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Como saber se uma empresa é certificada em segurança de alimentos?

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Logo que estão se familiarizando com o mundo das certificações, muitos se perguntam como saber se uma empresa é realmente certificada em segurança dos alimentos.

Se estivermos falando das certificações do Global Food Safety Initiative, ou GFSI, podemos ir direto ao site da maioria dos sistemas de certificação. Segundo um post que publicamos em 2016, as normas para segurança de alimentos com maior adesão no Brasil são, em ordem de representatividade:

FSSC 22000

BRC Food Safety

IFS Food Safety

SQF

Com exceção da IFS, que exige login e tem restrição de acesso, todos os esquemas acima possuem diretório público para consulta das empresas certificadas em segurança de alimentos pelo GFSI, com filtros para país e escopo (tipo de alimento que produzem). No caso da FSSC 22000, é possível ainda verificar o status, ou seja, saber se o certificado está válido ou se foi suspenso.

Sempre que aplicável, é válido pesquisar também as empresas de embalagens que são certificadas em segurança dos alimentos.

Clique nos links acima para acessar a informação que você precisa.

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Detecção de vazamentos de gases refrigerantes traz múltiplos benefícios aos varejistas

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Além de muito importante para os requisitos de segurança de alimentos, a gestão do gás refrigerante nos sistemas de refrigeração comercial tem impactos nos aspectos ambiental, regulamentar e financeiro. Os vazamentos de gás refrigerante são causados por vários fatores e podem ocorrer em qualquer sistema. Para instalações de varejo de alimentos, a maioria dos vazamentos acontece em racks e estojos de refrigeração. Um programa eficaz de detecção de vazamento pode ajudar os varejistas a minimizar e até mesmo a eliminar os vazamentos de refrigerante completamente. Em última análise, sua adoção melhora as operações da loja.

O grande impacto dos vazamentos de refrigerante

De acordo com a pesquisa da GreenChill, da Agência de Proteção Ambiental dos EUA (EPA), os supermercados de porte médio dos Estados Unidos deixam vazar cerca de 25% de seu suprimento de refrigerante por ano. Para uma loja individual, a perda de R-404A (refrigerante comum) a US$ 7 por libra de refrigerante levaria um único supermercado a perder cerca de US $ 6125 por ano por fugas deste gás. Multiplique isso por 100 lojas em uma cadeia e o varejista pode perder mais de US$ 600.000 por ano. Esta estimativa não leva em conta os custos adicionais, tais como as taxas de mão-de-obra associadas, perda potencial de negócios pela interrupção do serviço e perda de alimentos ou questões de qualidade que poderiam resultar.

As fugas podem fazer com que os sistemas de refrigeração trabalhem mais duro para compensar a perda de refrigerante, resultando em equipamentos com menor desempenho ou uso de energia ineficiente. Para os sistemas que trabalham para manter os alimentos nas temperaturas adequadas para manter o frescor e os padrões de segurança, vazamentos graves também podem afetar negativamente a qualidade dos alimentos e a segurança do consumidor.

Métodos de detecção de vazamentos

Os programas de detecção de vazamento remoto baseiam-se nas tecnologias de aprendizado de máquinas para monitorar continuamente os níveis de refrigerante do sistema e notificar as partes interessadas quando há um desvio em relação às condições normais de operação. Ao contrário dos métodos de detecção de fugas, que só podem monitorar partes dos sistemas de refrigeração que estão localizados em áreas fechadas, a detecção remota de vazamentos monitora todo o sistema, analisando indicadores-chave que ajudam a fornecer informações úteis.

Práticas recomendadas para detecção eficaz de vazamentos

Os varejistas devem procurar implementar uma política de tolerância zero para fugas de refrigerante. O objetivo deve ser não apenas criar protocolos de resposta adequados, mas também incorporar medidas pró-ativas que minimizem ou eliminem vazamentos completamente.

Ao estabelecer um programa de detecção de vazamentos, três áreas chaves devem ser tratadas:

Métodos de detecção

Existem diferentes tecnologias para escolher, mas a estratégia do programa deve começar com a detecção. Dependendo dos requisitos do revendedor, o equipamento de detecção automática de vazamento pode fornecer detecção precoce de vazamentos e ajudar a identificar o local. Os sistemas automatizados reduzem o potencial de erro com inspeções manuais e aumentam a eficiência do processo. Considere instalar dispositivos em racks, condensadores e caixas, que são as áreas mais comuns para produzir vazamentos.

Notificações confiáveis

Quando ocorre um vazamento de refrigerante, é fundamental que as pessoas apropriadas sejam alertadas. As notificações de alarme podem ser remotas, locais ou uma combinação de ambas. Para maior eficiência no tempo e maior visibilidade do desempenho do sistema de refrigeração, muitos varejistas integram notificações remotas de detecção de vazamento em seu sistema de gerenciamento de instalações, que podem alertar um técnico de serviço diretamente ou percorrer um centro de monitoramento remoto cujos especialistas podem diagnosticar e resolver o problema.

