6 min leitura
36

Emergências, gestão de crises e recall

6 min leitura

O tema gestão de crises e emergências encontra conotações diferentes em cada área, contudo, pela perspectiva da segurança dos alimentos estaria especialmente associado a permitir que produtos contaminados chegassem aos consumidores, podendo, dependendo do contaminante e de sua intensidade, na pior das hipóteses, até levar pessoas a óbito.

Apesar do controle operacional, de todo cuidado que as organizações possam dispensar para prevenir problemas, zelo, técnica e competência das pessoas envolvidas, nenhuma atividade de produção industrial pode ser realizada de maneira absolutamente segura. Por isso, prevenir problemas é conditio sine qua non, porém, saber previamente o que fazer caso uma situação de emergência venha a ocorrer, deve ser pensado, planejado, implementado e praticado via simulação.

O primeiro passo é que exista na organização um comitê de gestão de crises que deve ser multisetorial e multidisciplinar, em que além de outras atividades e atribuições, seus componentes também se reúnam para tratar de temas associadas com crises na perspectiva de food safety, e que deve ter as seguintes atribuições:

  1. Mapear todas as situações possíveis e imagináveis em que possa ocorrer algum problema, que, ao se ampliar, torne-se crise, tomando-se por base, por exemplo, perigos e condições de risco provenientes de planos de HACCP, além de históricos e dados de mercado sobre o tipo de produtos que a organização produz, DVAs, condições de transporte ou comercialização do setor;
  2. Elaborar planos de contingência para ação em meio à crise;
  3. Todos os seus integrantes devem ter celulares e outras formas de comunicação imediata, podendo ser, em caso de crise, localizáveis a qualquer hora do dia ou da noite, e compartilhar esses telefones e outras formas de contato, como manter um grupo de Whatsapp para este fim específico ou e-mails de alerta;
  4. Responder pelo gerenciamento do problema, assessorando a alta direção na tomada de decisões, objetivando minimizar ou evitar prejuízos à imagem da empresa, e claro, à saúde de consumidores;
  5. Responder com agilidade e alto grau de acerto às inúmeras questões pertinentes ao contexto da crise, sejam de caráter técnico, logístico ou de rastreabilidade;
  6. Ter canais disponíveis para consultar stakeholders, para se obter dados, informações e conhecer a óptica externa da empresa;
  7. Direcionar e motivar os envolvidos na crise, tanto da empresa quanto dos públicos de interesse, a buscar soluções viáveis e cabíveis;
  8. Acompanhar a implementação de soluções e registrar todos os passos, como o cronograma de implantação e os resultados obtidos com tais esforços.

Para tanto, as organizações devem desenvolver rotinas e procedimentos cujo objetivo é determinar ações para atendimento e mitigação de situações que caracterizem crises. Crises, então, estão vinculadas a situações que acontecem sem previsão, mas com condições de provocar prejuízos de difíceis cálculos financeiros, à imagem, e o pior, para uma empresa alimentícia, em última instância, crise é tudo aquilo que está relacionado com produtos potencialmente inseguros à saúde dos consumidores.

“Antecipar-se aos fatos é o grande segredo de um eficiente programa de gestão, administração e mitigação de crises”.

Para tanto, é fundamental o estudo de problemas mais comuns, mais recentes e até de alguns ocorridos em empresas de atividades afins: isto permitirá importantes incrementos no planejamento prévio, ou seja, a partir do aprendizado com o erro dos outros.

Uma ação fundamental sobre como lidar com uma emergência é estar plenamente preparado para uma situação que requeira recolhimento (recall), ou seja, deve-se ter total clareza e segurança sobre como proceder para agir rapidamente e tirar do mercado produtos potencialmente perigosos com o máximo de eficiência quanto às quantidades recolhidas e o tempo gasto para se fazer isso.

Nesta ótica, caso seja detectado um lote contaminado, ou potencialmente contaminado, já presente no mercado, a situação deverá ser classificada conforme a classe de risco:

Classe 1 – Quando a não conformidade identificada representar sério risco à saúde, podendo ocasionar danos severos e até morte;

Classe 2 – Quando a não conformidade identificada apresentar risco médio ou moderados à saúde;

Classe 3 – Quando a não conformidade identificada não acarreta risco à saúde, mas à imagem da organização.

Para o rápido e efetivo recolhimento do produto, é necessário que a organização tenha dados que garantam a rastreabilidade interna e externa do produto vendido, ao menos até o primeiro elo da cadeia, e indo além, que a organização prepare, treine e audite seus distribuidores para garantir que eles também mantenham sistemáticas de rastreabilidade para cada próximo elo, permitindo identificar onde cada lote de produto foi parar, a fim de se proceder uma rápida retirada do mercado.

Uma crise pode chegar até a organização por diversos canais, seja um telefonema no SAC ou via redes sociais como o Facebook. Por isso, o pessoal que ocupa as posições de monitoramento destes canais é a “ponta da lança” que deve ser treinada para ter competências na identificação de potenciais crises a fim de dar o “disparo” de alerta ao comitê.

Quem ocupa estas posições deve ter como característica sobriedade e a boa comunicação, a fim de fazer frente ao problema, conseguir coletar informações, acalmar o outro lado com serenidade e ter o bom senso de decidir sobre se o caso em questão é apenas um dos rotineiros ou anômalos que caracterizem crises potenciais.

É preciso considerar que se o contato que desencadeou o alerta envolver alegação de enfermidade por parte de um consumidor, deve-se, independentemente de associação de nexo causal, com uma probabilidade razoável do fato relatado,  obter informações sobre sintomas, se a pessoa foi ao médico, e se sim qual o contato para se buscar mais informações, e perguntar sobre outros alimentos ingeridos nas últimas 48 horas. Se estiver associado com a presença de corpos estranhos, que se peça para descrever detalhadamente do que se trata, se é metal, plástico rígido, acrílico, farpa de madeira, pedaço de caroço, se o formato é perfuro cortante, etc.

A partir daí levantam-se informações para determinar a classe do problema, e de acordo com esta classe se decide sobre a eventual necessidade de um recall. Neste caso, uma autoridade competente da organização, preferencialmente membro da alta direção por ter maior poder de decisão, convoca o comitê de crises com o propósito de articular todas as medidas necessárias para mitigação do problema, incluindo normalmente as pessoas vinculadas com as seguintes posições:

          Recall Classe 1: Qualidade, logística, comercial, advogado e marketing.

          Recall Classe 2 e 3: Qualidade, logística, comercial, e se necessário, advogado.

Uma reunião do comitê de crises sobre o tema recall, como boa prática, deve sempre ser presidida por um membro da alta direção, a fim de deliberar decisões sobre os desafios que serão postos para serem enfrentados pelo comitê de crises. As decisões e providências tomadas deverão ser registradas, até mesmo, por estarem relacionadas a atender questões legais dependendo da gravidade do evento.

O fenômeno emergência é remoto, incerto e indesejável, e essa característica não favorece a força impulsionadora do comportamento seguro, que é preparar-se para trazer a situação de volta ao controle. Assim, é necessário criar uma situação certa, imediata e desejável por meio da realização de testes simulados que permitam identificar falhas, nos quais os recursos são dirigidos ao treinamento e cujo objetivo é desenvolver habilidades para enfrentar situações reais, inclusive as comportamentais.

Por isso, recomenda-se que no mínimo semestralmente, sejam realizados simulados de recall para identificar falhas de rastreabilidade, tempo de resposta dos membros do comitê de crises, assertividade nas ações propostas de contra medidas à crise e o tempo gasto no processo.

Existem armadilhas que podem aumentar os danos de uma crise:

  1. Incidentes se tornam crises quando os dirigentes não reconhecem ou demoram a admitir o problema, e insistem em tratá-lo pelos processos normais. Uma crise é uma crise, e nela não importa quem tem razão, se não for rapidamente contida pode destruir uma marca;
  2. Se um consumidor acredita que um produto estava estragado, mesmo que não seja o caso, a empresa precisa lidar com uma questão de “produto estragado”, logicamente rastreando e levantando evidências objetivas que demonstrem a verdadeira causa dos problemas;
  3. Um incidente local que envolva empresa ou produto pode tornar-se uma crise regional, nacional ou internacional, se não for logo levado aos níveis altos da organização. A alta direção é quem tem poder de tomar decisões numa crise e quanto mais rapidamente estiverem cientes do problema e agindo, mais rapidamente a crise estará sob controle.

Cuidado com a comunicação numa crise, pois mesmo um problema pequeno pode parecer grande frente aos consumidores e prejudicar severamente a imagem da organização se a forma como a organização se comunica não causar a impressão de clareza, de verdade, e de desejo de buscar uma efetiva solução. Por isso:

  1. Tenha na equipe de gestão de crises pessoa preparada para lidar com público e imprensa;
  2. Muitas crises são iniciadas não por eventos internos, mas sim por percepções e interpretações externas de ações internas, por isso tenha um bom canal de comunicação, e esteja atento inclusive a redes sociais;
  3. Considere o “princípio dos vasos comunicantes”, entendendo que é essencial que os materiais de comunicação para públicos internos e externos sejam consistentes e alinhados, já que as informações internas se tornarão externas, e vice-versa;
  4. Não saia falando sem saber o que de fato aconteceu, direcione a pessoa treinada a lidar com público. Caso seja pego de surpresa e tenha de falar com imprensa, declare que você irá se informar e voltará a falar, e volte ou envie pessoa capacitada para fazê-lo;
  5. Tudo é uma questão de comunicação: será que os jornalistas e a opinião pública estão de fato entendendo e aceitando o que você está falando? Cuidado com o jargão, termos técnicos e evasivos. Não especule, não brinque e não subestime;
  6. Assegure-se de estar sendo compreendido;
  7. Jamais diga “sem comentários” ou “nada a declarar”. Essas frases, antipáticas, dão a impressão de que você tem algo a esconder;
  8. A imagem e a credibilidade, no momento de crise, são decisivas.

Tenha um sistema de gestão da segurança dos alimentos estruturado para nunca precisar utilizar uma sistemática de gestão de crises, mas se ela ocorrer, então é melhor que a organização esteja plenamente preparada sabendo como deve agir, e no pós-crise, uma das primeiras tarefas é a elaboração de uma pesquisa de imagem, com o objetivo de levantar dados acerca dos possíveis prejuízos à marca, e onde for possível, uma auditoria de imagem perante a imprensa, tudo isto para iniciar um trabalho de recuperação da imagem.

Sistemáticas de gestão de crises são como seguros com os quais gastamos recursos, mas fazemos de tudo para nunca precisar usá-los.

Visualização da postagem 4.428

6 min leituraO tema gestão de crises e emergências encontra conotações diferentes em cada área, contudo, pela perspectiva da segurança dos alimentos estaria especialmente associado a permitir que produtos contaminados chegassem aos […]

Marco Túlio Bertolino<span class="bp-verified-badge"></span> Marco Túlio Bertolino
Posted on
Normas de certificação
6 min leitura
4 min leitura
0

Fatores que facilitam a implementação da FSSC 22000 em empresas de embalagens

4 min leitura

Utilizando como referência uma pesquisa sobre o tema que foi parte de um projeto de doutorado na UFRJ, apresentaremos os fatores principais que foram fundamentais e facilitaram a implementação da FSSC 22000 em empresas fabricantes de embalagens para alimentos.

1.    Sistema de gestão previamente implementado

É de se esperar que o processo para obtenção do certificado de uma nova norma seja mais difícil quando a organização não possua nenhuma experiência prévia de gestão. Predominantemente, considerado por aproximadamente 61% das empresas que já eram anteriormente certificadas em outra(s) norma(s), ter um sistema de gestão consolidado foi um grande facilitador para implementação da FSSC 22000.

Primeiramente, é importante esclarecer o conceito de sistema de gestão. De acordo com o dicionário, o significado de sistema é a reunião dos elementos que se interligam de modo a formar um todo organizado. Já gestão significa a ação de gerir, de administrar, de governar ou de dirigir negócios. Desta forma, sistema de gestão pode ser entendido como um conjunto de componentes interligados pela orientação e controle da ação.

A norma ISO 9001 apresenta a definição de um sistema de gestão como um conjunto de elementos inter-relacionados ou interagindo para estabelecer a política e objetivos e para atingir esses objetivos (CORBETT, 2006).

As normas de sistema de gestão específicas, por exemplo de meio ambiente, qualidade, segurança de alimentos, apresentam um formato comum, sendo a ISO 9001 utilizada como o modelo para um número de outros padrões. Dentro do programa de certificação da FSSC 22000, especificamente a norma ISO 22000 trata fundamentalmente da implementação de um sistema de gestão de segurança de alimentos. A ISO 22000 foi alinhada à ISO 9001 a fim de aumentar a compatibilidade entre elas.

Assim, quando uma empresa já é certificada em uma norma e possui na prática a cultura de um sistema de gestão, isto significa que um bom nível de comprometimento e organização já existe. Desta forma se torna mais simples implementar uma outra norma, pois somente terão que ser incorporados os requisitos específicos deste novo padrão, e não a complexa mudança para um sistema de gestão.

2.    Compromisso da Alta Direção

Mais da metade das empresas informou que o compromisso da alta direção foi fundamental para o alcance da certificação na norma.

Implementar uma nova norma significa gerar uma mudança na organização, e uma mudança para ser bem sucedida precisa de uma liderança apoiadora que a reconheça como parte integral da estratégia do negócio expressando seu compromisso e apoio, não devendo ser um apoio pontual ou casual concentrado somente no alcance da certificação. Os resultados da pesquisa reafirmaram o que autores diversos já citaram na literatura.

De acordo com o trabalho desenvolvido por Soriano (2001), e com a pesquisa bibliográfica por ele realizada entre doze autores, o sucesso de qualquer sistema de gestão da qualidade depende prioritariamente de um forte comprometimento da alta direção.

