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Boas práticas para garantir qualidade e segurança da pimenta-do-reino

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A pimenta-do-reino, também chamada de pimenta-preta ou pimenta-redonda, provém da planta trepadeira Piper nigrum L. da família Piperaceae, naturais das florestas asiáticas, mas que os portugueses, durante as grandes navegações, espalharam pelo mundo, sendo uma fonte de riqueza, e que até os dias atuais possui alto valor agregado.

Atualmente o Vietnã é maior produtor mundial de pimenta-do-reino, respondendo por 36% da produção e por 37% do mercado global do produto. O Brasil está em segundo lugar, com cerca de 14% da produção mundial.

Fonte: ORGANIZAÇÃO DAS NAÇÕES UNIDAS PARA ALIMENTAÇÃO E AGRICULTURA. FAO, 2020.

Os grãos da pimenta-do-reino, depois de secos e moídos, são muito usados na culinária em diversos países, sendo uma especiaria aromática, de sabor forte e levemente picante, devido à presença de piperina.

A principal cultivar plantada no Brasil é a Bragantina, representando mais de 90% da área cultivada. Esta variedade tem a vantagem de os frutos irem amadurecendo no cacho, só caindo por completo quando todos estão maduros. Nas variedades Iaçará e Cingapura, os frutos vão caindo no chão à medida que vão amadurecendo, trazendo prejuízos ao produtor e maiores riscos em termos de food safety.

Estima-se que 99% da pimenta-do-reino produzida no Brasil tenha como destino o mercado externo, onde a competitividade está diretamente relacionada à qualidade e inocuidade. Portanto, alterações nas propriedades sensoriais e contaminações podem impactar diretamente o seu valor.

Principais destinos das exportações brasileiras de pimenta-do-reino

Fonte: IBGE (2020)

O não atendimento dos padrões de qualidade resulta desde em redução do valor pago até em rejeição e devolução de lotes, em especial, quando o destino são os países europeus.

Os principais potenciais contaminantes na pimenta-do-reino são:

Microbiológicos:	Fungos do gênero Aspergillus, Penicillium e Fusarium que geram micotoxinas como aflatoxinas, ocratoxina A, fumonisinas e a citrinina, perigos químicos, mas gerados por microrganismos, especialmente se a umidade não for controlada durante secagem e armazenamento. Bactérias como Bacillus cereus, Salmonella sp, Shiguella dysenteriae, Staphylococcus aureus, Escherichia coli, Clostridium perfringens devido à contaminação com fezes de mamíferos e aves no campo ou durante a secagem, assim como contaminação durante manipulação na colheita.
Químicos:	Inseticidas, fungicidas, herbicidas, acaricidas, nemacidas e/ ou desfolhantes devido a falhas nos tratos fitossanitários com uso de defensivos proibidos ou mesmo permitidos, mas acima dos limites aceitáveis como seguros. Outro risco é o uso de sacarias usadas de defensivos, herbicidas ou fertilizantes para armazenar ou transportar a pimenta que poderá gerar contaminação cruzada. Metais pesados como Arsênio (As), Cádmio (Cd), Mercúrio (Hg) e Chumbo (Pb) provenientes dos usos da terra anteriores à plantação da pimenta e que contaminam o solo, percolam e atingem os lençóis freáticos usados para irrigação. Alergênicos, como soja, devido ao uso indevido de sacarias que antes acomodaram farelo de soja e que podem gerar contaminação cruzada. Produtos químicos da queima de combustíveis de secadores de calor direto que impregnam a pimenta com fumaça. Resíduos fenólicos de antraquinonas formadas em secadores de calor direto.
Físicos:	Animais silvestres como cobras, sapo, rãs, aranhas e outros, que provém diretamente do campo, sendo riscos naturalmente inerentes. Pedras, plástico, fragmentos de insetos, partículas metálicas e diversas sujidades, também inerentes a produtos do campo ou por fraude. Pedaços de ráfia ou juta, provenientes das sacarias utilizadas no armazenamento e transporte.

Este artigo trata dos cuidados necessários no processamento rural em todas as suas etapas.

Cuidados na pré-colheita

Os cuidados na produção de pimenta-do-reino iniciam-se no plantio com a aquisição de mudas sadias e a escolha da área de cultivo, seja para escolher local de solo e clima apropriado, mas também com solo e fontes de água livres de contaminantes como metais pesados ou defensivos agrícolas, especialmente associados com os usos anteriores da área.

Além disso, recomenda-se que as áreas próximas aos plantios não sejam utilizadas para armazenamento de substâncias potencialmente contaminantes, que se carreadas para a plantação poderão gerar riscos, como esterco fresco, produtos químicos, defensivos agrícolas, óleo diesel, águas residuais entre outras.

Os poços de captação de água devem ser perfurados em locais e em profundidade que garantam a qualidade da água, sendo devidamente protegidos de animais, enxurradas e alagamentos.

A florada da pimenteira ocorre a partir do início da estação chuvosa, com pico entre janeiro e março, sendo que os cachos estarão maduros e prontos para colheita de 6 a 8 meses após este período, com frutos com umidade em torno de 80 – 85% em tons de verde a vermelho.

Cuidado também é necessário em plantações orgânicas ou não, mas que usem esterco e biofertilizantes, especialmente aqueles de origem animal, pois podem ocasionar a introdução de enterobactérias na pimenta. Para evitar isso, este tipo de material deve sempre ser previamente estabilizado via procedimentos que reduzem a carga microbiana, como por exemplo a compostagem, nunca sendo usados “frescos”.

Nesta etapa de pré-colheita é preciso uma atenção especial com o ataque de pragas e fungos, sendo que os frutos em contato com o chão são mais susceptíveis à contaminação e, como boas práticas deveriam ser colhidos separadamente, para então serem lavados antes da secagem, reduzindo assim cargas microbianas provenientes do solo e eliminando os frutos mofados.

Defensivos agrícolas, se necessário, podem ser utilizados, porém, apenas os autorizados para a pimenta-do-reino, seguindo as instruções e dosagens recomendadas no receituário agronômico e do fabricante do produto, respeitando os devidos prazos de carência entre aplicação e colheita. Para fins de rastreabilidade, devem ser mantidos registros do monitoramento destas aplicações. Contudo, não é permitida a presença de resíduos dos seguintes agrotóxicos: parathion, malathion, ethion, fenitrothion, dicofol, chlorpyrifos, dimetoato, methidation, diazinon, metoxichlor e endosulfan.

Colheita e debulha

A colheita tradicionalmente é realizada manualmente e os cachos (ou espigas) são alocados em caixas, baldes, cangalhas ou sacos de aniagem feitos de juta, sendo que o mais rapidamente possível após a colheita, ainda no mesmo dia, a pimenta-do-reino deve seguir para a debulha e posterior secagem, a fim de evitar perdas na qualidade do produto por processo fermentativo ou proliferação de fungos que podem produzir micotoxinas.

Na debulha, que deve ocorrer em um galpão protegido das intempéries e pragas, os frutos são retirados das espigas com ajuda de um debulhador mecânico ou manualmente.

O debulhador mecânico separa os grãos da espiga através de uma chapa perfuradora e por isso conseguem separar também sujidades maiores como pedras, galhos e até animais provenientes do campo.

Nessas etapas há riscos potenciais de contaminação por bactérias patogênicas provenientes da manipulação, sujidades e corpos estranhos. Por isso, há que seguir regras de boas práticas, mantendo mãos lavadas, não tossindo ou cuspindo sobre a pimenta, mantendo longe da área animais como cães, gatos e galinhas, além claro, pragas como ratos e baratas.

Os trabalhadores rurais devem lavar as mãos sempre que forem manusear a pimenta, após tocar produtos e insumos químicos, paradas para refeições, uso das instalações sanitárias e tocar sujidades em geral.

A limpeza dos equipamentos de debulha também é essencial para evitar contaminações, pois se ficarem resíduos acumulados eles podem permitir a presença de bactérias e fungos.

Um outro risco potencial é o reúso de sacos para acondicionamento da pimenta que anteriormente comportavam produtos químicos, fertilizantes ou defensivos agrícolas, pois podem transferir contaminantes, assim como farelo de soja usado em ração para animais, pois os derivados de soja são considerados como um alergênico previsto em legislação.

