matéria prima como de produtos acabados, devem ser corretamente identificadas, mapeadas e submetidas a controles de acesso. Os setores sensíveis devem ser monitorados por câmeras 24 horas por dia e as imagens armazenadas sobre controle da área de TI. As embalagens com marcas registradas, promocionais, materiais gráficos sigilosos devem sempre estar seguros e devidamente armazenados quando não estão em utilização.

A empresa deve avaliar também a Ameaça ao Ponto Crítico de Controle (TACCP), possuindo um time formado pelos colaboradores. Esse time deve ter conhecimento necessário sobre segurança das instalações, recursos humanos, tecnologia de embalagens, engenharia de processo, produção e distribuição. Este time tem a função de identificar e solucionar qualquer ocorrência de modo a minimizar os impactos negativos aos consumidores.

Outro item importante é o controle de informações confidenciais. O indicado é que para acessar os computadores, os colaboradores possuam seu login e senha e que somente com esses dados seja possível acessar o sistema da empresa para impedir o acesso de pessoas não permitidas. A gravação de dados deve ser proibida em qualquer mídia, pendrive, cd, etc, evitando o acesso às informações fora da empresa. Somente à área de TI deve ser permitido instalar softwares em qualquer computador utilizado durante o trabalho. Os documentos do sistema deverão estar disponíveis somente para leitura e somente alguns funcionários habilitados podem modificar arquivos.

Caso o visitante precise acessar a internet, deve usar o próprio computador, utilizando o seu provedor ou o wifi no setor administrativo. Em relação à segurança das áreas de armazenagem e produção e controle do transporte e distribuição, a área de armazenagem deve ser monitorada por câmeras 24 horas por dia para verificar sinais de vandalismo.

Para o transporte e distribuição, não havendo caminhão próprio da empresa, para evitar fraudes durante o transporte e distribuição, os caminhões devem ser lacrados. Os caminhões devem ser dedicados para o transporte e distribuição dos produtos. Os responsáveis pelo recebimento registram a placa do caminhão, horário, data, nome do motorista e coletam a assinatura do mesmo. As indústrias no Brasil ainda não estão adotando as práticas de Food Defense, porém esse assunto está crescendo no Brasil e no mundo, e deve ser implantado pelas empresas que buscam a certificação.

Andressa Pietszekovski é engenheira de alimentos, formada pela PUC de Curitiba, com pós-graduação em Engenharia de Produção Enxuta/Lean Manufacturing pela PUCPR.  Possui certificado Green Belt pela PUCPR, com atuação em projeto de DMAIC. Possui experiências nas áreas de Controle de Qualidade e Garantia de Qualidade em indústria de alimentos e embalagens. Hoje atua na área da Garantia da Qualidade em uma multinacional de embalagens flexíveis. Conduz implementação de certificações, estruturação de sistemas de Gestão de Qualidade e Segurança de Alimentos. É responsável pela parte de documentação, auditorias, treinamentos, fornecedores, análises, controle de pragas, entre outras atividades. Integra o Pilar de Qualidade, focado em melhoria contínua e controle de não conformidades.

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Avaliação do Ciclo de Vida (ACV) e a segurança dos alimentos

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O crescimento populacional contínuo nos próximos cinquenta anos, aliado ao consumismo tende a aumentar ainda mais a demanda global por alimentos. Entretanto, atender a esta demanda será um grande desafio à humanidade, uma vez que outros fatores deverão serem levados em consideração, tais como: mudanças climáticas, a disponibilidade da água, o uso da terra, do ozônio troposférico e outros poluentes, a elevação do nível dos oceanos, a biodiversidade, entre outros. Estas mudanças ambientais globais, coletivamente chamadas, são causadas em parte pelas atividades dos sistemas alimentares devido ao uso excessivo de fertilizantes nitrogenados, emissões de gases de efeito estufa, perda de biodiversidade, a qual leva a redução de atividades nos ecossistemas, excessivo consumo de água, bem como outros tantos fatores.

Estas pressões sobre os sistemas agrícolas estão degradando intensamente a terra, a biodiversidade, a água e o clima (FOLEY et al., 2011). O setor de alimentos, incluindo a parte agrícola, o transporte, a industrialização e a distribuição, é responsável por considerável impacto ao meio ambiente, relacionado ao uso intenso de energia, agroquímicos, maquinários agrícolas no campo e uso de combustíveis fósseis (FAO, 2013; FUSI et al., 2014).

Deste modo, a indústria necessita urgentemente mudar o direcionamento da produção de alimentos e bebidas para uma alimentação de qualidade e segura em nível social e principalmente ambiental. Inicialmente deve-se inserir ferramentas que venham trazer produtos mais sustentáveis em todo seu ciclo de vida (desde a extração de matérias primas ou cultivo até a eliminação dos resíduos, passando pelas bases de produção, distribuição e utilização).

Uma metodologia extremamente estruturada, compreensiva e padronizada em nível internacional capaz de quantificar informações sobre as emissões e os recursos consumidos e sobre os impactos ambientais, os impactos sobre a saúde humana bem como o nível de depleção de recursos e melhoramento dos pontos socioeconômicos é Avaliação do Ciclo de Vida (ACV). Esta ferramenta objetiva implementar produtos e ou atividades ambientalmente sustentáveis. Consiste na análise do potencial de impactos ambientais de produtos, processos ou serviços por meio da compilação e avaliação dos fluxos mássicos e energéticos ao longo do seu ciclo de vida, desde a aquisição de matérias-primas, produção, uso, tratamento pós-uso, reciclagem até a disposição final, a fim de reduzir a carga ambiental existente (GUINÉE et al., 2001; ISO 14040, 2006).

Regida pelas normas NBR ISO 14040 e 14044, a ACV é uma ferramenta que pode ser utilizada amplamente em ramos como: instituições de pesquisa e universidades, indústrias, serviços de consultorias, governo e entidades públicas, redes e organizações dedicadas à promoção do conceito de ciclo de vida.

Portanto, a ACV pode subsidiar a identificação de oportunidades para a melhoria do desempenho ambiental de produtos em diversos pontos de seus ciclos de vida; o nível de informação dos tomadores de decisão na indústria e nas organizações governamentais ou não governamentais, visando ao planejamento estratégico, à definição de prioridades ou ao projeto/reprojeto de produtos ou serviços.

A ACV é exercida por meio de bases de dados e softwares para seu delineamento. Estas bases de dados podem ser adquiridas por meio de licenças gratuitas ou pagas. De modo geral, muitos trabalhos na área de alimentos nacionais e internacionais têm utilizado esta metodologia como base e auxiliado a indústria e agricultores a adotarem medidas ambientalmente sustentáveis (BLENGINI; BUSTO, 2009; CASTANHEIRA et al., 2014; CHERUBINI et al., 2015; MACIEL et al., 2015; NUNES et al., 2016).

Resumidamente, a utilização da ACV por organizações ocorre na implementação de novos produtos ou aprimoramentos dos existentes, fator que pode levar a uma melhoria na tomada de decisão ao comparar ambientalmente processos produtivos, materiais, atividades diferentes.

É fato que todo e qualquer produto ou serviço, independentemente do material ou da tecnologia, provoca um impacto no meio ambiente. Contudo, hoje as indústrias têm buscado alternativas mais limpas, fator que auxilia na criação de uma relação mais sustentável com a natureza.  Expor este apelo industrial aos consumidores é uma forma de comunicação crucial para exibir o posicionamento ambiental da indústria perante seus consumidores. É neste âmbito que se inserem as declarações ambientais e os rótulos ecológicos nos produtos. Estes têm por base a ACV, seguido de um conjunto de normas pré-estabelecidas. As informações nos rótulos têm bases científicas sobre o impacto ambiental de um produto ou serviços ao longo do seu ciclo de vida, (CHERUBINI; RIBEIRO, 2015). O consumidor passa a ter noção de quais produtos são ambientalmente mais sustentáveis.

De forma geral, ao inserir a ferramenta da ACV em produtos e ou processos alimentícios, busca-se diminuir o impacto ambiental negativo do ciclo de vida dos produtos visando à qualidade ambiental, já que a tendência para os próximos anos é o aumento da produção de alimentos.

Você que é pesquisador, estudante, profissional das mais diversas áreas de produção de alimentos deve contribuir na construção de produtos que além de seguros microbiologicamente, devem ser ambientalmente seguros. Produtos capazes de preservar os ecossistemas necessários para a estabilidade da dinâmica natural do planeta. Cabe a você dar o primeiro passo.

Referências:

BLENGINI, G. A.; BUSTO, M. The life cycle of rice: LCA of alternative agri-food chain management systems in Vercelli (Italy). Journal of Environmental Management, v. 90, n. 3, p. 1512–1522, 2009.

CASTANHEIRA, É. et al. Environmental sustainability of biodiesel in Brazil. Energy Policy, v. 65, p. 680–691, 2014.

CHERUBINI, E. et al. Life cycle assessment of swine production in Brazil: a comparison of four manure management systems. Journal of Cleaner Production, v. 87, p. 68–77, jan. 2015.

CHERUBINI, E.; RIBEIRO, P. T. Diálogos Setoriais Brasil e União Euripéia: desafios e soluções para o fortalecimento da ACV no Brasil. Brasília: IBICT, 2015

FAO. FAO statistical yearbook 2013 world food and agriculture. Disponível em: <http://www.fao.org/docrep/018/i3107e/i3107e00.htm>. Acesso em: 1 dez. 2014.