Através da liderança e das medidas tomadas, a alta direção pode criar um ambiente em que as pessoas sejam completamente envolvidas e no qual um sistema de gestão da qualidade possa funcionar de forma eficaz (Ribeiro, 2012).

As motivações podem gerar resultados distintos em função do grau de comprometimento dos dirigentes, da conscientização em relação a deficiências empresariais existentes e da disponibilidade de recursos financeiros, físicos e humanos (MAEKAWA; CARVALHO; OLIVEIRA, 2013).

3.    Recursos financeiros disponíveis

A provisão de recursos adequados para o estabelecimento, implementação, manutenção e atualização do sistema de gestão da segurança de alimentos é requisito mandatório da norma ISO 22000 e inclui recursos humanos, infraestrutura e ambiente de trabalho (ABNT, 2006). Uma vez que a implementação dos requisitos da FSSC 22000 é bastante onerosa, era de se esperar que a provisão de recursos financeiros seria um dos fatores também com muitas citações pelos respondentes. E somente é possível quando existe o comprometimento da alta direção, o que confirma a importância e causa de ser um facilitador para a certificação em uma norma.

Pode-se inferir que nestas empresas pesquisadas houve duas razões que propiciaram a facilidade em dispor de recursos para implementação da norma: a necessidade de obter a certificação em função da pressão exercida pelo mercado e o fato de as empresas que participaram desta pesquisa serem de médio-grande porte.

4.    Pessoal

O conhecimento técnico na norma e o comprometimento dos colaboradores foram aspectos considerados facilitadores durante a implementação da FSSC 22000, por sete organizações.

Estes dados chamaram atenção, uma vez que estes mesmos atributos foram apontados pelas empresas como algumas das principais dificuldades para o alcance da certificação.  Isso traz à reflexão o quão relevante são as pessoas no processo de mudança e implementação da norma, ora podendo contribuir, ora dificultar no alcance dos objetivos de uma organização. Curiosamente, vale destacar que após a certificação, um dos grandes benefícios apontados pelas empresas foi a maior conscientização dos colaboradores em relação à segurança do produto, o que pode reforçar que, uma vez vencida a resistência dos funcionários, esse aspecto se converte em benefício para a organização.

5.    Suporte técnico

Em relação à contratação de consultoria, 13 das 18 empresas declararam ter recebido consultoria de empresa especializada na norma. Dentre estas, quatro empresas relacionaram este suporte como um dos principais facilitadores para o alcance da certificação. Este é um indicativo de que as empresas valorizam o suporte técnico durante a implementação da norma, e em certos casos, dependem deste serviço para alcançar a certificação. Relato de uma das empresas: “Destacamos como fundamental a consultoria externa, pois nos deu a orientação que não tínhamos para a certificação e renovou as esperanças de todos em conseguirmos a meta de prazo que dispúnhamos”. Além da consultoria, pode-se considerar também outras possibilidades de recursos técnicos e suporte, como por exemplo, o apoio de empresa júnior de universidades, contratação de treinamento e capacitações com ênfase na aplicação prática dos requisitos na norma, benchmarking com outras empresas, etc.

Referência:

CANTANHEDE, Vanessa; PEREIRA, Karen Signori e BARRETO, Daniel Weingart. FSSC 22000 Packaging Implementation: a Plastics Industry Research. Polímeros [online]. In press. .  Epub 15-Mar-2018. ISSN 0104-1428.  http://dx.doi.org/10.1590/0104-1428.06816.

Visualização da postagem 790

4 min leituraUtilizando como referência uma pesquisa sobre o tema que foi parte de um projeto de doutorado na UFRJ, apresentaremos os fatores principais que foram fundamentais e facilitaram a implementação da […]

Vanessa Amaral<span class="bp-verified-badge"></span> Vanessa Amaral
Posted on
Normas de certificação
4 min leitura
2 min leitura
5

Casos de insucessos em auditorias de SGSA

2 min leitura

No VII Encontro de Profissionais da Garantia da Qualidade, no dia 29/05/18, aconteceu o I Fórum de Certificações em Alimentos. Durante o evento, a palestrante Nathalia Federico, ICL, abordou o tema “casos de insucessos em auditorias de SGSA”. A palestrante super-interagiu com a platéia com suas experiências, enfatizando que: “Auditoria é a oportunidade para que o sistema seja visto por um agente externo quanto à sua efetividade ou necessidade de melhorias”. Assim, as expectativas das partes interessadas são diferentes, por exemplo: a Qualidade objetiva:

– Funcionamento do sistema;

– Envolvimento dos departamentos;

– Aceitação das mudanças;

– Conscientização de RH para a mudança de cultura.

No entanto, há muitas variáveis nesse contexto, como:

– sistema informatizado não funcionando durante a auditoria e todos os documentos são eletrônicos;

– gestores não disponíveis durante a auditoria;

– lista de presença de treinamentos é da Qualidade e não impacta em indicadores do RH;

– procedimento de limpeza não cumprido pela operação por nervosismo;

– sugestões de melhorias de processos desconhecidas por todos, menos pelo auditado-entrevistado;

– ações não cumpridas por “falta de tempo”, sendo anotada essa razão em registros;

– interferência do gestor da Qualidade durante a falha de expulsão de corpo de prova no detector de metais, fazendo ajustes na sensibilidade, e não a tomada de ação pela operação, com bloqueio do produto afetado;

– “caça” ao quadrinho com a Política de Segurança de Alimentos/Qualidade que foi retirado do local, próximo ao registro de ponto dos funcionários, por ter molhado;

– preenchimento de registros no ato da auditoria;

– uso de produtos domissanitários em processos produtivos;

– relatada a presença de “um único rato”, uma vez que nos demais dias havia muitos outros;

– impossibilidade de iniciar a auditoria no site devido à greve do condomínio, iniciando na padaria por possuírem documentos informatizados, acessados remotamente;

– questionamentos sobre detalhes específicos da produção de um produto, mas tratava-se de um cliente e concorrente ao mesmo tempo, com foco em outro produto do escopo;

Além, é claro, da “variável” auditor, ilustrando alguns cenários, tais como:

  • Desconhecimento da norma x processo;
  • Falta de bom senso do apontamento;
  • Especialistas muito especialistas, com desvios de focos;
  • Interferências externas.

Esta palestra nos deu várias “pérolas” de auditorias que entram para o blog como cases para a coluna “dedo podre”!

Visualização da postagem 4.553

2 min leituraNo VII Encontro de Profissionais da Garantia da Qualidade, no dia 29/05/18, aconteceu o I Fórum de Certificações em Alimentos. Durante o evento, a palestrante Nathalia Federico, ICL, abordou o […]

Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
Posted on
Dedo Podre
2 min leitura
< 1 min leitura
10

II Fórum Food Safety Brazil 3M

< 1 min leitura

Já sabe o que vai fazer daqui a 37 dias?

Olhou na agenda e não tem nada programado?

Se você estiver cheio dos seus colegas de outras áreas ficarem perguntando o que é Food Safety Culture e você não saber responder, reserve esse dia aí na sua agenda, e pare de ficar prolongando o improlongável, venha descobrir conosco.

O II Fórum Food Safety Brazil 3M irá acontecer no CTC da 3M em Sumaré, SP.

Para mais informações clique aqui.

II Fórum Food Safety Brazil 3M

 

Visualização da postagem 1.871

< 1 min leituraJá sabe o que vai fazer daqui a 37 dias? Olhou na agenda e não tem nada programado? Se você estiver cheio dos seus colegas de outras áreas ficarem perguntando o que é Food Safety Culture e […]

Jacqueline Navarro<span class="bp-verified-badge"></span> Jacqueline Navarro
Posted on
Eventos
< 1 min leitura
2 min leitura
0

Implementação de Cultura em Food Safety

2 min leitura

No dia 16 de maio publicamos um overview com os destaques do 5º Simpósio Internacional 3M Food Safety que pode ser revisto aqui. Hoje, especialmente, vamos focar um pouco mais a primeira palestra do evento na qual Dra. Lone Jespersen falou sobre a “Implementação de Cultura em Food Safety ”.  O blog já abordou este tema aqui, aqui e aqui.

Para a Dra. Lone Jespersen, “a Cultura em Food Safety consiste nas atitudes, valores e práticas predominantes relacionadas à segurança alimentar que são ensinadas direta e indiretamente a novos funcionários.”

Em um levantamento realizado por sua equipe, 80% dos profissionais de alimentos acreditam que criar uma cultura em food safety é o trabalho mais importante de qualquer diretor técnico de uma organização, mas o que é uma cultura de segurança alimentar? Quais são os benefícios de uma cultura forte?

1 – Estas são suas premissas: seu equipamento, o que a equipe está fazendo quando você entra, documenta e grava. É algo que você pode ver.

2 – Estes são os falados, um pouco abaixo da superfície. Essas são as coisas que são ditas, como a  comunicação dos gerentes, treinamento, recompensas, esquemas que são estabelecidos.

3 – Bem abaixo da superfície, estão os valores subjacentes. Estes são os mais difíceis de ver e os mais difíceis de avaliar, mas causam impacto na cultura. As regras não ditas.

Fique ligado nos próximos posts sobre o evento.

Visualização da postagem 2.600

2 min leituraNo dia 16 de maio publicamos um overview com os destaques do 5º Simpósio Internacional 3M Food Safety que pode ser revisto aqui. Hoje, especialmente, vamos focar um pouco mais a […]

Jacqueline Navarro<span class="bp-verified-badge"></span> Jacqueline Navarro
Posted on
Fator RH
2 min leitura
3 min leitura
1

Como funciona o ultrassom para higienização de superfícies?

3 min leitura

Iniciamos este post falando sobre as aplicações do ultrassom, que vão desde homogeneização de substâncias, rompimento de células, extração de produtos fitoquímicos, esterilização de equipamentos, localização de mineral, emulsificação, até degradação de massa molar e fonoforese (ação do ultrassom para facilitar a penetração de agentes farmacologicamente ativos através da pele). Pois bem, e como funciona o ultrassom quando utilizado para higienização de superfícies?

O que é ultrassom?

O ultrassom consiste de uma onda mecânica longitudinal não audível, com frequência acima de 20 kHz, na qual a energia é transmitida pelas vibrações das moléculas do meio em que a onda está se propagando. Este meio irradiado oscila harmonicamente com a frequência do gerador ultrassônico, comprimindo e expandindo o mesmo. Os efeitos térmicos e não térmicos do ultrassom prevalecerão de acordo com o regime de pulso contínuo ou pulsado aplicado.

Fonte: Denilson Carvalho Resende

A ação do ultrassom em meio biológico é atribuída a quatro mecanismos físicos: efeito térmico, a cavitação, as formas de radiação e o microfluxo acústico.

A cavitação pode resultar em fenômenos elétricos e químicos e em destruição mecânica. Neste último, as cavidades se colapsam ou as bolhas de gás crescem até ficarem suficientemente grandes para vibrarem em ressonância com as ondas sonoras. A cavitação gerada pelo ultrassom produz intensas ondas de choque, aumentos instantâneos de temperatura e pressão e efeitos químicos no meio, que são gerados pelo colapso das cavidades ou microbolhas. A porcentagem de morte e alterações nas estruturas moleculares aumenta com o tempo de duração de exposição ao ultrassom, e com o nível de intensidade gerado por ele. As propriedades biofísicas da cavitação podem ser consideradas como um dos principais mecanismos que afeta a atividade germicida do ultrassom em meio líquido. Outro efeito do ultrassom na área biológica é devido às forças de radiação, que podem deslocar, distorcer e/ou reorientar partículas intercelulares e células em relação a suas configurações normais. Nesse caso, o efeito está associado a grandes tensões hidrodinâmicas suficientes para causarem danos às células e macrocélulas em suspensão.

E a higienização?

A técnica de higienização tem sido utilizada a fim de facilitar o dia a dia das empresas.

Há diversos formatos de equipamentos cujas capacidades em comportar a matéria adequam-se à necessidade da área tecnológica interessada em aderir ao processo.

Existem alguns modelos que, com a finalidade de oferecem uma assistência maior na atividade, possuem algumas opções de aquecimento, e cronômetros mecânicos ou digitais, garantindo sucesso no resultado do sistema de limpeza industrial, farmacêutica e biomédica.

O procedimento de purificação ultrassônica tem por objetivo a redução da exposição  ocupacional a agentes microbianos em peças e equipamentos, ocasionando a melhoria do processo e o aumento da produtividade. O método de lavagem e enxágue do equipamento remove microrganismos fazendo com que ocorra a diminuição eficiente da existência de carga microbiana.

Como ocorre a limpeza por ultrassom?

As ondas ultrassônicas são produzidas por meio de um gerador e um transdutor. Seu processo consiste no intervalo de frequência de ondas entre 20.000 a 100.000 ciclos por segundo, exigindo-se a faixa de frequência de 20.000 a 50.000 ciclos como a mais empregada para o processo de limpeza.

As lavadoras ultrassônicas são recomendadas para o procedimento de purificação de equipamentos industriais das indústrias de alimentos e bebidas, além de instrumentos convencionais, laboratoriais e clínicos.

O procedimento de limpeza se dá por meio da cavitação, processo que consiste em bolhas microscópicas geradas pelo contato entre a água, o uso da solução de higiene adequada e a frequência do ultrassom.

A dissolução e reação são fatores que devem ser considerados no processo da limpeza de resíduos. É de grande importância conhecer os componentes do agente de purificação, a ficha técnica de segurança, bem como a tensão superficial da água, a temperatura, as frequências e as potências das ondas.

A tensão superficial da água pode ser reduzida de acordo com a utilização adequada do detergente associado ao método de lavagem. Esse recurso exige menos energia no sistema de cavitação das bolhas. Quando a temperatura do equipamento está entre 55°C a 70°C, o resultado de higienização é mais eficiente.

