Blog FSB - Página 227 de 410 - Food Safety Brazil

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Qual o custo de uma certificação reconhecida pelo GFSI?

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Uma das primeiras perguntas que os tomadores de decisão fazem diante da necessidade de obter uma certificação em segurança dos alimentos é saber qual é seu custo.

Para responder a esta pergunta, realizamos com a colaboração de uma empresa voluntária, uma série de orçamentos, o que nos permite ter uma ordem de grandeza para um escopo específico. Os valores podem variar de acordo com o porte da empresa, linhas de produção e número de estudos de APPCC.

Foram solicitadas cotações para as 3 normas mais procuradas no Brasil: FSSC 22000, BRC Food e IFS Food, de acordo com o levantamento do blog Food Safety Brazil sobre o perfil das empresas certificadas no Brasil.

Os valores de honorários de auditoria variaram entre R$ 18.525,00 e R$ 42.000,00 para um ciclo de 3 anos de certificação, já considerando taxas de administração e acreditação a serem pagas aos respectivos esquemas. A base de 3 anos foi estabelecida pois a “regra do jogo” para o esquema FSSC 22000 é a contratação de um plano que inclui a auditoria de certificação nas suas fases 1 (predominantemente documental) e 2 (predominantemente auditoria em campo) e as auditorias de manutenção. As normas IFS e BRC são recertificáveis a cada ano e o orçamento recebido foi multiplicado por 3 para uma comparação adequada.

Este investimento não inclui despesas de viagem e hospedagem do auditor que, claro, podem variar bastante devido à localização da planta em relação ao ponto de partida do auditor. As políticas de cobrança de tempo do auditor em viagem oscilam entre R$ 450,00 por período de 4 horas até R$ 200,00 a hora.

Também compilamos o tempo de auditoria in loco, ou seja, quantos homem-dia (ou HD, que corresponde a 8 horas úteis) o auditor passaria dentro da planta executando a avaliação num período de 3 anos. O evento orçado de maior duração foi no esquema FSSC 22000, com um total de 12,5 HD para o triênio e o mais curto, em BRC, com 6 HD.

Abaixo você pode ver a compilação do levantamento. Só uma certificadora oferece certificação nos 3 esquemas solicitados.

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Dados do estudo de caso:

Produção de misturas secas como achocolatados, refrescos, sopas, risotos, gelatinas, condimentos.
Número de linhas de produção: 08
Número de estudos de APPCC: 01
Número de colaboradores na área industrial: 100

Importante: os custos aqui apresentados se restringem à auditoria em si, não cobrindo investimentos em treinamento, consultoria, reformas, aquisição de tecnologias e contratação de pessoal para adequação às normas. Costumo dizer que a auditoria é como pagar o exame para tirar uma habilitação para dirigir: antes do exame houve a necessidade de se investir em aulas e, provavelmente, na compra e manutenção de um carro!

Convido os leitores mais experientes a comentarem o quanto o custo da auditoria de certificação representa em relação ao custo da preparação da certificação como um todo.

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Juliane Dias

27 de maio de 201730 de maio de 2017

Normas de certificação

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A segurança de alimentos como fator chave para inovação

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Se você pertence a essa área recheada de inovação que é a de alimentos e também se preocupa em conhecer o que come, certamente ficou sabendo do caso da Ooho e sua famosa “água de comer” que Rodrigo García, Pierre Paslier e Guillaume Couche, estudantes de desenho industrial do Imperial College of Art de Londres, desenvolveram recentemente.

Ainda no começo, mas com o foco no impacto ambiental e com a inovação radical em embalagens de água mineral, a empresa pretende aderir a mais mercados. Pesquisadores da Skipping Rocks Lab almejam seu público alvo em bares e restaurantes, aos quais possam talvez desenvolver-se melhor no processo de inserção no mercado atual.

Premiados no Lexus Desing Award de 2014, o conceito do produto envolve claramente a sustentabilidade de uma membrana de resistência média, composta basicamente por derivado de algas, cloreto de cálcio e alginato de sódio, contudo comestível, que permite ser consumida sem deixar rastros no ambiente como garrafas PET ainda fazem. Na realidade, a empresa adota a própria falta da reciclagem de garrafas PET como o problema número um que ela poderia muito possivelmente resolver.

Se você é leitor do Food Safety Brazil, certamente aquela coceirinha atrás da orelha da segurança de alimentos está perturbando toda essa inovação da equipe inglesa nas perguntas: “E a higiene?”, “Como transportaria isso em larga escala?”, “Como poderíamos rotular esse produto?”, “Qual seria o mercado desse produto?” Logo em seguida, um grande NÃO viria em mente. De fato, o próprio time de pesquisadores confessa que não existem respostas para essas perguntas, tornando-se então o atual e grande desafio da equipe Skipping Rocks Lab.

Contudo, é possível perceber um contexto pouco popular, mas muito importante: a presença da segurança em alimentos no desenvolvimento de produtos e na inovação, relação essa que deveria, por si só, bater o martelo da aprovação de qualquer tipo de novo produto alimentício, afinal cuidar da qualidade e segurança de alimentos requer altíssimas responsabilidades.

Outro ponto a ser defendido pelos empreendedores em questão é a sustentabilidade que envolve o produto perante a grande quantidade de lixo gerado pelas garrafas PET. Neste caso, há uma ótima intenção quando o propósito é evitar a violência ao meio ambiente, porém a falta de reciclagem desse material não está ligada à sua própria existência, mas sim à atitude de quem o usa, ou seja, a responsabilidade do descarte do PET é de inteira responsabilidade de quem o consome. Há certa linha de pensamento que norteia o desenvolvimento de novas tecnologias para facilitar o ciclo de consumo, mas por outro lado, você já pensou se existe alguma tecnologia que corrige esse tipo de atitude do consumidor?