FOLEY, J. A. et al. Solutions for a cultivated planet. Nature, v. 478, n. 7369, p. 337–42, 2011.

FUSI, A. et al. Environmental profile of paddy rice cultivation with different straw management. The Science of the total environment, v. 494–495, p. 119–28, 2014.

Guinée, J.B., Heijungs, R., Huppes, G., Kleijn, R., de Koning, A., van Oers, L., Wegener Sleeswijk, A., Suh, S., Udo de Haes, H.A., de Bruijn, H., van Duin, R., Huijbregts, M.A.J., Gorrée, M. Life Cycle Assessment: An Operational Guide to the ISO Standards, The Netherlands: Kluwer Academic Publishers, pp.1–692, 2001.

ISO 14040. Environmental Management – Life cycle assessment – Requirements and guidelines. Environmental Management. Geneva, 2006.

MACIEL, V. G. et al. Life Cycle Inventory for the agricultural stages of soybean production in the state of Rio Grande do Sul, Brazil. Journal of Cleaner Production, v. 93, p. 65–74, 2015.

NUNES, F. A. et al. Life cycle greenhouse gas emissions from rice production systems in Brazil: A comparison between minimal tillage and organic farming. Journal of Cleaner Production, v. 139, p. 799–809, 2016.

Flávia Aparecida Nunes é tecnóloga em alimentos formada pelo IFRS e mestre em Ciência e Tecnologia de Alimentos pela UFRGS. Atua em diversos ramos alimentícios e utiliza a ferramenta da ACV. Elabora e implementa sistemas de gestão da segurança de alimentos, a fim de proporcionar melhorias no setor alimentício e redução dos impactos ambientais.

Imagem: DuPont 

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O papel da água eletrolisada na segurança dos alimentos

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As Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA) ainda são consideradas um importante problema de saúde pública em nível mundial (WHO, 2015). De acordo com dados do Ministério da Saúde (BRASIL, 2016), mais de 500 surtos e casos de DTA foram registrados no ano de 2015 no Brasil, com uma taxa de letalidade de 0,08%. Desse modo, a Segurança dos Alimentos é de grande relevância, uma vez que visa garantir um alimento seguro ao consumidor pelo controle de todas as etapas da cadeia produtiva até o seu consumo. O grande desafio da Segurança dos Alimentos não é só eliminar os microrganismos patogênicos, mas garantir que o local seja seguro para o processamento, produção e manipulação dos alimentos, além de prevenir a contaminação cruzada e reduzir a carga microbiológica dos alimentos e utensílios utilizados na sua preparação. Na indústria, diversos programas de autocontrole são utilizados visando garantir a qualidade sanitária dos produtos alimentícios. Esses programas incluem a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC (BRASIL, 1998), as Boas Práticas de Fabricação – BPF e os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional – PPHO (BRASIL, 2003), entre outros. Dentre eles, o sistema APPCC é apontado como princípio essencial de higiene e segurança dos alimentos (FAO & WHO, 2006), sendo apoiado por diversos órgãos regulatórios internacionais. Além desses programas, agentes químicos são tradicionalmente aplicados como forma de sanitização nas unidades processadoras de alimentos. Como método alternativo de limpeza e sanitização, a Água Eletrolisada (AE) vem ganhando destaque por apresentar vantagens em relação aos sanitizantes comuns, podendo ser utilizada como ferramenta para solucionar os desafios da Segurança de Alimentos.

Diversas aplicações são atribuídas a AE. Desde os anos 80, a AE tem sido utilizada na esterilização de instrumentos médico-hospitalares no Japão. Atualmente, com o desenvolvimento da tecnologia, ela tem sido popularizada na área de alimentos. Autores evidenciam o uso da água eletrolisada como desinfetante alternativo em superfícies e utensílios de aço inoxidável usados na manipulação de alimentos, sendo eficaz na limpeza e na sanitização desses locais. A AE também pode ser utilizada na redução da carga microbiológica de eletrodomésticos na área de alimentação, que são considerados fonte de contaminação cruzada. Sugere-se também um uso promissor na indústria de laticínios. Além disso, a AE pode contribuir para melhorar a qualidade microbiológica de produtos de origem animal e vegetal sem afetar a qualidade sensorial desses alimentos, atuando tanto na redução da carga microbiológica desses produtos, podendo aumentar a sua vida de prateleira, quanto na eliminação de patógenos. A AE tem se mostrado eficiente na redução e na eliminação de patógenos de alto risco como Escherichia coli, Salmonella enteritidis, Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus, entre outros considerados importantes causadores de surtos de DTA. Entre os alimentos envolvidos em estudos e aplicações industriais estão frutas, hortaliças, vegetais minimamente processados, ovos, peixes e carnes. A lavagem de carcaças de animais com AE antes do abate também tem se mostrado eficiente na redução de microrganismos (HUANG et al., 2008; HRICOVA et al., 2008; HATI et al., 2012).

Produção

De um modo geral, a produção da AE se dá pela passagem de uma solução clorada por um equipamento de eletrólise, que provoca a dissociação dos íons através dos eletrodos de carga positiva e negativa. Desse modo, pode ser dividida em três principais tipos de acordo com suas características de potencial de oxirredução (POR), valor de pH e espécie de cloro livre:

– Água Eletrolisada Alcalina (AEA): apresenta POR menor que -800 mV, pH maior que 11 e mais de 95% de cloro livre na forma de íon hipoclorito (OCl–).

– Água Eletrolisada Ácida (AEAc): apresenta POR maior ou igual a 1000 mV, pH de 2 a 3,0 e 95% de cloro livre na forma de gás cloro (Cl2).

– Água Eletrolisada Fracamente Ácida (AEFA): apresenta POR de 500 a 900 mV, pH de 5,0 a 6,5 e mais de  95% de cloro livre na forma de ácido hipocloroso (HOCl).

Essas características são importantes, pois estão envolvidas no efeito dos diferentes tipos da AE. Por exemplo, a AEA pode ser empregada como desengordurante por apresentar alta alcalinidade (NaOH). Devido ao seu pH e ao alto valor de POR, a AEAc pode afetar o potencial redox dos microrganismos, promovendo danos nas suas membranas internas e externas, provocando alterações no seu metabolismo. Outro fator importante a ser considerado é controle do pH da AE,  pois influencia diretamente na forma de cloro livre presente em solução. Em relação a isso, o HOCL é o que apresenta maior poder sanitizante em comparação com outras frações de cloro livre devido a sua capacidade de penetração celular. O HOCL se mostra eficaz contra bactérias, fungos e vírus, necessitando de menor tempo de contato para sua ação. Sendo assim, estudos relatam que a AEFA apresenta maior eficácia de sanitização em relação à AEA e até mesmo aos sanitizantes comumente utilizados na indústria (HUANG et al., 2008; HRICOVA et al., 2008;).

Vantagens e desvantagens

Entre as vantagens da utilização da AE, está sua fácil utilização e aplicação, podendo ser produzida no próprio local de trabalho. Para sua produção, requer um equipamento de eletrólise e uma solução clorada (geralmente solução de cloreto de sódio), reduzindo necessidade de transporte e armazenamento de agentes químicos. Além disso, em comparação com desinfetantes clorados comuns, como o hipoclorito de sódio, a AE (em especial a AEFA) não provoca irritação na pele, conferindo segurança ao manipulador. Após seu uso, a AE volta ao seu estado original de água normal, sendo também considerada uma tecnologia segura para o meio ambiente.

O custo do equipamento é considerado uma desvantagem, já que exige alto investimento inicial. A liberação de gás cloro em alguns equipamentos pode gerar algum desconforto para o operador. Ainda, seu potencial de ação é reduzido na presença de matéria orgânica, sendo rapidamente inativada. Por isso é necessário um suprimento constante de AE dependendo da sua finalidade (HRICOVA et al., 2008; HATI et al., 2012).

Certificação

A AE é reconhecida por órgãos norte-americanos como FDA – Food and Drug Administration (agência norte-americana reguladora dos setores alimentícios e de medicamentos), USEPA – United States Environmental Protection Agency (Agência de Proteção Ambiental) e USDA -United States Department of Agriculture (Departamento da Agricultura dos Estados Unidos) para fins de descontaminação de superfícies e na produção e processamento de alimentos. 

Diante do exposto, nota-se a importância da AE na Segurança de Alimentos devido às suas diferentes propostas de utilização: desde a higienização de superfícies até o controle microbiológico e redução de patógenos de alguns alimentos. É importante ressaltar que todos os programas já estabelecidos (APPCC, BPF, PPHO) fazem parte das etapas de controle da cadeia produtiva de alimentos, e a AE pode ser utilizada para contribuir com esse sistema visando garantir a segurança do consumidor.

Referências

BRASIL. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002. Dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos produtores/Industrializadores de Alimentos. 20p. Diário Oficial da União. Brasília, DF. 23 de out. 2003.

BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Portaria n. 46, de 10 de fevereiro de 1998. Institui o sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle: APPCC a ser implantado nas indústrias de produtos de origem animal. Diário Oficial da União, Brasília, DF. 10 fev. 1998.

BRASIL. Ministério da Saúde. Doenças Transmitidas por Alimentos. 2016, 11p. Disponível em: http://portalarquivos.saude.gov.br/images/pdf/2016/marco/10/Apresenta—-o-dados-gerais-DTA-2016.pdf. Acesso em maio de 2017.

