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Evento: Horizonte 19 Food

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Como será o ano de 2019 para o mercado de alimentos?

Quais serão as principais mudanças que teremos na legislação internacional? Como as normas de Food Safety se adequarão aos novos paradigmas de consumo? O que o consumidor espera dos negócios de alimentos? Quais novas tecnologias perturbarão a forma como fazemos as coisas nas área de Qualidade, P&D e Regulatórios de Alimentos?

Para responder estas e outras questões, a Tacta Food School organiza, pelo segundo ano, o evento Horizonte 19 Food, desta vez em São Paulo e Curitiba. Serão dois dias de palestras com vozes de diferentes setores do mercado de alimentos: certificadoras, indústrias de ingredientes, consultores independentes, empreendedores e pesquisadores da cadeia alimentar, com um foco no que serão os principais desafios de 2019. Reunindo temas de Inovação, Qualidade, Regulatórios, Empreendedorismo e Consumo, o Horizonte 19 Food é o grande ponto de encontro para quem quer se preparar para o ano que se inicia.

Além das palestras, o evento conta com duas Mesas de Inovação, onde os participantes poderão conhecer e degustar alimentos inovadores, e o Construindo Horizontes – atividades práticas para colocar o temas e aprendizados do evento na sua própria realidade, promovendo um debate com todos os presentes.

Em São Paulo, o evento ocorre em 31/01 e 01/02, das 9h00 às 17h30, no Quality Paulista. Programação completa e inscrições aqui: https://tactafood.school/produto/horizonte-2019-food-sp/

Já em Curitiba, o Horizonte 19 Food ocorre em 21 e 22/02, no mesmo horário, no Impact Hub Curitiba. Programação completa e inscrições aqui: https://tactafood.school/produto/horizonte-2019-food-pr/

Vamos observar e construir juntos este Horizonte 19 Food!

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Eventos
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Estratégias para o gerenciamento de problemas na indústria de alimentos

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É comum a ocorrência de problemas nas indústrias de alimentos. Quando uma organização tem uma forte cultura na tratativa de problemas, eles são facilmente gerenciados e resolvidos, internamente. Porém, quando há deficiência no gerenciamento, estes problemas poderão ultrapassar as fronteiras da empresa resultando em reclamações de clientes externos e em alguns casos extremos, um procedimento de recall poderá ser iniciado.

O gerenciamento não deve ser somente para evitar problemas externos, mas para evitar também a ocorrência de problemas em nível interno. Esse gerenciamento é pré-requisito fundamental para a garantia e segurança da qualidade dos produtos.

Segundo Warren Buffet: “Você só precisa fazer algumas poucas coisas certas na vida – desde que não faça muitas erradas”. Então, se você quer causar impacto na organização e gerar resultados, deverá colocar em prática uma maneira eficiente de gerenciar e evitar problemas. Abaixo, alguns passos sugeridos para alcançar bons resultados na sua gestão.

Detalhe os problemas

Descreva claramente todos os detalhes dos problemas surgidos (o produto, cliente, data da reclamação e emissão, a não conformidade, o impacto financeiro estimado, a ação corretiva e outros). Nos relatórios de não conformidade deixe claro quanto à ocorrência do problema: se o produto está bloqueado em estoque, reclamações internas de processo, reincidências, reclamações externas e/ou recalls. Esse nível de detalhamento dará clareza e direcionamento aos esforços para condução e tratativa dos problemas.

Gerenciamento de problemas e acompanhamento

A chave para o bom gerenciamento de problemas é a proatividade e criticidade. Tão logo a organização tome conhecimento de qualquer problema, esse deve ser tratado com prioridade e com abordagem crítica por todo o time. Procrastinação e falta de atenção ao problema surgido poderá ser um grande vilão nesse processo. Antes que você perceba, esse problema poderá ficar fora de controle e consumidores e autoridades perceberão antes de você.

Tudo começa com a notificação imediata da Qualidade sobre qualquer assunto não conforme em questão. Não significa que o gestor da Qualidade será o responsável por gerenciar todos os problemas. Tem-se como boa prática acompanhar todos os relatórios em uma planilha ou um sistema integrado. Para cada problema, nomeie um dono. Esse será o responsável pelo gerenciamento de todas as ações necessárias, e ao final, este reportará à gestão da Qualidade.

Em uma organização muito pequena ou de baixa cultura e maturidade da qualidade, o próprio gestor da Qualidade estará muitas vezes a frente de todo o processo. Acompanhe e atualize (semanalmente) cada ação proposta abordada no relatório geral de gerenciamento de problemas.

Mecanismo de escalonamento

Mesmo que os problemas sejam gerenciados pelos donos de processo, é importante que haja um compartilhamento do status com os seus gestores estratégicos e partes interessadas. O compartilhamento poderá ser semanal ou de acordo com a necessidade encontrada. Em outros casos, faz-se necessário um procedimento de escalonamento do problema. Caso o problema evolua para uma situação crítica, recall ou conflito forte com um cliente externo, as gerências devem ser comunicadas urgentemente. Esse tipo de status emergencial não deverá ser surpresa para a gerência sênior.

Em casos extremos, a organização deve seguir o seu procedimento interno de gerenciamento de crise.

Gerenciamento do Relatório de Não Conformidade 

Definir boas ações e executá-las de acordo com o cronograma acordado é uma parte crucial de toda a abordagem no gerenciamento de problemas para qualquer organização. Como comentado anteriormente, faz-se necessário todo o gerenciamento dos relatórios de não conformidade e ações corretivas das reclamações surgidas. Sugere-se um sistema ou uma planilha mestra compilada para uma melhor visão sistêmica (ações abertas, pendentes e concluídas). É importante julgar cada ação pelo seu impacto potencial (baixo, médio e alto). As ações críticas e de alto impacto que estão em status de aberto/pendente devem permanecer na lista de rastreamento de ações e ser discutidas semanalmente em reuniões da equipe de Operações.

Gerenciar é resolver problemas! Se não existem metas e solução de problemas, não existe gerenciamento. A empresa  poderá estar susceptível e despreparada para enfrentar o cenário econômico atual.

Fonte de pesquisa: https://www.foodsafety-experts.com/management/issue-management/ 

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João Paulo Ferreira<span class="bp-verified-badge"></span> João Paulo Ferreira
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Ferramentas de gestão
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Tecnologia do sistema de aspersão aplicado no resfriamento de meias-carcaças de bovídeos – Legislação Brasileira

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Conforme prometido vamos à segunda parte do tema: o que diz a lei.

No Brasil, esta técnica de resfriamento de meias-carcaças foi inicialmente aprovada e regulamentada pela Resolução nº 2, de 9 de agosto de 2011, do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), com os seguintes objetivos expressos: “diminuir o tempo de queda da temperatura superficial para 5°C e reduzir a perda de peso das meias-carcaças devido à ventilação forçada”.

Em 2018, alterações foram feitas por meio da Resolução MAPA Nº 05, de 04-06-2018 (DOU 07-06-2018), inclusive com mudança nos objetivos.

Principais alterações:

  1. Alteração do dispositivo que define o Sistema de Aspersão no Processo de Resfriamento das Meias-Carcaças;

  2. Alteração do dispositivo que descreve o Programa de Controle de Aspersão de Carcaças (PCAC);

  3. Inclusão de dispositivos que tratam dos testes de Validação do Sistema de Aspersão no Processo de Resfriamento das Meias-Carcaças;

  4. Alteração dos dispositivos que tratam das Responsabilidades do Serviço de Inspeção Federal na Verificação da Execução do PCAC;

  5. Alteração dos dispositivos que tratam das Ações Oficiais do Serviço de Inspeção Federal no caso de constatação de não conformidades.

Vamos a essas alterações:

– Definições: Inicialmente houve mudança na definição do sistema onde o objetivo é diminuir o tempo de queda da temperatura superficial para 5ºC (cinco graus Celsius), retirando a questão da perda de peso devido à ventilação forçada.

– Do Programa de Controle de Aspersão de Carcaças (PCAC) – inicialmente o item 3 se referia à Descrição dos procedimentos para a seleção aleatória das meias-carcaças “frias” e “quentes”; agora se refere à Descrição da diminuição do tempo de queda da temperatura superficial para 5ºC (cinco graus Celsius) em decorrência da utilização do sistema de Aspersão no Processo de Resfriamento das meias-carcaças;

– Inclusão de dispositivos para testes de Validação do Sistema de Aspersão no Processo de Resfriamento das Meias-Carcaças:

5.1.3 Além das análises de Salmonella spp. será necessário realizar pesquisa de microrganismos indicadores.

6.1 Em casos de desvios no peso das carcaças o estabelecimento deverá: a) paralisar as operações de aspersão até que o sistema seja ajustado, tendo a obrigação de identificar a causa do desvio e tomar as medidas corretivas e preventivas adequadas, incluindo a extensão do resfriamento sem aspersão de água até perda do excesso absorvido; e b) realizar nova validação do sistema segundo consta em Anexo à Resolução.

6.2 Do monitoramento do processo, com vistas à prevenção da introdução dos perigos microbiológicos (…) Os estabelecimentos deverão implantar, como instrumento de verificação diária de processo, as análises microbiológicas através da pesquisa de microrganismos indicadores de inocuidade do processo de abate e de higiene/qualidade nas superfícies das meias-carcaças a quente e a frio que foram previamente selecionadas com vistas a monitorar o ganho de peso. (…)  Caso seja constatado desvio no processo, o estabelecimento deverá: a) paralisar as operações de aspersão até que o sistema seja ajustado, tendo a obrigação de identificar a causa do desvio e tomar as medidas corretivas e preventivas adequadas; e b) realizar nova validação do sistema segundo em Anexo a Resolução.

4. DAS RESPONSABILIDADES DO SERVIÇO DE INSPEÇÃO FEDERAL NA VERIFICAÇÃO DA EXECUÇÃO DO PCAC: agora será realizada verificação in loco e documental de acordo com a frequência estabelecida na legislação. Para a realização da verificação in loco da prevenção de ganho de peso, a amostragem mínima deverá ser de 20% (vinte por cento) das meias-carcaças selecionadas pelo estabelecimento para monitoramento.”

5. DAS AÇÕES OFICIAIS DO SERVIÇO DE INSPEÇÃO FEDERAL NO CASO DE CONSTATAÇÃO DE NÃO CONFORMIDADES. O Serviço de Inspeção Federal, quando constatar que os estabelecimentos não executaram as medidas pertinentes para a correção das não conformidades identificadas, ou que as ações tomadas não são suficientes para prevenir a recorrência do desvio, deverá notificar o estabelecimento, podendo adotar as seguintes ações, sem prejuízo das demais ações fiscais previstas na legislação: (…) as ações permanecem as mesmas.

Importante: Os estabelecimentos têm o prazo de 120 (cento e vinte) dias para promoverem as adequações necessárias para o atendimento aos requisitos estabelecidos nesta Resolução, contados a partir da publicação da resolução.

Maiores informações e detalhamento das resoluções podem ser vistos clicando direto no link sobre elas, localizado no início do post.

