março 2021

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Materiais de contato e auditorias de Segurança de Alimentos: o que preciso saber?

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Falar de biofilme na indústria de alimentos é deixar todo mundo de cabelo em pé. Aqui no blog muito já se falou sobre esse assunto: veja aqui e aqui. Dessa vez não vou falar de biofilme, mas foi uma discussão sobre biofilme que me deu a ideia de escrever este artigo sobre materiais de contato – você já ouviu falar de pite em aço inox? Mais precisamente corrosão por pite em aço inox – em inglês, chamada de “pitting”?

A corrosão por pite é caracterizada por pequenos furos no metal, orifícios que adentram formando um pequeno poço. Ela é causada pela quebra da camada apassivadora do metal, o que acontece somente na presença de íons agressivos. Os íons cloretos são, na maioria das vezes, a causa do problema. O grande problema do pitting é que ele cria um ambiente favorável ao acúmulo de matéria orgânica e, consequentemente, proliferação de bactérias e formação de biofilme.

Toda essa introdução foi para chegarmos ao assunto da vez: materiais utilizados na construção de utensílios e superfícies de equipamento em contato com alimentos. A regra geral é que estes materiais não podem permitir a migração de substâncias nocivas ou transmitir cores, odores ou sabores aos alimentos. Esses materiais também precisam ser:

seguros;
duráveis, resistentes à corrosão e não absorventes;
de peso e espessura suficientes para suportar lavagens repetidas;
bem acabados para ter uma superfície lisa e fácil de limpar; e
resistentes à corrosão, lascamento, fissura, arranhões, pittings, etc.

Todos esses requisitos devem ser atendidos para que um metal seja considerado “seguro para alimentos”. No entanto, não é qualquer metal que serve quando se trata de fabricação de produtos alimentícios. Os fabricantes devem atender a requisitos rígidos para todos os seus equipamentos de processamento e manipulação de alimentos. Usar o tipo errado de metal para um processo de fabricação onde haja contato do material com os alimentos pode ter resultados desastrosos.
Voltando ao aço inox para contato com alimentos, já sabemos que ele vem em muitas formulações diferentes, por isso é difícil generalizar sobre a adequação deste material. Então, aqui está uma visão geral rápida das ligas de aço inoxidável mais comumente usadas na indústria alimentícia:

Aço inoxidável 304 – O aço inoxidável grau 304 é a liga de aço inoxidável mais comumente utilizada nas indústrias de alimentos. Como material, ele é altamente útil porque pode resistir à corrosão causada por uma ampla variedade de produtos químicos e pode ser eletropolido em uma superfície lisa, brilhante e fácil de limpar. No entanto, alguns corrosivos e a exposição excessiva ao sal podem degradar (corrosão por pite) o aço inoxidável 304.

Aço inoxidável 316 – O aço inoxidável grau 316 é uma liga de aço inoxidável que conta com molibdênio (um elemento químico que resiste à corrosão de maneira eficaz) em sua fórmula. Como muitas ligas de aço, ele tem uma temperatura de uso contínuo várias vezes mais alta do que a maioria dos processos de fabricação de alimentos exigirá (mais de 800°C). Possui alta resistência a ácidos, álcalis e cloretos (como sal). Outros aços inoxidáveis austeníticos, como o grau 304 SS, podem sofrer corrosão por pite severa quando expostos ao sal, que geralmente está presente em produtos alimentícios.

Aço Inoxidável 430 – O metal de aço inoxidável 430 é muito semelhante ao aço inoxidável 316. Ele tem o mesmo teor de cromo do 316, mas apenas uma fração do teor de níquel, o que o torna uma alternativa mais acessível para alguns fabricantes de alimentos. Outra grande diferença é que o grau 430 tem extraordinária resistência à corrosão sob tensão (o crescimento de formações de trinca que pode causar falha repentina em ambientes corrosivos) e tem uma forte resistência aos ácidos nítrico e orgânico. É frequentemente usado para aplicações onde o contato prolongado com compostos levemente ácidos é uma preocupação. A liga também apresenta resistência ao enxofre e à oxidação.

E o aço carbono? Embora muitas indústrias ainda o usem, esse material é proibido pela Anvisa. Para saber mais leia aqui. A principal diferença entre o aço carbono e o aço inox é que o segundo possui muito mais resistência contra ferrugem e corrosão em relação ao primeiro. Aços carbono, ao reagirem com o oxigênio do ar, formam uma camada superficial de óxidos de ferro. Esta camada, por sua vez, é porosa, o que permite a contínua oxidação do metal.

Vale ainda lembrar que as normas de certificação GFSI estabelecem que as empresas devem assegurar que todos os requisitos regulamentares e estatutários de segurança de alimentos sejam identificados para todos os materiais que entram em contato com o produto, o que inclui os equipamentos. Informação documentada, na extensão necessária à condução da análise de perigos, deve ser mantida. Esse é um ponto ainda de pouca avaliação pois muitas indústrias alegam que seus equipamentos são antigos, os fabricantes já não existem mais e, portanto, não possuem a especificação do equipamento ou forma de obtê-la.

Nesses casos, como fazer? Alguns auditores, por amostragem, acabam escolhendo equipamentos recém-adquiridos ou “menos” antigos na tentativa de obter a documentação comprobatória. Mas confiar na sorte de que o auditor não pedirá a especificação do material nunca é a melhor saída. Hoje em dia existem empresas especializadas, com equipamentos especializados, para fazer análise e determinação da liga metálica, conhecida como espectrometria por fluorescência de raios x portátil.

A espectrometria por fluorescência de raios x portátil é um método não destrutivo e econômico, que proporciona rápidos resultados e qualidade de detecção, com a vantagem de detectar elementos desconhecidos em amostras líquidas, sólidas, gasosas, pastosas, etc. Ela também serve para medir a espessura de revestimentos. Além disso, por apresentar baixo risco, os espectrômetros se encaixam nos equipamentos que são isentos dos requisitos de proteção radiológica pela CNEN (Comissão Nacional de Energia Nuclear).

Portanto, cabe à empresa ter o conhecimento necessário para que possa atender – não somente aos requisitos da normas – mas também os critérios de legislação e segurança de alimentos.