Secagem

Os frutos após serem debulhados devem ser encaminhados à secagem, que pode ser realizada de forma natural em terreiros ou estufas, ou mecânicas, em secadores de calor direto ou indireto.

Secagem natural

Terreiros

Nos terreiros, a pimenta é exposta diretamente ao sol devendo ser constantemente revolvida para que a secagem ocorra de forma homogênea, considerando que num pátio aberto sempre haverá riscos ambientais como poeira, sujidades trazidas pelo vento, animais e pragas.

A altura da camada de grãos deve ser de 3 a 5 cm no início da secagem e de 6 a 8 cm no final, evitando-se revolver no início para evitar despolpamento. Todo o processo leva de 72 a 120 horas (3 a 5 dias), dependendo do real tempo de exposição ao sol e da umidade relativa do ar.

Pimenta mal revolvida pode acumular umidade, permitindo crescimento de fungos e a produção de micotoxinas.

É imperativo, obviamente, que nestes locais de secagem sejam afastados animais domésticos como cães e gatos, galinhas, porcos e vacas, pois podem defecar contaminando com enterobactérias.

Terreiros de piso de terra devem ser evitados, pois favorecem o desenvolvimento de microrganismos na superfície dos grãos, comprometendo a segurança do produto. O uso de lonas pode ajudar a evitar o contato direto da pimenta com a terra e assim reduzir os riscos, mas é preciso ressaltar que as lonas devem ser trocadas periodicamente e apresentar-se limpas e bem conservadas, sem furos ou rasgos.

Durante a noite, os grãos devem ser cobertos por uma lona impermeável para evitar seu reumedecimento e animais noturnos, lembrando que a ocorrência de chuvas aumenta a umidade relativa do ar e, como consequência, o tempo necessário para secagem, favorecendo a produção de micotoxinas.

Estufas

O ideal em termos de boas práticas é que a secagem aconteça sobre um piso impermeável dentro de uma estufa coberta e com telas para ventilação, pois as estufas impedirão o acesso de animais, minimizarão vento e poeira e protegerão a pimenta das intempéries climáticas, além de acelerar o processo, gerando assim uma pimenta de maior qualidade.

Os terreiros e/ ou estufas devem ser limpos antes de iniciar cada novo ciclo de secagem para evitar contaminantes oriundos de secagens anteriores.

Os produtores não devem caminhar sobre os grãos quando a pimenta é revolvida, especialmente com calçados sujos, e os utensílios usados neste revolvimento devem ser mantidos limpos e em bom estado de conservação. Obviamente não se pode cuspir ou escarrar sobre as pimentas que estão secando.

Secagem mecanizada

A secagem mecânica é realizada em equipamentos onde o ar quente, proveniente de uma fonte de calor, é forçado a passar pela massa de grãos de pimenta, removendo sua umidade, o que permite ao produtor maior independência das condições climáticas e redução significativa do tempo de secagem quando comparado à natural.

Secador de calor direto

Em secadores de calor direto, uma fornalha gera calor aplicado diretamente sobre a pimenta, gerando fumaça que penetra na massa de grãos. Neste processo a temperatura alcança normalmente até 120°C. Acima deste limite, potencializa-se a perda de qualidade, ocorrendo perdas de aromáticos dos óleos essenciais e impregnação de odor de fumaça, além da possibilidade de queima de grãos de pimenta e consequente perda.

Além disso, há pesquisas que indicam que as altas temperaturas destes sistemas de calor direto podem produzir antraquinonas, um resíduo fenólico presente na fumaça que impregna a pimenta, podendo ser prejudicial à saúde, e certamente, prejudicial aos negócios, pois o mercado consumidor está atento ao problema.

Obviamente, a fonte de energia usada no calor direto deve ser segura, evitando-se combustíveis cuja fumaça possa gerar contaminantes químicos que podem potencialmente impregnar a pimenta. No Espírito Santo normalmente se utiliza lenha de eucalipto ou casca de macadâmia.

Secador de calor indireto

A secagem mecânica em secadoras que utilizam calor indireto é mais recomendada, uma vez que não ocorre um contato entre a pimenta e a fumaça da fornalha, evitando contaminação química e odores indesejáveis que representam perda de valor para o produto.

Neste processo, a temperatura de secagem é menor, variando entre 40 e 60°C, o que garante maior segurança por evitar a queima e perda de aromas voláteis.

Em ambos os processos, como se vê, o controle da temperatura de secagem é fundamental para evitar perda de material, geração de pimenta queimada ou úmida e perda de qualidades sensorial.

Um outro risco do sistema de secagem mecanizado bastante comum é a introdução de fragmentos metálicos, provenientes do próprio desgaste dos equipamentos.

Ressalta-se que equipamentos de secagem devem ser estar com a manutenção em dia e limpos antes e após sua operação para prevenir contaminantes, especialmente em períodos entre safras. Óleos e graxas usados nestes equipamentos não podem ter contato direto com a pimenta, e se houver este risco, devem ser de grau alimentício.

As instalações que abrigam os equipamentos devem seguir princípios de boas práticas de fabricação, sendo mantidas fechadas, limpas, ventiladas e protegidas de pragas.

Imediatamente após a secagem, a pimenta deve ser resfriada para garantir a remoção completa da umidade antes de ser condicionada nas sacarias. De outra forma, poderá reumedecer e ocorrer o crescimento de fungos.

As sacarias usadas devem permitir ventilação da pimenta para que ela “respire”, não acumulando umidade, preferencialmente devem ser virgens, de ráfia ou aniagem, e em hipótese alguma, reusadas de defensivos agrícolas, fertilizantes, produtos químicos ou farelo de soja.

Importância do fator umidade

A umidade da pimenta é decisiva para evitar o crescimento microbiológico. Por isso, uma eficiente secagem dos grãos diminui a água livre disponível aos microrganismos, conferindo maior estabilidade microbiológica à pimenta, o que possibilita um armazenamento mais seguro e por períodos mais longos.

A redução da umidade na pimenta reduz a atividade de água: abaixo de 10% de umidade, a atividade de água ficará abaixo de 0,83, inibindo assim o crescimento da maioria das bactérias patogênicas que são controladas quando a Aw é inferior a 0,85. A produção de toxinas é, na maioria dos casos, inibida a Aw inferiores a 0,90.

Relação entre umidade e atividade de água:

Teor de umidade (% b.s)	Aw
10,63 %	0,8373
9,59 %	0,7845
8,55 %	0,7062
7,79 %	0,6486

Fonte: Análise isotérmica da atividade de água (Aw) de sementes de pimenta-do-reino em câmara de secagem, publicado pela Revista Brasileira de Tecnologia Agroindustrial em 2020.

Por isso, a pimenta-do-reino classe preta deve apresentar teor de umidade máximo de 14%, contudo o armazenamento dos grãos com umidade em torno de 10,5% ou menos garante maior segurança ao produtor por evitar perda de grãos mofados.

Uma vez que há presença de fungos, especialmente dos gêneros Aspegillus, Penicillium e Fusarium, podem ser produzidas micotoxinas, que são metabólitos secundários destes microrganismos, sendo os mais comuns a aflatoxina, ocratoxina A e as fumonisinas, e o mais importante, a eliminação dos fungos não remove a toxina, portanto, pimenta-do-reino mofada não deve ser utilizada.

Armazenagem

O principal perigo a ser controlado na armazenagem são as pragas urbanas como ratos e baratas, pragas de grãos como carunchos/ gorgulhos e o crescimento de fungos produtores de micotoxinas.

O controle ambiental do armazenamento é fundamental para garantir a segurança do produto. Recomenda-se que umidade relativa do ar seja mantida em limites inferiores a 75%.

Além disso, a pimenta envasada deve ser mantida sobre paletes forrados com madeirite com um distanciamento de 30 cm entre paletes e teto, para ventilação e vistorias contra pragas.

Food fraud

A fraude em primenta-do-reino está associada primeiramente ao descumprimento dos padrões de identidade e qualidade previstos quanto aos percentuais máximos de impurezas como talos, de grãos chochos, baixo extrato etéreo ou grãos queimados.