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Juliana Barbosa<span class="bp-verified-badge"></span> Juliana Barbosa
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Cuidados extras com a segurança dos alimentos na chegada do verão

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Vem chegando a época mais quente do ano, o verão, quando as temperaturas médias ultrapassam tranquilamente a casa dos 30 graus em muitos estados brasileiros. Com essa elevação das temperaturas, quem trabalha diretamente na manipulação de alimentos deve redobrar a atenção com alguns cuidados adotados no cotidiano no quesito qualidade e segurança dos alimentos. Mas quais seriam os cuidados a serem adotados por indústrias de alimentos e serviços de alimentação, nesse período?

  • Equipamentos de Refrigeração – Um dos principais pontos deve ser evitar as aberturas constantes de equipamentos de refrigeração, já que temperatura externa está alta e com isso provoca-se a elevação da temperatura dos alimentos estocados e há dificuldade para se manter a temperatura interna do refrigerador ou da câmara fria. Também devem ser reforçados a manutenção e o controle da temperatura interna do equipamento, garantindo o seu adequado funcionamento.
  • Transporte – Deve-se ter atenção para que o descarregamento dos produtos refrigerados ou congelados seja realizado em um local com temperatura mais baixa e evitar o tempo prolongado de exposição desse produto nessa área de recebimento.
  • Higiene Pessoal – Com a temperatura elevada é normal haver um excesso de sudorese, sendo que muitas vezes o manipulador de alimentos acaba enxugando o seu suor com as mãos e não realiza a higienização posterior das mesmas, ou muitas vezes utiliza de panos, toalhas, papéis ou outros tipos de materiais para eliminação do suor, o que não é adequado, pois isso gera contaminação das mãos e superfícies. Nesse caso, cabe às empresas averiguar a necessidade do uso de ventilação natural ou de equipamentos de climatização, porém sempre evitando a contaminação dos alimentos, com a prevenção de limpeza de filtros e análise do ar e/ou com o uso de telas milimétricas em janelas.
  • Ar Condicionado – Vale ressaltar que nessa estação, mantemos o ar condicionado ligado quase o tempo todo e sua manutenção e limpeza devem ser realizadas, bem como a troca dos filtros a fim de evitar contaminação do ar ambiental e consequentemente dos alimentos expostos e manipulados nas áreas onde se usa esse tipo de equipamento.
  • Manipulação de alimentos – Os alimentos devem ser manipulados em menor tempo possível e imediatamente armazenados, evitando sua exposição, principalmente em locais que não possuam um bom sistema de resfriamento.
  • Controle de Pragas – É mais comum nessa estação do ano a manifestação de pragas e insetos, que sempre procuram por abrigo, alimento e água nas áreas de manipulação e estocagem de alimentos. A temperatura alta também favorece a sua infestação e aparecimento no ambiente, sendo assim é recomendável solicitar uma visita extra das empresas de controle de pragas e avaliar totalmente o ambiente de trabalho e verificar as condições para evitar o aparecimento de insetos e os roedores.

Considerando todos esses fatores de risco, devemos redobrar a atenção com os cuidados já adotados na rotina de controle de qualidade, com foco na segurança dos alimentos, para podermos trabalhar com maior confiabilidade na fabricação dos nossos produtos.

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Maria Juliana Franceschini Maria Juliana Franceschini
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Boas práticas de fabricação
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Tecnologia do sistema de aspersão aplicado no resfriamento de meias-carcaças de bovídeos – Cuidados higiênicos e sanitários

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Devido à complexidade deste tema, faremos uma divisão em duas postagens, uma falando sobre a tecnologia em si e os cuidados para garantir a qualidade dos produtos e outra a respeito da legislação brasileira sobre o tema.

O que é a aspersão e para que ela serve?

Durante o processo de resfriamento de carcaças bovinas ocorre uma natural perda de peso, mais conhecida como “quebra”, provocada por exsudação e desidratação superficial. No sistema tradicional, com ventilação forçada, em 24 horas de resfriamento as perdas de peso podem alcançar valores ao redor de 2%, em outras palavras, é como se a cada 100 carcaças levadas à câmara fria saíssem no dia seguinte apenas 98 porque duas “evaporaram”.

Perdas de peso dessa magnitude possuem consideráveis consequências econômicas, uma vez que o montante de capital investido e movimentado por indústrias de abate e processamento de carnes bovinas é bastante elevado e as margens estreitas. Para minimizar o prejuízo, foram criados na década de 70 os sistemas de aspersão durante o resfriamento (spray-chilling) que, após alguns insucessos, foram aperfeiçoados e têm sido adotados por abatedouros norte-americanos desde 1987, com significativa redução das perdas.

O sistema de aspersão é composto por um sistema de tubos de PVC, dispostos paralelamente aos trilhos das câmaras de resfriamento, dotados de bicos aspersores. O sistema faz a aspersão de água clorada (máximo 1 ppm de cloro), à temperatura de 2ºC, em ciclos intermitentes programáveis de acordo com a necessidade. A programação automatizada define o funcionamento do sistema, controlando o tempo total de aspersão, o tempo de duração dos ciclos e o intervalo entre os ciclos.

O resfriamento rápido e a manutenção da cadeia do frio estão entre as principais condutas para controlar o crescimento microbiano, retardar a deterioração e estender a validade comercial de carnes. O resfriamento das carcaças é considerado ponto de controle em sistemas APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), pela sua capacidade de reduzir contagens bacterianas em razão da redução da temperatura e da atividade de água superficial. Entretanto, durante o resfriamento podem ocorrer expressivos prejuízos às indústrias em decorrência do processo depreciativo conhecido como cooler shrink, caracterizado pela perda de água por gotejamento, exsudação pelos tecidos e evaporação superficial, resultando em perda de peso pela carcaça e menor rendimento de cortes. Também podem ocorrer desidratação superficial e alteração da cor, que são prejudiciais à aceitabilidade pelo consumidor.

A baixa umidade relativa, principalmente quando combinada à alta velocidade do ar, irá promover as mais elevadas taxas de perda de peso das carcaças. Entretanto, quando a umidade relativa se encontra alta, a temperatura e a velocidade do ar pouco influirão sobre as perdas por evaporação. Outro ponto crucial consiste em manter um adequado espaçamento entre as meias-carcaças nos trilhos da câmara, geralmente de 0,5 metro, visto que espaçamentos insuficientes comprometem o resfriamento (prejudicam o fluxo de ar) e espaçamentos excessivos agravam as perdas por evaporação.

Desde a década de 70, essa técnica tem sido amplamente estudada e, embora os resultados sejam muito heterogêneos, principalmente por conta das inúmeras variações do sistema (instalações e protocolos), alguns destes estudos concluíram basicamente que: (1) de um modo geral não foram verificados prejuízos à condição higiênica e sanitária das carcaças, (2) a utilização do sistema de aspersão de carcaças bovinas é um recurso tecnológico viável para redução das perdas durante o resfriamento; (3) é necessário um perfeito ajuste do tempo total e dos ciclos da aspersão, para que não haja aumento de peso das meias-carcaças; (4) atenção especial deve ser dada à possibilidade de aumento da exsudação de cortes nas embalagens; (5) quanto à qualidade microbiológica do produto final, é importante salientar que estará diretamente relacionada às condições de higiene do abate e à qualidade da água utilizada no sistema de aspersão, que devem ser submetidas a rigoroso controle. Também tem sido verificado que o sistema não compromete a taxa de resfriamento, podendo inclusive ocorrer o aumento desejável da mesma, assim como, geralmente, não eleva a umidade superficial da carcaça resfriada. Em alguns países, a opção por essa técnica também facilita o uso de sistemas de descontaminação de carcaça dentro da câmara de resfriamento.

Cuidados ao usar a técnica

Estudos de 2010 realizados pelos professores Cristiano Sales Prado, da UFG, e Pedro Eduardo de Felício, da Universidade Estadual de Campinas (Unicamp), indicam a necessidade de controle rígido e fiscalização do sistema de aspersão durante as seis primeiras horas de resfriamento, para prevenir o ganho de peso das carcaças, o que pode configurar fraude econômica. Além disso, deve ser monitorada a exsudação (drip) dos cortes embalados, visto que esses autores também observaram maior exsudação naqueles originados de carcaças aspergidas.

Devemos salientar que o sistema é complexo e várias condutas devem ser tomadas para seu total controle, tais como: câmaras frigoríficas impermeáveis à água e com fumigação periódica; controle da potabilidade e da temperatura da água utilizada; programação totalmente automatizada da aspersão e com acesso controlado; controle informatizado do peso individual de 100% das carcaças de forma a assegurar que não haja ganho de peso; análises microbianas regulares das carcaças; controle da condensação [ex.: câmara quente quando entrarem as carcaças]; controle da temperatura das carcaças (ex.: temperatura superficial menor ou igual a 5°C em até 10 horas); e controle das estruturas (ex.: paredes, trilhagens e unidades de frio) para manutenção das condições higiênico-sanitárias das câmaras de resfriamento.

No Brasil, essa técnica foi aprovada e regulamentada pela Resolução nº 2, de 9 de agosto de 2011 do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (Mapa) e sofreu alterações recentes com a Resolução Mapa nº 05, de 04-06-2018 (DOU 07-06-2018), tema que será abordado em próximo post.

Até lá, leitores.

Referências:

http://library.carnetec.com.br/publication/?i=300408&p=12#{%22page%22:12,%22issue_id%22:300408}

http://sites.beefpoint.com.br/pedrodefelicio/aspersao-de-agua-reduz-perda-de-peso-das-carcacas-no-resfriamento/

https://www.revistas.ufg.br/vet/article/view/1085/2739

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Juliana Barbosa<span class="bp-verified-badge"></span> Juliana Barbosa
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Gerenciamento de fornecedores: seis etapas para selecionar o fornecedor certo

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Gerenciamento de fornecedores é um tema bem recorrente aqui no Food Safety, temos no total 25 páginas de posts sobre o tema. Possuímos, por exemplo, Nossos fornecedores nossos parceiros, Como elaborar procedimento para gestão de fornecedores – Modelos, Homologação de fornecedores: existe fórmula?

Se você perguntasse a um fabricante de alimentos há 20 anos como ele selecionava um fornecedor de ingredientes, ele provavelmente teria dito que era baseado no preço, no sabor ou na localização e preferência do fornecedor. No entanto, como o governo e a indústria enfatizam mais a segurança e a qualidade dos alimentos, avaliar e selecionar o fornecedor certo hoje se tornou muito mais crítico e complexo.

Selecionar o fornecedor certo pode parecer um processo oneroso para sua cadeia de suprimentos. Embora um processo de seleção de fornecedores mais simplista possa ser útil para algumas cadeias de suprimentos menores, um processo mais envolvido pode ajudar muitas empresas de alimentos e nutrição a atender ou exceder os padrões regulatórios, impulsionar a demanda dos clientes e construir uma forte reputação de qualidade. Escolher um bom fornecedor é uma decisão de negócios crítica. Consequentemente, conseguimos identificar seis etapas para escolher o fornecedor certo, além de várias práticas recomendadas no setor.

Reflita sobre o projeto de uma casa. Se o foco provavelmente foi manter os custos baixos, você pode ter usado um material mais barato e de menor qualidade para economizar dinheiro e, após a conclusão, ficou satisfeito com o resultado. Infelizmente, com o passar do tempo, o projeto não parecia tão bom quanto no início.

