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Consumidor bem informado, alimentação segura.

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Você sabia que existem legislações bastante rígidas que regem os cuidados a serem seguidos pelos restaurantes? Você sabia que, segundo uma pesquisa da Vigilância Sanitária, o maior número de casos de intoxicação alimentar é originado em refeições caseiras por desconhecimento de regras de manipulação de alimentos básicas?

Esta seção tem por objetivo discutir tópicos que os consumidores poderão aplicar em suas casas e até mesmo observar nos restaurantes que frequentam, buscando o consumo de alimentos seguros e cobrando que os donos de restaurantes se adequem às Boas Práticas de Fabricação. Com o conhecimento destes tópicos, o consumidor se torna um fiscal de situações perigosas, se tornando crítico e ajudando na melhoria das condições de alimentação de todos!

Que tal começarmos por um tópico pouco discutido mas que possui imensa influência na segurança de alimentos?

Armazenamento

Um grande potencial de contaminação de alimentos está ligado à forma de armazenamento destes produtos. Algumas regras são importantíssimas:

– Temperatura de armazenamento: Fique atento ao rótulo dos produtos, pois neles os fabricantes identificam a temperatura que garante a segurança dos mesmos. Confie sempre no rótulo. Ninguém conhece melhor o produto que o próprio fabricante.

– Proteção dos alimentos: os alimentos devem sempre ser armazenados protegidos, envolvidos em filmes plásticos ou cobertos em recipientes com tampa. Apesar de muita gente desconhecer, existe uma bactéria que tem preferência por temperaturas baixas, e que se desenvolve bem nas geladeiras, a Listeria, que pode até mesmo causar aborto em gestantes. Um alimento tampado impede o acesso dessa bactéria ao alimento e garante a segurança de todos.

– Higiene: o local de armazenamento sempre deve ser mantido limpo para impedir que a poeira se torne contaminação aos produtos. Além disso, quando falamos de geladeiras e freezers, a limpeza reforça a garantia que a Listeria não estará presente.

– Contaminação cruzada: Alimentos prontos para o consumo como pudins, maioneses, patês, já passaram por um tratamento que eliminou muitas bactérias, ao contrário de alimentos crus ou in natura, como hortifruti ou carnes. Dessa forma, sempre dê preferência para armazenar alimentos prontos nas prateleiras superiores da geladeira para impedir que as bactérias dos produtos crus recontaminem o que já está pronto para o consumo.

– O mito do ovo: quando compramos os ovos no mercado, eles não estão refrigerados. Estão sob temperatura ambiente. Em casa, não temos obrigação de armazená-los na geladeira, mas se preferirmos guardá-los sob refrigeração para garantir sua segurança, dê preferência às prateleiras e não à porta da geladeira. Quando abrimos a geladeira, o que está na porta fica muito exposto à mudança de temperatura e, portanto, devemos deixar nela o que é menos perecível como bebidas.

– Validade: esta regra é a mais importante de todas. Respeitar o prazo de validade dos produtos é ter a certeza de consumir um produto seguro. O prazo de validade é estabelecido pelas empresas pensando na segurança dos consumidores. É como se as empresas dissessem: até este dia, eu garanto que está bom para o consumo. A partir daí, o risco é por tua conta. Tanto é que se, por acaso, você vir a passar mal com produtos que já tenham passado do prazo de validade, a empresa fabricante não poderá ser responsabilizada.

Fique atento a essas regras! Com elas, além de pratos suculentos, você também saberá fornecer alimentos seguros a todos seus convidados e familiares!

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HACCP X Normas GFSI: como conciliar as diferenças normativas?

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Uma das dificuldades para a implementação do HACCP que tenho presenciado ao longo dos anos está na imensa variedade de fontes de informação a respeito do mesmo, o que gera muitas diferenças de abordagem e interpretação quando se aplica cada um dos passos e princípios que constituem essa  ferramenta tão valiosa e essencial para a segurança de alimentos.