FAO & WHO. Food e Agriculture Organization of the United e World Health Organization. FAO/WHO guindance to governments on the application of HACCP in small e/or less-developed fodd busines. FAO, Food e Nutrition paper. 2006. 84p. Disponível em: <http://www.who.int/foodsafety/publications/fs_management/HACCP_SLDB.pdf>. Acesso em maio de 2017.

FDA & EPA. Certifications of Electrolyzed Water. 2p. 2016 Disponível em: http://www.environize.ca/wp-content/uploads/2015/03/FDA-EPA-Approvals-s.pdf. Acesso em maio de 2017.

HATI, S. et al. Electrolyzed Oxidized Water (EOW): Non-Thermal Approach for Decontamination of Food Borne Microorganisms in Food Industry. Food and Nutrition Sciences, v. 3, p. 760-768, 2012. Doi:10.4236/fns.2012.36102.

HRICOVA, D.; STEPHAN, E.; ZWEIFEL C. Electrolyzed Water and Its Application in the Food Industry. Journal of Food Protection, v.71, n.9, p.1934–1947, 2008. Disponível em http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed/18810883. Acesso em maio de 2017.

HUANG, Y-C., HSU, S-Y.; HUANG, Y-W.; HWANG, D-F. Application of electrolyzed water in the food industry. Food Control, v. 19, n. 4, p. 329-345, 2008. Disponível em: http://linkinghub.elsevier.com/retrieve/pii/S0956713507001697. Acesso em maio de 2017.

USDA. U.S. Department of Agriculture. National Organic Program. Policy Memorandum. PM 15-4 Electrolyzed Water. In: National Organic Program Handbook: Guidance and Instructions for Accredited Certifying Agents and Certified Operations.  2 p. 2015. Washington, DC. Sept, 11, 2015.  Disponível em: https://www.ams.usda.gov/sites/default/files/NOP-PM-15-4-ElectrolyzedWater.pdf. Acesso em maio de 2017.

WHO. World Health Organization. WHO estimates of the global burden of foodborne diseases: foodborne disease burden epidemiology reference group 2007-2015. 2015, 268p. Disponível em:  http://apps.who.int/iris/bitstream/10665/199350/1/9789241565165_eng.pdf?ua=1. Acesso em maio de 2017.

Amanda Roggia Ruviaro é farmacêutica formada pela Universidade Federal de Santa Maria e mestre em Ciência e Tecnologia de Alimentos pela mesma instituição. Atualmente, é doutoranda da Faculdade de Engenharia de Alimentos da Unicamp. Tem experiência na área de ciência e tecnologia de alimentos, no desenvolvimento de produtos e na área de microbiologia dos alimentos.

Imagem: Food & Beverage Magazine

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Desafios na gestão da segurança de alimentos

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Atualmente, com o crescimento das grandes cidades, alimentar-se em casa tornou-se tarefa impossível devido ao grande deslocamento necessário para isso e à necessidade de vários membros de uma mesma família trabalhar. 

Nos tempos remotos, as mulheres eram quase todas simplesmente donas de casa e não precisavam trabalhar fora para ajudar nas despesas do lar. Hoje, a necessidade de completar a renda financeira tornou-se obrigatória,  a mulher ocupa lugar semelhante ou superior ao do homem em empresas e outros setores, o que afeta completamente a hierarquia do lar, fazendo com que todos da família façam suas refeições principais fora de casa.

No Brasil, estima-se que em cada cinco refeições, uma é feita fora de casa em estabelecimentos como restaurantes, lanchonetes, food-trucks, fast food, barracas de comidas (ambulantes), dentre outros.

“Existe segurança alimentar quando as pessoas têm, a todo o momento, acesso físico e econômico a alimentos seguros, nutritivos e suficientes para satisfazer as suas necessidades dietéticas e preferências alimentares, a fim de levarem uma vida ativa e sã” (Plano de Ação da Cimeira Mundial de Alimentação de 1996).

A higiene alimentar pode ser assim definida como o conjunto de medidas adaptadas para garantir as características dos alimentos, desde a sua segurança no aspecto do acesso e da inocuidade, salubridade e conservação, no plantio, produção ou fabrico, até o consumo.

A qualidade hoje é um benefício competidor que distingue uma empresa de outra, pois os consumidores estão cada vez mais exigentes e atentos em relação à sua perspectiva no tempo de adquirir um determinado produto. Portanto, as empresas que não estiverem atentas a esta procura pela qualidade poderão ficar à beira do mercado consumidor.

Com relação às UAN’s (Unidades de Alimentação e Nutrição), a qualidade está agregada a aspectos essenciais do alimento (qualidade nutricional e sensorial), à segurança (qualidades higiênico-sanitárias), a relação cliente-fornecedor e ao preço.

Contudo, a alta rotatividade de funcionários e a dificuldade na aquisição da qualidade podem ser derivadas da produção de refeições com baixo custo e presença de mão de obra não caracterizada convencionalmente para o setor.

Fazem parte dos processos utilizados nas unidades de alimentação, para garantir a qualidade dos alimentos nas UAN’s: as Boas Práticas de Fabricação (BPF), Procedimentos Operacionais Padrão (POP), Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), dentre outras certificações.

A manipulação de alimentos manifesta-se como um fator que, caso não seja gerenciado e devidamente controlado, é responsável por desencadear e irradiar contaminações e afetar a segurança dos alimentos, causando males muitas vezes irreparáveis à sociedade.

A incidência de doenças transmitidas por alimentos tem aumentado neste setor, as quais comumente se desenvolvem por inúmeras falhas de manipuladores dos serviços de alimentação, entre elas: manipuladores infectados/contaminados, processamento térmico insuficiente, má conservação, alimentos contaminados, contaminação cruzada, utilização de sobras, refrigeração inadequada, amplo intervalo entre a preparação e o consumo de alimentos e produtos clandestinos.

A tentativa de esquadrinhar critérios éticos e de deliberar normas que acatem padrões higiênico-sanitários apropriados que garantam a produção de alimentos dentro da lógica de produção em larga escala e capaz de abastecer mercados globais e ainda a impossibilidade de produzir alimentos em larga escala sem risco à saúde humana ou ao meio ambiente tem sido um grande desafio para o setor.  Entretanto, a impossibilidade é restringida quando os desafios são superados devidamente. Certificar a total qualidade dos alimentos consumidos representa ao mesmo tempo um desafio e uma impossibilidade. O processo evolutivo busca o bem-estar da humanidade. No campo da higiene e dos alimentos, não poderia ser diferente, uma vez que se trata de uma necessidade diária e contínua para a manutenção da espécie.

Existe uma grande necessidade de qualificar os trabalhadores em alimentação coletiva, e uma das formas de se promover isso é realizando treinamento de boas práticas de alimentação e contratando profissionais específicos, como os nutricionistas, para prestar consultorias a estes estabelecimentos.

Dentre as considerações finais, ressalta-se a importância da Vigilância Sanitária, que tem como objetivo o caráter preventivo, atuando sobre fatores de risco para a saúde humana. Trabalham com fiscais atuando em estabelecimentos que não cumprem as leis higiênico- sanitárias.

Cabe a nós, consumidores, também exercemos este papel de fiscais da saúde, denunciando más condições de higiene dos locais, para que mais pessoas não sejam atingidas.

Cristina Pacheco Coelho é nutricionista, consultora em unidades de alimentação, nutricionista clínica na Amabile Medicina Estética e docente dos cursos de Biomedicina, Farmácia e Enfermagem da Faculdade Única, em Ipatinga, MG.

Imagem: Unicruz

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Antibióticos em produtos de origem animal: o que fazer com o resíduo gerado no início dessa cadeia?

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A indústria de proteína animal tem figurado papel de destaque na geração de resíduos contaminantes provenientes do uso de produtos fármacos. A produção de animais para abate em grande escala, os desafios sanitários e a pressão custo x benefício para produtores tem impulsionado o crescimento vertiginoso da indústria de medicamentos veterinários para animais no campo. A maior parte desses fármacos são utilizados via ração, devido ao menor desperdício e eficácia. Segundo o Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA), por meio da Coordenação de Fiscalização de Produtos Veterinários, no relatório de produtos com licença vigente em 2014 constam 6.573 produtos fármacos de uso autorizado no Brasil (BRASIL, 2015).

No início da cadeia de produtos de origem animal encontra-se a indústria de alimentação animal e seus processos produtivos de rações com uso de medicamentos promotores de crescimento e terapêuticos. A geração de resíduos provenientes desses processos é inevitável. Em 2015, a produção de ração no Brasil encerrou o ano com 69 milhões de toneladas (SANI, 2015).

O resíduo sólido gerado após a produção de rações medicadas se deve ao processo de limpeza de linha. Conforme prevê a legislação vigente para área, a Instrução Normativa nº 14/2016, a indústria deve conduzir um estudo para validação de um procedimento de limpeza de linha que comprove um residual de contaminação menor que 1% da dose medicamentosa utilizada. Devido às características de layout dos equipamentos e matérias primas utilizadas no processo de fabricação de rações, não é possível realizar uma higienização/limpeza úmida com uso de água, detergentes ácidos e alcalinos líquidos. No lugar desta, realizamos uma limpeza a seco com o uso de material sólido para arraste de sujidade na linha de produção, que pode ser uma matéria prima de uso na formulação como milho moído, desse modo geramos um resíduo sólido. Este resíduo sólido gerado deve ser descartado de acordo com a metodologia ambiental legal para classificação de resíduos, que indica o destino adequado e seguro para seu descarte.

