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Evitando desperdícios e contaminações na diluição de saneantes

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Frequentemente nos preocupamos quando algum ingrediente ou aditivo é adicionado em quantidades diferentes das descritas nas formulações, pois além de perder a padronização do produto, são gerados gastos. Partindo destes princípios, realizamos aferições de equipamentos e utensílios. Existem várias situações que geram desperdícios em uma indústria de alimentos, sendo uma delas a diluição de saneantes, que na maioria das vezes, são mais caros que os ingredientes.

Um saneante utilizado dentro de uma indústria de alimentos é aprovado levando em consideração sua eficácia (comprovada por testes), seu preço (levando em consideração a diluição), seu registro (no site da Anvisa), sua FISPQ e sua Ficha Técnica.

A Ficha Técnica é que vai determinar os limites máximos ou mínimos de diluição para o uso do saneante. Após escolhida uma diluição dentro dessa faixa, o responsável pelo teste e aprovação deseja que o produto seja utilizado exatamente naquela diluição para não gerar desperdícios financeiroscontaminações químicas ou até mesmo acidentes de trabalho por conta de altas concentrações. Ou até mesmo falta de eficiência na limpeza ou sanitização por conta de baixas concentrações.

O funcionário responsável por realizar a diluição do saneante, se bem treinado e orientado, realizará o trabalho como foi previsto e desejado pelo responsável. Em empresas que necessitam de um volume maior de produtos para limpeza, a diluição certamente será feita por bombas diluidoras, as quais estão sujeitas a variações.

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Ela faz todo o trabalho. Suga água (pela parte indicada na seta laranja), saneante (pela parte indicada na seta amarela) e fornece o produto na diluição desejada (pela parte indicada na seta vermelha). Para realizar a diluição, ela faz o uso de “pinos furados” com diferentes diâmetros do furo, colocados na parte que suga detergente.

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saneantes 3O fabricante da bomba nos fornece uma tabela contendo o diâmetro de cada pino e qual diluição ele realiza. Essa informação é uma base, visto que a pressão da água e a viscosidade mudam de um saneante para outro. Partindo do princípio de que existe variação, de que tamanho ela seria? Qual impacto ela teria na limpeza? E no consumo médio de produto?

Por experiência própria, digo que as variações podem ser para os dois extremos. Concentrações fracas podem ser por vários fatores, sendo um deles o pino entupido (ver imagem).

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Concentrações altas podem ocorrer por pinos dilatados, quebrados ou corroídos.

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Este tipo de problema é comum acontecer. O ideal é realizar, assim como feito em equipamentos e utensílios, uma aferição frequente. Verifique se X pino está fornecendo Y concentração, se sim, legal! Se não, vamos testar outro pino que nos forneça a concentração esperada ou o mais perto possível.

Como o teste será feito, parte da criatividade de cada responsável. Sugiro verificar a diluição aprovada para o produto e testar com uma proveta se é essa quantidade mesmo que a bomba diluidora está sugando. Só não se esqueça de considerar variáveis como ar no cano e volume do cano, pois são nesses itens “pequenos” que se concentram grandes desperdícios. Em relação ao pino ficar com saneante incrustado, uma solução é evitar que o pino entre em contato com o oxigênio.

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É possível mudar o nível dos itens, elevar o galão de saneante puro ou instalar a bomba mais abaixo.

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Outra solução é limpar os pinos incrustados com ácido acético, que elimina resíduos inorgânicos muito bem.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor

Everton Santos da Silva é formado em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Controle de patógenos em ambiente x projeto sanitário

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Dra. Ivone Delazari ministrou a palestra sobre controle de patógenos em ambiente x projeto sanitário no III Seminário de projeto sanitário para indústria de alimentos, no Ital, em maio de 2017.

Um dos pilares fundamentais da indústria de alimentos é a garantia de segurança dos seus produtos, com um projeto sanitário adequado, incluindo estruturas físicas e equipamentos projetados de modo a facilitar a higiene e manutenção.

Fábricas de alimentos devem satisfazer uma variedade de exigências, incluindo:

  • Proporcionar um local de fabricação eficiente que permita a produção flexível de alimentos dentro de um período de tempo definido (ex: 5-10 anos).
  • Obedecer às leis de planejamento local sobre a construção e regulamentos de construção do país.

Todas as fábricas, no entanto, devem produzir alimentos seguros e sua concepção higiênica deve ser realizada para fornecer:

  • Defesa contra perigos externos de fábrica. Podem ser microrganismos, pragas, acessos humanos não autorizados, contaminação química no ar, partículas em suspensão no ar.
  • Defesa contra riscos internos na fábrica. Podem incluir atividades como oficinas de manutenção e salas de caldeiras, microrganismos de matéria-prima, alérgenos, água e contaminação de certos ingredientes.

Internamente, a fábrica deve ser projetada para: 

  • Não abrigar qualquer perigo que possam entrar na fábrica e ser de fácil limpeza, de modo a remover facilmente os perigos;
  • Condições ambientais adequadas (temperatura, umidade) para maximizar e manter a qualidade organoléptica e inocuidade do alimento, das matérias-primas, produtos intermediários e acabados;
  • Segurança contra contaminação deliberada;
  • A manutenção das condições higiênicas das instalações, uso de materiais de construção de longa durabilidade ou materiais que possam ser facilmente substituídos ou reparados.

Apresentar espaço suficiente para:

  • Alocar os equipamentos e armazenamento de materiais;
  • Permitir o desempenho higiênico de todas as operações;
  • Facilitar a limpeza e manutenção;
  • Facilitar fluxos internos de pessoas, produtos, embalagens, ar e resíduos.

As fábricas devem ser construídas como uma série de barreiras que visa limitar o desafio dos contaminantes e perigos. O número de barreiras criadas será dependente da natureza do alimento e estabelecido a partir de um plano HACCP.

Hoje, devido a um número substancial de surtos de doenças transmitidas por alimentos, o que mostra as práticas de higiene inadequadas, os microrganismos podem sobreviver em ambientes de processamento e manuseio de alimentos. Eles são geralmente introduzidos através de matérias-primas, pragas, ar, água e empregados. Vários desses microrganismos são patógenos como ex: Escherichia coli patogênicas, Listeria monocytogenes e Salmonella spp. Por isso é essencial monitorar o ambiente nas instalações de produção de alimentos e garantir que o produto alimentício seja consistentemente seguro, permitindo que o risco de contaminação seja reduzido. E tudo isso junto com o cumprimento dos procedimentos de limpeza e desinfecção.

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Treinamento de manipuladores de alimentos: contaminação cruzada

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Como sabemos, contaminação é a presença indesejada de matéria estranha incorporada aos alimentos, tanto visível quanto invisível.

A contaminação “invisível’’ (microbiológica) pode ocorrer quando os produtos contaminados entram em contato direto ou indireto com alimentos prontos para o consumo, sendo uma das vias as mãos contaminadas em contato com equipamentos, utensílios, embalagem, ingrediente.

Que tal acrescentar nos seus treinamentos para os manipuladores uma dinâmica lúdica e didática sobre como acontece essa contaminação cruzada?

Você vai precisar de passar nas mãos ou utensílios a tinta invisível para luz negra (você consegue comprar em lojas on line ou que vendem materiais para carimbo) + 1 Lâmpada de Luz Negra (ou Lâmpada UV). E depois é só soltar a imaginação….

Costumo passar a tinta sem que ninguém veja, quando os participantes estão entrando na sala de treinamento.

Cumprimento com as mãos “contaminadas’’ cada uma das pessoas ou apoio a mão sobre o ombro dos participantes durante a palestra. E depois de algumas cenas teatrais, passamos a luz negra para mostrar para as pessoas que elas nem imaginavam que ‘’’estavam sendo contaminadas”.

Se no ambiente da palestra ou treinamento não for possível controlar a iluminação, você pode criar uma capela simples para as pessoas verificarem se as mãos estão contaminadas.

Esta dinâmica também pode ser usada nas campanhas de lavagens das mãos.

Imagem:  Iscal

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Dados para convencer a liderança de que segurança dos alimentos é coisa séria

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Em teoria, a segurança dos alimentos é um assunto que deve vir “top-down”, um desejo da alta direção que é disseminado por toda a organização. Mas sabemos que muitas vezes não é bem assim, e que é preciso convencer a liderança, seja o patrão, o chefe e até a direção geral que o assunto é sério.

Nessas horas mostrar problemas e suas consequências pode ser mais eficaz do que falar dos benefícios da segurança dos alimentos para consumidores e clientes.

O e-book da Diversey, BOAS PRÁTICAS DE HIGIENE CONTRIBUEM PARA A SEGURANÇA DOS ALIMENTOS traz informações como:

  • Respostas dos consumidores sobre o comportamento após recall de um produto*Como você decide se um alimento é seguro para o consumo após um recall?
  • O que faz um alimento ser seguro para o consumo?
  • Quais alimentos lhe causam maior preocupação de contaminação?
  • Quais são os principais desafios da segurança dos alimentos?
  • Taxa de Lavagem de Mãos por Atividade

Utilize e surpreenda!

desafios_alimentos

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Baixe aqui o e-book.

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Área para coleta de swab em utensílios

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Realizar swab de superfície é algo que exige muita matemática. Começamos com cálculos na interpretação dos resultados com o Contador de Colônias.

Contador de Colônias

Imagem: Contador de Colônias

Como a amostra geralmente é coletada com um delimitador de 100 cm², o limite deve também ser estabelecido em cima desta área. Parece simples, mas já se perguntou: meu limite é expresso em cm² ou 100 cm²? Como realizo a coleta? Como chegam meus resultados? E o mais importante: como estou interpretando?

O swab de superfícies, como todos chamam, é para superfícies e não apenas para superfícies planas, portanto é de suma importância que você inclua no seu plano de amostragem itens que entrem em contato direto com o alimento, tanto quanto os equipamentos, como utensílios, caixas, facas e outros. Porém, devem ser feitas algumas considerações, pois não é possível aplicar o delimitador em objetos com superfícies irregulares e ou menores que o delimitador.

Área de objeto

Imagem: utensílio irregular e menor que o delimitador 

Ao tomar a atitude de avaliar esses objetos, você pode optar por dois caminhos: Solução na Coleta e/ou Solução na Interpretação. 

SOLUÇÃO NA COLETA – Você pode simplificar tudo na coleta, estabelecendo qual área será coletada. Vou utilizar minha garrafa de água como exemplo. Se eu for coletar um swab de minha garrafa, vou levar em consideração que minha mão não toca a garrafa por completo. A área de minha mão é menor que a área total da garrafa, portanto delimito não necessariamente com caneta a área que vou coletar e, ao interpretar os resultados considero ½ do limite para mãos, pois ninguém segura nada com as costas das mãos.

Área de garrafa

Imagem: garrafa com a área delimitada

Para interpretação, vamos utilizar esse limite para mãos:

Se uma mão higienizada pode conter 10² UFC, a área coletada pode conter 10²/2  UFC.

