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Desenho Higiênico em Equipamentos?

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No seu ambiente de trabalho você já parou para pensar quem projetou aqueles benditos equipamentos com ângulos internos que são praticamente impossíveis de serem higienizados? Ou ficou revoltado ao ver aquelas soldas demasiadamente grosseiras em tanques ou tubulações? Pois é, muitas vezes encontramos erros como esses em algumas plantas de processamento de alimentos e bebidas.

Rafael Soro, Engenheiro do Departamento de Meio Ambiente, Bioenergia e Higiene Industrial da EHEDG, palestrou na FISPAL 2016 sobre o desenho higiênico de equipamentos como estratégia de redução de custos. Rafael enfatizou alguns pontos importantes na ocasião:

Instalações e equipamentos com deficiência no desenho higiênico podem ser fontes de contaminação e deterioração dos produtos

Vamos esclarecer o que é um desenho higiênico deficiente: são aqueles equipamentos que incorporam características que aumentam o risco de contaminação direta ou indireta dos produtos. No português claro, é aquele canto morto, aquele ângulo de 90 graus sem arredondamento, uma solda descontinua e com imperfeições, aquele tanque não autodrenável que sempre acumula o restinho da produção ou até mesmo a água de enxague. 

Um equipamento higiênico e sanitário para o processamento de alimentos deve ser de fácil manutenção e higienização, para garantir o cumprimento de suas funções na prevenção de problemas microbiológicos.

Na hora de pensar em um layout higiênico, você deve ter em mente algumas características: os materiais devem ser inertes, as superfícies devem ser facilmente limpas e desinfetadas, assim como os ângulos e cantos, os equipamentos devem ser auto-drenáveis para escoar toda a produção, evitando corrosões, as zonas mortas devem ser evitadas, e se as mesmas são inevitáveis devem ser drenadas e higienizadas. Leve em consideração também os materiais de isolamento térmico, além de pontos onde pode ocorrer contato com fluidos e óleos de lubrificação.  

O desenho higiênico é mais caro?

As vezes sim, mas nem sempre. Quanto custa a mais uma solda bem feita? Quanto custa a mais avaliar, antes da compra, mais criteriosamente um equipamento, levando em consideração como este se comportará nas suas condições de uso intencional? Já tentar aperfeiçoar os equipamentos existentes pode envolver muitos custos e correr o risco de não ser bem sucedido. Sendo assim, considerar os requisitos higiênicos no início do projeto é bem mais vantajoso.

É lógico que existem peças mais caras, mas que com certeza, valem muito a pena e impedem o aparecimento de futuras “dores de cabeça”.

Veja na imagem abaixo, por exemplo, dois tipos de Spray Ball, bem como os gastos gerados por eles. O primeiro é fixo, comumente encontrado e caso não seja limpo com frequência adequada, pode sofrer entupimento dos furos. O segundo é mais moderno, com cabeça giratória, custa quase 4 vezes a mais, no entanto proporciona menos risco de incrustações, além de uma limpeza mais eficiente e rápida dos tanques.

tabela

O desenho higiênico é uma ferramenta para garantir: inocuidade do produto, redução de custos e produção sustentável

Agora você se pergunta, o que o design higiênico tem haver com a redução de custos da sua indústria? Lembremos do famoso ciclo de Sinner:

Para realizar uma higienização eficiente deve-se levar quatro fatores em consideração: ação mecânica, ação química, temperatura e o tempo. Cada caso é um caso e cada indústria possui uma realidade. Mas o fato é que, se um equipamento não possui desenho higiênico, você precisará intensificar um dos fatores do ciclo de Sinner para garantir qualidade de higienização, utilizando químicos mais agressivos e ciclos de limpeza de maior duração, isso significa que você terá menor disponibilidade para produção, diminuição da vida útil de seus equipamentos e geração maior de efluentes. Não precisa fazer muitos cálculos para saber que isso trará mais custos ao seu processo.

Existe uma demanda muito grande por água na indústria alimentícia e o percentual utilizado nas etapas de limpeza é bem expressivo. Na tabela abaixo, podemos ver dados da BREF sobre consumo de água na indústria de alimentos da Europa.

Consumo médio de água nas industrias de alimentos europeias

[table id=10 /]

Portanto, pessoal, o desenho higiênico, mais do que ser um aliado na preservação da inocuidade dos produtos processados, é uma importante ferramenta para redução de custos. E se por acaso, seu layout possui algumas deficiências nos requisitos mencionados neste post, o jeito é intensificar a higienização e encurtar o espaçamento entre as validações de limpeza.  