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Virgínia Mendonça

31 de março de 202129 de março de 2021

Legislação,Normas de certificação

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Risco regulatório na reutilização de embalagens de alimentos para animais

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A compra de ingredientes em fábricas de alimentos para animais representa o principal custo dentro da produção animal. Com isso, abastecer a fábrica é uma atividade que gera uma quantidade enorme de embalagens. Muitas vezes por comodidade, outras por falta de conhecimento, a fábrica por ter uma grande quantidade de bigbags e sacarias em bom estado de conservação, acaba utilizando-as para acondicionar seus produtos, material de flush, excesso de peso de caminhões quando granel, buchas de elevador, varredura, etc, etc.

No entanto, o que muitos proprietários e gestores não sabem é que esta prática é proibida. Conforme o decreto 6296/2007, “em se tratando de embalagem utilizada para armazenamento, distribuição e comercialização de determinados produtos, acondicionados em grandes quantidades, a sua reutilização poderá ser autorizada pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, desde que garantidas as características físicas, químicas e microbiológicas do produto”.

Mas afinal, em que situações posso fazer reutilização de embalagens dentro da produção?

Armazenamento de resíduos: Embalagens de insumos que foram utilizados para a produção, como big-bags de sal, calcário e fosfato ou sacarias de ráfia, podem armazenar resíduos, mas devem ser viradas do avesso e devem ser mantidas fechadas e colocadas dentro de cestos específicos providos com tampa. É vedado o uso para acondicionar produtos acabados.
Acondicionamento de matéria-prima ou produtos: No caso de big-bags ou sacarias que a empresa pretenda usar de forma constante nos seus processos para armazenar seus produtos, a reutilização é uma forma inteligente e econômica, mas é preciso entender que a embalagem deve ser de primeiro uso, com fechamento para proteção contra pragas e específica para um único tipo de produto. Também deve ter identificação de forma clara, contendo nome do produto, data de fabricação, lote e validade (pode ser em uma folha A4 dentro do plástico). Por fim, deve-se definir um procedimento de validação de reutilização e solicitar autorização ao MAPA.

Mas atenção: o fato de possuir a autorização do MAPA não garante a conformidade, é preciso que o procedimento descrito para a validação ocorra no dia-a-dia da fábrica de forma que não ofereça riscos para o produto acabado. Na ocorrência de uma fiscalização, se ficar claro que existe risco envolvido para o produto acabado, será realizada uma tomada de medida fiscal de suspensão da autorização concedida e apreensão de todo o material armazenado de forma inadequada.

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Renan Bruno Dal Cero

30 de março de 202128 de março de 2021

Feed Safety

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Matriz RACI aplicada na segurança dos alimentos

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Nas organizações em geral, quando se realizam processos ou se executam tarefas, é essencial haver clareza sobre o papel de cada um, suas responsabilidades e autoridades. Caso contrário, a probabilidade de uma falha por erro ou omissão são ampliadas.

Na indústria de alimentos e bebidas isso pode significar riscos à segurança dos alimentos, uma vez que ações essenciais para evitar, reduzir ou eliminar perigos que garantam a inocuidade dos alimentos podem não acontecer, sendo esquecidas ou negligenciadas.

Uma ferramenta simples, porém, incrível para ajudar nisto chama-se matriz RACI, cujas letras são um anagrama com as iniciais das seguintes palavras:

Responsável:

É a pessoa efetivamente designada para executar a tarefa num processo, portanto, efetivamente é quem põe a mão na massa, de quem se deve cobrar os resultados operacionais.

Autoridade:

É aquele que tem o papel decisório, assim como o de avaliar como uma tarefa foi realizada. Por isso, acompanha a realização do processo, sendo também responsável pela palavra final na tomada de decisões. Normalmente é “o dono do processo”.

Consultado:

Trata-se de pessoa que pode contribuir para a realização do processo com informações importantes, capazes de agregar valor, ajudando a dar direcionamentos assertivos para que o processo se realize da melhor forma, apoiando a tomada de decisões com sua experiência e conhecimento, podendo estar dentro ou fora da organização.

Informado:

Conforme o processo está em andamento, algumas pessoas, setores e áreas precisam ser informadas de sua performance e de suas entregas, assim como de mudanças decorrentes que possam impactar outros processos e atividades.

O passo-a-passo para no uso da matriz RACI é muito simples e consiste em:

Faça uma lista de todas as atividades de um processo;
Faça outra lista, desta vez de todos aqueles que estão envolvidos no processo;
Monte uma tabela com uma linha reservada para cada atividade do processo;
Nessa mesma tabela, crie colunas correspondentes a cada um dos envolvidos no processo;
Analise cada atividade e marque com cuidado com uma das letras: R, A, C ou I.

Esta matriz evita ocorrerem ambiguidades e elimina as dúvidas sobre quem faz o que num processo, dando clareza nas rotinas de trabalho. No entanto, para se obter o melhor desta ferramenta, existem 6 regras fundamentais no uso matriz RACI:

Sempre deve haver ao menos um responsável para cada atividade ou processo;
Da mesma forma, sempre deve existir ao menos uma autoridade para cada tarefa ou processo;
Por outro lado, não pode haver mais de uma autoridade para uma mesma atividade ou processo;
O responsável por uma determinada atividade ou processo poderá ter também autoridade para o mesmo;
Em uma mesma atividade ou processo pode haver várias pessoas consultadas e informadas;
O ideal é haver apenas um responsável para cada atividade ou processo, pois com isso, evitam-se ambiguidades, trabalhos em paralelo ou em duplicidade. Mas caso seja realmente necessário definir mais de um responsável, a divisão de trabalhos de cada um deverá ser clara e muito bem definida.

A implementação de um modelo RACI permite envolver diversas pessoas em um time multidisciplinar e eficiente, o que é extremamente necessário, por exemplo, em equipes que atuam na elaboração de Planos de HACCP, controles de Pontos Críticos de Controle (PCCs) e rotinas associadas com Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs) etc.

Garantir que nenhuma tarefa seja negligenciada quando as responsabilidades e autoridades são alocadas, é fundamental. Caso contrário, oportunidades se abrem para que riscos potenciais deixem de ser identificados ou controlados.