Desse modo, você pode coletar swab de maçanetas, carrinhos hidráulicos e milhões de lugares onde as mãos entram em contato. É fato de que a mão não toca apenas na área delimitada, mas a coleta servirá para saber se uma área possível de contaminar toda a palma de uma mão está ou não dentro dos padrões de higiene que uma palma de mão deve estar.

SOLUÇÃO NA INTERPRETAÇÃO Essa atitude é um pouco mais complicada, porém os dados são mais precisos. Consiste em você desfazer mentalmente o objeto/utensílio analisado. Vou utilizar uma espátula como exemplo. Posso coletar o swab de toda a espátula ou apenas de um lado.

Área da espátula

Imagem: área da base de uma espátula 

Conforme ilustrado acima, vou medir cada forma da espátula e chegarei à área de um de seus lados (2D), Caso o swab for coletado de todo o utensílio, devo calcular a área de todos os lados (3D). A espátula que medi tem 255,94 cm², sem considerar as variações em azul na imagem, mas nada o impede de calcular até essas formas geométricas mais difíceis.

Vamos utilizar também os limites para swab de superfície citados acima.

100 cm²                 —–       28 UFC

255,94 cm²           —–       X

X = 72 UFC

A lógica desse texto permite que por meio da matemática, sejam analisados objetos de qualquer formato, mas também é possível caminhos mais simples como considerar limites para m³ e milhões de outras lógicas. O único obstáculo, até o momento, é a carência de boas referências.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor.

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Curso de BPF da Anvisa indisponível – o que fazer?

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Práticas de higiene devem ser obedecidas pelos manipuladores desde a escolha e compra dos produtos a serem utilizados no preparo do alimento até a venda para o consumidor. O objetivo das Boas Práticas é evitar a ocorrência de doenças provocadas pelo consumo de alimentos contaminados. 

O trabalho do manipulador de alimentos é fundamental para garantir alimentos mais seguros e proteger a saúde dos consumidores, lembrando-se que o responsável pelas atividades de manipulação dos alimentos deve ser o proprietário ou funcionário designado, devidamente capacitado, sem prejuízo dos casos onde há previsão legal para responsabilidade técnica, devendo este ser comprovadamente submetido a curso de capacitação, abordando, no mínimo, os seguintes temas:  

a) Contaminantes alimentares;

b) Doenças transmitidas por alimentos;

c) Manipulação higiênica dos alimentos;

d) Boas Práticas.

Recentemente a Anvisa retirou temporariamente do ar o curso online de boas práticas de manipulação em serviços de alimentação, a fim de realizar manutenção necessária para o seu pleno funcionamento, tendo em vista o recebimento de reclamações recorrentes dos usuários.

O curso era disponibilizado gratuitamente no portal da Anvisa para a capacitação adequada de profissionais que atuam no setor de serviços de alimentos nos processos de manipulação e produção de alimentos exigida pela legislação sanitária, abordando a segurança do alimento, normas legais para o processo de elaboração e as formas de armazenamento e conservação de alimentos, bem como os conceitos e práticas para aprimorar e melhorar a qualidade dos produtos e do ambiente de trabalho.

Considerando a necessidade de harmonização da ação de inspeção sanitária em serviços de alimentação e a necessidade de elaboração de requisitos higiênico-sanitários gerais para serviços de alimentação aplicáveis em todo território nacional, a ANVISA disponibilizou uma cartilha sobre Boas Práticas para Serviços de Alimentação com o objetivo de esclarecer sobre os cuidados durante a manipulação de alimentos, utilizando uma linguagem simples e abordando os principais requisitos da com base na Resolução RDC nº 216, de 15 de setembro de 2004.

Esta cartilha foi feita para auxiliar os comerciantes e os manipuladores a preparar, armazenar e a vender os alimentos de forma adequada, higiênica e segura, voltadas aos serviços de alimentação, como padarias, cantinas, lanchonetes, bufês, confeitarias, restaurantes, comissarias, cozinhas industriais e cozinhas institucionais.

Existem ainda algumas alternativas, enquanto o  Curso de boas práticas de manipulação de alimentos não for disponibilizado, como cursos organizados e ministrados pelos próprios responsáveis pelo serviço de alimentação, por instituições terceirizadas e por instituições de fomento ao setor produtivo, como o Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas (SEBRAE)

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Rastreabilidade: sua empresa atende aos requisitos?

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As operações Carne Fraca e Leite Compensado apresentaram muitas falhas no requisito de gestão de rastreabilidade. Elaborar, implantar e manter um bom programa de rastreabilidade ainda é um enigma para muitas empresas, sendo que a dificuldade de implantar e manter o sistema ainda é uma resistência.

Nas duas operações constatou-se que muitas empresas falharam na comprovação do sistema de rastreabilidade. Um exemplo é a condenação de vários lotes de queijo produzidos com leite (matéria prima) fora do padrão de identidade e qualidade do leite (RTQI). O leite proveniente de vários caminhões é misturado nos silos, as amostras são retiradas nos caminhões tanques, e nem sempre as análises internas utilizadas na liberação da matéria prima condizem com os resultados oficiais. A maioria das empresas não realizava as análises dos silos, então neste ponto a rastreabilidade já era perdida. O objetivo da rastreabilidade é detectar em qual etapa do processo ocorreu o problema, se uma etapa não foi avaliada e não possui controles, então não existe rastreabilidade.  

A Operação Carne Fraca também demonstrou sistemas falhos de rastreabilidade e falta de controles e monitoramentos dos processos e na distribuição, impossibilitando o procedimento de  recall.

Neste post compartilho os primeiros itens para começar a desenvolver um programa de rastreabilidade. Uma ferramenta bem utilizada globalmente é GFSI – GLOBAL TRACEABILITY CHECK LIST, ela define os pontos de controle e critérios de conformidade da rastreabilidade. Os sistemas de rastreabilidade devem ser apoiados pelas melhores práticas, com base na evolução das necessidades da indústria, regulamentos internacionais e padrões globais.

No próximo texto, Rastreabilidade II, apresentarei um check list para guiá-lo a desenvolver e implantar um bom programa de rastreabilidade.

Na tabela abaixo descrevo os itens iniciais para  o desenvolvimento e cumprimento de um programa de rastreabilidade. 

ITENS DESCRIÇÃO CRITÉRIOS DE CUMPRIMENTO
Objetivos Conhecimento dos requisitos do sistema de rastreabilidade local, comercial e internacional A gestão é responsável pela atualização dos regulamentos de rastreabilidade , normas e ou orientações  aos quais  seus  produtos são entregues , despachados , exportados e ou vendidos.
Definição produto Atribuição de itens comerciais em sistemas de Dados mestre para todos os itens comerciais recebidos, produzidos e / ou enviados Todos os itens comerciais recebidos pela organização identificação exclusivo e descritos em um registro de dados mestre para cada etapa do processo do produto que precisa ser rastreado?
Procedimentos estabelecidos

 

Procedimentos devem ser  definidos para todos os produtos recebidos, processados e distribuídos com a definição de lote, números de série, procedimentos ou ferramentas definidas para permitir a coleta, gravação, compartilhamento e comunicação de informações de rastreabilidade internamente e entre partes interessadas principais A empresa deverá  um procedimento documentado que descreve detalhadamente cada item de compra que é inserido na empresa até a comercialização do produto final. O lote final pode ser definido

O documento deve incluir: • Número do documento para procedimentos / código de procedimento ou ID • Nome do Produto • Composição • Quantidade • Embalagem • Método (s) de distribuição

Fluxo de materiais Identificação física e simbologia (placas , etiquetas) rastreáveis dos produtos recebidos, produzidos e / ou enviados.

Código de lote / lote de produção.  Número de série exclusivo (apenas nível de logística por pallet) . Número de identificação de embarque exclusivo.

Fluxo de processo para processos de transformação / fabricação (de matérias-primas / embalagens para produtos acabados) e resposta de solicitação de rastreamento entre parceiros comerciais

A empresa deverá ter completo acompanhamento do fluxo de materiais e seu direcionamento. Parceiros comerciais também devem garantir  o completo fluxo de materiais.
Requisitos de informação

 

Informações mínimas de rastreabilidade relacionadas para todos itens rastreáveis que são produzidos, recebidos e / ou enviados, cadeia de recebimento ,  etapas do processo e expedição.

Exemplos :  atribuir um número de identificação da expedição.

Atribuir um número de unidade logística.

A empresa poderá realizar o gerenciamento interno  vinculado as informações de rastreabilidade (eletrônico ou papel) entre entradas e saídas de (todas as etapas de processos rastreáveis).
Documentos necessários

 

Documentação de funções, responsabilidades, estrutura organizacional e processos de gravação associados à rastreabilidade para suportar todas as atividades relacionadas à rastreabilidade Manter a  documentação de rastreabilidade e os registros de rastreabilidade até no mínimo a data de validade do produto. Recomendo guardar documentos de rastreabilidade por até 05 anos, para comprovação em caso de processos judiciais.
Estrutura e responsabilidades

 

A empresa deve definir uma equipe de rastreabilidade com conhecimento adequado dos procedimentos de rastreabilidade

 

Esta equipe deverá ser multidisciplinar e deverá ser capacitada a realizar a rastreabilidade caso necessário. Simulações descritas e realizadas periodicamente é uma forma de identificar a funcionalidade do processo.
Gerenciamento de distribuição Capacidade de obter informações de rastreabilidade da rede de distribuição incluindo os seguintes itens:

-Número do item do produto comercializado

-Quantidades comercializadas

– Lote / número de lote  expedido

-Data da expedição

-Transportador

– Nome do transportador

Colocar os dados dos distribuidores no sistema operacional da empresa, assim como ele deverá fornecer a rota de todos os produtos distribuídos.
Treinamento A empresa deve estabelecer um programa de  treinamentos  e registros para os responsáveis por atividades de rastreabilidade. Membros da equipe deverão ser treinados , assim como novos  membros ou membros substituídos.
Monitoramento

 

A empresa deve ter um plano de monitoramento e controle para avaliar a eficácia dos procedimentos de rastreabilidade. O plano de monitoramento poderá ser realizado no próprio sistema ou em planilhas.
Auditorias internas e externas A empresa deverá ter as especificações dos produtos recebidos definidas e as ações corretivas definidas em caso de não conformidades.

A equipe de auditoria interna deverá ser capacitada. Auditorias externas podem ser realizadas por empresas ou profissionais capacitados.

As auditorias internas e externas deverão ser realizadas  para verificação de todo sistema de rastreabilidade. Auditorias são excelentes para comprovação de conformidade do programa.

 

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Unhas: como definir quando estão ou não compridas?

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Recebemos dos nossos leitores questionamentos sobre quando as unhas podem ou não ser consideradas compridas e por isso fiz esse post, para trazer uma dica para ajudá-los nessa definição. Há casos que são óbvios, a unha está comprida e não há como questionar. Mas e quando somente tem aquela pontinha branca, mas não aparenta estar comprida?
Eu, como consultora, tenho uma técnica ensinada durante meus treinamentos para definirmos quando a unha está ou não comprida. É um procedimento até engraçado, mas funciona!
Vamos tentar?