Sabemos que o código de práticas CAC/RCP 1/1969, Rev. 4 (2003), fornece todos os passos para se buscar a segurança de alimentos através da implementação de  uma sistemática preventiva e de controle dos perigos biológicos, químicos e físicos, através da conjugação dos programas de pré-requisitos com os doze passos para a implementação do HACCP. No entanto, esse documento é bastante técnico e não inclui uma base sólida de elementos de gestão. Em função disso, surgiram ao longo do tempo inúmeras normas de sistemas de gestão de segurança de alimentos, Hoje a chamada Iniciativa Global de Segurança de Alimentos (GFSI) reduziu essas normas de gestão da segurança de alimentos às quatro grandes, incluindo a ISO 22000:2005 (usada como referência no esquema de certificação FSSC 22000), BRC (atualmente em sua versão 6 de 2011), IFS (versão 6 de 2012) e SQF 2000 (na versão 6 de 2008).

A idéia principal destas normas é auxiliar as organizações a gerenciar os processos e as condições que são críticas para a garantia de obtenção de produtos seguros. Assim sendo, as organizações devem desenvolver, estabelecer, documentar, manter e melhorar um sistema de segurança de alimentos para assegurar que seus produtos não causem dano algum à saúde do consumidor. Todas elas prevêem a aplicação do HACCP para controle de perigos relativos a segurança de alimentos. O problema é que elas também acabam trazendo algumas diferenças na aplicação de alguns dos passos do Codex Alimentarius.

O ponto principal para conciliar essas diferenças é nunca esquecer o básico. Ou seja, devemos sempre pautar o nosso HACCP pelos velhos doze passos previstos pelo Codex Alimentarius. A partir daí podemos incorporar os requisitos adicionais previstos pela norma (ou normas) de gestão que iremos usar como referência, lembrando que o objetivo principal não é a certificação em si. Não devemos construir o nosso sistema simplesmente para cumprir normas, mas sim usar as normas em favor do nosso sistema. O melhor é encarar os requisitos adicionais que as normas trazem para cada passo do HACCP como fontes de informação adicionais, que irão dar uma maior sustentação para o nosso sistema.

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As boas rotinas

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Amigos leitores, propomos a discussão, neste espaço, do impacto da atuação dos colaboradores nos resultados das Organizações. Se existe motivação e condições adequadas para o trabalho, fatalmente teremos resultados superiores. O oposto é exatamente proporcional, na medida contrária. Se fosse na matemática, estaríamos diante de um corolário, a decorrência imediata de um teorema do tipo “se e somente se”.

 Uma indústria de alimentos, diante de uma perspectiva crua, só existe pelo único motivo de produzir alimentos, que devem ser, no mínimo, seguros para o consumo. Produzir alimentos seguros é, portanto, uma dependência da atuação de seus colaboradores, que devem seguir rotinas estabelecidas para garantir o adequado padrão de qualidade. Aqui cabe o reforço de que não há qualidade se o alimento não for seguro para o consumo.

 As rotinas estabelecidas na produção de alimentos podem ser divididas em dois grandes grupos: 1 – atividades que geram valor, normalmente associadas ao processo produtivo de forma direta e 2 – processos de apoio.

 Um Sistema de Gestão para a produção de alimentos seguros deve garantir que tais rotinas (desde que adequadas) sejam cumpridas de forma repetida e, mais que isto, deve assegurar que possíveis desvios sejam identificados e corrigidos. Particularmente, como Consultor e Auditor, sempre acreditei mais nos sistemas que falham e evoluem do que naqueles cuja falha não é percebida (ou apontada). Desconfie destes últimos.

 Para o estabelecimento de um Sistema de Gestão de Segurança do Alimento, de agora em diante SGSA, a Organização deve preparar-se pela base. Sugiro, sempre, que se identifique o estágio inicial de seus processos de apoio para propor adequações. Recursos Humanos, Suprimentos, Manutenção, Ferramentaria, entre outros, devem estar alinhados com as novas diretrizes e trabalhando no sentido de assegurar um ambiente seguro para a produção de alimentos.

 A outra face deste plano é cuidar para que, do lado de dentro da fábrica, existam condições que permitam levar adiante esta estratégia. A infra-estrutura do ambiente produtivo deve ser suficientemente adequada para garantir condições higiênico-sanitárias satisfatórias à produção de alimentos. O processo deve estar modelado para atender a todos os requisitos do monitoramento operacional, cuja saída resulta no produto conforme.

