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Dicas para exportar alimentos brasileiros

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A culinária brasileira é extremamente rica e saborosa. Muitos países não oferecem nossas iguarias em restaurantes e supermercados, como o pão de queijo ou a famosa feijoada. Este deveria ser um mercado mais explorado, principalmente porque muitos brasileiros moram fora e sentem falta da nossa comidinha típica. Se você trabalha com produção de alimentos e tem interesse em explorar um pouco mais essa oportunidade de negócio, trazemos neste post algumas dicas para exportar alimentos brasileiros, mas, claro, garantindo a segurança desses produtos!

As diferenças de mercado e legislações entre os países são as primeiras coisas que devem ser analisadas antes de pensar em exportar. O foco deve estar totalmente no mercado de destino (que pode ser bem diferente do brasileiro), o que inclui as embalagens utilizadas. Além da segurança e da qualidade do alimento que chega ao destino, muitos mercados não são receptivos a embalagens que não sejam sustentáveis. Além disso, alguns tipos de produtos não apresentam demanda por diferenças culturais. Dessa forma, todos os aspectos do mercado e público consumidor devem ser levados em consideração.

Se você pensa em exportar para os Estados Unidos, por exemplo, o órgão governamental Food and Drug Administration (FDA) apresenta algumas exigências básicas. Dentre elas, o produto deve apresentar rótulos com informações detalhadas, em inglês, como tabela nutricional, lista de ingredientes, presença de alergênicos, etc. Este link traz informações sobre as exigências regulatórias para comercializar alimentos nos EUA de acordo com o FDA. Todavia, é necessário estar de acordo, também, com as normas federais, estaduais e municipais, o que vai depender do local escolhido para o comércio. Por conseguinte, é importante entrar em contato com o FDA e com as agências regulatórias locais além de cumprir, também, as exigências da ANVISA.

Entramos em contato com a ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária) e fizemos um pequeno resumo sobre o que é necessário fazer em relação aos aspectos regulatórios para o alimento sair do Brasil.

– O Artigo 54 do Decreto-Lei nº 986/1969, estabelece que os alimentos destinados à exportação devem ser fabricados de acordo com as normas vigentes do país de destino.
– É exigido um documento para autorizar a entrada de produtos importados no país de destino chamado “Certidão de Exportação de Alimentos”. Este documento é obrigatório tanto para produtos registrados quanto para produtos isentos de registro na Anvisa, quando solicitado pelo país importador.
– Para simplificar os procedimentos de fiscalização e controle sanitário de produtos alimentícios, foi criado o Certificado de Reconhecimento Mútuo de Produtos Alimentícios. Por enquanto, a Argentina é o único país com o qual o Brasil firmou este tipo de acordo, o que torna a exportação de produtos para a Argentina um pouco menos burocrática.

Para maiores detalhes sobre como obter a Certidão de Exportação de Alimentos, qual a documentação exigida para isso, como obter o Certificado de Reconhecimento Mútuo de Produtos Alimentícios e outras informações regulatórias, clique aqui.

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Requisitos adicionais da FSSC 22000 vigentes a partir de janeiro pegam empresas de surpresa

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Empresas certificadas em FSSC 22000 que foram auditadas neste início de ano podem estar sendo pegas de surpresa segundo relato recente de uma organização que passou por uma auditoria de acompanhamento. Já está sendo cobrado o cumprimento dos novos requisitos direcionados aos Organismos de Certificação (OC) que foram publicados no site da FSSC 22000.

Alguns são mais gerais para a indústria de alimentos e se aplicam a praticamente toda a cadeia:

-2.1.4.1, o OC é obrigado a avaliar se a organização, no caso de de uma emergência, um fornecedor não aprovado deve ser avaliado e o produto deve atender às especificações (apenas para as categorias de cadeia alimentar C, I, G e K).

-5.7, o OC deve avaliar se a organização possui um procedimento de gerenciamento de incidentes que é testado regularmente (somente para as categorias de cadeia alimentar C, D, I, G e K)

-Além da cláusula 7.9 da ISO 22000: 2005 e de acordo com os requisitos legais e regulamentares em muitos países, a EC deve avaliar se a organização especificou os requisitos de rastreabilidade para identificação exclusiva de seus produtos finais (somente para cadeia alimentar categorias C, I e K).

Outros mais específicos:

-4.6.3, o OC deve avaliar se a organização especificou requisitos determinando que quando materiais reciclados, material à base de plantas ou aditivos funcionais forem usados, deve haver dados suficientes para garantir o contato seguro com alimentos e a documentação das alegações (somente para a categoria de cadeia alimentar I).

-2.1.4.8.2, o Organismo de Certificação deve avaliar se a organização gerencia adequadamente o uso de ingredientes que contêm substâncias que podem ser deletérias para certas classes de animais (para as categorias de cadeia alimentar DI e DII só).

-2.1.4.8.2, o Organismo de Certificação deve avaliar se a organização gerencia adequadamente o uso de ingredientes que contêm substâncias que podem ser deletérias para certas classes de animais (para as categorias de cadeia alimentar DI e DII só).

Não quer ser pego de surpresa? Corra ao site, leia a relação completa e confira se a sua empresa já atende os requisitos:

http://www.fssc22000.com/documents/graphics/version-4-1-downloads/decisionlist-bos-26nov18-final.pdf

 

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Os posts mais queridos de 2018 do Food Safety Brazil

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Mais um ano de  conquistas se passou, e com ele fica a saudade dos posts mais queridos e badalados de 2018 no Food Safety Brazil.

Para fazer esta compilação, convidamos duas pessoas indispensáveis para o dia-a-dia do blog, além de apresentar a opinião do público.

