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abril 2012
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Você fez a Análise de Perigos, determinou os Pontos Críticos de Controle e para cada um deles estabeleceu os Limites Críticos (LC). O seu procedimento de monitoramento diz que a cada hora você deve coletar uma amostra e realizar medições para garantir que não há desvios em relação ao limite crítico. Esse procedimento é seguido religiosamente. Porém, que garantia você tem de que se medisse uma outra amostra, e não a que coletou, o resultado estaria dentro dos limites de controle, uma vez que a variabilidade é uma característica de todo processo?
O fato é que você pode ter um grau de certeza significativo – algo como 99,7% – se você associar um controle estatístico de processo ao monitoramento do seu PCC. Claro que para poder fazer isso o seu processo deve ser estável e capaz, mas o contrário é inadmissível em se tratando de uma etapa do processo definida como Ponto Crítico de Controle.
No Controle Estatísticos de Processo (CEP) você trabalha com um Limites de Controle (não confundir com Limite Crítico). Estes limites são calculados através de estudos da capacidade do processo em atender as especificações a partir da média e do desvio-padrão. O Limite Inferior de Controle (LIC) é obtido subtraíndo-se três desvios-padrão da média, e o Limite Superior de Controle (LSC) pela adição de três desvios-padrão à média do processo. Num processo sob controle, 99,7% dos resultados “caem” dentro do intervalo formado pelos dois limites de controle.
Um vez tendo definido os Limites Críticos do HACCP e determinado os Limites de Controle do CEP, podemos estudar a relação entre eles. Se o limite crítico for uma faixa de valores, dividese essa faixa pelo intervalo formado pelos limites de controle, obtendo-se um índice de capabilidade de processo, que deve ser igual ou superior a 1,33. Neste caso, quando uma amostra indica um valor dentro dos limites de controle, você pode ter certeza de que no mínimo 99,7% das unidades produzidas apresentarão resultados dentro dos limites de controle e, consequentemente, dentro do limite crítico.
Uma forma prática de visualizar isso é construir um Gráfico de Controle, no qual os resultados do monitoramento do PCC são plotados, permitindo, além da conclusão acima, identificar quando o processo saiu de controle e até mesmo estudar tendências para se antecipar a um desvio do limite crítico.
Vale ressaltar que o exposto acima pressupõe um processo com variável contínua e um limite crítico que admite uma faixa de aceitabilidade. Mas com pequenos ajustes é possível aplicar para variáveis discretas e limites que exigem um valor único (máximo ou mínimo).
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Afinal, quantos e quais planos podem ser unificados? Esta também é uma questão que preocupa organizações que processam muitos produtos e tem muitas linhas de processo. Devo ter planos diferentes para patê de presunto com e sem azeitona? E se tenho 2 linhas muito parecidas de um mesmo produto, devo tratar em dois estudos?
A resposta não é única e deve ser avaliada caso a caso. No entanto, considere o seguinte:
-Via de regra, é uma grande vantagem reduzir o número de estudos, pois economiza-se muito tempo com unificações. O risco deste processo está em realizar generalizações grosseiras demais que ofusquem a visão da equipe para detalhes que possam ser relevantes.
-Descreva que a equipe enxerga as diferenças no processo. Justificar de maneira documentada determinadas decisões sempre fortalece a credibilidade do plano, sendo opcional. Essa diferenciação pode ser indicada no fluxograma, através de um texto, um comentário na relação de matérias-primas, dentre outras soluções possíveis.
– Atenção deve ser dada a potenciais contaminações cruzadas decorrentes de uso compartilhado de equipamentos, máquinas e/ou utensílios ou até mesmo decorrente da proximidade de diferentes linhas de processo.
Fonte: livro “Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança dos Alimentos” Vol 1. 2010. Dias, Juliane e outros.
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Uma causa clássica de contaminação cruzada: contato de alimentos crus e cozidos.