Unhas
Atente-se para o fato que nem sempre todas as unhas têm o mesmo comprimento… As unhas de alguns dedos crescem mais rápido do que as de outros e essa técnica auxilia muito nesses casos.
Também é importante lembrar que unhas curtas não são sinônimos de unhas tão curtas a ponto de estarem machucadas. Cortar demais também é prejudicial, pois fere as unhas e os dedos e aí o risco de contaminação dos alimentos durante a manipulação aumenta!
Espero que essa dica divertida auxilie vocês durante os treinamentos e em discussões sobre o que é uma unha comprida!

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Doença de Chagas como doença de origem alimentar: a que ponto chegamos?

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Um surto de grandes proporções no ano de 2005, envolvendo o consumo de caldo de cana de um quiosque à beira da estrada em Navegantes (SC) fez com que grande parte da população brasileira tomasse conhecimento de que a doença de Chagas poderia ser causada a partir do consumo de alimentos contaminados pelo protozoário causador da enfermidade: Trypanosoma cruzi. Como resultado, em julho do mesmo ano foi publicada uma RDC pela ANVISA que “dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Higiênico-Sanitários para Manipulação de Alimentos e Bebidas Preparados com Vegetais”. O foco da regulamentação é, claramente, evitar a contaminação das matérias-primas para elaboração de sucos que não sofrerão tratamento térmico, pelo inseto vetor (geralmente triatomíneos), popularmente conhecido como barbeiro, e, consequentemente, pelo protozoário causador da doença de Chagas.

Vale ressaltar, porém, que o resultado da investigação epidemiológica do surto em Navegantes não apontou a presença de insetos contaminados nas proximidades do quiosque, mas a contaminação da bebida ocorreu, possivelmente, devido à presença de um gambá fêmea, contaminada por T. cruzi nas proximidades do quiosque; e é sabido que a urina e/ou as fezes de gambás pode(m) conter a forma infectante do protozoário (tripomastigota), resultado do ciclo de vida que o mesmo realiza nas glândulas anais do marsupial.

Passados mais de 10 anos, em 2016, um artigo publicado nos Estados Unidos acendeu um sinal amarelo a respeito da possibilidade de dispersão do T. cruzi para áreas não endêmicas, com consequente dispersão da doença de Chagas. E ainda mais, houve o impacto do fato relatado para a área de alimentos: ovos de insetos triatomíneos, bem como o próprio inseto nos estágios adulto e de ninfa, foram levados para uma região não endêmica do país por meio de caixas de papelão. Foi, inclusive, registrada a presença de um inseto fêmea contaminada por T. cruzi.

Tais relatos, somados, por exemplo, àqueles de ocorrência da doença de Chagas na região Norte do Brasil (associados ao consumo de açaí contaminado, e cuja contaminação ocorrera devido ao processamento do fruto juntamente com o inseto infectado pelo T. cruzi) evidenciam que a prevenção da doença de Chagas de origem alimentar é essencialmente uma questão de Controle de Pragas e Vetores (um requisito básico dentro das Boas Práticas de Fabricação) e que a área de embalagens também merece atenção.

No que tange ao processamento de alimentos e às características do protozoário, sabe-se que em polpa de açaí a inativação térmica de T. cruzi começa a ocorrer com aquecimento a 44°C durante 10 e 20 min. Já a utilização do frio não se mostrou como um processo eficiente para a inativação do protozoário e/ou redução de sua virulência: T. cruzi sobreviveu e manteve sua virulência em polpa de açaí quando armazenada a 4°C por 144 h e -20 °C por 26 h.

Por fim, e em consonância com a RDC 218/2005, as bebidas de frutas que não sofrem processamento térmico, ou equivalente, merecem atenção quando o assunto é doença de Chagas de origem alimentar. O maior surto registrado até o momento aconteceu na Venezuela, em 2007, associado ao consumo de suco de goiaba, e 103 pessoas foram infectadas com o registro de uma evolução a óbito. De lá pra cá, sucos de frutas como maracujá, manga e laranja já foram registrados na literatura como veículos para transmissão oral de T. cruzi.

Referências:

DEANE, M. P., LENZI, H. L. AND JANSEN, A. M., Trypanosoma cruzi: Vertebrate and invertebrate cycles in the same mammal host, the opossum Didelphis marsupialis, Mem. Inst. Oswaldo Cruz, v. 79, n. 4, p. 513-515, 1984.

HERNÁNDEZ L.; RAMÍREZ A.; CUCUNUBÁ Z.; ZAMBRANO P. Brote de Chagas agudo en Lebrija, Santander, 2008. Revista del Observatorio de Salud Pública de Santander, v. 4, p. 28-36. 2009.

LABELLO BARBOSA, R.; DIAS, V. L.; PEREIRA, K. S.; SCHMIDT, F. L.; FRANCO, R. M. B.; GUARALDO, A. M. A.; ALVES, D. P.; PASSOS, L. A. C. Survival In Vitro and Virulence of Trypanosoma cruzi in Açaí Pulp in Experimental Acute Chagas Disease.  Journal of Food Protection, v. 75 n. 3, p. 601-606, 2012.

NOYA, B. A.; DÍAZ-BELLO, Z.; COLMENARES, C.; RUIZ-GUEVARA, R.; MAURIELLO, L.; MUÑOZ-CALDERÓN, A.; NOYA, O. Update on oral Chagas disease outbreaks in Venezuela: epidemiological, clinical and diagnostic approaches. Mem. Inst. Oswaldo Cruz, v. 110 p. 377–386. 2015.

LABELLO BARBOSA, R.; PEREIRA, K. S.; DIAS, V. L.; SCHMIDT, F. L.; ALVES, D. P.; GUARALDO, A. M. A.; PASSOS, L. A. C. Virulence of Trypanosoma cruzi in Açaí (Euterpe oleraceae Martius) Pulp following Mild Heat Treatment. Journal of Food Protection, v. 79 n. 10, p. 601-606, 2016.

DOLHUN E. P.; ANTES, A. W. A Case of Cardboard Boxes Likely Facilitating the Biting of a Patient by Trypanosoma cruzi-Infected Triatomine Bugs. Am J Trop Med Hyg, V. 95, n. 2, p. 1115-1117. 2016

Karen Signori Pereira é bacharel em Ciências Biológicas pela UNESP/Botucatu em 2001. Doutora em Ciência de Alimentos pela FEA/ UNICAMP (2006), onde ingressou em 2002 como aluna de Doutorado Direto com financiamento FAPESP. Desde agosto de 2008 é professora do Departamento de Engenharia Bioquímica – Escola de Química/UFRJ onde exerce atividades profissionais de ensino de graduação, junto ao curso de Engenharia de Alimentos (Coordenadora desde 2014), e Pós-Graduação na área de Microbiologia de Alimentos (básica e aplicada).
Responsável pela coordenação do Laboratório de Microbiologia de Alimentos (MicrAlim). Desenvolve diversos trabalhos de pesquisa e extensão dentro do tema Patógenos Microbianos de Veiculação Alimentar, com foco para Staphylococcus e enterotoxinas estafilocócicas, e controle da qualidade durante o processamento de alimentos (PPRs, BPFs, HACCP). Adicionalmente, vem, desde 2007, trabalhando com pesquisas sobre doença de Chagas e sua transmissão pelo consumo de açaí, bem como controle de qualidade e processamento do fruto.

Imagem: Jornal Folha do Acre

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Quem deve realizar o controle de pragas nas empresas de alimentos?

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Vamos falar mais um pouco sobre controle de pragas?

Recentemente, recebemos a seguinte pergunta de uma leitora: “Surgiu um questionamento na empresa em que trabalho: visto que normalmente o serviço de controle de pragas é terceirizado por empresa especializada, quais seriam os requisitos necessários para nós mesmos realizarmos o controle de pragas?”

Achei esse questionamento muito interessante e para auxiliar esta leitora e todos os demais, entrei em contato com a Anvisa. Obtive retorno e acredito ser de grande valia compartilhar.

Perguntei à Anvisa se é aceito que o serviço de controle de pragas urbanas e vetores seja obrigatoriamente realizado por empresa especializada terceirizada ou se pode ser feito pela própria empresa por um funcionário capacitado e com utilização de produtos químicos devidamente registrados no Ministério da Saúde. Vou compartilhar na íntegra a resposta da Anvisa com vocês:

“As medidas de controle de pragas devem ser devidamente descritas em Procedimento Operacional Padrão, conforme a Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002, que dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos, item 4.2.6: Os POPs referentes ao controle integrado de vetores e pragas urbanas devem contemplar as medidas preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou a proliferação de vetores e pragas urbanas. No caso da adoção de controle químico, o estabelecimento deve apresentar comprovante de execução de serviço fornecido pela empresa especializada contratada, contendo as informações estabelecidas em legislação sanitária específica.”

De acordo com a resposta enviada, entendo que as atividades de controle que envolvam barreiras físicas, como instalação e manutenção de cápsulas rasteiras com placas de cola para roedores ou uma isca luminosa para insetos podem ser feitas por um funcionário capacitado da própria empresa, e que outros serviços de medidas preventivas ou curativas que envolvam aplicação de produtos químicos, estes devem ser realizados por empresas especializadas e que estejam de acordo com a RDC 52 de 22 de outubro de 2009. Lembrando que todas essas atividades (principalmente quem as executa) devem estar devidamente descritas no POP referente ao controle de pragas da empresa para atender à RDC 275, de 21 de outubro de 2002.

2 min leituraVamos falar mais um pouco sobre controle de pragas? Recentemente, recebemos a seguinte pergunta de uma leitora: “Surgiu um questionamento na empresa em que trabalho: visto que normalmente o serviço […]

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Como consultar os agrotóxicos que podem ser utilizados nos alimentos e quais os limites máximos

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No Brasil e em diversos países do mundo, cada vez mais agricultores vêm produzindo alimentos sem a utilização de agrotóxicos, transgênicos ou fertilizantes químicos, em um conceito que está se popularizando como agroecologia. No entanto, a utilização de produtos fitossanitários, incluindo os de uso aprovado para a agricultura orgânica, é ainda para a grande maioria, essencial para a produção comercial, desde que sejam controladas sua produção, comercialização e o emprego de técnicas, métodos e substâncias que comportem risco para a vida, a qualidade de vida e o meio ambiente, conforme previsto no Artigo 225 da Constituição Federal.

Neste contexto, dúvidas sobre quais produtos fitossanitários podem ser utilizados para a produção de alimentos de origem vegetal e animal e quais os limites autorizados para o uso (também denominados “tolerâncias”) são frequentes, buscando atender clientes cada vez mais exigentes, requisitos governamentais cada vez mais complexos, utilizando o mínimo de recursos com sustentabilidade e rentabilidade. A pedido dos leitores, abordaremos neste post aspectos relevantes da legislação brasileira sobre este assunto. 

