Aline Santana

Aline Santana é Engenheira de Alimentos, formada pela USP e em Tecnologia de Alimentos pelo Colégio Técnico - Unicamp. Possui MBA em Gestão Empresarial pela Fundação Getúlio Vargas – FGV, uma Especialização em Economia Circular pela USP e Liderança de Negócios pela Universidade de Stanford. Com mais de 18 anos de experiência nas áreas de Qualidade, Food Safety, Assuntos Regulatórios, SGI, desenvolveu carreira em empresas como multinacionais como Danone, Unilever, PepsiCo, Sanofi, Firmenich e Symrise. Hoje é responsável LATAM por Assuntos Regulatórios. Tem paixão em desenvolver pessoas! Linkedin: https://www.linkedin.com/in/alinessantana/

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O restaurante da minha empresa é auditado na FSSC? Dicas para deixar tudo em ordem!

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Mas é claro! Mesmo se for terceirizado? Sim, senhor!

Uma vez que o escopo da certificação é segurança de alimentos, nada mais óbvio que avaliar como é endereçada a segurança dos alimentos distribuídos internamente. Ainda mais considerando que uma eventual intoxicação alimentar em operadores da área de produção pode causar significativo impacto na segurança do produto manufaturado nesta empresa.

Como guia mínimo há a Resolução RDC n° 216/2004 – Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação. Além de outras legislações regionais. Você pode ler um pouco mais sobre esta resolução em Listas de verificação para inspeção em serviços de alimentação.

Abaixo listo alguns pontos que normalmente são fragilidade e que demandam uma certa atenção:

Controles de temperaturas

De armazenamento, de cocção e de distribuição. O último caso para itens quentes e itens frios! Não se esqueça destes últimos, normalmente são negligenciados!

Amostra de retenção

Coleta e armazenamento de amostras de retenção de todos os produtos que foram servidos. Inclusive sucos, salada, gelatinas…. Estes também normalmente passam despercebidos!

Rastreabilidade de lote de itens recebidos.

Quando escolher uma peça de carne armazenada no freezer, é necessário ser possível identificar que dia ela chegou, em que nota fiscal, check list recebimento e qual é o lote daquela peça e fornecedor. Sim, rastreabilidade completa – como fazemos normalmente!

Itens fracionados

Uma carne depois da embalagem aberta, por exemplo, deve ter uma identificação com etiqueta de fracionamento.

Controle de tempo de armazenamento considerando a temperatura

Quanto menor a temperatura, mais estendido pode ser considerado o tempo de armazenamento de um produto. Quanto maior a temperatura, menor. A resolução mencionada acima traz com bastante detalhe esta correlação.

Rastreabilidade da calibração de termômetros

Este é outro ponto que normalmente não é trabalhado como deveria! É necessário que seja comprovada a calibração do termômetro considerando inclusive a rastreabilidade dos instrumentos que foram utilizados para calibra-lo. Esta rastreabilidade deve chegar até o instrumento com certificação INMETRO.

Exemplo: O termômetro XXX é utilizado na cozinha do seu restaurante à para calibrá-lo foi utilizado o termômetro YYY (que não possui certificado de calibração INMETRO), para calibrá-lo foi utilizado o termômetro ZZZ (este sim com certificado de calibração INMETRO). Um ponto importante: não esqueça que a calibração do termômetro deve considerar a faixa de uso. Ou seja, se ele é utilizado para medir temperatura de itens quentes, não adianta calibrar somente na faixa de 0-10°C. Parece simples, mas acontece frequentemente.

Tem ainda outros temas que são frequentemente avaliados:

Exames manipuladores;
Existência de Manual e procedimentos padrões e treinamento e capacitação do time;
Controle de Pragas;
Adornos e uso de toucas.

Agora segue a DICA de exercício para testar se a gestão de segurança de alimentos está bem implementada no restaurante da sua empresa.

Faça o seguinte teste de rastreabilidade:

Peça o cardápio de 1 ou 2 dias atrás;
Verifique os itens que foram distribuídos (no café, almoço, janta, ceia – faça uma amostragem);
Verifique os controles de recebimento das MPs (check list, controle de temperatura do recebimento, lote, identificação de itens fracionados – se houver);
Verifique onde estão ou estiveram armazenados e o controle de temperatura deste freezer ou geladeira;
Verifique quem os preparou e treinamento e exames do funcionário;
Verifique temperatura de cocção para os itens aplicáveis;
Verifique temperatura de distribuição dos itens;
Verifique quais termômetros foram utilizados para medição de temperatura dos itens listados acima, e a rastreabilidade da calibração deles.