 Pessoal capacitado deve compreender toda a sorte de regras que existam para a promoção do conjunto de objetivos. Desde as Boas Práticas de Fabricação até atividades mais complexas, que exijam medição, análise e interpretação do processo produtivo, e a tomada de correções e ações corretivas para tratar possíveis desvios. Gestores deste Sistema devem ser os líderes capazes de transpirar conhecimento e motivação, transformando seus pares através do exemplo. Nos próximos encontros ainda vamos falar bastante de liderança, com foco nos Sistemas de Gestão.

 Até lá!

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Limite Crítico e Limites Estatísticos de Controle

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Você fez a Análise de Perigos, determinou os Pontos Críticos de Controle e para cada um deles estabeleceu os Limites Críticos (LC). O seu procedimento de monitoramento diz que a cada hora você deve coletar uma amostra e realizar medições para garantir que não há desvios em relação ao limite crítico. Esse procedimento é seguido religiosamente. Porém, que garantia você tem de que se medisse uma outra amostra, e não a que coletou, o resultado estaria dentro dos limites de controle, uma vez que a variabilidade é uma característica de todo processo?

 O fato é que você pode ter um grau de certeza significativo – algo como 99,7% – se você associar um controle estatístico de processo ao monitoramento do seu PCC. Claro que para poder fazer isso o seu processo deve ser estável e capaz, mas o contrário é inadmissível em se tratando de uma etapa do processo definida como Ponto Crítico de Controle.

 No Controle Estatísticos de Processo (CEP) você trabalha com um Limites de Controle (não confundir com Limite Crítico). Estes limites são calculados através de estudos da capacidade do processo em atender as especificações a partir da média e do desvio-padrão. O Limite Inferior de Controle (LIC) é obtido subtraíndo-se três desvios-padrão da média, e o Limite Superior de Controle (LSC) pela adição de três desvios-padrão à média do processo. Num processo sob controle, 99,7% dos resultados “caem” dentro do intervalo formado pelos dois limites de controle.

Um vez tendo definido os Limites Críticos do HACCP e determinado os Limites de Controle do CEP, podemos estudar a relação entre eles. Se o limite crítico for uma faixa de valores, dividese essa faixa pelo intervalo formado pelos limites de controle, obtendo-se um índice de capabilidade de processo, que deve ser igual ou superior a 1,33. Neste caso, quando uma amostra indica um valor dentro dos limites de controle, você pode ter certeza de que no mínimo 99,7% das unidades produzidas apresentarão resultados dentro dos limites de controle e, consequentemente, dentro do limite crítico.

 Uma forma prática de visualizar isso é construir um Gráfico de Controle, no qual os resultados do monitoramento do PCC são plotados, permitindo, além da conclusão acima, identificar quando o processo saiu de controle e até mesmo estudar tendências para se antecipar a um desvio do limite crítico.

 Vale ressaltar que o exposto acima pressupõe um processo com variável contínua e um limite crítico que admite uma faixa de aceitabilidade. Mas com pequenos ajustes é possível aplicar para variáveis discretas e limites que exigem um valor único (máximo ou mínimo).

 

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Quantos estudos de HACCP devo desenvolver?

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Afinal, quantos e quais planos podem ser unificados? Esta também é uma questão que preocupa  organizações que processam muitos produtos e tem muitas linhas de processo.  Devo ter planos diferentes para patê de presunto com e sem azeitona? E se tenho 2 linhas muito parecidas de um mesmo produto, devo tratar em  dois estudos?

A resposta não é única e deve ser avaliada caso a caso. No entanto, considere o seguinte:

-Via de regra, é uma grande vantagem reduzir o número de estudos, pois economiza-se muito tempo com unificações. O risco deste processo está em realizar generalizações grosseiras demais que ofusquem a visão da equipe para detalhes que possam ser relevantes.