A norma regulamentadora no contexto da indústria de alimentação animal para o gerenciamento de resíduos é a Lei Nº 12.305, de 2 de agosto de 2010, que instituiu a Política Nacional de Resíduos Sólidos – PNRS, que se aplica a pessoas físicas ou jurídicas, de direito público ou privado, responsáveis, direta ou indiretamente, pela geração de resíduos sólidos e as que desenvolvam ações relacionadas à gestão integrada ou ao gerenciamento de resíduos sólidos.

A PNRS define que os resíduos sólidos sigam a seguinte classificação:

  • Quanto à origem, para a qual nos enquadramos no item f: resíduos industriais gerados nos processos produtivos e instalações industriais;
  • Quanto à periculosidade, a) resíduos perigosos: aqueles que, em razão de suas características de inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxicidade, patogenicidade, carcinogenicidade, teratogenicidade e mutagenicidade, apresentam significativo risco à saúde pública ou à qualidade ambiental, de acordo com lei, regulamento ou norma técnica; e b) resíduos não perigosos: aqueles não enquadrados na alínea “a”.

Os antibióticos utilizados como promotores de crescimento ou em nível terapêutico têm sido motivo de grande preocupação da comunidade científica nos últimos anos, devido aos poucos estudos e resultados sobre as implicações destes para saúde humana, de animais e do meio ambiente, e se faz necessário uma maior preocupação com a forma de descarte desse resíduo proveniente de processos produtivos de rações medicadas. Conhecer a origem do resíduo contaminante e classificar o mesmo de acordo com as normas legais é o início de um processo para garantir uma forma segura para disposição final desse resíduo.

Nesse sentido, conduzimos um estudo com objetivo de realizar a classificação para os resíduos sólidos provenientes da atividade de limpeza de linha após produção de rações com uso de medicamentos, em uma fábrica de rações para aves e suínos localizada no Paraná, de acordo com a norma ambiental pertinente.

A classificação do resíduo sólido foi realizada de acordo com os requisitos da norma NBR 10004/2004 para Classificação de resíduos sólidos, NBR 10005/2004 para Procedimento de obtenção de extrato lixiviado de resíduos sólidos e NBR 10006/2004 para Procedimento de obtenção de extrato solubilizado de resíduos sólidos, que pede a caracterização do resíduo para:

  1. Massa bruta: avalia critérios de Inflamabilidade, Corrosividade e Reatividade;
  2. Extrato Lixiviado: avalia o carreamento de contaminantes através do perfil do solo pela água, conforme os limites máximos estabelecidos no anexo F da norma;
  3. Extrato Solubilizado: avalia o potencial de o resíduo liberar contaminantes em cursos de água, através da solubilização em água, conforme os limites máximos estabelecidos no anexo G da norma.

A metodologia de análise utilizada pelo laboratório seguiu a norma de referência recomendada pela NBR 10004/2004. Para todas as análises foram utilizados métodos da Agência de Proteção Ambiental dos Estados Unidos USEPA – SW 846.

A classificação do resíduo sólido gerado de limpezas de linha entre produções de rações medicadas (milho moído com resíduo de medicamento) enquadrou-o como sendo resíduo Não Perigoso Classe II A – Não Inerte.

Com a alternativa de envio do resíduo para um eventual descarte em uma empresa de tratamento de resíduos Classe II, a redução de custos comparada a um tratamento para resíduos perigosos chega a 88%, porém é importante a condução de estudos mais aprofundados no que tange à dinâmica e cinética química do residual desses compostos no solo, de modo a prevenir passivos ambientais que possam trazer algum risco futuro ao meio ambiente e a cadeia de produção de alimentos como um todo.

Melhor que descartar, mesmo que de forma segura, é evitar o resíduo e/ou, principalmente, validar o seu reprocesso quando as características de matérias primas, linha de produção e grade de sensibilidade animal permitirem.

Referências

ABNT NBR 10004. ABNT NBR 10004:2004 Classificação de Resíduos Sólidos. Associação Brasileira de Normas Técnicas. Rio de Janeiro, p. 1-71. 2004.

ABNT NBR 10005. ABNT NBR 10005 Procedimento para obtenção de extrato lixiviado de resíduos sólidos. Associação Brasileira de Normas Técnicas. Rio de Janeiro, p. 1-20. 2004.

ABNT NBR 10006. ABNT NBR 10006:2004 Procedimento para obtenção de extrato solubilizado de resíduos sólidos. Associação Brasileira de Normas Técnicas. Rio de Janeiro, p. 1-25. 2004.

ABNT NBR 10007. ABNT NBR 10007:2004 Amostragem de Reíduos Sólidos. Associação Brasileira de Normas Técnicas. Rio de Janeiro, p. 1-21. 2004.

BRASIL. Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento.. Disponivel em: <http://www.agricultura.gov.br/>. Acesso em: 04 janeiro 2015.

BRASIL. Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento. Instrução Normativa N° 65/2006, dispõe sobre requisitos para fabricação de produtos destinados a alimentação animal com medicamentos veterinários, p. 1-8. 2006.

BRASIL. Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento. Instrução Normativa N°04/2007, dispõe sobre requisitos de boas práticas de fábricação a ser implementados em fábricas que produzem alimentos destinados a alimentação animal, p. 1-5. 2007.

BRASIL. Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento. Instrução Normativa N°14/2016, dispõe sobre requisitos para fabricação de produtos destinados a alimentação animal com medicamentos veterinários,  2016.

BRASIL. Decreto 4.954 de 14 de janeiro de 2004, aprova o regulamento da Lei nº 6.984, de 16 de dezembro de 1980, que dispõe sobre a inspeção e fiscalização da produção e do comércio de fertilizantes, corretivos, inoculantes e biofertilizantes destinados a agricultura, e dá outras providencias, 2004.

BRASIL. Ofício Circular Nº 11/09 CPAA/DFIP/DAS, de 23 de abril de 2009, detalha instruções específicas para controles e validação do processo de limpeza de linha para produção de rações com uso de medicamentos veterinários, 2009.

LELIS, M. P. N. Compostagem de Resíduos Orgânicos. In: Curso de Capacitação e Treinamento para Implantação e Gerenciamento de Coleta Seletiva e Centrais de Triagem e Compostagem de Resíduos Sólidos Urbanos. Bituruna, 2007.

REGITANO, J. B.; LEAL, R. M. P. Comportamento e Impacto Ambiental de Antibióticos Usados na Produção Animal Brasileira. REVISTA BRASILEIRA DE CIÊNCIAS DO SOLO, 2010.

SANI, A. Boletim Informativo do Setor de Alimentação Animal. Números da Agroindústria, p. 1-4. 2015.

SISINNO, Cristina L. S. Disposição em aterros controlados de resíduos sólidos industriais não inertes: avaliação dos componentes tóxicos e implicações para o ambiente e para a saúde humana. Caderno de Saúde Pública. Rio de Janeiro, 369-374, mar-abr, 2003.

Ingrid R. de Oliveira Mengue Klaus é tecnóloga em alimentos, especialista em Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos.  Atua há mais de 10 anos na indústria de alimentação humana e animal, em diversas áreas ligadas ao Sistema de Gestão da Qualidade. Atualmente é coordenadora do Controle de Qualidade em uma empresa de nutrição animal.

Imagem: Novo Jornal

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Perigos químicos
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A acessibilidade da segurança de alimentos no Brasil

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Com certeza o maior desejo de todo profissional que trabalha na área de segurança dos alimentos é que as indústrias de alimentos do Brasil possam ser reconhecidas pelo mais alto nível de qualidade e eficiência neste tema tão importante para os consumidores atualmente. E qual a melhor forma para se alcançar isso se não pela certificação nas normas rigorosas do BRC, FSSC 22000 ou ainda outra qualquer reconhecida pelo GSFI?

Até aí tudo bem, visto que o número de empresas que têm alcançado certificações deste tipo só tem aumentado em nosso país conforme já foi inclusive noticiado aqui no blog Food Safety Brazil. Isso demonstra a evolução da nossa indústria de alimentos neste ponto. São dados que comprovam a busca das empresas por esse reconhecimento por diversas motivações, mas quem sai ganhando com tudo isso logicamente é o consumidor por dispor de uma variedade maior de alimentos que são produzidos de forma segura. A evolução deste tema é constante e basta comparar as indústrias de alimentos no país de hoje com aquelas de 30 anos atrás, ou até mesmo de um período mais curto e recente de nossa história.

Para as grandes empresas que dispõem de um sistema de segurança e qualidade robusto e bem implementado e profissionais altamente qualificados não parece ser tão difícil alcançar este feito (e teoricamente não é), mas as pequenas e médias indústrias que almejam alcançar este patamar de “excelência” muitas vezes enxergam uma certificação como um status inatingível.

Sabemos que nossas legislações que tratam especificamente da produção e comercialização de alimentos são bastante exigentes e por questões adversas (seja financeira, estrutural, organizacional ou outras) algumas empresas não conseguem atender ou se adequar a tantos requisitos exigidos. Com exceção de algumas que sabidamente não cumprem porque não querem, existem várias indústrias de alimentos menores espalhadas de Norte a Sul do Brasil que demonstram boa vontade em seguir por este “bom caminho”, mas que dificilmente conseguirão chegar lá.