Monitoramento contínuo

Embora este elemento possa muitas vezes ser negligenciado, o monitoramento contínuo é importante para ajudar os varejistas a identificar áreas problemáticas e compreender o impacto geral de vazamentos de refrigerante. Através da gravação e análise dos dados coletados no momento em que ocorre um vazamento, os varejistas podem correlacionar essa informação com tipos de equipamentos ou eventos de manutenção para determinar o melhor curso de ação. O monitoramento contínuo do equipamento oferece insights valiosos para melhorar continuamente o programa de detecção de vazamento, além de auxiliar no aumento da eficiência operacional.

Reportagem original: http://www.foodsafetymagazine.com/signature-series/refrigerant-leak-detection-programs-offer-multiple-benefits-for-food-retailers/

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Controle de alergênicos na indústria de embalagens

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Se você trabalha na indústria de embalagem para alimentos e se sua empresa está implementando a FSSC 22000 ou já é certificada, provavelmente você já se deparou com o tema contaminação de alergênicos. A maioria, a princípio, leva um susto: “Como assim? Alergênico em embalagem? Qual a relação? O que preciso fazer?” Neste post, apresento algumas orientações sobre o assunto.

Este tema aparece na especificação técnica ISO TS-22002-4, no item 4.7.6, Gestão de Alergênicos:

“Quando um potencial de contaminação por alergênicos for identificado, controles devem ser estabelecidos, documentados e implementados para prevenir ou controlar o perigo. Necessário registrar e rotular de forma adequada os alergênicos”.

De onde podem surgir “alergênicos” na indústria de embalagem? Vejo 3 situações:

  1. Materiais utilizados no processo

Existe a orientação de que todo lubrificante que possa acidentalmente contaminar uma embalagem durante o processo deva ser de grau alimentício. Cuidado! Antes de utilizar um óleo ou lubrificante food grade, solicite a composição ao fornecedor. Você sabia que alguns são fabricados, por exemplo, a partir de óleo de amendoim? Fuja destes!!! Tenha o controle das fichas técnicas e composição das graxas, óleos, lubrificantes, aditivos, solventes. Não descarte possibilidades. Sempre esteja atento à lista de ingredientes e inclua esta avaliação e revisão na sua gestão de materiais de contato.

  1. Alimentos consumidos na empresa

Ainda que muito raro, já vi em indústrias de embalagem, áreas “de café” localizadas no ambiente de fabricação. E não havia só café, mas também biscoito (ou bolacha) e outros. Esta prática, ainda que gerenciada ou um pouco distante dos locais de produto exposto, aumenta a probabilidade de contaminação de alergênico na embalagem, e, portanto, deve ser evitada!

Certa vez, acompanhando uma auditoria em indústria de latas, o auditor questionou se a Equipe de Segurança de Alimentos havia considerado, na análise de perigos, a contaminação cruzada do alergênico leite. Questionamos o porquê e ele respondeu que por haver uma fábrica de leite em pó localizada em frente, a ESA deveria avaliar o potencial risco de contaminação causado pelo pó em suspensão no ar. Uauuuu, ninguém nunca havia pensado, sequer imaginado isso…rs. Claro que o risco era baixíssimo, e não havia necessidade de implementar nenhuma medida de controle, até porque as barreiras existentes já eram suficientes e não havia relatos de presença de leite em pó na fábrica, mas achei interessante a abordagem e levo isso como um aprendizado de que devemos considerar diferentes possibilidades de origem de um perigo.

  1. Látex

Já falamos bastante sobre o látex aqui no blog. Do ponto de vista de contaminação química (migração), o látex natural é permitido na composição de embalagens e equipamentos em contato com alimentos, conforme Resolução nº 123, de 19 de junho de 2001. Entretanto, após publicação da RDC 26/15, você deve comunicar aos seus clientes caso utilize este material na composição do produto final, para que ele (cliente) avalie criticamente a informação e rotule de forma adequada.

Se você tem mais algum exemplo, ou se deseja que algum assunto seja melhor explorado, compartilhe conosco nos comentários. Bom trabalho!

Créditos da imagem: Embrapa

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Fraude em alimentos: hot topic

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Em tempo de crise econômica, ocorre um aumento da pressão por qualificar fornecedores na cadeia de alimentos capazes de oferecer melhores preços. No entanto, fornecedores “sem escrúpulos” são justamente os capazes de cometer fraudes. As versões atuais das normas de SGSA acreditadas pelo GFSI (Global Food Safety Initiative) contemplam a fraude em alimentos. O tema é muito atual, haja vista o post sobre as atualizações do caso “leite compen$ado”, publicado ontem.  

Quando se pensa em fraudes alimentares, algumas perguntas que surgem são: 

1-  O que são as fraudes em alimentos e como elas se enquadram no panorama global de riscos para as indústrias de alimentos e de bebidas?

2 – Qual a visão geral sobre fraude em alimentos em normas de certificação?

3 – Como identificar os pontos principais dentro das normas certificáveis?

4 – Como devemos compreender as atividades de mitigação de riscos, incluindo:

– Avaliação da vulnerabilidade e outras metodologias de avaliação de risco;

– Medidas de controle/garantia de controles.

Este post vem auxiliá-lo nestas questões, porém abordaremos os tópicos em artigos separados. Primeiramente, vamos listar os conceitos existentes para fraudes alimentares, segundo algumas normas, publicações e agências regulatórias internacionais.  