-Descreva que a equipe enxerga as diferenças no processo. Justificar de maneira documentada determinadas decisões sempre fortalece a credibilidade do plano, sendo opcional. Essa diferenciação pode ser indicada no fluxograma, através de um texto, um comentário na relação de matérias-primas, dentre outras soluções possíveis.

– Atenção deve ser dada a potenciais contaminações cruzadas decorrentes de uso compartilhado de equipamentos, máquinas e/ou utensílios ou até mesmo decorrente da proximidade de diferentes linhas de processo.

Fonte: livro “Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança dos Alimentos” Vol 1. 2010. Dias, Juliane e outros.

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Responder a um questionário de cliente para APPCC? Sim, com orgulho

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Quando se inicia um estudo para APPCC, uma etapa essencial é o levantamento dos perigos que podem vir das matérias-primas, ingredientes, embalagens e materiais de contato com o alimento a ser produzido. Para obtenção destas informações, a primeira fonte é o próprio fornecedor do insumo, o qual deveria ser o elo da cadeia produtiva mais bem informado sobre seu próprio produto.

O que se faz geralmente é enviar um questionário a cada fornecedor contendo perguntas básicas sobre seu produto, como métodos de produção, características e prováveis perigos químicos, físicos e biológicos. Além disso, também deve ser pesquisada qual a legislação relacionada e outras questões semelhantes: vulnerabilidade a fraudes, etc. Alguns fornecedores retornam um excelente material, mas algumas vezes o que se recebe está incompleto e contém até informações equivocadas. Às vezes, de tão equivocadas, as respostas são risíveis.

A falta de informações do fornecedor não pode justificar uma análise de perigos mal feita, sob pena de comprometer todo o estudo de APPCC. O que se faz então? 

Buscam-se as informações que faltam por todos os lados: a internet é o primeiro recurso. Sites de órgãos oficiais, como FDA, Anvisa, MAPA são vasculhados. Codex e JECFA são sempre consultados. Alguns livros são fundamentais. Artigos científicos, dissertações de mestrado e teses de doutorado são lidos extensamente para obtenção, muitas vezes, de apenas algumas linhas importantes para o trabalho. Informações deficientes de um fornecedor são completadas com as de outro, consulta-se quem já trabalhou na área ou algum consultor experiente e quando se vê já temos em mãos um material bastante rico e detalhado sobre cada insumo.

Quanto tempo demorou tudo isso? Para alguns itens, duas ou três horas; para outros, dois ou três dias. Pode parecer muito quando se tem centenas de materiais para pesquisar, mas para o fornecedor do insumo, este tempo deveria ser irrelevante e estas informações já deveriam ser conhecidas há tempos.  

Fornecer ao cliente um material com informações valiosas sobre o produto com o qual se trabalha é motivo de orgulho profissional. Despertar esta consciência nos profissionais envolvidos nesta atividade tem que ser nosso desafio. 

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Compartilhe sua foto conosco

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Não conformidades inacreditáveis, soluções simples, antes e depois… há muitas imagens que não merecem o confinamento em nossos arquivos. A cooperação entre empresas, indivíduos, órgãos regulamentadores, academia, nos fará mais preparados para os desafios de segurança dos alimentos.

Envie a foto e faça a diferença. Sempre que solicitado, preservaremos a fonte.

 

editor_chefe@foodsafetybrazil.com 

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Compartilhe sua pesquisa, tese, resumo

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Este espaço é dedicado às grandes contribuições de nossos pesquisadores. Valiosos trabalhos nascem em nossas universidades, institutos de pesquisa ou mesmo empresas privadas e não podem ficar confinados.

Compartilhe seus resumos para que seu trabalho tenha maior alcance. 

Também teremos o maior prazer de publicar o documento na íntegra, seja ele na área de microbiologia, toxicologia, tecnologia, higiene de alimentos ou correlato.