O site da EHEDG possui muito material interessante à respeito deste tema, vale a pena consultar.

Referências: Critérios de Projeto Sanitário de Equipamentos.

Autora: Thaine Oliveira.

Créditos de imagem: Food Engineering Mag.

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Papel Higiênico… Qual o melhor destino? O vaso sanitário ou o cesto de lixo?

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Quando falamos em melhorar as condições higiênico-sanitárias, um dos últimos temas que pensamos são os resíduos.

Contudo, este é um ponto muito relevante e que pode colocar em risco muitas outras práticas ou critérios utilizados desde a concepção das instalações, estabelecimento de PPRs, etc.

Por falar em resíduos, vamos fugir um pouco dos resíduos do processo produtivo e navegar sobre os resíduos sanitários… e então: lugar de papel higiênico é na lixeira ou no vaso sanitário?

A própria legislação já teve a sua opinião alterada ao longo dos anos. Abaixo temos um pouco da evolução do legislativo a respeito:

  • Portaria CVS-6/99, de 10.03.99 (Revogada)

Anexo Único – Item 9.8 Instalações sanitárias

“Nas instalações sanitárias exclusivas para funcionários das empresas produtoras de alimentos fica proibido o descarte de papel higiênico em lixeira, devendo ser este diretamente no vaso sanitário.”

  • Portaria CVS 5, de 09 de abril de 2013

Seção IX – Vestiários e Instalações Sanitárias

“Os banheiros devem dispor de vaso sanitário sifonado com tampa e descarga, mictório com descarga, papel higiênico, lixeira com tampa acionada por pedal, pias com sabonete líquido, neutro, inodoro e com ação antisséptica, com papel toalha descartável não reciclado ou outro procedimento não contaminante, e coletor de papel acionado sem contato manual.”

Avaliando as possibilidades de contaminação, creio que o mais adequado seria descartar o papel higiênico no vaso sanitário. Porém isso não pode ser considerado como uma verdade absoluta.

No Brasil, evitar o descarte no vaso sanitário é algo que está ligado a um motivo muito simples: pouco mais da metade das casas têm acesso à rede coletora de esgoto. Dados de 2013 (IBGE – Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística) mostram que somente 63,5% da população contam com esse recurso. Isso considerando as regiões mais desenvolvidas. Se formos pensar na região Norte, por exemplo, nesta mesma estatística o total de residências com rede de esgoto não chegava a 20%.

Nesta situação, estaríamos reduzindo um problema e criando outro que pode ser muito maior.

As indústrias geralmente possuem uma estrutura de tubulação hidráulica de efluentes que poderia comportar a passagem deste resíduo, mas ainda assim o problema seria transferido para outro ponto… a estação de tratamento de despejos industriais (ETDI) ou estação de tratamento de efluentes (ETE).

Além do acúmulo de resíduo sólido (o papel não estaria decomposto no percurso entre os sanitários e a estação), poucas estações estão preparadas para tratar o material disposto desta forma. Tanto em volume quanto em tipo de tratamento.

Um detalhe adicional é que nem todos os papéis são biodegradáveis e neste quesito, geralmente os materiais biodegradáveis acabam tendo um valor agregado adicional… ou seja, é mais caro. Quantas são as empresas que estão “dispostas” a absorver este custo, possuem uma política ambiental ou de sustentabilidade que possa embasar esta necessidade?

Com todas estas cartas postas… Olhando da perspectiva de segurança de alimentos, creio que o melhor destino do papel higiênico seja o vaso sanitário. Mas colocando todas as variáveis na balança ainda não estamos preparados para fazer esta grande mudança em nossa cultura. Esta mudança requer investimento no saneamento básico e adequação da infraestrutura de algumas organizações  que posso suspeitar que sejam a maioria delas.

Como diria o ditado popular, não adianta cobrir a cabeça e descobrir os pés…

Referências:

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EHEDG publica manual sobre validação de limpeza para a indústria de alimentos

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A European Hygienic Engineering and Design Group acaba de publicar o manual “Cleaning Validation in the Food Industry. General Principles – Part 1”.

A indústria de alimentos, ainda nos dias de hoje, tem dificuldades para estabelecer sistemáticas tecnicamente embasadas para validar seus processos de higienização. A fim de preencher esta lacuna, o manual de número 45 da EHEDG traz luz sobre como aplicar um protocolo que desafia as situações mais extremas, e se tome decisões com base em critérios de aceitação fundamentados. Uma sugestão de corpo de relatório de validação é apresentada.