Um exemplo recente e que posso citar é de um gestor da qualidade de uma pequena agroindústria de polpa de frutas. A indústria tinha tudo para implementar um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos, mas o gestor, em um primeiro contato com a Norma e seus inúmeros itens, logo se deu conta de que por maior que fosse seu esforço juntamente com a direção da empresa, não seria possível cumprir integralmente a Norma por questões financeiras e infraestrutura ainda inadequada para o processamento mínimo do seu produto. E que mesmo participando de um treinamento sobre uma Norma de segurança de alimentos bastante requerida pela maioria das empresas, demonstrou sua frustração ao perceber que para aquela norma infelizmente não conseguiria certificar-se. Este caso bem que poderia ser raro, no entanto é mais comum do que se possa imaginar. São situações como estas que nos fazem indagar: “E a culpa é de quem?” Com certeza não é uma boa pergunta, pois o melhor seria questionar: “Como fazer com que essas indústrias consigam enxergar uma certificação FSSC 22000, por exemplo, como algo acessível?” Também não é tarefa fácil responder a isso, mas certamente nos leva a pensar seriamente neste assunto. Ainda mais agora, que esta norma passou por uma nova revisão e acrescentou mais alguns requisitos aos seus não tão poucos itens já existentes.

Algumas exceções poderiam ser abertas, obviamente desde que não prejudiquem a finalidade da certificação propriamente dita, ou seja, a segurança de alimentos. Poderiam direcionar alguns requisitos para uma empresa previamente classificada pelo seu porte, quantidade de funcionários ou outro parâmetro. Enfim, buscar medidas para que a acessibilidade à segurança de alimentos e principalmente a uma certificação possa ser alcançada por todos (grandes e pequenos).

Difundir ainda mais este conceito de segurança de alimentos e sua importância para os produtores e consumidores de alimentos também seria uma forma para que canais de discussão fossem abertos e que seu aperfeiçoamento pudesse ocorrer. 

Espero que, assim como eu, outros profissionais possam pensar neste assunto com maior frequência e dedicação e que possamos encontrar uma forma de reverter essa realidade indesejada pela qual ainda passam muitas indústrias de alimentos do nosso Brasil.

José Gonçalves de Miranda Junior é tecnólogo agroindustrial de alimentos pela  Universidade do Estado do Pará e pós-graduado em engenharia de alimentos e desenvolvimento de produtos pelo Instituto Mauá de Tecnologia. É Gestor da Qualidade na empresa Caiba Indústria e Comércio S/A. 

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Normas de certificação
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Segurança de Alimentos x Padrão Cultural

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Ouve-se muito falar a respeito da Gestão de Segurança de Alimentos, dos Sistemas de Segurança de Alimentos e de todas as demais ferramentas técnicas já bem debatidas e estudadas. Claro que estas são de suma importância dentro da indústria ou dos estabelecimentos de serviços de alimentação, mas e a questão pessoal ou cultural?

Quando pensamos em cultura, pensamos em hábitos, costumes, modos de agir, pensar e realizar determinadas atitudes e é isso que mais observamos ou ouvimos na indústria. “Mas eu sempre fiz assim e deu certo” ou “Por que mudar se desde que começamos foi desta maneira”, são algumas frases típicas ouvidas dentro das empresas em que atuamos. E creio aí chegamos ao nosso maior desafio: mudar hábitos, mudar padrões, mostrar que o novo pode sim agregar na organização como um todo, garantindo maior segurança aos alimentos que estamos produzindo e entregando aos nossos clientes.

Para trabalharmos a Segurança de Alimentos com uma visão cultural, devemos observar que ela exige comprometimento individual e de grupo, envolvendo pensamentos, atitudes e comportamentos visando a este objetivo final. Para isto, é preciso rever conceitos, desafiar a todos que busquem e principalmente acreditem no novo. Acreditar que todos que ali estão são peças fundamentais dentro do grupo e que a não integração de um pode levar ao prejuízo do grupo como um todo e gerar algum risco ao consumidor final.

Podemos dispor dos melhores programas de qualidade, dos melhores treinamentos de Boas Práticas de Fabricação e de outros pré-requisitos, mas se não sensibilizarmos a todos os membros da equipe das necessidades básicas, por exemplo, de se lavar as mãos antes de manipular um alimento, não atingiremos nunca nosso objetivo final de produzir e entregar um alimento seguro. Exigir que os funcionários cumpram as determinações pode sim dar resultados por um período, mas só a partir do momento em que o fizermos acreditar na ideia de Alimento Seguro, de responsabilidade social ao produzir um alimento e se comprometer com a causa é que vamos ter um resultado final de fazer o certo por ser o certo, não por estar sendo cobrado para isto.

O problema vem de base, não temos uma educação básica voltada para a educação sanitária, não se debate abertamente na comunidade, nas famílias ou entre as pessoas socialmente, os conceitos básicos de higiene, limpeza, riscos de consumir alimentos contaminados ou das doenças transmitidas pelos alimentos. Nós, como consumidores, ainda estamos mais voltados ao preço do que à qualidade, muitas vezes abdicamos de observar a qualidade do serviço e do local prestado e assim culturalmente criamos hábitos que se perpetuam. É necessário mudar o comportamento das pessoas, sejam elas consumidoras ou funcionárias de empresas alimentícias, frente às questões de segurança para com os alimentos, e isto só pode ser realizado pela conscientização.

A visão de comprometimento dentro de uma empresa ou estabelecimento deve ser de todos os indivíduos, mas os líderes tem um poder muito grande, o poder do exemplo. Um gerente ou responsável da qualidade que não usa uniforme demonstra aos seus funcionários que não está integralmente comprometido e não terá jamais alcançado o objetivo de criar novos conceitos na equipe.

Alguns autores, buscando novos conceitos e formas de trabalhar a questão, falam em criar um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos Baseado em Comportamento, onde se acredita que, para alcançar a excelência no desempenho da Segurança de Alimentos deve-se iniciar criando expectativas de desempenho claras, atingíveis e entendidas por todos. Ou seja, todos devem saber o que se espera de cada um dentro da organização e o que devem fazer para satisfazer as expectativas definidas. Acredita-se que muitas vezes os colaboradores não fazem o que se esperava deles, por simplesmente não saber o que deveriam fazer. Nesta hora cabe ao líder orientar e repassar claramente a cada um dos colaboradores a sua função e o modo como esta deve ser realizada.

É importante lembrar que quando trabalhamos com Segurança de Alimentos o “quase” não pode de maneira alguma ser realizado ou permitido. Algo que está “quase bom, quase certo ou suficientemente bom” não trará resultados de excelência para esta equipe e ou empresa. Os padrões devem ser sempre muito bem definidos e estabelecidos para posteriormente serem bem cobrados e exigidos de todos. Deve-se trabalhar a equipe definindo exatamente o que se espera, quais temperaturas de recebimentos de matérias-primas serão aceitas, quais ações ele deve tomar diante das não conformidades e assim por diante, garantindo um procedimento padrão, responsabilidade individual e diretrizes bem especificadas.

É fundamental uma liderança com visão de Segurança de Alimentos, que seja capaz de determinar as expectativas, os objetivos e principalmente que saiba inspirar a todos a seguirem neste caminho. Se o líder passar este exemplo, a equipe toda passará a trabalhar em prol deste objetivo e com certeza o resultado final será acima do esperado.

Camila Muniz Nodari é médica veterinária, especialista em Higiene e Inspeção de Produtos de Origem Animal.

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Fator RH
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Estratégia e Qualidade – Eliminando as barreiras

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Sabemos que os processos de gestão estão cada vez mais atualizados diante das mudanças do mundo e os processos de produção evoluíram a passos largos, mas e a qualidade nas indústrias de alimentos nacionais? Quanto ela evoluiu?

Em países com uma cultura de Segurança de Alimentos mais enraizada, é fato que as antigas leis não eram suficientes para acompanhar o salto na evolução que se deu no mercado na questão de matérias primas, ingredientes químicos, embalagens e processos. Para isto, nos Estados Unidos foi implementada a Lei de Modernização da Segurança dos Alimentos para acompanhar toda essa mudança das indústrias ao longo dos anos.

Aqui no nosso mercado, a Segurança de Alimentos e sua Lei de Modernização é pouco difundida por questões culturais, pois não conseguimos realizar um controle adequado de surtos ocasionados por alimentos e somos um povo que sofre pouco com os efeitos dos alergênicos, ao contrário de americanos e europeus.

Eis o primeiro ponto de atenção para que a Qualidade nas indústrias de alimentos se torne um ponto estratégico: os consumidores agora possuem acesso a um acervo gigantesco de informações (chegou o zettabyte em 2016) e estão munidos para questionar e contestar muitos mitos e verdades dos alimentos. Estão mais preocupados com a saúde e dispostos a melhorar a qualidade de vida partindo de uma alimentação com produtos dos quais sabem sua origem, ingredientes, processos de fabricação e distribuição.

Munir os consumidores com informações claras é um diferencial competitivo, pois a partir do momento em que eles sabem o que estão comendo, a confiança (que é conquistada e não comprada) começa a aumentar e a partir daí é possível estabelecer uma relação de comunidade. Aqui a Qualidade entra como diferencial competitivo orientando como as informações devem constar nas embalagens de forma que sejam claras aos consumidores e não somente a arte de marketing e verificar se está certo ou não, isto é redução no tempo de implementação, de retrabalho e que se traduz em redução de custos.