Como exemplo, segue a aplicação da matriz RACI no controle de uma atividade de pasteurização de leite:

	AUXILIAR DE PRODUÇÃO	OPERADOR DA MÁQUINA	SUPERVISOR DO SETOR	SUPERVISOR DE MANUTENÇÃO	GERENTE DA FÁBRICA
Controlar tempo x temperatura no pasteurizador.	I	R	A
Segregar e identificar o produto não conforme em caso de desvio no LC.	R	C	I/A
Chamar a manutenção para ajustes no trocador de calor quando temperatura não atingir a temperatura mínima.		R	C/A	I
Realizar a manutenção e ajustes no pasteurizador.	I	C	C/A	R
Informar o gerente da fábrica que haverá atraso na produção.	I	I	R	C	I/A
Remanejar a produção para absorver o reprocesso e atender a demanda do PCP.	I	I	R		C/A

O RACI também impede a alocação excessiva de recursos/ pessoas para um projeto, processo ou tarefa, assim como também ajuda a evitar sublocação.

Definir claramente as funções para todas as pessoas, deixando claras a autoridade e responsabilidade, assim como o entendimento das expectativas, portanto, do que se espera de cada um, é a chave para manutenção de um processo tranquilo, reduzindo a necessidade de resolução de conflitos posteriormente.

O RACI também fornece uma maneira rápida e eficiente de realocar recursos quando houver a saída de um membro da equipe, uma vez que permite que novas pessoas identifiquem rapidamente seus papéis e os papéis daqueles com quem devem interagir, sendo portanto, muito útil na gestão de mudanças no contexto estratégico da segurança dos alimentos.

Por fim, a matriz RACI incentiva a comunicação entre as funções e a comunicação é a chave para evitar problemas e minimizar riscos.

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Marco Túlio Bertolino

29 de março de 202126 de março de 2021

Ferramentas de gestão

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Sala Limpa na indústria de embalagens para alimentos – II

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Continuando o tema de sala limpa na indústria de embalagens para alimentos, hoje vamos falar sobre a rotina de uma sala limpa para embalagens, os controles e como monitoramos. Para quem não viu a parte 1, antes de continuar, veja aqui.

Os controles existentes em uma sala limpa dependem muitas vezes da exigência dos clientes que serão atendidos, do uso pretendido do produto em questão e de outros fatores de interesse da organização.

Citarei abaixo os controles mais comuns:

Pressão positiva: pressão interna da sala, com o objetivo de evitar a contaminação cruzada com o ambiente externo. A quantidade de pressão pode variar para cada ambiente, de acordo com a necessidade da empresa, sendo que o mínimo para obter um resultado favorável é de 8 PKa (experiência prática, porém deve ser avaliada cada situação). A pressão deve ser monitorada constantemente e registrada para o controle interno. Caso a pressão baixe do mínimo estabelecido, ações imediatas (definidas previamente pela organização) devem ser tomadas.

Contagem de partículas: deve ser avaliada a uma frequência estabelecida pela empresa a contagem de partículas do ambiente em repouso e em operação, a fim verificar se o resultado condiz com o esperado e determinado pela empresa e ou pelos clientes. Para que haja um maior controle dessas partículas, atividades que gerem pó não são permitidas no interior da sala, como a moagem de rebarbas plásticas. Nesse caso, deve ser realizada em ambiente externo e deve retornar para o processo através de tubulações. Não são permitidos materiais e insumos como papelão e madeira. Também não é permitida a varrição: a limpeza deve ser úmida controlada, realizada apenas com utensílios úmidos sem a utilização de água diretamente no local.

Controle de uniformes utilizados pelos colaboradores e alguma proteção a ser utilizada pelos visitantes. O uniforme deve ser de uso restrito no interior da Sala Limpa, não sendo permitido circular por outros departamentos ou dependências da empresa. Recomenda-se até mesmo que uniformes sejam retirados para utilizar os banheiros. É recomendada a troca diária das peças e um controle de lavagem quando for de responsabilidade do colaborador (cor, dia da semana, etc) ou quando possível realizar a lavagem com empresa externa especializada. É recomendado que visitantes utilizem alguma proteção para suas roupas ao adentrar à Sala Limpa. Essa proteção pode ser descartável ou até mesmo lavável, porém de uso individual.

Controle de ferramentas e itens soltos: as ferramentas e itens soltos, trazidos por manutentores de outro departamento ou terceiros e até mesmo os itens soltos trazidos para a Sala Limpa por visitantes devem ser higienizados antes de entrar no setor e eles devem ser controlados quanto à quantidade na entrada e saída.

Controle de limpeza e sanitização: deve ter uma frequência definida, os colaboradores que executam a atividade devem ser treinados e os produtos utilizados previamente homologados e não devem ser perfumados. Convém criar um registro para as atividades de limpeza e seu monitoramento.

Barreira sanitária: deve haver um controle de entrada, local para higienização de mãos e calçados ou o uso de propé. Nesse local, convém que sejam utilizados sabonetes bactericidas. Os colaboradores e visitantes devem passar pela barreira para higienizar mãos e calçados, todas as vezes antes de adentrar à Sala Limpa, mesmo que tenham acabado de ir ao banheiro e lavado as mãos.

Uso de toucas e demais EPIs como luvas e propés: é necessário o uso de toucas descartáveis pelos colaboradores, terceiros e visitantes. O uso de luvas e propés é facultativo, ficando a critério de cada empresa, devendo ser estabelecido através de prévia avaliação de risco.

Controle de visitantes: convém que a entrada de pessoas que não pertencem ao setor não seja frequente, sendo realizada somente se necessário. Para que o processo produtivo possa ser visualizado por visitantes, clientes, etc, sem estarem dentro do ambiente, pode ser disponibilizado um visor nas divisórias ou paredes. Quando não for possível evitar a entrada de visitantes, eles devem receber um breve treinamento, com orientação sobre as regras internas do setor, icluindo manter distância dos equipamentos e linhas de produção.

Esses são os principais e mais básicos controles existentes em uma sala limpa. Podemos aplicar controles muito mais rigorosos que vão desde a estrutura predial, até a automatização de processos (para retirar mão de obra humana). A escolha e seleção dessas medidas de controle leva em conta a classificação pretendida (maior ou menor números de partículas permitidas conforme a ISO 14644-4) e também as exigências dos clientes, ficando a critério de cada organização seguir e ou aumentar a lista de controles.