A higienização, um ponto crucial para a sanitização da indústria alimentícia, desta forma a ONG europeia entendeu que esta metodologia desenvolvida por experts mundiais no assunto deve estar na lista de manuais gratuitos de sua página.

Você irá encontrar nesta obra:

  • Introduction;
  • Glossary;
  • General Considerations;
  • Prerequisites (Step 1);
  • Equipment qualification (Step 11);
  • Hazard evaluation (Step 12);
  • Acceptance criteria (Step 13);
  • Sampling techniques (Step 14);
  • Analytical methods (Step 15);
  • Soiling procedure (Step 16);
  • Cleaning procedure (Step 17);
  • Establishing the cleaning validation protocol (Step 2);
  • Undertaking the cleaning validation process (Step 3);
  • Establishing the cleaning validation report (Step 4);
  • Maintaining the validated state (Step 5).

Para acessar o manual, você deve acessar www.ehedg.org >> Guidelines >> Free Documents.

Leia também: Curso oficial de projeto sanitário será oferecido em agosto no ITAL.

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Seu ralo ou grelha são higiênicos o suficiente para garantir ambiente limpo?

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Seu ralo ou grelha são higiênicos o suficiente para garantir ambiente limpo?

No dia 20/01/2016 representei o blog Food Safety Brazil no 1º Encontro de Soluções de Drenagem Higiênica ACO Brasil, e confesso que me surpreendi com um universo que pensava conhecer, mas vi que não conheço como deveria! Neste evento passei a ver os sistemas de drenagem de uma perspectiva bem diferente…

Interessante que eu, química com atuação na indústria de alimentos, estava com colegas de diferentes áreas neste evento: arquitetos, marketing, comércio exterior, projetistas de restaurantes, nutricionistas, consultores de Food Service, administradores, etc. Diferentes áreas, com objetivo único: segurança do ambiente na indústria de alimentos e área hospitalar.

Deparei-me com um universo de alta tecnologia produtiva, pesquisas contínuas para assegurar a filosofia da empresa: Primeiro a Higiene (HygieneFirst philosophy), design de primeiro mundo, beleza, soluções de alta performance, muito, mas muito conhecimento no assunto drenagem e vídeos muito didáticos.

Quando pensamos em drenagem sanitária em uma indústria de alimentos ou em um hospital, pensamos em limpeza eficaz, superfícies limpas, um ambiente livre de sujeiras e contaminações. E aqui entra uma dica: o piso e o ambiente só estarão limpos, se o ralo estiver limpo.

Ouvi na palestra que muitas vezes a Listéria é encontrada em sistemas de drenagem, se o mesmo não for adequadamente projetado, manuseado e higienizado. Na busca de informações sobre Listéria em ralos, encontrei alguns estudos sobre o tema que confirmam este tipo de ocorrência de contaminação. Abaixo um resultado de cozinha hospitalar:

aco1

Como anda a drenagem da sua empresa? Ela foi construída de modo sanitário? Ela ajuda ou atrapalha o seu ambiente produtivo? Quantas vezes você realiza limpeza e como? Com que frequência pesquisa patógenos nas grelhas e ralos? Já encontrou algum biofilme em seu sistema de drenagem? Você sabia que muitas vezes a Listéria é encontrada em sistemas de drenagem? Como vou olhar para drenagem em próximas auditorias? Quantas poças encontramos onde elas não deveriam estar? Quantos ralos e grelhas foram mal concebidos?

Então fica a dica de reflexão: Seu ralo ou grelha são higiênicos o suficiente para o ambiente alimentício?

aco3

Sites consultados:

Fonte de Imagem: ACO.

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Publicado manual sobre projeto sanitário em fábricas de produtos secos

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Já está disponível em português brasileiro o manual da EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group) com foco em produtos secos:

“Critérios gerais de projeto sanitário para o processamento seguro de materiais particulados secos”

Como destaque, tabelas correlacionando tipos de limpeza úmida, seca, úmida controlada e prós e contras de cada para diferentes tipos de resíduos. Orientações sobre o maquinário são oferecidas também.