No que se refere à frequência e às potências das ondas, o valor da repetição ideal é de 20.000 ciclos por segundo para limpeza pesada, já para limpeza de partículas menores, a frequência alterna em torno de 80 kHz.

Quais as vantagens?

Garante resultados eficientes e seguros, promove remoção de sujidades de difícil acesso;

Extensão da vida útil dos utensílios e equipamentos, pois evita desgaste de equipamentos;

Independência de processos manuais, evitando riscos laborais e o uso inadequado de insumos, a qualidade e eficiência da limpeza não dependem da habilidade do operador;

Diminuição de gastos e adoção de recursos sustentáveis, gastando menos insumos, reduzindo mão de obra e evitando poluentes químicos;

Fontes:

– J. Barbosa, et al.; EFEITO DO TEMPO DE EXPOSIÇÃO AO ULTRASSOM SOBRE Listeria monocytogenes e Escherichia coli.

– http://www.unique.ind.br;

– http://www.tsambientali.com.br;

Visualização da postagem 4.534

3 min leituraIniciamos este post falando sobre as aplicações do ultrassom, que vão desde homogeneização de substâncias, rompimento de células, extração de produtos fitoquímicos, esterilização de equipamentos, localização de mineral, emulsificação, até […]

Juliana Barbosa<span class="bp-verified-badge"></span> Juliana Barbosa
Posted on
Inovações e novidades
3 min leitura
4 min leitura
0

Plano de segurança da água e a segurança de alimentos

4 min leitura

No livro Plano de Segurança da Água na Visão de Especialistas, no capítulo Plano de Segurança da Água: um benefício para área de alimentos (para o acesso gratuito ao livro clique aqui ou veja o link no final do artigo) a Dra Andrea Boanova conclui: “Consideramos que as medidas recomendadas pelo Plano de Segurança da Água (PSA), associadas aos cuidados adicionais determinados pela legislação sanitária vigente, exercidos sobre a água de beber, a água utilizada para o preparo alimentos e bebidas e a destinada para higienização de instalações, equipamentos e utensílios (…) representam importantes ferramentas de boas práticas e de gerenciamento de riscos e a garantia de abastecimento de água de consumo com menor risco à saúde dos consumidores.” Todos sabemos que a qualidade e a segurança da água são extremamente importantes para a segurança de alimentos, mas, afinal, o que é o Plano de Segurança da Água (PSA)?

Em primeiro lugar, o PSA é uma abordagem abrangente para avaliação e gestão de riscos à saúde humana vinculados a água que é, ao mesmo tempo, planejado e preventivo. Ele é recomendado pela Organização Mundial da Saúde já faz mais de dez anos e está presente na nossa legislação de água potável desde a Portaria 2914/2011 (atualmente Portaria de Consolidação 5/2017) como item obrigatório para concessionárias e para quem produz sua própria água (como quem utiliza água de poço, por exemplo). Para quem já recebe água potável da concessionária, o PSA também é uma ferramenta importantíssima para garantir a integridade e segurança do sistema de água, afinal, é a partir das instalações prediais ou industriais que tanto alimentos quanto pessoas se contaminam com a água.

Etapas de um Plano de Segurança da Água conforme recomendação da Organização Mundial da Saúde

Sendo um programa de gestão, diversos são os benefícios: ganha-se com a segurança alimentar e protegem-se todas as demais pessoas que utilizem ou tenham contato com os sistemas de água – como colaboradores, visitantes e clientes. É possível também acrescentar nesse escopo outros riscos da água – como os riscos relacionados a sua aspiração (como por exemplo a bactéria Legionella, comum nos sistemas e que causa uma grave pneumonia) como também o contato com a pele (como em banhos, piscinas, spas, etc.).

Como em qualquer programa de gestão associado a um risco, a primeira etapa do processo é exatamente a identificação desses riscos. Essa primeira etapa é a Avaliação de Risco e há diversas metodologias para isso. Atualmente a metodologia mais recomendada por órgãos internacionais é o próprio método HACCP adaptado para sistemas de água. Nessa avaliação, um especialista precisa visitar as instalações para verificar os sistemas de água e todos os seus usos (até mesmo um problema no vestiário pode interferir no processo produtivo ou na cozinha). Não apenas o sistema pode representar risco, mas também toda a operação e gestão do sistema devem ser avaliados e, portanto, o avaliador de risco deve ir a fundo para entender a documentação, monitoramentos, manutenções e práticas de operação.

Tendo mapeado todo o sistema e suas vulnerabilidades, são analisados eventos perigosos para cada etapa do sistema que possam trazer riscos à segurança da água. Esses eventos são assim avaliados em riscos. Medidas de controle existentes também devem ser avaliadas na sua capacidade de minimizar esses riscos podendo ser desde tratamentos, atividades, barreiras físicas ou até mesmo documentações necessárias. Por fim, toda oportunidade de melhoria é apontada para que o conjunto dos riscos seja minimizado ou controlado em níveis aceitáveis.

Com um estudo como esse e implementando-se uma gestão da segurança da água, cria-se uma gestão muito mais preventiva do que corretiva. Lembre-se: em sistemas, a água não tem lote e normalmente um desvio de qualidade, quando não se tem uma abordagem preventiva, só é descoberto quando o seu uso já foi realizado, comprometendo a qualidade do produto fabricado, de um alimento servido ou a saúde das pessoas que utilizam o sistema diretamente. Assim como afirmou Susi Ane Fiorelli e Valdir Roberto de Resende no capítulo Importância da Água na Indústria de Alimentos e sua relação com o Plano de Segurança da Água, no mesmo livro acima mencionado: “o Plano de Segurança da Água (…) leva a indústria de alimentos a níveis mais competitivos e mais seguros não só no produto como para a saúde das pessoas envolvidas.”

Para acessar gratuitamente o livro Plano de Segurança da Água na Visão de Especialistas acesse: http://planosegurancaagua.com.br/index.php/download/

 

Fernando H. Fonseca é Avaliador de Risco de Legionella por quase 10 anos e também foi pioneiro no Brasil em utilizar a metodologia HACCP para avaliar riscos da água que possam representar perigos à saúde humana por meio da sua ingestão (inclusive como alimento), aspiração (riscos associados a bactéria Legionella) e contato com a pele, sendo também um dos criadores do Plano de Segurança da Água para Edificações e Indústrias. Formado como avaliador de risco de Legionella no Reino Unido, possui também o curso de Water Safety Plan do The Water Institute da Universidade da Carolina do Norte nos Estados Unidos. Atualmente é Gerente Técnico do Programa Building Water Health da NSF International. Participou também junto a ABNT da revisão da norma técnica para Sistemas de Água Quente e Fria e para a criação da primeira norma técnica brasileira para minimização dos riscos associados à Legionella.

Visualização da postagem 1.285

4 min leituraNo livro Plano de Segurança da Água na Visão de Especialistas, no capítulo Plano de Segurança da Água: um benefício para área de alimentos (para o acesso gratuito ao livro […]

Patrocinador<span class="bp-verified-badge"></span> Patrocinador
Posted on
Patrocinador,Perigos biológicos
4 min leitura
4 min leitura
0

Principais dificuldades na implementação da FSSC 22000 nas empresas de embalagens – Final

4 min leitura

Para finalizar a apresentação de posts relacionados aos desafios das empresas de embalagens no processo de implementação da FSSC 22000, abordaremos alguns obstáculos também citados pelas organizações já certificadas que participaram da pesquisa. Se você tem interesse em ler esta pesquisa na íntegra, segue o link aqui.

O curto prazo, desde o início da implementação até a certificação, foi citado por oito empresas como uma das dificuldades vivenciadas. O tempo médio foi de 6 a 12 meses, uma vez que quase metade (45%) da amostra investigada informou este período. Menos de um ano para implementar uma nova norma, que possui grande número de requisitos, sendo em sua maioria requisitos técnicos e específicos de segurança de alimentos e somado a isto a falta de competência do pessoal e as dificuldades naturais em mudar a cultura organizacional, é de fato desafiador.

Foi relatado por uma das empresas que “o curto prazo foi uma dificuldade para certificação porque ficamos com baixo histórico de registros para as auditorias”.

A dificuldade foi maior por ser uma norma recentemente publicada e pouco disseminada, conforme relatado por uma das organizações respondentes: “Do surgimento da necessidade até a auditoria de certificação foram apenas 10 meses para adequação de infraestrutura, adequação de documentação e capacitação dos funcionários. Por se tratar de algo novo para toda a companhia e inclusive para os fabricantes de embalagens no Brasil, não tínhamos muita referência do que era realmente necessário para adequação à norma”. Outra organização enfatizou que “o maior desafio que tivemos foi o curto prazo para implementação, considerando que a FSSC 22000 exige muito registro de conformidades e não conformidades. Por ser um requisito novo para uma gráfica de embalagens, a capacitação também precisou ser bastante detalhada e consistente. Estamos fazendo treinamentos quase que mensalmente, a fim de que os colaboradores possam assimilar o conceito dessa norma, que é algo totalmente novo para nós”.

Verificou-se na pesquisa que 85% das empresas que se certificaram em menos de um ano foram motivadas por exigência de cliente, o que pode indicar que o curto prazo foi estipulado pela pressão de mercado.

Ribeiro (2012) também identificou como uma das grandes dificuldades apontadas pelas empresas que se certificaram na norma ISO 9001, o curto prazo, ressaltando a escassez de tempo que a maior parte dos colaboradores têm para se dedicarem às atividades de implementação e incorporação de uma nova norma, dado que algumas vezes desempenham mais do que uma função na estrutura da organização, e destacou que outros autores também referiram esta dificuldade em seus trabalhos, como Bhuiyan e Alam (2005) e Gotzamani (2010).

Outros desafios relatados: alto custo, extensa documentação e falta de comprometimento da direção

A implementação de qualquer norma traz como consequência um grande investimento financeiro, e o alto custo pode representar um obstáculo para a certificação, especialmente se tratando da FSSC 22000. Cinco organizações responderam que o alto custo da certificação foi uma dificuldade. Dentre os maiores investimentos financeiros realizados, os informantes indicaram a adequação da infraestrutura predial e de instalações (55%) e os serviços de análises laboratoriais para atender requisitos normativos e legais (34%).

Uma das empresas relatou que “devido à unidade ser antiga, precisou ser realizada muita melhoria na parte estrutural “ e outra “o maior desafio foi em relação ao alto custo da implementação, porque envolveu vários gastos tanto na parte de infraestrutura predial, quanto gastos com análises, como por exemplo análise de migração na embalagem, que consiste em verificar se não está ocorrendo migração de alguma substância presente na embalagem para o alimento. Este tipo de análise é de custo alto e requer investimento por parte da empresa”.

Em relação ao investimento para melhorias e adequações de infraestrutura, este aspecto se torna ainda mais relevante para empresas de embalagem que precisam cumprir com a especificação técnica de programa de pré-requisitos, por dois motivos: pelo próprio rigor dos requisitos definidos na norma, que são muito similares aos exigidos para empresas fabricantes de alimentos; e pelo fato de que grande parte das indústrias de embalagem, na ausência de um regulatório de BPF específico do setor, desconhecem a maioria dos critérios básicos e necessários, e portanto não atendem aos requisitos da norma referente a instalações, equipamentos, infraestrutura predial e local de trabalho. Diante disso, a empresa deve estar preparada para disponibilização de recursos destinados a este fim.

Ressalta-se também que neste estudo a disponibilização de recursos financeiros foi citada pelas empresas como fator essencial, e que quase todas as empresas certificadas que participaram da pesquisa eram de grande porte. Esse aspecto pode indicar que a adesão à norma por pequenas empresas se torna ainda mais difícil.

Outra dificuldade citada foi relacionada à extensa documentação (procedimentos e registros) requerida pela norma. A documentação necessária para total implementação dos requisitos normativos da FSSC 22000 é extensa e em muitos casos requer um alto rigor de detalhes. Por isso é altamente recomendável que seja realizada previamente uma análise documental do que já está elaborado na organização. Após o levantamento dos documentos existentes, estes devem ser avaliados utilizando a norma como guia, e então ser realizada a revisão necessária. É muito importante considerar a linguagem adequada de acordo com o público leitor, e a facilidade na apresentação das diretrizes de cada procedimento, uma vez que estes deverão ser implementados e praticados pelos responsáveis.

E por último, a falta de compromisso da alta direção foi citada apenas por uma organização, o que permite inferir que foi uma situação muito específica e que na grande maioria das empresas houve o apoio da alta administração.

Referência:

CANTANHEDE, Vanessa; PEREIRA, Karen Signori e BARRETO, Daniel Weingart. FSSC 22000 Packaging Implementation: a Plastics Industry Research. Polímeros [online]. In press. .  Epub 15-Mar-2018. ISSN 0104-1428.  http://dx.doi.org/10.1590/0104-1428.06816.

Acesse esta série de posts desde o início clicando aqui.

Visualização da postagem 681

4 min leituraPara finalizar a apresentação de posts relacionados aos desafios das empresas de embalagens no processo de implementação da FSSC 22000, abordaremos alguns obstáculos também citados pelas organizações já certificadas que […]

Vanessa Amaral<span class="bp-verified-badge"></span> Vanessa Amaral
Posted on
Normas de certificação
4 min leitura
5 min leitura
0

Como implementar e manter um Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos

5 min leitura

A palestra de Fernando Ubarana, que é HACCP Expert Zone AMS – Nestlé, no VII Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade sbCTA no dia 29/05/18 nos deu a “receita de bolo” (alusão à foto) de como implementar e manter um SGSA, de modo claro, objetivo, assertivo e tantos outros elogios da platéia presente e presenteada com essa delícia!