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Heloisa Ciconato

26 de março de 20216 de julho de 2022

Aprendi Hoje,Boas práticas de fabricação,Higienização

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Como manter o foco nas BPF em tempos de crise

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Olá leitores, hoje meu post é uma reflexão sobre esses tempos de crise, tão desafiadores, que estamos vivendo: de um lado a necessidade de produzir e vender para obter lucro, já que isso mantém o negocio em pé, de outro os cortes de gastos, a necessidade de rever investimentos e por aí afora. Aí vem a pergunta: como faço para não descuidar das boas práticas em tempos de crise? Como manter padrões?

Pois bem, estava lembrando de uma empresa em que trabalhei há muito tempo. Nela a quantidade era mais importante que a qualidade que era vista como gasto, dinheiro sem retorno. Eles preferiam produzir um grande volume mesmo que parte desse produto fosse devolvido ou rejeitado pelo cliente.

Mas eu como uma “sonhadora” não podia aceitar isso, afinal havia sido contratada para cuidar da qualidade. Então, o que fazer diante deste cenário? Nas grandes empresas, onde há mais recursos disponíveis, a exigência mercadológica praticamente as obriga a terem qualidade, mas os pequenos ou micro empresários que estão tentando sobreviver nas atuais circunstâncias têm mais dificuldade de assimilar estes conceitos.

Aí eu chamo a atenção de vocês e clamo para que usem a CRIATIVIDADE. Diante de tamanho desafio me restou iniciar a caminhada com calma, mas com a certeza de que eu ia implantar um programa legal de Boas Práticas nesta empresa e então comecei…vou compartilhar aqui algumas coisas que fiz:

Não tinha tempo para fazer treinamento pois a empresa não ia parar a produção para que eu treinasse os funcionários e por não parar tinha problemas de manutenção. Logo, cada vez que um equipamento dava problema e obrigava o pessoal a parar, lá estava eu subindo em alguma plataforma e fazendo meu discurso explicando a importância de higienizar as mãos e botas, os utensílios, explicando a maneira correta de fazer…
Eu não tinha disponibilidade de bandejas para desinfecção de utensílios, afinal isso era visto como gasto, não é mesmo? Então resolvi utilizar as bombonas de sanitizante que foram devidamente higienizadas, preparadas (foram cortadas ao meio para terem o formato semelhante ao de bandejas) e identificadas para que não houvesse risco de ser utilizada para outros fins;
Para executar as tarefas necessárias ao final da produção, eu recrutava um funcionário que fosse da atividade que termina primeiro (por exemplo, na desossa aquele operador que ficava fazendo a reinspeção de peças) para que ele fosse preparando a solução de desinfecção e auxiliando na condução do processo, assim os funcionários acabavam se comprometendo com os colegas e todos cooperavam;
Elaborei um check list para que os encarregados pudessem checar as atividades corriqueiras que influenciavam na qualidade dos produtos para que eles também verificassem. Assim, quando eu fosse fazer a vistoria, eles saberiam o que estava sendo cobrado e o porquê;
A higiene dos veículos que transportavam os produtos acabados era um desafio e a empresa não queria arcar com esse custo, então visitei alguns lavadores da cidade, treinei-os e recomendava que os caminhões fossem higienizados nestes locais para seguirem para o carregamento (na época não era exigido credenciamento de prestadores de serviço, rsrs);
Havia vários funcionários analfabetos e para estes eu tive que usar estratégias diferentes como a utilização de cores padrão para determinadas atividades ou processos para evitar contaminação cruzada, etc. Hoje a política de cores é como beabá, mas na época…
Os funcionários higienizavam seus uniformes em casa e portanto a orientação era para trocarem de roupa na ida e na volta de casa e passá-las a ferro, mas numa cidade em que não havia inverno e o clima era seco, muitos não tinham ferro de passar. Como estratégia, fiz alguns sorteios durante a semana de prevenção a acidente de trabalho e outros eventos que a empresa promovia para estimular a passagem a ferro dos uniformes, e assim quem não tinha foi adquirindo.

Claro que os tempos eram outros e as exigências de legislação também, mas dessa forma, aos poucos fui ganhando a confiança dos supervisores e colaboradores com quem sempre tratei de forma direta. Assim, fui conseguindo implantar as Boas Práticas de forma sólida e eficaz. A empresa foi entendendo que ter menor rejeição de produtos e ter mais qualidade no produto ofertado poderia gerar lucro e consequentemente foi percebendo a necessidade do controle de qualidade (como era denominado naqueles tempos), que isso era investimento de longo prazo mas que os frutos colhidos eram compensadores.

Quero dizer com tudo isso que a gente se acostuma com aquilo que é fácil, zona de conforto, aquilo que está na mão e quando surge algum desafio realmente grande, como estes tempos atuais, muitos acabam desistindo ou achando que “não tem jeito, acabou”. Acho sinceramente que não devemos pensar assim, devemos olhar bem para o problema e pensar em soluções mais simples, muitas vezes mais baratas, mas que permitam obter o mesmo resultado.

Nestes tempos em que não se pode desperdiçar matéria-prima e que qualquer problema pode se tornar ainda maior em virtude das mídias e a rapidez com que as informações são repassadas, um bom planejamento é fundamental e mais do que nunca QUALIDADE é soberana. Vou além, o fator HUMANO é o que realmente importa.

Pense bem, nunca tivemos tanto acesso a treinamentos, palestras e qualificações que podem ser acessadas de forma gratuita e no conforto do lar. Quantas reuniões passaram a ser realizadas de forma remota evitando deslocamento que muitas vezes era caro e demorado, há muita possibilidade de tirar dúvidas, trocar ideias, ter acesso a cases, etc. Estamos sentindo na pele como a falta de planejamento ou planejamento inadequado podem ser devastadores, então nada de desanimar, motive a sua equipe, busque soluções, reveja suas metas, cuide do seu cliente, mas também do seu colaborador, enfim não deixe de fazer, use a criatividade, muitas vezes a solução é simples a gente que não está vendo naquele momento de estresse.

Uma colega do blog realizou post sobre o quão desafiador podem ser as boas práticas e isso talvez ajude você a se inspirar. Para acessar, clique aqui ou aqui. Há muitas outras dicas no blog, algumas já estão marcadas ao longo do texto, outras podem ser acessadas pelo sistema de busca. Uma coisa é certa: há caminhos para fazer, basta você se desafiar e correr atrás.