Na era das mudanças, as transformações tecnológicas são as mais presentes no nosso cotidiano. Televisões, smartphones e até alimentos ganharam muito mais conceitos do que tinham inicialmente, ficamos cercados de facilidades e deixamos o conceito de inovação à mercê da tecnologia, mas será mesmo que estamos seguros ao permitir isso? Afinal, será que a inovação termina quando a segurança começa?

Na verdade, o produto proposto pela Ooho demonstra claramente esse impasse, apesar de ainda se deparar com os pontos críticos de higiene. A instituição conduz maiores pesquisas que podem, sim, solucionar o problema ambiental de consumo de água a curto prazo. A partir disso é possível perceber que a segurança em alimentos não deve ser encarada como uma dificuldade a ser encontrada no decorrer do processo de desenvolvimento de produtos e de inovação, mas sim como uma preocupação que se alia ao conceito, a fim de justificar o porquê dessa inovação ser necessária.

A inovação inglesa trouxe divergentes sensações para a comunidade global, mas deve-se considerar sempre nesse processo que temos uma grande responsabilidade por dentro de cada inovação: a de garantir que a necessidade do consumidor será cumprida e o produto será seguro para quem o consome. Esta é uma preocupação inerente: não basta fornecer uma alimentação para o globo, é necessário entregar-lhes um alimento seguro do ponto de vista higiênico-sanitário. A segurança na inovação de alimentos é mais do que definir o que deve ou não deve, é inserir uma cultura de segurança de alimentos na inovação. Seja consumidor ou empreendedor, é necessário definir bem o perfil profissional de segurança de alimentos almejado, afinal a segurança de alimentos na inovação não deve ser uma faca de dois gumes.

Escrito por Lucas da Silva Nicoleti, este post foi o vencedor do Concurso Cultural do blog Food Safety Brazil, garantindo ao autor uma vaga de cortesia no III Workshop Food Safety Brazil e o reembolso de suas despesas.

Lucas é técnico em química e graduando em engenharia de alimentos pela USP. Atuou na indústria alimentícia de ingredientes Kerry do Brasil Ltda e tem vivência em pesquisa e desenvolvimento no segmento de sweets’n confectionery. Estagia pela Tacta Food School, participando da administração de cursos da consultoria.

A comissão organizadora agradece a todos que participaram do concurso e parabeniza o ganhador. Em breve, publicaremos outros posts selecionados.

Imagem: Skipping Rocks Lab

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3 min leituraSe você pertence a essa área recheada de inovação que é a de alimentos e também se preocupa em conhecer o que come, certamente ficou sabendo do caso da Ooho e […]

Convidados

26 de maio de 201729 de maio de 2017

Inovações e novidades,Virais do Facebook

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Sustentabilidade e Segurança de Alimentos: dois mundos que precisam estar em harmonia

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Aquecendo as baterias para o III Workshop Food Safety Brazil, que acontecerá em junho na cidade de Caxias do Sul (RS), vamos falar um pouco sobre a importância da discussão sobre a relação entre Segurança de Alimentos e Sustentabilidade.

Por um lado, temos que considerar o crescimento populacional da humanidade estimado para cerca de 10 bilhões de pessoas ainda neste século. Por outro, o modelo para a produção de alimentos seguros, considerando a escassez cada vez maior de recursos naturais.

Este assunto é bastante controverso, pois as discussões muitas vezes saem do aspecto técnico e migram para o fanatismo que, aliás, tem contagiado muitas pessoas mundo afora. Isso tem comprometido fóruns de debate e criado inimigos, quando o melhor caminho seria a união das correntes divergentes em torno de um plano global de produção de alimentos seguros em larga escala, sem comprometer o abastecimento mundial de alimentos e ainda preservando o nosso maior patrimônio, o planeta Terra.

O Brasil, por questões econômicas, ecológicas, políticas, sociais, e principalmente, por conta da sua extensa área agriculturável, sempre está exposto a julgamentos inadequados por parte de países mais desenvolvidos. Até aí normal, né? Ao longo dos anos assumimos posição submissa em diversas áreas e discussões e perdemos diversas oportunidades de posicionamento de liderança na produção de alimentos sustentáveis.

Já falamos aqui sobre o uso abusivo de agrotóxicos e também sobre o aquecimento global como questões nas quais patinamos e não assumimos posição firme nos fóruns de debate.

Recente relatório emitido pela Europa sobre o Índice de Sustentabilidade de Alimentos colocou o nosso país em posição inferior por conta do uso demasiado de fertilizantes e pesticidas.

Em março de 1996, Norman Borlaug, considerado o pai da “Revolução Verde” e que ganhou o Prêmio Nobel da Paz em 1970, escreveu o texto “Agricultura, Ecologia e a onda antitecnológica” no qual critica a posição dos ecofundamentalistas daquela época que defendiam velhos sistemas de baixa produtividade da agricultura de subsistência como mais “sustentáveis”. A onda antitecnológica estava baseada na adubação orgânica, sem a adição de qualquer tipo de agroquímico.

E o que vemos vinte anos depois?

A seleção natural do mercado pela adoção da tecnificação como diferencial competitivo e a migração dos pequenos produtores para as áreas urbanas, criando polos de pobreza nas cidades.

Ou seja, a pobreza só mudou de lugar!