Este teste cobre quase todos os principais pontos acima listados.

Espero que aproveitem!

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Aline Santana

26 de julho de 201625 de julho de 2016

Normas de certificação

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Quando uma Barra Magnética ou Separador Magnético é eficaz?

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Pedaços de metal em produtos alimentares representam um risco de segurança para os consumidores.

A barra magnética é o separador magnético mais utilizado. Pode ser um grande aliado no controle destes contaminantes físicos, que podem ser originados de:

Matérias-primas;
Equipamentos de processamento (moedores, trituradores, etc) com abrasão geral ou vibrações que causem a perda de porcas e parafusos;
Práticas inadequadas de manipuladores ou causas ambientais.

Servem para qualquer tipo de metal?

É importante lembrar que a barra magnética somente será eficaz para materiais ferrosos!

Ou seja, ela não será efetiva para detectar limalhas daquele equipamento de aço inox. E nem de nenhum utensílio de alumínio. Ela funciona somente para metais ferrosos, pois atua como ímã sobre o campo magnético do material. Seu uso tem como objetivo evitar contaminações em matérias-primas com ferrosos, sejam eles pó, pregos, parafusos, cavacos, retalhos ou qualquer outro tipo de pedaço de ferro que possa contaminar um lote de matéria-prima ou de produto finalizado. São frequentemente aplicadas também para contenção de contaminantes provenientes de matérias-primas (açúcar é um bom exemplo disso).

Projetos de separadores magnéticos

Separadores magnéticos estão disponíveis numa grande variedade de modelos e têm usos diferentes:

Barra Magnética

Remove o metal contaminação presente em pequenas quantidades, pequena quantidade de pós, grânulos, fibras e líquidos em fluxo.

Placa Magnética

Simples e econômica para instalar. Usado no fundo de um declive. Remover grandes peças de metal, tais como porcas, parafusos e grampos de produtos secos.

Grades Magnéticas

Tubos magnéticos concebidos em uma grade, cuja configuração que permite o fluxo de material em cascata. Possui maior área de contato. Remover pedaços finos ou relativamente grandes de contaminantes de metal.

Filtros Magnéticos

Armadilhas com ímãs tubo em seu interior, concebidos com uma porta de entrada para coincidir com tubulações existentes.

Fatores que afetam a performance de um Separador Magnético

Temperatura: materiais magnéticos perdem a resistência quando exposto a temperaturas elevadas;
Design de Equipamento: espaçamento e o número de tubos afeta a intensidade do campo magnético que gera. Menor espaçamento e maior número de tubos significa um campo magnético mais forte e uma maior eficiência;
Características de fluxo: muitos produtos que exibem características de escoamento diferentes quando úmido, o que pode afetar o fluxo magnético entre o separador e o produto;
Características do Produto: entender as características do material que é processado é um ponto-chave na seleção do separador magnético.

Testes para avaliar a Performance do Equipamento

Importante considerar que todo equipamento mapeado como medida de controle, deve ser sua eficiência e performance monitorada. Para separadores magnéticos são aplicáveis os testes:

Pull test: Teste que mede a força de retenção de um íma;
Gaussômetro: Mede quantitativamente a quantidade de gauss do equipamento.

E é claro: Uma vez instalado, é importante monitorar se algo está sendo retido no separador magnético, e em caso positivo deve-se realizar adequada investigação e tomar medidas cabíveis.

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Aline Santana

25 de junho de 201628 de junho de 2016

Perigos físicos

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Quais microrganismos devo considerar no Plano de Monitoramento Ambiental?

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O plano de monitoramento ambiental serve para avaliar a eficácia das práticas de higiene geral em uma instalação e fornecer as informações necessárias para evitar uma possível contaminação microbiana dos produtos. É importante reforçar que o monitoramento ambiental não garante alimentos seguros; no entanto, fornece dados valiosos de microrganismos indicadores de deterioração e patógenos, para servir de indicativo de risco de contaminação para o produto e possibilidade de ações corretivas.

Como mapear?

É importante que o mapeamento doo Plano de Monitoramento Ambiental seja construído por um time de pessoas familiarizadas com a operação de identificar potenciais áreas de risco. Este grupo poderá ser composto pelo o responsável de qualidade, um microbiologista da empresa, supervisores e operadores da linha. Se a instalação não tem um especialista em microbiologia de segurança alimentar, é recomendável que este suporte seja buscado externamente. O Plano de Monitoramento Ambiental deve ser cuidadosamente concebido depois de avaliar as instalações e seus produtos. Diferentes plantas alimentares (por exemplo, planta vs produtos de origem animal, versus planta de processamento a seco) possuirão diferentes planos de monitoramento ambiental.