Nem todo mundo sabe, mas a Associação Food Safety Brazil tem contrato com dois profissionais que leram TODOS os posts publicados no ano: José Humberto Soares e Gianfrancesco Bariani. Eles são respectivamente nosso revisor de texto e analista de mídias sociais.

O primeiro é engenheiro de alimentos, foi gestor da área de qualidade, P&D e segurança dos alimentos de algumas empresas e é graduado em Letras, trazendo a combinação perfeita de competências para esta atividade. Além disso, já foi colunista e membro da diretoria do Food Safety Brazil, e você pode relembrar seus textos aqui.

Gianfrancesco é jornalista e já trabalhou para televisão e revistas, sendo o responsável por criar as resenhas dos posts que publicamos nas redes sociais, além de elaborar a nossa Newsletter. Espero que você já seja assinante! A propósito, se não for, aproveite para se cadastrar na home-page e verifique se a sua empresa não tem política de bloqueio a este tipo de mensagem.

Bom, vamos aos posts:

Gianfrancesco 

“Eu amo os materiais de pesquisa (feitos por empresas e universidades), gosto de histórias de casos ocorridos no mundo (que fecharam empresas, surtos mundiais) e gosto bastante dos assuntos mais polêmicos, como utilização de barba na indústria de alimentos, uniformes, luvas, aquele assunto do álcool”, afirma o jornalista.

(Eu pedi para ele escolher três, mas não conseguiu, vamos aos quatro mais):

Como determinar o prazo de validade de um alimento?
-Pesquisa realizada na Unicamp traz resultados animadores sobre a inibição de Listeria monocytogenes em queijos artesanais
-Avaliação de risco de touca não descartável para manipuladores de alimentos
-África do Sul tem surto de Listeria ligado a carne processada e realiza recall

Humberto

Nosso revisor utilizou como critérios  para a seleção a qualidade das informações, utilidade para o leitor e clareza do texto.

A regra dos 5 segundos é mesmo válida para alimentos caídos no chão? 
Mel: com mercado aquecido, o mundo se preocupa cada vez mais com fraudes.
Soluções curiosas para pequenos (ou grandes) problemas em segurança de alimentos.

Público:

De acordo com os dados de acesso, os posts mais visitados, por ordem decrescente, foram:

-Carnes temperadas: você sabia que os açougues e supermercados de alguns estados não podem mais vendê-las?
-É proibido o uso de álcool 70% como desinfetante na indústria de alimentos?
– Segurança de alimentos artesanais e a nova lei nº 13.680/2018

Em minha análise, o público esteve muito ávido por conhecer as obrigatoriedades legais, e mais uma vez o blog Food Safety Brazil esteve presente para esclarecer o COMO para os leitores, cumprindo a sua missão.

E você? Qual foi seu post favorito? Qual mais lhe ajudou? Conte para nós!

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Novas informações sobre atualização do esquema FSSC 22000 v.5

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A FSSC divulgou em seu site informações sobre o processo de atualização do esquema de certificação da atual versão 4.1 para a versão 5. As principais razões para mudanças na nova versão da FSSC 22000 v.5 são:

– Publicação do novo padrão ISO 22000: 2018

– Inclusão da lista de decisões do Conselho de Partes Interessadas

– Conformidade com os requisitos da GFSI

– Processo de melhoria contínua

A seguir algumas informações importantes que foram divulgadas:

– O novo esquema (versão 5) será publicado em maio de 2019;

– As auditorias na versão 4.1 só poderão ser feitas até 31/12/2019;

– As auditorias para atualização do certificado deverão ocorrer entre 01/01/2020 até 31/12/2020;

– Certificados da versão 4.1 serão válidos até 29/06/2021;

– Serão mantidas as Fases 1 e 2 da auditoria;

– Não haverá alteração no tempo de auditoria (leia mais sobre tempo de auditoria neste post).

Organismos de certificação (OC)

A publicação trouxe informações importantes para os Organismos de Certificação, que terão até 31/12/2019 para atualizar o escopo. Caso o prazo não seja atendido deverão informar a Fundação.  Todo o pessoal envolvido no processo de certificação deverá receber treinamento na versão 5 do esquema.

Os auditores deverão passar por uma requalificação. Serão válidos como evidências registro do treinamento incluindo um exame. O conteúdo deverá conter:

– Requisitos padrão da ISO 22000: 2018

– Requisitos adicionais do FSSC 22000 v.5 (consulte a Parte II dos requisitos do esquema)

– Novos auditores: o OC deve seguir os requisitos descritos no Esquema FSSC 22000 v.5 para qualificação de auditor.

Organismo de Acreditação

Também foram definidos requisitos para os organismos de acreditação. Estes deverão avaliar se todos os requisitos da versão 5 foram incluídos no sistema de gerenciamento dos organismos de acreditação, se o pessoal envolvido foi treinado e auditores qualificados. As deficiências identificadas no sistema de gestão deverão ser tratadas em plano de ação.

Organizações de treinamento

Já as Organizações de treinamento licenciadas pela Fundação FSSC só poderão oferecer treinamentos do novo esquema após a publicação do mesmo em maio/2019, antes disto somente pode ser oferecida a versão vigente (4.1).

Veja o comunicado completo no link:

http://www.fssc22000.com/documents/graphics/version-4-1-downloads/fssc-22000-v5-upgrade-process-dec18.pdf

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Relatório detalha as infrações mais comuns em instalações de alimentos reguladas pela FDA

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As infrações das normas alimentares em 874 instalações em todo território dos EUA, no ano fiscal de 2018, foram compiladas e classificadas em cinco categorias.  Para executar esta compilação foi preciso separar as empresas de alimentos das outras categorias também reguladas pela FDA, como produtos biológicos, drogas, dispositivos, tecidos humanos para transplantes, medicina veterinária e outros.