Apesar disso, a onda antitecnológica não morreu… Agora ela assume a forma dos consumidores de maior poder aquisitivo (em especial europeus) que valorizam alimentos produzidos localmente com menor intensidade e com mínimo impacto ambiental.

Neste vasto cardápio de “sistemas alternativos” temos: a produção orgânica, free range (criação de animais soltos, sem instalações), veganos, sem uso de agroquímicos, livres de transgênicos, de antibióticos e com baixa emissão de gases de efeito estufa.

Ufa!!!!

A indústria de alimentos de larga escala virou a vilã…

Nada tenho contra aqueles que escolhem viver com algum tipo de alimentação diferente, mas falando sério, né? Quantos podem pagar por produtos com esses perfis?

Paro por aqui porque o objetivo do texto é chamar a atenção para um dos temas que abordaremos no Workshop de Caxias do Sul.

Querem saber um pouco mais?

Esperamos vocês nos dias 08 e 09 de junho.

Até lá!!!

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Jose Luiz Bariani

25 de maio de 201723 de maio de 2017

Food Safety no Mundo

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Vídeo celebra 5 anos do Food Safety Brazil

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Como nossos leitores já sabem, o blog Food Safety Brazil completou 5 anos de existência.

Para comemorar, nossos colunistas expressaram um pouco da sua paixão por realizar este trabalho voluntário e deixaram uma mensagem especial em vídeo para você.

Conheça um pouco dos rostos que estão do outro lado da tela que você consulta.

Alguns colunistas mais tímidos não participaram da gravação, mas celebram com carinho esta data.

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< 1 min leituraComo nossos leitores já sabem, o blog Food Safety Brazil completou 5 anos de existência. Para comemorar, nossos colunistas expressaram um pouco da sua paixão por realizar este trabalho voluntário […]

Juliane Dias

24 de maio de 20171 de junho de 2017

História e Datas

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O uso de palha de milho para revestir pamonhas é regulamentado?

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Eu como pamonha e adoro. Você também gosta deste quitute? Doce, salgada, doce com queijo, light, há variedade para atender aos diversos paladares e necessidades. Mas ao comprar uma pamonha em feiras livres, estabelecimentos comerciais ou vendedores ambulantes, você sabe se ela está segura para consumo? Afinal, podemos ou não usar a palha do milho para revestir as pamonhas?

Falando um pouco sobre a matéria-prima principal, o milho historicamente teve origem nas Américas e foi a base da alimentação de muitas civilizações sendo um dos alimentos mais importantes deste continente. Destas civilizações, herdamos diversas receitas baseadas no milho. O nome pamonha vem do tupi pamuña, que significa pegajoso. No Brasil, a pamonha é muito apreciada e comum em todo o território. Mais informações sobre a origem da pamonha você pode conferir aqui. O processo de fabricação da pamonha é simples e há quem diga que é passado de pai para filho em algumas regiões. Descrevendo rapidamente o processo: o milho verde é ralado, temperado, a casca do milho é utilizada como embalagem e, nos tempos atuais, usam-se elásticos de borracha para fechamento. Em seguida, as pamonhas são cozidas até sua massa alcançar consistência firme e macia. Será que a palha do milho pode ser usada para revestir as pamonhas? Como serão as condições do seu armazenamento e higienização antes do uso?

Abordando o tema da embalagem, a palha do milho: de acordo com a RDC 91 de 11 de maio de 2001, as embalagens para contato com alimentos não devem proporcionar migração de compostos indesejáveis, que possam modificar as características sensoriais do produto e promover risco à saúde do consumidor. Em consulta à Anvisa sobre uso de materiais celulósicos para contato com alimentos, conforme descrito na RDC 177 de 4 de março de 1999 (matérias primas fibrosas) obtivemos a seguinte resposta: “a palha do milho não é considerada como embalagem/material em contato com alimento, não sendo abrangida pelos regulamentos vigentes para estes materiais. Assim, não se aplicam as normas de materiais celulósicos (RDC n. 91/01, 89/2016, 90/2016 e RDC n. 88/2016, que revoga a Portaria n. 177/99).“

Entendo que a Anvisa não reconhece a palha do milho como revestimento em nenhuma de suas legislações e essa resposta pode induzir a uma interpretação e consequente conclusão, mas não esclarece a dúvida quanto ao uso da palha do milho. Então, fiz novo questionamento mais objetivo à Anvisa e compartilho novamente a resposta com vocês:

“Prezado (a) Senhor (a), em atenção a sua solicitação, informamos que não existe legislação sanitária que contemple a palha de milho na pamonha, nem como permissão, nem como proibição. Tradicionalmente vem sendo usado pela população, esclarecemos que não são todos os produtos existentes no mercado que estão contemplados em alguma legislação. A Anvisa legisla principalmente os produtos que apresentam riscos a saúde da população.”

Novamente um impasse! A Anvisa nem permite e nem proíbe o uso da palha do milho, não há uma legislação que contemple esse material como revestimento de alimentos, mas também não há uma norma que proíba seu uso.

A questão é que a produção de pamonhas de forma caseira, por pequenos produtores comerciais e até mesmo para exportação acontece regularmente no Brasil e fazendo uso da palha do milho para revestimento do produto. Deveria haver pelo menos um procedimento de higienização básico que fosse padronizado visando cumprir as boas práticas de fabricação, já que estamos tratando de um produto tradicional, com fortes valores culturais e que alterar sua forma de apresentação poderia implicar a diminuição da sua aceitação, pois a comida carrega traços da identidade e da memória de um povo.