Apesar de mencionar que dificilmente conseguimos estabelecer uma fórmula ou “receita” para implementação de um SGSA, certamente há alguns “ingredientes” ou aspectos essenciais que devemos considerar, sendo que a melhor abordagem para a implementação de um Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos irá depender essencialmente de fatores internos e externos da organização, como o nível de competência atual em segurança de alimentos, da complexidade regulatória local, das exigências das diferentes partes interessadas com o SGSA e da cultura da qualidade e segurança de alimentos presente. Em função disso, é difícil estabelecer uma metodologia única ou receita para a implementação. Em sua apresentação, ele explorou alguns aspectos que, por experiência, se mostram essenciais para o sucesso na implementação de um SGSA seja qual for o cenário ou contexto em que a empresa estiver inserida.

A abordagem brilhantemente foi:

– Escolher o referencial normativo “correto”, ou seja, várias normas podem ser usadas como base para a estruturação de um SGSA. Todas as normas aprovadas pela GFSI apresentam em sua estrutura básica o estabelecimento, implementação dos PPRs, aplicação dos princípios do HACCP e incorporação de princípios de gestão da qualidade. Não há uma norma que podemos chamar de maneira absoluta de “correta”. Cabe à organização escolher aquela que melhor se encaixe em sua realidade interna e externa. A determinação cuidadosa de um referencial normativo que seja adequado à realidade da organização irá prover a base para o sucesso na implementação do SGSA;

– Estruturar o SGSA com base na melhoria contínua, ou seja, com base na aplicação de princípios de gestão, como a abordagem de processos e a melhoria contínua. A nova estrutura de normas ISO, incluindo a nova versão da ISO 22000:2018, que será publicada este ano utilizam uma estrutura fortemente baseada no ciclo PDCA. Aplicar esta abordagem de maneira viva e ativa é essencial para o sistema de gestão. Além da aplicação dos princípios de gestão da qualidade, é necessária a consistência técnica na operação, através da aplicação consistente e embasada dos programas de pré-requisitos e dos princípios do HACCP. Isso envolve também a aplicação da abordagem PDCA com um viés mais técnico para promover a atualização e fortalecimento continuo desta consistência técnica na gestão dos perigos à segurança de alimentos;

– Estabelecer Política e Objetivos, devendo-se questionar qual é o papel da organização na cadeia produtiva de alimentos e em que a política contribui de forma efetiva com o seu aprimoramento. Neste sentido, a avaliação contexto interno e externo no qual a organização se encontra inserida é fundamental. Ao invés de simplesmente atribuir uma política porque a “norma manda”, deve-se realmente enxergar as questões de segurança de alimentos e o posicionamento da organização como algo vital para a organização. Isso pode auxiliar a definir uma política (e objetivos associados) mais alinhada aos objetivos de negócio da organização. Os objetivos que sustentam a política, pensados estrategicamente, devem ser cascateados nos diferentes processos, estabelecendo objetivos de meio que podem estar relacionados desde à gestão direta dos perigos através do HACCP como aspectos comportamentais e estruturais ligados aos PPRs;

– Prover e Gerenciar Recursos. A questão da provisão e gerenciamento de recursos é central para a implementação efetiva de um SGSA. Os PPRs são a base e boa parte dos problemas relacionados à contaminação de produtos têm como base alguma falha ou limitação relacionadas à infraestrutura ou ambiente de trabalho. Isso pode envolver diferentes aspectos como edificações, equipamentos (incluindo equipamentos de medição e controle), manutenção, limpeza, zoning, controle de pragas, monitoramento ambiental, estruturas de segurança pensando em defesa de alimentos e outros aspectos não necessariamente relacionados a PPR como tecnologia de informação e automação. Um bom mapeamento da situação de adequação atual com relação aos PPRs, a normas mínimas ou às melhores práticas permitirá a adequada alocação de recursos para adequação, pois podemos encontrar realidades muito diferentes de adequação dos PPRs de fábrica para fábrica;

– Manter o Conhecimento Organizacional em Segurança de Alimentos, pois se avaliarmos a fundo boa parte dos issues de segurança de alimentos, certamente iremos encontrar, com uma análise um pouco mais elaborada, causas relacionadas a lacunas de competência relacionadas a fatores que podem afetar a segurança de alimentos, em diversos níveis. Quem higieniza o equipamento está adequadamente treinado para a realização correta desta tarefa? Quem realiza o monitoramento microbiológico de linhas e produtos tem a competência necessária para realizar as amostragens e análises e interpretar os resultados? Mas, principalmente, quem projetou o equipamento citado anteriormente tinha conhecimento dos requisitos de projeto sanitário associados a esse processo? As pessoas são, portanto, o recurso mais crítico e valioso para a produção de alimentos seguros. Então, todo o pessoal que afeta a segurança de alimentos deve ser competente. Mas mais do que as pessoas, a organização deve ser competente em segurança de alimentos e manter, desenvolver e atualizar este conhecimento ao longo do tempo.

A manutenção da competência das funções, que juntas forma a competência da organização é fundamental. Isso pode ser dar através da documentação adequada de requisitos, estudos HACCP detalhados, procedimentos e estabelecendo matrizes de competência detalhadas para todas as funções envolvidas. Programas de treinamento bem estruturados incluindo objetivos de aprendizagem, público-alvo, técnicas de aprendizagem e métodos de avaliação de eficácia são também de grande ajuda.

– Envolver todos os aspectos da operação, sendo que é importante pensar em operação não só como produção, que certamente está no centro da produção de alimentos seguros, mas qualquer outro processo que pode afetar a segurança de alimentos. Isto pode incluir manutenção, qualidade, controle de fornecedores, compras, engenharia e até a área comercial, além é claro da Alta Direção.

– Verificar efetivamente o SGSA é fundamental. Esta atividade deve ser planejada e constar nos programas de pré-requisitos (PPR) e HACCP. Portanto, é de se esperar que o foco inicial da verificação esteja na operação, nos controles básicos do dia-a-dia, desde avaliação de comportamentos e infraestrutura até os controles de processo, como PCCs e PPROs. Diferentes níveis de verificação podem ser estabelecidos para os PPRs, desde verificações rotineiras de turno que podem ser conduzidas pela própria operação, quanto verificações que podem ter frequências variáveis de acordo com o tipo de PPR.

Uma verificação mais geral cobrindo todos os elementos-chave do sistema de gestão (PPR, Principios do HACCP, Comunicação Interativa e Gestão) é a auditoria interna. Esta definição de auditoria que vai além da tradicional “levantar evidências de que critérios estabelecidos são atendidos” é interessante por mostrar como uma auditoria pode realmente contribuir para a melhoria do sistema de gestão da segurança de alimentos;

– Gerenciar mudanças, atualizar e melhorar, pois todos os diferentes níveis de verificação vistos devem assegurar ações que efetivamente promovam a melhoria. De acordo com o nível de verificação, ações mais simples do tipo “ver e agir” são necessárias. No entanto, nestes casos deve-se fazer uma clara avaliação de tendências para se identificar as necessidades de ações corretivas nas causas. Além disso, se um problema não pode ser resolvido em um nível é necessário escaloná-lo até que se chegue ao nível adequado que tenha autoridade e poder de decisão para resolvê-lo. Em alguns casos, projetos mais complexos podem ser necessários. O ciclo de melhoria deve ser alimentado pelas necessidades de mudanças (que devem ser gerenciadas) e aprendizados decorrentes de não conformidades (ações corretivas).

Fernando finalizou com uma citação memorável: “Costuma-se dizer que em um estudo aprofundado de causas há uma grande oportunidade de encontrar uma mudança como parte da causa-raiz”. A gestão de mudanças deve avaliar detalhadamente os impactos nos diferentes aspectos do Sistema de Gestão Integrado, incluindo a segurança de alimentos, avaliar seus impactos e as ações necessárias para mitigá-los.

Nossos sinceros agradecimentos ao palestrante Fernando, do público presente e dos leitores desse blog que podem saborear “fatias do bolo”!

Imagem:  Dicas na internet  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Visualização da postagem 1.656

5 min leituraA palestra de Fernando Ubarana, que é HACCP Expert Zone AMS – Nestlé, no VII Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade sbCTA no dia 29/05/18 nos deu a “receita […]

Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
Posted on
Normas de certificação
5 min leitura
4 min leitura
3

Orientação sobre Mitigação de Fraude Alimentar (documento da FSSC 22000)

4 min leitura

Para ajudar a implementar os requisitos de mitigação de fraude alimentar da FSSC 22000, recomenda-se o seguinte modo de trabalho:

1) Estabelecer uma equipe de mitigação de fraude alimentar

2) Realizar uma Avaliação de Vulnerabilidade de Fraude Alimentar (FFVA)

3) Identificar e selecionar medidas de mitigação proporcionais

4) Documentar a avaliação da vulnerabilidade, medidas de mitigação, verificação e procedimentos de gestão de incidentes em um Plano de Mitigação de Fraude Alimentar apoiado pelo Sistema de Gestão de Segurança Alimentar

5) Desenvolver uma estratégia eficaz de treinamento e comunicação e implementar o Plano de Mitigação de Fraude Alimentar

Nota: abordar todos os tipos de fraude alimentar, conforme definido pela GFSI (ou seja, substituição, melhorias não aprovadas, falsificação, bens roubados ou outros); abordar todos os produtos desde mercadorias recebidas (por exemplo: matérias-primas, materiais de embalagem) até mercadorias de saída (por exemplo: produtos (semi) acabados).

É importante observar que toda vulnerabilidade identificada não será determinada automaticamente como significativa e não será necessário que seja abordada automaticamente por uma medida de mitigação. É importante identificar tantas vulnerabilidades quanto possível, para que possam ser avaliadas. Por exemplo: carne de cavalo em carne bovina não foi originalmente considerada uma vulnerabilidade que exigia uma medida de mitigação. Após incidentes graves, a avaliação da vulnerabilidade pode determinar que isso seja significativo, de forma que uma medida de mitigação seja necessária.

Ao conduzir um FFVA, vários fatores devem ser levados em conta, tais como:

  • Vulnerabilidade econômica (quão economicamente atraente é a fraude)
  • Dados históricos (aconteceu)
  • Detectabilidade (por exemplo: como é fácil detectar, triagem de rotina presente)
  • Acesso a matérias-primas, materiais de embalagem e produtos acabados na cadeia de suprimentos
  • Relacionamento com o fornecedor (por exemplo: relacionamento longo ou compra no local)
  • Certificação através de um sistema de controle específico setorial para fraude e autenticidade
  • Complexidade da cadeia de fornecimento (comprimento, origens e onde o produto é substancialmente alterado ou processado)

Muitos outros aspectos podem ser levados em consideração, conforme apropriado. Várias ferramentas foram desenvolvidas para auxiliar as empresas na criação de um FFVA, uma delas é SSAFE3, ferramenta que está disponível gratuitamente. A chave para avaliar as vulnerabilidades é: “pense como um criminoso”.

A certificação de fornecedores (para frente e para trás) por sistemas de controle específicos do setor, especializados para prevenir ou mitigar a fraude alimentar, pode substituir a própria triagem de rotina analítica. Um exemplo é a certificação de fornecedores por meio de um esquema de certificação voluntária no setor de sucos e purês de frutas e vegetais. O mapeamento da cadeia de suprimentos, incluindo fatores como dados socioeconômicos, comportamentais, geopolíticos e históricos, pode ser uma ferramenta útil. Muitas vezes, a Mitigação de Fraude Alimentar (ou elementos dela) precisa ser abordada no nível da organização comercial e não apenas em nível local.

Ao conduzir o FFVA, é permitido agrupar materiais para começar (por exemplo: matérias-primas similares ou produtos acabados semelhantes). Quando riscos significativos são identificados dentro de um grupo, uma análise mais aprofundada pode ser necessária.

Ao definir uma estratégia de Mitigação, as vulnerabilidades potenciais identificadas devem ser avaliadas quanto à sua importância. Uma matriz de risco semelhante ao HACCP pode ser usada (por exemplo: Probabilidade de ocorrência x Consequências). Rentabilidade é um fator importante de probabilidade de ocorrência. Uma estratégia de mitigação para os riscos significativos deve ser desenvolvida e documentada.

O plano deve ser apoiado pelo Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos (SGSA) da organização para todos os seus produtos, o que significa que ele deve conter elementos do sistema como treinamento, auditorias internas, revisão administrativa, etc., bem como medidas de mitigação operacional, atividades de verificação, correções e ações corretivas, responsabilidades, manutenção de registros, atividades de verificação e melhoria contínua. Exemplos de atividades de verificação podem ser verificação de origem / rótulo, teste, auditorias de fornecedores, gerenciamento de especificação. Além disso, também o SGSA necessita da inclusão do elemento de prevenção de fraude alimentar em políticas, auditorias internas, revisão de gestão, etc.

Equipe de Mitigação de Fraude Alimentar e treinamento

A Avaliação de Vulnerabilidade de Fraude Alimentar é realizada por uma equipa multidisciplinar com uma vasta gama de competências (Segurança, Jurídico, Compras, Produção, Investigação e Desenvolvimento, Assuntos Regulamentares, Qualidade). É provável que a composição da equipe de Mitigação de Fraude Alimentar seja diferente daquela para sua Avaliação de Ameaça de Defesa de Alimentos / HACCP. A composição da equipe pode evoluir com o tempo, à medida que a compreensão da oportunidade de fraude alimentar evolui. Expertise externa pode ser necessária. O treinamento da equipe é obrigatório. Muitas opções de treinamento estão disponíveis, um exemplo é a Universidade Estadual de Michigan, que oferece cursos gratuitos baseados na web (guia de auditoria MOOC Food Fraud – MOOC = curso on-line massivo aberto).

Auditoria

A fraude alimentar representa um risco significativo e é importante que, em todo o mundo, a indústria alimentar tome medidas. No entanto, os auditores devem perceber que não são investigadores do crime; eles não esperam detectar fraudes ou confirmar que um programa antifraude é capaz de “evitar fraudes”. Os auditores devem auditar apenas quão bem a empresa se protegeu e verificar se todos os elementos exigidos pela FSSC 22000 estão em vigor. Esta abordagem está muito de acordo com a verificação de um plano HACCP durante a auditoria de segurança alimentar.