Diferentes zonas de Risco

É fundamental que haja definição das áreas de maior risco (zona 1) para áreas de risco mais baixas (zona 4) para contaminação do produto em uma instalação. Estes são exemplos de nomenclatura, mas o importante é que o conceito esteja claro.

Também é importante escolher as ferramentas de teste adequadas antes de começar a recolher amostras.

É importante que o Plano de testes e verificação ambiental seja respaldado em base científica, e por isso a importância de suporte de especialistas em microbiologia. A Tabela 1 fornece uma visão geral de zonas ambientais em uma fábrica de alimentos.

Em geral, a maioria das amostras de swab ambiental deve ser tomada a partir das zonas 2-3, e menos amostras devem ser recolhidas da zona 4. No entanto, a frequência e o número de amostras por zona devem ser modificados depois de analisar os resultados e a eficácia das ações corretivas .

Uso de Microrganismos Indicadores

Microrganismos indicadores são microrganismos não patogênicos que podem estar naturalmente presentes em alimentos ou no meio ambiente. São usados para avaliar o saneamento geral ou a condição ambiental que pode sinalizar ou indicar a presença potencial de patógenos que podem causar riscos significativos para a saúde dos consumidores.

No exemplo abaixo (Tabela 2) a zona 1 é testada para organismos indicadores, e zonas de 2 a 4 são testados para os indicadores e agentes patogênicos. Seguem algumas das vantagens da utilização de organismos indicadores em um Plano de Monitoramento Ambiental:

Eles são menos dispendiosos e economizar tempo em comparação com patógenos;
Baixa presença de microrganismos patogênicos limita o significado prático de detecção de agentes patogênicos direta;
Microrganismos indicadores estão presentes em maiores quantidades e podem ser facilmente quantificados;
Microrganismos indicadores são representantes validos de patógenos de maior relevância, já que indicadores usam basicamente o mesmo pH, nutrientes, temperatura, água, etc, como o de patógenos;
Eles são não-patogênicos, por isso não há necessidade de instalações de confinamento sofisticados ou laboratórios (por exemplo, Bio Segurança Nível 2) para a análise da amostra.

Os organismos indicadores não são substitutos para o teste de patógenos. Um resultado positivo neste teste indica possível contaminação e risco de doenças transmitidas por alimentos.

Exemplos de alguns dos microrganismos indicadores que podem ser utilizados para monitorar as condições de higiene são a Contagem Total em placa aeróbica, os Coliformes Totais, Coliformes Fecais, e Enterococcus spp. de origem fecal.

Como estabelecer limites?

Os dados históricos, como os período de 6 a 12 meses de dados consecutivos, são importantes para estabelecer uma linha de base (target).

É sempre importante considerar que cada empresa e cada estrutura é um cenário, e que o plano construído vai refletir a realidade específica daquela unidade.

Você encontra mais informações sobre este tema no site AIB Internacional aqui.

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Aline Santana

25 de maio de 20162 de junho de 2016

Perigos biológicos

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Programa de codificação por cores para controle de contaminação cruzada

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O programa de codificação por cores pode ajudar a manter padrões de higiene, e mitigar a contaminação cruzada durante toda uma instalação de processamento de alimentos, criando uma distinção clara entre ferramentas que devem ser armazenadas e utilizadas em áreas designadas. Um sistema de codificação de cores eficaz pode apoiar as Boas Práticas de Fabricação de um processador de alimentos (cGMPs), porque através da atribuição de cores, pode-se facilmente designar áreas apropriadas de segurança para obter contato com os alimentos a serem armazenados, limpos e higienizados.

O conceito de codificação por cores traz tanto o racional de avaliação de risco de contaminação cruzada, quanto alguns os princípios do Lean Sistema 5S do Manufacturing, como uma maneira de organizar seus locais de trabalho e manter padrões de equipamentos.

O objetivo central do código de cores, dentro de uma instalação de processamento de alimentos, é estabelecer claramente as áreas onde ferramenta e equipamentos de controle são fundamentais para manter as condições sanitárias, e de se comunicar com clareza e eficácia as áreas de uso de ferramentas e equipamentos para controlar os riscos de segurança alimentar em toda a instalação.