Todos esses dados sobre infrações e agravantes documentados em inspeções do FDA de outubro de 2017 a setembro de 2018 foram recentemente divulgados em planilhas eletrônicas. Eles rastreiam a atividade de inspeção e fiscalização pelo Escritório de Assuntos Regulamentares (ORA) da FDA. De acordo com a FDA, os investigadores do ORA podem, durante uma inspeção, observar condições que considerem questionáveis. Essas observações estão listadas em um “Formulário 483 da FDA” quando, no julgamento de um investigador, as condições ou práticas observadas indicarem que um produto regulado pela FDA pode violar os requisitos da instituição. A partir dos dados da planilha,  as cinco principais violações de instalações de alimentos durante o ano fiscal de 2018 foram:

Monitoramento de Saneamento – A FDA citou 188 das 874 instalações de alimentação, 21,5%, por não monitorar adequadamente as condições e práticas de saneamento com frequência suficiente. Instalações são necessárias para monitorar aspectos como a segurança da água que entra em contato com alimentos ou superfícies de contato com alimentos, prevenção de contaminação cruzada e manutenção de instalações de higiene.

Controle de Pragas – FDA citou 183 instalações de alimentos, 20,9%, por não isentar corretamente as pragas de alimentos potencialmente contaminantes.

Fabricação, processamento, embalagem e controles – A FDA citou 175 estabelecimentos, 20%, por não implementar controles adequados para mitigar os riscos de perigos de surtos alimentares, como: crescimento de microrganismos, contato cruzado de alérgenos e a sua própria contaminação.

Operações sanitárias e manutenção de fábricas – A FDA citou 167 instalações, 19%, por não manter a limpeza de suas instalações ou não mantê-las em bom estado.

Pessoal – A FDA emitiu citações para 161 estabelecimentos de alimentação, 18%, por não tomar medidas e precauções razoáveis relacionadas ao pessoal. Os funcionários que trabalham em contato direto com alimentos que não cumpriram os requisitos de higiene estão incluídos nesta categoria.

As planilhas que resumem as áreas de regulamentação mencionadas nos 483 gerados pelo sistema da FDA estão disponíveis por ano fiscal nos links de menu no site da agência. A FDA diz que as planilhas não são uma lista abrangente de todas as observações de inspeção, mas elas representam a área de regulamentação e o número de vezes que foi citada como uma observação em um Formulário 483 da FDA durante inspeções conduzidas pela FDA e seus representantes.

As observações de inspeção refletem os dados extraídos das ferramentas eletrônicas de inspeção da FDA. Essas ferramentas são usadas para gerar um Formulário 483 da FDA quando necessário. Nem todos os Formulários 483 da FDA são feitos por essas ferramentas, pois alguns são preparados manualmente. Observações foram divididas por Produto ou Área de Programa em guias separadas da planilha.

Os resultados da inspeção de 2018 mostram que a FDA também está “reforçando ativamente” as regras da Lei de Modernização da Segurança Alimentar para o Programa de Verificação de Fornecedores Estrangeiros (FSVP) e Controles Preventivos. “Com os prazos de conformidade para as duas regras aprovadas, é prudente que a indústria garanta a conformidade total”. “Na maioria dos casos, a FDA não notificará as instalações dos EUA antes de comparecer a uma inspeção de rotina, durante a qual a Agência provavelmente inspecionará a conformidade com a FSMA.”

A maioria dos importadores de alimentos foi obrigada a desenvolver o FSVP desde 19 de março de 2018. “Embora nenhuma violação individual das regras do FDA Preventive Controls tenha chegado ao topo da lista, as violações dos requisitos dos Controles Preventivos no ano fiscal de 2018 totalizam 396 quando combinadas”.

As questões de controle preventivo incluíam não ter um Plano de Análise de Perigos e Controles Preventivos Baseados em Riscos (HARPC); não identificar um perigo que exija um controle preventivo em um Plano HARPC; não utilizar um indivíduo qualificado da Preventive Controls (PCQI) para preparar ou supervisionar um plano HARPC; não implementar procedimentos adequados para monitorar os controles de saneamento ou de alérgenos e muito mais.

Texto traduzido do site Food Safety News, publicado no dia 04 de janeiro de 2019.

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Dry Aging é um processo seguro para maturação de carnes?

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A maturação de carnes a seco, processo conhecido como “Dry Aging”, é um tratamento realizado em carnes bovinas com o objetivo de intensificar o sabor por meio de um processo de decomposição controlada no qual a carne perde líquido, gerando maior concentração de sabor. A metodologia envolve a estocagem de carcaças inteiras ou cortes específicos em câmaras com condições controladas de temperatura, ventilação e umidade sem o uso de embalagens. Durante o processo, forma-se uma casca escura e seca, devido ao crescimento dos microrganismos responsáveis pelo tratamento, a qual serve como uma proteção da camada mais profunda da carne, mantendo-a fresca por baixo e sob atuação das enzimas envolvidas. Dessa forma, as enzimas naturais da carne quebram as proteínas e gorduras dos tecidos conjuntivos e este processo de decomposição controlada resulta no sabor intenso característico da carne “dry aged”. Além disso, o processo também promete dar mais maciez à carne como um benefício secundário. No entanto, apesar dos benefícios conquistados, como o sabor mais amanteigado, que pode lembrar o sabor de um queijo, e notas de nozes, o produto final do processo de Dry Aging é seguro?

Apesar de a iguaria já ser comercializada em vários países e em vários restaurantes brasileiros, as informações científicas sobre o processo ainda são um pouco limitadas. Não existe ainda nenhuma padronização do processo que garanta a segurança ou o sucesso da maturação. Porém, alguns estudos comprovam condições eficientes e seguras para o processo, como este artigo divulgado pela US National Library of Medicine. O foco deste estudo foi mostrar parâmetros específicos (tempo de maturação, temperatura, umidade relativa e ventilação), aspectos relacionados ao paladar (sabor, maciez e suculência), segurança microbiológica e valor agregado do produto final.