Porém, fraudes piores precisam também ser prevenidas, como presença proposital de pedras e fragmentos metálicos para dar peso.

Outra fraude que os compradores de pimenta-do-reino precisam observar é a venda da pimenta seca mecanizada como se fosse seca em terreiro, pois a seca em terreiro tem geralmente maior valor de mercado, justamente por conservar melhor as propriedade organoléticas como seus desejáveis aromas característicos provenientes de seu óleo essencial.

A pimenta contém cerca de 3% de óleo essencial, cujo aroma é dominado, em cerca de 80%, por hidrocarbonetos monoterpenos, com os sesquiterpenos compondo cerca de 20% do óleo essencial.

Contudo, a fraude de vender pimenta seca mecanizada como se fosse seca naturalmente é facilmente detectada, justamente pela perda dos aromas que provém do óleo essencial em detrimento do aparecimento de odores de fumaça e defumação.

Resistência dos produtores rurais

Alguns produtores rurais ainda resistem a maximizar o padrão de qualidade de suas produções, sem investir em sistemas apropriados de secagem como estufas, e pior, sem realizar os devidos cuidados de boas práticas agrícolas, seja evitando o uso de defensivos proibidos ou não cuidando da prevenção de contaminantes na pré-colheita, colheita, debulha, secagem e armazenamento, ou pior, propositalmente fraudando a pimenta-do-reino que irá comercializar.

Há também resistência em abandonar o uso dos secadores de calor direto, que reduzem a qualidade e incorporam riscos ao produto pelo contato com a fumaça.

Porém, os processadores que compram esta pimenta, limpam e a comercializam estão se tornando cada vez mais rigorosos com o tema food safety, justamente para atender às exigências do mercado importador e frente à competição de outros países. Com isso, produtores rurais que não se adequarem e cuidarem de sua produção acabarão por ter um produto inferior, com preços menores e podendo ser substituídos pelos produtores que investirem em boas práticas agrícolas.

Os processadores já vêm caminhando para implantação de normas de segurança dos alimentos e de HACCP, e com o avanço destas ações, os requisitos de food safety se estenderão aos produtores rurais que produzem a pimenta-do-reino, com a finalidade de garantir um produto de qualidade, o que requer ações de toda cadeia produtiva.

Os estados do Espírito Santo e Pará são grandes produtores nacionais de pimenta, uma especiaria de alto valor agregado, que merece investimentos para garantir sua inocuidade, e assim, fazer com que o produto brasileiro se destaque entre os países concorrentes no comércio internacional.

Produção de pimenta-do-reino por região no Brasil

Fonte: IBGE (2020).

Referências legais

Lei nº 9.972, de 25/5/2000, que institui a classificação de produtos vegetais, subprodutos e resíduos de valor econômico, regulamentada pelo Decreto nº 3.664, de 17/11/2000;
Portaria nº 112, de 10/5/1982 (DOU de 12/5/1982) do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, que aprova as normas a serem observadas na padronização, classificação, embalagem e apresentação da pimenta-do-reino em grãos, para fins de comercialização;
Resolução nº 176, de 27/6/1989, do Conselho Nacional do Comércio Exterior (Ministério da Fazenda), que aprova as normas gerais para padronização, classificação e fiscalização da pimenta-do-reino, quando destinada à exportação.

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Entrevista com o colunista Leonardo Borges

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Em 25/02/2022 foi celebrado mais um ano de vida do nosso amigo e colunista do blog Food Safety Brasil Leonardo Borges. Como não poderíamos deixar passar em branco, presenteamos nossos leitores com uma entrevista com este grande profissional, recheada de conhecimentos.

Leonardo, além de colunista voluntário no blog, é consultor registrado no GMP+ Internacional, atuando nas áreas de feed/food Safety, onde desenvolve diferentes projetos para certificações em empresas nacionais e internacionais.

Profissional graduado em Administração de Empresas e Ciência e Tecnologia em Alimentos, pós-graduado em Qualidade e Gestão da Segurança de Alimentos, Cursa Graduação em Engenharia de Produção. Qualificado no FSMA como Preventive Control Qualified Individual for Human Food (PCQI).

Tem sua carreira desenvolvida na indústria de alimentos onde ficou por 11 anos em departamentos de Qualidade e P&D. Desde 2016 atua como auditor líder em diferentes certificadoras (DNV, SGS, Control Union e WQS.), em diferentes esquemas de certificação food / feed: FSSC 22000, GMP+ FSA, BRCGS Food, BRCGS Packaging, ISO 22000, ISO 9001, FAMI-QS e IFS Food Store.

1. Como foi sua entrada para o mundo feed?

Minha formação acadêmica e meu histórico profissional até 2016 foram basicamente voltados para Qualidade e Segurança de Alimentos. Quando passei a atuar como auditor em organismos de certificação, meus caminhos profissionais acabaram voltando-se bastante para o mercado feed, sobretudo com a certificação GMP+ FSA. Como auditor independente e consultor também atuei bastante (e atuo) no mercado food. São segmentos complementares. A alimentação animal influencia muito a alimentação humana. Compreender estes dois lados, a meu ver, é muito importante profissionalmente.

2. Que aprendizados podem ser levados do segmento food para o feed?

Com certeza existem muitos desafios em ambos os segmentos. Mas realmente o segmento feed tem muito a aprender com o food, sobretudo em relação à cultura. Infelizmente, muita gente do segmento feed (de operadores a gestores) não entende produtos para alimentação animal como um alimento, um produto que requer práticas e cuidados, e que está sujeito a um nível de garantias de qualidade e segurança. Ainda existe a ideia de que o feed é um subproduto, e isto é difundido de cima pra baixo. Isso se torna ainda mais complicado pelo fato de uma parte significativa do mercado feed ser de produtos a granel. Neste sentido, a infraestrutura em armazenamento é algo que gera impacto direto sobre a segurança do produto.

Acredito muito que, antes de qualquer coisa, as empresas do segmento feed precisam entender que comercializar um produto contaminado não irá gerar apenas problemas comerciais, mas sobretudo, entender que um produto contaminado irá gerar impacto sobre a saúde e bem-estar animal, e em um segundo momento, sobre a saúde e bem-estar de seres humanos (devido a transmissão de alguns contaminantes, como pesticidas e salmonella, por leite, carne e ovos).

3. Que paralelo pode ser traçado entre os perfis de lideranças do segmento feed e food, em termos de seu compromisso com a fabricação de produtos seguros?

Sinceramente, acredito que em ambos os segmentos, há muito a se progredir em relação a perfis de liderança sob a ótica de feed / food safety. A Alta Direção e as lideranças têm um papel fundamental no que diz respeito à garantia de segurança de alimentos. Operadores jamais terão comprometimento com feed/food Safety se as lideranças não acreditam nestes tópicos, independentemente de todo esforço do departamento de Qualidade. Utilizo sempre o paralelo da Segurança do Trabalho: geralmente fundamentos são bem implementados quando a Alta Direção é ativa. A partir disso, os conceitos e medidas são adotados em todos os setores da empresa.

É muito importante as empresas entenderem que Feed Safety (ou Food Safety) é um pressuposto básico em uma indústria destes segmentos. Ela não vai contra a produtividade ou lucratividade, muito pelo contrário.

4. Quais são os perigos para feed com os quais os gestores de food devem se preocupar?

Um ponto muito interessante e que vejo sendo bastante subestimado é o conceito “Feed for Food”. É o conceito básico de que um produto para alimentação animal contaminado gera problemas não só para a saúde animal, mas também para a saúde humana. Existem diversos exemplos de perigos que podem ocorrer devido à ração animal contaminada e que são transmissíveis à cadeia food, como a Encefalopatia Espongiforme Bovina (doença da vaca louca), doença que ainda é um enigma para a comunidade científica, mas que estudos ligam à Doença de Creutzfeldt-Jakob que causa danos ao sistema nervoso central de humanos. Porém, diria que os principais perigos em feed com impacto no mercado food são Salmonella, micotoxinas e pesticidas. Estes são os líderes em notificação no RASFF e no EWS (Sistema de Alerta Rápido do GMP+ International), e são transmissíveis por meio de leite, carne e ovos.