Entre em contato pelo e-mail: editor_chefe@foodsafetybrazil.com 

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Eis que somos surpreendidos

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Apesar de ser um consenso geral de que o auditor é dono de um dedo pobre, com radar para não conformidades, nem sempre as dificuldades da auditoria são exclusividade do auditor. Muitas vezes nós também somos pegos de surpresa pelas situações mais inusitadas! Para ilustrar essas situações, não conheço um exemplo melhor que o que vivi…

Era o primeiro de três dias de auditoria. Cheguei ao site de empresas onde a organização a ser auditada se localiza e fui barrada por um piquete de greve. Apesar da empresa grevista não ser a empresa auditada, era a controladora do site e estava impedindo o acesso de qualquer funcionário. Estacionei o carro e liguei para o auditado que estava também preso do lado de fora do site. Ao encontrá-lo, este me disse que essas greves eram normais e se dissipavam em questão de uma ou duas horas.

Aguardamos por estas duas horas embaixo do sol que já começava a queimar. Qual não foi nossa surpresa quando o líder do sindicato voltou ao microfone e disse que estava feliz pois todos poderiam passar o dia com suas famílias. E marcou a nova assembleia para o dia seguinte.

Estávamos oficialmente presos para fora.

O auditado sugeriu iniciar a auditoria pelo sistema de gestão através do acesso remoto de um Centro de Distribuição localizado a poucas quadras dali.

Ao chegarmos ao CD, perceberam que os lap tops haviam sido deixados dentro do site. E começa a parte dois da aventura. Um colaborador que havia conseguido entrar antes da greve no site, foi orientado a encontrar uma forma de “passar” os computadores pela cerca da empresa, para outros colaboradores que estariam aguardando o material do lado de fora. O planejamento era tamanho que se assimilava a uma operação ilegal.

Conseguimos trabalhar o restante do dia nos computadores puladores de cerca, mas a preocupação seguia: e se a greve não acabasse no dia seguinte? E esse pesadelo se tornou realidade. A auditoria foi então adiada até que o site voltasse à operação regular.

Quando pensamos que já vimos de tudo, eis que o universo dá um jeitinho de nos surpreender!

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Metodologia? O Homem.

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Estamos inaugurando com o blog um novo espaço para discussões ligadas à Segurança do Alimento. Esta coluna, em particular, pretende tratar os mecanismos através dos quais o recurso humano possa promover os resultados das organizações a níveis cada vez mais elevados. Vamos entender que o funcionamento do Homem pode ser estudado como o de uma máquina, respeitadas as diferenças inerentes à condição Humana, e apresentar estratégias para seu desenvolvimento contínuo.

Em quase vinte anos na Indústria de Alimentos, percebi que qualquer resultado depende da confiança mútua entre líderes e seus colaboradores. O líder deve ser exemplo. Deve inspirar e transparecer credibilidade. Deve tratar a todos os colaboradores de forma justa e respeitosamente, sempre. Deve agregar e promover o trabalho em equipe, identificando e desenvolvendo as habilidades em cada um dos seus liderados. Aos colaboradores cabe, ao menos, oferecer à empresa exatamente a soma do trabalho que se comprometeu a dar quando foi contratado, desenvolvendo-se constantemente e mostrando-se auto-motivado e comprometido.

E é neste equilíbrio que vamos manter nossas discussões.

Neste cenário, sabemos que as Organizações passaram por profundas mudanças conceituais em sua Gestão nas últimas décadas. A competição mundial contribuiu grandemente para isto e, no Brasil, recentemente, fatores internos como o desenvolvimento acelerado da economia e do agronegócio, a modernização da Indústria e o aumento do consumo, tornaram o desafio ainda maior. A sobrevivência do negócio, mais que nunca, passa obrigatoriamente por seu planejamento.

A adoção de um Sistema de Gestão envolve princípios testados e aprovados mundo afora, os já exaustivos: Foco no Cliente; Comunicação Interna; Gestão de Fornecedores; Abordagem de Processos; Medição; Melhoria Contínua. Há outros. Alguém ainda tem paciência para o PDCA?

O sucesso na Gestão não é garantido pelo uso das metodologias. Sobretudo, a lista acima não produz efeito algum se não tratarmos de liderança e do envolvimento das pessoas. Os líderes devem criar e manter um ambiente interno no qual as pessoas possam envolver-se totalmente com a conquista dos objetivos da empresa. Missão, visão e valores devem estar estabelecidos. Metas e objetivos desafiadores, e estratégias para atingi-los, devem ser conhecidos. Pessoas devem ser coordenadas e estimuladas. Sempre.