Para entender um pouco melhor a metodologia, seguem abaixo alguns dos parâmetros mais comumente utilizados para o processo de Dry Aging de acordo com o estudo citado acima.

Tempo médio de Maturação

O tempo de maturação varia de acordo com o sabor que o produtor pretende conquistar e com a temperatura utilizada. Muitos pesquisadores afirmam que a média de tempo para a maturação varia entre 14 e 40 dias, sendo 21 dias o tempo mais frequente.

Temperatura

A literatura diz que a temperatura ótima para o processo deve estar entre 0° e 4°C para manter a segurança microbiológica do processo e o bom funcionamento das reações enzimáticas previstas.

Umidade relativa

Recomenda-se manter uma umidade relativa entre 61% e 85 % durante o processo.

Ventilação

É necessário manter uma circulação de ar homogênea para que a carne perca apenas a quantidade de água necessária para o sucesso do processo. Apesar de existir pouca informação científica sobre este parâmetro, o artigo menciona que o USMEF (U.S. Meat Export Federation) sugere uma velocidade de 0,5 a 2 m/s para o processo de Dry Aging.

A maior dificuldade da metodologia é a necessidade de manter as condições do ambiente extremamente controladas. Como o sabor final é variável e depende de quem produz, todos os parâmetros de qualidade (tempo de maturação, temperatura, ventilação e umidade relativa) também se tornam variáveis e dependentes entre si. Esse rigoroso controle é o que torna o preço deste tipo de produto elevado e dificulta ainda mais uma padronização do processo. Se a carne estiver abaixo das temperaturas de congelamento, os processos enzimáticos da maturação não acontecerão. Todavia, se a temperatura estiver elevada, os processos enzimáticos serão beneficiados, assim como os processos de deterioração devido ao crescimento microbiano de patógenos ou de espécies que possam promover sabores e odores indesejados na carne. Se o ambiente estiver muito úmido, microrganismos que causam a deterioração do alimento poderão se desenvolver. Caso o ambiente esteja seco demais, o produto pode perder muita massa devido à perda excessiva de água, o que torna seu preço ainda mais elevado.

Muitos blogs têm divulgado informações relacionadas aos parâmetros ideais e, até mesmo, dicas de como realizar o processo em casa para os animados de plantão. Porém, nada padronizado.

Por enquanto, ainda não existe regulamentação federal, estadual ou municipal que permita o processo de Dry Aging no Brasil. Porém, também não existe nenhuma legislação que o proíba! Assim, muitos estabelecimentos estão procurando regulamentação junto ao Ministério da Agricultura.

Processos como o Dry Aging fazem parte das infinitas possibilidades oferecidas pela gastronomia e a cozinha é um lugar perfeito para explorar a criatividade, dentro de um padrão mínimo de segurança, claro! Para garantir, então, que a carne “dry aged” seja segura, é essencial manter as condições de temperatura, tempo de maturação, ventilação e umidade extremamente controladas, além de incentivar mais pesquisas sobre o tema. Do contrário, existe sim um alto risco de contaminação da carne.

E você? Já experimentou alguma carne “dry aged”?

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Coleta seletiva e BPF de mãos dadas!

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O correto, eficiente e seguro manejo de resíduos na indústria de alimentos é um tema que atende a duas frentes: a primeira é a da gestão ambiental, pela óptica da adequada destinação dos resíduos para minimizar impactos ambientais; e a segunda é na perspectiva de food safety, portanto, de evitar riscos de contaminação cruzada entre resíduos gerados e produtos finais, em processo ou matérias primas.

Também podemos tratar dos critérios para reprocesso (reúso) de produtos rejeitados. Neste caso, por si só, temos vantagens ambientais como minimizar geração de resíduos, desde que tomados todos os cuidados necessários em termos de qualidade e food safety.

Na esfera legal, para a abordagem de food safety, o tema é tratado pela Resolução Anvisa RDC N° 275, de 21 de outubro de 2002 quando fala de POPs obrigatórios, e entre eles, tem justamente um de “manejo de resíduos”, no qual a preocupação não é ambiental, mas sim a prevenção da contaminação cruzada. Já na questão ambiental este tema é tratado pelas Resoluções do Conama de nº 313, de 29 de outubro de 2002 que dispõe sobre o Inventário Nacional de Resíduos Sólidos Industriais, pela Resolução 275, de 25 de abril de 2001 que estabelece padrões de cores para os tipos de resíduos, e também pela Lei N° 12305, de 2 de agosto de 2010, que institui a Política Nacional de Resíduos Sólidos.

Quando pensamos numa gestão eficiente de resíduos no segmento alimentício, é preciso, portanto, olhar o assunto de forma integrada por ambas as ópticas, a da segurança dos alimentos e a ambiental.

A geração de resíduos sólidos deve sempre ser prevenida, porém, uma vez que sua geração é inevitável, os resíduos devem ser minimizados ao máximo. Os resíduos devem ter como destinação prioritária o reúso (reprocesso), seguido da reciclagem. Uma vez que não possa ser reusado ou reciclado, ele deve ser tratado ou disposto em local adequado previsto pela legislação, mas jamais jogado em locais inapropriados como lixões.

Lembramos que se houver possibilidade de reprocesso, ou seja, de reincorporar um produto rejeitado em novos lotes, todos os cuidados de armazenamento, segregação, rastreabilidade e de manuseios deverão ser tomados, a fim de garantir que tal procedimento não gere riscos. Inclusive, sugere-se que tais atividades sejam previstas em planos de HACCP.