Recomendo a leitura de um post anterior sobre este tema direcionado para produtores e exportadores, contendo mais informações sobre as “Tolerâncias de Importação”, termo utilizado quando nos referimos ao LMR estabelecido com base na prática agrícola (GAP) de outro país, normalmente necessário quando a cultura agrícola não existe no país importador, quando o ingrediente ativo não possui registro no país importador ou quando o LMR no alimento é muito baixo no país importador.

A Lei Federal nº 7.802/1989 regulamenta através do Decreto nº 4.074/2002 e suas respectivas atualizações, que agrotóxicos, seus componentes e afins só poderão ser produzidos, exportados, importados, comercializados e utilizados, se previamente registrados, de acordo com as diretrizes e exigências dos órgãos federais responsáveis pelos setores da saúde, do meio ambiente e da agricultura.

O registro federal é concedido pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) mediante a avaliação agronômica através da aprovação do rótulo e bula do produto, ficando sob responsabilidade do Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis (IBAMA) a avaliação ambiental e ecotoxicológica e da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), a avaliação toxicológica do produto abrangendo os riscos à saúde do trabalhador (exposição ocupacional), assim como os riscos à saúde do consumidor e do alimento tratado.

No contexto de Segurança de Alimentos, a ANVISA é a autoridade brasileira responsável pelo estabelecimento dos Limites Máximos de Resíduo (LMR) e a publicação das monografias dos ingredientes ativos, e pela recomendação da Ingesta Diária Aceitável (IDA) obtida a partir do processo conhecido como “avaliação de risco”.

O LMR é o nível máximo oficialmente permitido em alimento após o uso de produtos agrícolas de acordo com as Boas Práticas Agrícolas (Good Agricultural Practices, GAP). É obtido por meio do registro de produtos e estabelecido por ingrediente ativo (i.a) em culturas específicas, alimentação e processados de origem vegetal (ex.: frutas, cereais, óleo de soja, etc) e para alimentação e processados de origem animal (ex.: ovo, leite, carnes, etc.), podendo ser estabelecido também para grupo de culturas, como por exemplo as culturas com suporte fitossanitário insuficiente – CSFI (minor crops), conforme legislação específica do país ou região, e sua unidade é expressa em mg i.a./kg (ppm – partes por milhão).

Para o estabelecimento destes limites, considera-se que toda a cultura é tratada com o produto, utilizando o pior cenário. Estes são calculados com base nos limites toxicológicos, maior consumo “per capita” e a partir de dados oriundos de Estudos de Resíduos conforme requerimentos da Resolução Diretoria Colegiada RDC nº 4/2012 da ANVISA, gerados de acordo com uma prática agrícola específica:

  • Dose máxima de aplicação
  • Número máximo de aplicações
  • Menor intervalo entre aplicações
  • Menor intervalo entre a última aplicação e a colheita Û Menor Carência (Intervalo de Segurança)

Analogamente, a legislação brasileira da produção orgânica Lei 10.831/2003, regulamentada pelo Decreto nº 6.323/2007 e suas respectivas atualizações, dá tratamento diferenciado aos insumos destinados à agricultura orgânica, por serem considerados produtos de baixo impacto ambiental e também de baixa toxicidade, sem deixar de lado a preocupação com a saúde, o meio ambiente e a eficiência agronômica. Deste modo, os agrotóxicos ou afins que tiverem em sua composição apenas produtos permitidos na legislação de orgânicos, recebem, após o devido registro, a denominação de “produtos fitossanitários com uso aprovado para a agricultura orgânica”.

No Brasil, somente são estabelecidos limites máximos de resíduos para as culturas vegetais in natura, através da publicação da monografia do ingrediente ativo pela ANVISA, sendo esta portanto, o resultado da avaliação (ou reavaliação) toxicológica dos ingredientes ativos destinados ao uso agrícola, entre outros, e traz informações como os nomes comum e químico, a classe de uso, a classificação toxicológica e as culturas para as quais os ingredientes ativos encontram-se autorizados, com seus respectivos limites máximos de resíduo, que podem ser consultadas no site da ANVISA.

O MAPA disponibiliza um sistema de agrotóxicos fitossanitários (AGROFIT), oficialmente instituído como cadastro oficial dos agrotóxicos, produtos técnicos e afins registrados no Brasil através da Portaria Nº 23, de 6 de abril de 2016, que está em processo de auditorias, a fim de verificar a confiabilidade dos dados, entre outros, cabendo aos interessados solicitar as devidas correções quando necessário. Este cadastro é uma fonte de pesquisa para o controle de pragas, doenças e plantas daninhas na agricultura brasileira, contém todos os produtos e ingrediente ativos registrados, textos explicativos, fotos, bem como os dados de LMRs atualizados ANVISA e do CODEX, conhecido como “CXL – CODEX MRL”.

Uma vantagem do AGROFIT em relação ao sistema da ANVISA é a possibilidade de pesquisar nas opções por marca comercial, cultura, indicação de uso, ingrediente ativo, titular do registro, classificação toxicológica e classificação ambiental, muito útil para obter informações sobre a tolerância (limite máximo de resíduo) de diversos ingredientes ativos para diversas culturas, sendo que na ANVISA só está disponível a consulta por ingrediente ativo.

A recente Instrução Normativa Conjunta MAPA/ANVISA – INC N° 01, de 28 de junho de 2017, estabelece critérios para o reconhecimento de limites máximos de resíduos de agrotóxicos em produtos vegetais in natura (revogação da Resolução GMC Nº 14/95 “Resíduos Praguicidas em Produtos Agropecuários Alimentícios In Natura”) entre os Estados Partes do Mercosul. Esta instrução normativa conjunta visa facilitar os processos de importação e exportação destes produtos no comércio intrabloco, considerando a diversidade de agrotóxicos autorizados pelos diferentes países para os produtos vegetais in natura comercializados entre os Estados Partes, garantindo que haja critérios adequados e conferindo agilidade ao comércio.

Dentre os critérios apresentados para efeito de reconhecimento dos limites máximos de resíduos (LMRs) de agrotóxicos entre os Estados Partes do MERCOSUL, é obrigatório, entre outros, que:

  • O ingrediente ativo esteja registrado no país exportador;
  • Os LMRs adotados pelo país importador sejam cumpridos pelos Estados Partes do MERCOSUL;
  • Quando não há LMR estabelecido para o produto vegetal no país importador, deve ser adotado como referência o LMR do Codex Alimentarius para o produto em questão, disponíveis no site da organização.

Cabe ressaltar que o “CXL – CODEX MRL” é estabelecido por órgãos independentes de “experts” sob a responsabilidade do Codex Alimentarius administrado conjuntamente pela Organização das Nações Unidas para a Agricultura e a Alimentação (Food and Agriculture Organization, FAO) e Organização Mundial de Saúde (World Health Organization, WHO). Estes limites são utilizados como referência também por países em desenvolvimento que não possuem legislação específica.

Na ausência de limites nacionais (ANVISA/Mercosul) ou Codex, temos adotado como principal referência a União Europeia. Os limites estabelecidos pela União Europeia podem ser obtidos nos links abaixo:

  • Agrotóxicos:

http://ec.europa.eu/food/plant/pesticides/eu-pesticides-database/public/?event=download.MRL

  • Drogas Veterinárias:

Regulamento 37/2010, que pode ser obtido no site http://eur-lex.europa.eu/homepage.html?locale=pt. Acessar a “última versão consolidada”, que incorpora eventuais atualizações.

  • Contaminantes:

Regulamento 1881/2006, que pode ser obtido no site http://eur-lex.europa.eu/homepage.html?locale=pt.

Acessar “última versão consolidada”, que incorpora eventuais atualizações.

Para monitorar o cumprimento da legislação sobre o uso de produtos fitossanitários e seus limites legalmente permitidos, são estabelecidos programas de monitoramento para gerenciamento de risco, dentre os quais destacam-se o Programa de Análise de Resíduos de Agrotóxicos em Alimentos (PARA) sob coordenação da ANVISA com o objetivo de garantir que produtos como frutas, verduras e legumes cheguem à mesa do consumidor brasileiro com qualidade e segurança; e o Plano Nacional de Controle de Resíduos e Contaminantes (PNCRC/Animal) sob a coordenação do MAPA para promover a segurança química dos alimentos de origem animal produzidos no Brasil, entre eles ovos, leite e mel encaminhados para processamento e animais encaminhados para abate em estabelecimentos sob Inspeção Federal, através de testes que incluem drogas veterinárias autorizadas (para as quais é testado o atendimento dos limites aplicáveis) e proibidas (incluindo hormônios), agrotóxicos, contaminantes inorgânicos, micotoxinas e dioxinas.

Apesar destes programas de monitoramento não definirem quais análises devem ser realizadas pelos operadores privados das cadeias, as normas e resultados são recomendados como referência para a análise de risco das empresas e elaboração de programa próprio de monitoramento e controle de resíduos.

Portanto, é recomendável considerar as moléculas autorizadas no país (no caso de produtos importados, no país de origem) e estimativas de volume de uso de produtos aprovados e não aprovados para alimentos de origem vegetal e animal em questão utilizando as referências citadas anteriormente.

Os LMRs regulamentam e aprovam os níveis de resíduos, e desta forma, indicam possíveis divergências entre as práticas agrícolas e a bula do produto, quando são encontrados resíduos acimas destes limites.

Exceder um LMR é uma violação da regulamentação e do comércio podendo acarretar consequências indesejáveis como problemas com governos e possíveis ações regulatórias entre países, rejeição de produtos/produção, restrições pré-embarque (ex.: necessidade de sempre analisar os resíduos), publicidade negativa, entre outros.

O uso de produtos não autorizados pelos órgãos do governo, acima do limite máximo permitido, bem como contrabandeados ou falsificados pode resultar em sanções administrativas, cíveis e/ou criminais conforme previsto na legislação vigente.

Devido a diferentes práticas agrícolas nos países e dificuldades na harmonização dos limites máximos de resíduo estabelecidos globalmente, é fundamental consultar os dados disponibilizados nos sites das agências regulatórias destes países ou regiões e realizar o monitoramento de resíduos para evitar restrições no comércio.

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Referência para swab de mãos

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Ao falar de controle microbiológico logo vem à mente a RDC 12/2001  que, apesar de não citar a frequência de amostragem, apresenta todo suporte para interpretar nossos resultados e até mesmo nos indica qual micro-organismo analisar em determinado alimento. Essa informação é de suma importância para separarmos o aceitável do inaceitável.

Quando o assunto é água, a Portaria 2914/2011 indica os micro-organismos que devem ser avaliados, seus limites e até mesmo sua frequência de amostragem.

Seguindo esses dois padrões de referência, nossa matéria prima e água estarão microbiologicamente seguros. Caso ocorra do nosso produto final estar contaminado é evidente que será por manipulação inadequada, ou seja, falha nas Boas Práticas de Fabricação.