Da mesma forma, se você usou os mesmos critérios ao selecionar ingredientes para seus produtos alimentícios manufaturados, é possível que os alimentos produzidos tenham boa aparência quando foram fabricados pela primeira vez, mas podem não atender às expectativas de prazo de validade. Além disso, se você precisasse voltar ao fornecedor para substituições, eles podem não ter os materiais específicos ou, em alguns casos, podem não estar mais no negócio. Nesse ponto, você provavelmente está pensando: “Se eu tivesse usado materiais de alta qualidade de um fornecedor respeitável, meu produto final teria atendido às minhas expectativas”.

Selecionar os fornecedores que podem atender à demanda de seus consumidores por ingredientes de alta qualidade pode trazer alguns custos iniciais, mas compensará ao longo do tempo por meio de materiais consistentes e de alta qualidade. No entanto, o processo para encontrar o fornecedor ideal muitas vezes não é fácil e exige disciplina e trabalho árduo.

1. Identificando um Fornecedor
Antes de selecionar seu fornecedor, é importante reunir as opiniões das partes interessadas e definir os critérios para o processo de seleção. Essa lista de partes interessadas pode incluir membros de pesquisa e desenvolvimento, compras, marketing, garantia de qualidade e qualquer outra área de sua organização que toque o processo de seleção de fornecedores.

Durante esse período, é importante identificar alguns fornecedores para avaliar suas capacidades e comparar preços. A equipe de seleção de fornecedores deve trabalhar com os fornecedores em potencial para estabelecer especificações. Por exemplo, eles devem explicar como os materiais do fornecedor seriam usados em seus produtos e dentro do processo de fabricação. Tenha em mente que o objetivo final é uma situação ganha-ganha para o fornecedor e o fabricante. Portanto, a comunicação aberta e transparente é extremamente importante.

Um critério-chave na seleção do fornecedor certo é o valor. Custo não deve ser o motorista solitário; em vez disso, você deve analisar o custo total de propriedade, que analisa o fornecedor:

• Serviço ao cliente

• Compromissos de entrega

• Confiabilidade e capacidade de resposta

• Economia de recursos

2. Medir o desempenho da oferta

Outra etapa importante do processo de gerenciamento de fornecedores é desenvolver um programa de auditoria e avaliação. Os melhores programas de fornecedores realizam auditorias em vários estágios da relação fabricante / fornecedor. Você deve sempre conduzir uma auditoria antes do contrato ser assinado para confirmar que o fornecedor não possui nenhuma falha significativa no sistema de conformidade ou qualidade que possa afetar sua capacidade de produzir produtos de alta qualidade. Outro motivo para conduzir a auditoria de antemão é entender os pontos fortes e fracos do fornecedor antes que o relacionamento se torne oficial.

Mesmo após o contrato ser assinado, você deve continuar a auditoria, baseando a frequência delas na criticidade do fornecedor. Para determinar a frequência, todos os fornecedores devem ser categorizados em um nível de risco ou importância. Essa priorização ajudará a ser mais inteligente e eficiente com seus recursos e a concentrar-se mais em seus fornecedores importantes e de alto risco, enquanto continua monitorando fornecedores de segundo nível.

Além de um programa de auditoria estabelecido, você deve monitorar e avaliar continuamente o desempenho de cada fornecedor. Você pode acompanhar desempenhos fortes positivos ou sustentados, bem como tendências negativas.

3. Recebendo feedback do fornecedor

Outra ferramenta que você pode utilizar com fornecedores é um questionário de autoavaliação. A autoavaliação do fornecedor pode ser usada para identificar lacunas de desempenho, bem como descobrir como o fornecedor entende sua própria operação.

Além de auditorias e avaliações, também é benéfico monitorar métricas informativas que direcionem o valor para os negócios. Você deve discutir e selecionar as métricas apropriadas com os fornecedores para receber suas contribuições e entender as medições propositais. Exemplos dessas métricas incluem lotes rejeitados, remessas perfeitas e erros de documentação. As métricas selecionadas devem medir o custo total de propriedade, além de melhorar o desempenho em relação ao desempenho máximo do produto acabado.

4. Obter certificação
À medida que o relacionamento com seus fornecedores se torna mais forte, e ambas as partes sentem que estão recebendo desempenhos positivos, o fornecedor pode conseguir um status certificado. Isso ocorre quando você estabelece um conjunto de critérios selecionados para serem atendidos por seus fornecedores. A certificação deve ser obtida com um desempenho sustentado e bem-sucedido e pode ser perdida com um desempenho ruim ou um resultado negativo de conformidade de uma auditoria. Como o relacionamento continua a crescer, o fornecedor também se tornará mais integrado ao seu processo de fabricação.

5. Desenvolvimento de Parcerias
Por fim, a relação fabricante / fornecedor é melhor quando se forma uma parceria estratégica, permitindo o pleno conhecimento da fonte de materiais e garantindo alta qualidade.

Com uma parceria de negócios mais forte, é mais provável que um fornecedor:
• Antecipe o que é necessário ao fabricante e comece a assumir o papel de liderança na comunicação.

• Notifique o fabricante se ocorrerem problemas que limitem a disponibilidade da produção ou quando um problema de qualidade for identificado.

• Comunique atrasos de produção quando for necessário tempo de inatividade ou manutenção.

Este tipo de parceria permite um maior entendimento e benefícios mútuos para ambas as partes. Ela cultiva compromissos mais fortes e incentiva um maior interesse no sucesso do material e dos produtos acabados. Este tipo de relacionamento é o seu objetivo final.

No entanto, existem riscos associados a forjar esse tipo de parceria. A confiança em ambas as partes torna-se primordial e ambas as entidades devem garantir que não ocorram conflitos de interesse potenciais ou reais. Quando ambas as partes se tornam mais dependentes umas das outras, se houver um colapso de ambos os lados ou se o relacionamento se dissolver, há muito mais a perder.

6. Garantindo a qualidade para os consumidores
Dependendo do número de materiais e ingredientes necessários, o desenvolvimento de um programa de gerenciamento de qualidade de fornecedores pode ser um investimento complexo e antecipado. No entanto, depois de optar por criar relacionamentos sólidos com fornecedores confiáveis, você terá paz de espírito, sabendo que está oferecendo alta qualidade ao seu consumidor.

Os benefícios são percebidos quando a equipe de qualidade do fornecedor está focada em outros problemas além da qualidade do material e seus usuários finais satisfeitos confiam nos produtos que você fornece.

Texto traduzido de:

https://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/augustseptember-2012/supplier-management-six-steps-to-selecting-the-right-supplier/

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Jacqueline Navarro<span class="bp-verified-badge"></span> Jacqueline Navarro
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HACCP
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Uniforme nas indústrias de alimentos – preciso tirá-lo antes das refeições?

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O gerenciamento de alergênicos nas indústrias de alimentos há alguns anos passou a ser obrigatório, aqui no Brasil, após publicada a RDC 26/15. Este tema ainda é reforçado nas organizações certificadas em normas de segurança de alimentos (FSSC 22000, BRC, etc.), já que estes protocolos apresentam requisitos específicos. Aqui no blog temos inúmeros posts sobre o assunto, tais como este e também este aqui.

Uma dúvida recorrente é sobre como lidar com os funcionários durante as refeições que são realizadas na própria empresa. É necessária a retirada do uniforme antes do consumo de alimentos?

Esta resposta não é apresentada na legislação nem tampouco nas normas de certificação.

Claro que no “mundo ideal” a retirada de uniforme antes de cada refeição seria a melhor solução, mas será mesmo necessária na sua organização?

A resposta somente virá após uma análise de risco! Isso mesmo… a equipe de segurança de alimentos deverá levar em consideração no seu plano de gerenciamento de alergênicos, o consumo de alimentos pelos colaboradores durante expediente de trabalho. Afinal, pode haver sim o contato com alergênicos pelos mesmos colaboradores que depois poderão manipular os produtos durante o processo de fabricação.

Seguem algumas questões que deverão ser consideradas na análise de risco:

– localização e distância entre o refeitório e áreas de fabricação

– quais alimentos são comumente fornecidos e consumidos

– conhecimento dos colaboradores em relação ao risco de contaminação por alergênicos

– profundidade de implementação das regras relacionadas à higiene pessoal – estas estão internalizadas na conduta dos funcionários? Exemplos: higienização das mãos antes das atividades, lavagem e troca diária do uniforme, etc.

– grupo de consumidores-alvo do produto fabricado para avaliar a susceptibilidade (ex: infantil)

– há relatos de ocorrência de reclamação de consumidor relacionados a isso?

– há histórico de ocorrências de derrame acidental de alimentos durante refeições? Qual a probabilidade?

Com base no resultado da avaliação e na classificação do risco, a equipe deverá estabelecer quais ações serão necessárias diante do contexto.

Algumas práticas comumente adotadas são:

– Manutenção das regras de BPF por todos os funcionários

– Proibição do fornecimento de alimentos alergênicos no restaurante da empresa (ex: amendoim, leite em pó, pão), cuja contaminação cruzada poderia ser possível por meio do uniforme

– Proibição de saída do refeitório com alimentos

– Correta higienização das mãos após as refeições e antes de retornar às atividades

– Treinamento aos funcionários sobre o risco de contaminação cruzada de alergênicos, alertando sobre necessidade de lavar as mãos após as refeições e troca de uniforme em caso de derrame acidental

– Substituição de uniforme em caso de derrame acidental de alimentos durante consumo/refeição

– Obrigatoriedade de retirada do uniforme antes das refeições

Queremos ouvir a sua opinião! Quais regras estão implementadas atualmente na sua empresa? Você acredita serem suficientes? Sugere alguma outra ação? Algum caso relacionado a este tema para compartilhar? Compartilhe conosco nos comentários.

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2 min leituraO gerenciamento de alergênicos nas indústrias de alimentos há alguns anos passou a ser obrigatório, aqui no Brasil, após publicada a RDC 26/15. Este tema ainda é reforçado nas organizações […]

Vanessa Amaral<span class="bp-verified-badge"></span> Vanessa Amaral
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Alergênicos
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Qual a contribuição da Manutenção Autônoma em BPF? 2ª Etapa

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Hoje revelarei como Manutenção Autônoma pode contribuir com BPF, a 2ª Etapa.

Mas o que é M.A, TPM, Etapa?

Antes de continuar, saiba que este é o segundo artigo de uma série sobre as etapas de uma metodologia chamada TPM e Manutenção Autônoma.  Você irá encontrar mais sobre o assunto no primeiro artigo, acessível no link a seguir, o qual ajudará a entender a sequência das informações:

Como a Manutenção Autônoma pode contribuir com BPF e microbiologia? 1ª Etapa

Você também poderá obter mais detalhes no artigo publicado pelo colunista Marco Túlio:

TPM a Serviço da Segurança de Alimentos

A 2ª Etapa de M.A. é conhecida como Eliminação de fontes de sujeira e locais de difícil acesso.

Na primeira etapa, fala-se muito em padrões de limpeza e inspeções, portanto percebemos que a limpeza é fundamental na Produtividade e Qualidade. Agora, na segunda etapa, surge um outro papel muito importante que é o de NÃO SUJAR.