  • Fraude alimentar: ocorre quando o alimento é deliberadamente colocado no mercado, com fins lucrativos, com a intenção de enganar o consumidor (PAS 96: 2014);
  • Fraude alimentar é um termo coletivo utilizado para abranger a substituição deliberada e intencional, adição, alteração ou adulteração de alimentos, ingredientes alimentares, ou embalagens de alimentos; ou declarações falsas e enganosas feita sobre um produto, para o ganho econômico (Spink, J. & Moyer D.C. -2011: Defining the public health threat of food fraud. J Food Sci, 76(9): R157-163);
  • Fraudes e substituições intencionais, diluição ou adição em uma matéria-prima, ou deturpação do produto ou material, com o propósito de um ganho financeiro, com a melhoria do valor aparente ou redução dos custos de produção (BRC Food Issue 7: 2015);
  • Quando os alimentos são colocados deliberadamente no mercado para lucro financeiro, com intenção de enganar o cliente (GlobalGAP v.5.0).
  • Na União Europeia, não há definição para este tipo de fraude. “Atividades fraudulentas  ou enganosas” são mencionadas no Regulamento 178:2002, artigo 8;  
  • Nos EUA, também não há definição abrangente para este tipo de fraude. O FDA adotou uma definição para adulterações motivadas pela economia: “fraudes, substituição ou adição intencional de substâncias em produtos com o propósito de melhorar o valor comercial ou reduzir custos de produção, isto é, para um ganho financeiro.” 

Em nossa próxima postagem, continuaremos com uma visão geral sobre fraude em alimentos. Aguarde. 

Imagem: New Food Magazine

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Caso do “leite compensado” poderá ter provas anuladas por erros técnicos

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As investigações do grande esquema de fraude sobre o “leite compensado” podem chegar à conclusão de que parte das provas poderão ser anuladas por uma série de erros técnicos.  O blog Food Safety Brazil teve acesso com exclusividade a documentos oficiais e a um capítulo muito relevante do processo, que está ouvindo testemunhas e peritos no caso da fraude do Leite Compen$ado.

No dia 31 de janeiro, Angela Busnello, perita do Tribunal de Justiça do Rio Grande do Sul e perita federal, prestou depoimento à Juiza de Caxias do Sul. Ela atua como defensora (perita contratada) dos postos de recebimento de leite das empresas Cotrel e Cootal e, na audiência, apresentou os erros técnicos do laudo elaborado pelo perito oficial do Ministério Público e da interpretação dos resultados analíticos obtidos pelos laboratórios oficiais, além de responder aos questionamentos do promotor da comarca de Caxias do Sul.

Índice crioscópico e açúcares redutores foram o principal eixo da divergência

Várias análises físico-químicas foram realizadas pelo laboratório oficial no leite cru investigado pelas cooperativas. Dois parâmetros tiveram sua interpretação questionada: o índice crioscópico e o teor de açúcares redutores.

O índice crioscópico é uma análise que leva em consideração a temperatura de ponto de congelamento do leite. Esta temperatura de congelamento é a mais constante das características do leite e, por isso, é considerada uma prova de precisão para a qualidade do leite por indicar se o mesmo foi diluído ou não. Basicamente, leites mais ricos (gordurosos) congelam a temperaturas mais baixas, e os diluídos congelam a temperaturas mais altas.

O promotor fez perguntas bastante técnicas à perita, como se, por exemplo, a demora para efetuar a análise na amostra de leite pode alterar o resultado do índice crioscópico por causa da acidificação. O tempo decorrido entre a coleta e a realização de várias análises superaram, e muito, as 48 horas. Vários laudos apresentam tempo para realização de análise bem superior ao normativo: 72 horas, 172 horas e até 300 horas para finalização dos testes. A especialista ponderou que o manual de referência oficial (LANAGRO) estabelece validade de 48 horas, após coleta, para o leite cru, acondicionado de 2 a 8°C. Assim, alterações nos resultados podem ser decorrência da acidificação pela demora para realização da análise, mau acondicionamento em temperaturas inadequadas (altas). Ela questiona a estabilidade da composição do leite exposto a 21°C na bancada do laboratório depois de algumas horas, estando a microbiota toda ativa. Além disso, como nenhum tratamento térmico foi realizado para inativação microbiológica, muitas reações podem ter ocorrido na amostra, como a  proteólise. Afirma-se, no laudo, que há adição de um soluto, mas não existem análises deste soluto, de seu tipo e nem quantidade.

A lactose, naturalmente presente no leite, é um açúcar redutor e também apresentou alteração nos laudos oficiais. Conforme o RIISPOA-1952, artigo 476, o teor mínimo é de 4,3%. No laudo do Ministério Público consta o parâmetro de 4,7 a 5,2%, sendo que estes limites são de fonte desconhecida (não citada no laudo), não se tratando do parâmetro indicado pelo MAPA.