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Quando se inicia um estudo para APPCC, uma etapa essencial é o levantamento dos perigos que podem vir das matérias-primas, ingredientes, embalagens e materiais de contato com o alimento a ser produzido. Para obtenção destas informações, a primeira fonte é o próprio fornecedor do insumo, o qual deveria ser o elo da cadeia produtiva mais bem informado sobre seu próprio produto.
O que se faz geralmente é enviar um questionário a cada fornecedor contendo perguntas básicas sobre seu produto, como métodos de produção, características e prováveis perigos químicos, físicos e biológicos. Além disso, também deve ser pesquisada qual a legislação relacionada e outras questões semelhantes: vulnerabilidade a fraudes, etc. Alguns fornecedores retornam um excelente material, mas algumas vezes o que se recebe está incompleto e contém até informações equivocadas. Às vezes, de tão equivocadas, as respostas são risíveis.
A falta de informações do fornecedor não pode justificar uma análise de perigos mal feita, sob pena de comprometer todo o estudo de APPCC. O que se faz então?
Buscam-se as informações que faltam por todos os lados: a internet é o primeiro recurso. Sites de órgãos oficiais, como FDA, Anvisa, MAPA são vasculhados. Codex e JECFA são sempre consultados. Alguns livros são fundamentais. Artigos científicos, dissertações de mestrado e teses de doutorado são lidos extensamente para obtenção, muitas vezes, de apenas algumas linhas importantes para o trabalho. Informações deficientes de um fornecedor são completadas com as de outro, consulta-se quem já trabalhou na área ou algum consultor experiente e quando se vê já temos em mãos um material bastante rico e detalhado sobre cada insumo.
Quanto tempo demorou tudo isso? Para alguns itens, duas ou três horas; para outros, dois ou três dias. Pode parecer muito quando se tem centenas de materiais para pesquisar, mas para o fornecedor do insumo, este tempo deveria ser irrelevante e estas informações já deveriam ser conhecidas há tempos.
Fornecer ao cliente um material com informações valiosas sobre o produto com o qual se trabalha é motivo de orgulho profissional. Despertar esta consciência nos profissionais envolvidos nesta atividade tem que ser nosso desafio.
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Não conformidades inacreditáveis, soluções simples, antes e depois… há muitas imagens que não merecem o confinamento em nossos arquivos. A cooperação entre empresas, indivíduos, órgãos regulamentadores, academia, nos fará mais preparados para os desafios de segurança dos alimentos.
Envie a foto e faça a diferença. Sempre que solicitado, preservaremos a fonte.
editor_chefe@foodsafetybrazil.com
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Este espaço é dedicado às grandes contribuições de nossos pesquisadores. Valiosos trabalhos nascem em nossas universidades, institutos de pesquisa ou mesmo empresas privadas e não podem ficar confinados.
Compartilhe seus resumos para que seu trabalho tenha maior alcance.
Também teremos o maior prazer de publicar o documento na íntegra, seja ele na área de microbiologia, toxicologia, tecnologia, higiene de alimentos ou correlato.
Entre em contato pelo e-mail: editor_chefe@foodsafetybrazil.com
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Apesar de ser um consenso geral de que o auditor é dono de um dedo pobre, com radar para não conformidades, nem sempre as dificuldades da auditoria são exclusividade do auditor. Muitas vezes nós também somos pegos de surpresa pelas situações mais inusitadas! Para ilustrar essas situações, não conheço um exemplo melhor que o que vivi…
Era o primeiro de três dias de auditoria. Cheguei ao site de empresas onde a organização a ser auditada se localiza e fui barrada por um piquete de greve. Apesar da empresa grevista não ser a empresa auditada, era a controladora do site e estava impedindo o acesso de qualquer funcionário. Estacionei o carro e liguei para o auditado que estava também preso do lado de fora do site. Ao encontrá-lo, este me disse que essas greves eram normais e se dissipavam em questão de uma ou duas horas.
Aguardamos por estas duas horas embaixo do sol que já começava a queimar. Qual não foi nossa surpresa quando o líder do sindicato voltou ao microfone e disse que estava feliz pois todos poderiam passar o dia com suas famílias. E marcou a nova assembleia para o dia seguinte.