Outro fato curioso é quando comparamos a qualidade de outras indústrias com a qualidade na indústria de alimentos, alguém já parou para pensar?

Qualidade – Padronização de processos, melhoria de processos, Kaizen, Kanban, ISO9001, FEMEA, é o setor que controla o valor que o cliente busca, traz a melhoria de processos.

Qualidade na indústria de alimentos – Faz análises físico-químicas e biológicas, garante que o produto está bom para o consumo, segue a receita determinada pelo P&D e não está ligada a nenhum setor.

Diferentes visões, não?

Essa é a mudança que deve ser feita dentro das indústrias de alimentos, o setor de qualidade não deve ser visto apenas como um setor à parte que só confere o trabalho dos outros e sim como uma etapa importante dentro de todo o processo produtivo, desde a estratégia no fornecimento de insumos da cadeia produtiva até a entrega ao consumidor final.

Um pequeno exemplo é um artigo escrito por Richard Stier: Traduzindo o sistema 5S para segurança de alimentos, no qual ele fala como a ferramenta 5S pode ser estrategicamente atrelada à Segurança de Alimentos e assim se tornar uma ferramenta estratégica completa, que reduz desperdícios, perdas e de quebra ajuda na produção de alimentos seguros.

Pensando desta forma, conseguimos aplicar os conceitos de Segurança de Alimentos na maioria das ferramentas e no planejamento estratégico das companhias. Quando a Qualidade é inserida no planejamento estratégico nas indústrias de alimentos, nós podemos ter:

– Menor número de reprovações de matérias primas e embalagens, pois os fornecedores já foram homologados e validados pelos times de Qualidade e Compras.

– Redução de retrabalho e de discussões em projetos de implementação de linhas. Com o time de qualidade integrado com engenharia, os conceitos de Projeto Sanitário serão implementados e não haverá retrabalhos durante a execução do projeto, gastos excessivos com proteções ao alimento pois as áreas poderão ser zoneadas com maior critério e haverá menor gasto com tempo de limpeza e produtos químicos pois já estará tudo dimensionado para evitar acúmulo e tudo será fácil de limpar.

– No desenvolvimento de procedimentos operacionais, os processos que envolvem a Qualidade já podem ser intrínsecos às funções, evitando assim paradas para treinamentos. Os funcionários já vão saber que Qualidade é feita por cada um que compõe as linhas.

– Dentro dos armazéns e estoques, a participação da Qualidade é importante para a estratégia de gestão das matérias primas e estocagem, pois temos os alergênicos, contaminação cruzada e quando esses conceitos já estão aplicados na etapa de projeto, a aplicação dentro destes ambientes se torna menos desgastante.

Esses são apenas alguns exemplos de como a Qualidade pode se tornar estratégia de melhoria de processos, pois ela tem o trabalho preventivo que poucas empresas enxergam e acabam tendo que realizar ações corretivas como retenção de produtos, retrabalho de processos, perda de tempo nas inspeções e até casos de recolhimento de produtos causando uma impressão ruim da empresa. Em um mercado onde a percepção do consumidor tem falado cada vez mais alto, é um ponto importante a ser avaliado.

Portanto, vale a pena avaliar quanto o setor de Qualidade, aquele que fica sempre no canto, deveria participar mais dos processos de gestão e estratégicos com o mesmo foco que a Qualidade de indústrias automotivas, porque há muitas soluções para problemas que não precisariam ocorrer para serem remediados, isso se traduz em redução de custos e eficiência para a empresa, que é o objetivo de toda indústria.

Renato Matsuoka é engenheiro eletricista pela FEI e possui MBA em Supply Chain e Logística pela FGV. Apesar de sua formação excêntrica para a área de alimentos, está em busca do propósito de “Elevar a Segurança de Alimentos”. Possui experiência de 9 anos em indústria de alimentos com passagem por manutenção, engenharia, qualidade e especialista de processos. Sua experiência na área de Qualidade foi focada em Controle de Materiais Estranhos, Design Sanitário e desenvolvimento de fornecedores de equipamentos, Controle de Pragas, Rastreabilidade (inclui identificação e códigos promocionais) e Controle Estatístico de Processo. Realizou processos de integração entre Qualidade, Engenharia e Processos em muitos projetos de grande porte para a companhia, assim como visitas a fazendas, fornecedores de matérias primas e copackers para inspeções e desenvolvimento dos mesmos. Atualmente suporta as operações de uma consultoria especializada em Segurança de Alimentos atuante em toda a América Latina.

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Na indústria de alimentos, uniformes devem ser para todos

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Uniformizar é manter de forma uniforme, não é mesmo? Esta pergunta me ocorre toda vez que vejo dentro dos processos produtivos alguém com traje de “visitantes”. São assim chamadas as pessoas que quase todos os dias estão na planta da fábrica de alimentos, portando uniformes incompletos ou não adequados, como jalecos com calças jeans, sem trocar os sapatos, mangas curtas para a equipe de manutenção, limpeza, etc. Quando vou ao dicionário, uma das definições que mais gosto é esta: “Uniforme: vestuário que é idêntico para a corporação inteira de indivíduos”.

As pessoas acabam dando pouca importância a esse requisito, mas se sabemos que o que mais preocupa é a contaminação cruzada, de que vale adequar todo o pessoal da área de produção e não adequar os demais? Será que o visitante não pode trazer nada que contamine em sua roupa?

A legislação pouco diz a respeito de uniformização. A maioria das normas diz assim: “Uniforme completo, limpo e conservado, com troca diária e exclusivo para a atividade e utilizado dentro das dependências da empresa”. Como exemplos, cito uma legislação exclusiva do estado de SP (CVS 5/2013) e algumas normas da Anvisa que tratam de BPF:

CVS 5/2013

Art. 11. Uniformes: bem conservados e limpos, com troca diária e utilização somente nas dependências internas da empresa; cabelos presos e totalmente protegidos; sapatos fechados, antiderrapantes, em boas condições de higiene e conservação; botas de borracha, para a limpeza e higienização do estabelecimento ou quando necessário. Parágrafo único A empresa deve dispor, em local de fácil acesso, de equipamentos de proteção individual (EPI), limpos e em bom estado de conservação, em número suficiente e em tamanhos adequados, considerando-se o quadro de funcionários e visitantes e as atividades desenvolvidas no local. É obrigatório o uso de Equipamentos de Proteção Individual (EPI), tais como blusas, capa com capuz, luvas e botas impermeáveis para trabalhos em câmaras frias, ou para trabalhos que frequentemente alternem ambientes quentes e frios, ou quando necessário. É vedado o uso de panos ou sacos plásticos para proteção do uniforme. O uso de avental plástico deve ser restrito às atividades onde há grande quantidade de água e não deve ser utilizado próximo à fonte de calor. Nenhuma peça do uniforme deve ser lavada dentro da cozinha.

Portaria 326/1997 – Anvisa

6.9 ­ Roupa e Objeto: Não devem ser guardados roupas nem objetos pessoais na área de manipulação de alimentos.

RDC 275/2002 – Anvisa

3.1.1 Utilização de uniforme de trabalho de cor clara, adequado à atividade e exclusivo para área de produção.

Devemos seguir o bom senso e sempre acreditar que há o risco de contaminação, pois perigos físicos como cabelos e pelos, fios de roupa, entre outros, podem vir junto com o vestuário de casa para o trabalho.

A utilização de uniforme completo e de mangas compridas deve ser aplicada para quem entrar na área produtiva de alimentos, independentemente do cargo, função ou tempo que ficar no processo, o que vale mais é a segurança do alimento. A implantação das Boas Práticas de Fabricação tem que ter o aval da alta direção da empresa, aliás esta é a peça fundamental do bom desenvolvimento das atividades relacionadas à segurança dos alimentos.

Outro ponto é a lavagem dos uniformes. A grande maioria das fábricas de alimentos não faz isso e passa treinamentos de como o funcionário deve lavar, porém não se avaliam os uniformes após lavados. E os visitantes, ou os visitantes diários, como supervisores e alguns gerentes, como eles lidam com a lavagem da calça jeans e do jaleco? Devemos saber que a limpeza de uniformes não deve conter amaciantes e demais produtos que deixem odor, além de cuidados com a sua secagem.

Usar o bom senso sempre é, na verdade, o grande diferencial para segurança de alimentos. Devemos reduzir os perigos físicos e possíveis perigos químicos com a correta higienização dos uniformes e a empresa de alimentos deve ter mecanismo para gerir este sistema, evitando a contaminação cruzada.

Deivid Padilha Schena é mestre em Tecnologia de Alimentos pela UTFPR – Londrina (2016), com graduação em Tecnologia em Alimentos pela Faculdade de Tecnologia de Marília – FATEC (2012). É supervisor de operações em indústria de balas e similares. Possui experiência nas áreas de controle de qualidade, auditorias internas e de avaliação para homologação de fornecedores, análises de embalagens, desenvolvimento de rotulagens  e implementação de sistemas de qualidade como Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC).

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A segurança do alimento como diferencial competitivo em serviços de alimentação

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Estamos em um período no qual todas as empresas de refeições coletivas, restaurantes e demais serviços de alimentação buscam enfrentar a crise, de forma que a lucratividade muitas vezes acaba sendo a principal meta a ser atingida nestes locais, deixando a qualidade em segundo plano. Não importa a marca e a procedência dos alimentos, nem as condições do local em que o alimento é produzido, o importante é economizar e ganhar cada vez mais dinheiro.