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Bioterrorismo. Estamos preparados?

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Nada é imutável. Nem mesmo as normas. Elas também sofrem atualização de acordo com as mudanças vividas pelo cenário global.

Os eventos de 11 de setembro reforçaram a necessidade de maior estratégia de segurança não só nos Estados Unidos, mas no mundo em geral. O congresso americano desenvolveu assim várias diretivas para melhor preparar as instituições sobre este tema, inclusive o FDA.

 O tema de bioterrorismo tem ganhado força crescentemente nas indústrias alimentícias. Hoje, as instituições precisam avaliar os riscos de uma proposital contaminação por vírus, bactérias ou outros agentes em seus processos produtivos. Estes são riscos muito diferentes daqueles usualmente encontrados no dia-a-dia de suas operações, mas potencialmente mais perigosos e difíceis de prever.

Surge então a necessidade de os responsáveis pela segurança de alimentos de um processo alimentício analisarem e atuarem de modo a reduzir os riscos, controlá-los e mitigar as conseqüências de um ataque. Uma consistente avaliação destes riscos reflete em uma adequada prontidão de respostas a emergências para bioterrorismo de uma empresa.

A organização governamental americana CDC (Centers for Disease Control and Prevention) traz em seu site instruções de preparação e planejamento para emergências de Bioterrorismo, tais como Guias de resposta de emergências e proteção de instalações contra ataques químicos, biológicos e de radiação através do ar, apontamentos sobre quarentena, além de informações por agentes específicos de bioterrorismo (listas de A a Z e por categoria), notas sobre monitoramento e a importância da comunicação com o público nas primeiras horas de um potencial evento de ataque bioterrosista.

Vale a pena conferir o site! (http://www.cdc.gov/)

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ALERGIAS CRUZADAS

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 Alergias cruzadas: você sabia que uma pessoa que tem alergia a um tipo de alimento, tem chances de ter de outro quimicamente semelhante? E o duro é quando banana e luvas de látex tem muito em comum!


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Não cozinhe alimentos em garrafas plásticas

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NÃO TENTE FAZER ISSO EM CASA : Acreditem ou não, tem emissora de televisão ensinando a preparar alimentos em garrafas PET, que definitivamente não foram desenvolvidas para receber aquecimento em churrasqueira! A esta altura do campeonato, substâncias com potencial  de serem desreguladoras endócrinas podem estar no organismo destas pessoas, e infelizmente, de algum telespectador que adorou a idéia. A FLAVOR FOOD entrou em contato com a redação da Record, sugerindo reportagem educativa. Enquanto isso, vamos nós mesmos fazer o papel de informar?

http://www.recordriopreto.com.br/portal/noticias/ODIyNw%3d%3d/aprenda-a-fazer-arroz-na-garrafa-pet.html

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A regra das duas horas

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Os alimentos possuem papel essencial na saúde de pessoas de todas as idades. No entanto, quando não conservados, armazenados e preparados seguindo normas de higiene, o alimento pode se tornar responsável pelas intoxicações e infecções alimentares.

Bactérias nocivas a saúde multiplicam-se na “Zona de Perigo” (entre 5° e 60° C). Por isso é necessário lembrar-se sempre da Regra das 2 horas: Descarte qualquer alimento perecível deixado em temperatura ambiente por mais de 2 horas. Se a temperatura do ambiente estiver acima de 32° C, descarte o alimento já depois de 1 hora.

Lembre-se sempre: É melhor prevenir do que remediar!

 

 

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Embalagem cheia de dedos

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Quando se pensa num alimento industrializado, é impossível avaliar sua segurança sem considerar a embalagem. Quem já trabalhou em indústrias de alimentos, sabe que algumas vezes, as embalagens costumam ser “tinhosas”.

Um problema que já enfrentei várias vezes é a do material de embalagem que, sem apresentar nenhuma variação mensurável nas especificações, misteriosamente não tem boa performance nos equipamentos, ou como dizem informalmente, não “passa” nas máquinas.  Este fenômeno tem data certa para acontecer: sempre que há necessidade de uma produção urgente ou quando se estabelece uma meta geral de melhoria de produtividade.