5. O que você pensa sobre o uso de antibióticos em produtos para alimentação de bovinos produtores de leite ou carne?

Essa é uma questão bem interessante. O objetivo do uso de antibióticos em animais (em um primeiro momento) é o mesmo que o do uso em seres humanos: tratamento de infecções bacterianas. Porém, há anos descobriu-se que o uso de antibióticos, além desta função medicamentosa, ocasiona um crescimento mais acelerado dos animais. Isso tornou o uso de antibiótico como promotor de crescimento bastante comum no Brasil e no mundo. Como consequência, o uso indiscriminado destas substâncias causou o surgimento de bactérias resistentes a antibióticos, também conhecidas como superbactérias (que causam impacto tanto na saúde animal como na saúde humana, via leite, carne e ovos). A pressão para reduzir o uso de antibióticos promotores de crescimento é um processo irreversível no mundo, inclusive no Brasil passou a ser proibido em 2018, com a Portaria nº 171, do MAPA.

Voltando à questão, o uso de antibióticos para fins medicamentosos é algo necessário, e deve ser realizado com prescrição médica de veterinários, e não deve ser recriminado. Porém, o uso de antibiótico como promotor de crescimento deve sim ser combatido em todas as esferas.

6. Há algum tempo, o MAPA não aceitava o certificado GMP+ no processo de registro dos produtos para alimentação animal. Como está essa discussão?

Desconheço discussões neste sentido. O que posso dizer em relação ao GMP+ FSA é que a relação é oposta. A certificação pressupõe o atendimento a requisitos legais referentes ao país onde a organização está instalada. Quando tratamos de produtos passiveis de registro, não seria possível uma fábrica, no caso, ser certificada GMP+ FSA sem possuir o registro de produto junto ao MAPA.

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4 min leituraEm 25/02/2022 foi celebrado mais um ano de vida do nosso amigo e colunista do blog Food Safety Brasil Leonardo Borges. Como não poderíamos deixar passar em branco, presenteamos nossos […]

Karin Souza

28 de fevereiro de 202226 de fevereiro de 2022

Entrevista,Feed Safety

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Evite que as áreas externas da empresa comprometam a segurança dos alimentos

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Quando falamos em áreas externas de uma empresa de alimentos, podemos até imaginar que elas não impactem a segurança dos alimentos fabricados, porém muitos tipos de contaminações podem surgir na área externa e se propagar para a área produtiva.

O item “Ambiente” da ISO TS 22002-1 é bem claro ao citar que “fontes potenciais de contaminação provenientes do ambiente local devem ser consideradas” e que o “ambiente local” inclui tanto áreas internas como as externas, ou seja, áreas externas também devem ser levadas em consideração quando falamos em risco de contaminação.

Os requisitos de Instalações também estão presentes na RDC 275/2002, da Anvisa, a qual requer procedimentos específicos para atender às Boas Práticas de Fabricação, assegurando a produção de alimentos seguros.

Quais riscos a área externa pode gerar?

Podemos começar citando a vegetação alta, que pode ser abrigo para pragas, ocasionando infestações que podem acessar a área interna.

Entradas de animais podem ocorrer por cercas ou muros danificados ou inadequados que delimitam o estabelecimento, o que também pode ser um risco de contaminação.

Materiais em desuso na área externa também oferecem risco, pois pragas podem se abrigar nos entulhos, restos de obra e paletes em desuso. Por isso, é importante não deixar materiais acumulados e armazenar os paletes em lugares limpos.

Alimentos devem ser evitados na área externa. Devem existir locais apropriados para refeição e consumo de alimentos, evitando que restos de alimentos sirvam de atrativos para pragas.

Deve-se evitar ainda, águas paradas, vazamentos e infiltrações, pois as pragas podem usar esta água para sobreviver.

Outro item relevante é a gestão de resíduos biológicos ou do lixo orgânico. Sabemos que além de alimentar pragas, eles são grandes geradores de contaminação biológica. Esses resíduos devem ser estocados fora da área produtiva e o ambiente deve ser mantido limpo, organizado e sem acúmulo de materiais.

Todas essas ações devem ser parte de um programa de Boas Práticas de Fabricação, com medidas preventivas e o envolvimento de todos os funcionários, para que se obtenham bons resultados.

Você pode ler mais sobre Controle de Pragas em outro post já publicado no Food Safety Brazil.

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2 min leituraQuando falamos em áreas externas de uma empresa de alimentos, podemos até imaginar que elas não impactem a segurança dos alimentos fabricados, porém muitos tipos de contaminações podem surgir na […]

Andressa Pietszekovski

25 de fevereiro de 20222 de junho de 2022

Boas práticas de fabricação

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Novas embalagens podem garantir sustentabilidade e segurança aos alimentos minimamente processados

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A maioria dos plásticos à base de petróleo usados para embalagens de alimentos não são degradáveis e causam muitos problemas ambientais associados ao descarte, incluindo danos ao ecossistema. Esses materiais não são renováveis e seu preço está aumentando devido à instabilidade gerada pelo esgotamento iminente dos recursos petrolíferos. Assim, há uma busca cada vez maior por materiais alternativos para a produção de novas embalagens que possam competir efetivamente com aquelas não renováveis e não biodegradáveis, principalmente em custos, propriedades físicas e sustentabilidade.

Os consumidores estão em busca de alimentos com boas qualidades sensoriais e que não ofereçam risco à saúde. O tipo de embalagem é essencial, pois tem como função preservar os nutrientes, diminuir a contaminação microbiana durante o transporte e armazenamento e permitir o aumento da vida de prateleira. Sua funcionalidade deve ser capaz de manter o frescor e segurança dos alimentos e garantir a qualidade sem a necessidade de aditivos sintéticos e conservantes, ou ao menos, diminuir o uso destes. Além disso, a embalagem tem um papel significativo na redução do desperdício.

Novas tecnologias para embalagens alimentícias estão sendo testadas, como embalagens em atmosfera modificada e embalagens ativas.

Por definição, a embalagem ativa é conceituada como um modo de embalagem em que o produto e o ambiente interagem para prolongar a vida útil, aumentar a segurança e as propriedades sensoriais do alimento. Já a embalagem com atmosfera modificada é conhecida por apresentar alterações nas proporções de gases contidas no ambiente do alimento embalado, com retirada ou substituição desta atmosfera por uma mistura de gases, como dióxido de carbono e nitrogênio.

A embalagem ativa desempenha um papel importante na determinação da vida útil de alimentos, prevenindo danos que podem ser gerados por processos fisiológicos (por exemplo, oxidação de lipídios), processos físicos (endurecimento de pão, desidratação), aspectos microbiológicos (deterioração por microrganismos) e infestação por insetos. A qualidade dos alimentos armazenados está relacionada às propriedades do material da embalagem e depende das características do alimento embalado, sendo que a deterioração pode ser reduzida e o tempo de vida útil aumentado.

Há uma preferência por parte dos consumidores por embalagens mais ecológicas e filmes de biopolímeros que podem potencialmente substituir filmes sintéticos. Dessa maneira, substituir os antimicrobianos sintetizados quimicamente por alternativas naturais, a fim de garantir a segurança dos alimentos é uma das alternativas válidas. A seleção adequada do filme de embalagem pode ser a chave do sucesso para o uso eficiente da embalagem em atmosfera modificada.

Nos últimos anos, a utilização de antimicrobianos sintéticos está orientada para o uso combinado com substâncias de origem natural, com mecanismo de ação seletiva e atividade antimicrobiana potencial. Plantas e produtos da extração vegetal, como os óleos essenciais com propriedades antimicrobianas, representam uma fonte alternativa importante aos aditivos sintéticos.

No entanto, os métodos convencionalmente empregados para a produção de embalagens ativas têm alguns inconvenientes quando aplicados a polímeros naturais carregados com compostos bioativos degradáveis. Os problemas estão relacionados principalmente ao uso de alta temperatura e altas quantidades de solventes orgânicos tóxicos e poluentes necessários para fundir ou dissolver o polímero antes do processo de formação do filme. As técnicas de produção convencionais não são tão eficientes quando se trata da penetração do agente ativo no produto dentro da embalagem.