Estávamos oficialmente presos para fora.
O auditado sugeriu iniciar a auditoria pelo sistema de gestão através do acesso remoto de um Centro de Distribuição localizado a poucas quadras dali.
Ao chegarmos ao CD, perceberam que os lap tops haviam sido deixados dentro do site. E começa a parte dois da aventura. Um colaborador que havia conseguido entrar antes da greve no site, foi orientado a encontrar uma forma de “passar” os computadores pela cerca da empresa, para outros colaboradores que estariam aguardando o material do lado de fora. O planejamento era tamanho que se assimilava a uma operação ilegal.
Conseguimos trabalhar o restante do dia nos computadores puladores de cerca, mas a preocupação seguia: e se a greve não acabasse no dia seguinte? E esse pesadelo se tornou realidade. A auditoria foi então adiada até que o site voltasse à operação regular.
Quando pensamos que já vimos de tudo, eis que o universo dá um jeitinho de nos surpreender!
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Estamos inaugurando com o blog um novo espaço para discussões ligadas à Segurança do Alimento. Esta coluna, em particular, pretende tratar os mecanismos através dos quais o recurso humano possa promover os resultados das organizações a níveis cada vez mais elevados. Vamos entender que o funcionamento do Homem pode ser estudado como o de uma máquina, respeitadas as diferenças inerentes à condição Humana, e apresentar estratégias para seu desenvolvimento contínuo.
Em quase vinte anos na Indústria de Alimentos, percebi que qualquer resultado depende da confiança mútua entre líderes e seus colaboradores. O líder deve ser exemplo. Deve inspirar e transparecer credibilidade. Deve tratar a todos os colaboradores de forma justa e respeitosamente, sempre. Deve agregar e promover o trabalho em equipe, identificando e desenvolvendo as habilidades em cada um dos seus liderados. Aos colaboradores cabe, ao menos, oferecer à empresa exatamente a soma do trabalho que se comprometeu a dar quando foi contratado, desenvolvendo-se constantemente e mostrando-se auto-motivado e comprometido.
E é neste equilíbrio que vamos manter nossas discussões.
Neste cenário, sabemos que as Organizações passaram por profundas mudanças conceituais em sua Gestão nas últimas décadas. A competição mundial contribuiu grandemente para isto e, no Brasil, recentemente, fatores internos como o desenvolvimento acelerado da economia e do agronegócio, a modernização da Indústria e o aumento do consumo, tornaram o desafio ainda maior. A sobrevivência do negócio, mais que nunca, passa obrigatoriamente por seu planejamento.
A adoção de um Sistema de Gestão envolve princípios testados e aprovados mundo afora, os já exaustivos: Foco no Cliente; Comunicação Interna; Gestão de Fornecedores; Abordagem de Processos; Medição; Melhoria Contínua. Há outros. Alguém ainda tem paciência para o PDCA?
O sucesso na Gestão não é garantido pelo uso das metodologias. Sobretudo, a lista acima não produz efeito algum se não tratarmos de liderança e do envolvimento das pessoas. Os líderes devem criar e manter um ambiente interno no qual as pessoas possam envolver-se totalmente com a conquista dos objetivos da empresa. Missão, visão e valores devem estar estabelecidos. Metas e objetivos desafiadores, e estratégias para atingi-los, devem ser conhecidos. Pessoas devem ser coordenadas e estimuladas. Sempre.
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Nada é imutável. Nem mesmo as normas. Elas também sofrem atualização de acordo com as mudanças vividas pelo cenário global.
Os eventos de 11 de setembro reforçaram a necessidade de maior estratégia de segurança não só nos Estados Unidos, mas no mundo em geral. O congresso americano desenvolveu assim várias diretivas para melhor preparar as instituições sobre este tema, inclusive o FDA.
O tema de bioterrorismo tem ganhado força crescentemente nas indústrias alimentícias. Hoje, as instituições precisam avaliar os riscos de uma proposital contaminação por vírus, bactérias ou outros agentes em seus processos produtivos. Estes são riscos muito diferentes daqueles usualmente encontrados no dia-a-dia de suas operações, mas potencialmente mais perigosos e difíceis de prever.