Mas será que este produto é seguro para consumo? Será que no contato entre pamonha e palha não há migração de pesticidas? “A Anvisa legisla principalmente os produtos que apresentam riscos à saúde da população…” será que já houve algum estudo sobre qualidade da palha do milho para uso em revestimento de alimentos? Talvez este tema mereça mais atenção dos pesquisadores e órgãos sanitários.

Para não esquecer: hoje é o Dia Nacional do Milho.

Imagem: aquivo pessoal de Karin Lise de Souza

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3 min leituraEu como pamonha e adoro. Você também gosta deste quitute? Doce, salgada, doce com queijo, light, há variedade para atender aos diversos paladares e necessidades. Mas ao comprar uma pamonha […]

Anellize Lima

24 de maio de 20176 de maio de 2020

Legislação,Para Consumidores

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Bolo de Rolo sem rolo

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Hoje (23/05) é dia de comemoração, é o Dia Estadual da Gastronomia Pernambucana. Portanto, nada mais justo que falarmos sobre o protagonista dos programas culinários da televisão brasileira, o bolo de rolo.

SOBRE O PRATO

O bolo de rolo é um doce típico brasileiro e foi reconhecido como patrimônio cultural e imaterial do estado de Pernambuco no ano de 2007 pela Lei nº 379. Para fazer esta dádiva nordestina, você vai precisar de: açúcar, ovos, manteiga sem sal, farinha de trigo, goiabada e água. Mas o vilão deste farináceo não é o sopro das velinhas.

CONTAMINANTES DE ALIMENTOS EM PRODUÇÃO ARTENASAL

De maneira sucinta, contaminante em alimentos pode ser definido como a presença de qualquer matéria estranha que não pertence ao alimento. Eles são classificados em três classes de origem biológica, química e física e podemos exemplificá-los da seguinte maneira:

FÍSICA – Fragmentos de palha de aço; Cabelo, fios de barba; Pedaços de unha; Pedra no feijão; Caco de Vidro.

QUÍMICA – Produtos de limpeza; Inseticida.

BIOLÓGICA – Fungos; Bactérias; Protozoários; Vírus; Vermes.

Com base na literatura de contaminantes, foi montado um ranking em ordem decrescente em produções artesanais e eles se revelaram da seguinte maneira: físicos, biológicos e químicos. Desta maneira, medidas de controle preventivo devem ser observadas em todo o processo produtivo a fim de evitar que um alimento se transforme em um meio de disseminação de doenças ou danos ao consumidor.

MEDIDAS DE CONTROLES NAS PADARIAS

Em 2010, a Associação Brasileira da Indústria da Panificação e Confeitaria (ABIP) realizou um levantamento da quantidade aproximada de panificadoras que existem no país. De acordo com os dados, são por volta de 63 mil unidades, sendo que cerca de 96% destes estabelecimentos são compostos por micro e pequenas empresas, muitos com caráter familiar.

Nas padarias, a implementação das BP requer que uma série de requisitos sejam cumpridos. Neste sentido, tanto a Portaria 368/97 do MAPA quanto a Resolução RDC 216/2004 da ANVISA trouxeram regulamentos técnicos para a execução das Boas Práticas.

A principal diferença entre as duas Legislações é que a Portaria 368/97 é voltada para Boas Práticas de Fabricação (BPF) para estabelecimentos elaboradores ou industrializadores de alimentos, estabelecendo regras de higiene para evitar contaminações oriundas de manipuladores, ambientes e instalações. Já a Resolução RDC 216/2004 é voltada para as Boas Práticas em Serviços de Alimentação, como a comercialização de pães, doces e derivados.

CONCENTRE-SE NO MANIPULADOR

As Boas Práticas de Manipulação de Alimentos são as práticas de organização e higiene necessárias para garantir alimentos seguros envolvendo todas as etapas: seleção dos fornecedores, compra, recebimento, pré-preparo, preparo, embalagem, armazenamento, transporte, distribuição e exposição à venda para o consumidor final.

Quando falamos de produção artesanal, vimos que o contaminante mais comum é o físico, então desta maneira vamos focar no manipulador. Ele é a pessoa que lava, descasca, corta, rala, cozinha, ou seja, prepara os alimentos. Para a produção de alimentos seguros, todos os funcionários devem manter bons hábitos de higiene, boas condições de saúde e ser, continuamente, treinados em boas práticas de manipulação de alimentos.

Qual a importância da higiene pessoal?

Nós todos trazemos em nossa boca, mãos, nariz ou sobre a pele as bactérias causadoras de doenças que podem ser levadas ao alimento. Mantendo-se saudável e limpo, o manipulador pode ajudar a evitar uma doença por consumo de alimento contaminado. Mas aí me pergunto, como manipuladora, como posso manter a higiene pessoal em dia?

Tomando banho diariamente; 2. Lavando a cabeça com frequência e escovando bem os cabelos; 3. Escovando os dentes após cada refeição; 4. Conservando as unhas curtas, limpas e sem esmaltes ou bases; 5. Retirando todos os adornos, como anéis, pulseiras, relógio, antes de higienizar as mãos e vestir os uniformes; 6. Usando uniformes limpos e bem conservados; 7. Utilizando papel toalha para secar as mãos e o suor.

Quais são os hábitos que devem ser evitados durante a manipulação para proteger os alimentos de contaminação?

Cantar, assobiar ou falar sobre os alimentos; 2. Espirrar, tossir, assoar o nariz ou cuspir; 3. Pentear-se, coçar-se, pôr os dedos no nariz, boca ou ouvido ou passar as mãos nos cabelos; 4. Comer, beber, mascar chiclete, palitos, fósforos ou similares e/ou chupar balas; 5. Fazer uso de utensílios e equipamentos sujos; 6. Provar a comida nas mãos, dedos ou com utensílios sujos; 7. Provar alimentos em talheres e devolvê-los à panela sem prévia higienização; 8. Enxugar o suor com as mãos, panos ou qualquer peça da vestimenta; 9. Tocar maçanetas ou qualquer outro objeto alheio à atividade; 10. Manipular dinheiro, exceto quando os produtos estiverem embalados.