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Juliana Barbosa

26 de março de 202126 de março de 2021

Boas práticas de fabricação

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Higienização e Segurança de Alimentos

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Hoje iniciaremos uma série de artigos e vídeos relacionados ao tema Higienização, uma peça fundamental para a Segurança de Alimentos.

Trata-se de um assunto muitíssimo importante e bastante abrangente, por isso, serão necessários alguns vídeos e artigos para nos aprofundarmos. Neste post / vídeo, veremos:

1) A importância da higienização para indústria de alimentos;

2) A diferença entre Limpeza, Desinfecção e Higienização;

3) Cuidados com os utensílios de limpeza;

4) As etapas de uma higienização úmida e higienização a seco;

5) Os tipos de tipo de produtos químicos para limpeza e desinfecção.

A manutenção da higiene no local de produção de alimentos é complexa e fundamental no controle eficaz de contaminação de natureza biológica, química e física, assim como da presença de pragas no local.

É importante pensarmos que é um direito do consumidor adquirir alimentos seguros e adequados ao consumo. Além disso, contaminações causam:

Doenças e mortes;
Desperdícios de alimentos e aumentam custos;
Afetam a confiança do consumidor;
Afetam negativamente o comércio, podendo causar perdas econômicas significativas.

Como toda tarefa crítica e complexa, uma boa higienização consiste em:

Planejamento;
Abordagem científica;
Padronização;
Registro;
Treinamento;
Validação; e
Monitoramento e Verificação.

A diferença entre limpeza, desinfecção e higienização

Limpeza consiste essencialmente na eliminação de restos de alimentos e outras partículas que ficam sobre as superfícies.

Desinfecção consiste na destruição ou remoção dos microrganismos.

Já a higienização deve remover todos os materiais indesejados (restos de alimentos, corpos estranhos, resíduos de produtos químicos e microrganismos) a um nível tal que os resíduos que persistirem não apresentem qualquer risco para a qualidade e segurança do produto.

Portanto, dependendo da natureza do seu produto, um processo de higienização pode ser apenas a LIMPEZA ou a LIMPEZA seguida da DESINFECÇÃO.

O processo de higienização

Um processo de higienização pode ter de 3 a 6 etapas.

Produtos frescos e úmidos requerem mais etapas:

(1) Enxágue;

(2) Limpeza, geralmente com uso de detergente;

(3) Enxágue;

(4) Desinfecção (com calor ou sanitizante químico);

(5) Enxágue;

(6) Secagem.

Para as linhas de produtos secos, cuja a utilização de umidade deve ser evitada, temos 3 etapas:

(1) Remoção das Sujidades;

(2) Limpeza Detalhada; e

(3) Desinfecção (se necessário).

Abordaremos tais etapas, com maiores detalhes nos próximos posts, aqui no blog.

Utensílios de Limpeza: cuidados necessários

Cuidar dos utensílios e mantê-los higienizados é fundamental para garantir a eficácia da higienização e evitar a contaminação cruzada.

Para isso, seguem 2 dicas importantes:

1) Zoneamento: estabeleça cores diferentes para os diferentes setores e diferentes superfícies. Dessa forma você garante a exclusividade de um determinado utensílio em uma determinada área ou superfície. Por exemplo: utensílios que higienizam um sanitário não podem, em hipótese alguma, higienizar a área produtiva. Utensílios que higienizam o chão de uma área produtiva não devem em hipótese alguma higienizar as superfícies de contato com o produto.

2) Condições dos utensílios: utensílios de limpeza devem estar higienizados antes do uso. Além disso, panos e esponjas precisam ser descartáveis, pois promovem o crescimento microbiano rapidamente. Devem ser de materiais que não deixem partículas na superfície, como fiapos, por exemplo. O uso de utensílios de madeira deve ser evitado. Todos devem estar íntegros, ou seja, sem partes soltas, rachaduras e outros danos que possam acumular sujidade e bactérias e possam soltar partes no ambiente.

Produtos químicos para higienização

Diferentes produtos de limpeza industriais são usados, dependendo do item a ser limpo, do método de limpeza e do tipo de sujeira encontrado no item. Existem 4 tipos principais de agentes de limpeza usados em área de processamento de alimentos:

Detergentes
Desengordurantes
Abrasivos
Limpadores Ácidos

Detergentes: Existem três tipos diferentes de detergentes profissionais com aplicações diferentes: os ácidos, os alcalinos e os neutros. A diferença está no pH de cada produto. E sua escolha depende especialmente das superfícies em que serão utilizados.

Desengordurantes: também conhecidos como solventes ou desengraxantes, costumavam ser tóxicos no passado. Felizmente, atualmente o mercado já oferece desengordurantes não tóxicos e não fumegantes para evitar a contaminação química dos alimentos e tornar o seu uso mais seguro.

Desincrustantes e abrasivos: estes são produtos químicos que dependem da ação de esfregar, por isso devem ser usados com cuidado, pois podem riscar certos tipos de materiais usados em equipamentos, como plástico ou aço inoxidável, causando regiões onde haverá maior acúmulo de matéria orgânica e bactérias.

Limpadores ácidos: são o tipo mais poderoso de agente de limpeza e devem ser usados com cuidado. Se não forem diluídos corretamente, os limpadores ácidos podem ser muito venenosos e corrosivos. Geralmente são usados para remover depósitos minerais e são úteis para descalcificar tubulações.

Já em relação aos desinfetantes ou sanitizantes, existe uma gama bastante diversa de agentes:

Compostos de amônio quaternário (Quats);
Compostos de Cloro;
Álcoois;
Aldeídos;
Iodóforos;
Compostos fenólicos;
Peróxido de hidrogênio.

Para a melhor escolha, é preciso responder a algumas perguntas:

É eficaz? Um desinfetante mata os microrganismos e patógenos que são as principais preocupações em suas instalações?
Tempo de ação? Com que rapidez um produto desinfetante mata um patógeno específico? O produto mantém as superfícies visivelmente úmidas para cumprir esses tempos de matança?
É Seguro? O produto é seguro para as pessoas e seguro para as superfícies às quais está sendo aplicado?
É prático? As etapas necessárias para usar um determinado desinfetante são práticas para sua instalação?