Surge então a necessidade de os responsáveis pela segurança de alimentos de um processo alimentício analisarem e atuarem de modo a reduzir os riscos, controlá-los e mitigar as conseqüências de um ataque. Uma consistente avaliação destes riscos reflete em uma adequada prontidão de respostas a emergências para bioterrorismo de uma empresa.
A organização governamental americana CDC (Centers for Disease Control and Prevention) traz em seu site instruções de preparação e planejamento para emergências de Bioterrorismo, tais como Guias de resposta de emergências e proteção de instalações contra ataques químicos, biológicos e de radiação através do ar, apontamentos sobre quarentena, além de informações por agentes específicos de bioterrorismo (listas de A a Z e por categoria), notas sobre monitoramento e a importância da comunicação com o público nas primeiras horas de um potencial evento de ataque bioterrosista.
Vale a pena conferir o site! (http://www.cdc.gov/)
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Alergias cruzadas: você sabia que uma pessoa que tem alergia a um tipo de alimento, tem chances de ter de outro quimicamente semelhante? E o duro é quando banana e luvas de látex tem muito em comum!
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NÃO TENTE FAZER ISSO EM CASA : Acreditem ou não, tem emissora de televisão ensinando a preparar alimentos em garrafas PET, que definitivamente não foram desenvolvidas para receber aquecimento em churrasqueira! A esta altura do campeonato, substâncias com potencial de serem desreguladoras endócrinas podem estar no organismo destas pessoas, e infelizmente, de algum telespectador que adorou a idéia. A FLAVOR FOOD entrou em contato com a redação da Record, sugerindo reportagem educativa. Enquanto isso, vamos nós mesmos fazer o papel de informar?
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Os alimentos possuem papel essencial na saúde de pessoas de todas as idades. No entanto, quando não conservados, armazenados e preparados seguindo normas de higiene, o alimento pode se tornar responsável pelas intoxicações e infecções alimentares.
Bactérias nocivas a saúde multiplicam-se na “Zona de Perigo” (entre 5° e 60° C). Por isso é necessário lembrar-se sempre da Regra das 2 horas: Descarte qualquer alimento perecível deixado em temperatura ambiente por mais de 2 horas. Se a temperatura do ambiente estiver acima de 32° C, descarte o alimento já depois de 1 hora.
Lembre-se sempre: É melhor prevenir do que remediar!
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Quando se pensa num alimento industrializado, é impossível avaliar sua segurança sem considerar a embalagem. Quem já trabalhou em indústrias de alimentos, sabe que algumas vezes, as embalagens costumam ser “tinhosas”.
Um problema que já enfrentei várias vezes é a do material de embalagem que, sem apresentar nenhuma variação mensurável nas especificações, misteriosamente não tem boa performance nos equipamentos, ou como dizem informalmente, não “passa” nas máquinas. Este fenômeno tem data certa para acontecer: sempre que há necessidade de uma produção urgente ou quando se estabelece uma meta geral de melhoria de produtividade.
Quando isso ocorre, as informações iniciais que chegam do pessoal de produção surpreendem pelo diagnóstico tátil e visual:
– Percebi que tinha algo errado só de passar a mão nesta embalagem.
– Quando vi este material, já achei estranho.
E depois, ainda anunciam uma catástrofe:
– Deste jeito, a produção toda vai parar.
Nestas horas, o pessoal da Qualidade é acionado em massa para resolver o problema. Todas as especificações e análises dos materiais são conferidas à exaustão e o fornecedor é chamado (ou intimado) a dar uma solução para o caso. Enquanto isso, porém, é preciso fazer alguma coisa. Aí vem uma ideia já muito batida, mas quase sempre eficaz: simular uma troca do lote do produto, quando na verdade aquele é o único lote existente na empresa (acredite: sempre é).