A 2ª Etapa aborda as F.S. (Fontes de Sujeira) e os L.D.A. ( Locais de Difícil Acesso).

Fontes de Sujeira são situações no equipamento que geram sujeira na área ou na própria máquina como corantes e aromas com goteiras, respingos de chocolate, rebarbas e sobras de produto, açúcar ou leite em pó no ar.

Locais de Difícil Acesso são pontos no equipamento em locais difíceis de limpar, frestas entre bandejas, vincos, rebaixos na mesa da máquina, buracos atrás do equipamento onde o produto escorre para dentro, corredores apertados em túneis, e outros.

Não há nada pior para a produção de alimentos do que “ponto morto” em envasadoras, rotas e curvas em tubulações de CIP em que a água desvia, microrganismos patogênicos no pé “o” daquele tanquinho de cobertura.

Nessa fase existe um grande aliado na qualidade dos alimentos em processos produtivos: o estudo do ECRS. As abordagens mais comuns são: Eliminar, Conter (Combinar), Reduzir (Reorganizar) ou Simplificar.

Através da identificação do problema surgem oportunidades de eliminar a fonte de sujeira, simplificar o acesso à limpeza no local de difícil acesso, etc.

Nesta fase, a qualidade, atuando lado a lado, colocará mais um “tijolinho” na formação de uma base sólida em manufatura. Esse é mais um ponto positivo de M.A. para qualidade em alimentos.

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André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
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Ferramentas de gestão
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5 dicas para melhorar sua Ronda Diária de Inspeção no chão de fábrica!

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Você costuma realizar várias rondas de inspeções da qualidade e não está recebendo suporte e forte apoio da equipe do chão de fábrica?

As observações tomadas não estão sendo tratadas como prioridades? Produção e Manutenção estão ignorando suas inspeções diárias?

Opa! Então essas dicas foram criadas exatamente para você implementá-las nas suas abordagens diárias de inspeção e torná-las importantes e críticas para o processo de melhoria e garantia da qualidade.

 

Faça Rondas de Inspeção juntos!

Em vez de andar sozinho pelo chão de fábrica, realizando as inspeções, faça-as sempre em parceria com os colaboradores da planta de processo.  Convide algumas vezes o gerente de Produção ou o gerente de Manutenção. Dessa forma, você trará vários benefícios de uma só vez: terá a oportunidade de educar a pessoa que está andando com você e, ao mesmo tempo, irá adquirir mais adesão e propriedade das ações a serem tomadas. É melhor fazer isso discutindo os detalhes e os riscos relacionados de todas as observações com essas pessoas e, em seguida, tentar propor uma solução em conjunto. Você descobrirá que isso criará um nível muito alto de interesse e comprometimento. Pratique o Gemba Walk.

 

Mapa de Inspeção

Par alguns sistemas de qualidade, é solicitado que você indique/informe as áreas que você inspecionou durante uma rodada diária de inspeção. Você pode planejar um tema ou assunto específico para cada dia da ronda e focar apenas esses itens do mapeamento traçado. Isso também não deve engessar a auditoria deixando de trazer alguns itens que vocês em parceria observaram juntos durante as rodadas de inspeção diárias. Os tópicos diários podem incluir itens como: Controle de Pragas, Higienização, Controle de Vidro e Plásticos quebradiços, Limpeza de instalações e equipamentos, Armazenamento, Controle e Verificação de PCC´s, Modo de trabalhar (observações e pequenas entrevistas) dentre outros setores da indústria de alimentos que devem ser mapeados nas auditorias diárias da qualidade.

 

Dois itens para resolver por dia

Você terá uma grande lista de observações e não conseguirá resolver todas num só dia. Concentre-se em no máximo 2 (dois) itens por dia. Para algumas observações, você terá que ver e agir logo durante a inspeção. Outras realmente complexas irão exigir uma abordagem e um estudo mais aprofundado, e assim serem levadas a uma discussão com a equipe de Segurança de Alimentos, em vez de inclui-las somente em suas rodadas diárias de inspeção. Todas as observações deverão ser registradas em uma planilha de controle interno da qualidade para acompanhamento até o seu fechamento.

 

Acompanhamento das ações

Imagino que você queira fechar e concluir as observações tomadas o mais breve possível e torná-las todas conformes. Para isso, um bom follow up (acompanhamento) deverá ser feito regularmente juntamente com os Gerentes de Produção e Manutenção. Discuta as observações tomadas e (conjuntamente) proponha soluções corretivas durante as reuniões diárias de operações. Participe ativamente das reuniões de alinhamento de Produção e Manutenção levando as pautas críticas que impactam diretamente no sistema de segurança dos alimentos e combine responsáveis e prazos para que as ações propostas sejam concluídas. Realize um bom acompanhamento das ações, gerencie as ações abertas, fechadas e distribua por setores e áreas. Essas observações devem ser gerenciadas com responsabilidade e comprometimento de todos na organização.

 

Recompensas e reconhecimentos

Você pode criar indicadores e gerar reconhecimentos aos setores responsáveis que mais fecham ou que mais se comprometem na resolução das observações tomadas dentro do prazo e fechando na sua totalidade. Você pode criar indicadores que sejam compartilhados em reuniões mensais onde sejam mapeadas as áreas que mais pontuam, setores que mais fecham dentro do prazo, ações pendentes. Você poderá criar momentos de reconhecimento para as pessoas que fecham dentro do prazo e têm um alto índice de comprometimento nas observações tomadas durante rondas da qualidade. Os reconhecimentos podem ser de diversas formas: realizando elogios em reuniões de alinhamento, divulgação em quadros de comunicação, em reuniões gerenciais ou qualquer recompensa de valor. Essas ações devem ser feitas para dar destaque às pessoas que estão engajadas e envolvidas na melhoria e garantia da segurança dos alimentos e em todo o sucesso do modelo de gestão.

Siga essas dicas e as implemente nas suas abordagens diárias de inspeção. Garanto que você terá um grande suporte e um forte envolvimento de todos os setores ligados ao processo de melhoria e garantia da qualidade. Sucesso!!

 

Fonte: https://www.foodsafety-experts.com/food-safety/inspection-rounds/

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João Paulo Ferreira<span class="bp-verified-badge"></span> João Paulo Ferreira
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Ferramentas de gestão
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Plantas alimentícias não convencionais (PANCs): cuidados e segurança

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As chamadas Plantas Alimentícias Não Convencionais (PANCs) são plantas que, apesar de estarem amplamente disseminadas em nosso entorno, não são devidamente valorizadas enquanto alimento. Muitas destas plantas até mesmo tinham espaço na cultura gastronômica de diferentes povos, mas foram paulatinamente sendo substituídas por espécies comerciais produzidas em larga escala (cereais, verduras, legumes, etc). As PANCs são, em boa parte das vezes, plantas espontâneas, que nascem e se desenvolvem sem maiores cuidados culturais. Isso acontece principalmente por serem plantas autóctones da região em questão, acostumadas, portanto às condições de solo, temperatura e umidade.

Elas parecem muito com o mato, mas, na verdade, elas são alimentos que podem mesmo ser servidos no prato, seja pelo sabor ou valor nutritivo. São consideradas alimentícias devido ao alto teor nutricional dentro da dieta humana e não convencionais porque são muitas as pessoas que as confundem com “ervas daninhas”, devido à falta de costume e pouco esclarecimento sobre o assunto.

As PANCs surgem como uma alternativa às questões de segurança alimentar e também começam a receber, novamente, atenção dos meios acadêmico, científico e mesmo culinários; por serem facilmente encontradas em diversos locais, estarem adaptadas ao contexto de cada região, minimizando desta maneira esforços agrícolas e utilização pesada de insumos em sua produção, além de apresentarem sua função ecológica dentro do ecossistema em que se inserem.

Vale lembrar que é essencial conhecer bem estas fontes alimentícias e saber diferenciá-las de plantas potencialmente tóxicas. Caso contrário, problemas graves poderão ser desencadeados. Estas plantas merecem os cuidados de higiene semelhante ao das hortaliças.

Quando estão em área rural ou na roça, a sua coleta fica mais fácil, mas ao serem expostas a poluentes e contaminação em calçadas e até ruas, não se tornam indicadas para consumo. Aí é preciso um cuidado redobrado com a higienização. Com isso, potencializa-se a ampliação dos cultivos em nossas hortas caseiras ou comunitárias.

Cuidados aos manipular/preparar

  1. Escolha das folhas ou frutos – verifique as estragadas e separe para descarte:    Antes de colocar em molho, são necessários alguns cuidados importantes: lavar as folhas por inteiro, em água corrente. Aquelas que apresentam cascas mais rugosas e resistentes podem ser esfregadas com uma escovinha exclusiva para essa finalidade. Já as folhas devem ser lavadas uma a uma, dos dois lados, em água corrente.

  2. Realize a higienização: No processo de higienização deve-se retirar folha por folha, eliminando as amassadas, murchas ou com ranhuras, lavar folha a folha em água corrente. Use uma bacia com água e o sanitizante. Pode-se utilizar o hipoclorito de sódio em uma solução com água. “Para cada litro de água utilizar uma colher de sopa de hipoclorito de sódio (a 2,5%). Depois disso, basta mergulhar as folhas e sobrepor um prato por cima para que todas fiquem imersas na solução por no mínimo 15 minutos. Retire da solução, lave folha a folha em água corrente, deixe escorrer bem ou passe pela centrífuga, assim estarão prontas para consumo.” É importante enfatizar que só se deve lavar o produto na hora do preparo para o consumo. O sanitizante pode ser substituído por produtos prontos disponíveis no comércio.

  3. Cuidados com as frutas: O mesmo procedimento de higienização pode ser realizado com as frutas, primeiro higienizar uma a uma e depois deixar de molho na solução sanitizante antes de cortar ou descascar.

A literatura sobre as propriedades nutricionais das PANCs e seu cultivo ainda permanece escassa. Todavia, percebe-se um crescente interesse de pesquisa por universidades nacionais, que vêm intensificando os estudos com PANCs principalmente por meio de teses e dissertações, reconhecendo o valor ambiental, nutricional, social e econômico dessas plantas. Com base nas propriedades nutricionais encontradas, especialmente ações antioxidantes e anti-inflamatórias, é possível inferir que as PANCs possuem um grande potencial nutricional e econômico, mas ainda são necessárias mais pesquisas para confirmação dos resultados, fornecendo maior respaldo científico para essas propriedades e, ainda, para melhor esclarecimento acerca dos possíveis cuidados com cultivo e consumo, devido à formação de metabólitos secundários, os quais podem ser fatores antinutricionais ou substâncias com potencial tóxico e alergênico.  Ao nos enveredarmos neste universo de aprendizado, certamente todo cuidado é necessário para inadvertidamente não ingerirmos alguma planta tóxica, sem o devido cuidado de saber, por meio de pesquisa nas fontes primárias, se realmente pode ser comestível, e como deve ser ingerida (crua, refogada, processada, em infusão, em forma de suco…). De resto, a recomendação é se deixar levar pela experiência da degustação, contato sinestésico e combinações de cardápio, que enriqueçam nossos pratos. O que pode ser uma PANC para mim no Sudeste, pode não ser no Nordeste ou na Amazônia, e vice-versa. Isso nos leva a viajarmos nas raízes tradicionais da flora da Mata Atlântica, do Cerrado, da Amazônia, dos Pampas e do Semi-Árido.