Os resultados de extrato seco desengordurado e caseinomacropeptideo também foram questionados. Segundo a perita, os resultados de extrato seco desengordurado também geraram polêmica,  por causa da diferença de 0,01% entre o método oficial gravimétrico e o método utilizado na plataforma, o disco de Arckemann. Afirmou-se, no laudo, que os resultados obtidos indicam diminuição do teor nutritivo, contudo nenhuma análise da composição da amostra foi realizada. Porém, a defensora explica que estes métodos apresentam muita diferença, apesar de serem ambos oficiais. O disco de Arckermann é simples e rápido (utilizado nas plataformas de recebimento), e leva apenas alguns minutos, e o método gravimétrico, utilizado pelos laboratórios, é demorado e leva aproximadamente 05 horas. Desta forma, os resultados não são comparáveis.

O resultado de CMP (caseinomacropeptídeo), relacionando este leite como adulterado por soro, também apresentou inconsistência no resultado do laboratório oficial. A amostra deveria ter sido descartada, pois ela chegou em temperatura de resfriamento, como aponta o laudo, e oficialmente é necessário que a amostra esteja congelada para ser avaliada. 

Muitos envolvidos ainda prestarão depoimento e é cedo para ter certeza de que o Juiz entenderá que essas provas deverão ser anuladas. Se isso acontecer, o desdobramento do caso poderá inocentar pelo menos parte dos réus. Este é apenas um dos diversos processos, pois muitos envolvidos respondem a outros processos que tramitam pelo estado em fases diferentes. 

“Como acompanho este caso, ainda percebe-se a necessidade de muitos alinhamentos entre empresas, laboratórios credenciados e MAPA para segurança nos resultados obtidos. Estes laudos geram muitas dúvidas e, na época, nem a possibilidade de contraprova foi possível, pois não existiam amostras guardadas”, finaliza Ângela.

O caso

Em 25/05/2015, o Ministério Público recebeu a denúncia do Poder Judiciário do Rio Grande do Sul na qual dezesseis pessoas são acusadas do crime de adulteração de leite cru para benefício econômico. Os acusados – cooperativas captadoras que atuam como intermediárias entre os produtores rurais e as indústrias – seriam responsáveis por um esquema onde água seria adicionada para diluir o leite, acrescida de amônia e formol para que o leite diluído não fosse facilmente percebido nos testes rotineiros da indústria.

Créditos da imagem: Ministério Público do Rio Grande do Sul

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Mensagem da OMS para prevenir doenças de origem alimentar

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Alimentos contaminados são uma importante causa de doenças, incapacidades e mortes em todo o mundo, como revelado pela primeira estimativa da OMS sobre o fardo global das doenças transmitidas por alimentos, publicado em dezembro de 2015.

As doenças transmitidas por alimentos – causadas por vírus, parasitas, bactérias e fungos – são evitáveis, e a educação em manuseio seguro de alimentos é uma medida-chave para a prevenção, inclusive para conter a resistência microbiana aos antibióticos.

Apesar do esforço, por parte das entidades governamentais de todo o mundo, no sentido de promover a melhoria da segurança da cadeia alimentar, a ocorrência de doenças de origem alimentar continua a ser um problema de saúde pública significativo, tanto nos países desenvolvidos como nos países em desenvolvimento.

Estima-se que, anualmente, 1,8 milhões de pessoas morram devido a doenças diarreicas que, na maioria dos casos, estão ligadas a alimentos ou água contaminados. A preparação higiênica dos alimentos pode prevenir a ocorrência da maioria destes casos. Mais de 200 doenças conhecidas são transmitidas por meio dos alimentos.

“As Cinco Chaves para uma alimentação segura” corresponde ao título de um manual publicado pelo Departamento de Segurança Alimentar, Zoonoses e Doenças de Origem Alimentar da OMS (Organização Mundial de Saúde) em 2006 e que vem sendo utilizado para divulgar a mensagem de higiene alimentar em todo o mundo. Este manual está disponível em mais de 40 idiomas, inclusive em português, possuindo linguagem mais simples para uma aplicação mais geral do que o manual publicado anteriormente no princípio dos anos 90, intitulado “The Ten Golden Rules for Safer Food Preparation” (“As Dez Regras de Ouro para a Preparação de Alimentos Seguros”).

Muitos leitores já devem conhecer estes manuais, mas sempre é bom lembrar que ao seguir estas instruções básicas, estamos prevenindo uma série de doenças de origem alimentar, pois a manipulação adequada dos alimentos, assim como a utilização de água e matérias-primas seguras, é a chave para segurança dos alimentos.

A OMS disponibiliza também infográficos, uma espécie de pôster em 87 idiomas, incluindo português, que engloba todas as indicações para a preparação de alimentos mais seguros, utilizando mensagens simples e fáceis de memorizar, além de disponibilizar mais detalhes sobre as razões e princípios que estão subjacentes às medidas sugeridas. 

As mensagens centrais do manual “Cinco Chaves para uma Alimentação mais Segura” são:

  1. Mantenha a limpeza;
  2. Separe os alimentos crus dos cozidos;
  3. Cozinhe completamente os alimentos;
  4. Mantenha os alimentos em temperaturas seguras;
  5. Use água e matérias-primas seguras. 

A Agência Nacional de Vigilância Sanitária – ANVISA – também adotou a mensagem destes pontos-chave e organizou uma mobilização nacional por uma alimentação segura em 2009, mas não identifiquei uma continuidade neste programa que traria muitos benefícios para a qualidade dos alimentos.