Faz-se a “troca” e acontece o milagre: a produção volta ao ritmo normal. O mistério quase nunca é resolvido. As embalagens podem ser afetadas por tantas condições ambientais (umidade, temperatura) que fica quase impossível saber exatamente o que ocorreu. Mas nas linhas de produção existem alguns que sabem:
– Não falei que era a embalagem? Foi só trocar o lote que as máquinas voltaram a funcionar. Eu sabia…
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Desde janeiro de 2012 a Norma Global de Segurança de Alimentos – BRC (British Retail Consortium) está vigente em sua 6ª Versão.
Como todas as normas que são revisadas, a BRC não poderia ser diferente, e trouxe uma abordagem focada no esclarecimento de requisitos e na flexibilização de requisitos de acordo com a análise de riscos a ser realizada pela unidade que deseja implantá-la, além de ampliar seu foco em requisitos de Boas Práticas de Fabricação.
Entretanto, nem todos conhecem ou se aprofundam na interpretação de uma parte bastante importante da norma, que normalmente passa despercebida. O “Audit Protocol” ou Protocolo de Auditoria traz a orientação aos interessados a respeito da metodologia, classificação, aplicação da norma, entre outros, e deveria ser avaliado antes mesmo da empresa assumir o cronograma de implantação da BRC.
Entre muitas novidades, o item mais polêmico deste protocolo é, sem dúvida alguma, o 6.3 que trata das exclusões de escopo.
Este item foi reformulado e traz hoje a seguinte orientação a quem deseja realizar a exclusão de um produto ou processo do escopo de certificação da BRC:
“(…) A exclusão de produtos produzidos em um site, somente poderão ser aceitas onde os produtos excluídos podem ser claramente diferenciados dos outros que encontram-se dentro do escopo e representar uma minoria dentre os produtos produzidos no site, E:
– Esses produtos são produzidos em uma area separada da fábrica
Ou
– Os produtos são produzidos em equipamentos diferentes.”
A norma deixa uma abertura em que menciona que outros tipos de exclusão deverão ser consensadas com o organismo certificador.
Caso a sua empresa não se enquadre nesses requisitos que permitem a exclusão de alguns produtos do site, fique atento e procure o quanto antes o organismo certificador para avaliar a possibilidade ou não de seguir com estas exclusões no escopo da BRC.
Aplicação deste requisito: Imagine que seu produto utilize equipamentos em comum e não seja claramente diferenciado dos outros, como no caso de produção de café torrado e moído marca própria em uma empresa de fabricação de cafés torrados e moídos, onde há o compartilhamento de equipamentos como torradores ou mesmo silos de armazenamento e equipamentos de empacotamento. Esta situação representa claramente um exemplo de não possibilidade de exclusão do escopo e, nestes casos, é fundamental a comunicação com o órgão certificador para definição do futuro da certificação.
Lembramos ainda que o GFSI (Global Food Safety Initiative) incluiu a FSSC 22000 em sua lista de normas compatíveis e esta já tem sido preferida por empresas que encontram-se neste dilema.
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No post anterior falamos sobre o requisito de especificação de serviços, uma novidade em relação à ISO 22000. Dando continuidade ao assunto, temos a segunda parte do anexo 1.A.:
2. Supervisão de pessoal na aplicação dos requisitos de segurança de alimentos
A organização na cadeia produtiva de alimentos deve assegurar a supervisão eficaz do pessoal na correta aplicação dos princípios e práticas de segurança de alimentos proporcionais à sua atividade.
Referência: ISO 22000, requisito 6.2.2.
Explicação:
Quando falamos da indústria de alimentos, nossa legislação local de segurança de alimentos (vide a Portaria MS 1428 de 1993 e as Portarias MS 326/97 e MAA 368/97, já prevêem a necessidade de supervisão sobre BPF e segurança de alimentos.
Porém, convém ser dada uma maior atenção, às responsabilidades e autoridades (requisito 5.4 da ISO 22000) definidas para o pessoal responsável pela supervisão e cumprimento das BPF e princípios do HACCP, bem como dos requisitos de comunicação interativa, nos processos produtivos, de apoio e de gestão. Uma supervisão de produção, por exemplo, alheia a questões de BPF no processo produtivo, pode implicar em alguns casos, em uma falha no atendimento a este requisito, que pode se traduzir através do requisito 6.2 da ISO 22000.