Se você quer saber mais sobre as PANCs seguem aqui algumas recomendações de livros:

1.  PLANTAS ALIMENTÍCIAS NÃO CONVENCIONAIS (PANC) NO BRASIL – Lorenzi,Harri; Kinupp,Valdely Ferreira – Plantarum;

2. Guia Prático de Plantas Alimentícias Não Convencionais (PANC) -está disponível para download gratuito no link abaixo:

https://www.hypeness.com.br/2017/08/baixe-gratuitamente-este-guia-pratico-de-plantas-alimenticias-nao-convencionais-panc/

3. 20 Plantas para plantar na Horta Orgânica (CAMPOS, ImGrower) – disponível para download gratuito no link abaixo:

https://ssmfoto.files.wordpress.com/2017/08/e-book-20-pancs-para-plantar-na-horta-orgc3a2nica-imgrower.pdf

Referências deste post:

https://www.blogs.unicamp.br/cienciaemsi/2018/01/09/pancs-alimentos-do-futuro-parte-v/

http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1516-05722015000600964&lang=pt

https://www.blogs.unicamp.br/cienciaemsi/2016/07/14/alimentos-futuro-panorama/

https://www.embrapa.br/busca-de-noticias/-/noticia/33580014/mais-do-que-matos-elas-sao-as-plantas-alimenticias-nao-convencionais-pancs

http://www.sbpcnet.org.br/livro/61ra/mesas_redondas/MR_ValdelyKinupp.pdf

https://www.ecodebate.com.br/2018/05/22/plantas-alimenticias-nao-convencionais-pancs-um-universo-da-seguranca-alimentar-a-explorar-artigo-de-sucena-shkrada-resk/

http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0101-20612008000400013&lang=pt

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Juliana Barbosa<span class="bp-verified-badge"></span> Juliana Barbosa
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Inovações e novidades
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PEPS, PVPS, FIFO, FEFO: qual utilizar?

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Na área produtiva os termos PEPS, PVPS, FIFO e FEFO são muito utilizados, mas qual é o mais indicado? Qual utilizar?

Primeiro vamos entender as siglas:

PEPS – Primeiro Entra Primeiro Sai;

PVPS – Primeiro Vence Primeiro Sai;

FIFO – First In First Out;

FEFO – First Expired First Out.

Esses termos são utilizados para garantir uma boa rotatividade dos materiais, de forma que nada vença no estoque.

Os termos PVPS ou FEFO são os mais indicados, pois levam em consideração quando o material vai vencer. Os termos PEPS ou FIFO não são muito indicados pois levam em consideração quando o material entrou no estoque e nem sempre o primeiro a entrar é o primeiro a vencer.

Exemplo:

Um de seus fornecedores tem um estoque gigantesco de produto e entre eles vários lotes com várias validades. Ao passo que ele fornece, se ele não seguir uma boa rotatividade pode entregar primeiro um lote com validade em *01/10/2018 e posteriormente *01/01/2018. Note que o segundo vence primeiro. Se você fizer o uso de PEPS ou FIFO vai utilizar o lote com validade em *01/10/2018 primeiro e quando for *02/01/2018, se não houver utilizado o segundo lote, ele estará vencido no seu estoque.

*Datas fictícias

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Everton Santos Everton Santos
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Aprendi Hoje
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Como se preparar para a implementação da nova norma ISO 22.000:2018 – (parte V)

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Neste 5º post da série a respeito da nova ISO 22.000 de 2018, abordaremos o capítulo 5 que trata de Liderança, no qual as principais mudanças foram:

5.1.1 – Maior ênfase em liderança e não em gerenciamento, afinal “liderança não é um cargo, mas uma condição, um comportamento humano, capaz de impulsionar, movimentar pessoas, processos e idéias”. Agora é requerido total envolvimento da alta direção, que provoca e conduz os demais nos tempos de mudança. Cabe a liderança assegurar a eficácia do sistema de gestão, totalmente alinhado com o planejamento estratégico da Organização. Passa a ser função da direção engajar a liderança em todos os níveis hierárquicos. Liderar é ser capaz de projetar e alimentar sonhos, como uma escolha (que implica em renúncia), atingindo objetivos através de pessoas. Por isso, a liderança é o patamar mais próximo da autorrealização.

5.1.2 – Inserido o conceito de “mentalidade de risco” neste requisito, com um planejamento bem definido de como minimizar o indesejável e aumentar o desejável. Os riscos devem ser considerados em todas as fases do sistema de gestão, seja para mudança de processos, produtos, metodologias. Por exemplo, ao definir um plano de controle para insumos ou para produto acabado, onde são determinadas frequências e análises distintas para cada caso, ou quando fazemos um zoneamento na fábrica ou ainda quando selecionamos um fornecedor com base na criticidade do insumo.

5.2.1 – O desenvolvimento da política da segurança de alimentos deve apoiar a estratégia da

organização (novamente o alinhamento do sistema de gestão com o negócio).

5.2.2 – Política deve ser mantida como “informação documentada” e estar disponível para partes interessadas pertinentes.

5.3 – O representante da direção deixa de ser uma figura explícita ou indicada no sistema de gestão. A responsabilidade do RD é distribuída para a liderança da organização. Direção deve assegurar integridade do Sistema de Gestão quando ocorrerem mudanças.

Resumidamente, há diferenças entre gestão e liderança, por isso essa mudança alinhada à estrutura de alto nível (HLS) das demais ISOs desde 2015. E você, leitor, interaja conosco sobre os principais atributos entre gestores e líderes. Ficamos na expectativa de trocar opiniões e experiências!

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Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
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FSSC 22000
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Comunicação eficaz sobre qualidade e segurança de alimentos para o consumidor

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As indústrias de alimentos devem possuir um bom programa de qualidade e higiene dos alimentos, para que não exista qualquer contaminação e se garanta a segurança dos alimentos. Para isso, devem contemplar no mínimo as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e alguns planos mais específicos de controle, como por exemplo o APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) e para aquelas mais exigentes, a implantação do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos e até mesmo a certificação em uma norma de qualidade.

Muitas empresas desejam comunicar o consumidor final sobre todos esses processos e procedimentos seguidos pelas suas plantas industriais, pois atualmente a segurança dos alimentos e a confiança que o cliente tem na marca do produto a ser adquirido passa a ser um dos pontos principais que levam ou não à aquisição daquele alimento.

Para informar os seus clientes e consumidores sobre os procedimentos e trabalhos realizados em  qualidade e segurança dos alimentos, muitas empresas colocam em suas embalagens informações como selos de qualidade e logos das certificações que a empresa possui em sua planta industrial, avisos de que a empresa possui implantado o plano APPCC, descritivos dizendo que a empresa possui BPF e sistemas de qualidade e higiene, entre outros.

Tudo isso parece válido para as indústrias de alimentos, mas será que todos os clientes e consumidores entendem essas siglas, símbolos e palavras destinadas a especialista no assunto na área de alimentos?

Não. A maioria dos consumidores fazem a leitura dos rótulos dos alimentos, mas grande parte deles não consegue interpretar corretamente o significado das palavras e números descritos, quanto mais informações técnicas sobre qualidade e segurança do alimento.

Mas informar é preciso, pois muitas vezes fazemos grandiosos trabalhos na área da qualidade e isso fica restrito à empresa, sem que os consumidores finais, os maiores interessados pelos produtos, saibam da existência de tudo isso e o quanto esse trabalho impacta na hora de consumir um alimento seguro.

Sendo assim, como informar tudo isso aos consumidores e clientes, de forma clara e precisa? Seguem alguns exemplos que podem ser seguidos:

  • Logos e marcas de certificados de qualidade: Em alguns casos é permitido o uso do logo da norma em que a empresa possui a certificação de qualidade, então é válido fazer o uso dessa imagem, porém é preciso esclarecer o que isso significa, com palavras menos técnicas, como por exemplo “A empresa XXX possui um rigoroso sistema de qualidade e higiene para levar a você e sua família um alimento saudável e sem nenhuma contaminação”

  • QR Code: Está cada vez mais comum nas embalagens dos produtos o uso do QR Code, onde o consumidor pode ter um rápido acesso pelo aplicativo do seu smartphone a informações relevantes e até a vídeos sobre a empresa. Sendo assim é possível colocar nessa ferramenta o que é realizado na área da segurança dos alimentos, a fim de informar o consumidor com maior clareza.

  • Imagens: As imagens também são uma forma de comunicação eficaz, principalmente com crianças e consumidores que possuem dificuldade de leitura. Assim, usar imagens que remetem à qualidade e higiene faz com que o consumidor entenda os nossos processos e a garantia do alimento seguro.

Essas são algumas das diversas possibilidades de informação para uso nas embalagens dos produtos, mas não devemos esquecer do crescimento ao acesso às redes e mídias sociais, onde é possível postar mensagens e até vídeos, com um alto número de acesso por usuários que estão sempre conectados.

Podemos afirmar que toda a forma de comunicação junto aos consumidores, cada vez mais exigentes, será essencial para o crescimento da marca e da empresa. Além disso, um trabalho tão grandioso não pode ser deixado nos “bastidores” sem que seus clientes saibam de sua existência!

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3 min leituraAs indústrias de alimentos devem possuir um bom programa de qualidade e higiene dos alimentos, para que não exista qualquer contaminação e se garanta a segurança dos alimentos. Para isso, […]

Maria Juliana Franceschini Maria Juliana Franceschini
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Dicas Vencedoras
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Destaques do I Workshop de Inovação & Tecnologia em Food Safety

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O “I Workshop de Inovação & Tecnologia em Food Safety” aconteceu em São Paulo, nos dias 29 e 30 de outubro de 2018. Foram 10 palestras e duas mesas redondas sobre segurança de alimentos e as novas tecnologias que facilitam a gestão dos sistemas de food safety e simplificam as investigações de perigos na produção de alimentos. O evento reuniu profissionais dos setores do mercado de alimentos e bebidas, como: indústrias de alimentos, food service, empresas de tecnologia, start ups, universidades, dentre outros, para falar um pouco mais sobre o conceito de gestão eficiente de food safety e apresentar novas tecnologias que facilitam os processos, evitam gastos desnecessários e aumentam os lucros.
Algumas empresas tiveram a oportunidade de palestrar e apresentar produtos e soluções em gestão de food safety e foram discutidos diversos temas relevantes para os participantes do evento.
O Food Safety Brazil esteve presente no workshop e gostaríamos de compartilhar com nossos leitores um pouco dos tópicos que foram discutidos.