Pensando nos mercados de alimentos como uma importante fonte de alimentos a preços acessíveis e também no fato de estes mercados estarem associados a grandes surtos de doenças, incluindo cólera, pneumonia asiática e gripe aviária, a OMS adaptou o manual das cinco chaves aos parâmetros dos mercados alimentares saudáveis, desenvolvendo uma abordagem específica para melhorar a qualidade nutricional dos alimentos vendidos nestes mercados urbanos, para os interessados em realizar projetos-pilotos nos seus países.

Em suma, como o objetivo do manual é melhorar a disseminação e a aplicação de conhecimentos práticos de segurança de alimentos nos países, todos podem e devem contribuir para transmitir com sucesso a mensagem das “Cinco Chaves para uma Alimentação mais Segura” e prevenir doenças de origem alimentar, por meio da troca de ideias, materiais e experiências.

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Como controlar documentos do Sistema de Gestão da Qualidade

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De acordo com a ISO 9000, documento é a informação (manual, procedimento, especificação, etc) e o meio (papel, eletrônico, fotos, gráficos) no qual está contida. Os objetivos de termos documentos dentro de um Sistema de Gestão são:

  • Fornecer informações de forma padronizada e concisa;
  • Facilitar o controle das mudanças;
  • Padronizar a informação;
  • Garantir a permanência na execução, mesmo com a mudança de pessoas;
  • Facilitar atividades de monitoramentos e evidências para auditorias.

A ISO 22000, na seção 4, Requisitos de documentação, diz que fazem parte de um Sistema de Gestão e Segurança de Alimentos os seguintes documentos:

  • Política;
  • Procedimentos documentados requeridos pela Norma; e
  • Documentos necessários para assegurar o planejamento, implementação e atualização do sistema.

Acompanhe a seguir, um passo a passo para implementar a gestão de documentos.

1° Passo – Definir quais documentos farão parte do Sistema de Gestão. Exemplos: Manual, Procedimentos, Instrução de trabalho. Fica a critério da empresa definir o nome dos documentos.

2º Passo – Padronizar as siglas para codificação dos documentos e definir a sequência das mesmas.

Tipo de documentos: F – Formulário / M – Manual / IT – Instrução de Trabalho

Setor: PRO – Produção / DCQ – Departamento Controle Qualidade / ALM – Almoxarifado / EXP – Expedição

Assunto: LIMP – Limpeza / CONT – Controle / PROC – Processo

Exemplo:

Tipo de documentos Setor Assunto Sequência numérica
F DCQ CONT 1
IT PRO LIMP 2

3° Passo – Estruturar os documentos. Os tipos de documentos estabelecidos devem seguir um padrão estrutural, de forma a garantir que todos contenham o mínimo de informações básicas. É importante definir o ciclo de aprovação de um documento, ou seja, todo documento emitido deve ter, no mínimo, um elaborador e um aprovador, que não deve ser a mesma pessoa. Caso a empresa ache importante, outras pessoas podem fazer parte deste fluxo. O fluxo de aprovação deverá ser o mesmo para emissão e para revisão.

LOGO TIPO DE DOCUMENTO Codificação
TÍTULO Número de Revisão
ELABORADOR: Data de Aprovação
APROVADOR: Número de Páginas

Estrutura do documento:

Instrução de trabalho:

  1. Objetivo: qual o propósito do documento.
  2. Abrangência: onde será utilizado.
  3. Definições: descrever termos técnicos/siglas.
  4. Responsabilidades: quem são os responsáveis por executar as atividades.
  5. Descrição das atividades: passo a passo de como fazer. Pode ser necessário criar subitens neste capítulo.
  6. Documentos complementares: referenciar outros documentos que estão relacionados a este, como por exemplo, um formulário ou manual.
  7. Referências: normas, legislações.
  8. Histórico de revisões: manter o histórico do que foi alterado. Quanto mais detalhado este histórico, melhor; evite utilizar o termo “revisão geral do documento”.
Revisão Data Histórico de Revisão
00 01/04/2015 Emissão do documento.
01 03/06/2016 Alteração do item 4. Responsabilidades. Inclusão do item 5.3.

4º Passo – Estabelecer cronograma e responsáveis pelo desenvolvimento e disponibilização dos documentos. É importante que os responsáveis sejam pessoas envolvidas com os processos e conheçam bem as atividades.

5º Passo – Disponibilizar o documento na área de uso. Em caso de revisão, recolher a versão anterior, para prevenir o uso não intencional de documentos obsoletos. Outro ponto importante é que o documento disponibilizado seja controlado. Para isso, ele deverá ter um carimbo de cópia controlada ou marca d´água.

Alguns documentos, como especificações técnicas que são enviadas para clientes/fornecedores e os formulários não precisam da identificação de cópia controlada.

6º Passo – Controlar a documentação através de uma lista mestra. Esta deve conter, no mínimo, as seguintes informações:

Código Documento Revisão Data Local e Quantidade de Cópias

É importante estabelecer uma frequência para revisão dos documentos, de forma a garantir que a informação esteja sempre atualizada.