Além dos benefícios relacionados com a preservação dos alimentos, ressalta-se que a utilização de polímero biodegradável possibilita o tratamento da embalagem após o uso, da mesma forma que um resíduo orgânico compostável, contribuindo, portanto, para a redução de resíduos sólidos poliméricos que se destinam a aterro ou incineração.

Enfim, a embalagem adequada é uma grande aliada na redução das perdas por deterioração ou contaminação microbiana e alterações enzimáticas. As embalagens ativas e em atmosfera modificada podem propiciar maior vida útil ao ao alimento e evitar doenças de origem alimentar. Não menos importante é a preservação do meio ambiente, com a diminuição do descarte de embalagens não biodegradáveis.

Autores: Ana da Silva Torres Viana, nutricionista; Prof. Drª Geovana Rocha Plácido*, engenheira de alimentos; Prof. Dr. Celso Martins Belisário*, químico; Marco Antônio Pereira da Silva*, zootecnista.

*Docentes do Mestrado Profissional em Tecnologia de Alimentos do IF Goiano, campus Rio Verde

Referências

Berthet, M. A., Angellier-Coussy, H., Machado, D., Hilliou, L., Staebler, A., Vicente, A., & Gontard, N. (2015). Exploring the potentialities of using lignocellulosic fibres derived from three food by-products as constituents of biocomposites for food packaging. Industrial Crops and Products, 69, 110-122.

Dados, FTNIR (2020). Jornal de Biorecursos e Bioprodutos. Journal of Bioresources and Bioproducts, 5, 205-212.

Dhifi, W., Bellili, S., Jazi, S., Bahloul, N., & Mnif, W. (2016). Essential oils’ chemical characterization and investigation of some biological activities: A critical review. Medicines, 3(4), 25.

dos Santos Rosa, D., & Lenz, D. M. (2013). Biocomposites: Influence of matrix nature and additives on the properties and biodegradation behaviour. Biodegrad. Eng. Technol. Intech Rij. Croat, 433-475.

Majeed, K., Jawaid, M., Hassan, A. A. B. A. A., Bakar, A. A., Khalil, H. A., Salema, A. A., & Inuwa, I. (2013). Potential materials for food packaging from nanoclay/natural fibres filled hybrid composites. Materials & Design, 46, 391-410.

Martino, L., Berthet, MA, Angellier-Coussy, H., & Gontard, N. (2015). Compreendendo a plastificação externa de compósitos biodegradáveis de fibras de palha de trigo e PHBV extrudado por fusão para embalagens de alimentos. Journal of Applied Polymer Science, 132 (10).

Rodrigues, B. L., da Silveira Alvares, T., Sampaio, G. S. L., Cabral, C. C., Araujo, J. V. A., Franco, R. M., … & Junior, C. A. C. (2016). Influence of vacuum and modified atmosphere packaging in combination with UV-C radiation on the shelf life of rainbow trout (Oncorhynchus mykiss) fillets. Food Control, 60, 596-605.

Valdés, A., Mellinas, AC, Ramos, M., Garrigós, MC, & Jiménez, A. (2014). Aditivos naturais e resíduos agrícolas em formulações de biopolímeros para embalagens de alimentos. Fronteiras da química , 2 , 6.

Wang, P., Li, Y., Zhang, C., Que, F., Weiss, J., & Zhang, H. (2020). Caracterização e atividade antioxidante de filmes de gelatina/galato de dextrano-propil/gelatina em tríplice camada: Eletrofiação versus fundição com solvente. Lwt , 128 , 109536

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4 min leituraA maioria dos plásticos à base de petróleo usados para embalagens de alimentos não são degradáveis e causam muitos problemas ambientais associados ao descarte, incluindo danos ao ecossistema. Esses materiais […]

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24 de fevereiro de 202222 de fevereiro de 2022

Inovações e novidades,Perigos biológicos

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Rastreabilidade de lubrificantes na indústria de alimentos: necessidade ou não?

2 min leitura

É necessário controlar a rastreabilidade de lubrificantes utilizados nas indústrias de alimentos?

A resposta é: SIM!

A utilização de lubrificantes para uso na indústria de alimentos requer uma série de controles relacionados às informações de rastreabilidade, como o tipo de lubrificante, ponto de aplicação, utensílios requeridos e os demais itens sobre os quais falaremos abaixo!

Recentemente, em uma auditoria, deparei-me com um ótimo controle de lubrificação dos equipamentos!

A organização construiu uma planilha com uma rota de lubrificação. A planilha continha a indicação de cada um dos pontos que exigiam a lubrificação, qual a quantidade necessária de aplicação, qual o tipo de lubrificante, se era requerido o uso de lubrificante de grau alimentício ou não no ponto específico, o uso de food grade (quando não há contato direto ou incidental), qual a periodicidade de aplicação, quais os materiais requeridos para a atividade (graxeiras, bombas, espátulas), tudo muito claro e objetivo!

A comprovação de que o lubrificante é food grade já foi alvo de post aqui no blog, confira em Registro NSF é suficiente evidência de que um lubrificante foi produzido seguindo as boas práticas? O blog já postou um artigo completo sobre as certificações dos lubrificantes: Como as certificações dos lubrificantes food grade garantem maior segurança para a indústria de alimentos.

Aí vamos para a prática!

Conversei com os responsáveis pelas atividades incluídas nas rotas de lubrificação, que souberam explicar como realizavam a atividade e como era feito o registro, mas desconheciam a tal planilha de rota de lubrificação.

Os manutentores conheciam os lubrificantes que eram utilizados em cada equipamento pela sua experiência, pelo tempo que já faziam a atividade, mas em nenhum lugar estava escrito que o lubrificante A era para o equipamento B ou o lubrificante C para o equipamento D.

Amostrei a ordem de serviço da manutenção que continha a atividade de lubrificação dos equipamentos, e esta não citava qual o tipo de lubrificante para cada ponto lubrificado ou fazia referência à planilha de lubrificação. Assim, não havia registro de qual o tipo de lubrificante que foi utilizado na atividade de manutenção e todos os demais itens descritos na planilha de lubrificação, ficando impossível assegurar que o lubrificante requerido (com grau alimentício ou não) foi utilizado.

Este tipo de informação é fundamental para assegurar que a aplicação foi realizada conforme os perigos à segurança dos alimentos e com a rastreabilidade de informações necessárias para demonstrar que o plano de lubrificação, adequadamente descrito, é efetivo na prática!

Este conceito é aplicável para a lubrificação de compressores de ar também. Leia mais no artigo Segurança de alimentos, lucros e redução de custos com a aplicação de lubrificantes atóxicos em compressores de ar.

E na sua organização, estas informações estão disponíveis?

Vamos colocar em prática!

Gisele Mutti Capiotto é auditora, instrutora e consultora em Segurança de Alimentos. Este é seu primeiro post generosamente escrito ao Food Safety Brazil em celebração ao aniversário de 10 anos.

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2 min leituraÉ necessário controlar a rastreabilidade de lubrificantes utilizados nas indústrias de alimentos? A resposta é: SIM! A utilização de lubrificantes para uso na indústria de alimentos requer uma série de […]

Convidados

23 de fevereiro de 202222 de fevereiro de 2022

Perigos químicos

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A importância da passivação em equipamentos para indústrias de alimentos

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A preocupação com a qualidade e segurança dos alimentos envolve o tipo de material com o qual os alimentos podem entrar em contato, desde a etapa de processamento até a embalagem. Conforme a RDC n° 498/2021, da Anvisa, existe uma lista aprovada de aços e suas ligas inoxidáveis para utilização em embalagens, utensílios e equipamentos metálicos em contatos com alimentos. Comumente, observa-se nas indústrias de alimentos a utilização de equipamentos nas instalações sanitárias elaborados em aço inoxidável, que atendem às mais altas necessidades higiênicas e anticorrosivas.

Mas apesar da boa resistência à corrosão, os aços inoxidáveis não estão livres da oxidação ou de algum processo corrosivo, o que pode levar à contaminação do alimento por formação de biofilmes e crescimento bacteriano indesejado. Uma das medidas utilizadas para evitar a corrosão é a passivação.