Espera-se que a introdução da mitigação de fraude alimentar nos FSMS da organização se torne mais detalhista ao longo do tempo. No primeiro estágio, é mais realista focar no sistema / estratégia que seja adequado ao objetivo, em vez de se concentrar na eficácia das medidas de mitigação.

Como auditor, as seguintes perguntas são recomendadas para serem feitas:

  • existe uma equipe com as competências / conhecimentos corretos?
  • uma avaliação de vulnerabilidade foi realizada e documentada?
  • Todos os tipos de vulnerabilidades são cobertos (substituição, melhorias não aprovadas, falsificação, falsificação, bens roubados ou outros)?
  • profundidade da avaliação de vulnerabilidade (dados históricos, motivações econômicas, detectabilidade etc.)?
  • amplitude da avaliação de vulnerabilidade (todos os materiais cobertos)?
  • existe uma metodologia para determinar o significado das vulnerabilidades?
  • quando vulnerabilidades significativas são identificadas, existe um plano de mitigação por escrito?
  • existe um sistema de verificação presente em conformidade com o parágrafo 8.4 da ISO 22000 (Food Safety Management System Verification)?
  • A análise é revista regularmente e a frequência é adequada?
  • a equipe de resposta a emergências está preparada (ISO 22000, parágrafo 5.7)?
  • Todos os itens acima foram efetivamente incluídos e implementados por meio do FSMS da organização (por exemplo: registros, conhecimento de pessoas, segurança do site, auditorias internas, análises de gerenciamento)?

Para consultar o conteúdo na íntegra, clique aqui. 

Autor convidado: Everton Bordignon

Visualização da postagem 2.880

4 min leituraPara ajudar a implementar os requisitos de mitigação de fraude alimentar da FSSC 22000, recomenda-se o seguinte modo de trabalho: 1) Estabelecer uma equipe de mitigação de fraude alimentar 2) […]

Convidados<span class="bp-verified-badge"></span> Convidados
Posted on
FSSC 22000
4 min leitura
2 min leitura
5

Rotulagem nutricional de alimentos artesanais: sim ou não?

2 min leitura

Alimentos artesanais estão em alta! Embora o artesanato não seja competitivo em termos econômicos, trata-se de um modo de produção que contém algumas características bem valorizadas por um setor dos consumidores. Apresentam qualidade superior aos produtos industrializados, pois cada produto possui sua particularidade diferenciada e é exatamente este conceito que faz com que o artesanal seja sinônimo de algo bem feito.

Com relação aos alimentos artesanais, uma parcela da população tem dado preferência à aquisição desses produtos ao invés dos industrializados, pois optaram por um estilo de vida diferenciado, por uma alimentação com menos conservantes (ou isenta), com mais apelo nutricional, que trata do seu corpo com mais carinho e atenção e estas pessoas buscam nos alimentos atributos culturais ou memórias afetivas.

Antes de falarmos sobre a rotulagem nutricional para estes produtos e como os produtores vêm se comportando frente a este tema, vamos entender melhor o conceito artesanal. Os produtos artesanais, em geral, estão presentes na humanidade há milhares de anos. É um ramo da arte e embora ela esteja associada ao uso de materiais simples, a parte manual é muito presente na confecção de determinado objeto.

Há 7 meses, quando decidi sair do trabalho informal e entrar no modo de trabalho artesanal, mas formalizado,  passei por um momento de dúvidas com relação à rotulagem dos alimentos que iria produzir. A pergunta que me fiz foi: “produtos artesanais precisam ou não estar de acordo com a legislação de rotulagem nutricional?”. E a resposta dada pela Vigilância Sanitária local foi “SIM”, devem estar de acordo com todas as legislações vigentes, inclusive abordando os comentários sobre alergênicos. Pesquisando mais sobre este tema aprendi que segundo a Anvisa, a rotulagem nutricional é obrigatória para todos os produtos, alimentos e bebidas, quando forem embalados na ausência do consumidor e está regulamentada no Brasil desde 2001. Neste link você encontrará explicações detalhadas sobre a rotulagem nutricional obrigatória.

A rotulagem nutricional é uma estratégia de grande importância para o consumidor, pois visa a redução de índices de sobrepeso, obesidade e outras doenças relacionadas aos hábitos alimentares. No entanto, ainda vejo muitos pequenos produtores que não se adequaram ainda e continuam vendendo seus produtos somente rotulados com o nome do produtor e/ou contato. Muitas vezes isso acontece por falta de informações ou custo alto de serviços de rotulagem nutricional.

Então, para você que tem essa dúvida, já trabalha formalmente na produção de alimentos de modo artesanal ou quer sair da informalidade, muita atenção com este tema. Vamos deixar abaixo as legislações a serem seguidas na hora de montar o rótulo dos seus produtos:

– RDC 360/03 – REGULAMENTO TÉCNICO SOBRE ROTULAGEM NUTRICIONAL DE ALIMENTOS EMBALADOS

– RDC 359/03 – REGULAMENTO TÉCNICO DE PORÇÕES DE ALIMENTOS EMBALADOS PARA FINS DE ROTULAGEM NUTRICIONAL

– RDC 26/2015 – ROTULAGEM OBRIGATÓRIA PARA ALIMENTOS QUE CAUSAM ALERGIAS ALIMENTARES

Visualização da postagem 8.101

2 min leituraAlimentos artesanais estão em alta! Embora o artesanato não seja competitivo em termos econômicos, trata-se de um modo de produção que contém algumas características bem valorizadas por um setor dos […]

Anellize Lima Anellize Lima
Posted on
Dicas Vencedoras
2 min leitura
2 min leitura
5

Como validar limpeza em uma indústria de alimentos

2 min leitura

Em recente participação no VII Encontro de Profissionais da Garantia de Qualidade realizado em SP, pude conferir a brilhante palestra de Sylnei Santos (3M). Neste post, vou compartilhá-la com vocês, pois segundo meu entendimento, ela vem ao encontro de minha postagem anterior sobre “a importância da higienização de utensílios para a segurança dos alimentos”.

Quando pensamos em validação de uma sistemática de higienização é preciso estar atento e saber o que estamos a procurar e também pensar em quais ações serão tomadas quando uma não conformidade for encontrada. É preciso ter em mente um plano de monitoramento ambiental (PMA) que procure cobrir áreas importantes como pontos de contato direto e indireto com os alimentos, sem esquecer de áreas adjacentes ao processo.

Segundo Sylnei, um plano adequado deve se basear nas seguintes premissas:

– Perigo – quais agentes serão pesquisados (bactérias, vírus, fungos, patógenos, indicadores, etc);

– Ferramentas – quais as ferramentas serão utilizadas para monitorar o sistema;

– Periodicidade – qual a periodicidade de recolhimento das amostras;

– Localização – quais pontos da indústria e processos serão pesquisados.

A garantia de sucesso na higienização depende de alguns fatores, dentre eles a efetividade dos procedimentos, a identificação de fontes de contaminação, a prevenção de condições insalubres e a necessidade de fazer parte dos programas de qualidade da empresa.

Quanto aos pontos de monitoramento, é importante realizar uma averiguação de dentro para fora (dos pontos de contato direto até indiretos) ou seja, equipamentos, áreas de produção, superfícies de contato direto e indireto com o alimento, utensílios, manipuladores e a água utilizada no processo produtivo.

Há muitas ferramentas disponíveis no mercado para realização do monitoramento e a escolha depende da vulnerabilidade do processo e do tipo de alimento produzido.

Quanto ao zoneamento da produção para coleta de amostras ,compartilho aqui esquema apresentado pelo palestrante:

Figura 01:

 

Após ações de monitoramento é importante definir ações para o caso de desvios, lembrando sempre que estas ações devem restabelecer a qualidade, garantir segurança e evitar reincidência de desvios.

Quando deve-se testar?

– Sempre que houver implementação de linha nova;

– Como verificação da limpeza;

– Para verificar a sanitização;

– Monitoramentos ambientais.

=> muito importante: 

 

  • Mapear o processo avaliando sempre risco e probabilidade;
  • Usar como padrões para análises recomendações internacionais e fontes confiáveis (APHA, OPAS, OMS, comunidade europeia, etc).
Visualização da postagem 3.182

2 min leituraEm recente participação no VII Encontro de Profissionais da Garantia de Qualidade realizado em SP, pude conferir a brilhante palestra de Sylnei Santos (3M). Neste post, vou compartilhá-la com vocês, […]

Juliana Barbosa<span class="bp-verified-badge"></span> Juliana Barbosa
Posted on
Boas práticas de fabricação
2 min leitura
4 min leitura
0

Principais dificuldades na implementação da FSSC 22000 nas empresas de embalagens – II

4 min leitura

Dando continuidade ao assunto que é tema deste post, apresentaremos outro grande desafio enfrentado por empresas de embalagens que estão implementando a FSSC 22000: a resistência dos colaboradores.

Em toda e qualquer organização onde o SGSA é implementado, tem de haver um bom nível de comprometimento do pessoal que ali trabalha. Porém, a resistência dos funcionários a uma mudança de cultura organizacional já é naturalmente esperada como um grande desafio durante a implementação de uma nova norma, pois novas regras surgem e hábitos e atividades são modificados ou inseridos. Este aspecto pode, de fato, dificultar o bom funcionamento de um sistema de gestão e se tornar uma barreira no estabelecimento e cumprimento dos requisitos.  Algumas razões podem ser: fraca liderança, supervisão inconsistente, ambiente de trabalho abaixo do padrão, treinamento inadequado ou ineficaz e a falta de compreensão dos objetivos e metas da organização.

A resistência do pessoal está relacionada ao processo de mudança da cultura organizacional. Segundo Oliveira e Pinheiro (2010), esta mudança não é uma tarefa simples, pois requer iniciativas que interfiram na maneira de pensar, se comunicar, se relacionar e trabalhar dos colaboradores em prol do sistema de gestão que está sendo implementado.

Uma das organizações da pesquisa realizada (você pode ver na íntegra aqui) relatou que “a mudança de cultura atrelada à baixa formação da mão de obra dificultou a compreensão da importância dos requisitos e comportamentos necessários para garantia da segurança de alimentos” e outra relatou que a postura dos colaboradores era “sempre fizemos embalagem e nunca tivemos problema, e não havia essa quantidade de controle e frescura”.

Um bom sistema de gestão é baseado na cultura organizacional, nos elementos culturais pré-existentes e na flexibilidade de cultura organizacional para integrar novos valores e normas específicas (COSTACHE, FUNAR E ADAMESCU, 2009). A cultura de segurança de alimentos significa os padrões de crenças, valores e comportamento aprendido durante a história de uma organização que são manifestados nas atividades diárias (BALL, 2015). No quadro abaixo são apresentadas as principais características que diferem organizações com a cultura de segurança de alimentos das que não a têm.

Segundo Oliveira e Pinheiro (2010), a resistência à mudança está intimamente ligada à forma de pensar e agir das pessoas e também em relação à cultura organizacional e tem sido entendida como um dos principais entraves à melhoria das organizações. Suas causas estão relacionadas à incerteza, à ameaça de interesses próprios, a diferentes percepções sobre a necessidade da mudança e à falta de tolerância.

Quadro 1- Aspectos que diferenciam empresas que possuem e não possuem a cultura de segurança de alimentos

Ausência da cultura de segurança de alimentos Presença da cultura de segurança de alimentos
Falta de compromisso da alta direção para segurança de alimentos Equipe de gestão altamente comprometida
Pouca percepção da importância da segurança de alimentos Faz da segurança de alimentos prioridade alta
Baixo cumprimento dos requisitos regulamentares Está em conformidade com regulações
Pouca consideração das consequências das ações negativas Está em conformidade com sistema documentado

Fonte: Ball, 2015

A mudança de cultura, seguida pela resistência dos funcionários, foram as maiores dificuldades identificadas em uma pesquisa realizada pelo INMETRO (2005), por meio de entrevistas com 100 empresas certificadas na ISO 9001.

Também Maekawa, Carvalho e Oliveira (2013) em sua pesquisa sobre a norma ISO 9001, destacaram como maiores obstáculos à implementação de sistemas a resistência à mudança pelos funcionários e a baixa capacitação da mão de obra.

Quando as mudanças em uma organização ocorrem de forma rápida, isso requer que os gestores reavaliem como eles poderão desenvolver e implementar estratégias. Basicamente podem ser realizadas de duas maneiras. Uma maneira, mais tradicional, é a utilização da abordagem “top-down”, o que quer dizer de cima para baixo. Neste método a alta direção faz uso de sua autoridade para implementar a mudança, o que tem se mostrado ineficiente, já que o cumprimento das novas diretrizes é temporário. Outra maneira é envolver as pessoas que serão afetadas pela mudança, comunicando as necessidades para tal, de uma maneira positiva, motivando os colaboradores, permitindo e solicitando a participação deles em reuniões de planejamento, na elaboração de procedimentos e na tomada de decisões chaves. Assim eles se tornam também os agentes da mudança e sentem que tem autonomia e autoridade durante este processo (TEIK, 2009).

É muito importante que as empresas trabalhem para tornar a norma parte integral e sistêmica dentro das organizações, incorporando-a de fato à sua cultura e estrutura (MAEKAWA; CARVALHO; OLIVEIRA, 2013).

COSTACHE, FUNAR E ADAMESCU (2009) recomendam primeiramente que os gestores que compõem a alta direção enviem mensagens mediante seu próprio comportamento a fim de ser um exemplo a ser seguido pelos colaboradores; além disso, os gestores deverão dar suporte aos treinamentos dos seus colaboradores, e juntamente com as equipes avaliar o progresso alcançado; e também os gestores deverão revisar e apoiar periodicamente o desenvolvimento de uma cultura organizacional orientada na direção do sistema de gestão que está sendo implementado.