Seguem exemplos de codificação por cores comumente implementados:

Segregação por zoneamento

A codificação por cores é muitas vezes aplicada a uma operação de processamento de alimentos baseada em zonas de saneamento. Temos um post que explica como iniciar zoneamento ambiental aqui no Food Safety Brazil (acesse aqui). É importante que o zoneamento considere o fluxo de ingredientes, pessoas e materiais.

Por exemplo, em uma instalação onde o peixe cru é processado e a contaminação cruzada é uma preocupação, não é desejado que utensílios que tocam a carne crua também sejam utilizados no produto final pronto para comer.

Na primeira área: As principais preocupações estariam relacionadas ao controle de risco dos agentes patógenos (por exemplo, Salmonella, E. coli, Listeria, etc);

Na segunda área: As principais preocupações podem estar correlacionadas com contaminação cruzada de alergênicos (por exemplo: ovos, leite, soja , etc) dentro de sua instalação de processamento.

Segregação por tipo de sujidade

Este mapeamento é parecido com o anterior, sendo na realidade uma derivação dele. Não considera somente segregação de zonas, mas, sim, tipos de superfície que carregam sujidades diferentes. Por exemplo: Mesmo estando na mesma área de manufatura, piso e tanque de pasteurização possuem riscos de contaminação diferentes. Neste modelo, utiliza-se utensílios de uma cor para o piso e de outra, para o tanque.

Segregação para itens alergênicos

Uso de cor específica para equipamentos, utensílios, áreas onde são utilizados alergênicos. Há empresas que escolhem usar uma única cor para representar alergênicos e outras que conseguem aplicar uma cor por família de alergênicos. Por exemplo, os ingredientes que contenham leite podem ser tratados com utensílios brancos e aqueles com soja, amarelo.

Todas as análises devem estar diretamente correlacionadas com os riscos mapeados no HACCP.

É importante comunicar adequadamente os detalhes de seu sistema de codificação de cores com seus funcionários. Eles devem ser instruídos sobre porque o programa é importante e como ele deve funcionar.

Importante lembrar também que os utensílios em contato com alimentos devem ser adequados para este fim. O fornecedor do utensílio deve ser capaz de fornecer esta documentação.

Você pode encontrar mais informações sobre este tema em:

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Aline Santana

7 de maio de 20166 de setembro de 2016

Perigos biológicos

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HACCP, TACCP, VACCP – Entenda a diferença entre estas ferramentas

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Você já ouviu falar nessa sopa de letrinhas?

O sistema de gestão de segurança ao consumidor de uma empresa deve contemplar perigos de adulteração intencional, não intencional e acidental, ou seja:

Requisitos de Qualidade do produto;
Requisitos de Food Safety;
Requisitos de Food Fraud;
Requisitos de Food Defense.

Esta imagem do GFSI ilustra bastante este modelo:

Qualidade do Produto

É direcionada ao atendimento de padrões pré-estabelecidos. Este pilar tem como direcionamento atender as especificações acordadas com os clientes, e a busca de produtos padronizados.

Food Safety / Segurança de alimentos

É direcionada a doenças de origem alimentar. Este pilar tem como direcionamento a redução de risco de contaminação não intencional do alimento. Como exemplos, há as contaminações microbiológicas por falha da limpeza, presença de corpos estranhos devido à falha na frequência de manutenção preventiva, o conhecido caso de bebida láctea (e a de soja) que foi parar na gôndola com pH muito baixo, devido a contaminação por falha no processo de limpeza.

A ferramenta utilizada é o HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – Hazard).

HACCP, como muitos de vocês sabem, foi inicialmente desenvolvido na década de 1960 pela NASA para evitar que os astronautas contraíssem intoxicação alimentar no espaço. Desde então, foi aperfeiçoado e agora faz parte da rotina do dia-a-dia de todos os fabricantes de alimentos e fornecedores.

Food Defense

É direcionada a alterações com motivação ideológica, com objetivo de causar mal ou dano ao consumidor. Este pilar tem como direcionamento a redução de risco de alteração motivada por ganhos econômicos. Como exemplo podemos listar uma ação de contaminação proposital na caixa d’água da empresa.

A ferramenta utilizada é o TACCP (Análise de Ameaças e Pontos Críticos de Controle – Threat). É uma parte essencial da gestão da segurança alimentar e exigida pela última BRC version 7 Global Standard.