Quando isso ocorre, as informações iniciais que chegam do pessoal de produção surpreendem pelo diagnóstico tátil e visual:

– Percebi que tinha algo errado só de passar a mão nesta embalagem.

– Quando vi este material, já achei estranho.  

E depois, ainda anunciam uma catástrofe:   

–  Deste jeito, a produção toda vai parar.

Nestas horas, o pessoal da Qualidade é acionado em massa para resolver o problema. Todas as especificações e análises dos materiais são conferidas à exaustão e o fornecedor é chamado (ou intimado) a dar uma solução para o caso. Enquanto isso, porém, é preciso fazer alguma coisa. Aí vem uma ideia já muito batida, mas quase sempre eficaz: simular uma troca do lote do produto, quando na verdade aquele é o único lote existente na empresa (acredite: sempre é).  

Faz-se a “troca” e acontece o milagre: a produção volta ao ritmo normal. O mistério quase nunca é resolvido. As embalagens podem ser afetadas por tantas condições ambientais (umidade, temperatura) que fica quase impossível saber exatamente o que ocorreu. Mas nas linhas de produção existem alguns que sabem:

– Não falei que era a embalagem? Foi só trocar o lote que as máquinas voltaram a funcionar. Eu sabia…

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Exclusões e a norma BRC 6a Edição

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Desde janeiro de 2012 a Norma Global de Segurança de Alimentos – BRC (British Retail Consortium) está vigente em sua 6ª Versão.

Como todas as normas que são revisadas, a BRC não poderia ser diferente, e trouxe uma abordagem focada no esclarecimento de requisitos e na flexibilização de requisitos de acordo com a análise de riscos a ser realizada pela unidade que deseja implantá-la, além de ampliar seu foco em requisitos de Boas Práticas de Fabricação.

Entretanto, nem todos conhecem ou se aprofundam na interpretação de uma parte bastante importante da norma, que normalmente passa despercebida.  O “Audit Protocol” ou Protocolo de Auditoria traz a orientação aos interessados a respeito da metodologia, classificação, aplicação da norma, entre outros, e deveria ser avaliado antes mesmo da empresa assumir o cronograma de implantação da BRC.

Entre muitas novidades, o item mais polêmico deste protocolo é, sem dúvida alguma, o 6.3 que trata das exclusões de escopo.

Este item foi reformulado e traz hoje a seguinte orientação a quem deseja realizar a exclusão de um produto ou processo do escopo de certificação da BRC:

“(…) A exclusão de produtos produzidos em um site, somente poderão ser aceitas onde os produtos excluídos podem ser claramente diferenciados dos outros que encontram-se dentro do escopo e representar uma minoria dentre os produtos produzidos no site, E:

– Esses produtos são produzidos em uma area separada da fábrica

Ou

– Os produtos são produzidos em equipamentos diferentes.”

A norma deixa uma abertura em que menciona que outros tipos de exclusão deverão ser consensadas com o organismo certificador.

Caso a sua empresa não se enquadre nesses requisitos que permitem a exclusão de alguns produtos do site, fique atento e procure o quanto antes o organismo certificador para avaliar a possibilidade ou não de seguir com estas exclusões no escopo da BRC.

Aplicação deste requisito: Imagine que seu produto utilize equipamentos em comum e não seja claramente diferenciado dos outros, como no caso de produção de café torrado e moído marca própria em uma empresa de fabricação de cafés torrados e moídos, onde há o compartilhamento de equipamentos como torradores ou mesmo silos de armazenamento e equipamentos de empacotamento. Esta situação representa claramente um exemplo de não possibilidade de exclusão do escopo e, nestes casos, é fundamental a comunicação com o órgão certificador para definição do futuro da certificação.

Lembramos ainda que o GFSI (Global Food Safety Initiative) incluiu a FSSC 22000 em sua lista de normas compatíveis e esta já tem sido preferida por empresas que encontram-se neste dilema. 

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