As condições estruturais do local ficam de lado neste momento, afinal, na maioria das vezes o cliente não enxerga onde o alimento está sendo produzido, então tanto faz se a estrutura precisa de reparos, ou se os equipamentos, móveis e utensílios estão estragados, em mau estado de conservação ou sem condições de uso.

E aí lhes faço algumas perguntas: será que o cliente realmente não percebe essas mudanças? Será que todos estes fatores associados não interferem na qualidade dos serviços? E se os clientes fossem conhecer os locais de produção dos alimentos, será que continuariam realizando as suas refeições nesses locais? O cliente não se importa com a procedência dos alimentos, com a limpeza do local ou com os controles de qualidade?

O que muitas empresas não percebem é que hoje em dia toda a população está munida de informações e quando se trata de alimentação, a segurança do alimento é sim um diferencial.

A segurança do alimento deveria ser o foco principal de todas as empresas de refeições no momento atual. A constante capacitação profissional e os monitoramentos das etapas de produção dos alimentos, desde a escolha dos fornecedores até a destruição dos alimentos prontos para consumo deve ser algo implementado na rotina diária dos locais. Existem legislações que nos ensinam exatamente o quê e como tudo deve ser feito, que nos conceituam todos os riscos e como devemos agir para evitar erros nos processos que acabem causando danos à saúde das pessoas. Os órgãos fiscalizadores estão sempre disponíveis para o esclarecimento de dúvidas e muitas vezes se dispõem a ir até o local apenas para orientar. Há profissionais (nutricionistas, engenheiros de alimentos, etc) capacitados para atuar nessa área, ministrando cursos, implementando processos, descrevendo todas as etapas a serem realizadas, cuidando da saúde dos manipuladores e desenvolvendo um trabalho que contribui e muito para a qualidade do serviço. Diante de tudo isso, será que a segurança do alimento deve mesmo ficar em segundo plano, sendo vista como um gasto desnecessário?

Você prefere realizar suas refeições em um ambiente limpo ou sujo? Consumir alimentos com procedência ou alimentos de baixa qualidade? Prefere ir a um local onde haja profissionais capacitados ou pessoas que manipulem e armazenem os alimentos sem o menor cuidado? Gostaria de passar mal após uma refeição ou se sentir satisfeito após realizar a mesma? As respostas serão sempre as mesmas, é óbvio, então por que não melhorar? Por que a qualidade ainda não é o foco dos locais?

Os proprietários dos locais precisam entender que quando os processos são realizados adequadamente, conforme as exigências das legislações, quando há investimento nas condições estruturais, de funcionamento e o uso de boas práticas, existe sim um ganho. Os clientes saem mais satisfeitos, os alimentos ganham mais sabor, o aspecto do local melhora e isso atrai mais clientes, que se dispõem inclusive a pagar mais caro, com a certeza de que o que estão consumindo é seguro e possui qualidade.

A alimentação é algo essencial para o ser humano e pode tanto contribuir para a manutenção da saúde das pessoas como causar doenças e danos irreparáveis na população.

Diante de tudo isso, cabe a nós, profissionais da área da alimentação e saúde, discutirmos as mudanças e nos munirmos de informação para contribuir cada vez mais com todo esse processo. A segurança do alimento é diferencial competitivo e vai ser sempre o foco da população, que busca além de sabor, qualidade nos alimentos que consome.

Vivian Susin possui graduação em Nutrição pela Faculdade da Serra Gaúcha (2016). Atualmente presta assessoria nutricional em uma hamburgueria e é Analista de Qualidade na empresa Express Restaurantes Empresariais Ltda., atuando principalmente nos seguintes temas: higiene dos alimentos, nutrição em saúde pública, serviços de alimentação, vigilância sanitária e controle de qualidade.

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Qualidade e segurança dos alimentos x produtividade: quem ganha esta batalha?

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No cenário industrial alimentício é percebida uma “batalha” entre produção e qualidade/segurança dos alimentos. Quem nunca ouviu, por exemplo, as seguintes frases: “O que paga a conta é a produtividade”, ou “Sem qualidade, esta fábrica não existiria”? Cada frase tem seu devido valor, o qual conduzirá ao dito “pagamento das contas”, aqui subentendido por lucro.

Porém, no presente momento, apenas bater as metas de volume de produção, com as devidas reduções de custos, sejam elas de ordem operacional, matérias-primas com menores preços, investimentos em automações, poderão até conduzir ao lucro, do mesmo modo para a qualidade e segurança dos alimentos, porém a permanência no mercado, ou seja, conseguir SER COMPETITIVO perante os concorrentes vai além dessas esferas segregadas.

É preciso entender que todos estão do mesmo lado, vestindo a mesma camisa, e que a batalha a ser conquistada é a obtenção do melhor produto com o menor preço, atendendo deste modo ao consumidor final, este sim detentor do poder de decisão de manter sua indústria a todo vapor ou não. E para que isso ocorra, é fundamental que todas as áreas sejam integradas, conscientes dos processos, o que não significa ter responsabilidades em outros setores, mas ter o discernimento da sua competência perante as dos outros colaboradores.

Uma das grandes falhas cometidas pelas áreas de gestão ou coordenação tanto da produção quanto da qualidade e segurança dos alimentos é justamente não tornar as informações públicas, conhecidas pelas partes que poderão de fato ter papel fundamental para uma possível solução de não conformidades, ou melhorias efetivas em algum processo de retorno atrativo. O preciosismo não deve existir nem tomar conta do sistema de gestão, pois conduzirá a colaboradores sobrecarregados, acúmulo de problemas, perda de tempo, cenário este que vemos nas indústrias brasileiras, onde a cultura de “apagar incêndio” é o que prevalece.

E qual o caminho a ser trilhado para que não mais exista esse entrave entre as áreas da qualidade e produção?

Algumas ferramentas/atividades auxiliam muito, como:

– GESTÃO À VISTA: os indicadores da empresa são dispostos em mural para conhecimento de todos os colaboradores, geralmente colocado nas entradas das fábricas.

Cabe a ressalva de que a quantidade e a forma de disposição desses indicadores devem seguir o bom senso, para que de fato os colaboradores tenham real interesse em visualizá-los. Devem informar de maneira clara, simples (não simplória), com uso de gráficos coloridos, caricaturas sinalizando se o indicador está dentro ou fora da meta, e quando fora da meta, o que todos podem fazer para melhorar o resultado;

Quadro_gestao_vista

Imagem: Autor

– MURAL DE COMUNICAÇÃO: já muito utilizado nas empresas, mas na maioria dos casos com informações unicamente do setor de recursos humanos. É uma ferramenta importante, que pode ser mais utilizada com informações pontuais da produção, qualidade, manutenção, segurança, e outros para conscientização dos colaboradores;

mural_seguranca_alimentos

Imagem: Autor

– DIALÓGOS DIÁRIOS OU SEMANAIS: são pequenas reuniões de curto tempo, com prioridade para coleta de informações de anomalias, não conformidades da produção/qualidade do dia anterior ou semana anterior, dependendo da empresa, e quais as ações já tomadas e seus status.

Mas diferentemente das formulações de nossos produtos, não existe uma receita pronta para essa interação harmônica, mesmo com o uso das ferramentas mencionadas acima, pois há muitos outros fatores envolvidos, dentre eles o que podemos considerar principal: a Cultura da Empresa, ou seja, os colaboradores (do alto escalão ao chão de fábrica) possuem qual consciência perante qualidade e segurança dos alimentos?

E aí está o desafio dos profissionais dessa área: demonstrar, com evidências (já estamos acostumados com essa palavra), a importância do envolvimento e preocupação dos colaboradores com a produtividade da linha, assim como com a qualidade e segurança dos produtos, e isso significa treinos, acompanhamentos in loco, propor metas/desafios às linhas produtivas quanto ao número de anomalias, não conformidades e/ou reclamações por quilos produzidos (indicador que coliga produtividade, qualidade e segurança dos alimentos), elaboração de gráficos comparativos da situação anterior e posterior ao inicio do trabalho de integração.

Logo, será perceptível que a qualidade e segurança dos alimentos se tornará uma vantagem competitiva para o negócio, como já mencionado em uma postagem anterior de Jose Luiz Bariani, e esta união entre Produção e Qualidade/Segurança dos Alimentos, antes vista como uma batalha, passará a ser o diferencial competitivo da sua empresa perante o mercado atual, que se encontra cada dia mais exigente, conhecedor de seus direitos, o que é muito positivo pois conduz à evolução e crescimento de todos.

Dessa forma, com Produção e Qualidade/Segurança dos Alimentos andando juntas, nosso placar será: ninguém perde, às vezes há empate (o mercado exige certa flexibilidade), MAS NO FINAL TODOS GANHAM, inclusive nossos estimados clientes, para os quais de fato trabalhamos e os quais também somos em muitos momentos.

Jhonatas Faustino de Moraes é químico industrial, especializado em Gestão da Segurança de Alimentos e Estratégia de Negócios, e auditor interno das Normas ISO 9001:15, FSSC 22000 e BRC. Atua há 7 anos na área alimentícia com Pesquisa e Desenvolvimento, Qualidade e Segurança dos Alimentos. Atualmente é Gestor da Qualidade e Segurança dos Alimentos de uma indústria de massas alimentícias.