A correta aplicação desse requisito envolve:
– comprometimento de todos os níveis de chefia e supervisão a respeito de questões relacionadas ao cumprimento dos requisitos de Boas Práticas de Fabricação e outros relacionados à segurança de alimentos, avaliando a compreensão e comprometimento com relação ao atendimento dos mesmos;
– verificação da definição e comunicação de responsabilidades e autoridades relacionadas à supervisão do cumprimento de práticas de segurança de alimentos (Ex. descrições de cargos, procedimentos, organogramas, matrizes de responsabilidade, etc.);
– comunicação dos resultados das atividades de verificação do cumprimento dos PPR (Ex. auditorias de BPF), PPR operacionais e planos HACCP aos responsáveis pelos processos, para que as ações sejam tomadas em todos os níveis.
É importante ressaltar que outras sistemáticas também poderão ser adotadas, de acordo com a maneira como está planejado e estabelecido o sistema de gestão da segurança de alimentos.
Além dos requisitos adicionais, fique atento ao item 3.4 do documento “parte I – Requisitos para Obter a Certificação”, mencionado no início desse post. Apesar de ser somente um guia e não uma fonte de requisitos adicionais, ele traz uma clarificação importante sobre alguns dos requisitos da ISO 22000. Falaremos um pouco mais sobre isso futuramente. Até lá!
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Quando se fala da certificação FSSC 22000 é muito citado o atendimento à norma ISO 22000 e às especificações técnicas de referência para PPR (Ex. ISO/TS 22002-1 e PAS 223). Mas, não se esqueça que a o esquema de certificação FSSC 22000 é constituído por alguns documentos-base, e um deles é a parte I – Requisitos para Obter a Certificação (última revisão de outubro de 2011). A seção 3 (item 3.3) deste documento, que estabelece os requisitos para o sistema de gestão de segurança de alimentos, estabelece a necessidade de, além de se atender às normas de referência citadas acima, a requisitos adicionais descritos no seu apêndice 1.A. Tais requisitos adicionais incluem:
1. Especificação de serviços
A organização na cadeia produtiva de alimentos deve assegurar que todos os serviços (incluindo utilidades, transporte e manutenção) que são providos e podem ter um impacto na segurança de alimentos:
– devem ter requisitos especificados;
– devem ser descritos em documentos na extensão necessária à condução da análise de perigos e
– devem ser gerenciados em conformidade com os requisitos da especificação técnica de referência para PPR..
Referência: ISO 22000, requisitos 7.2.3.f e 7.3.3.
Explicação:
Este requisito adicional aplica-se tanto para a gestão interna de serviços e utilidades quanto para o fornecimento externo desses serviços, uma vez que é mencionado o requisito 7.2.3 f da ISO 22000:2005 e utilidades por terceiros.
No caso de serviços fornecidos por terceiros, o requisito 9 da ISO/TS22002-1, por exemplo, foca bastante os materiais adquiridos, daí a necessidade de se estabelecer este requisito adicional Toda a sistemática de estabelecimento de requisitos especificados, seleção, avaliação e monitoramento de fornecedores de acordo com seu grau de risco e verificação do serviço adquirido devem ser aplicadas também a serviços.
Alem dos exemplos de utilidades, transporte e manutenção mencionados, podemos incluir também empresas prestadoras de serviço de alimentação, controle de pragas, higienização e lavanderias, dentre outros.
Todos os serviços citados acima devem ser descritos na descrição necessária à condução da análise de perigos (de acordo com o requisito 7.3.3.1). No caso de algumas utilidades fornecidas internamente (Ex. geração de vapor e tratamento de água) já é típico que os estudos APPCC incluam uma descrição e uma análise de perigos dos mesmos. No entanto, para outros tipos de serviços como: manutenção, lavagem de reservatórios de água e serviços de lavanderia e jardinagem próprios isso não é tão comum.