Por mais que a imagem que ilustra este post seja “manjada”, apareça em todas as nossas aulas ligadas à segurança de alimentos ou palestras, quando vamos para uma linha de produção é bem comum vermos “pessoas esquecidas”. Vamos tentar mudar isso e conscientizar os esquecidos fazendo palestras, usando dados.

Observação: se você está começando assim como eu, existem vários cursos no SEBRAE que são gratuitos e online que nos ajudam a fixar esses conhecimentos.

Referência: Secretaria Municipal de Saúde (SP). Manual de Boas Práticas de Manipulação de Alimentos. Disponível em: http://www.paulinia.sp.gov.br/downloads/ss/Cartilha_manual_de_boas_praticas_maipulacao_alimentos_final.pdf. Acesso dia 18 de maio de 2017.

Jacqueline Navarro é graduanda em Química de Alimentos pela Universidade Federal de Pelotas

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Jacqueline Navarro

23 de maio de 20175 de outubro de 2017

Boas práticas de fabricação

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Liderança na Qualidade | 7 Etapas impactantes para uma Gestão de Sucesso

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A Liderança na Qualidade vai muito além do gerenciamento de conformidades e auditorias de segurança dos alimentos. A nova gestão da Qualidade dever ter caráter estratégico e impactante contribuindo no diferencial competitivo na empresa. Abaixo, compartilho 7 etapas importantes para uma mudança da gestão reativa para uma gestão impactante na entrega dos resultados para a empresa. As etapas são diretas e simples, porém é preciso determinação e foco para entregar com êxito cada passo.

Assegure que você tenha uma boa equipe

Este é primeiro passo para alcance do sucesso: a definição do time da Qualidade. É importante que você tenha uma equipe forte e capaz. Uma boa prática é avaliar os pontos fortes e fracos de sua equipe em termos de conhecimentos, habilidades, comportamentos e atitudes (sugiro utilizar a ferramenta Swot). Talvez você ainda não tenha uma equipe no nível desejado, porém faz-se necessário reconhecer todos pontos de melhoria e traçar ações a curto e médio prazo para que possa formar o time desejado. Crie foco e invista na construção de uma equipe forte e de alto desempenho.

Conheça os Custos da Não Qualidade

Depois de conhecer os pontos fortes e fracos de sua equipe, é hora de começar a fazer o mesmo para o desempenho de Qualidade na organização. A melhor maneira de fazer isso é conhecer o custo da não qualidade. Este custo deve ser expresso em dinheiro, linguagem universal que todos os gerentes e donos de empresas entendem. Para que você invista na equipe e trace melhorias para a Qualidade você deverá, obrigatoriamente, traduzir em dinheiro, comprovando os benefícios de retorno para a organização. Para um melhor resultado, faz-se necessária uma parceria com todos os gestores da cadeia de produção, estabelecendo assim um melhor controle e monitoramento de todos os custos da não qualidade: reclamação de clientes, retrabalhos, recall, varredura e produtos destruídos. Para um melhor gerenciamento, crie gráficos com histórico dos últimos 3 anos. Lembre-se: traduza os dados em dinheiro! Os números podem ser maiores do que você espera, mas isso é uma boa notícia! Significa que há muito espaço para melhorias. Além disso, há um outro benefício: este gerenciamento terá uma grande visibilidade na organização e trará um alto impacto sobre os lucros da empresa.

Criar consciência / Senso de urgência

Uma vez conhecida a equipe e construído o gerenciamento do custo da não qualidade, é hora de ganhar e garantir toda a atenção da alta direção. O trabalho que você fez em relação à sua equipe e qualidade histórica das informações do custo da não qualidade são dois pontos importantes para compartilhar com sua alta administração. Na apresentação, você deve mostrar que atualmente os fatores de Qualidade e Segurança dos Alimentos são realmente cruciais para qualquer empresa que almeja sucesso e competitividade. Você pode fazer isso mostrando o impacto da falta ou falhas em não gerenciar a qualidade e a segurança dos alimentos. Pode tornar mais claro apresentando cases e exemplos de outras empresas que enfrentaram graves problemas no mercado por causa de problemas e desvios de qualidade. Além disso, você também pode deixar claro que o novo cenário regulatório e dos requisitos de certificação estão mudando continuamente e sempre aumentando as demandas e criticidades em sua empresa.

Juntos, definir Plano de Ação de médio e longo prazo

Logo após obter um forte apoio da alta administração, é hora de definir um plano de médio e longo prazo. Fique atento ao conteúdo e ao tempo definido para as ações propostas. Não crie o plano sozinho! Um bom plano é aquele que é criado e desenvolvido com um grupo muito maior de pessoas. Proativamente, você poderá começar fazendo um rascunho com sua equipe listando alguns pontos de crescimento com base nas necessidades já encontradas. Após, sugere-se cocriar o plano juntamente com a sua diretoria e gestores estratégicos. Apresente os resultados da avaliação de seu departamento e os resultados do custo da não qualidade. Promova uma livre discussão em equipe para a construção do plano. Deixe que os gestores e a direção levantem várias ideias. Essa ação permite a você enxergar a visão e o alinhamento das ações já propostas. Somente ao final, apresente as suas ideias. Deixe que seus gerentes e a direção tomem consciência da construção de um plano robusto da Qualidade.