Exemplos típicos são, por exemplo, um lote de macarrão massa seca ou de cream cracker que ao fim do processo encontra-se fora de especificação, e deve ser moído e reincorporado em frações em novos lotes. Nestes casos, é preciso considerar que aquilo que seria um resíduo será um ingrediente alimentício, e deve ser tratado como tal.

Todos os resíduos gerados dentro de uma planta industrial devem ser acondicionados em sacos plásticos e mantidos em recipiente fechado constituído de material de fácil higienização e com tampa de acionamento por pedal, assim evitamos odores e ambientes atrativos para pragas urbanas.

A fim de possibilitar uma coleta seletiva, estes recipientes devem possuir uma identificação com uma das seguintes cores que são padrões internacionais: VERMELHO para plásticos; AZUL para papel e papelão; AMARELO para metais; VERDE para vidros; MARROM para resíduos orgânicos; e BRANCO para resíduos de ambulatórios ou de serviços de saúde.

Figura 1: Modelos de lixeiras para coleta seletiva apropriados à indústria de alimentos.

Recomenda-se que todos os manipuladores de alimentos sejam treinados na realização da coleta seletiva, e que haja um responsável em cada área para garantir que as equipes executem corretamente a separação dos resíduos, orientando, tirando dúvidas e corrigindo quando necessário.

É fundamental na abordagem deste tema pensar nos cuidados para se evitar riscos de contaminação. Por isso, é uma boa prática que os recipientes contendo resíduos que estão dentro das plantas industriais sejam removidos no mínimo uma vez por turno, ou sempre que estiverem cheios, nunca chegando ao ponto de transbordar ou impedir o correto fechamento das lixeiras.

Além disso, todos os recipientes de resíduos devem ser limpos no mínimo semanalmente, ou podem começar a cheirar mal e a atrair pragas urbanas como moscas, baratas e ratos que encontrarão alimento e abrigo, e que como sabe-se, são vetores de diversas doenças.

Uma vez retirados das plantas industriais, os resíduos removidos devem ser direcionados para containers localizados na área externa, de material lavável e também com tampas, além de mantidos sempre fechados.

Estes containers, se forem uma destinação intermediária antes de seguir para uma área definitiva e apropriada de segregação de resíduos, nunca devem estar próximos às entradas das plantas industriais, preferencialmente, devem estar no mínimo a 10 metros de distância.

As áreas de armazenamento de resíduos devem ser de piso impermeabilizado, cobertas e teladas. Nelas deve haver espaços separados, normalmente chamados de baias, para papel e papelão, plástico, vidros, metais, lâmpadas, resíduos não recicláveis e orgânicos.

No caso dos orgânicos, são necessários alguns cuidados a mais, pois devem sempre estar em recipientes bem fechados, além disso, devido à probabilidade de geração de chorume, é indicado que haja canaletas de recolhimento gradeadas e limpezas constantes.

Destas baias a remoção deve ser rotineira – sempre que estiverem cheias ou no mínimo mensalmente – para que os resíduos sigam aos seus destinos finais. Lembre-se sempre de que é uma indústria de alimentos, e deve-se evitar qualquer chamariz de pragas urbanas.

Sob a perspectiva de análise de riscos para a remoção de resíduos, deve ser feito um mapeamento estratégico no qual constem os pontos de coleta de cada um dos resíduos gerados nas diversas etapas da produção e as rotas para remoção, buscando-se imperativamente, impedir a contaminação cruzada entre os produtos finais e os que estão em processo ou com as matérias primas e insumos. Ou seja, por onde saem os resíduos não entram as matérias primas e pessoas nem saem produtos; resíduos precisam de saídas específicas. Porém, na total impossibilidade de cumprir esta regra devido ao leiaute da planta industrial, eles poderão ser removidos pelas entradas de matérias-primas ou saídas de produtos acabados, desde que em horários distintos do recebimento de matérias-primas e de saída de produtos acabados.

Já no caso dos resíduos de banheiro, que evidentemente são potencialmente perigosos, uma vez que podem conter uma infinidade de patógenos, estes jamais devem cruzar rotas de entrada de matéria-prima ou saída de produto final.

Os resíduos sólidos gerados devem ser corretamente destinados, o que pode significar, por exemplo, serem vendidos para empresa especializada em reciclagem como no caso de papel, papelão, vidro, metais, plásticos. Se forem resíduos não recicláveis, eles devem ser devidamente destinados a aterros industriais controlados. Sacos de ráfia, baldes e tambores de produtos alimentícios usados podem ser vendidos para reúso. Enfim, para cada um dos resíduos gerados deve existir uma destinação que minimize o impacto ambiental, e cada um destes destinos deve ser inventariado com a devida rastreabilidade.

Na visão de gestão de riscos e da prevenção de fraudes, sempre que embalagens com impressão das marcas forem descartadas, elas devem ser descaracterizadas de forma adequada.  Esta descaracterização pode ser realizada internamente ou por empresa aprovada em processo de qualificação de fornecedores de prestação de serviços, e neste caso, o maior critério em sua seleção e escolha é a honestidade e a confiança de que jamais deixarão de descaracterizar ou irão desviar produtos.

Para evitar riscos de um produto não conforme descartado ir parar de volta no mercado, podendo gerar danos à imagem da marca por problemas de qualidade percebida ou intrínseca, como um produto contaminado e capaz de causar danos aos consumidores ser desviado do destino de descarte e ser indevidamente reconduzido para comercialização, seja por erro, ou mesmo de forma desonesta, uma sugestão é que quando produtos não conformes reprovados ainda rotulados forem destinados para serem descartados em aterro sanitário, um representante da empresa siga acompanhando a descaracterização e o descarte desde a saída da empresa, durante o trajeto e no próprio aterro sanitário. Nestes casos, pensando em comprovação de rastreabilidade, deve ser emitido relatório com registros de quantidades, números de lotes, acompanhado de evidências do descarte e descaracterização dos produtos, inclusive fotográfico.