Uma estratégia que pode ser adotada para auxiliar a redução da resistência dos colaboradores é estabelecer programas de treinamentos específicos por setor, envolvendo-os na discussão sobre os procedimentos, ressaltando a importância de sua atividade e solicitando a eles, sugestões de melhoria. Assim, ainda que mais demorado e dispendioso do que, por exemplo, realizar um único treinamento para toda empresa, esta estratégia além de transmitir conhecimento para o pessoal, auxilia na mudança de atitude e comportamento deles.

Ressalta-se que um dos fatores mais importantes no processo de mudança é a atitude das pessoas. Por isso, se elas forem devidamente esclarecidas e conseguirem entender os motivos por que ela está ocorrendo, podem espontaneamente aceitá-la, facilitando o processo de implementação de um sistema de gestão.

Referência:

CANTANHEDE, Vanessa; PEREIRA, Karen Signori e BARRETO, Daniel Weingart. FSSC 22000 Packaging Implementation: a Plastics Industry Research. Polímeros [online]. In press. .  Epub 15-Mar-2018. ISSN 0104-1428.  http://dx.doi.org/10.1590/0104-1428.06816.

 

Acesse esta série de posts desde o início clicando aqui.

Visualização da postagem 634

4 min leituraDando continuidade ao assunto que é tema deste post, apresentaremos outro grande desafio enfrentado por empresas de embalagens que estão implementando a FSSC 22000: a resistência dos colaboradores. Em toda […]

Vanessa Amaral<span class="bp-verified-badge"></span> Vanessa Amaral
Posted on
Fator RH
4 min leitura
5 min leitura
0

Aquecimento Ôhmico: tecnologia emergente com importância na preservação das características nutricionais, sensoriais e segurança microbiológica de alimentos

5 min leitura

A preocupação por parte das indústrias em fornecer alimentos isentos de microrganismos patogênicos e com composição nutricional satisfatória torna-se cada vez mais comum nos dias atuais, fato este que se deve ao aumento de um mercado consumidor mais exigente e preocupado com relação aos alimentos inseridos em sua dieta. Os tratamentos térmicos convencionais já utilizados pelas indústrias geram perdas importantes para a qualidade do alimento, incluindo a redução na quantidade de micro e macronutrientes, e também perda nas características sensoriais.

Tendo em vista essa necessidade de aprimoramento e atendimento ao mercado, tecnologias utilizadas pelas indústrias passam por um processo de constante estudo e desenvolvimento, incluindo aquelas responsáveis pelo tratamento térmico.

Ao longo dos anos, equipamentos e tecnologias utilizadas pelas indústrias tornaram-se consolidadas por se mostrarem eficazes na função para a qual são empregadas, tendo como exemplo o pasteurizador, equipamento responsável por fazer um tratamento térmico no produto (eleva sua temperatura a 72°C por 15 segundos) com objetivo de eliminar microrganismos patogênicos e possíveis deteriorantes. Vale lembrar que além da pasteurização rápida já citada acima, existem ainda a pasteurização lenta (60°C por 30 minutos) e o Ultra High Temperature (UHT), muito comum em produtos como leite UHT, achocolatados, entre outros.

Em contrapartida aos seus benefícios, pesquisadores têm demonstrado que os tratamentos térmicos convencionais podem gerar perdas nutricionais no alimento, reduzindo assim a biodisponibilidade de nutrientes essenciais para a dieta, e também a perda nas características sensoriais do alimento, fato comumente relatado por consumidores de produtos UHT, por exemplo.

Por conta disso, a busca por tecnologias inovadoras e que consigam gerar um produto com boa aceitação e ao mesmo tempo atendendo a todos os requisitos físicos, químicos e microbiológicos vem se tornando frequente.

O aquecimento ôhmico (ohmic heating) é uma das tecnologias emergentes que vem sendo estudada com maior frequência nos últimos anos dentro do setor alimentício. É uma tecnologia que converte a energia elétrica em energia térmica, e a forma de dissipação do calor na matriz alimentícia é mais uniforme e em alguns casos mais rápida, e sem gerar gradientes de temperatura no produto, ou seja, evitando ter partes de um mesmo alimento com temperaturas diferentes durante o tratamento térmico.

O desenho de um equipamento ôhmico possui partes em comum, como por exemplo um par de eletrodos (podendo haver mais de dois), uma câmara ou tubo por onde permanece o alimento durante o processamento, e também uma fonte de energia, responsável por abastecer o sistema do aparelho através dos eletrodos, como visto abaixo:

Fonte: Adaptado de Sakr e Liu, 2014.

Figura 1: Esquema geral do aparelho ôhmico

Com essa distribuição de calor mais uniforme e menos agressiva ao alimento, nutrientes importantes presentes no alimento como os carboidratos, proteínas e gorduras são mais preservados e consequentemente encontrados em maior quantidade no produto pós-processo térmico, trazendo vantagens nutricionais se comparado com o alimento submetido ao tratamento térmico convencional.

Assim como a pasteurização e demais tratamentos térmicos convencionais mostram-se muito eficazes na função de eliminar microrganismos patogênicos e deteriorantes, o aquecimento ôhmico também apresenta esta característica. Estudos mostram que sua ação nas bactérias é devido à formação de poros na parede celular, o que gera uma perda de compostos intracelulares importantes para a célula e posterior lise (rompimento da membrana). Essa tecnologia é eficaz também na eliminação de esporos bacterianos (estrutura responsável por proteger a célula quando a mesma se encontra em ambientes adversos), ou seja, bactérias esporuladas responsáveis por surtos alimentares como o Bacillus cereus e Clostridium spp. seriam eliminadas nesse processo. Outros patogênicos de importância em surtos, como E. coli O157:H7, Salmonella Typhimurium e Listeria monocytogenes, também foram inativadas durante a etapa de aquecimento ôhmico, sendo relatado em pesquisas recentes. Devido a essas características, o aquecimento ôhmico é capaz de gerar um produto seguro e com estabilidade microbiológica durante sua vida de prateleira.

Outro fator de extrema importância ligado ao aquecimento ôhmico e o que faz dele uma tecnologia promissora é o fato de o mesmo ser considerado uma tecnologia limpa, ou seja, não gera substâncias e resíduos que possam agredir o meio ambiente, podendo ser visto com bons olhos também nesse quesito.

Sabe-se que ainda há muito a estudar e testar sobre as tecnologias emergentes que possam ser aplicadas nas indústrias alimentícias, principalmente no que se refere ao aquecimento ôhmico. Apesar de algumas pesquisas já demonstrarem seus benefícios em diversos aspectos, o custo de instalação e operação dessa tecnologia ainda é inviável para grande parte das indústrias.  Não podemos também desmerecer e deixar de falar da importância da pasteurização e tratamentos térmicos convencionais, que se mostram muito eficientes na eliminação de microrganismos indesejáveis, atendendo a sua função ao logo desses anos. Contudo, no que se refere à segurança de alimentos, inocuidade do produto e características sensoriais desejáveis, o aquecimento ôhmico é sim promissor e deve ser visto com bons olhos por parte de pesquisadores e profissionais do ramo alimentício.

Referências bibliográficas

 JAEGER, H., ROTH, A., TOEPFL, S., HOLZHAUSER, T., ENGEL, K.-H., KNORR, D., VOGEL, R.F., BANDICK, N., KULLING, S., HEINZ, V., STEINBERG, P. Opinion on the use of ohmic heating for the treatment of foods, Trends in Food Science & Technology, v. 55, p. 84-97, 2016.

KIM, S.S.; KANG, D.H. Effect of milk fat content on the performance of ohmic heating for inactivation of Escherichia coli O157:H7, Salmonella enterica Serovar Typhimurium and Listeria monocytogenes. Journal of Applied Microbiology. v.119, p.475-486, 2015.

SILVA, V. L. M.; SANTOS, L. M. N. B. F.; SILVA, A. M. S. Ohmic Heating: An

Emerging Concept in Organic Synthesis. Chemistry, v.12, n. 23, p.7853-7865, 2017.

STÉPHANIE, R., MATHILDE, C., INÈS, B.-A., FRANCESCO, M. MARIO, M.,

JEANPIERRE, P. Comparative thermal impact of two UHT technologies, continuous ohmic heating and direct steam injection, on the nutritional properties of liquid infant formula. Journal of Food Engineering, v.179, n. 43, p.36-59, 2017.

SAKR, M.; SHULI LIU, S. A comprehensive review on applications of ohmic heating (OH). Renewable and Sustainable Energy Reviews, v.39, p.262–269, 2014.

Ramon Rocha é mestrando em Ciência e Tecnologia de Alimentos pelo Instituto Federal do Rio de Janeiro – IFRJ, atuando com tecnologias emergentes no setor alimentício e na elaboração de novos produtos para a área de lácteos. Possui graduação em Ciências Biológicas pela Universidade Salgado de Oliveira (2016), além de formação como Auditor Interno do sistema de gestão de qualidade HACCP/APPCC, pela instituição SGS Academy (2012). Atualmente é responsável técnico da microbiologia do Núcleo Avançado em Tecnologia de Alimentos (RJ). Atua também na elaboração de projetos de pesquisa, com assuntos relacionados à tecnologia, alimentos funcionais,  controle microbiológico de alimentos e afins, além de atuar no ensino, já tendo ministrado aulas sobre tecnologia de leite e derivados como professor convidado em universidades e encontros técnicos. Tem experiência na área de microbiologia, já tendo atuado em diversos segmentos da área, bem como microbiologia hospitalar no Instituto Nacional do Câncer (INCA), consultorias e elaboração de manuais para serviços de alimentação. Coordenou o projeto de reabertura do laboratório de microbiologia da maior indústria de leite em pó de cabra do Brasil, além de elaboração dos planos de rastreabilidade microbiológica da indústria.

Imagem: Steemit.com 

Este post foi um dos vencedores do Concurso Cultural do blog Food Safety Brazil, que ofereceu vagas no V Simpósio Internacional 3M Food Safety.

Visualização da postagem 5.768

5 min leituraA preocupação por parte das indústrias em fornecer alimentos isentos de microrganismos patogênicos e com composição nutricional satisfatória torna-se cada vez mais comum nos dias atuais, fato este que se […]

Convidados<span class="bp-verified-badge"></span> Convidados
Posted on
Inovações e novidades
5 min leitura
< 1 min leitura
1

Perigos radiológicos em alimentos: estamos atendendo às normas?

< 1 min leitura

Em post publicado aqui, já falamos sobre esse tipo de perigo químico. Os perigos radiológicos são de avaliação obrigatória e seus controles preventivos devem ser documentados no Plano de Segurança de Alimentos para o atendimento ao FSMA. Continuaremos a explorar o assunto, pois no Brasil, a Resolução da ANVISA RDC nº 21, de 26 de janeiro de 2001, e a Instrução Normativa IN 9, de 24 de fevereiro de 2011, do Ministério da Agricultura tratam do assunto “Processo físico de tratamento que consiste em submeter o alimento, já embalado ou a granel, a doses controladas de radiação ionizante, com finalidades sanitária, fitossanitária ou tecnológica”.

O tratamento é legalizado neste país e em muitos outros do mundo, sendo usado principalmente para frutas, especiarias e temperos, e mais atualmente, para carnes e moluscos, com os benefícios de desinfestação, inibição do brotamento, retardamento do amadurecimento e até mesmo com a finalidade de evitar possíveis recalls. Porém, uma das críticas em relação à irradiação é que este tratamento pode estar sendo usado de forma abusiva, como tática para “camuflar” as más condições higiênico-sanitárias das especiarias e de outros alimentos, e que esse amplo uso poderia gerar traços de compostos causadores de câncer, como tolueno e benzeno, sendo apontado como perigo na avaliação dessa vulnerabilidade no estudo de food fraud. Ainda não há evidências suficientes que comprovem a presença destes compostos em alimentos irradiados em quantidades que possam prejudicar a saúde, mas pode ser um perigo intencional com apenas finalidade econômica e que ainda gera desconfiança dos consumidores.

Para castanhas tenho visto análises de radioatividade para: U-238, Ra-226, Th-232, K-40 e C-137 inclusas nas análises de perigos intrínsecos a esse alimentos, dentro do Plano HACCP.

E você, caro leitor, escreva-nos contando como estão atendendo aos perigos radiológicos presentes naturalmente nos alimentos ou encontrados como adulterantes.

Visualização da postagem 2.534

< 1 min leituraEm post publicado aqui, já falamos sobre esse tipo de perigo químico. Os perigos radiológicos são de avaliação obrigatória e seus controles preventivos devem ser documentados no Plano de Segurança de Alimentos para […]

Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
Posted on
Perigos químicos
< 1 min leitura
< 1 min leitura
5

FDA oferece curso gratuito para instrutores de segurança dos alimentos para agricultura

< 1 min leitura

O FDA em conjunto com o IICA está oferecendo um curso sobre a norma do Cultivo, Colheita, Embalagem e Armazenamento de produtos hortifrutigranjeiros frescos  no âmbito da Lei de Modernização da Segurança Alimentar dos Estados Unidos.

Ele será realizado nos dias 17 e 21 de setembro deste ano, em São José, Costa Rica. O curso tem como objetivo formar instrutores que possam treinar agricultores no regulamento sobre frutas e verduras frescas. O FDA assumirá os custos de viagem, hospedagem e outros que possam ser necessários para o treinamento desses instrutores. O idioma será espanhol e inglês.

O regulamento requer ter o currículo apreciado para se candidatar e pode ser obtido neste link.

O prazo é 01/06, havendo tolerância até 04/06.