Criar melhorias focadas

Um dos maiores erros dos gestores de qualidade é não estabelecer prioridades nas ações de melhorias que precisam acontecer. A maioria das empresas trabalham se adequando a vários sistemas de certificação. E para o atendimento aos requisitos destas certificações, nos deparamos com uma grande lista de situações nas quais a realização de uma análise de causa raiz e criação de medidas corretivas e preventivas é obrigatória. Se formos atuar em cada situação encontrada, não seremos produtivos. Levaremos muito tempo e em alguns casos teremos resultados superficiais ou ganhos não esperados.

Deve-se realizar uma análise criteriosa dos tópicos obrigatórios em relação aos esquemas de certificação. Utilize o histórico dos últimos três anos de todos os problemas que você enfrentou (% de não conformidade de processos, reclamação de clientes, reprocessos e recalls) e crie um gráfico de Pareto. Toda esta informação já é parte da análise do custo da não qualidade. No gráfico de Pareto você pode perceber qual o tópico lhe dá a maior perda monetária – esta deve ser a área que terá que canalizar todos os seus esforços de melhorias.

Gerenciamento de problemas

Apesar de toda nova abordagem de gestão da qualidade criada, você ainda poderá enfrentar graves problemas (reincidências de reclamações e recall de grandes problemas de segurança por falhas de controles). Você deve focar estes problemas para evitar custos internos, perdas de imagem e competitividade, gerenciando corretamente os problemas, caso contrário isto poderá impedir a execução do plano traçado e dará razões para a alta direção começar a duvidar da sua gestão ou mesmo de suas capacidades. Concentre-se e gerencie pessoalmente os problemas surgidos. Promova pelo menos 1 hora por dia para estudos e análise de como lidar e agir diante de problemas graves. Claro que isso é pouco tempo reservado para estudos de tratativas de problemas. Caso não tenha grandes problemas, utilize essa hora para trabalhar em melhorias. Não utilize essa hora para ler e-mails ou ficar sentado em reuniões!

Celebre todos os sucessos

Celebre o seu sucesso! Muitas vezes gerentes tendem apenas a celebrar seu desempenho somente no final do ano. Você deve aproveitar a oportunidade e comemorar cada sucesso alcançado, não importa o quão pequeno ele seja. Celebrar é mostrar o reconhecimento às pessoas envolvidas na criação do sucesso obtido. Você também deve compartilhar as pequenas conquistas e dar o reconhecimento às pessoas que criaram esses resultados. Se comemorar o sucesso não é (ainda) parte da cultura da sua empresa, comece! Este será o combustível para que seu plano funcione. Noventa por cento de qualquer sucesso alcançado é definido pela motivação e propriedade das pessoas que têm de entregá-lo!

Fonte: Food Safety Expert

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4 min leituraA Liderança na Qualidade vai muito além do gerenciamento de conformidades e auditorias de segurança dos alimentos. A nova gestão da Qualidade dever ter caráter estratégico e impactante contribuindo no […]

João Paulo Ferreira

22 de maio de 201716 de maio de 2017

Fator RH

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Desinfecção de embalagem utilizando radiação ultravioleta – Parte 2

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No post Desinfecção de embalagem utilizando radiação ultravioleta – parte 1, falamos do princípio de funcionamento da lâmpada UV e seus tipos.

É importante relembrar que a exposição à radiação UV não destrói explicitamente os microrganismos, mas inibe sua capacidade de reprodução; por esta razão, não podemos achar que esta tecnologia tem o princípio de esterilizar a embalagem, mas apenas o de desinfectar e descontaminar. Por isso, deve existir um trabalho de controle para minimizar o risco de contaminação da embalagem nas fontes, como fornecedores, na estocagem e também para protegê-la dos riscos do meio ambiente.

Quando se fala em eficiência na redução de microbiota na embalagem, é preciso entender alguns parâmetros :

A luz UV emitida por uma fonte é expressa em watts (W)
A densidade de irradiação (intensidade da radiação UV) é expressa em fluxo em watts por metro quadrado (W/ m²).
A dose (intensidade por tempo de exposição) é a densidade de irradiação multiplicada pelo tempo (t) em segundos e expressa em joules por metro quadrado (J/m²), sendo que 1 joule é 1 W.second

A resistência de um microrganismo à luz UV varia consideravelmente. Além disso, o ambiente do microrganismo particular influencia grandemente a dose de radiação necessária para a sua destruição. A dose é severamente limitada pela sua capacidade de penetrar num meio. A penetração é controlada pelo coeficiente (k) da absorção (m²/s).

A radiação UV pode ser aplicada como um tratamento primário, como por exemplo, em potes plásticos, tampas plásticas e metalizadas para redução da multiplicação microbiana.

A tecnologia é simples, mas é importante fazer o projeto com uma empresa especializada que fará todo o trabalho customizado, pois o tamanho dos sistemas é projetado baseado em vários parâmetros, que incluem:
– Tamanho do material
– Configuração da máquina
– Velocidade da linha
– Largura da linha
– Necessidades de redução dos microrganismos
– Configuração da embalagem.