A eficácia das BPF pode ser avaliada por inspeções rotineiras e principalmente por amostras coletadas no chão de fábrica, como swab de superfícies e swab de mãos. Essas análises carecem de referências para limites, deixando margem para interpretações até que seja publicada uma RDC sobre o assunto.

O FSB já abordou o tema aquicolaborando com alguns limites para superfície. Hoje gostaria de abordar novos limites para superfícies e para mãos.

Ao analisar um swab de superfície ou de mãos deve ser levado em consideração que determinados micro-organismos são predominantes na flora humana, sendo esses os mais prováveis de causar a contaminação. Tomando como base os dados de surtos alimentares de Maio 2017 , podemos observar que E.coli e S. aureus fazem parte dos 3 maiores agentes etiológicos do Brasil.

Para desenvolver um limite de contagem para swab, vamos fazer uso da frase de Soares (2013): “Uma mão higienizada possui contagens inferiores a 10² UFC/mão de S.aureus e 10² de E.coli”.

A partir dessa frase conseguimos, por meio de uma referência literária, um limite para os 02 principais micro-organismos em swab de mãos. Ainda fazendo uso desta frase, podemos converter esses limite para swab de superfície se considerarmos que uma mão tem aproximadamente 360 cm². Se 360 cm² podem conter 10² UFC, **100 cm² podem conter X. Para chegar a 360 cm² foram medidas várias mãos, chegando à média de 180 cm² por lado. Considerei os dois lados da mão, pois Soares generaliza mão e não apenas palma da mão. Já o resultado é baseado em 100 cm², pois normalmente os delimitadores de área tem essa medida.

Os limites apresentados até aqui são para mãos e equipamentos APÓS higienização. Você também pode desenvolver limites menos exigentes, porém seguros, para swabs coletados ANTES da higienização, assim será possível realizar a validação de procedimentos e saneantes.

Para facilitar esse desenvolvimento, finalizo meu texto com uma frase de Franco (1996) : “São necessários 100.000 a 1.000.000 de UFC de S.aureus por grama de alimento para que a toxina seja formada em níveis de causar intoxicação”.

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Food defense como requisito para certificação FSSC 22000: bioterrorismo e biovigilância na indústria de embalagens

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Uma das principais exigências estabelecida pela ISO 22000:2005 para empresas de alimentos e embalagens foi implementar PPRs para eliminar os riscos em relação à segurança dos alimentos da embalagem utilizada por indústrias alimentícias no processo de fabricação.

A ISO/TS 22002-1-2009 é focada na complementação dos programas de pré-requisito para a produção de ingredientes e alimentos. A ISO/TS 22002-4:2013 é utilizada para os programas de pré-requisitos para a fabricação de embalagens para alimentos. Para manter o objetivo de ser um esquema de certificação de segurança de alimentos baseado somente em normas ISO, a Fundação (FSSC) anunciou em maio de 2014 a substituição da PAS 223 pela ISO/TS 22002-4. A partir de 01/11/14 não foi mais permitido usar a PAS 223 para novas certificações. Para empresas já certificadas, o prazo de transição foi até 31/10/15.

A ISO/TS 22002-4 para produção de materiais de embalagem para alimentos engloba:

Estabelecimentos
Layout e Espaço de Trabalho
Utilidades
Disposição dos Resíduos
Adequação de Equipamentos, Limpeza e Manutenção
Gerenciamento de Materiais adquiridos e Serviços
Medidas para Prevenção da Contaminação
Limpeza
Controle de Pragas
Higiene Pessoal e Instalações para Empregados
Retrabalho
Procedimento de Recolhimento
Estocagem e Transporte
Informação da Embalagem de Alimentos e comunicação ao consumidor
Defesa dos Alimentos, Biovigilância, Bioterrorismo
Projetos

Um dos requisitos para a certificação FSSC 22000 é o item de Food Defense, biovigilância e bioterrorismo. Define-se como o objetivo desse item estabelecer a sistemática de proteção das embalagens produzidas, bem como fornecer orientações sobre abordagens para a proteção do negócio contra ataques maliciosos, ataques ideologicamente motivados, mitigando e minimizando o impacto destes ataques caso venham a ocorrer. Tem ainda como objetivo avaliar os perigos que possam atingir as matérias primas e embalagens produzidas relacionadas a atos de sabotagem em potencial, vandalismo ou terrorismo, colocando em prática medidas proporcionais de proteção.

Como documento de referência, pode ser utilizado o PAS 96 – Defending Food and Drink – Guidance for the deterrence, detection and defeat of ideological motivated and others forms of malicious attack on Food and their supply arrangements. 

Como critérios para defesa da embalagem, está a contaminação intencional maliciosa com materiais tóxicos causando problemas de saúde e até mesmo a morte, a sabotagem da cadeia de abastecimento levando a escassez das embalagens e o uso indevido de materiais de embalagens (matérias primas e ou produtos acabados) para finalidades terroristas ou criminosas.

Todos os produtos químicos utilizados devem ser inerentes às áreas e processos de fabricação. Os produtos químicos utilizados nas áreas de processamento (impressão, gofragem, laminação e corte), manutenção, devem ser direcionados a áreas específicas de processamento. Todos os colaboradores devem ser treinados sobre o real risco de contaminação dos produtos que utilizam e possuir conhecimento de que os produtos químicos devem ser utilizados de acordo com sua finalidade e propósito.

Os produtos químicos perigosos devem ser controlados pelos órgãos competentes (Policias Federal e Militar) e mantidos fechados e com acesso restrito, sendo utilizados somente quando solicitados pelos responsáveis pelas áreas de produção.

Para evitar a escassez de embalagem ou falta de abastecimento junto aos clientes, o ideal seria trabalhar com mais de um fornecedor para cada tipo matéria prima utilizada no processamento. Outro fator importante para o Food Defense é o controle de fornecedores e controle de rastreabilidade e recall. Os fornecedores devem ser avaliados e os produtos devem ser produzidos a partir de matérias primas adquiridas de fornecedores com alta capacidade técnica e aptas a entrar em contato com alimentos, não conferindo de forma alguma contaminantes ao produto que se deseja embalar. Deve ser garantida a ausência de contaminação nas embalagens, seja ela intencional ou não. A cadeia de segurança deve ser mantida até que o material chegue à área final de expedição. Os controles de rastreabilidade implantados na empresa devem permitir uma identificação completa de todo o histórico de produção.

Outro foco da Food Defense deve ser a concepção de edifícios e infra-estruturas para impedir a entrada de pessoas não autorizadas. A empresa deve ter segurança de pessoal e controle de acesso às áreas de fabricação e estocagem de insumos e matérias primas.

As áreas potencialmente sensíveis, como portas de acesso à produção, as áreas de estoque tanto de matéria prima como de produtos acabados, devem ser corretamente identificadas, mapeadas e submetidas a controles de acesso. Os setores sensíveis devem ser monitorados por câmeras 24 horas por dia e as imagens armazenadas sobre controle da área de TI. As embalagens com marcas registradas, promocionais, materiais gráficos sigilosos devem sempre estar seguros e devidamente armazenados quando não estão em utilização.

A empresa deve avaliar também a Ameaça ao Ponto Crítico de Controle (TACCP), possuindo um time formado pelos colaboradores. Esse time deve ter conhecimento necessário sobre segurança das instalações, recursos humanos, tecnologia de embalagens, engenharia de processo, produção e distribuição. Este time tem a função de identificar e solucionar qualquer ocorrência de modo a minimizar os impactos negativos aos consumidores.

Outro item importante é o controle de informações confidenciais. O indicado é que para acessar os computadores, os colaboradores possuam seu login e senha e que somente com esses dados seja possível acessar o sistema da empresa para impedir o acesso de pessoas não permitidas. A gravação de dados deve ser proibida em qualquer mídia, pendrive, cd, etc, evitando o acesso às informações fora da empresa. Somente à área de TI deve ser permitido instalar softwares em qualquer computador utilizado durante o trabalho. Os documentos do sistema deverão estar disponíveis somente para leitura e somente alguns funcionários habilitados podem modificar arquivos.

Caso o visitante precise acessar a internet, deve usar o próprio computador, utilizando o seu provedor ou o wifi no setor administrativo. Em relação à segurança das áreas de armazenagem e produção e controle do transporte e distribuição, a área de armazenagem deve ser monitorada por câmeras 24 horas por dia para verificar sinais de vandalismo.

Para o transporte e distribuição, não havendo caminhão próprio da empresa, para evitar fraudes durante o transporte e distribuição, os caminhões devem ser lacrados. Os caminhões devem ser dedicados para o transporte e distribuição dos produtos. Os responsáveis pelo recebimento registram a placa do caminhão, horário, data, nome do motorista e coletam a assinatura do mesmo. As indústrias no Brasil ainda não estão adotando as práticas de Food Defense, porém esse assunto está crescendo no Brasil e no mundo, e deve ser implantado pelas empresas que buscam a certificação.

Andressa Pietszekovski é engenheira de alimentos, formada pela PUC de Curitiba, com pós-graduação em Engenharia de Produção Enxuta/Lean Manufacturing pela PUCPR.  Possui certificado Green Belt pela PUCPR, com atuação em projeto de DMAIC. Possui experiências nas áreas de Controle de Qualidade e Garantia de Qualidade em indústria de alimentos e embalagens. Hoje atua na área da Garantia da Qualidade em uma multinacional de embalagens flexíveis. Conduz implementação de certificações, estruturação de sistemas de Gestão de Qualidade e Segurança de Alimentos. É responsável pela parte de documentação, auditorias, treinamentos, fornecedores, análises, controle de pragas, entre outras atividades. Integra o Pilar de Qualidade, focado em melhoria contínua e controle de não conformidades.

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Máscara de acrílico como protetor salivar na indústria de alimentos – uma opção?

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Antes mesmo de a CVS 05/2013 (vigente no estado de São Paulo) proibir o uso de máscaras nasobucais na manipulação de alimentos, falamos aqui no Food Safety Brazil sobre seus riscos.

Dentre eles, a máscara nasobucal não representa uma proteção eficaz devido à umidade e mau uso. O gás carbônico acumulado decorrente da respiração pode provocar tosse, o que aumenta a possibilidade de contaminação. Após 30 minutos de uso, a máscara descartável torna-se úmida e tem a distância entre as fibras aumentada, permitindo a passagem de gotículas de saliva e microrganismos, aumentando a possibilidade de contaminação pela fala, tosse e espirro. Ainda há aqueles que de vez em quando tocam a máscara para “dar uma respirada” e voltam a manipular os alimentos sem higienização as mãos.

Mas então, que recurso utilizar para evitar gotículas de saliva sobre os alimentos? Em uma situação utópica, as pessoas, proibidas de falar, tossir ou espirrar sobre as preparações ou linhas de produção se controlariam e essa contaminação não aconteceria. Porém, sabemos que a vida real é bastante diferente e a contaminação pode acontecer.