Visualização da postagem 837

< 1 min leituraO FDA em conjunto com o IICA está oferecendo um curso sobre a norma do Cultivo, Colheita, Embalagem e Armazenamento de produtos hortifrutigranjeiros frescos  no âmbito da Lei de Modernização […]

Juliane Dias<span class="bp-verified-badge"></span> Juliane Dias
Posted on
Food Safety no Mundo
< 1 min leitura
6 min leitura
35

TPM a serviço da segurança dos alimentos

6 min leitura

A ferramenta TPM, ou Manutenção Produtiva Total, tem como propósito elevar ao máximo a produtividade e a eficiência de um processo produtivo, por meio da implantação estruturada e consistente de seus 8 pilares de sustentação, que são:

1. Manutenção Autônoma
2. Manutenção Planejada
3. Manutenção da Qualidade
4. Melhorias especificas
5. Controle inicial
6. Treinamento e educação
7. Segurança, Higiene e Meio Ambiente
8. Áreas administrativas

Isto permite proporcionar condições para que processos sejam capazes de operar de forma padronizada e sem interrupções imprevistas, e com isso, busca impedir que certas situações indesejáveis ocorram, como: paradas corretivas desorganizadas, prolongadas e constantes; atrasos de entrega por causa de problemas de manutenção; necessidade de contar com altos estoques devido a baixa confiabilidade do processo; ter um alto índice de produtos defeituosos por causa da instabilidade do processo; e tratando-se da indústria de alimentos e bebidas, irá colaborar muito para prevenir contaminações cruzadas, sejam derivadas de falhas nos processos, máquinas e equipamentos, ou das próprias atividades de manutenção.

Afinal, manutenções realizadas de forma planejada e efetivamente controladas são capazes de prevenir paradas de máquinas e manter os processos em fluxo constante de produção, o que minimiza erros e a probabilidade de gerar produtos fora de especificação, enquanto que manutenções executadas de forma descontrolada podem gerar diversos riscos, desde falhas de produção e defeitos nos produtos, como também a introdução de contaminantes provenientes das rotinas de manutenção sem a devida prevenção de riscos e sem seguir devidamente regras de boas práticas de fabricação.

O escopo dos serviços de inspeção e manutenção deve garantir a confiabilidade funcional dos equipamentos, e considerando que sua eficiência significa mais paradas planejadas preditivas ou preventivas em detrimento de inesperadas corretivas, já teremos minimizado uma atividade potencialmente de risco quanto à introdução de contaminantes numa linha industrial.

Alguns pilares do TPM terão um papel especial na prevenção de riscos de segurança dos alimentos. Este artigo discute elementos dos pilares 1, 2, 5 e 6 que contribuem neste sentido:

1 – Manutenção Autônoma

Este pilar diz respeito à atuação da mão de obra que opera máquinas e equipamentos, para que se envolvam nas rotinas de manutenção e nas atividades de melhorias, e para que assim, previnam a deterioração dos equipamentos.

Espera-se neste pilar que quem opera uma máquina ou equipamento seja capaz de desenvolver um olhar sensível para identificar potenciais elementos de riscos, como parafusos, borrachas, metal sendo fresado, etc., que possam chegar por algum meio aos produtos tornando-se contaminantes, além de vazamentos de graxa ou outros fluídos, assim como falhas operacionais que impeçam, por exemplo, que equipamentos atinjam limites críticos de controle em PCCs, levando produtos a serem produzidos sob condição de riscos.

Operadores de máquinas e equipamentos também devem ser conscientizados que “gambiarras” devem ser evitadas ao máximo, mas supondo em alguma situação serem inevitáveis para impedir um problema maior ou uma contaminação imediata, devem ser muito bem identificadas, comunicadas a quem fará os reparos finais e substituídas por uma solução adequada preferencialmente em 24 horas. Mas as gambiarras provisórias que se tornam permanentes, estas devem ser proibidas.

Em casos de manutenções não programadas, nas quais as paradas ocorrem devido um incidente que possa representar corpos estranhos como metais ou poeira que podem inclusive carrear microrganismos, o operador do equipamento ou responsável pela linha no horário do incidente deve estar plenamente apto e ter a iniciativa de informar imediatamente o controle de qualidade para que este retenha o lote produzido sob condições potenciais de risco e identifique como produto não conforme até que se reveja seu status, identificando a causa da segregação. O produto que for eventualmente retido por risco de metais, por exemplo, deve ser liberado apenas após passar por detector de metais com sensibilidade mínima de 2 mm.

2 – Manutenção Planejada

Este pilar atua sob três formas: planejamento das manutenções preditivas, preventivas e paradas para corretivas. Enquanto que as duas primeiras objetivam eliminar paradas, a terceira, quando necessária, deve ser muito bem controlada a fim de proporcionar uma parada realizada de forma segura e que evite riscos de contaminação.

Aconselha-se que antes de dar início à execução dos serviços de manutenção, seja preliminarmente verificada a disponibilidade no local das ferramentas necessárias e de meios de proteção adequados em relação à tipologia da instalação que for objeto de intervenção. Check-lists pré-elaborados para esta verificação podem ser uma boa ideia.

Importante que durante a manutenção, o manutentor só disponibilize o material e ferramentas necessárias para a execução da manutenção, analogamente a um cirurgião no momento de uma operação, sempre também se preocupando com a organização e limpeza do local.

Aconselha-se que caixas de ferramentas sejam mantidas limpas e organizadas, pois se bagunçadas e cheias de material, aumentam a probabilidade de cair algo, e principalmente, não podem possuir objetos que possam contaminar os produtos, tais como fragmentos metálicos soltos, pedaços de fio e cavacos. É preciso, também, cuidado total durante manutenções, para evitar que ferramentas, porcas, parafusos, etc, venham a contaminar os produtos.

Após o final de cada manutenção, os mecânicos, eletricistas, soldadores, ou quem for, devem fazer uma limpeza eliminando excesso de graxa, sujeiras, fragmentos de metal como cavacos, limalhas, etc., pedaços de fio, restos de hastes de solda, restos de fita isolante, ferramentas ou objetos estranhos, além de verificar se todas as partes, parafusos, porcas etc., estão corretamente fixados e apertados. É indicado como boa prática que estas limpezas sejam registradas, incluindo quem a realizou.

Se a manutenção for realizada em equipamentos ou áreas com risco de contaminação do produto, após a limpeza pós-manutenção que pode ser feita pelos próprios manutentores recolhendo todos os materiais que ficaram no local, recomenda-se que exista pré-elaborado um procedimento de limpeza descrito na forma de instrução de trabalho específica de cada área e equipamento. Após execução de tais procedimentos, os equipamentos devem ser inspecionados antes de reiniciar uma rotina de trabalho, certificando-se que realmente todos os potenciais riscos foram sanados. É uma boa prática, neste caso também, que se realizem registros, por exemplo, com uso de check-lists com cada ponto a ser inspecionado após uma realização e uma limpeza e higienização pós-manutenção, com o propósito de garantir rastreabilidade, e principalmente, que pontos chaves foram efetivamente vistoriados.

Entre as boas práticas para prevenir contaminações via manutenção, recomenda-se que parafusos em locais onde possam cair e contaminar produtos sejam colados e aplicado lacre químico para facilitar identificação nas inspeções, com exceção dos que utilizam porcas autotravantes, que não precisam deste artificio.

Em qualquer tipo de montagem em que o componente a ser instalado precisar de prévia lubrificação e houver risco de inclusão no produto, o lubrificante usado deve ser de grau alimentício, portanto, aprovado para uso em indústrias alimentícias e deve haver laudo que evidencie esta característica.

Soldas devem ser sanitárias, portanto, sem irregularidades e rebarbas, e devem ser polidas para evitar locais que permitam acúmulo de sujidades. Sempre que possível, as soldas devem ser feitas pelo sistema TIG (Tungsten Inert Gas Welding).

Equipamentos devem possuir características sanitárias: superfícies lisas, íntegras, impermeáveis, resistentes à corrosão, de fácil higienização e de material que não contamine alimentos, portanto, substituição de peças e partes de equipamentos devem ser feitas sempre por materiais de qualidade igual ou superior. Não é permitido que pinturas se soltem e contaminem o produto, e as tintas utilizadas não devem conter metais pesados.

5 – Controle Inicial

Se baseia na análise detalhada antes de se começar trabalhos de manutenção, sendo que o objetivo é garantir uma operação segura em termos de food safety.

Importante na perspectiva de rastreabilidade que toda manutenção preditiva, preventiva ou corretiva sejam registradas, para posterior análise de causa de parada do equipamento, criação de plano de ação para evitar repetida quebra, mas também para que, em caso de detecção de corpos estranhos ou outros tipos de contaminação, seja possível avaliar se a própria manutenção em si não foi uma potencial causa.

Para minimizar riscos e evitar potencial contaminação proveniente da manutenção, sempre que possível, equipamentos devem ser removidos da área de fabricação ou manipulação para receber reparos. No entanto, quando equipamentos precisarem receber manutenção na área de fabricação, durante horário de produção por uma quebra inesperada, é indispensável proteger equipamentos e os locais com lona ou outro material formando um biombo ou divisória, isolando-os, mitigando riscos potenciais de uma possível contaminação.

A avaliação da integridade deste isolamento deve ser feita durante a execução do serviço por pessoa competente e treinada para identificar e prevenir falhas, e nestes casos, sempre deve ser observado pelo executor se a manutenção poderá ocasionar contaminação do produto manufaturado, e caso haja risco de contaminação, deverá adotar procedimentos para impedir tal risco.

6 – Treinamento e Educação

Elevar o nível e capacitação da mão de obra sempre é importante na criação de uma cultura voltada à food safety, especialmente quando a falta de treinamento possa significar riscos de contaminação, e como visto até aqui, tais riscos são inerentes às rotinas de manutenção.

Por isso, treinar devidamente manutentores é fundamental. Mecânicos, eletricistas, soldadores devem sempre levar em consideração na indústria de alimentos que suas atividades devem ser executadas buscando agilidade e eficiência em consertos e ajustes, mas com aprimoramento de técnicas de trabalho que levem em consideração o uso de princípios de boas práticas de fabricação. Da mesma forma, operadores de máquinas e equipamentos que atuam em manutenção autônoma, justamente o item de número 1.

Benefícios da TPM para a Segurança dos Alimentos

Fica fácil perceber como a manutenção produtiva total pode colaborar com a cultura da organização no que tange à food safety.

É muito importante reforçar que a Alta Direção da organização deve ser o primeiro elemento a disseminar esta cultura e garantir que todos participem ativamente do processo, garantindo que os gerentes estejam engajados e que as informações desçam congruentes para os níveis operacionais através dos comitês de TPM formados.

Com a mesma velocidade, as informações do chão de fábrica devem chegar aos níveis superiores, relatando dificuldades e oportunidades que podem ser resolvidas com o auxílio da alta gerência, e assim, riscos de contaminação de produtos poderão ser controlados, minimizados e prevenidos.

Podemos concluir que TPM e BPF são temas irmãos e que agindo de forma harmoniosa ajudarão a aumentar a produtividade, reduzir falhas e contaminações.

Visualização da postagem 2.774

6 min leituraA ferramenta TPM, ou Manutenção Produtiva Total, tem como propósito elevar ao máximo a produtividade e a eficiência de um processo produtivo, por meio da implantação estruturada e consistente de […]

Marco Túlio Bertolino<span class="bp-verified-badge"></span> Marco Túlio Bertolino
Posted on
Ferramentas de gestão
6 min leitura
2 min leitura
0

A greve dos caminhoneiros e a segurança de alimentos

2 min leitura

Em que ponto a greve/paralisação dos transportes rodoviários pode comprometer a segurança de alimentos?

Um assunto recente surgiu e está preocupando muitas pessoas, uma forte recomendação de intensificar a fiscalização para verificar a qualidade dos alimentos que chegarão com o início da desmobilização dos caminhoneiros. As características principais para tal fiscalização seriam as sensoriais (cor, odor e textura) e os sinais de adulteração dos produtos que possam ser consequência, por exemplo, da quebra na cadeia de frio no transporte, o que pode interferir na segurança do alimentos.

O cenário atual proporciona às empresas a oportunidade de colocar em prática a sistemática recém estabelecida de Prevenção de Fraudes em Alimentos, requisito adicionado no esquema FSSC 22000.

Mas até que ponto podemos considerar a real possibilidade de fraude nos alimentos que estão parados na greve?

Diante do exposto, se de fato essa possibilidade vier a ocorrer podemos classificá-la como uma motivação de anomalia econômica.

De acordo com o Guia de Mitigação de Alimentos da USP / Food Chemicals Codex, este fator destina-se a descrever a vulnerabilidade dos ingredientes à fraude em alimentos com base em anomalias econômicas que acontecem no mercado para o ingrediente. Dado que a fraude em alimentos é impulsionada por oportunidades econômicas, anomalias na economia de alimentos específicos ou fontes de alimentos que podem ser um indicador de problemas potenciais. Os preços abaixo de mercado, especialmente para produtos em que os custos estão aumentando, ou os fornecimentos escassos, tem sido um indicador em casos de fraudes em alimentos.

Outro ponto, considerando também que os veículos devem fornecer proteção contra danos ou contaminação dos produtos e que o controle de temperatura e da umidade deve ser aplicado e documentado, um ponto extremamente importante a ser avaliado é a condição do caminhão, pois devido ao tempo de permanência nas estradas e sem a devida limpeza e higienização existe a possibilidade dele apresentar condições de risco aos materiais/insumos transportados.

De acordo com o site “O Globo”, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa) não tem nenhum plano de atuação nacional diante do risco de sanitário causado pela greve dos caminhoneiros. A reguladora orienta que os consumidores procurem as vigilâncias sanitárias, estadual ou municipal, da sua região, que respondem diretamente pela fiscalização.