Veja o índice:

Escopo

2 Referências normativas

3 Definições

4   Propriedades de materiais secos que influenciam o processamento sanitário

5 Limpeza

5.1 Geral

5.2  Necessidades de limpeza

5.3 Níveis aceitáveis de acumulo de sujidade

5.4 Frequência de limpeza

5.5 Procedimentos de limpeza

5.5.1 Limpeza à seco

5.5.2 Limpeza manual a seco

5.5.3 Limpeza semi-automática a seco

6  Materiais de construção para equipamentos de processamento de materiais secos

6.1 Metais

6.2 Não-Metais

6.3 Coberturas

7 Critérios para projeto sanitário

7.1 Superfícies de Contato com o produto

7.2 Soldagem

7.3 Vedações estáticas (gaxeta) para dutos e conexões em flange

7.4 Conexões flexíveis

7.5 Vedações Dinâmicas para eixos

7.6 Rolamentos

7.7 Dobradiças

7.8 Fixadores (parafusos, roscas)

7.9 Superfícies externas e isolamento

7.10 Vedação a pó do equipamento

8 Referências

 

Para adquirir o manual, clique aqui.

Para empresas associadas, os manuais são baixados gratuitamente.

Para pessoas físicas associadas, o manual tem 50% de desconto.

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Anvisa proíbe o uso de aço carbono para equipamentos em contato com alimentos

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A legislação de segurança de alimentos no Brasil está se modernizando à velocidade acelerada na última década. Segui-la e aplicá-la pode ser um desafio quando o projeto dos equipamentos  não foi concebido segundo o conceito sanitário. É o caso do uso de aço carbono, cuja regulamentação é regida pela Anvisa e também é conhecido vulgarmente como “chapa negra”. O mesmo se encontra ainda amplamente utilizado em equipamentos para alimentos, seja em moinhos, beneficiamento de grão e até etapas mais finas de processamento.
Por interpretação da RDC 20/2007, desde aquela época que foi publicada uma lista positiva dos tipos de metais permitidos na fabricação de alimentos a proibição já era clara. Materiais não citados, não são portanto, permitidos. O aço carbono não consta nesta lista em sua forma “pura e simples”. Para se tornar seguro, teria que ser revestidos de materiais permitidos, cujo o custo deveria ter sido contemplado no projeto original.

Para quem ainda tem dúvidas, compartilho o documento Perguntas e Respostas sobre Materiais em
contato com alimentos
 da Anvisa, de novembro de 2014, que esclarece na questão 46 que:

Segundo o item 3.1.5 da Resolução RDC n.20/2007 pode ser utilizado “aço não revestido (chapa negra) protegida em toda sua superfície com revestimentos poliméricos, em louças, vitrificados ou esmaltados”. Assim, o aço carbono não está permitido para contato direto com alimentos. Somente os materiais listados na Resolução podem ser utilizados. Para fabricação dos revestimentos poliméricos podem ser utilizadas as substâncias permitidas na Resolução n.56/2012, de acordo com suas respectivas restrições.

Mesmo com esta determinação, ainda há empresas que seguem com esta não-conformidade. Alterar projetos já em operação para um novo padrão, pode custar muito caro. Seguir utilizando um material inadequado, pode custar mais ainda, pois eventuais infrações sanitárias podem levar à interdição por não cumprimento de requisitos legais. No caso de certificações de terceira parte, em teoria elas podem não acontecer por causa deste requisito não atendido.

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Higienização de tanques de vinho e suco de uva – dicas importantes

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O processo de higienização dos tanques de fermentação ou armazenamento de vinho ou suco de uva requer atenção especial.

Utiliza-se em empresas vinícolas a utilização de um dispositivo denominado spray ball, que é eficaz para limpeza interior dos tanques através de pulverização de detergente por pequenos orifícios do instrumento, que fica acoplado no  tanque.

O spray ball garante a limpeza interna do tanque, mas o que preocupa as equipes de qualidade  são locais “esquecidos” como:

vedacao

borrachas de vedação de portas de tanques

 

 

 

saca_amostra

Saca-amostra (orifício  de coleta de  amostra para avaliação analítica )

 

 

 

.

valvula

 

valvula_vinicola

 

 

 

 

Válvulas

Nestes locais esquecidos durante a higienização, tive a experiência de realizar  a avaliação destes pontos por swab – parecido com um cotonete tem a função de coleta de amostras. O swab foi a única forma de coleta possível já que alguns locais são de difícil alcance.

Através do resultado das análises  microbiológicas destes pontos constatou-se  a presença de microrganismos como bactérias acéticas e leveduras. As bactérias acéticas  acidificam a bebida, diminuem o pH e formam o indesejável ácido acético ou  popularmente o vinagre , comprometendo a qualidade das bebidas elaboradas. Estes pontos podem alterar a qualidade das bebidas produzidas pois a concentração destes micro-organismos nestes locais é considerada alta.