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Contaminações ocultas no empilhamento de paletes e caixas plásticas

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Como membro do Controle de Qualidade, frequentemente sou solicitado a refletir como uma determinada contaminação chegou até o produto.  A lógica que vou apresentar aplica-se à maioria das empresas produtoras de alimento, porém o resultado dependerá do seu processo, do quão perecível é seu produto e principalmente do seu comprometimento com a segurança do alimento.

Imagino que a caixa ou recipiente que armazena o alimento não deva ficar no chão. Isso porque o piso, mesmo da área produtiva, é contaminado e quando a caixa toca seu fundo nele, fica com esta parte contaminada. Ao ser empilhada dentro de outras caixas, ela as contamina ou até mesmo contamina diretamente o produto se a caixa de baixo estiver cheia. Concordam?

paletes 1

Fonte: Arquivo pessoal

Seguindo este raciocínio, direcionei a atenção também aos paletes que normalmente são empilhados. Eles tocam o piso com a parte inferior e tocam a parte superior de outro palete quando empilhados, contaminando a parte superior do outro palete.

Para não colocarmos as caixas no chão, nós as apoiamos ou armazenamos em cima de paletes. Mas, e se a parte superior do palete já estiver contaminada?

paletes 2

Fonte: Arquivo pessoal

Diante deste problema, pensei em algumas soluções. Se alguém ver falha nelas ou pensar em outras soluções, por favor, compartilhe aqui!

01 – Empilhar os paletes intercalando um para cima e um para baixo. Desta forma, partes que entraram em contato com o piso entrarão em contato com essas mesmas partes de outro palete e partes limpas entrarão em contato com partes limpas, e assim por diante.

paletes 3

Fonte: Arquivo pessoal

02 – Criar uma estante para armazenar paletes. Como os paletes são estreitos, não ocupará muito espaço a vaga de um palete e será possível armazenar vários em uma parede ou em qualquer outro espaço.

paletes 4

Fonte: Arquivo pessoal

03 – Empilhar apenas paletes limpos e que não tenham tocado o piso. Essa solução pode demandar muito trabalho, pois mesmo que o palete tenha sido usado uma única vez, terá de ser lavado se tocou o piso, isso antes de ser armazenado na pilha novamente.

04 – Armazenar os paletes sem empilhar. Essa solução talvez seja a mais difícil, visto que ocuparia muito espaço físico.

05 – Utilizar paletes que se encaixem sem tocar a parte inferior na parte superior. Com uma busca na internet, é possível encontrar alguns modelos deste tipo.  

Lembramos que essa “tática” não se aplica apenas para paletes, mas também para estrados ou qualquer outro utensílio/equipamento que armazenará caixas e entrará em contato com o chão.

Esses princípios explicam porque os funcionários não podem pisar em paletes.

Everton Santos da Silva é de Ourinhos, SP, formado em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou 23 artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Boas práticas de fabricação
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Dicas para realizar a Análise de Perigos Biológicos

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Inúmeras dúvidas surgem na hora de realizar uma análise de perigos consistente e de definir medidas de controle adequadas com o fim de produzir alimentos seguros para a saúde do consumidor. Essas dúvidas aumentam quando avaliamos os perigos biológicos, pois dentre os tipos de contaminantes considerados no HACCP, somente os micro-organismos possuem a capacidade de multiplicar-se durante o processo produtivo e estocagem, alcançando ou superando os níveis aceitáveis definidos internamente ou exigidos pela legislação. Assim, uma contaminação microbiológica insignificante e menosprezível em uma fase do processo pode se tornar crítica na etapa posterior, quando são dadas condições apropriadas para a multiplicação celular ou para a produção de toxinas.

No presente post daremos algumas dicas práticas para realizar a Análise de Perigos, sendo esta análise integrada pela Identificação de Perigos, mais a Avaliação dos Perigos e mais a Seleção e Avaliação das Medidas de Controle.

Para começar, vamos listar os quatro passos básicos para realizar a Identificação e Avaliação dos Perigos. Estas etapas são aplicáveis tanto para perigos biológicos quanto para perigos físicos, químicos ou alergênicos. Os passos são os seguintes:

  1. Identificação do perigo (ou contaminantes que podem prejudicar a saúde do consumidor)
  2. Caracterização do perigo (ou severidade dos efeitos adversos à saúde que o perigo pode causar)
  3. Avaliação da exposição (ou probabilidade da ocorrência do perigo)
  4. Estimativa do risco (ou probabilidade de dano à saúde do consumidor)

Com base nesses quatro passos chaves, exemplificaremos a sequência com um cenário da vida cotidiana, no qual realizamos avaliações de perigos de maneira automática e inconsciente. Imagine que alguém está prestes a atravessar uma avenida movimentada.

O primeiro passo é Identificar os Perigos a que ficará exposto o pedestre durante a caminhada até chegar à outra calçada. Neste caso a ameaça poderia ser uma bicicleta, um carro, um ônibus ou qualquer outro veículo que transite por essa via.

Uma vez que os possíveis perigos foram identificados, é necessário caracterizá-los para cumprir com o passo 2. E aqui devemos nos perguntar: qual será o efeito sobre a saúde do pedestre se a bicicleta, o carro ou o caminhão bater nele no momento em que está atravessando a avenida? Qual será a severidade do impacto? Uma perna roxa, algumas costelas quebradas e vários dias de internação ou a morte? Há pessoas mais sensíveis do que outras a esses perigos? Qual será o efeito na saúde do pedestre se ele for uma criança, um idoso ou uma mulher grávida? Com essas respostas, podemos definir o nível de severidade, caracterizando assim cada um dos perigos.

O terceiro passo é avaliar a Exposição ao Perigo. Para isso, em nosso exemplo temos de conhecer a quantidade de veículos transitando na avenida e a frequência na qual a pessoa ficará exposta a eles; portanto, quanto maior a quantidade de veículos, maior será a probabilidade de sofrer uma batida.

Com a informação anterior, podemos explicar o quarto e último passo da avaliação, ou seja, a Estimativa do Risco. Aqui a Caracterização do Perigo (severidade) e a Avaliação da Exposição (frequência) são avaliados de forma integrada. No nosso exemplo, estaríamos estimando o risco como a chance que tem o pedestre de sofrer uma contusão enquanto atravessa a avenida sob as condições avaliadas.

Aqui concluímos a Identificação e Avaliação dos Perigos obtendo como resultado a Estimativa do Risco e dessa forma sabemos quais contaminantes em nosso processo são relevantes para a saúde do consumidor. Feito isto, temos que definir as medidas de controle para cada um dos perigos e nesse ponto as dúvidas surgem novamente: como posso controlar ou eliminar o perigo? Qual é a melhor etapa para fazer esse controle? Como as características do produto influenciam a eficácia da medida de controle?

Para os contaminantes físicos e químicos mais comuns, existem medidas de controle bem conhecidas e relativamente simples de implementar sem prejudicar a aparência, sabor ou qualidade nutricional do alimento, mas para perigos biológicos esse assunto pode ser muito complexo, pois as medidas de controle mais comumente utilizadas envolvem alterações físicas, químicas ou organolépticas do produto.

Por outro lado, as características intrínsecas do alimento, como pH, Aw ou composição podem favorecer a sobrevivência e multiplicação microbiana e ser uma proteção durante a inativação térmica. E, além disso, cada grupo de micro-organismos tem um comportamento particular frente aos tratamentos a que podem ser submetidos, sejam eles alta temperatura, desidratação ou acidificação; assim, por exemplo, a maioria das bactérias nocivas são inativadas a 60°C por 30 minutos, mas existem outras resistentes ao calor e, portanto, são necessárias temperaturas mais altas para eliminá-las.

Considerando tudo isso, a chave para definir as medidas de controle para contaminantes microbiológicos pode ser a utilização de modelos preditivos com a posterior validação com testes de laboratório. A comunidade científica fornece modelos preditivos e informações úteis no banco de dados chamado ComBase* que permite pesquisar milhares de curvas de crescimento microbiano, inativação térmica ou sobrevivência. Portanto, utilizando modelos preditivos podemos otimizar o processo produtivo, visando conservar as características do produto e mantendo-o seguro. Por exemplo: conhecendo o pH, a Aw do alimento, a temperatura do tratamento térmico a que será submetido e o micro-organismo patogênico que queremos controlar, podemos prever a curva de inativação ou morte celular. O dado de inativação térmica pode ser útil para definir o tempo de pasteurização do processo para um contaminante em particular.

Para finalizar, não podemos esquecer que estas são ferramentas baseadas em modelos matemáticos e que precisam ser validadas na prática por outras metodologias, como por exemplo, cultivos microbianos ou outra análise de laboratório para assegurar que a medida de controle é eficaz para o fim proposto.

Imagem: http://3.bp.blogspot.com/_UNkUaQGv8ys/TL8vSq_I2oI/AAAAAAAAASE/pRkH3V2pDtk/s1600/contamina%C3%A7%C3%A3o+1.jpg

ComBase* – É necessário criar uma conta para acessar os dados. A criação da conta é gratuita.

Patricia Carolina Moyano é microbióloga e técnica de laboratório pela UNRC (Arg), com MBA em Gestão de Negócios pela UFJF e Especialização em Segurança de Alimentos pela SGS Academy. É Auditora Líder FSSC 22000, com experiência na gestão da qualidade, laboratórios e segurança dos alimentos em empresas multinacionais como Arcor group, Ambev/InBev e Latapack-Ball.

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HACCP,Perigos biológicos
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