O mercado tem apresentado uma opção que é um protetor salivar de acrílico, vulgarmente chamado de “máscara plástica”, revestido de uma película bactericida e antiembaçante, cujo princípio ativo não é revelado. A máscara é posicionada no rosto de modo que a respiração fica livre, não acumulando gás carbônico, evitando desconforto pelo calor e a irritação da mucosa. Na área de estética tem conquistado muitos adeptos.

Pelo fato de esta opção não estar prevista em legislação de alimentos, seja pelo incentivo ou pela proibição, é interessante pensarmos sobre suas vantagens e desvantagens caso seja desejada a sua adoção na manipulação de alimentos.

A eficácia do protetor salivar de acrílico

Conversei com Dr. Eneo Alves, conceituado biomédico e autoridade em microbiologia de alimentos, responsável pela avaliação técnica da eficácia de um produto da categoria.

Segundo ele, pelos testes realizados, mesmo que o manipulador venha a espirrar dentro do protetor, as gotículas de saliva não atingirão os alimentos, ficando retidos na proteção de acrílico. Além disso, a película bactericida irá diminuir gradualmente a carga microbiana, não permitindo acúmulo de bactérias. Um dos ensaios foi bastante simples: pessoas resfriadas espirraram sobre placas de Petri com ágar padrão utilizando a máscara plástica e também sem ela.

O segundo ensaio aconteceu com a contaminação intencional da parte interna da proteção com inóculos de Escherichia coli e Staphylococcus aureus, sendo coletadas amostras a cada hora para estudo da redução destes contaminantes. Houve uma redução de 62% dos microrganismos em duas horas de exposição e de 99,6% em 4 horas.

Duração e manutenção dos protetores salivares

Um revendedor, que garante vida útil de pelo menos 3 meses com o uso adequado, recomenda usar apenas flanela para limpeza. Se a máscara estiver muito suja e engordurada, deve-se lavar apenas com água e sabão neutro sem molhar os elásticos. O álcool 70% danifica o tratamento antiembaçante e bactericida, devendo ser evitado.

Os testes de laboratório realizados não tiveram como objetivo avaliar o prazo de validade da eficácia do bactericida da película ao longo da vida útil do produto.

Outros cuidados

Não encontrei nenhuma empresa de alimentos de grande porte usando esta máscara. Quanto maior o número de colaboradores, maiores os desafios de utilizar um produto de longa duração, não descartável.

Pessoalmente, me preocuparia com a forma de limpeza e guarda das máscaras pelos manipuladores, assim como há cuidados com protetores auriculares ou jaquetas de câmaras frias. Um ponto a ser observado são as condições dos elásticos, materiais mais porosos que ficam atrás das orelhas (área de transpiração), bem como a integridade das próprias proteções, que devem ser inspecionadas regularmente dentro da política de vidros, acrílicos e plásticos duros.

E você, leitor, apostaria no potencial desta novidade? Se tiver experiências, venha nos contar!

Créditos da imagem: Difundir

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Avaliação do Ciclo de Vida (ACV) e a segurança dos alimentos

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O crescimento populacional contínuo nos próximos cinquenta anos, aliado ao consumismo tende a aumentar ainda mais a demanda global por alimentos. Entretanto, atender a esta demanda será um grande desafio à humanidade, uma vez que outros fatores deverão serem levados em consideração, tais como: mudanças climáticas, a disponibilidade da água, o uso da terra, do ozônio troposférico e outros poluentes, a elevação do nível dos oceanos, a biodiversidade, entre outros. Estas mudanças ambientais globais, coletivamente chamadas, são causadas em parte pelas atividades dos sistemas alimentares devido ao uso excessivo de fertilizantes nitrogenados, emissões de gases de efeito estufa, perda de biodiversidade, a qual leva a redução de atividades nos ecossistemas, excessivo consumo de água, bem como outros tantos fatores.

Estas pressões sobre os sistemas agrícolas estão degradando intensamente a terra, a biodiversidade, a água e o clima (FOLEY et al., 2011). O setor de alimentos, incluindo a parte agrícola, o transporte, a industrialização e a distribuição, é responsável por considerável impacto ao meio ambiente, relacionado ao uso intenso de energia, agroquímicos, maquinários agrícolas no campo e uso de combustíveis fósseis (FAO, 2013; FUSI et al., 2014).

Deste modo, a indústria necessita urgentemente mudar o direcionamento da produção de alimentos e bebidas para uma alimentação de qualidade e segura em nível social e principalmente ambiental. Inicialmente deve-se inserir ferramentas que venham trazer produtos mais sustentáveis em todo seu ciclo de vida (desde a extração de matérias primas ou cultivo até a eliminação dos resíduos, passando pelas bases de produção, distribuição e utilização).

Uma metodologia extremamente estruturada, compreensiva e padronizada em nível internacional capaz de quantificar informações sobre as emissões e os recursos consumidos e sobre os impactos ambientais, os impactos sobre a saúde humana bem como o nível de depleção de recursos e melhoramento dos pontos socioeconômicos é Avaliação do Ciclo de Vida (ACV). Esta ferramenta objetiva implementar produtos e ou atividades ambientalmente sustentáveis. Consiste na análise do potencial de impactos ambientais de produtos, processos ou serviços por meio da compilação e avaliação dos fluxos mássicos e energéticos ao longo do seu ciclo de vida, desde a aquisição de matérias-primas, produção, uso, tratamento pós-uso, reciclagem até a disposição final, a fim de reduzir a carga ambiental existente (GUINÉE et al., 2001; ISO 14040, 2006).

Regida pelas normas NBR ISO 14040 e 14044, a ACV é uma ferramenta que pode ser utilizada amplamente em ramos como: instituições de pesquisa e universidades, indústrias, serviços de consultorias, governo e entidades públicas, redes e organizações dedicadas à promoção do conceito de ciclo de vida.

Portanto, a ACV pode subsidiar a identificação de oportunidades para a melhoria do desempenho ambiental de produtos em diversos pontos de seus ciclos de vida; o nível de informação dos tomadores de decisão na indústria e nas organizações governamentais ou não governamentais, visando ao planejamento estratégico, à definição de prioridades ou ao projeto/reprojeto de produtos ou serviços.

A ACV é exercida por meio de bases de dados e softwares para seu delineamento. Estas bases de dados podem ser adquiridas por meio de licenças gratuitas ou pagas. De modo geral, muitos trabalhos na área de alimentos nacionais e internacionais têm utilizado esta metodologia como base e auxiliado a indústria e agricultores a adotarem medidas ambientalmente sustentáveis (BLENGINI; BUSTO, 2009; CASTANHEIRA et al., 2014; CHERUBINI et al., 2015; MACIEL et al., 2015; NUNES et al., 2016).

Resumidamente, a utilização da ACV por organizações ocorre na implementação de novos produtos ou aprimoramentos dos existentes, fator que pode levar a uma melhoria na tomada de decisão ao comparar ambientalmente processos produtivos, materiais, atividades diferentes.

É fato que todo e qualquer produto ou serviço, independentemente do material ou da tecnologia, provoca um impacto no meio ambiente. Contudo, hoje as indústrias têm buscado alternativas mais limpas, fator que auxilia na criação de uma relação mais sustentável com a natureza.  Expor este apelo industrial aos consumidores é uma forma de comunicação crucial para exibir o posicionamento ambiental da indústria perante seus consumidores. É neste âmbito que se inserem as declarações ambientais e os rótulos ecológicos nos produtos. Estes têm por base a ACV, seguido de um conjunto de normas pré-estabelecidas. As informações nos rótulos têm bases científicas sobre o impacto ambiental de um produto ou serviços ao longo do seu ciclo de vida, (CHERUBINI; RIBEIRO, 2015). O consumidor passa a ter noção de quais produtos são ambientalmente mais sustentáveis.

De forma geral, ao inserir a ferramenta da ACV em produtos e ou processos alimentícios, busca-se diminuir o impacto ambiental negativo do ciclo de vida dos produtos visando à qualidade ambiental, já que a tendência para os próximos anos é o aumento da produção de alimentos.

Você que é pesquisador, estudante, profissional das mais diversas áreas de produção de alimentos deve contribuir na construção de produtos que além de seguros microbiologicamente, devem ser ambientalmente seguros. Produtos capazes de preservar os ecossistemas necessários para a estabilidade da dinâmica natural do planeta. Cabe a você dar o primeiro passo.

Referências:

BLENGINI, G. A.; BUSTO, M. The life cycle of rice: LCA of alternative agri-food chain management systems in Vercelli (Italy). Journal of Environmental Management, v. 90, n. 3, p. 1512–1522, 2009.

CASTANHEIRA, É. et al. Environmental sustainability of biodiesel in Brazil. Energy Policy, v. 65, p. 680–691, 2014.

CHERUBINI, E. et al. Life cycle assessment of swine production in Brazil: a comparison of four manure management systems. Journal of Cleaner Production, v. 87, p. 68–77, jan. 2015.

CHERUBINI, E.; RIBEIRO, P. T. Diálogos Setoriais Brasil e União Euripéia: desafios e soluções para o fortalecimento da ACV no Brasil. Brasília: IBICT, 2015

FAO. FAO statistical yearbook 2013 world food and agriculture. Disponível em: <http://www.fao.org/docrep/018/i3107e/i3107e00.htm>. Acesso em: 1 dez. 2014.

FOLEY, J. A. et al. Solutions for a cultivated planet. Nature, v. 478, n. 7369, p. 337–42, 2011.

FUSI, A. et al. Environmental profile of paddy rice cultivation with different straw management. The Science of the total environment, v. 494–495, p. 119–28, 2014.

Guinée, J.B., Heijungs, R., Huppes, G., Kleijn, R., de Koning, A., van Oers, L., Wegener Sleeswijk, A., Suh, S., Udo de Haes, H.A., de Bruijn, H., van Duin, R., Huijbregts, M.A.J., Gorrée, M. Life Cycle Assessment: An Operational Guide to the ISO Standards, The Netherlands: Kluwer Academic Publishers, pp.1–692, 2001.

ISO 14040. Environmental Management – Life cycle assessment – Requirements and guidelines. Environmental Management. Geneva, 2006.

MACIEL, V. G. et al. Life Cycle Inventory for the agricultural stages of soybean production in the state of Rio Grande do Sul, Brazil. Journal of Cleaner Production, v. 93, p. 65–74, 2015.

NUNES, F. A. et al. Life cycle greenhouse gas emissions from rice production systems in Brazil: A comparison between minimal tillage and organic farming. Journal of Cleaner Production, v. 139, p. 799–809, 2016.

Flávia Aparecida Nunes é tecnóloga em alimentos formada pelo IFRS e mestre em Ciência e Tecnologia de Alimentos pela UFRGS. Atua em diversos ramos alimentícios e utiliza a ferramenta da ACV. Elabora e implementa sistemas de gestão da segurança de alimentos, a fim de proporcionar melhorias no setor alimentício e redução dos impactos ambientais.