Food Fraud / Fraude em alimentos

É direcionada a alterações com motivação econômica, com objetivo de “ganho”. Este pilar tem como direcionamento a redução de risco ataque intencional ou contaminação intencional. Como exemplos, há os conhecidos casos de leite adulterado com soda cáustica ou bicarbonato de sódio frequentes no Brasil e na China.

Pode assumir a forma de substituição de ingredientes, declarações falsas ou enganosas para o ganho econômico que poderiam impactar a saúde pública, adulteração de produto, falsificação ou rotulagem incorreta. É uma parte essencial da gestão da segurança alimentar e exigida pela última BRC version 7 Global Standard, e foi desenvolvida em reação ao aumento da fraude alimentar detectados nos últimos anos. O mais amplamente relatada globalmente foi o escândalo da carne de cavalo.

A ferramenta utilizada é o VACCP (Análise de Vulnerabilidades e Pontos Críticos de Controle – Vulnerability).

O site do GFSI tem bastante informação para direcionamento em cada uma das ferramentas. Aproveite!

My GFSI;
Food Fraud.

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Aline Santana

25 de março de 201625 de março de 2016

HACCP

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É preciso rotular soja como alergênico em óleo refinado?

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Acompanhe as atualizações deste assunto em: 
Anvisa recua e define que óleo de soja não apresenta alérgeno
Em nome das Boas Práticas Regulatórias, Anvisa revê decisão sobre alergênico em óleo de soja.

Sim, no Brasil, sim.

A resolução ANVISA/DC nº 26 DE 02/07/2015 não descreve no seu corpo exceção para a regra de rotulagem de alergênicos, quando lista que toda matéria-prima derivada de alergênico deve ser rotulada:

“Art. 6º: Os alimentos, ingredientes, aditivos alimentares e coadjuvantes de tecnologia que contenham ou sejam derivados dos alimentos listados no Anexo devem trazer a declaração ‘Alérgicos: Contém (nomes comuns dos alimentos que causam alergias alimentares)’, ‘Alérgicos: Contém derivados de (nomes comuns dos alimentos que causam alergias alimentares)’ ou ‘Alérgicos: Contém (nomes comuns dos alimentos que causam alergias alimentares) e derivados’, conforme o caso.”

Esta discussão já está em outro nível de maturidade nos Estados Unidos e na Europa.

O FDA não requer que óleo de soja altamente refinado seja rotulado como um alergênico, uma vez que estudos mostram que a maioria das pessoas com alergia a soja podem consumir em segurança óleo de soja que tenha sido altamente refinado. Este escopo não contempla o óleo prensado a frio, como por rosca ou extrusora.

Cientistas da Universidade de Nebraska – Lincoln conduziram um estudo que colaborou para alterações nos requisitos de rotulagem de óleo de soja altamente refinado nos Estados Unidos e na União Europeia. A pesquisadora responsável pelo estudo menciona que não há reação alérgica devido a quantidades “minúsculas” de proteína de soja.

Neste estudo os pesquisadores avaliaram 30 óleos altamente refinados distribuídos globalmente. Foi feito um blend dos quatro óleos, contendo as maiores quantidades de proteína para considerar uma amostra representativa do cenário global.

Foram ministradas 1,5 colheres de óleo (aplicados em aveia, para não ser perceptível) para voluntários em universidades americanas, canadenses, francesas e sul africanas.

Nenhum dos 29 voluntários deste estudo apresentaram reação alérgica, o que foi considerado como uma amostra estatisticamente significativa de populações geograficamente e etnicamente diversas.

Em 2005 a European Food Authority permitiu que as indústrias solicitassem a exoneração se pudessem comprovar evidência científica de que um alimento ou ingrediente não causasse reações alérgicas. Para o caso do óleo de soja altamente refinado, o estudo da Universidade de Nebraska – Lincoln foi incluído neste pedido, e a indústria conseguiu exoneração temporária de 3 anos, que em 2007 se tornou efetiva. O FDA também exonera que óleo de soja altamente refinado seja como um alérgeno desde 2005.

Este é um processo de amadurecimento que pode-se esperar da legislação brasileira.

Atualmente, no entanto, a legislação não traz esta exceção mapeada. É importante que as indústrias deste mercado consultem a Anvisa da possibilidade de protocolarem estudos, para que seja iniciado o mesmo caminho já vivenciado nos EUA e na Europa.