Como podem concluir, na indústria de alimentos o tema resíduos não é só uma questão de colocar o lixo para fora, mas de como colocar, para onde destinar e de como fazer isto de uma forma segura para a produção alimentícia.

Para quem quiser aprofundar-se um pouco mais no tema, seguem algumas sugestões de literatura:

  • BERTOLINO, Marco Túlio & COUTO, Marcello. Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001. Editora Qualitymark, Rio de Janeiro, 2018.
  • BERTOLINO, Marco Túlio.  Gerenciamento da qualidade na indústria alimentícia – Ênfase na segurança dos alimentos. Edição atualizada com a integração das Normas ISO 9001:2015 e ISO 22000.2005. Editora ARTMED, Porto Alegre, Reimpressão revisada 2017.
  • BERTOLINO, Marco Túlio. Sistemas de Gestão Ambiental na Indústria Alimentícia. 1° Edição – Editora ARTMED, Porto Alegre, 2012.

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Duração de uma auditoria não deveria ser a mesma, independentemente da certificadora? Por que existem diferenças?

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No momento de solicitar um orçamento para uma certificação, às vezes nos deparamos com propostas com tempos distintos entre diferentes organismos de certificação. Daí nos perguntamos: se existem regras para o cálculo da duração de uma auditoria, por que existe esta diferença? Erro no cálculo? Pressão comercial? Vamos tentar explicar aqui com o exemplo do dimensionamento de uma certificação na norma FSSC 22000.

O tempo de duração de uma auditoria de certificação da FSSC 22000 deve seguir o previsto no Anexo II da Parte IV dos documentos de referência da norma.

O anexo descreve o tempo mínimo para cobrir os requisitos do esquema, ou seja, as certificadoras podem, ao seu critério, adicionar mais tempo, mas não usar menos tempo que o preconizado.

Para o esquema FSSC 22000 utiliza-se o tempo de duração (que inclui a preparação, auditoria em campo e relatório) de acordo com a cláusula 9.1.4 e Anexo B da ISO/TS 22003:2013, sendo que a certificadora deve adicionar de 0,5 a 1,0 homem-dia (4-8 horas de trabalho, dependendo do tamanho da organização) para a verificação da implementação dos Programas Pré-Requisito aplicáveis.

O tempo adicional da FSSC 22000 é de 0,5 dia para a avaliação dos pré-requisitos (incluindo prevenção a fraude e ‘food defense’) para empresas que tenham menos de 250 colaboradores e até 2 estudos HACCP  e de 1,0 dia para organizações com 250 colaboradores ou 3 ou mais estudos HACCP.

O FTE – Full Time Employee leva em consideração o número equivalente total de colaboradores. Quando a empresa trabalha em turnos, com processos e produtos similares, o FTE é calculado com base no turno principal (maior turno), incluindo os colaboradores sazonais, mais os colaboradores administrativos.

Desta forma, vemos que o tempo de auditoria deveria ser padronizado, utilizando os critérios acima. Entretanto, as diferenças entre as certificadoras podem ocorrer em razão principalmente dos seguintes pontos:

  • Utilização do número total de colaboradores, sendo que deve-se considerar o turno principal (Ex: administrativo + operacional adquele horário);

  • Definição do número de estudos HACCP, o qual requer uma avaliação técnica do escopo, pois não é necessariamente o número de planos HACCP informado pela empresa, visto que existem diferentes formatos de planos e alguns utilizam um plano para cada sabor ou para cada linha de processo, tipo de embalagem, etc, com praticamente o mesmo processo produtivo, o que geraria um tempo adicional muito superior ao tecnicamente necessário. Outras vezes, ocorre o contrário, a empresa tem diversos processos produtivos, com tecnologias diferentes e incluem todos os fluxos em um único documento; em outras palavras, um estudo HACCP corresponde à análise de perigos por família de produtos/ serviços com perigos similares e tecnologia de processamento similar;

  • Dimensionamento realizado por pessoa não técnica que não realiza a análise crítica das informações encaminhadas pelo cliente antes da aplicação das regras definidas pelo esquema.

Recomendamos que, quando notar uma diferença muito grande entre orçamentos, contate cada um dos representantes da certificadora e questione como foi realizado o cálculo do tempo. Opte por aquela que estiver embasada tecnicamente para o dimensionamento de acordo com o acima descrito. Menor tempo pode lhe custar auditoria complementar requerida pelo ente de acreditação no futuro e o tempo maior que necessário significa desperdício de recursos tanto financeiro como o tempo das pessoas envolvidas no processo, sem valor agregado adicional.

Juliani Kitakawa é engenheira de alimentos e gerente de certificação de alimentos e bebidas de uma certificadora.

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Análises microbiológicas por lote composto e cautela na interpretação de resultados

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Já expliquei no post Por que confiar cegamente em análises microbiológicas de produto acabado pode ser uma furada que estatisticamente é bem difícil detectar um defeito em produto acabado analisando um pequeno número de amostras. E mesmo quando o número de amostras é aumentado, ainda há um importante risco de aprovação de um lote que apresente contaminação. É por isso que deve haver cautela na interpretação de resultados de análises microbiológicas dos lotes compostos.

Análises microbiológicas geralmente são feitas por lote (ou lotes compostos) e os resultados devem ser  interpretados com cuidado uma vez que se considera que o lote é a representação de uma condição padronizada que é muito mais teórica do que prática.

Vamos à definição de lote segundo a ICMSF:

 Lote é o total de unidades de um produto produzido, manuseado ou armazenado em condições idênticas, dentro de um determinado período.

Do lote, se retira uma amostra/unidade amostral, que segundo a RDC 12/01, 3.7:

Porção ou embalagem individual que se analisará, tomado de forma totalmente aleatória de uma partida como parte da amostra geral.