Imagem: DuPont 

4 min leituraO crescimento populacional contínuo nos próximos cinquenta anos, aliado ao consumismo tende a aumentar ainda mais a demanda global por alimentos. Entretanto, atender a esta demanda será um grande desafio […]

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Os perigos da esponja de lavar louças

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Você já imaginou que uma simples esponja de lavar louça pode ser “abrigo” de bactérias como Escherichia coliStaphylococcus aureus, além de leveduras como Rhodotorula e fungos como AspergillusPenicillium e Cladosporium?  Recentemente um estudo realizado por estudantes da DeVry | Metrocamp identificou que todos estes microrganismos podem estar presentes neste utensílio encontrado em todas as casas.

No estudo, foram analisadas 18 esponjas, divididas em três grupos:

  • As sem data específica de início de uso e sem nenhum modo de higienização, que é o que ocorre na maioria das casas, e que apresentaram milhões de bactérias e fungos.
  • Utilizadas por apenas sete dias, conforme recomendação dos fabricantes. Apesar do menor tempo de uso, estas não apresentaram redução significativa de microrganismos.
  • As utilizadas por quinzes dias, higienizadas pelo menos uma vez ao dia ou de três em três dias após o uso. Considerando as mesmas condições de análise que as demais esponjas, estas apresentaram contagem total reduzida para cerca de 500 microrganismos, o que mostra a efetividade da higienização.

Veja dicas simples de como manter a sua esponja segura:

  • Deixe a esponja de molho em solução com 1 litro de água e duas colheres de água sanitária, por 10 minutos.
  • Ferva a esponja por 10 minutos.
  • Coloque a esponja no micro-ondas por 3 minutos
  • Sempre guarde a esponja seca.
  • Troque a esponja com frequência.

Aqui no blog já tratamos em outros posts dos perigos microbiológicos que podem estar presentes nas nossas cozinhas e nem imaginamos:

Fonte: https://www.devrybrasil.edu.br/metrocamp/noticias/esponjas-domesticas-sem-higienizacao-sao-foco-de-bacterias

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Embalagem plástica impressa – critérios para tinta de impressão

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Recebemos algumas perguntas em um outro post (aqui) que tratou do tema embalagens impressas. As dúvidas são relacionadas a como proceder com embalagens que são impressas no lado externo: existe alguma obrigatoriedade legal a que a tinta, utilizada no processo de impressão, deva atender?

As tintas de impressão podem ser classificadas em diferentes tipos de sistemas (base solvente, base água, offset e UV) de acordo com sua composição, que pode ser constituído por pigmentos, resinas, aditivos, solventes, óleo mineral ou vegetal ou ésteres de ácidos graxos e foto iniciadores.

Podemos avaliar o contato da tinta com o alimento considerando:

Qual a legislação que esta tinta deve seguir?

Não existe legislação específica para tintas de impressão para materiais em contato com alimentos. Neste caso, devemos nos basear em:

  • RDC 91/2001

Temos na RDC 91/2001 a diretriz de que “as embalagens e equipamentos que estejam em contato direto com alimentos devem ser fabricados em conformidade com as boas práticas de fabricação para que, nas condições normais ou previsíveis de emprego, não produzam migração para os alimentos de componentes indesejáveis, tóxicos ou contaminantes em quantidades tais que superem os limites máximos estabelecidos de migração total ou específica, tais que: a) possam representar um risco para a saúde humana; b) ocasionem uma modificação inaceitável na composição dos alimentos ou nas características sensoriais dos mesmos”. 

  • RDC 52/2010

Primeiramente, precisa estar bem claro que a RDC 52/10 é aplicável a embalagens plásticas que contém corante em sua fórmula, destinadas a entrar em contato direto com alimento (ex. garrafa PET azul, pote de iogurte amarelo, etc.) e aos corantes utilizados para colorir estas embalagens. Logo, a RDC 52/10, NÃO se refere diretamente a tinta de impressão. Porém, estabelece que caso não exista uma barreira que impeça o contato da tinta com a face interna do material, a empresa deve realizar ensaios de migração específica de metais e outros elementos, conforme estabelecido no item 3.2 da Resolução RDC 52/2010.

Conclusão: Se existir o contato direto ou indireto com alimento, a tinta de impressão deverá atender ao item 3.2 da RDC 52/10 e a empresa deverá realizar ensaios de migração específica de metais e outros elementos.

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Vídeos para uso em treinamentos de Boas Práticas de Fabricação

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Muitos de nossos leitores pediram nos comentários de alguns posts que fizéssemos um post com links de vídeos que podem ser usados em treinamentos de boas práticas de fabricação. Pois bem, neste post atendemos aos pedidos de vocês!

INTOXICAÇÃO ALIMENTAR – A IMPORTÂNCIA DA MANIPULAÇÃO SEGURA DE ALIMENTOS
https://youtu.be/702PqUxLYP4

OS PERIGOS DA INTOXICAÇÃO ALIMENTAR
https://www.youtube.com/watch?v=pRg5fnNqrHo

CONEXÃO REPÓRTER – VÍDEO FLAGRA FALTA DE HIGIENE EM DIVERSOS RESTAURANTES
https://www.youtube.com/watch?v=pn-qAkLmJKY

OBJETOS ESTRANHOS
https://www.youtube.com/watch?v=rdAIpiNA7EQ

VÍTIMA DE INTOXICAÇÃO ALIMENTAR NO REFEITÓRIO DA EMPRESA SERÁ INDENIZADA
https://www.youtube.com/watch?v=kdP-RoJdB50

CONTAMINAÇÃO CRUZADA
https://www.youtube.com/watch?v=DXAGq91mC-w

MANIPULAÇÃO DE ALIMENTOS E CONTAMINAÇÃO CRUZADA
https://www.youtube.com/watch?v=-o-cve9MoYM

O RISCO DOS ALIMENTOS
https://www.youtube.com/watch?v=vd9jaoawh0U

INTOXICAÇÃO ALIMENTAR E DIREITOS DO CONSUMIDOR
https://www.youtube.com/watch?v=mrNu0aX5Lyw

Espero que esses vídeos auxiliem nos treinamentos de boas práticas ministrados, impactando os colaboradores quanto à responsabilidade do manipulador de alimentos!

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O papel da água eletrolisada na segurança dos alimentos

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As Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA) ainda são consideradas um importante problema de saúde pública em nível mundial (WHO, 2015). De acordo com dados do Ministério da Saúde (BRASIL, 2016), mais de 500 surtos e casos de DTA foram registrados no ano de 2015 no Brasil, com uma taxa de letalidade de 0,08%. Desse modo, a Segurança dos Alimentos é de grande relevância, uma vez que visa garantir um alimento seguro ao consumidor pelo controle de todas as etapas da cadeia produtiva até o seu consumo. O grande desafio da Segurança dos Alimentos não é só eliminar os microrganismos patogênicos, mas garantir que o local seja seguro para o processamento, produção e manipulação dos alimentos, além de prevenir a contaminação cruzada e reduzir a carga microbiológica dos alimentos e utensílios utilizados na sua preparação. Na indústria, diversos programas de autocontrole são utilizados visando garantir a qualidade sanitária dos produtos alimentícios. Esses programas incluem a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC (BRASIL, 1998), as Boas Práticas de Fabricação – BPF e os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional – PPHO (BRASIL, 2003), entre outros. Dentre eles, o sistema APPCC é apontado como princípio essencial de higiene e segurança dos alimentos (FAO & WHO, 2006), sendo apoiado por diversos órgãos regulatórios internacionais. Além desses programas, agentes químicos são tradicionalmente aplicados como forma de sanitização nas unidades processadoras de alimentos. Como método alternativo de limpeza e sanitização, a Água Eletrolisada (AE) vem ganhando destaque por apresentar vantagens em relação aos sanitizantes comuns, podendo ser utilizada como ferramenta para solucionar os desafios da Segurança de Alimentos.

Diversas aplicações são atribuídas a AE. Desde os anos 80, a AE tem sido utilizada na esterilização de instrumentos médico-hospitalares no Japão. Atualmente, com o desenvolvimento da tecnologia, ela tem sido popularizada na área de alimentos. Autores evidenciam o uso da água eletrolisada como desinfetante alternativo em superfícies e utensílios de aço inoxidável usados na manipulação de alimentos, sendo eficaz na limpeza e na sanitização desses locais. A AE também pode ser utilizada na redução da carga microbiológica de eletrodomésticos na área de alimentação, que são considerados fonte de contaminação cruzada. Sugere-se também um uso promissor na indústria de laticínios. Além disso, a AE pode contribuir para melhorar a qualidade microbiológica de produtos de origem animal e vegetal sem afetar a qualidade sensorial desses alimentos, atuando tanto na redução da carga microbiológica desses produtos, podendo aumentar a sua vida de prateleira, quanto na eliminação de patógenos. A AE tem se mostrado eficiente na redução e na eliminação de patógenos de alto risco como Escherichia coli, Salmonella enteritidis, Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus, entre outros considerados importantes causadores de surtos de DTA. Entre os alimentos envolvidos em estudos e aplicações industriais estão frutas, hortaliças, vegetais minimamente processados, ovos, peixes e carnes. A lavagem de carcaças de animais com AE antes do abate também tem se mostrado eficiente na redução de microrganismos (HUANG et al., 2008; HRICOVA et al., 2008; HATI et al., 2012).

Produção

De um modo geral, a produção da AE se dá pela passagem de uma solução clorada por um equipamento de eletrólise, que provoca a dissociação dos íons através dos eletrodos de carga positiva e negativa. Desse modo, pode ser dividida em três principais tipos de acordo com suas características de potencial de oxirredução (POR), valor de pH e espécie de cloro livre:

– Água Eletrolisada Alcalina (AEA): apresenta POR menor que -800 mV, pH maior que 11 e mais de 95% de cloro livre na forma de íon hipoclorito (OCl).

– Água Eletrolisada Ácida (AEAc): apresenta POR maior ou igual a 1000 mV, pH de 2 a 3,0 e 95% de cloro livre na forma de gás cloro (Cl2).

– Água Eletrolisada Fracamente Ácida (AEFA): apresenta POR de 500 a 900 mV, pH de 5,0 a 6,5 e mais de  95% de cloro livre na forma de ácido hipocloroso (HOCl).

Essas características são importantes, pois estão envolvidas no efeito dos diferentes tipos da AE. Por exemplo, a AEA pode ser empregada como desengordurante por apresentar alta alcalinidade (NaOH). Devido ao seu pH e ao alto valor de POR, a AEAc pode afetar o potencial redox dos microrganismos, promovendo danos nas suas membranas internas e externas, provocando alterações no seu metabolismo. Outro fator importante a ser considerado é controle do pH da AE,  pois influencia diretamente na forma de cloro livre presente em solução. Em relação a isso, o HOCL é o que apresenta maior poder sanitizante em comparação com outras frações de cloro livre devido a sua capacidade de penetração celular. O HOCL se mostra eficaz contra bactérias, fungos e vírus, necessitando de menor tempo de contato para sua ação. Sendo assim, estudos relatam que a AEFA apresenta maior eficácia de sanitização em relação à AEA e até mesmo aos sanitizantes comumente utilizados na indústria (HUANG et al., 2008; HRICOVA et al., 2008;).