De acordo com MIL-STD-753C: “Passivação é o tratamento final e/ou processo de limpeza usado para remover ferro e outros contaminantes anódicos da superfície de peças de aço resistentes à corrosão em que tal formação uniforme de uma superfície passiva é obtida.”

O processo de passivação sempre é acompanhado de limpeza química, pois todos os contaminantes devem ser removidos da superfície, a fim de evitar qualquer tipo de interferência no processo.

De modo simplificado, o procedimento consiste em três etapas:

Etapa: Fase alcalina – remoção de resíduos orgânicos;
Etapa: Fase ácida- remoção de resíduos inorgânicos;
Etapa: Fase da passivação propriamente dita.

Conforme imagem abaixo, a etapa três ocorre sempre que o cromo contido no aço inoxidável entra em contato com o oxigênio presente no ar. Essa reação química forma uma camada protetora espessa e uniforme na superfície.

A passivação reestabelece completamente a proteção anticorrosiva do aço, evitando assim problemas com oxidação e formação de biofilme, que afetam diretamente a qualidade e segurança do alimento.

Os biofilmes instalados ocasionam recontaminação frequente, além de outros malefícios como:

Corrosão microbiológica induzida em equipamentos, reduzindo sua vida útil.
Prejudicam a transferência de calor entre superfícies, nos tratamentos térmicos.
Causam perdas devido à contaminação dos produtos finais com microrganismos deteriorantes, gerando alterações organolépticas nos alimentos e aceleração de processos químicos como rancificação.
Propiciam o desencadeamento de surtos pela contaminação de alimentos com microrganismos patogênicos.
Promovem perdas de lotes por presença de bactérias que devem ser ausentes por legislação.

A abrasão mecânica do processamento, tratamento térmico, o uso de matéria prima abrasiva como o sal ou a utilização de agentes para higienização como ácidos fortes danificam a camada de óxido de cromo, o que automaticamente causa a oxidação indesejada.

Recomenda-se realizar a passivação antes do primeiro uso e/ou após grande tempo de uso dos equipamentos. O equipamento passivado tem melhor performance quanto à higienização e sanitização empregada e aumento de sua vida útil. Evita-se ainda a contaminação cruzada do alimento por formação de biofilme.

Todo o processo de passivação leva de 24 a 48 horas para estar completo e estabilizado.

É de extrema importância a contratação de fornecedores idôneos que possuam experiência no processo e trabalhem apenas com produtos aprovados pela Anvisa, além da realização de teste para verificar a efetividade de todo processo de passivação e evitar a contaminação química do alimento e bebida.

Deve-se exigir as seguintes informações do fornecedor e elas devem ser incorporadas à documentação de validação final, para cumprir os critérios mínimos para segurança dos alimentos:

Procedimento executivo dos trabalhos de passivação;
Relatório de Monitoramento e Controle do Processo
Documentação de Garantia de Qualidade dos trabalhos realizados
Ficha Técnica dos produtos com lote de fabricação
FISPQs
Certificado de Análise
ART do Engenheiro Responsável

Uma passivação bem feita deve propiciar uma produção mais segura de alimentos por até vários anos, mas o ideal e recomendado pelos fornecedores é que se repita o procedimento no máximo a cada dois anos.

Imagens: www.walter.com

Referências

CAIXETA, Danila Soares. Sanificantes químicos no controle de biofilmes formados por duas espécies de Pseudomonas em superfície de aço inoxidável. 2008. 75f. Dissertação (Mestrado em Microbiologia Agrícola) – Universidade Federal de Lavras, Lavras

FORSYTHE, S.J. Microbiologia da segurança alimentar. São Paulo: Artmed, 2002. 424 p

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3 min leituraA preocupação com a qualidade e segurança dos alimentos envolve o tipo de material com o qual os alimentos podem entrar em contato, desde a etapa de processamento até a […]

Thais Santos

22 de fevereiro de 202211 de abril de 2022

Boas práticas de fabricação,Dicas Vencedoras,Perigos biológicos,Perigos químicos,Projeto Sanitário

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É possível associar bem-estar na criação de poedeiras com a qualidade dos ovos?

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Há um crescimento constante nos índices produtivos de aves de postura, alcançados principalmente pelos avanços na genética, sanidade, nutrição, ambiência e manejo das aves. Entretanto, junto com estes avanços surgem diversos questionamentos a respeito do bem-estar animal, especialmente quando se trata do sistema intensivo de criação de poedeiras com o uso de gaiolas, já que estas limitam as atividades comportamentais da ave. Diante disso, os sistemas de criação alternativos estão sendo cada vez mais estudados.

O ovo “caiu nas graças” dos consumidores de variados perfis e atualmente é uma das fontes de proteína animal mais consumidas no país (255 unidades per capita, segundo os dados da ABPA, 2021). Assim, apesar de ser um segmento em franco crescimento, transformações no sistema de produção de ovos brasileiros são previstas para um futuro próximo, da mesma forma como tem ocorrido em países da União Europeia e da América do Norte.

Atualmente, cerca de 95% dos produtores de ovos brasileiros trabalham com sistemas intensivos de criação. Porém, pressões de grupos nacionais, internacionais e da sociedade civil preocupados com o bem-estar animal têm feito com que subsidiárias de grandes indústrias do ramo alimentício realizem comprometimentos públicos pelo fim das gaiolas na produção nacional de ovos. Assim, muitas dessas indústrias e redes de restaurantes comprometeram-se a deixar de usar ovos produzidos por galinhas criadas em gaiolas convencionais a partir de 2025.

Este fato gera uma quebra de paradigmas na produção de ovos brasileira. Avicultores que antes mantinham o foco apenas na produção, agora veem o conforto animal como uma forma de aumentar a produção e agregar valor ao produto.

Entre os principais sistemas de criação de poedeiras visando o bem-estar, estão o cage free, o free range, o caipira e o orgânico. Estes sistemas apresentam peculiaridades conforme pode ser visto no quadro abaixo, mas possuem em comum o fato de retirar as aves das gaiolas permitindo que elas tenham maior conforto e possam expressar seus comportamentos naturais.

Características dos sistemas de criação de poedeiras com ênfase em bem-estar

Sistema de criação	Densidade na área coberta (galpão)	Acesso à área de Pastejo?	Alimentação	Uso de melhoradores de desempenho
Cage free	Piso ripado (9,1 aves/m²); galpão de piso único (7,1 aves/m²).	Sem acesso	Ração preparada com ingredientes de origem vegetal	Proibidos: antibióticos preventivos e coccidiostáticos
Free range	9 aves/m²	0,19 m²/ave	Pasto e ração preparada com ingredientes de origem vegetal	Proibidos: antibióticos preventivos e coccidiostáticos
Caipira	7 aves/m²	0,5 m²/ave	Pasto e ração preparada com ingredientes de origem vegetal	Proibidos: antibióticos preventivos e coccidiostáticos
Orgânico	6 aves/m²	Sistema intensivo: 3 aves/m². Sistema rotacionado: 1 ave/m².	Pasto e ração preparada com ingredientes de origem vegetal (80% da ração deve ser com ingredientes orgânicos autorizados pela certificadora)	Proibidos: antibióticos preventivos e coccidiostáticos.

¹Normas de acordo com a lei nº 10.831, de 23/12/2003 e regulamentado pelas IN nº46 de 06/10/11 e IN n°17, de 18/06/2014. Fonte: Adaptado de Silva (2019); Certified Humane Brasil (2018).

Estes sistemas alternativos de produção melhoram o bem-estar animal, mas não podemos deixar de dar importância ao produto final que é o ovo. Uma das grandes preocupações é com a qualidade química, física e microbiológica do ovo, já que nestes sistemas o maior contato dos ovos com as excreções presentes no ninho ou na cama pode gerar maior penetração dos microrganismos no interior dos ovos, com maior risco à segurança do alimento e menor tempo de prateleira.

Estudos associam um grande número de doenças transmitidas por alimentos (DTA) ao consumo de ovos in natura ou produtos que contenham ovos, contaminados com enterobacterias, em especial Salmonella sp. Sabe-se que independentemente do sistema de criação das poedeiras (intensivo x alternativo) não é possível garantir a inocuidade de um produto in natura como o ovo, porém técnicas adequadas de manejo podem melhorar a saúde das aves e minimizar os riscos de contaminação dos ovos.