Listo abaixo algumas leituras importantes sobre o tema de rotulagem de óleo de soja:

FDA: Food Allergen Labeling And Consumer Protection Act of 2004 Questions and Answers (link)

Food Allergy Reseacrh and Education: Soy Allergy (link)

Refined soybean oil not an allergen, say food scientists, 02-May-2005, Highly refined soybean oil does not cause reactions in people who are allergic to soybeans, claim US food scientists at the University of Nebraska-Lincoln (link)

FEDIOL – European Vegetable Oil and Proteinmeal Industry in Europe, Allergens (link)

Fonte:

Conferência Internacional Eurofins 2015

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Aline Santana

28 de janeiro de 201610 de maio de 2017

Alergênicos,Legislação

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Alergênicos: Rotulagem, Glúten, Metodologias analíticas, Látex e Prazo RDC 26/2015 – Workshop Eurofins

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Em 27 de novembro a Eurofins conduziu o Workshop sobre Rotulagem de Alergênicos em Indaiatuba. Neste fórum houve presença de palestrantes representantes da indústria, bem como Adolfo Lutz e a própria equipe especialista da Eurofins para este tema. Houve ainda uma mesa redonda, da qual participaram dezenas de representantes da indústria de alimentos e ingredientes. Trago para vocês os pontos mais relevantes da discussão:

A representante do Aldolfo Lutz, Dr Deise, trouxe em pauta a discussão da possibilidade trazida pela RDC n26 de 02/07/2015 da alternativa de envio de informações através de documentação anexa para indústria de alimentos. Ou seja, ao invés de incluir no rótulo a informação sobre alergênicos, para indústria de ingredientes (cujo produto vai ser consumido por indústrias e não é destinado ao consumidor final), é possível enviar, ao invés disso, uma documentação (laudo) que contenha esta informação. É uma possibilidade, mas esta documentação deve ser garantida lote-a-lote. Operacionalmente esta saída pode ser mais complicada de controlar do que a rotulagem para indústria, mas ainda assim é uma alternativa e deve ser avaliada caso-a-caso.

Trouxe ainda o tema de que na construção desta norma o tema do Glúten como alergênico foi reavaliado. De modo que o entendimento é de que Glúten não se classifica na lista de alergênicos, mas sim da de produtos que ocasionam intolerância alimentar*. Por este motivo, o Glúten não consta atualmente na lista de alergênicos.

*Relembre a diferença entre Alergia e Intolerância alimentar aqui no blog. .

Os especialistas da Eurofins trouxeram informações sobre metodologias pata detecção de alergênicos e validação de limpeza. Como é de conhecimento, há no mercado três principais metodologias para análise de alergênicos:

ELISA (Enzyme Linked Immuno Sorbent Assay): metodologia antígeno-anticorpo que contempla na extração de proteínas da amostra e análise por colorimetria (absorbância);

PCR ou Cadeia Polimerase: metodologia que contempla extração de DNA e detecta sequencia de DNA indicativo de espécies alergênicas;

LC MS/MS (Cromatografia Líquida Acoplada à Espectrometria de Massas): metodologia inovadora, que contempla digestão enzimática da proteína em aminoácidos e depois em íons e avaliação de íons correlacionados a substâncias alergênicas.

O mais importante quando falamos de metodologia analítica para análise de alergênicos é reforçar que cada metodologia tem um grupo de alergênicos que consegue detectar, além de ser mais bem aplicada para alguns grupos de produto e possuir limite de detecção. Por isso, para que a empresa decida adequadamente qual método usar para um teste de validação é imprescindível consultar o laboratório previamente, informando as características de produto e processo. Somente assim a melhor escolha de método de análise é possível.

Um tema discutido pelo grupo foi que infelizmente ainda não há aprovado no mercado metodologia para detecção de látex, de modo que as empresas precisam controlar este alergênico através de outras medidas de seu Programa Interno de Gestão de Alergênicos.

O Food Safety Brazil já falou sobre escolha de métodos de análise de alergênicos em http://artywebdesigner.com.br/qual-o-melhor-metodo-para-analises-de-alergenicos/.

Os representantes da indústria e das associações trouxeram entre outros temas a discussão sobre a dificuldade de atendimento do prazo (JUN/16) considerando o trabalho necessário em todos os elos da cadeia e as ações das associações junto a ANVISA pela renegociação deste prazo.

Mais uma vez a Eurofins fomenta produtivas discussões no mercado alimentício e o Food Safety Brazil agradece o convite de poder participar do fórum!

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Aline Santana

7 de dezembro de 201510 de dezembro de 2015

Alergênicos

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O que fazer com os alimentos quando há queda de energia

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Adaptado de Keeping Food Safe During an Emergency (USDA – United States Department of Agriculture).