Nos próximos vídeos nos aprofundaremos nas etapas da higienização úmida e seca; nas etapas anteriores e posteriores da higienização, como o preparo dos equipamentos e inspeção pré-operacional; no monitoramento e na verificação de eficácia dos procedimentos de higienização e na importância do desenho sanitário de equipamentos e instalações.

Acesse o link para ver o vídeo.

Para saber mais sobre o tema, veja esses outros artigos aqui no blog:

Procedimentos básicos de higienização nas empresas de alimentos

Tradução: Químicos Aplicados na Higienização dos Processos de Alimentos V. 2

O vídeo citado neste post é um vídeo animado do tipo “whiteboard”.

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Sabrina Ferretti

25 de março de 20216 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Utilizando o Scrum Task Board na indústria de alimentos

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O tema de hoje é o Scrum Task Board na indústria de alimentos.

E se minha não conformidade pudesse caminhar mais rápido para a solução? Se os projetos de infraestrutura, atendimento de requisitos, melhorias em programas de BPF tivessem maior velocidade? Os ganhos seriam outros com certeza. Como tornar essa velocidade mais visual?

Hoje quero compartilhar uma ferramenta muito interessante que faz parte do framework SCRUM.

O Scrum é um dos métodos ágeis assim como o Design Thinking. O termo scrum vem de uma formação específica do rugby, momento de reinício após uma determinada falta no jogo. Está associado a rápidas mudanças e readaptações que não seriam permitidas em um processo tradicional de planejamento.

O Scrum se baseia em ciclos curtos de entrega de atividades, ou seja, em vez de um planejamento longo no qual o resultado e a entrega se darão apenas no “final”, o Scrum trabalha em entregas parciais que atendam necessidades satisfatoriamente em ciclos ou períodos menores. As entregas parciais e em pleno funcionamento permitem agilidade no dia-a-dia.

Dentro do framework Scrum, existe o Scrum task board, uma forma de organizar a gestão de suas atividades, projetos, planos de ações dentro da metodologia Scrum. Ele pode ser materializado na forma de um quadro fixado na parede ou através de softwares que são facilmente encontrados na internet.

Aqui citarei o exemplo tradicional do quadro físico.

A execução é realizada por uma equipe de colaboradores tratando um determinado tema. A equipe lista no campo histórias todas as necessidades de forma “macro”. A listagem pode ser feita através de adesivos termocolantes no quadro. Dessas necessidades, a equipe estratifica em ações menores no campo To DO também na forma de adesivos. Determinadas as ações menores, os próprios membros da equipe se dividem e assumem as ações que podem executar.

Quando iniciada uma das ações o colaborador remove o adesivo da coluna To Do e o posiciona na coluna Doing, ou seja, a cada interação, o adesivo é transferido, desta forma é possível ver onde as ações estão paradas, quantas são, quem está precisando de ajuda e quem assumiu muitas ações ou não as assumiu.

Perceba que a exposição permite uma maior cooperação no andamento do tema e também ajuda a desenvolver questões como iniciativa e pro-atividade de cada colaborador, sendo que em métodos tradicionais, as informações acabariam salvas em planilhas pouco abertas na rede.

O Scrum task board

Não há uma obrigatoriedade no formato dos dizeres e construção do Scrum task board, mas cito aqui as informações mais relevantes e funcionais.

Story: Aqui são citadas as necessidades “macro”
To Do: Aqui são estratificadas as necessidades “macro” em ações, que devem ser mais específicas.
Doing: Aqui são posicionadas as ações que começaram a ser executadas. Repare que se existirem muitas ações posicionadas nesta coluna, deve-se atentar para o acúmulo de tarefas, sobrecarga e possíveis atrasos acontecendo; desta forma o time envolvido deve observar e ajudar um ao outro.
To Verify ou Test: Esta coluna representa validações e testes antes de determinada ação que estava em andamento ser oficialmente considerada concluída.
Done: Todas as ações estratificadas que foram oficialmente finalizadas.
Impediments: Estes são os impedimentos. Se durante o trabalho, surgirem situações que interfiram no andamento, aqui eles são citados e apontados no quadro. O grupo em conjunto deve estar atento a eles e saber como evitar, reduzir ou eliminar seus respectivos impactos.
Unplanned items: Estes são os pontos não planejados. Se durante o trabalho, surgirem pontos e ações não planejadas, aqui eles são citados e apontados no quadro e o grupo em conjunto deve programá-los e incluí-los nas ações, histórias.

Veja que você pode aplicar este conceito para não conformidades, andamento de projetos de melhorias, programas de treinamento para os colaboradores, gestão de mudanças.

Imagine aquele seu projeto de mudança na barreira sanitária ganhando maior velocidade, os colaboradores mais envolvidos e participando intensamente, a operação atuando de forma autônoma no andamento de soluções na linha, redução de contaminantes, reclamações.

Para conhecer mais sobre Design Thinking na Indústria e Segurança de Alimentos, clique aqui

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3 min leituraO tema de hoje é o Scrum Task Board na indústria de alimentos. E se minha não conformidade pudesse caminhar mais rápido para a solução? Se os projetos de infraestrutura, […]

André Pontes

25 de março de 202124 de março de 2021

Ferramentas de gestão

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Sala Limpa na indústria de embalagens para alimentos

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Caros leitores, é com imenso prazer que escrevo para este blog para partilhar um pouco deste assunto que me ganha um pouco mais a cada dia: Segurança de Alimentos! No artigo de hoje, gostaria de trazer a experiência que tenho com a implantação de uma Sala Limpa na indústria de embalagens para alimentos.

Primeiramente, vamos à definição do termo Sala Limpa/ classificada: é uma sala com controle ambiental definido em termos de contaminação por partículas viáveis e não viáveis, com controle de umidade, temperatura e pressão projetada e utilizada de forma a reduzir a introdução, a geração e a retenção de contaminantes em seu interior.

Hoje, nenhuma das normas de Segurança de Alimentos (BRC, IFS, FSSC 22000) exige uma Sala Limpa classificada. Porém, por diversos momentos, nos deparamos com controles exigidos por tais normas que nos levam a um critério bem próximo ao de Salas Limpas.