Inovações científicas aplicadas à segurança de alimentos

A grande quantidade de produtos exportados atualmente aumenta as chances de se espalhar perigos físicos, químicos e biológicos através dos alimentos. Dessa forma, a união entre a indústria e a academia é extremamente importante para a elaboração de ferramentas e tecnologias que facilitem os controles de segurança dos alimentos, como as Boas Práticas de Fabricação, APPCC, análises de risco, técnicas de detecção de patógenos, estudos sobre materiais com menor adesão de microrganismos, dentre outras. Todavia, a inovação em ferramentas de controle de qualidade não está relacionada apenas à indústria. Os serviços de alimentação também são diretamente beneficiados com inovações, visto que mesmo que as legislações sejam um pouco diferentes, as mesmas ferramentas de controle são aplicadas em ambos os casos. Essas inovações também são extremamente importantes ao considerar as preparações elaboradas da alta gastronomia que, muitas vezes, não cumprem as legislações vigentes, utilizando temperaturas de cozimento abaixo de 70ºC (como em carnes mal passadas) ou utilizando matéria prima sem regulamentação, por exemplo. Dessa forma, a união da tecnologia com a gastronomia é indispensável para garantir a criatividade dos pratos sem comprometer a segurança dos consumidores.

Perigos químicos, físicos e biológicos: como contorná-los?

Um erro muito grave e comum discutido foi a quantidade de falhas nos planos APPCC, onde os perigos químicos têm se destacado devido à negligência do uso correto de agrotóxicos ou outros produtos químicos. Os perigos químicos são difíceis de detectar. A solução para minimizar esse problema é aumentar a atenção com a cadeia de fornecimento e trabalhar em colaboração para qualificar os fornecedores. Além de reduzir riscos, um plano APPCC bem feito e o trabalho colaborativo ajudam, também, a reduzir custos devido ao alto grau de controle de insumos utilizados. Dessa forma, o sistema APPCC deve ser utilizado para a tomada de decisões, além da funcionalidade de controle de processos.

Tecnologias de rastreabilidade de alimentos e suas vantagens

As tecnologias de rastreabilidade melhoram o desempenho dos processos e permitem a otimização de gastos, visto que um controle geral de processos está diretamente ligado ao controle financeiro também. Para realizar um rastreamento efetivo é necessário ter uma visão sistêmica e integrada de todo o processo, onde as etapas não são consideradas isoladas e devem ser combinadas com toda a equipe, a qual precisa ser orientada a trabalhar de maneira colaborativa, e as revisões dos procedimentos devem sempre ser definidas através de reuniões periódicas. A rastreabilidade está integrada à inspeção de qualidade, às análises laboratoriais, à logística da empresa, aos fornecedores, à indústria no aspecto geral, ao varejo e ao consumidor. Muitas empresas oferecem soluções tecnológicas, como softwares e metodologias de gestão e treinamentos para facilitar o rastreamento de produtos de acordo com cada etapa da produção. A implementação de uma tecnologia de rastreamento aumenta a taxa de conformidade, aumenta a produtividade, melhora a qualidade do alimento produzido, reduz o tempo gasto e, consequentemente, gera economia.

Monitoramento ambiental de alergênicos

Foram discutidos os conceitos sobre alergias e intolerâncias alimentares. A reação alérgica consiste em uma reação adversa e imunomodulada a um alimento específico, o que causa uma hipersensibilidade imediata. Já a intolerância alimentar está relacionada à sensibilidade no intestino, o que causa uma resposta natural a uma substância. Dessa forma, a alergia pode matar e a intolerância não apresenta esse risco.
Dessa forma, é essencial aderir às normas de rotulagem com rigor, visto que o nível de alergênicos nos alimentos causa reações diversas em cada ser humano, dependendo do seu grau de alergia ou intolerância.
Foi discutido também que existe uma grande preocupação com a microbiologia, sendo que as substâncias alergênicas deveriam apresentar o mesmo destaque. Além de se preocupar com a rotulagem, a contaminação cruzada também vale para a produção de alergênicos e é necessário ter o mesmo cuidado com as limpezas, uniforme e ferramentas de trabalho.
Além de ser possível checar a rotulagem e os processos de limpeza, existem atualmente no mercado testes químicos simples e rápidos para identificar a presença de alergênicos, o que facilita a busca pela segurança do consumidor.

Novas tendências na indústria de alimentos

Devido ao aumento da quantidade de alimentos produzidos no mundo, o futuro dos planos HACCP está diretamente relacionado com a modernização de processos e interligação com a indústria 4.0 (com destaque para softwares e sistemas que interagem com todos os setores e parâmetros de controle de qualidade). Esses novos softwares e sistemas disponíveis atualmente são essenciais para a adaptabilidade necessária para uma gestão de riscos e perigos mais efetiva.

Tecnologias voltadas para Food Defense e Food Fraud

O conceito de Food Fraud está diretamente relacionado à ameaça econômica e o conceito de Food Defense está relacionado à saúde pública ideológica, visto que a defesa alimentar consiste em um conjunto de esforços para prevenir a contaminação intencional de produtos.
A crescente preocupação com a vulnerabilidade da cadeia de alimentos deu origem a soluções em gestão de food safety, interligando food defense, segurança de alimentos e gestão da qualidade, evitando perdas humanas e econômicas.
As novas tecnologias voltadas para Food Defense e Food Fraud devem apresentar um caráter preventivo (através do controle integrado de todo o processo produtivo), capacidade de respostas às falhas nos processos e rápida recuperação da confiança na cadeia. Dessa forma, é essencial analisar toda a cadeia de fornecimento, verificando a origem e exigindo laudos de qualidade.
Existem atualmente no mercado, tecnologias que identificam espécies através da análise do DNA, o que facilita bastante a detecção de casos de Food Fraud.

Agenda Regulatória da ANVISA – AR

Foi discutida a importância da participação dos profissionais da área de Segurança de alimentos nas consultas públicas da ANVISA. Também foi discutida a Agenda Regulatória da ANVISA (AR), instrumento de planejamento da atuação regulatória sobre temas prioritários para um determinado período, e seus objetivos: aprimorar o marco regulatório em vigilância sanitária, promovendo a transparência e a previsibilidade tanto para os setores envolvidos quanto para os cidadãos.

Tecnologias para monitoramento de temperaturas para manter a segurança de alimentos

Falhas na cadeia de frios podem comprometer a qualidade dos alimentos. Os processos manuais normalmente apresentam muitos erros, intervalos longos de medição, falta de credibilidade, acúmulo desnecessário de papéis e, muitas vezes, não permitem ações preventivas.
Dessa forma, foram desenvolvidas soluções em transporte para melhorar a segurança dos indicadores na cadeia de frios com plataformas de processos automatizados, os quais reduzem as perdas e otimizam o tempo de produção.

Perfil do profissional de Segurança de Alimentos na indústria 4.0

A realidade da indústria 4.0 está cada vez mais presente na área alimentícia. É necessário que o profissional da área de segurança de alimentos esteja preparado para as mudanças nas operações das fábricas. Para isso, empresas fornecem cursos e programas de formação em qualidade e food safety focados nesse novo perfil profissional que surgiu.
As principais características que o profissional da indústria 4.0 deve ter são: conhecimentos e habilidades multidisciplinares, inteligência emocional, resiliência, flexibilidade, pensamentos inovadores, alta capacidade de análise, boa comunicação e bom relacionamento interpessoal.

Esses foram os principais tópicos abordados durante o evento. O workshop foi uma excelente oportunidade para reunir profissionais da área de alimentos para discutir as principais dificuldades e soluções para a gestão de food safety.

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Luiza Dutra<span class="bp-verified-badge"></span> Luiza Dutra
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Você já ouviu falar em leite A2? Ele é seguro para alérgicos?

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O setor lácteo no Brasil começa a explorar um importante nicho de mercado: a produção de leite para pessoas que possuem alergia às beta-caseínas, que correspondem a 30% das proteínas do leite. Pesquisadores da Embrapa Gado de Leite dizem haver evidências científicas de que a beta-caseína do leite A2 não causa reações em pessoas que possuem alergia a essa proteína específica. Outras fontes de mídia têm apresentado este leite como alternativa para alérgicos à proteína do leite, mas será que é isso mesmo?

O que é a alergia à proteína do leite (APVL)?

A alergia à proteína do leite de vaca, conhecida como APLV, é um problema mais observado na infância. Segundo dados da Associação Brasileira de Alergia e Imunologia (Asbai), cerca de 350 mil indivíduos no Brasil são alérgicos. A pessoa que tem o problema terá que eliminar o leite de vaca da dieta, deixando de se beneficiar de uma importante fonte de cálcio e de outros nutrientes num momento da vida em que o ser humano mais necessita deles. Embora os alergistas afirmem que o leite A2 não seja indicado para todos os casos, o pesquisador da Embrapa Gado de Leite, Marcos Antônio Sundfeld Gama, diz que ele pode ser benéfico para muitas pessoas, pois a beta-caseína é a principal causadora da APLV.

É importante destacar que o leite A2 não é indicado para a intolerância à lactose, que pode ser confundida com a alergia ao leite de vaca. A APLV desencadeia uma série de reações, algumas parecidas com a intolerância à lactose, o que pode gerar confusão entre os dois problemas. N entanto, além dos sintomas gástrico-intestinais ocorrerem de forma mais acentuada (diarreia e vômitos), a APLV pode causar placas vermelhas no corpo, muitas vezes acompanhadas por coceiras, inchaço dos lábios e dos olhos e, na reação mais aguda, a anafilaxia, que pode levar à morte.

O que é o leite A2

As vacas possuem naturalmente a genotipia A1A2 que faz com que elas produzam leite com a proteína beta-caseína A1A2. Acredita-se que a proteína A1 é mais propensa a alergias por ser mais difícil de digerir. Há raças que produzem A1A2 e aquelas que produzem apenas A2. Com o uso de genotipagem em laboratório, são identificados animais de genótipo homozigoto (A2A2) para beta-caseína A2. Se cruzados com animais também A2A2, todos os filhos serão A2A2 e produzirão leite com beta-caseína A2.

Países como Estados Unidos, Austrália e Nova Zelândia já contam com indústrias que beneficiam o leite A2 desde a década passada, o Brasil ainda não tem uma legislação específica e a produção ainda está em fase inicial em fazendas do Distrito Federal, São Paulo e Paraná e é possível adquirir esse leite apenas por venda direta.

O que dizem os especialistas

Entramos em contato com algumas entidades e empresas para saber como eles se posicionam a respeito do assunto.

Para João Eustáquio Cabral de Miranda, Doutor em Genética e Melhoramento Vegetal da Embrapa Gado de Leite, quando o rebanho é composto só de vacas A2 A2, o leite não deverá causar alergia em humanos. Porém, pode haver outras moléculas envolvidas em outros tipos de alergia. A porcentagem natural de animais A2 A2 varia com as raças, sendo esse gene presente em uma taxa acima de 90% na raça Jersey, acima de 80% na Gir leiteiro e Guzerá, e em cerca de 50% da raça holandesa. Se fizer exame e selecionar animais puros A2 A2 e inseminando as vacas com sêmen de touro A2 A2, poderá manter o rebanho puro. O pesquisador alerta que essa é uma molécula que certamente não causa alergia, resultado de uma mutação nos bovinos há mais de 8 mil anos. Porém, pode haver outras moléculas que provocam alergias, e para isso é necessário ter cuidado, mas há produtores selecionando rebanhos A2 A2.