Alimentos descongelados ou parcialmente descongelados podem ser novamente congelados com segurança se ainda contém cristais de gelo ou é a 40 ° F (4,44°C) ou abaixo .

O processo de descongelamento parcial e recongelamento pode afetar a qualidade de alguns alimentos, mas segundo as premissas acima, o alimento estará seguro para consumo. Ou seja, se o motor da câmara fria deixou de funcionar, e a temperatura se manteve abaixo de 4°C, os alimentos podem ser novamente recongelados.

É importante ressaltar que aparência, odor ou sabor não são parâmetros para determinar se o alimento está seguro.

Outro ponto importante é garantir que qualquer item que tenha tido contado com carnes cruas ou sucos devem ser descartados.

A avaliação deve ser feita item a item. Segue abaixo tabela do USDA para servir como guia.

Considere a correlação de °C = (°F – 32)/1,8 para conversão dos valores de temperatura de Fahrenheit para Celsius.

Categoria de Alimento	Alimento específico	Ainda contém cristais de gelo e está tão frio como se refrigerado	Descongelados emantidos acima de 4°C por mais de 2 horas
Carnes, aves , frutos do mar	Carnes bovina, vitela , cordeiro , carne de porco , e terrestres	Recongelar	Descartar.
	Aves e aves chão	Recongelar	Descartar
	Variedade carnes ( fígado , rim , coração , tripas )	Recongelar	Descartar
	Guisados, ensopados, sopas	Recongelar	Descartar
	Peixes, mariscos, produtos do mar empanados	Recongelar. No entanto haverá perda de textura e sabor.	Descartar
Laticínios	Leite	Recongelar. Pode perder textura.	Descartar
	Ovos (de concha ) e ovoprodutos	Recongelar	Descartar
	Sorvete, iogurte congelado	Descartar	Descartar
	Cheese ( macio e semi-mole )	Recongelar. Pode perder textura.	Descartar
	Queijos duros	Recongelar	Recongelar
	Queijos desfiados	Recongelar	Descartar
	Caçarolas contendo leite , creme de leite, ovos, queijos de pasta mole	Recongelar	Descartar
	Cheesecake	Recongelar	Descartar
Frutas	Sucos	Recongelar	Recongelar. Rejeite se houver desenvolvimento de mofo.
Frutas	Embalados – caseiro ou industrializados	Recongelar. No entanto haverá perda de textura e sabor.	Recongelar. Rejeite se houver desenvolvimento de mofo.
Vegetais	Sucos	Recongelar	Descartar depois mantida acima de 4 ° C durante 6 horas
Vegetais	Embalados – caseiro ou industrializados ou branqueados	Recongelar. No entanto poderá haver perda de textura e sabor.	Descartar depois mantida acima de 4 ° C durante 6 horas
Pâes, bolos	Pães , muffins, bolos (sem recheios de creme )	Recongelar	Recongelar
	Bolos, tortas , bolos com creme ou recheio de queijo	Recongelar	Descartar
	Crostas de torta , massa de pão caseiro e comercial	Recongelar. Pode ocorrer perda de qualidade.	Recongelar. Perda de qualidade é considerável.
Outros	Caçarolas – massas, base de arroz	Recongelar	Descartar
	Farinha, farinha de milho , nozes	Recongelar	Recongelar
	Itens de café da manhã -waffles , panquecas, bagels	Recongelar	Recongelar
	Refeição congelada , pratos principais itens especiais ( pizza, salsicha e biscoito , torta de carne , alimentos de conveniência)	Recongelar	Descartar

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Aline Santana

23 de setembro de 20152 de setembro de 2015

Para Consumidores

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Detector de metal ou raio-X para Segurança de Alimentos – Qual a melhor escolha para meu processo?

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Detectores de metal e Raio- X tem sido a principal defesa pra identificar a presençe de corpos estranhos em produtos antes da saída do produto da planta.

Para os profissionais de segurança de alimentos, que precisam avaliar e decidir qual é a melhor tecnologia para proteger seus produtos de contaminantes físicos, a escolhe do sistema de detecção é normalmente baseada em três pontos:

Ponto ótimo de detecção
Capacidade de aplicação geral
Custo/benefício

Para aplicações em segurança, como por exemplo no aeroporto, os detectores de metal usam sinais de rádio frequencia para detectar metal em movimento (por exemplo, moedas no seu bolso). Os sistemas de Raio-X produzem imagens de densidade querem sua irregularidade analisada.