Fontes:

http://www.foodsafetynews.com/2014/01/pasteurization-does-ultraviolet-mean-ultrasafe/#.WA06oMNrjDc
http://www.revistatae.com.br/noticiaInt.asp?id=6102
National Center for Food Safety and Technology, Illinois Institute of Technology, 6502 S. Archer Road, Summit-Argo, IL 60501
http://acquaticos.blogspot.com.br/2010/07/esterilizador-ultravioleta-uv.html

Imagem: Revista TAE

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2 min leituraNo post Desinfecção de embalagem utilizando radiação ultravioleta – parte 1, falamos do princípio de funcionamento da lâmpada UV e seus tipos. É importante relembrar que a exposição à radiação […]

Juliana Lanza

20 de maio de 201722 de maio de 2017

Inovações e novidades,Perigos biológicos

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IV Simpósio 3M Food Safety – O papel do MAPA no Controle de Qualidade

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O IV Simpósio 3M Food Safety, cujo tema foi Análise de Riscos na Indústria de Alimentos – Impactos e Tendências, foi realizado no dia 15/05/17. Nesta ocasião, Dr. Paulo Paiva Jr. realizou palestra com o tema “O papel do MAPA no Controle de Qualidade”. Dr. Paulo falou do Novo RIISPOA, de 29/03/17, e das IN 1 e 2, excluindo das mesmas os desafios da operação “Carne Fraca”, devido à existência de nota técnica do MAPA, com foco na eventual prática de crimes de corrupção por agentes públicos, não representando um mau funcionamento generalizado do sistema brasileiro de integridade sanitária.

O palestrante propôs enquadrarmos o HACCP frente aos novos marcos regulatórios, comentando o decreto 9.013/2017 e “hiperlinkando” o material da FIESP de 04/05/17 acessível aqui.

Dr. Paulo Paiva ressaltou que o tema HACCP aparece apenas três vezes no Novo RIISPOA, nas páginas 3, 4 e 17 e comparou com figuras de livros a importância dada a esta ferramenta de segurança de alimentos na Europa, nos EUA e no Brasil, chamando a atenção que para o MAPA, os PAC’s (Programas de Auto-Controles) contém 16 elementos, sendo o HACCP um deles, com o mesmo peso dos demais, com foco nas medidas de controles adotadas para estabelecerem as condições higiênico-sanitárias do produto quando há desvios de PCC’s, mas não é visto como ferramenta fundamental. Citou as legislações aplicáveis, que são antigas e não foram revogadas, como a Portaria 46 de 1998 e a circular nº 668 de 2006, esta última com diretrizes para o Plano HACCP em abates de aves, com revisão de carcaças 100% quanto à ausência de contaminação gastrointestinal e biliar, interna e externamente.

Concluiu que o SIF assegura alimentos com controle de qualidade adequado, mas há a necessidade de dar outra história ao HACCP, que julga como ferramenta libertadora, como a melhor ferramenta de controle de riscos, com flexibilidade e inovação.

E você, prezado leitor, concorda com o ponto-de-vista deste auditor fiscal federal do MAPA?

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2 min leituraO IV Simpósio 3M Food Safety, cujo tema foi Análise de Riscos na Indústria de Alimentos – Impactos e Tendências, foi realizado no dia 15/05/17. Nesta ocasião, Dr. Paulo Paiva Jr. […]

Cíntia Malagutti

19 de maio de 201717 de maio de 2017

HACCP

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Paralelo entre o APPCC/HACCP e o HARPC

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Para prevenir os mais diversos perigos à segurança de alimentos, órgãos regulamentadores de vários países e inclusive do Brasil, têm editado leis que visam normatizar a produção/comercialização de alimentos seguros. No Brasil, a Portaria nº 1428/193 – Ministério da Saúde – (BPF/ APPCC) e a Portaria nº 46/1998 – MAPA (APPCC) tornaram compulsória a implementação do APPCC – Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle para empresas fabricantes de alimentos.

O Sistema APPCC é uma sistemática que consiste na aplicação de 7 Princípios, sendo desenvolvido para as viagens espaciais na década de 60, objetivando identificar os perigos aos longo da cadeia produtiva dos alimentos e prevenir, eliminar ou reduzir estes perigos potenciais a níveis aceitáveis através de medidas de controle ou preventivas. O Sistema APPCC é o “coração” das normas internacionais de segurança de alimentos como a ISO 22000, BRC Global, FSSC 22000.

Em 04 de Janeiro de 2011 o presidente Barack Obama dos EUA assinou o FSMA – Food Safety Modernization Act ou Lei de Modernização em Segurança de Alimentos com o objetivo de tornar mais seguro o fornecimento de alimentos aos EUA, conforme já foi muito bem comentado em posts anteriores no blog foodsafetybrasil.

O FSMA exige um Plano de Segurança de Alimentos e PPRs- Programa de Pre-Requisitos conforme o parágrafo 117- Subparte B da Lei. O Plano de Segurança de Alimentos entre outros documentos deve incluir:

1- A análise do risco por escrito conforme exigido pelo § 117,130 (a) (2) segundo o HARPC- Análise de Perigos e Controle Preventivos Baseados em Risco.

2- Os Controles Preventivos escritos como requerido pelo § 117,135 (b).

Tanto o APPCC como o HARPC são ferramentas com potencial para garantir a produção de alimentos mais seguros à saúde.

Vamos então entender as diferenças entre os APPCC/HACCP e o HARPC segundo o FSMA.