Não existe legislação no Brasil que determine como o lote deve ser definido na fabricação de alimentos. Assim, fica a cargo do fabricante fazê-lo. Na prática, costuma ser determinado por um destes caminhos: 1) Pela receita/formulação, onde uma batelada recebe um código atribuído a uma mistura de ingredientes que deu origem ao todo 2) Por tempo. Intervalos de tempo como um turno ou um dia de fabricação determinam esta condição que delimitam o lote.

Variabilidade de resultados em um mesmo lote

Gostaria de abrir os olhos para um fator de variabilidade adicional na interpretação de resultados microbiológicos: o lote. Por questões práticas, ele não é tão homogêneo como as definições preconizam.

Imagine a situação em que um lote é definido por tempo, que seja um turno. Ao longo deste turno, várias bateladas ou receitas são pesadas por um operador de formulação. Porém, durante o turno vão acabando as matérias primas de um mesmo lote mãe e são abertas novas embalagens que podem até ser de um fornecedor diferente do que o que foi pesado há duas horas. Não estamos mais falando de um lote de condições idênticas. As matérias-primas mudaram!

 

 

 

 

 

 

 

No segundo caso, o de um lote atribuído por formulação, vamos supor que a mesma receita percorra trechos diferentes de uma linha de produção. Vamos a um caso fictício em que a causa da contaminação possa ser uma das mangueiras da recheadora ou a canaleta com um ponto de difícil limpeza por onde está passando a manteiga, como ilustrado abaixo. Pronto, esse lote também não está homogêneo! Imagine se for retirada uma amostra de um lado só da linha para análise.

 

A causa da contaminação se refletirá no resultado microbiológico da análise

Num exercício fictício imagine 3 causas possíveis para a contaminação de uma peça de carne assada pronta para consumo:

  • A carne foi contaminada pós cocção pelas mãos do manipulador ou alguma superfície do processo (bandeja ou esteira transportadora. A contaminação vai se apresentar espalhada pela superfície onde houve o contato.
  • A contaminação se deu por causa de um fatiador e os microrganismos se distribuirão ao longo da face cortada, sendo mais concentrada no início.
  • A cocção foi insuficiente, tendo sobrevivido patógenos no centro do produto.

Você consegue imaginar que a forma de tomada de amostra das peças desta carne pode contribuir para se encontrar ou não o contaminante e que este pode passar não detectável? Note que não é tão fácil assim ser “sorteado” e “tirar a sorte grande” de conseguir detectar o problema antes de chegar ao consumidor.

Amostragem de lote composto – quem está se enganando?

Agora vamos a uma situação observada em algumas empresas: a adoção de lotes compostos, ou “pool” de amostras, que fazem “render” os resultados. Se você não conhece, funciona assim: um fabricante produziu 10 lotes de um determinado produto, e para economizar em análises, ao invés de tomar uma amostra de cada um e realizar 10 análises, vai tomar uma amostra de cada lote, homogeneizá-las e realizar uma análise só. Não é uma ideia brilhante?

Lamento informar que com essa “técnica” a capacidade de detecção do patógeno foi reduzida em 90%! E sem contar que, se foi retirada uma única amostra do lote, por mais aleatória e bem-feita que seja, já não estamos falando de plano de amostragem representativo.

Esta situação parece ser muito econômica e funcionar bem até que…saia um positivo!!!

No caso do lote composto, como é que vamos rastrear a causa-raiz do problema? Qual dos dez lotes está comprometido? Qual o tamanho do bloqueio de lote ou recolhimento a ser feito? Está pensando agora em “compensar” a situação analisando os lotes em separados e caso não saia positivo, era só um susto?

Aguarde o post “Tive um positivo para Salmonela. Repito a análise e se der negativo, tudo bem?” para tratarmos desta questão!

Leia também:

https://foodsafetybrazil.org/analise-microbiologica-de-alimentos-importancia-do-plano-de-amostragem/

https://foodsafetybrazil.org/por-que-confiar-cegamente-em-analises-microbiologicas-de-produto-acabado-pode-ser-uma-furada

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6 Passos Críticos para um Programa de Calibração na indústria de alimentos

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Sua indústria de alimentos possui um Programa de Calibração e Verificação para avaliar se os instrumentos e dispositivos estão precisos e exatos? Caso contrário, é hora de implementar um!

Para o Programa de Calibração, considere todos os instrumentos e dispositivos que medem algo em suas instalações e que são críticos ao processo da cadeia de segurança dos alimentos. Essas medidas podem incluir temperatura, peso, pressão, umidade, pH e outros. Cada dispositivo tem uma finalidade e as medições resultantes são necessárias para monitorar e gerenciar o equipamento ou produto. Mas o que acontece quando esses dispositivos se tornam imprecisos e falham na entrega de resultados precisos? A indústria deve possuir um robusto programa de calibração e verificação desses instrumentos com procedimentos para verificar que estes dispositivos de medição estejam lendo corretamente e se são precisos e exatos.

Abaixo, pontos importantes para um correto procedimento de calibração. Aproveite para avaliar o seu programa, caso já existente.

1º Passo:  Identifique todos os dispositivos / instrumentos de medição

Desenvolva uma lista abrangente de todos os dispositivos em sua instalação que são usados para medir algo. Isso inclui termômetros, medidores de pressão, balanças, medidores de pH e outros. Em seguida, avalie todos os dispositivos listados quanto ao uso e criticidade. Os dispositivos não utilizados devem ser removidos ou marcados como não sendo verificados rotineiramente quanto à precisão. Antes de remover qualquer dispositivo da lista, verifique e garanta com os gestores e colaboradores da área que eles não serão utilizados. Sugiro colocar uma placa no instrumento informando que ele será removido, a menos que o gestor notifique que o mesmo será usado.