A aplicação destas tecnologias para o mercado de alimentos é mais complexo. O tamanho e o tipo da anormalidade sendo detectada são mais desafiadores e a alta velocidade em que a detecção precisa ocorrer faz o processo ser mais complexo. Na realidade, em muitos casos, o desafio não é detectar o contaminante, mas sim ignorar o produto, embalagem e o ambiente. Resultados falsos de detecção ocasionam grande aumentos de custo e muitas frustrações.

Detectores de metal e sistemas de Raio-x para aplicação em alimentos devem ser bastante sensíveis, fáceis de usar, automatizados, rápidos, robustos, confiáveis e com custo efetivo. Deve ser um sistema que se mantém confiável por anos a fio em uma fábrica com a presença de umidade, vaporres, alta temperatura.

A performance de detecção e corpos estranhos está baseada em três itens: tipo de contaminante, tamanho mínimo do contaminante e probabilidade de detecção.

Abaixo segue um resumo por tipo de tecnologia. É importante ressaltar que exceções podem ocorrer e o ideal é que seja feita realização de testes com o equipamento incluindo muitas amostras de diferentes contaminantes. É importante que haja validação do equipamento considerando o cenário do seu produto + contaminantes.

Detectores de metal podem ser instalados praticamente em qualquer lugar, ams sua performance depende do tamanho da abertura por onde o produto passa. No geral, funciona melhor para produto trabsportado a granel, produto em tubulação ou produtos em embalagens pequenas.

Os sistemas de raios-X também dependem do tamanho do produto, mas possuem maior sensibilidade para produtos grandes do que os detectores de metal. Devido a velocidade de sensor de escaneamento, os sistemas de raio-X são limitados pela velocidade, por isso eles são frequentemente aplicados no final da linha. Uma vez que os sistemas de raio-x necessitam de uma velocidade constante e conhecida para construir imagens, não podem ser sudados em aplicações com fluxo por gravidade. Os detectores de metal são ideais para esta aplicação.

Por isso antes da tomada de decisão é importante fazer as seguintes perguntas: Quais são os contaminantes que precisamos detectar e de onde eles vêm?

O controle que melhor funciona na empresa do seu colega, pode não ser o que funcione melhor para sua. Precisamos sempre conhecer nosso processo e buscar a melhor solução para atender as necessidades do nosso cenário!

Você pode encontrar mais informações sobre o tema na http://www.foodsafetymagazine.com/ .

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O risco dos condensados para segurança de alimentos

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A condensação é uma preocupação de segurança de alimentos e deve tratada com cuidado pelas indústrias. A presença de condensados pode trazer risco, seja ele vindo de uma um ventilador de uma câmara fria, da condensação na embalagem interna de produto pronto para consumo que foi resfriado inadequadamente; no armazenado, causando ferrugem em superfícies de contato com alimentos de metal de equipamentos ou presente diretamente em produtos crus congelados.

O excesso de umidade da condensação ajuda no desenvolvimento de bactérias e bolores e ainda é um atrativo para insetos.

Dias quentes e úmidos aceleram a formação de condensado. Na maior parte das vezes, um pouco de cuidado e bom senso ajudam na prevenção de contaminação relacionada a presença de condensados:

Mantenha as portas dos refrigeradores/ câmaras frias fechadas quando não estiverem em uso;
Mantenha um plano de limpeza de partes superiores e tetos de freezes e câmaras frias. É importante monitorar a formação de condensado após um carregamento na câmara fria, e realizar limpeza imediata – se necessário;
Manter as tubulações dos ventiladores limpas e livres de bloqueio,
Instalar ou e realizar manutenção de cortinas de ar juntas/vedações de portas quando necessário.
Realizar monitoramento de ciclos de degelo em unidades de refrigeração e manter produtos armazenados corretamente respeitando a área de armazenamento, área de carga e descarga;.
Garantir circulação do ar entre os produtos para mantê-los refrigerados a uma temperatura adequada para manutenção da refrigeração/congelamento do produto. Ou seja, manter produtos aglomerados, impossibilitando o fluxo de ar e a troca de calor, é prejudicial a boa refrigeração/congelamento do mesmo;
Deve ser evitado que produtos congelados descongelem e, em seguida, sofram novo congelamento. O produto deve ser descongelado para uso;
Os produtos devem ser adequadamente resfriados antes do processo de embalagem.

Fonte: Food Safety News

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