Neste sentido, é importante que nos sistemas alternativos de criação de poedeiras sejam intensificadas as práticas de manejo nutricionais e sanitárias tais como:

– Balancear a alimentação de acordo com a idade e linhagem das poedeiras. Animais bem nutridos tendem a ser mais resistentes às doenças. Além disso, em sistemas nos quais não é permitido a utilização de antibióticos, o uso de aditivos fitogênicos como óleos essenciais, pré/probióticos e ácidos orgânicos auxiliam a prevenção de disbioses intestinais mantendo as aves saudáveis e, consequentemente, produzindo ovos com menor possibilidade de contaminação;

– Aumentar a frequência de coletas dos ovos após a postura, realizando no mínimo três coletas diárias. A coleta deve ser feita até 4 horas após a postura. Para isso, o monitoramento dentro da granja deve ser rigoroso;

– Estimular a postura em ninho, realizando semanalmente a reposição do substrato (palha) e mantendo a relação de aves boca de ninho (5 aves: cada boca de ninho individual ou 0,8m² para cada 100 aves)

– Fazer a troca de material de cama com frequência, para diminuição do risco de contaminação do ovo e também para que o animal possa estar em ambiente limpo, diminuindo o risco de patologias;

– Respeitar a densidade máxima de criação de acordo com o sistema de produção utilizado, a idade e o peso das aves;

– Manter criteriosamente as técnicas de biosseguridade (tratamento da cama, limpeza, desinfecção, vazio sanitário, controle de pragas e roedores);

– Vacinar as aves de acordo com a necessidade regional, evitando ocorrência de doenças e infecções secundárias;

– Utilizar técnicas que reduzam a contaminação dos ovos como implantação de um rígido controle sanitário na granja como lavagem com água que esteja ao menos 10°C acima da temperatura dos ovos, secagem com ar filtrado, inspeção com luz (ovoscopia), detector de rachaduras, balança para classificação de ovos, detecção de sangue;

– Armazenar os ovos em local limpo, arejado e com temperatura entre 4 a 12^oC e 70 a 85% de umidade relativa.

É importante enfatizar que há uma tendência mundial para a implantação de sistemas de produção de poedeiras comerciais que priorizem o bem-estar. No Brasil, embora a transição do sistema intensivo com gaiolas para a produção alternativa ainda seja tímida, algumas iniciativas de mudanças têm surgido.

Portanto, ao considerar a expressividade da produção nacional de ovos, o aumento do consumo consciente de uma parcela de consumidores e o compromisso público de grandes corporações em prol do bem-estar animal, estão abertas possibilidades para mudanças legais e para expansão de um nicho que já é realidade em muitos países.

Os sistemas alternativos de produção de ovos exigem técnicas de manejo, sanitárias e nutricionais próprias. Assim, pesquisadores, varejistas e produtores brasileiros de ovos devem estar atentos às demandas destes sistemas para que possam associar de maneira positiva o bem-estar animal, produtividade e qualidade de ovos.

Autores: Hemylla Sousa Santos Barros, Cibele Silva Minafra, Fabiana Ramos dos Santos, todas do Instituto Federal de Goiás, campus Rio Verde

Referências

ABPA. Associação Brasileira de Proteína Animal. Relatório anual (2021). Disponível em:<https://abpa-br.org/abpa-projeta-desempenho-positivo-para-avicultura-e-suinocultura-em-2021-e-2022/ >Acesso em: 31 jan. 2022.

BARANCELLI, G. V.; MARTIN, J. G. P.; PORTO, E. (2012). Salmonella em ovos: relação entre produção e consumo seguro. Segurança Alimentar e Nutricional, v. 19, n. 2, p. 73-82.

BATISTA, E. S.; PEREIRA, D. F.; SANCHEZ, F. T.; GUIMARÃES, M. A.; NAGAI, D. K.; SOARES, N. M.; TOGASHI, C. K.; BUENO, L. G. (2012). Comportamento de uso do ninho e desempenho produtivo de poedeiras alojadas em diferentes densidades e tamanhos de grupo. Revista Educação Agrícola Superior, Brasília, n.27, v.2, p. 119- 123.

CALIMAN, C. Cage free: Galinhas livres de gaiolas é tendência mundial. (2019). Disponível em: <https://safraes.com.br/avicultura/cage-free-galinhas-livres-gaiolas-tendencia-mundial> . Acesso em: 26 jul. 2020.

CERTIFIED HUMANE BRASIL, Guia digital para criação de galinha poedeiras. [S.l.: s. n.], 2018. Disponível em: < http://materiais.certifiedhumanebrasil.org/guiadigital-para-criacao-de-galinhas-poedeiras >. Acesso em 02 fev. 2022.

DUTRA, D. R.; PASCHOALIN, G. C.; SOUZA, R. A.; MELLO, J. L. M. DE.; GIAMPIETRO-GANECO, A.; FERRARI, F. B.; SOUZA, P. A.; BORBA, H.; PIZZOLANTE , C. C. (2021). Qualidade dos ovos frescos e armazenados em função do tempo de permanência nos ninhos em sistema cage-free. Research, Society and Development, 10(2) <https://doi.org/10.33448/rsd-v10i2.11881> Acesso: 31 jan. 2022.

MIRAGLIOTTA, M. Y. Ovo produzido sem gaiola: é viável ao produtor?. (2018). Disponível em:<http://conic-semesp.org.br/anais/files/2020/trabalho-1000005417.pdf>. Acesso em: 31 jan. 2022.

SILVA, I. J. O. (2019) Sistemas de produção de galinhas poedeiras no Brasil. Disponível em:< https://eubrdialogues.com/documentos/proyectos/adjuntos/b26c49_X-GUIA-GALINHAS-2019.pdf> Acesso em: 01 fev. 2022.

VIEIRA, M. F. A.; TINOCO, H. F. F.; BARRETO, S. L. T.; COELHO, D. J. R.; SOUZA, G. S.; INOUE, K. R. A.; MENDES, M. A. S. A.; CASSUCE, D. C. (2014). Efeitos da densidade de alojamento e sistemas de criação sobre o comportamento, desempenho produtivo e a qualidade de ovos de poedeiras comerciais. Revista Eletrônica de Pesquisa Animal, v.2, p.169-185.

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5 min leituraHá um crescimento constante nos índices produtivos de aves de postura, alcançados principalmente pelos avanços na genética, sanidade, nutrição, ambiência e manejo das aves. Entretanto, junto com estes avanços surgem […]

Convidados

21 de fevereiro de 202222 de fevereiro de 2022

Boas práticas de fabricação,Perigos biológicos

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Bate papo sobre microbiologia de alimentos com a Prof. Maria Teresa Destro

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Hoje trazemos aqui no blog uma entrevista muito interessante com a Professora Maria Teresa Destro, pós-doutora em Microbiologia pela Universidade de Nothingham, Inglaterra (currículo Lattes).

Entre os temas tratados, estão: tendências para microbiologia em alimentos, Covid-19 X Segurança de Alimentos e os novos padrões microbiológicos da legislação brasileira.

O link para a entrevista você encontra aqui.

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< 1 min leituraHoje trazemos aqui no blog uma entrevista muito interessante com a Professora Maria Teresa Destro, pós-doutora em Microbiologia pela Universidade de Nothingham, Inglaterra (currículo Lattes). Entre os temas tratados, estão: […]

Leonardo Marcoviq

18 de fevereiro de 202217 de fevereiro de 2022

Entrevista

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O papel da Segurança Ocupacional na promoção da Cultura de Segurança de Alimentos

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No dia a dia das indústrias de alimentos, observamos que a atuação da Segurança Ocupacional e de Alimentos são totalmente dependentes e complementares para a Promoção da Cultura de Segurança de Alimentos.