Se os instrumentos não tiverem um número de identificação do fabricante, identifique cada dispositivo com uma codificação interna exclusiva, anexando uma etiqueta (TAG) que possa deixar claras todas as informações do instrumento/dispositivo (localização, área, setor, grupo, número do equipamento).

Identifique a faixa de uso especificando as temperaturas reais, pesos que serão medidos pelo dispositivo e identifique também o intervalo necessário ou aceito do dispositivo certificado.

Atribua um procedimento de verificação da calibração e precisão usado para cada dispositivo. Os procedimentos devem incluir como conduzir a verificação, qual o desvio aceitável, o intervalo do desvio, ação corretiva se os resultados não estiverem dentro do intervalo do desvio aceito e os documentos necessários para assegurar o procedimento. O procedimento deve incluir a frequência das verificações para cada dispositivo: diariamente, semanalmente, mensalmente ou anualmente. Deixe claro todas as ações corretivas no procedimento bem como o departamento ou o responsável pela verificação dos dispositivos.

2°Passo: Definir os requisitos do Certificado de Calibração

O certificado de calibração é uma garantia que atesta que o instrumento está adequado para uso. É um documento obrigatório oficial, criado após ser efetuada a calibração de fábrica do seu equipamento de medição. Deve ser emitido por um laboratório de calibração reconhecido e acreditado pelo Inmetro, cujas informações são padronizadas pela norma NBR ISO/IEC 17025. O documento apresenta possíveis erros de precisão do seu equipamento, apresentados no momento da calibração, podendo assim, corrigi-los quando utilizar seu instrumento de medição, tornando seus resultados mais precisos e confiáveis. Como vantagem, podemos assegurar a redução na variação das especificações técnicas dos produtos, qualidade do produto e prevenção dos defeitos.

No certificado, há diversas informações que ajudarão na leitura do seu instrumento (laudo técnico, tabela/gráfico com os resultados obtidos durante as medições, estimativas de erro ou correção, quantidade dos pontos a serem calibrados e outros).

Quanto à validade do certificado, está dependerá de acordo com cada equipamento. Comumente, faz-se uma primeira calibração no ato da compra do equipamento. As próximas calibrações serão feitas de acordo com as orientações do fabricante ou segundo a necessidade. Há fatores que podem determinar a periodicidade da calibração, como: histórico das últimas calibrações, ocorrência de consertos no aparelho e vários fatores técnicos (tipo de equipamento, padrões da indústria, boas práticas de laboratório, nível de risco para a segurança do produto, desgaste e instabilidade, condições do ambiente onde é utilizado, armazenamento e transporte do instrumento, frequência e severidade do uso e outros).

As verificações de precisão determinam se o instrumento está lendo um valor verdadeiro ou correto em um único ponto.

3° Passo: Criar uma metodologia

Deve ser criado um método padronizado para determinar a verificação e calibração dos equipamentos. Um recurso inicial é contatar o fabricante e internamente replicar em um procedimento simples e de fácil entendimento para quem for utilizar o equipamento e realizar suas verificações e calibrações. Todos os procedimentos devem ser registrados e arquivados para controle histórico do processo e produto. Vários treinamentos deverão ser realizados quanto aos diversos requisitos e criticidade do programa de calibração. Somente pessoal autorizado poderá realizar procedimentos de uso nos dispositivos e equipamentos, principalmente quando os mesmos interferem diretamente na cadeia de produção de alimentos.

4° Passo: Definir Ação Corretiva

Uma ação corretiva claramente definida é necessária quando um dispositivo é identificado como estando fora do intervalo aceito. O primeiro passo óbvio é corrigir imediatamente o dispositivo. Se isso não for possível, determine se ele deve ser usado. Se você decidir continuar usando, certifique-se de incluir uma explicação documentada de qualquer registro de monitoramento resultante quanto ao desvio. Uma segunda e muitas vezes negligenciada ação corretiva é determinar se a segurança do alimento (como a medição de um PCC) ou a sua qualidade foi comprometida. Isso pode exigir que todos os produtos sejam retidos até a última verificação/calibração documentada e aceitável do dispositivo durante a investigação. A investigação em si envolveria uma revisão de todos os registros para determinar se o produto é seguro (como as temperaturas de operação documentadas estavam dentro da PCC descrito) ou se a qualidade do produto é aceitável para distribuição.

5° Passo: Verificação

Promova revisões periódicas programada de todos os registros. Tenha um time treinado que faça verificação/calibração e que siga os procedimentos definidos e sempre questione sobre o que fariam se o dispositivo estivesse impreciso. Assegure-se de que os procedimentos e o intervalo de desvio aceitável permaneçam válidos.  Certifique-se de que a lista de dispositivos contempla todos os equipamentos e dispositivos a serem calibrados. Essa lista deve ser revisada anualmente e atualizada sempre que um novo dispositivo de medição for adicionado ou removido ou o uso for alterado para uma finalidade específica.

6° Passo: Documentação e manutenção de registros

“Se não estiver documentado, não foi feito.” É importante ressaltar que todos os documentos referentes aos procedimentos de calibração e verificação deverão ser documentados e mantidos para controles internos. Certificados de Calibração, planilhas de monitoramento (diário, semanal ou mensal), cronograma de calibração, lista atualizada de dispositivos e equipamentos e outros devem ser mantidos para que atender o procedimento interno de rastreabilidade e evidenciar conformidade com o programa de calibração.

 O Programa de Calibração é necessário para garantir que todos os instrumentos e dispositivos críticos da cadeia produtiva de alimentos usados para medir os parâmetros do produto sejam exatos e precisos.

Fonte de pesquisa: https://www.qualityassurancemag.com/article/aib0612-instrument-calibration-program/

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