Interessou-se pelo assunto controle de documentos? Leia também o post Utilizar ou não um software para documentos e registros eis a questão.

 

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Uniformes – A moda é proteção contra a contaminação!

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Tem sido cada vez mais comum ver profissionais da área de saúde usando seus uniformes, jalecos brancos, nas ruas. Há quem diga que muitos consideram este uso elegante e charmoso. Estes profissionais ignoram totalmente o risco de contaminação e demonstram, assim, ausência de cumprimento de conduta e total falta de higiene básica. A prática infringe as normas de segurança e saúde do Ministério do Trabalho.

A Norma Regulamentadora 32, no inciso 32.2.4.6.2, afirma que “os trabalhadores não devem deixar o local de trabalho com os equipamentos de proteção individual e as vestimentas utilizadas em suas atividades laborais”. No entanto, não é o que muitos profissionais (médicos, enfermeiras, dentistas) praticam.

Pelas normas de Food Safety, nas indústrias de alimentos, os fardamentos devem seguir um rigoroso procedimento para assegurar a higiene e evitar possíveis contaminações ao alimento ou ao ambiente de processo.

Em algumas indústrias, há a abertura para que os colaboradores já saiam de casa uniformizados, cumpram seu expediente e retornem ainda uniformizados, até mesmo quando necessário resolver algum trabalho externo durante intervalos. Porém, essa não é uma boa prática de uso de uniformes em indústrias que tem como política garantir a segurança dos alimentos. O fardamento poderá ser um grande contaminante e vilão na segurança dos alimentos, podendo representar perdas incalculáveis para a indústria.

Confira abaixo alguns requisitos e recomendações para fardamentos, compilados de importantes e reconhecidas normas de alimentos. São eles:

  • Primeiramente, o uniforme deverá ser de cor clara para poder identificar possíveis manchas de resíduos alimentares e a necessidade de trocá-los;
  • O tecido deve ser resistente, apresentar conforto quanto à temperatura ambiente de uso e não se desgastar com facilidade. Em alguns casos, tem-se o poliéster como uma boa sugestão porque é liso e não permite a adesão de bactérias, não sendo favorável para sua proliferação. As fibras de poliéster têm uma resistência 100% superior às de algodão puro, aumentando a sua resistência e reduzindo os gastos com o uniforme. É importante salientar que a natureza e a estrutura destas fibras não favorecem a fixação da sujeira e, portanto, gasta-se menos quantidade de detergente na lavagem, emprega-se menor tempo na lavagem e nas etapas de secagem e passagem;
  • O uniforme pode contaminar os produtos alimentícios se estiver sujo ou se for feito de um material inadequado. Em paralelo, os vestiários devem ser disponibilizados a todos os funcionários, visitantes e demais prestadores de serviços para que possam manter seus uniformes limpos ou possam trocar de roupa antes de entrarem em áreas de processamento de alimentos. Os uniformes deverão ser armazenados separadamente, dentro dos armários, das roupas de passeio e dos itens pessoais. Se necessário o uso de uniforme protetor acima de roupa pessoal, esta deverá estar sempre disponível, e ser lavada ou limpa em ambiente controlado;
  • Os uniformes devem ser mantidos limpos, bem passados e trocados diariamente. Sugere-se identificações para melhor controle do uso diário e para áreas diferentes de processo. Conservar o uniforme em bom estado, sem rasgos, partes descosturadas ou furos, evita a contaminação e o risco de acidentes no trabalho;
  • Quando o trabalho propiciar que o uniforme se suje rapidamente, recomenda-se o uso de avental plástico sobre o uniforme para aumentar a proteção contra a contaminação do produto. Não utilizar panos ou sacos plásticos para esta finalidade;
  • Quanto à possibilidade de certos objetos caírem no produto, não é permitido carregar no uniforme canetas, lápis, termômetros, espelhinhos, pinças, etc, especialmente da cintura para cima.  Para evitar ponto de contaminação, sugere-se não aplicar nenhum tipo de bolso nos uniformes e tampouco botões simples para fechamento. Recomenda-se o uso de botões de pressão ou fechamento com velcro;
  • Não deve ser permitido que os funcionários uniformizados sentem-se ou deitem-se no chão, sacarias ou outros locais impróprios, onde poderá haver contaminação;
  • Roupas e pertences pessoais devem ser guardados em locais próprios e adequados. Não podem ser depositados em lugares onde alimentos ou ingredientes estejam expostos, ou em áreas usadas para limpeza de equipamentos e utensílios, ou sobre equipamentos utilizados no processo. Deve-se adotar o uso de meias próprias, de uso individual, limpas e trocadas diariamente. Lembramos que não é permitida a lavagem de qualquer peça do uniforme dentro de cozinhas ou em qualquer área de processamento de alimentos;
  • Para indústrias em que há locais de alto risco de contaminação, deve haver um programa de gerenciamento destes fardamentos. Um manuseio especial deve ser exigido nas operações de alto risco para garantir que os uniformes de trabalho sejam distintos para processos diferentes, e o processo deve ser gerenciado para prevenir a contaminação do produto. Os funcionários em operações de alto risco devem seguir procedimentos específicos de vestimenta com uniformes, toucas ou outro elemento usado na cabeça, bem como o uso de calçados limpos e visualmente distintos.