Autor Convidado: Everton Bordignon

Visualização da postagem 271

2 min leituraEm que ponto a greve/paralisação dos transportes rodoviários pode comprometer a segurança de alimentos? Um assunto recente surgiu e está preocupando muitas pessoas, uma forte recomendação de intensificar a fiscalização […]

Convidados<span class="bp-verified-badge"></span> Convidados
Posted on
Meu olhar
2 min leitura
4 min leitura
4

Segurança sanitária dos alimentos nas atividades de microempreendedores

4 min leitura

É legalmente permitido um acarajé ser preparado e servido nas ruas da Bahia? Ou ainda… é permitido exercer uma atividade econômica no mesmo lugar da residência? E quanto às casas de farinhas do Pará que produzem suas farinhas com utensílios de fibras da flora local naquelas construções todas abertas com cobertura de palha trançada?

A resposta é… SIM!

É possível graças ao projeto desenvolvido pela Anvisa de inclusão produtiva com segurança sanitária regulamentado pela RDC 49/2013 com base no “Plano Brasil sem Miséria” que visa a geração de renda, desenvolvimento econômico, erradicação da pobreza extrema, incluindo também a redução do risco sanitário.

A RDC 49/2013 vem com o propósito de formalizar as atividades de baixo risco¹ exercidas por microempreendedores individuais (MEI), empreendimento familiar rural (EFR) e empreendimento econômico-solidário (EES) sujeitas à fiscalização da vigilância sanitária.

Primeiramente, é importante ressaltar que são esses pequenos empreendimentos que muito contribuem para geração de trabalho no Brasil, mas por apresentarem recursos – tanto econômicos quanto profissionais – menos vantajosos em comparação às grandes e médias empresas, eles necessitam de auxílio diferenciado que já é previsto pela Constituição Federal (CF 1988).

Sem esse tratamento diferenciado garantido, muitos empreendimentos atuariam na informalidade devido à dificuldade em lidar com a legislação e pela falta de recursos necessária à adequação à norma: reforma do espaço, compra e adequação de equipamentos e utensílios, e a contratação de pessoal técnico.

Assim, entra em cena a vigilância sanitária com o papel de orientar sobre as boas práticas através de programas de capacitação periódica; informações e ações educativas sobre segurança sanitária; e indicação de outros órgãos de apoio que poderão ajudar no desenvolvimento da atividade. Todas essas ações desenvolvidas pela vigilância vão ao encontro da diretriz de proteção à produção artesanal com o intuito de preservar os costumes e tradições culturais locais dos empreendimentos instalados em:

  • área desprovida de regulação fundiária legal ou com regulamentação precária (loteamentos irregulares e ocupações; terras indígenas, reservas extrativistas e assentamentos dos movimentos de luta pela reforma agrária);
  • residência;
  • locais onde são realizadas as atividades produtivas dos empreendimentos;

Diante disso, surgem perguntas intrigantes… Será que é possível a vigilância sanitária regulamentar as atividades destes locais? Como? E por que é importante isso acontecer?

É possível simplificar a regularização dessas atividades nestes locais desde que as atividades sejam consideradas de baixo risco¹; e que seja permitido o acesso dos agentes às instalações para iniciar o processo de legalização. As atividades consideradas de alto risco não são contempladas pela RDC 49/2013; ou seja, ela não altera o processo de obtenção do licenciamento sanitário.

Por consequência da formalização ou legalização, há o aumento da atividade econômica local que fortalece diretamente o orçamento público. A regulamentação decorre da simplificação da responsabilidade técnica, simplificação da regularização de documentos e isenção de taxas de fiscalização.

Simplificação da responsabilidade técnica – as atividades dos técnicos para atestarem a responsabilidade perante a vigilância sanitária podem ser desempenhadas por profissionais habilitados de organizações governamentais e não governamentais; ou seja, não precisa ser um funcionário contratado ou por um sócio do empreendimento. A única ressalva é que este responsável técnico NÃO pode ser um funcionário da vigilância sanitária.

Simplificação dos documentos: as atividades de baixo risco garantem regularização automática através de um único documento para cada atividade:

  • MEI: Certificado de Condição de Microempreendedor Individual –
  • EFR: Declaração de Aptidão ao Programa Nacional de Fortalecimento da Agricultura Familiar – DAP.
  • EES: (uma das seguintes declarações) Sistema de Informação em Economia Solidária (SIES/MTE); Conselho Nacional/ Estadual/ Municipal de Economia Solidária ou Declaração de Aptidão ao Programa de Fortalecimento da Agricultura Familiar Pessoa Jurídica (DAP).

Isenção de taxas: o processo de inclusão produtiva prevê a isenção de taxas de fiscalização sanitária tanto na abertura do negócio como também nas renovações.

A concessão do funcionamento do empreendimento implica que haverá fiscalização sanitária do local para averiguar os cuidados e boas práticas sanitárias; e, caso haja danos à saúde pública, os empreendedores responderão por infração sanitária e estarão sujeitos às penalidades da lei sanitária vigente (Lei Nº 6.437, de 20 de agosto de 1977).

As políticas públicas voltadas para inclusão produtiva cumprem importante papel social-econômico por criar oportunidade de emancipação dos indivíduos e promover desenvolvimento local, respeitando as particularidades culturais e sociais de determinados grupos, além de minimizar o risco sanitário, por meio da promoção da saúde.

Com isso, aproveite para comer um delicioso acarajé baiano produzido fresquinho em casa e uma farinha paraense muito saborosa. Não tenha medo e esteja certo de que você estará contribuindo para a inclusão produtiva de pequenos empreendedores locais.

1 – Classificação do risco é feita com base os dados epidemiológicos, considerando a capacidade dos serviços, os costumes, os conhecimentos tradicionais, a escala de produção, de acordo com a Classificação Nacional de Atividade Econômica (CNAE).

 

Daniela Spadacio é engenheira de alimentos formada pela Universidade Estadual de Campinas e com formação em Química pela Universidade de São Paulo. É especialista em análise de risco e atua na área de consultoria em segurança de alimentos.

Este post foi um dos vencedores do Concurso Cultural do blog Food Safety Brazil, que ofereceu vagas no V Simpósio Internacional 3M Food Safety.

Nota de Agradecimento

Gostaria de agradecer a Food Safety Brazil pela iniciativa do blog em realizar o concurso cultural para a participação no V Simpósio Internacional 3M Food Safety. Meu muito obrigado a todos os organizadores do evento, em especial, Juliane Dias e Jose Luiz Bariani, da Food Safety Brazil, e Janaina de Freitas Branco Ferraz, da 3M.

São oportunidades como esta que incentivam o conhecimento, o compartilhamento de informação, e nos fazem acompanhar as notícias e novidades divulgadas no blog Food Safety Brazil com o objetivo de fazer a indústria de alimentos cada vez mais segura.

Foi uma grande satisfação escrever o artigo acima para o concurso cultural e ele ter sido selecionado para a publicação.

Muito obrigada pelo prêmio e pelo evento!

Daniela Spadacio

Visualização da postagem 649

4 min leituraÉ legalmente permitido um acarajé ser preparado e servido nas ruas da Bahia? Ou ainda… é permitido exercer uma atividade econômica no mesmo lugar da residência? E quanto às casas […]

Convidados<span class="bp-verified-badge"></span> Convidados
Posted on
Boas práticas de fabricação
4 min leitura
3 min leitura
2

Principais dificuldades na implementação da FSSC 22000 nas empresas de embalagens – I

3 min leitura

Alguns obstáculos à implementação de sistemas de gestão, programas ou mesmo ferramentas da qualidade podem existir e necessitam de especial atenção dos gestores. Na literatura autores destacaram algumas das principais dificuldades, como implementação de procedimentos definidos, a resistência dos colaboradores e a falta de conhecimento e dos colaboradores (MAEKAWA; CARVALHO; OLIVEIRA, 2013); (RIBEIRO, 2012); (JUNIOR, 2013).

A tabela a seguir apresenta o resultado das principais dificuldades relatadas pelas empresas pesquisadas durante a implementação da FSSC 22000.

Tabela 1- Principais dificuldades durante a implementação da FSSC 22000

Dificuldades Nº de Citações
Conhecimento técnico da equipe

Resistência dos funcionários

Curto prazo para implementação

Alto custo

Documentação excessiva

Falta de comprometimento da Direção

 12

8

8

5

2

1

Fonte: Elaboração do autor

Neste post será apresentado o desafio principal, segundo relato das empresas entrevistadas: conhecimento técnico da equipe.

Abordaremos cada um dos outros desafios nos próximos posts. Fique atento e boa leitura!

Dificuldade 1: Conhecimento técnico da equipe

A FSSC 22000 é composta pela norma ISO 22000:2005, a ISO TS-22002-4 e outros requisitos adicionais. É, portanto, uma norma muito extensa, que apresenta os requisitos específicos de forma detalhada, o que resulta comumente em dificuldades no seu entendimento conceitual e prático.

O fraco conhecimento técnico da equipe de implementação da norma foi a maior dificuldade citada por 12 organizações. Segundo relatou uma organização, “a empresa não tinha experiência na implementação de um sistema de segurança de alimentos e não possuía modelos ou exemplos da documentação necessária. Também não havia a noção da extensão da aplicação dos itens das normas de referência”.

Alguns relatos das empresas pesquisadas enfatizam especificamente que a maior dificuldade técnica foi na elaboração e aplicação do estudo APPCC: “por falta de conhecimento na norma, os colaboradores tiveram muita dificuldade no estudo APPCC”; “por ser muito complexo nosso maior desafio foi no estudo APPCC” e “Não tínhamos o conhecimento sobre como desenhar e implementar o APPCC, o que foi muito mais complexo do que inicialmente imaginamos ao tentar montar o estudo sem ajuda de um consultor”.

O uso desta ferramenta tem como objetivo a identificação e análise dos perigos envolvidos no processo, buscando alternativas de controle com o intuito de garantir a segurança do produto final. Já está bastante difundido nas indústrias de alimentos, em nível internacional, uma vez que é amplamente reconhecido como método eficaz para garantir a segurança do produto. Por apresentar uma abordagem bastante técnica, para sua aplicação, se torna especialmente importante o conhecimento teórico e prático. Tanto as empresas que já eram certificadas em uma norma ISO ou que já tinham implementado BPF citaram o APPCC como principal dificuldade.

A pesquisa apontou que quase 80% das organizações contrataram o serviço de consultoria para auxílio na implementação da FSSC 22000. Isto é um indicativo que o conhecimento técnico pelos responsáveis na norma é um fator fundamental. Quando este conhecimento não está minimamente disseminado entre os responsáveis pela implementação da norma se faz necessário o investimento em contratação de consultoria, que é um serviço de orientação e intervenção planejada em uma organização e identifica os problemas existentes, auxilia nas decisões estratégicas e apresenta as formas mais adequadas de resolvê-los, com referência nos requisitos normativos, promovendo impacto sobre os resultados a curto e longo prazo (SORIANO, 2001).

Sendo assim, o investimento na capacitação da equipe de implementação da norma deve ser priorizado, uma vez que serão as pessoas que assumirão a elaboração dos procedimentos normativos, a condução das atividades de implementação e que serão responsáveis por garantir que o SGSA será mantido ao longo do tempo. Destaca-se a relevância na contratação do serviço dos treinamentos necessários, a fim de que seja realizado por especialista na norma com conhecimento na aplicação prática dos requisitos e que ofereça ferramentas, exemplos e modelos, para auxiliar a equipe. Outra alternativa é a contratação de consultoria como suporte no projeto de implementação da FSSC 22000, que além de capacitar e instruir a equipe, oferece soluções e ferramentas para construção do sistema de gestão de segurança de alimentos.

Referência:

CANTANHEDE, Vanessa; PEREIRA, Karen Signori e BARRETO, Daniel Weingart. FSSC 22000 Packaging Implementation: a Plastics Industry Research. Polímeros [online]. In press. .  Epub 15-Mar-2018. ISSN 0104-1428.  http://dx.doi.org/10.1590/0104-1428.06816.

Visualização da postagem 1.229

3 min leituraAlguns obstáculos à implementação de sistemas de gestão, programas ou mesmo ferramentas da qualidade podem existir e necessitam de especial atenção dos gestores. Na literatura autores destacaram algumas das principais […]

Vanessa Amaral<span class="bp-verified-badge"></span> Vanessa Amaral
Posted on
FSSC 22000,HACCP
3 min leitura

Autores e seus conteúdos

  1. avatar for Aline Rezende RodriguesAline Rezende Rodrigues
  2. avatar for André PontesAndré Pontes
  3. avatar for Angela KlestaAngela Klesta
  4. avatar for Caio FaciolliCaio Faciolli
  5. avatar for Camila ChadadCamila Chadad
  6. avatar for Carla Lima GomesCarla Lima Gomes
  7. avatar for Cíntia MalaguttiCíntia Malagutti
  8. avatar for ConvidadosConvidados
  9. avatar for Cristina de Abreu ConstantinoCristina de Abreu Constantino
  10. avatar for Fernanda SpinassiFernanda Spinassi
  11. avatar for Flavio QuadraFlavio Quadra
  12. avatar for Jacqueline NavarroJacqueline Navarro
  13. avatar for Jose Luiz BarianiJose Luiz Bariani
  14. avatar for Juliana LanzaJuliana Lanza
  15. avatar for Juliane DiasJuliane Dias
  16. avatar for Leonardo MarcoviqLeonardo Marcoviq
  17. avatar for Lucas de SouzaLucas de Souza
  18. avatar for Marco Túlio BertolinoMarco Túlio Bertolino
  19. avatar for Marcos AmorimMarcos Amorim
  20. avatar for Marieli RossetoMarieli Rosseto
  21. avatar for Nealina VieitezNealina Vieitez
  22. avatar for Palova DieterPalova Dieter
  23. avatar for PatrocinadorPatrocinador
  24. avatar for Tania LopesTania Lopes
  25. avatar for Vanessa AmaralVanessa Amaral

Conteúdo para segurança de alimentos

Compartilhar
Pular para a barra de ferramentas