Para iniciar a construção e implantação dos controles de uma Sala Limpa, podemos considerar a ABNT NBR ISO 14644-4 (Salas limpas e ambientes controlados associados), mas é importante também levar em consideração: os requisitos do projeto dos clientes que serão atendidos nesse ambiente, os regulamentos sanitários locais exigidos para emissão da licença de funcionamento e também as estratégias comerciais, com foco no perfil e exigências de clientes que estão na mira para serem prospectados.

Há diversas classificações de Sala Limpa, sendo que a sala poderá ser avaliada por meio de análises específicas de contagem de partículas e assim classificada de acordo com o resultado em classes de 1 a 9. Na classe 1 pode haver até 10 partículas de 0,1µm e até 2 partículas de 0,2µm e na classe 9 pode haver até 35.200.000 partículas de 0,5µm e 293.000 partículas de 5µm, conforme demonstra a tabela abaixo.

Tabela 1 – Classificação de Sala Limpa através da contagem e medição de partículas – Fonte: ABNT ISO 14644:2019

O que influencia diretamente esses resultados é o tipo e a capacidade dos filtros utilizados para o ar ambiente e também para o ar utilizado no processo produtivo, o tipo de equipamento e a configuração dos equipamentos dentro da sala limpa, a existência de pressão positiva e quantidade de pressão utilizada, a quantidade de pessoas que ficarão no interior da sala, as vestimentas utilizadas (modelo, tecido, etc), uso de EPIs , materiais permitidos e proibidos (por exemplo: o papelão e a madeira são grandes vilões quando falamos de sala limpa, pois podem gerar muitas partículas).

A produção de embalagens para alimentos em Sala Limpa traz muitos benefícios quando abordamos a questão Segurança de Alimentos, uma vez que os controles são maiores e mais criteriosos nesse ambiente do que em ambiente comum. A implantação e manutenção do SGSA tem um caminho mais fácil, pois a cultura já está enraizada no cotidiano daqueles colaboradores.

Para avaliar a viabilidade da produção de embalagens para alimentos em Sala Limpa, é necessário levar em consideração o uso intencional, ou seja: como o produto deverá ser utilizado. A embalagem passará por alguma etapa de sanitização antes do envase/empacotamento? Qual o produto que será envasado/ embalado? Como citado acima, é importante considerar também os requisitos de fabricação exigidos pelo cliente.

Gostariam de outro post falando sobre os controles que podemos implantar em Sala Limpa ou outro assunto relacionado? Comentem que vamos preparar para vocês.

2 min leituraCaros leitores, é com imenso prazer que escrevo para este blog para partilhar um pouco deste assunto que me ganha um pouco mais a cada dia: Segurança de Alimentos! No artigo […]

Heloisa Ciconato

22 de março de 202129 de março de 2021

Aprendi Hoje

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Contaminantes biológicos associados aos insetos na alimentação humana

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Durante a última década, o uso de insetos na alimentação humana ganhou maior evidência, e esse é um assunto que já foi mencionado algumas vezes aqui no blog. Entretanto, muitos consumidores ainda apresentam receio quanto a segurança dessa categoria de alimentos e para atingir mais adeptos, a segurança microbiológica precisa ser garantida. Atrelada a essa questão, recentemente, uma revisão abrangente sobre os principais contaminantes biológicos associados aos insetos na alimentação humana foi publicada. Confira abaixo os principais pontos levantados na publicação.

Os insetos mais estudados para alimentação humana atualmente são a lagarta-da-farinha amarela (Tenebrio molitor), a larva-da-farinha (Alphitobius diaperinus), o grilo-doméstico (Acheta domesticus), o grilo-doméstico-tropical (Gryllodes sigillatus) e a gafanhoto-migratório (Locusta migratoria).
Os três principais patógenos associados aos insetos para uso na alimentação são Staphylococcus aureus, Clostridium e Bacillus cereus. S. aureus é muito abundante e os formadores de esporos (Clostridium spp. e Bacillus spp.) são relatados como uma grande preocupação, especialmente os membros do grupo B. cereus, apresentados como o maior risco de segurança de alimentos;
Os gêneros Cronobacter (incluindo sakazakii), Pseudomonas (incluindo Pseudomonas aeruginosa), Vibrio, Yersinia spp., Campylobacter, Salmonella e Listeria (incluindo Listeria monocytogenes) representam um menor risco;
Entre os fungos, os gêneros Aspergillus e Penicillium foram os mais encontrados;
Príons, parasitas e vírus são considerados de baixo risco e ainda não foram detectados em insetos criados para consumo humano;
A forma de produção dos insetos (selvagem ou em criadoouro) afeta fortemente a segurança. Os insetos capturados de locais próximos de criadouros de aves e suínos apresentaram alta incidência de Salmonella e Campylobacter;
Tratamentos térmicos como fervura, torra, fritura (profunda) e escaldamento, mesmo por curtos períodos, demonstram ser eficazes na redução de bactérias vegetativas e fungos, assim como tratamentos alternativos como fermentação, plasma frio e microondas. Entretanto, não existem recomendações gerais;
Os métodos de secagem não térmica, como a liofilização, que é comumente usada na indústria de insetos, têm apenas efeito bacteriostático, portanto não são suficientes para garantir a segurança de alimentos;
Uma vez que cada inseto possui uma matriz diferente como composição e estrutura (teor de água, teor de gordura, insetos inteiros, pasta, pó ou grosseiramente triturado), bem como patógenos-alvos diferentes, não é possível extrapolar as cinéticas de inativação de um inseto para outro;
Caso após o tratamento seja observada a sobrevivência de esporos no produto, deve-se tomar cuidado nas condições durante armazenamento e transporte, associando a refrigeração ou acidificação para impedir a germinação dos esporos;

No Brasil, ainda não temos legislação sobre a produção de insetos para alimentação humana. Entretanto, estudos como esses são importantes na construção de uma futura legislação. Em resumo, para uso seguro dos insetos na alimentação, assim como outras matérias-primas, será imprescindível uma produção que considere as boas práticas de fabricação, como higiene do local, o uso de tratamento térmico e a utilização de tecnologias de barreiras, com uma maior atenção para os esporulados.

O artigo completo foi publicado na revista Journal of Insects as Food and Fee e pode ser acessado aqui.