As pessoas somente deverão entrar em áreas de operação de alto risco após serem uniformizadas com vestimentas especialmente destinadas para este fim. Os vestiários deverão estar bem localizados em áreas que permitem o acesso direto à produção, empacotamento e armazéns.

Os uniformes usados em áreas de alto risco somente deverão ser retirados em vestiários por pessoas treinadas. Deverá haver um controle de lavagem e retirada.

Nos locais de alto risco, a roupa pessoal interna usada pelos funcionários deverá ser completamente coberta pelo uniforme ou por outra roupa de trabalho (por exemplo: jalecos e calças). Toda a roupa de proteção deverá ser limpa regularmente na empresa ou por uma lavanderia contratada. Devem ser mantidos registros de limpezas dos uniformes.

As legislações para as indústrias de alimentos deixam claro que o uso dos uniformes deverá ser realizado somente nas dependências da empresa e deve existir todo um controle durante as atividades de trabalho. Esta mesma prática deveria ser replicada com rigor e criticidade para todos os profissionais da área de saúde. Esperamos que a lei de segurança e saúde do Ministério do Trabalho realmente possa ser cumprida ativamente, assim como as indústrias de alimentos atendem às suas normas e código alimentares.

Creio que um profissional da área de saúde, durante seus anos de estudo, deve ter passado por alguma disciplina em sua grade curricular que explica detalhadamente técnicas de assepsia, motivos de sua existência e os riscos de contaminação.  Amigos profissionais, vamos nos lembrar destas aulas e colocá-las em prática. Agradeço a atenção e o respeito.

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BPF na indústria de embalagem – quais legislações devo seguir?

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Se você é da indústria de embalagens para alimentos e ainda possui dúvidas em relação às legislações de Boas Práticas de Fabricação (BPF) que devem ser implementadas, você precisa ler este post.

Em primeiro lugar, está na LEI que as indústrias produtoras de embalagem para alimentos DEVEM seguir BPF. Do ponto de vista regulatório, a ANVISA, por meio da resolução RDC 91/01, que trata dos critérios gerais para embalagens e equipamentos em contato com alimentos, estabelece que as embalagens devem ser fabricadas em conformidade com as Boas Práticas de Fabricação. Veja:

“Os materiais de contato com alimentos devem ser elaborados conforme boas práticas de fabricação e de maneira que não sejam fonte de contaminação química pela migração de substâncias indesejáveis ou contaminantes ao produto, acima do limite de migração, quando este é estabelecido”

Ok. Até aqui acho que todo mundo sabe (rs). Mas quais BPF???

Aqui começam nossos problemas… até o momento não há um regulamento específico sobre BPF aplicável ao setor de embalagens, e em muitos casos, isto pode resultar em precariedade na orientação do setor produtivo sobre os procedimentos exigidos para produção de embalagens destinadas ao contato com alimentos, a fim de minimizar os riscos à saúde dos consumidores. Mas vamos lá, não ter uma legislação específica de BPF para embalagens (ainda) não pode ser desculpa para permitir o uso de bermudas, adornos, desobrigação do uso de touca e lavagem de mãos, ausência de um programa de controle de pragas, higiene pessoal, etc.

Você pode dizer “Certo, mas ainda assim o que devo implementar???”

Se não há um requisito de cliente claramente estabelecido, do que seguir, ou se sua empresa não está buscando certificação na FSSC 22000 (porque ela traz uma série de exigências específicas de BPF para embalagem – ISO/TS 22002-4), então as referências que você pode utilizar estão a seguir:

  1. PORTARIA Nº 321/2008

Você sabia que no Rio Grande do Sul existe desde 2008 uma Portaria que apresenta a Lista de Verificação em BPF para Indústrias de Embalagens para Alimentos??? Além disso, também regulamenta os procedimentos inerentes ao responsável pelas atividades de Manipulação de Embalagens para Alimentos. Já foi feito post sobre este assunto aqui no Blog.

Eu acho esta Portaria muito boa! Se você tem interesse em ler na íntegra, olhe aqui.

  1. Consulta Pública 42/2015

Temos uma CP em andamento (desde 2015) e que já apresenta o que “pode” se tornar lei (post sobre este tema aqui). Ainda não foi publicada como legislação, mas serve também como fonte de inspiração e referência do que a ANVISA está pensando em exigir dos fabricantes de embalagens.

Observação: Soube recentemente que fiscais da Anvisa já estão utilizando esta CP para inspeção nas fábricas de embalagens como “treinamento”. Então, acredito que seja beeeem provável sua publicação em breve.

  1. RDC 275/02

Em um treinamento de que participei com pessoas que atuam fortemente no setor de embalagem e têm bastante contato com profissionais da ANVISA, houve esta dúvida. A orientação deles foi que se poderia basear em uma legislação de BPF para alimentos. Sendo assim, indico como referência a RDC 275/2002, por ser a mais recente e genérica (atende a todos alimentos fabricados).