Segundo a Dra. Renata Rodrigues Cocco, Coordenadora do Departamento Científico de Alergia Alimentar da ASBAI, o leite é constituído por várias proteínas, todas com potencial alergênico. A eliminação de uma delas não permite dizer que o paciente alérgico pode ingerir este leite sem o risco de reações. O leite referido é isento de uma das frações da caseína, mas suas demais frações, bem como as proteínas do soro (beta-lactoglobulina, alfa-lactoalbumina, albumina sérica bovina, entre as principais) se manteriam íntegras, persistindo o potencial alergênico. Desta forma, sob o ponto de vista de alergenicidade, o leite”A2″ não deve ser indicado a pacientes com alergia ao leite de vaca.

Depois de entrar em contato com o SAC de uma das empresas produtoras deste tipo de leite no Brasil, fui informada de que após seleção do rebanho, o leite deles é 100% proveniente apenas de vacas A2A2, o que resulta em produtos naturalmente de fácil digestão, mas isso é apenas mais um benefício, portanto é para todos aqueles que queiram consumir leite. Eles acreditam que sempre devemos pensar nos consumidores e precisamos nos adaptar às necessidades que surgem. Cinquenta e três milhões de pessoas têm problema com a digestão de leite, mas 88,2% jamais receberam um diagnóstico médico. O objetivo da empresa seria poder oferecer este leite também para todos que possuem algum problema de digestibilidade, mas sempre quiseram consumir produtos lácteos.

Para o Dr. Wilson Rondó Jr, cardiologista e autor do livro “sinal verde para a carne vermelha”, usar leite predominantemente A2 pode eliminar o problema da alergia ou suavizar os seus sintomas.

Para nós, fica a dica: ninguém conhece melhor seu organismo do que você mesmo, mas se você é alérgico ou possui sintomas de alergia, o ideal é consultar seu médico de confiança antes de experimentar esta novidade.

Referências:

Embrapa gado de leite: https://www.embrapa.br/busca-de-noticias/-/noticia/29569359/melhoramento-genetico-de-bovinos-permite-a-producao-de-leite-menos-alergenico

Letti: https://maniadeleite.com.br/

ASBAI: http://www.asbai.org.br/

Milkpoint: https://www.milkpoint.com.br/

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Juliana Barbosa<span class="bp-verified-badge"></span> Juliana Barbosa
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Leite a2: realidade, oportunidade e desafio

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Inovar no setor de alimentos tem sido a tônica nos últimos tempos. A indústria de laticínios vem sofrendo duras críticas por não acompanhar os anseios do consumidor, por não o ouvir, por não buscar alternativas realmente inovadoras para competir com o avanço das bebidas vegetais e outras bebidas que a cada dia tomam espaço no estômago do consumidor.

Estamos vivendo uma epidemia de não consumo de lácteos, influenciados pelas mídias sociais e profissionais que recomendam a retirada do leite e seus derivados por acreditarem que causam grandes males à saúde dos indivíduos. Intolerância à lactose, alergia à proteína do leite de vaca, ganho de peso entre outros problemas associados ao leite fizeram com que a população reduzisse o seu consumo, o transformasse em vilão das dietas e causasse uma série de mitos que segundo pesquisas de mercado mostram que possivelmente até meados de 2050 o consumo de leite e derivados estará igual ao consumo de bebidas vegetais.

No entanto, inovar exige disrupção, exige cumprir regras das legislações vigentes, exige esforços em processos, captação de matéria prima, qualidade, formas de controle laboratoriais e inúmeras outras questões operacionais envolvidas neste processo de criação. Para todos estes desafios é preciso ação e ter profissionais dispostos a romper paradigmas.

O velho continente costuma ser vitrine, inspiração, modelo, e consegue mais rapidamente tirar do papel as inovações mais disruptivas. A América, por sua vez, costuma ser muito pragmática e eficiente no processo de inovação e criação de novas categorias. Nos países em desenvolvimento, especialmente no Brasil, parece que temos uma maior dificuldade em inovar de verdade no setor lácteo. Talvez pela grande territorialidade e heterogeneidade dos modelos de produção e industrialização, dificuldades em atingir os requisitos mínimos de qualidade, falta ainda de profissionalização do setor primário e falta de políticas públicas mais objetivas e pragmáticas. Mas enfim, deixemos as filosofias de lado e as questões regulatórias do setor e vamos falar do leite a2.

O leite a2 já é realidade no mundo. O consumo cresce e desperta o interesse. O mercado hoje é global e os consumidores estão atentos, visitar supermercados passou a fazer parte dos roteiros de viagem. Existem muitas pesquisas internacionais que relatam os benefícios do leite a2 e os mecanismos de ação da Betacasomorfina 7 (BCM7), um peptídeo oriundo da digestão da beta caseína a1 que tem semelhança com a morfina. Os críticos dirão que faltam pesquisas, e sem dúvida temos que continuar a gerar conhecimento quanto ao consumo deste leite, mecanismos de ação e aspectos físico-químicos que o envolvem. Mas o fato é que o leite a2 não consiste em um risco à saúde humana e não tem contraindicações. É leite e ponto.

Há dez mil anos houve uma mudança no DNA de algumas raças leiteiras, principalmente nas europeias, e a B-caseína, que só existia a do tipo a2 passou a ter outra variante: a beta caseína a1, que da sua digestão gera a BCM7, que estaria envolvida em várias patologias. Somente os bovinos sofreram esta alteração. Nas demais espécies que produzem leite, cabras, búfalas e até em humanos o DNA se manteve original desde os primórdios. Portanto, o leite a2, que contém somente beta-caseína do tipo a2 nada mais é do que o leite como sempre foi. Temos como medir a beta caseína a2 no leite? Sim, já existem métodos de PCR e infravermelho que o fazem.

Patologias à parte, o grande diferencial deste leite é sua origem, pois provém apenas de animais selecionados para o genótipo A2A2. O fato de podermos inovar agregando valor a algo que valorize a matéria prima, a rastreabilidade, a origem e a naturalidade de um produto que tem valor essencial na nutrição humana, é um diferencial e uma oportunidade que o setor não pode deixar passar.  Para o consumidor, também é uma oportunidade de poder fazer escolhas, de buscar a origem dos produtos consumidos, de valorizar e conhecer a cadeia produtiva e continuar e quem sabe aumentar o consumo de leite e derivados.

Não temos que ter medo do novo, de buscar regulamentações, de propor algo relevante à cadeia e que já é realidade no mundo. A propósito, no leite a2 não falamos em funcionalidade (“leite para alérgicos”) até porque para isso precisamos de mais e mais pesquisas no Brasil e com populações locais. Até porque na maior parte das vezes, a alergia é causada pela beta-lactoglobulina, alfa-lactalbumina e caseína, sendo a primeira a principal. Entretanto, a maior parte das pessoas que têm APLV são alérgicas a mais de uma proteína. De maneira que o propósito do produto é falar de origem, de rastreabilidade, de produto com certificação de origem. E isso, a legislação permite.

Para finalizar, inovar exige uma certa dose de ousadia e disrupção. Precisamos ser mais pragmáticos e agir com responsabilidade, estando atentos à segurança e necessidades do consumidor. O leite a2 é uma oportunidade de mercado, não é até o momento indicado para alérgicos e para quem tem intolerância à lactose diagnosticada. Porém é sim uma alternativa para quem busca melhor digestão, origem e diferenciais de qualidade e rastreabilidade. Esperamos que os esforços da cadeia sejam unificados para gerarmos mais pesquisas, regulamentos técnicos e processos que possam beneficiar o maior interessado que é o consumidor.

Helena F. Karsburg, MV. PhD Qualidade e Produtividade Animal FZEA/USP. Gerente Técnica Laticínio Agrindus S/A (marca Letti a2), pioneira no desenvolvimento e comercialização do leite a2 no Brasil.

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Soluções curiosas para pequenos (ou grandes) problemas em segurança dos alimentos

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Nosso cotidiano é cercado de pequenos ou grandes problemas de segurança dos alimentos que merecem uma solução. Alguns têm soluções que se não são técnicas, pelo menos são curiosas. A maioria pode ter baixo custo se for grande a criatividade.

Já levou para casa um produto assado cujo recheio era diferente do esperado? A troca pode ser mais crítica em casos em que esse recheio seja o alergênico ao qual você tem reação! Uma saída possível é que a própria massa tenha uma identificação visível.

 

O primeiro prato do self-service é aquele que ninguém quer pegar, pois o público fica desconfiado se dedos ou coisas piores passaram por ele, fazendo uma bagunça na tentativa de procurar o mais limpo.  Tem quem defina o “prato de proteção”, aquele que nunca deve sair do topo da pilha e causa conforto psicológico aos consumidores.

 

Outra opção é cobrir cada prato com um guardanapo.

 

 

Os buffets dos hotéis,  mesmo os mais simples, costumam oferecer alguma opção de iogurte ou similar no café da manhã. Não é raro encontrarmos em regiões de clima muito quente, produtos numa pista onde somente o fundo da embalagem toca uma chapa fria, ou está sob um gelo  que “mais ou menos” refrigera o produto. Ainda há os locais que acham normal os mesmos ficarem à temperatura ambiente. Essa solução  da foto, um “refrigerador display” é adotada em alguns países europeus, que aliás são muito mais frios do que o Brasil e correm menos os riscos. Dentre as soluções deste post, é a minha favorita, pelo profissionalismo.

 

Todo mundo coloca a boca da garrafa babada na válvula de saída do bebedouro? Vamos colocar uma placa educando as pessoas, como já vimos aqui.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ovos não podem ser servidos mal cozidos por causa do risco de salmonela, mas o cliente insiste. O que fazer? Comunicar de cara. (Obs. a placa é antiga e a legislação vigente é a CVS 05/13 e Portaria 2619/11 mas vale o conceito)

 

 

Consumidores insistem em colocar as mãos, tossir, arrumar o cabelo sobre o balcão onde estão os alimentos? A solução é deixar bem claro que isso não é bem-vindo como já compartilhamos aqui no blog Food Safety Brazil.

 

 

E você? Já viu ou teve alguma ideia  de solução simples que preserve a segurança dos alimentos? Mande para nós que ela será compartilhada em nossa grande comunidade!

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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Juliane Dias<span class="bp-verified-badge"></span> Juliane Dias
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Como a Manutenção Autônoma pode contribuir com BPF e microbiologia? 1ª Etapa

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Você já parou para se perguntar como a Manutenção Autônoma (M.A.) pode contribuir com BPF e microbiologia?

Antes de explicar a fantástica associação entre TPM e BPF, Qualidade e Segurança de Alimentos, farei uma introdução breve sobre o que é o TPM.

Você já deve ter ouvido falar de TPM e Manutenção Autônoma. Essas siglas representam ferramentas  de melhoria contínua na indústria. O TPM é uma filosofia, uma metodologia que visa Qualidade, Produtividade, Segurança entre outros vários aspectos.

O TPM é estruturado no que chamamos de Pilares. Os pilares são “frentes de trabalho”, segmentos da empresa. Ao todo, em TPM existem oito pilares e cada pilar fica à frente de uma estratégia na empresa.

Dentro da metodologia de TPM, existe um pilar chamado Manutenção Autônoma, também conhecido como M.A. Esse pilar possui oito etapas e à medida que os colaboradores avançam essas etapas/passos, eles e a empresa evoluem em nível de autonomia em seus processos.

Publicarei uma série de artigos sobre as etapas existentes dentro do pilar de Manutenção Autônoma em TPM e sua relação com BPF e food safety em cada uma dessas etapas.