Leia outros posts sobre o uso de insetos na alimentação:

Insetos no cardápio: uma opção nutritiva e sustentável e…segura!

Inseto como alimento: o início

Insetos como alimento: tendência, segurança, processamento e preservação

Insetos como alimento: entrevista com Thelma Lucchese Cheung

A mosca doméstica pode ser fonte segura de proteína?

2 min leituraDurante a última década, o uso de insetos na alimentação humana ganhou maior evidência, e esse é um assunto que já foi mencionado algumas vezes aqui no blog. Entretanto, muitos […]

Stefani Lopes

19 de março de 202125 de março de 2021

Inovações e novidades

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Faça-se Cultura! Agora, na Europa, com a força da lei

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Agora é lei! A União Europeia se une à ideia de que a Segurança de Alimentos é, antes de tudo, um conceito, uma forma de pensar. Finalmente, começa a surgir um consenso em torno do qual a Segurança de Alimentos deixaria de ser vista como um amontoado de regras. A intenção de um consenso se dá a partir da publicação, em setembro de 2020, da Comissão do Codex Alimentarius, que adotou uma revisão da sua norma mundial “Princípios gerais de higiene alimentar”, CXC 1-1969. A versão revista desta norma introduziu o conceito de “cultura de segurança dos alimentos” como princípio geral. O que a União Europeia faz, agora, é buscar alinhamento com o Codex por meio da alteração do anexo do Regulamento (CE) nº 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho, no tocante à Cultura de Segurança dos Alimentos (também foram alterados os anexos que tratam da gestão de alergênicos e da redistribuição dos alimentos, este último um assunto ainda pouco explorado no Brasil).

Basicamente, a alteração se restringe ao Capítulo XI do texto original, que agora passa a conter uma “extensão” XI-A, transcrita em sua íntegra, abaixo:

“1. Os operadores das empresas do setor alimentar devem estabelecer, manter e apresentar evidências relativas a uma cultura de segurança dos alimentos adequada, cumprindo os seguintes requisitos:

a) Compromisso da gerência, em conformidade com o ponto 2, e de todos os trabalhadores no sentido da produção e da distribuição segura de alimentos;

b) Liderança que conduza à produção de alimentos seguros e ao envolvimento de todos os trabalhadores nas práticas de segurança dos alimentos;

c) Sensibilização de todos os trabalhadores da empresa em relação aos perigos para a segurança dos alimentos e à importância da segurança e higiene dos alimentos;

d) Comunicação aberta e clara entre todos os trabalhadores da empresa durante uma atividade e entre atividades consecutivas, incluindo a comunicação de desvios e expectativas;

e) Disponibilidade de recursos suficientes para garantir o manuseio seguro e higiênico dos alimentos.

2. O compromisso da gerência consiste em:

a) Assegurar que as funções e responsabilidades são claramente comunicadas de acordo com cada atividade da empresa do setor alimentício;

b) Manter a integridade do sistema de higiene dos alimentos quando são planejadas e implementadas alterações;

c) Verificar se os controles são realizados em tempo útil e de forma eficiente e se a documentação está atualizada;

d) Assegurar que os trabalhadores recebam treinamento adequado e sejam devidamente supervisionados;

e) Garantir a conformidade com os requisitos regulamentares aplicáveis;

f) Incentivar a melhoria contínua do sistema de gestão da empresa relativo à segurança dos alimentos, tomando em consideração, quando aplicáveis, os progressos em matéria de ciência, tecnologia e melhores práticas.

3. A implementação da cultura de segurança dos alimentos deve ter em conta a natureza e a dimensão da empresa do setor alimentar”.

Porém, a rigor, não existe nenhuma novidade nesta abordagem. Para as organizações que já se habituaram a conviver com requisitos normativos trata-se de uma repetição: compromisso das lideranças, comunicação eficaz e disponibilidade de recursos, por exemplo. Antigos termos também se fazem presentes, como “assegurar que”, “verificar se” e o famoso “garantir”.

Estamos muito longe, ainda, de comemorar mudanças na orientação para o desenvolvimento de uma Cultura. Estamos presos ao vício da gestão.

Além disso, não deixa de ser curioso que a intenção de construir uma nova abordagem, cultural, em substituição a uma visão anterior exclusivamente pautada em regras, ocorra justamente por força de decreto e valorizando as mesmas regras já conhecidas.

Com esforço, se olharmos a publicação como um recurso que presta auxílio para a criação de uma nova forma de pensar, sentir e agir, é possível acreditar que ela cumprirá sua função. Que não se espere dela, porém, um grande impulso à Segurança de Alimentos, com resultados imediatos. A ver, ainda, como se dará o desenvolvimento das estratégias nas organizações e o mecanismo de fiscalização de seu cumprimento. Se as estratégias repetirem a gestão e se os mecanismos de cobrança repetirem as auditorias, pouco muda. Neste caso, parece apenas tratar-se da ampliação do alcance de requisitos normativos de gestão para toda a cadeia.

No Brasil, um país com 39,3 milhões de trabalhadores informais (ou 41,6% da população ocupada), que mantém 13,6 milhões de pessoas em situação de extrema pobreza* e cerca de 51,7 milhões de pobres (dados do IBGE), no qual se empreende com alimentos por necessidade, nossas preocupações ainda são outras.

A Cultura de Segurança de Alimentos que precisamos é aquela que apresenta às pessoas a oportunidade de viver melhor, com mais saúde, a partir de hábitos simples, capaz de ser compreendida e aceita por ambulantes e donos de lanchonetes. É uma questão de políticas públicas. A Indústria, esta sim, é um mundo à parte, no qual a necessidade de implementar gestão não deve ser confundida com a Cultura que queremos. Fazer gestão é uma coisa, ter Segurança de Alimentos como valor é outra. Nenhuma norma, requisito legal ou Guia de Cultura conseguiu chegar ao alvo. Aliás, nem perto disso.

*Nota: Segundo o IBGE, é considerado em situação de extrema pobreza quem dispõe de menos de US$ 1,90 por dia, o que equivalia a aproximadamente R$ 151 por mês em 2019. Já os considerados pobres são aqueles que vivem com menos de US$ 5,50, equivalente a R$ 436 no ano de análise.

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Cristian Roque

18 de março de 202119 de maio de 2021

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