Além disso, conversando com um colega que trabalha em indústria de embalagem plástica para bebidas, ele me informou que quando a Vigilância Sanitária faz inspeção para liberação de alvará, eles utilizam também a RDC 275/02 como referência.

  1. Portaria SVS/MS 326/97

O material orientativo elaborado pela ANVISA “Perguntas e Respostas sobre Materiais em contato com alimentos”, de 10 de novembro de 2014, traz o tema BPF na indústria de embalagens, ainda que de forma bem simples e genérica na pergunta nº 11. Veja o trecho na íntegra:

Quais são os critérios higiênico-sanitários que devem ser seguidos em empresas fabricantes de embalagens?

Resposta ANVISA: Enquanto não é publicado regulamento específico sobre Boas Práticas de Fabricação para embalagens de alimentos, devem-se seguir os critérios gerais definidos pela Portaria SVS/MS 326/97”.

Lembramos que este material não é uma legislação, ainda que tenha sido elaborado pela ANVISA!!! Trata-se de um material cujo objetivo é fornecer orientações sobre materiais em contato com alimentos, sendo, portanto, mais uma referência que pode ser utilizada.

Muitas referências, não?! Se ficou alguma dúvida, ou se deseja que algum tema específico de BPF para embalagem seja mais aprofundado em um post, deixe-nos comentários abaixo.

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Dinâmicas para uso em treinamentos de Boas Práticas

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Independentemente do seu tamanho, todas as empresas de alimentos, bebidas, embalagens e ingredientes alimentícios devem ministrar treinamentos frequentes em Boas Práticas de Fabricação.

Muitas vezes, inclusive, nos deparamos com os mesmos assuntos a serem abordados, para os mesmos colaboradores. Então nos perguntamos: o que fazer para tornar este assunto mais leve, didático e fixar melhor os conceitos? Pensando nisto, preparei uma lista com algumas técnicas e dinâmicas que uso em meus treinamentos. Algumas, talvez, não sejam novidade para muitos leitores, mas é justamente a troca de experiências e ideias que aviva a nossa criatividade. Vamos lá?

Dinâmica da tinta guache: esta é clássica para o treinamento sobre a higienização das mãos! Muito simples de ser feita e também muito engraçada, esta dinâmica precisa apenas de uma tinta guache e de dois voluntários. Um voluntário fechará os olhos do colega que terá de lavar as mãos com o “sabonete” que o facilitador colocará em suas mãos, sem saber que, na verdade, o “sabonete” é a própria tinta.

Ao “higienizar” as mãos com o “sabonete”, a tinta marcará as partes onde o funcionário realmente lavou as mãos e deixará de marcar onde houve a ausência da lavagem. Esta atividade ilustra muito bem as partes das mãos mais esquecidas durante e higienização.

Dinâmica da touca: quem ministra o treinamento também tem que entrar na dança! Essa dinâmica é realizada com a apresentação pelo facilitador dos modos incorretos do uso da touca de proteção dos cabelos. Pode ser apresentado o modo duende, no qual as orelhas ficam para fora, o modo sedução, quando a franja fica para fora da touca, o modo artista do programa de culinária da TV, no qual somente o topo da cabeça é coberto pela touca deixando todo o cabelo para fora (pasmem, isso acontece de verdade! Não posso expor aqui o nome do artista, mas em uma breve pesquisa na internet, você encontrará esse case recente). Esta dinâmica é engraçada e os participantes fixam o conteúdo do modo correto de usar a touca ao se lembrarem de você fazendo o jeito errado de um modo engraçado, mas que conscientize sobre os riscos.

Dinâmica da cola glitter: esta é uma das minhas favoritas pois acaba muitas vezes chocando os participantes. Os materiais para a dinâmica são: cola com glitter (aquelas usadas em trabalhos infantis), placa de altileno (apara-cortes), luvas descartáveis, faca e bombom.

O facilitador deve vestir as luvas descartáveis falando aos participantes que agora será apresentado o modo de manipulação do bombom. Sem que os participantes notem, o facilitador deve colocar um pouco de cola com glitter nas mãos. O facilitador simula um espirro, protegendo o nariz e boca com as mãos. Após o espirro deve esfregar uma mão na outra e dizer: “vamos ao trabalho!”. As mãos cheias do glitter devem ser mostradas aos participantes. Nesse momento o facilitador deve pegar a placa de altileno, abrir o bombom, cortar o bombom com a faca e oferecer aos participantes, sugerindo que comam o bombom. O objetivo é que todo o glitter da cola se espalhe para os demais materiais (placa de altileno, faca e bombom) alertando os participantes de que, ao espirrar de modo incorreto ou tocar em algo contaminado, as mãos são o veiculo que propaga a contaminação.

Vídeos: vídeos de surtos alimentares são facilmente encontrados na internet e ajudam muito nos treinamentos de Boas Práticas. Muitas vezes, por tratarem de surtos que causaram doenças graves ou até levaram pessoas à óbito, os vídeos ajudam o facilitador a tocar os participantes quanto à importância e seriedade das Boas Práticas de Fabricação.

E você, caro leitor? Tem alguma dinâmica para compartilhar conosco? Para mim será de grande valia receber suas ideias, afinal é compartilhando experiências e informações que chegaremos mais longe.

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