A  primeira etapa de Manutenção Autônoma é chamada de Limpeza e Inspeção.

Nessa primeira etapa, a premissa é limpar o equipamento e durante a limpeza realizar a inspeção de modo que se possam identificar danos, avarias e prever falhas que prejudiquem o desempenho produtivo e a vida útil da máquina.

Para nós de Qualidade em Alimentos, Limpeza e Inspeção são fundamentais em BPF, não é mesmo? Portanto, a primeira etapa agrega valor significativo na qualidade e padrão microbiológico de nossos processos e produtos.

No primeiro passo de M.A. o contato com a atividade de limpeza e inspeção dos colaboradores no ambiente produtivo é mais técnico e aprofundado. Nessa hora, surgem grandes oportunidades dos procedimentos de limpeza serem construídos em conjunto com Qualidade. A riqueza das instruções é maior, com detalhamentos que apenas só quem realmente está no dia-a-dia na área conseguiria captar.

Áreas como Microbiologia são muito beneficiadas, quando o Passo de Limpeza e Inspeção é bem implementado, mas cuidado: nessa etapa também surgem necessidades de reduções de tempo de limpeza e mudanças no processo.

Outro ponto positivo é a oportunidade de a área de Microbiologia começar a expor de uma forma mais efetiva e com muito mais integração os gráficos de swabs de limpeza nas linhas, pois existe uma correlação na eficiência da limpeza com a produtividade.

Compartilho com vocês um modelo de gráfico com esse propósito.

Para fazer o download do arquivo, clique no link abaixo:

Download Gráfico – Resultados de Microbiologia e Limpeza

Quando uma linha é limpa e inspecionada de forma eficaz, a produtividade aumenta e os bloqueios diminuem. Todos ganham!

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André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
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Guia prático para construir o seu Plano Estratégico!

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Todas as indústrias de alimentos devem ter um Plano Estratégico claro e estruturado que seja comunicado e alinhado com todo o time sendo monitorado continuamente até o alcance dos objetivos traçados e desejados. Nem sempre a construção de plano estratégico bem elaborado  levará a novos resultados e patamares de excelência, é preciso muito comprometimento, alinhamento e engajamento durante toda a sua execução. A seguir, excelentes dicas para o seu Plano Estratégico na indústria de alimentos alcançar sucesso.

Preparação

O resultado é definido pela qualidade da preparação. Em time, revise e alinhe algumas informações importantes:

  • Missão, Visão e Estratégia da empresa – garanta que a missão, a visão e o planejamento a serem criados estejam totalmente alinhados com a perspectiva mais ampla da organização. A missão e a visão darão o verdadeiro direcionamento para os próximos passos durante o desenho do plano.
  • Desempenho histórico dos Indicadores – revise os dados dos últimos 3 anos e avalie o desempenho dos departamentos ou áreas de responsabilidade. Expresse também, se possível, em valores monetários. Nesse momento você poderá rever os indicadores de ganhos com a Qualidade e as perdas da Não Qualidade.
  • Aplique SWOT – realize uma avaliação com a equipe para identificar as forças, fraquezas, ameaças e oportunidades. Isso dará uma boa visão do ambiente interno e externo do mercado para que você possa analisar onde poderá potencializar e mitigar, oportunidades e ameaças, respectivamente.
  • Levante diversas informações importantes que você está enfrentando ou que enfrentou durante os últimos 5 anos. Essas informações do passado são importantes para você começar a desenhar as ações do futuro plano.

Este é um importante ponto de partida para que você e seu time comecem a traçar ações estratégicas para o plano.

Converse com os stakeholders

Após o primeiro passo realizado, converse e compartilhe todas as informações coletadas com os seus stakeholders (partes interessadas). Se você não sabe quem são os seus stakeholders, crie um mapa e analise quem são os grupos de maior interesse e poder de relacionamento com o seu departamento. Filtre somente as partes realmente importantes no seu processo.

Converse sobre todas as oportunidades e esteja aberto para receber feedbacks. Esses momentos serão importantes para que você colha recursos e informações para construção de um plano mais robusto. Deixe seus stakeholders livres para conversar e opinar. Não os pressione e não os faça concordar com suas ideias. Escute e escute. E anote tudo. Ao final, converse com sua equipe para alinhar tudo o que foi discutido.

Dia do Workshop de Planejamento

Após ter levantado vários dados e informações importantes, conversado e compartilhado com as partes interessadas, é hora de por a mão na massa e realizar juntos a construção do Plano Estratégico. Reserve, planeje e dedique um dia todo especial para realização de um workshop.  De forma leve e lúdica reúna todo o time e comece da forma mais simples a despertar momentos de colaboração e criatividade. Você já iniciou a jornada de construção e agora, em time, desenhe os primeiros passos do Plano Estratégico.

A melhor maneira de envolver a equipe é compartilhar abertamente as informações coletadas:

  • Resumo do desempenho nos últimos 3 anos, incluindo os principais problemas enfrentados nos últimos 5 anos.
  • Compartilhe um resumo do feedback das partes interessadas e associe-o à missão, visão e estratégia da empresa.
  • Mostre o histórico da jornada de crescimento do departamento de Qualidade e Segurança de Alimentos.
  • Reflita sobre a Política da Qualidade, objetivos, valores.
  • Compartilhe os resultados da análise de SWOT realizada e suas combinações de potencialização e mitigação. Crie novos momentos para validação da ferramenta. Promova a execução da ferramenta com o time.

Após esse alinhamento, você terá combustível suficiente para construir o Plano Estratégico. Fique livre para adicionar ações de curto, médio e longo prazo. Lembrando que é boa prática focar 2 grandes ganhos para curto prazo. Use e abuse da Regra do 80/20, Pareto. Sempre ponha ações de melhoria contínua para dar mais robustez ao seu plano. Finalize com um bom plano de ação elaborado. Use e abuse do 5W2H.

Monitoramento Contínuo e Atualização – Follow up e Update

Antes do início da execução do plano, faça uma avaliação, compartilhe com os seus stakeholders e solicite a aprovação final da Alta Direção.

Para o alcance e sucesso do seu plano, este deverá ser constantemente monitorado. Faz-se necessário um follow up e update das ações propostas. Sugere-se que seja realizada mensalmente reunião de Follow Up e Update para acompanhamento e atualização do Plano em execução, analisando progressos/ganhos e enxergando previamente os atrasos e correções necessárias. Projetos atrasarão e os problemas surgirão, então é importante que você gerencie com eficácia os futuros problemas. Durante a execução você poderá ajustar o seu plano. Não o torne inflexível.

Tão importante quando definir um plano estratégico robusto é perceber se todos os colaboradores e lideranças da organização estão seguindo e gerenciando, com responsabilidade e compromisso tudo o que foi planejado como estratégia.

Fonte: https://www.foodsafety-experts.com/management/multi-year-plan/

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João Paulo Ferreira<span class="bp-verified-badge"></span> João Paulo Ferreira
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A relação entre a motivação pessoal e a segurança dos alimentos

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Antes de falar propriamente sobre motivação e sua relação com a segurança de alimentos, vamos definir essa palavra tão utilizada atualmente. Segundo o dicionário [1], “motivação é o ato ou efeito de motivar; de despertar o interesse por algo: os elogios serviram de motivação para melhorar. Reunião das razões pelas quais alguém age de certa forma; processo que dá origem a uma ação consciente.”

Após definirmos o que de fato é a motivação, vamos relacioná-la ao nosso cotidiano e a nossa rotina dentro das indústrias de alimentos, restaurantes e demais serviços de alimentação, a fim de entendermos como ela está totalmente atrelada à segurança dos alimentos e dar a sua devida importância dentro desse cenário.

Dentro das empresas que produzem alimentos, temos a presença de vários colaboradores que trabalham direta ou indiretamente com esse alimento e que são responsáveis pela compra, produção, fabricação, armazenamento, distribuição e demais etapas do processo. Todos esses colaboradores, de quaisquer departamentos da empresa, são responsáveis pela qualidade e segurança de alimentos. Os colaboradores, quando desmotivados, não realizam e nem desempenham corretamente o seu papel, podendo comprometer as suas atividades e por em xeque o quesito de segurança do alimento, pois não darão total atenção ao trabalho executado.

Um conceito muito disseminado na área de qualidade e no sistema de gestão da segurança dos alimentos, principalmente em empresas que desejam se certificar em alguma norma de qualidade, é o Food Defense. O eixo principal desse requisito é manter a segurança total dos alimentos, mantê-los totalmente afastados e protegidos de todo e qualquer tipo de contaminação intencional, seja um possível ataque terrorista ou uma sabotagem idealizada por colaboradores muitas vezes insatisfeitos e desmotivados com a empresa que, a fim de denegrir  a marca ou causar uma destruição em massa, podem contaminar fisicamente o alimento com pedaços de vidros, plásticos rígidos, metais pontiagudos e demais materiais cortantes. Também podem causar contaminação química com produtos utilizados para limpeza e sanitização, produtos de manutenção de equipamentos, entre outros tipos de produtos. Saiba mais sobre esse tema lendo o artigo da nossa colunista Cíntia Malagutti: Referências sobre Food Defense, Food Fraud e Cultura de Segurança dos Alimentos. 

A desmotivação também faz como que o funcionário não se atente aos registros, controles e procedimentos específicos de qualidade e muitas vezes eles acabam não realizando as tarefas obrigatórias e até mesmo “burlando” os seus registros com informações não verídicas. Mas nesse caso, como devemos auxiliar no processo de motivação dos nossos colaboradores?

  1. Regra básica e primordial que deve ser seguida é o antigo lema “Elogie em público e chame a atenção em particular”. Expor um colaborador a uma situação constrangedora ao chamar sua atenção para algo incorreto que foi feito é considerado um assédio moral e além disso pode levar a uma grande desmotivação por parte do colaborador, porém o elogio em público reforça a autoconfiança dos funcionários e ainda leva o bom exemplo aos demais colegas de trabalho;

  2. O colaborador quer se sentir valorizado pela empresa, seja através de investimentos nos seus estudos, atividades que premiam e reconhecem o colaborador pelo seu bom desempenho, como a participação no lucro e além disso a sua promoção por mérito e seu destaque no trabalho;

  3. Realização de ações que promovam o seu bem-estar físico e emocional, como por exemplo palestras da semana da SIPAT e demais ações relacionadas como o sorteio de convites para um teatro, onde ele pode levar a sua família para um passeio;

  4. Canal de comunicação direto com a gerência e/ou área de recursos humanos, para que sejam atendidas as necessidades individuais de cada colaborador;

  5. Preocupação com as instalações da empresa, como os vestiários, sanitários, áreas de refeição e de descanso, bem como com questões de conforto do ambiente de trabalho.

A motivação é fator chave em todas as empresas, mas nas indústrias de alimentos e demais empresas do setor, ela é primordial e essencial para garantir a conformidade e a segurança dos alimentos, uma vez que a equipe representa o todo e cada um tem o seu valor e a sua contribuição dentro de uma organização.

 [1] Dicionário Online de Português. Disponível em: https://www.dicio.com.br/motivacao/

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Maria Juliana Franceschini Maria Juliana Franceschini
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