Vantagens e desvantagens

Entre as vantagens da utilização da AE, está sua fácil utilização e aplicação, podendo ser produzida no próprio local de trabalho. Para sua produção, requer um equipamento de eletrólise e uma solução clorada (geralmente solução de cloreto de sódio), reduzindo necessidade de transporte e armazenamento de agentes químicos. Além disso, em comparação com desinfetantes clorados comuns, como o hipoclorito de sódio, a AE (em especial a AEFA) não provoca irritação na pele, conferindo segurança ao manipulador. Após seu uso, a AE volta ao seu estado original de água normal, sendo também considerada uma tecnologia segura para o meio ambiente.

O custo do equipamento é considerado uma desvantagem, já que exige alto investimento inicial. A liberação de gás cloro em alguns equipamentos pode gerar algum desconforto para o operador. Ainda, seu potencial de ação é reduzido na presença de matéria orgânica, sendo rapidamente inativada. Por isso é necessário um suprimento constante de AE dependendo da sua finalidade (HRICOVA et al., 2008; HATI et al., 2012).

Certificação

A AE é reconhecida por órgãos norte-americanos como FDA – Food and Drug Administration (agência norte-americana reguladora dos setores alimentícios e de medicamentos), USEPA – United States Environmental Protection Agency (Agência de Proteção Ambiental) e USDA -United States Department of Agriculture (Departamento da Agricultura dos Estados Unidos) para fins de descontaminação de superfícies e na produção e processamento de alimentos. 

Diante do exposto, nota-se a importância da AE na Segurança de Alimentos devido às suas diferentes propostas de utilização: desde a higienização de superfícies até o controle microbiológico e redução de patógenos de alguns alimentos. É importante ressaltar que todos os programas já estabelecidos (APPCC, BPF, PPHO) fazem parte das etapas de controle da cadeia produtiva de alimentos, e a AE pode ser utilizada para contribuir com esse sistema visando garantir a segurança do consumidor.

Referências

BRASIL. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002. Dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos produtores/Industrializadores de Alimentos. 20p. Diário Oficial da União. Brasília, DF. 23 de out. 2003.

BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Portaria n. 46, de 10 de fevereiro de 1998. Institui o sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle: APPCC a ser implantado nas indústrias de produtos de origem animal. Diário Oficial da União, Brasília, DF. 10 fev. 1998.

BRASIL. Ministério da Saúde. Doenças Transmitidas por Alimentos. 2016, 11p. Disponível em: http://portalarquivos.saude.gov.br/images/pdf/2016/marco/10/Apresenta—-o-dados-gerais-DTA-2016.pdf. Acesso em maio de 2017.

FAO & WHO. Food e Agriculture Organization of the United e World Health Organization. FAO/WHO guindance to governments on the application of HACCP in small e/or less-developed fodd busines. FAO, Food e Nutrition paper. 2006. 84p. Disponível em: <http://www.who.int/foodsafety/publications/fs_management/HACCP_SLDB.pdf>. Acesso em maio de 2017.

FDA & EPA. Certifications of Electrolyzed Water. 2p. 2016 Disponível em: http://www.environize.ca/wp-content/uploads/2015/03/FDA-EPA-Approvals-s.pdf. Acesso em maio de 2017.

HATI, S. et al. Electrolyzed Oxidized Water (EOW): Non-Thermal Approach for Decontamination of Food Borne Microorganisms in Food Industry. Food and Nutrition Sciences, v. 3, p. 760-768, 2012. Doi:10.4236/fns.2012.36102.

HRICOVA, D.; STEPHAN, E.; ZWEIFEL C. Electrolyzed Water and Its Application in the Food Industry. Journal of Food Protection, v.71, n.9, p.1934–1947, 2008. Disponível em http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed/18810883. Acesso em maio de 2017.

HUANG, Y-C., HSU, S-Y.; HUANG, Y-W.; HWANG, D-F. Application of electrolyzed water in the food industry. Food Control, v. 19, n. 4, p. 329-345, 2008. Disponível em: http://linkinghub.elsevier.com/retrieve/pii/S0956713507001697. Acesso em maio de 2017.

USDA. U.S. Department of Agriculture. National Organic Program. Policy Memorandum. PM 15-4 Electrolyzed Water. In: National Organic Program Handbook: Guidance and Instructions for Accredited Certifying Agents and Certified Operations.  2 p. 2015. Washington, DC. Sept, 11, 2015.  Disponível em: https://www.ams.usda.gov/sites/default/files/NOP-PM-15-4-ElectrolyzedWater.pdf. Acesso em maio de 2017.

WHO. World Health Organization. WHO estimates of the global burden of foodborne diseases: foodborne disease burden epidemiology reference group 2007-2015. 2015, 268p. Disponível em:  http://apps.who.int/iris/bitstream/10665/199350/1/9789241565165_eng.pdf?ua=1. Acesso em maio de 2017.

Amanda Roggia Ruviaro é farmacêutica formada pela Universidade Federal de Santa Maria e mestre em Ciência e Tecnologia de Alimentos pela mesma instituição. Atualmente, é doutoranda da Faculdade de Engenharia de Alimentos da Unicamp. Tem experiência na área de ciência e tecnologia de alimentos, no desenvolvimento de produtos e na área de microbiologia dos alimentos.

Imagem: Food & Beverage Magazine

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Iscas de veneno em área produtiva na indústria de alimentos

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A aproximação da imagem que ilustra esta postagem só foi possível porque o roedor estava atordoado com o veneno que consumiu. Dentro de uma indústria de alimentos, essa medida de controle é correta? Conforme citado aqui, a melhor maneira de prevenir pragas é atuando em cima dos 4 A: Abrigo, Acesso, Alimento e Água. Qualquer um desses itens, se retirado, deixa a praga vulnerável a predadores ou causa sua morte. No decorrer do tempo você irá perceber que, na indústria de alimentos, existe um A que é mais utilizado, o Acesso. Hoje gostaria de dar atenção a riscos que podem ocorrem ao optar por outras letras como a letra V, de Veneno.

As colas adesivas são nossa última “carta na manga” caso nosso A escolhido, Acesso, falhar. Se um roedor entrar na área produtiva, colocar veneno, em muitos casos, pode agravar o risco para os alimentos. Primeiramente, vamos imaginar quais riscos um roedor apresenta para o alimento sem consumir veneno:

Físico: partes decapitadas por máquinas, pelo que se solta, objetos que ele possa carregar, entre outros;

Microrganismo: roedores trazem bactérias e vírus dos ambientes nos quais transitam, como esgoto, telhado, piso, etc. Também podem contaminar pelos excrementos que depositam, como fezes e urina.

Até aqui identificamos dois riscos. Se colocarmos iscas de veneno para matar o roedor que entrou na área produtiva, vamos criar mais um problema:

Químico: após consumir veneno o roedor não vai morrer de imediato, portanto ele estará potencialmente envenenado e arrastará esse veneno no seu organismo, ou nas patas, para qualquer parte da área produtiva. Algumas espécies escalam muito bem, o que tornará mais fácil a queda do veneno ou do rato envenenado no produto.

Fora o fato da contaminação química, temos outro problema em optar pelo veneno ao invés da cola adesiva: onde esse rato vai morrer? Mesmo que ele não caia ou não derrube nenhum contaminante químico no produto, se ele morrer dentro da área produtiva vai se decompor ali mesmo, favorecendo a contaminação microbiológica, atraindo outras pragas como moscas e deixando cheiro desagradável. Ao optar pela cola adesiva, o roedor ficará preso ali e será descartado assim que a empresa prestadora de serviço trocar a cola, o que ocorre geralmente quinzenalmente.

Deu para notar o tamanho do problema em utilizar iscas de veneno?!

A RDC 216/2004 deixa claro que se as medidas preventivas não forem eficazes, pode ser feito o uso de veneno, entretanto deve ser feito por empresa especializada e deve-se tomar cuidado para não gerar uma contaminação química. Acredito que nesse caso eles se referem a pesticidas com aplicações planejadas, não a iscas de veneno. Essa preocupação em não deixar veneno na área produtiva também pode ser notada em qualquer Check List para auditorias de certificação.

Após levantados os problemas da iscagem de veneno, surge uma outra dúvida: a cola funciona mesmo? Sim! Como ela é frequentemente trocada, sempre tem sua adesão forte. Multiplicando sua forte adesão às várias superfícies de contato do pelo do roedor e de sua calda, a captura é certeira.

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Lembramos que a armadilha captura também baratas e outras pragas rasteiras que possam ter entrado na área produtiva.

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Para garantir o funcionamento eficaz da cola, alguns cuidados devem ser tomados:

– Poeira – Algumas matérias primas geram muita poeira no setor, nesse caso não é indicado usar a cola adesiva, pois em pouco tempo ela estará sem adesão devido ao pó. Nesse caso é indicado instalar a armadilha longe do pó e se não for possível, substituir a armadilha por ratoeiras que terão quase o mesmo efeito da cola, servindo de captura somente se o roedor vier na direção da porta da ratoeira, mas nada impede de colocar duas gaiolas, uma de fundo com a outra;

– Água – Ao molhar o piso durante as limpezas, a cola não pode ser molhada, senão perde a adesão. Oriente seu funcionário a retirá-la durante a limpeza e depois recolocá-la em seu local estratégico;

– Local Estratégico – Esse é um dos itens mais importantes, pois não adianta uma cola com boa adesão em um local qualquer. A empresa prestadora de Controle de Praga avaliará o layout de sua área produtiva e estabelecerá pontos fixos, estratégicos, onde a armadilha deve ficar. Eles são baseados em possíveis passagens de roedor e devem constar no Mapa de Armadilhas. Como não se pode fixá-la no chão, para não criar cantos vivos e outros problemas, a armadilha é passível de ser movida de seu local estratégico. Paleteiras, colaboradores e qualquer outro contato físico podem retirá-la de seu local. A esse item deve ser dada a devida atenção, ou com fiscalizações frequentes ou com colaboradores bem orientados.

As imagens abaixo registram um roedor que passou andando pela fresta da parede e veio em direção à tela. Se a armadilha que aparece na imagem estivesse em seu local estratégico, o roedor estaria capturado.

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Armadilha Obstruída – Como comentado, as colas precisam de troca frequente, portanto orientem os colaboradores a deixarem seu acesso fácil e sem obstrução.

É importante lembrar que todas possibilidades e dicas aqui discutidas estão considerando que o roedor entrou na área produtiva. Se não houver falhas na nossa letra A (Acesso), não há com o que se preocupar. Mas como profissionais de segurança de alimentos, devemos sempre ter a nossa “carta na manga” bem preparada.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor.

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