Vale ressaltar que algumas situações muito corriqueiras enfatizam essa complementação. Dentre elas, podemos ressaltar:

A ausência de luminosidade adequada na área de produção, ocultando e mascarando potenciais riscos, como por exemplo: não identificar as sujidades e consequentemente as possíveis contaminações.
O equipamento com funcionamento comprometido estimula o famoso “jeitinho” que pode resultar, inicialmente em incidente, mas também em acidente ou ser veículo para a contaminação dos alimentos. Afinal o improviso muitas vezes vira definitivo, comprometendo o relacionamento perfeito entre a NR-12 e as boas práticas.
A qualidade de todo processo é limitada por falta de materiais e recursos impactando nos controles e nas práticas de segurança. O armazenamento inadequado de alimentos, por falta de utensílios apropriados, aumenta a possibilidade não só de contaminação, mas também em médio prazo, do desperdício, pois o que era visto como economia por não desprender investimento, acaba virando resíduo. Lembrando que não trabalhamos mais com o termo “lixo”.
Jornadas excessivas, horários apertados, equipe subdimensionada e postura inadequada podem gerar riscos físicos, ergonômicos e de acidentes, assim como um aumento no número de afastamentos por doenças, possíveis ocorrências de acidentes devido desgaste físico, fadiga e stress.

Todos estes riscos devem estar previamente mapeados no Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR) atendendo aos Requisitos preconizados pela nova NR-1. A empresa deve eleger quais as ferramentas e técnicas de avaliação são mais adequadas à realidade apresentada em cada ambiente de trabalho. Com isso, o mapeamento e controle dos riscos ambientais, bem como as ações de higiene ocupacional e inspeção regular auxiliam as Boas Práticas na sua execução de forma adequada e segura.

A Síndrome de Burnout, CID 11, foi definida pela OMS como “resultante de um estresse crônico associado ao local de trabalho que não foi adequadamente administrado”. Em janeiro deste ano, Burnout entrou para o grupo de doenças do trabalho. Isto reforça a associação entre o ambiente laboral tóxico e os problemas de saúde mental desenvolvidos pelos colaboradores.

É simples perceber que toda empresa, assim como as áreas de segurança ocupacional e de alimentos, possuem um interesse comum que é o fator humano, isto é, a pessoa do trabalhador. Esse olhar integrado pode permitir em um primeiro momento melhorias incríveis, tais como: interfaces homem-máquina mais bem elaboradas no plano ergonômico, processos mais legíveis e estruturados, atenção, análise e registros dos incidentes e acidentes, formação mais aprofundada e técnicas dos manipuladores de alimentos e operadores, entre tantas outras.

Por fim, o percurso para a promoção da Cultura de Segurança de Alimentos ainda é longo, mas se todos caminharem juntos certamente será mais agradável e de grande aprendizado. É preciso ter consciência de que o desafio da cultura de segurança de alimentos está atrelado a muitas outras áreas e perspectivas, que ultrapassam tanto o controle de qualidade como a segurança dos alimentos.

E para você, qual é a área mais importante dentro de uma empresa? Quem é responsável pela segurança da empresa? Em qual segurança de fato confiamos? Cabem essas perguntas?

O todo é sempre mais importante do que a soma das partes!

Promover a segurança em todas as áreas é papel de todos nós!

Autores: Larissa Dias Campos, Elaine Pinto, Carlos Renato Cortes Aquino, Gisela Silva da Costa, Yoly Gerpe Rodrigues, Sérgio Thode Filho. Todos do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro, Mestrado em Ciência e Tecnologia de Alimentos (PCTA/IFRJ)

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2 min leituraNo dia a dia das indústrias de alimentos, observamos que a atuação da Segurança Ocupacional e de Alimentos são totalmente dependentes e complementares para a Promoção da Cultura de Segurança […]

Convidados

17 de fevereiro de 202222 de fevereiro de 2022

Meu olhar

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3 min leitura

Fiscalização baseada em risco: a atual metodologia do MAPA para a alimentação animal

3 min leitura

As rações para animais de produção são, como a maioria dos alimentos, susceptíveis à contaminação por substâncias químicas, como dioxinas, metais pesados e micotoxinas. Estes tipos de contaminantes podem afetar a sanidade e a produtividade dos animais, como também podem ser prejudiciais à saúde humana caso o contaminante seja transferido para produtos alimentícios de origem animal. A presença destas substâncias tóxicas na alimentação animal é dependente de sua presença nos ingredientes utilizados na formulação da ração e da quantidade de cada ingrediente, bem como dos processos de produção da ração. Sendo o Brasil historicamente um grande exportador de proteína animal, é recomendável adotar metodologias similares às praticadas nos países importadores. Frente a este fato e com o objetivo de adequar a fiscalização com a visão do importador, o MAPA adotou em 2019 uma nova metodologia de fiscalização para as empresas do setor de alimentação animal.

Conforme citado no próprio manual da metodologia, “o método baseia-se no entendimento que as atividades de fiscalização desenvolvidas devem ser proporcionais ao risco que o estabelecimento oferece em virtude tanto de seu processo produtivo como dos produtos que elabora. O risco é uma condição dependente do comportamento específico de cada estabelecimento frente ao atendimento às legislações”. Sendo assim, o Risco Total do Estabelecimento (RE) é estimado por meio da somatória da avaliação do Risco Intrínseco (RI) e do Risco Regulatório (RR). O manual completo pode ser lido clicando aqui.

O Risco de um estabelecimento está relacionado à exposição de seus produtos aos consumidores, volume de produção anual da empresa, ao alcance e aos perigos associados às atividades de produção. Mas afinal, como se define o risco?

Risco do estabelecimento = Exposição + Perigo

Exposição = Volume produzido + Destino espécie animal (consumo humano)

Perigo = Riscos intrínsecos ao processo de produção + Risco regulatório (capacidade de cumprir a legislação)

O Risco Intrínseco leva em conta critérios de criticidade e complexidade dos produtos elaborados e dos processos de produção desenvolvidos. Cada fator de risco possui uma pontuação correlacionada e proporcional à severidade do risco envolvido, considerando as características do processo produtivo e do produto elaborado.

Fatores de risco intrínsecos avaliados:

FATOR 01 – Risco associado ao volume de produção. Significa que quanto maior a produção, maior a exposição, por consequência, maior o risco.
FATOR 02 – Risco associado aos tipos e quantidades de categorias de produtos elaborados. Quanto mais fórmulas produz, maior a exposição a contaminação cruzada entre os ingredientes.
FATOR 03 – Risco associado à elaboração de produtos para alimentação de animais de produção. Está associado ao posterior consumo humano da proteína destes animais.
FATOR 04 – Risco associado às quantidades de espécies para as quais produz. Quanto mais tipos de espécie produzir em uma mesma linha de produção, maior será o risco de contaminação cruzada.
FATOR 05 – Risco associado à possibilidade de uso de melhoradores de desempenho antimicrobianos, de beta-agonistas e anticoccidianos. Risco de contaminação cruzada e interações não desejáveis entre moléculas.
FATOR 06 – Risco associado ao uso de medicamentos. Idem fator 05.
FATOR 07 – Risco associado à complexidade do processo produtivo. Se utiliza solventes, tratamento térmico, enzimas, realiza moagem, mistura, ou qualquer processo tecnológico que possa causar algum tipo de contaminação ao produto final.

O Risco Regulatório, também denominado Risco de Desempenho, é o risco de o estabelecimento não cumprir a legislação. O valor estimado para o Risco do Estabelecimento é que ditará as frequências mínimas de fiscalizações.

A pontuação final determina se o estabelecimento possui um risco altíssimo, alto, moderado, baixo ou baixíssimo quanto à probabilidade de causar prejuízos à saúde animal e humana e à magnitude dos efeitos adversos, caso ocorram.

Com base no risco intrínseco, o MAPA define qual é a frequência de auditorias. A frequência de fiscalizações aumenta dependendo da caracterização do risco regulatório. Para início das atividades de cálculo do risco, todos os estabelecimentos possuem o risco regulatório zerado. Após a primeira fiscalização fica determinado o risco regulatório, com a aplicação do checklist que está disponível para consulta. A planilha para o cálculo do risco está disponível aqui.

Simule os checklist na sua fábrica, encontre falhas, elabore ou busque ajuda para elaborar um bom plano de ação. O objetivo final é que os processos evoluam e garantam à sociedade cada vez mais alimentos seguros, com procedência e qualidade.

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