APPCC	HARPC
1. Princípio 1 – Identificar os Perigos e as medidas de controle.	1.Análise de Perigos
Consiste na Análise de Perigos potenciais em todos as matérias primas, insumos e materiais de contato com o produto final que podem causar um efeito adverso à saúde. Avaliação do Risco é identificado pela combinação da probabilidade de ocorrência e severidade do dano ao indivíduo (morte, hospitalização, afastamento do trabalho etc). A probabilidade é definida mediante histórico de surtos; experiência da equipe, histórico de análises, fontes bibliográficas etc.	Consiste em proceder a uma análise de risco para identificar e avaliar, com base na experiência, os dados da doença, relatórios científicos, e outras informações, os riscos conhecidos ou razoavelmente previsíveis para cada tipo de alimento. A avaliação do Risco é baseada na probabilidade do perigo ocorrer *na ausência de controles preventivos* e na severidade do dano ao indivíduo (morte, hospitalização, afastamento do trabalho etc).
Tipos de perigos	Tipos de perigos
1.Biológicos- bactérias patogênicas, parasitas, etc. 2.Químicos- riscos radiológicos, resíduos de pesticidas, drogas; aditivos; alergênicos etc. 3.Físicos em geral- pedras, metais, vidros etc.	1.Biológicos- bactérias patogênicas, parasitas, patógenos ambientais etc. 2.Químicos- riscos radiológicos, resíduos de pesticidas, drogas; aditivos; alergênicos etc. 3.Físicos em geral- pedras, metais, vidros etc. 4.Perigos introduzidos para ganhos econômicos (food fraud) 5.Perigos introduzidos por sabotagem e bioterrorismo

Identificar as medidas de controle	2. Identificar os controles preventivos
Para cada perigo potencial identificar uma medida de controle para prevenir, reduzir ou eliminá-lo a um nível aceitável.	Os Controle preventivos podem ser do tipo: 1.Controle de processo 2.Controle de alergênicos 3.Controle de sanitização 4.Controle da cadeia de fornecimento 5.Plano de recall 6.Outros controles relevantes
Princípio 2 – Identificar Pontos Críticos de Controle- PCCs.	PCCs – Não são exigidos de forma específica
PCC é etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo a segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável. (ISO 22000) Os PCCs são identificados após aplicação de uma Árvore Decisória- Conjunto de perguntas e respostas para concluir se a etapa é crítica (PCC) ou não.	Os PCCs são considerados como controles de processo. Não é necessária a aplicação de uma árvore decisória para se identificar PCCs.
Princípio 3 – Determinar os Limites Críticos para as Medidas de Controle associadas com cada PCC.	3.Definir os parâmetros ou critérios associados com o controle do perigo
O limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo de parâmetro biológicos, químicos ou físicos que assegurem o controle dos perigos no produto final e deve ser mensurável. Ex: pH, temperatura, Aw etc.	Para controles preventivos de processos -Valor máximo e/ou mínimo de parâmetro biológico, químico ou físico que deve ser controlado no processo para minimizar significativamente ou evitar um risco. Demais Controles Preventivos– definir critérios de aceitação.
Princípio 4 – Estabelecer o Monitoramento de PCCs	4.Monitoramento do Controle preventivo
É uma sequência planejada de observações ou medições que se realiza para demonstrar que um PCC ou PPRO está sob controle. Inclui : O quê monitorar; Como; Quando; Quem; Onde registrar.	De acordo com a natureza do controle preventivo devem ser estabelecidos e implementados procedimentos escritos para monitorar o controle preventivo. Inclui : O quê monitorar; Como; Quando; Quem; Onde registrar.
Princípio 5 –Estabelecer Correções e Ações Corretivas a serem adotadas se os limites críticos forem excedidos.	5.Procedimentos de Correções e Ações Corretivas
Consiste em definir as Correções ou ações imediatas para eliminar uma não conformidade identificada e trazer o PCC ao controle. E definir as Ações Corretivas ou seja identificar, corrigir e eliminar a causa do desvio de LC para prevenir recorrência.	Estabelecer e implementar procedimentos de Correções e Ações Corretivas que devem ser tomadas caso os Controles Preventivos não sejam devidamente implementados.
Princípio 6 – Determinar procedimentos de Verificação .	6. Atividades de verificação
A verificação fornece elementos para que se possa ter confiança e segurança de que o plano APPCC está baseado em bases científicas sólidas, se controla realmente os perigos e está devidamente implementado, podendo ser realizada por auditorias, inspeções de produto; inspeções de registros entre outras ações.	Inclui a validação de Controles preventivos de processo; verificação de monitoramento dos controles preventivos e de ações corretivas; inspeções de produto e do ambiente; reanálise do Plano de Segurança de Alimentos entre outras.

Princípio 7 – Determinar Registros de monitoramento.	Registros de implementação do Plano de Segurança alimentar
Consiste em desenvolver todos os registros necessários a implementação do APPCC, não apenas o registro de monitoramento de PCCs.	Devem ser estabelecidos e mantidos todos os registos que documentam aplicação do Plano de Segurança Alimentar como os registros de monitoramento dos Controles Preventivos, registros de ações corretivas verificados e assinados pelo PCQI (indivíduo Qualificado para Controles Preventivos); testes de produtos entre outros.
Responsável pelo Sistema APPCC	Responsável pelo HARPC
Coordenador da Equipe APPCC do estabelecimento	Indivíduo Qualificado para Controles Preventivos capacitado pelo FDA ou pelo FSPCA- Food Safety Preventive Controls Alliance

Ana Maria de Oliveira é engenheira de alimentos (Universidade Federal do Ceará). Consultora e auditora no esquema FSSC 22000; na BRC Global para segurança de alimentos; ISO 22000; ISO 9001; ISO 17025, APPCC; auditora de fornecedores de grandes redes varejistas. Especialista como PCQI (Preventive Control Qualified Individual) para atendimento ao FSMA (Food Safety Modernization Act- FDA- EUA)

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4 min leituraPara prevenir os mais diversos perigos à segurança de alimentos, órgãos regulamentadores de vários países e inclusive do Brasil, têm editado leis que visam normatizar a produção/comercialização de alimentos seguros. […]

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