Portanto, sua organização estar atenta a esse ponto. Nesses últimos exemplos deve haver claras descrições e análise dos perigos potenciais decorrentes dos mesmos.
É importante ressaltar que há maneiras diferentes de descrever estes serviços na extensão necessária à condução da análise de perigos, que não seguem necessariamente o modelo de descrição de materiais padrão do APPCC. Essa descrição poderia ser evidenciada também na forma de procedimentos, especificações ou requisitos contratuais, por exemplo.
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Sempre foi uma tarefa difícil escolher um referencial para o estabelecimento de nosso sistema de gestão de segurança de alimentos. A Iniciativa Global de Segurança de Alimentos (GFSI) veio a facilitar um pouco a nossa vida, reduzindo as opções para uma das quatro grandes normas certificáveis disponíveis:
• A Norma Global de Segurança de Alimentos do BRC
• A Norma de Qualidade e Segurança de Alimentos do IFS
• O Código SQF (Safe Quality Food)
• A conjunção da Norma ISSO com protocolos específicos de PPR proposta pela FSSC 22000
Mesmo assim, ainda resta um dilema. Qual desses quatro referenciais escolher? Fica mais fácil responder fazendo uma outra pergunta: estamos escolhendo uma certificação ou uma referência para o estabelecimento de um sistema de gestão da segurança de alimentos consistente e que traga benefícios reais para nossa organização?
Quando estamos estruturando o nosso sistema de gestão, devemos sempre adotar o segundo posicionamento. Parece bastante batido falar que “a certificação é consequência”, mas é verdade. Necessidades de certificação vêm e vão de acordo com as necessidades de mercado e clientes específicos e nosso sistema de gestão não deve simplesmente se pautar por fatores tão voláteis.
Por outro lado, devemos ter um sistema que seja flexível o bastante para absorver e incorporar as novas e constantes mudanças relacionadas à segurança de alimentos, impulsionadas por constantes regulamentos, descobertas científicas, mudanças de diferentes espécies e pelas próprias necessidades de certificação. Nosso sistema deve ser capaz de se adaptar a mudanças, aprender com elas e melhorar continuamente.
Nesse sentido, me parece interessante escolher uma norma de referência que tenha sua própria estrutura baseada no conceito do PDCA. Aqui, a ISO 22000 me parece a melhor escolha. É uma norma que agrega em sua estrutura todos os princípios de gestão, incluindo a melhoria contínuo, o foco no cliente e a abordagem de processos. Esses princípios de gestão constituem um dos quatro pilares da norma, juntamente com os programas de pré-requisitos, os princípios do HACCP e a comunicação interativa. A Norma ISO 22000 é flexível o bastante para ser aplicável a toda a cadeia produtiva de alimentos e dinâmica a ponto de facilmente agregar e incorporar requisitos regulamentares e de outras normas relativos aos programas de pré-requisitos. Veja como foi fácil criar uma sistema de certificação reconhecido pelo GFSI (a certificação FSSC 22000) simplesmente agregando protocolos específicos de PPR, de acordo com o elo da cadeia produtiva de alimentos.
Além disso, ela é facilmente integrável a outras normas e aspectos de gestão como a ISO 9001 (qualidade), a ISO 14001 (ambiente) e a OHSAS 18001 (saúde e segurança), constituindo os chamados sistemas de gestão integrados.
Mesmo que haja demandas específicas por outras certificações, ainda pode ser interessante adotar a ISO como base para a estruturação do sistema, em função das vantagens expostas acima. Se há uma necessidade de certificação BRC por parte de clientes específicos por exemplo, uma solução interessante é adotar a ISO 22000 e a ISO 9001 como base (sim, as duas porque na verdade a Norma BRC trata da gestão da segurança de alimentos e da qualidade) e agregar ao sistema os requisitos adicionais do BRC.
Mas seja qual for a norma ou o sistema de certificação escolhido, lembre-se que o mais importante é a sempre a segurança do consumido que está no final da cadeia. No final das contas, é para ele que devemos olhar quando estabelecermos o nosso sistema.
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