Valores em UFC/cm2 de teste de swab,  encontrados antes da sanitização
Local :válvula
Bactérias acéticas:  1,7×104UFC/cm2
Leveduras: 1,6×103 UFC/cm2
 
Valores em UFC/cm2 de teste de swab,  encontrados após a higienização(limpeza +sanitização) , onde o tempo de contato de 10 minutos de contato do sanitizante não foi observado, o tempo de contato foi 3 minutos.
Local: saca amostra
Bactérias acéticas:  1,0×101UFC/cm2
Leveduras: 1,0×101UFC/cm2
 Valores em UFC/cm2 de teste de swab,  encontrados antes da sanitização
Local : tanques apenas limpo com detergente,  antes da sanitização
Bactérias acéticas:  6,0 x100UFC/cm2
Leveduras: 4,0×100 UFC/cm2
Valores em UFC/cm2 de teste de swab,  encontrados após a sanitização
Local : tanques higienizado ( limpeza + sanitização ) com tempo de contato do sanitante de 10 min.
Bactérias acéticas:  <1,0 x100UFC/cm2
Leveduras: <1,0×100 UFC/cm2
Valorrs em UFC/cm2 de teste de swab,  encontrados após a sanitização
Local: borrachas com incrustração
Bactérias acéticas:  7,2 x101UFC/cm2
Leveduras: 8,4 x101 UFC/cm2

 

Nestes resultados foi possível observar que ao não respeitar o tempo de contato  do sanitizante as bactérias acéticas e leveduras ainda permaneciam ativas.

As bactérias permanecem ativas quando as incrustrações não são retiradas , o uso do sanitizante não resolve o problema de falta de esfregação. Estes  dados possibilitaram levantar os perigos antes e depois da higienização, a importância do tempo de contato com as superfícies do sanitizante . Estes pontos quando não higienizados corretamente podem  comprometer a qualidade das bebidas processadas.

Este problema pode ser evitado: inicialmente levante os pontos de perigos microbiológicos  e depois realize o treinamento da equipe de higienização. Utilize detergentes eficientes e na concentração indicada pelo fornecedor e  monitore a eficácia da limpeza com testes microbiológicos.

Abaixo segue um procedimento de higienização:

Etapa 01 Limpeza:

Para preparar uma solução com uso de spray ball você deve adicionar 100 litros  água no tanque e  dissolver 3 litros detergente alcalino (concentração de 3% ) .

O tempo de recirculação de um detergente varia conforme o grau de incrustação com bitartarato de potássio(em torno de 10 a 15 minutos para tanques incrustrados).

Terminada a limpeza deve-se enxaguar com água a perder até que testes analíticos comprovem a ausência de detergente na água de enxague.

Etapa 02: Sanitização.

Normalmente utiliza-se sanitizantes a base de ácido peracético em concentração de 0,25% com tempo de contato de 10 minutos.

Enxaguar com água a perder ( algumas vinícolas pelo percentual residual ser baixo não enxaguam o ácido peracético)

Ao comprar tanques solicite que estes tenham saca amostra removíveis, na maioria das vezes eles não podem ser removidos e dificulta muito sua limpeza. Quando o saca amostra for fixo,   o ideal  é deixar  a  torneira dele  aberta, assim o detergente pode limpar este local.

As borrachas devem ser desmontadas  e de preferência lavadas manualmente com esponja e detergente alcalino, elas ressecam muito se colocadas para lavar no interior do tanque com circulação por spray ball.

As pontas de válvulas devem ser lavadas manualmente com esponja e detergente alcalino e devem ser deixadas abertas no final do processo de higienização .

O monitoramento para verificar a presença de bactérias acéticas , bolores e leveduras deve ser realizado com swab.

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Falha no projeto sanitário: quando a fábrica nasce errada

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Tive a oportunidade de entrevistar Andy Timperley, engenheiro mecânico, britânico, instrutor oficial da EHEDG e auditor da 3A, e ex-pesquisador o Instituto Campden. Poucos especialistas no mundo são tão peritos em inspecionar uma fábrica de alimentos e identificar os gargalos para a segurança de alimentos em relação à sua estrutura, principalmente máquinas, já que ele está neste mundo desde muito jovem, herdando do pai, um dos fundadores da EHEDG, a paixão pelo tema.

O que andy_timperlyvocê recomenda para empresas que foram projetadas à 50 anos ou mais, numa época em que o conceito de projeto sanitário não era disseminado?

Derrubar e fazer outra (risos). Por que está me perguntando isso?

Sejamos realistas (risos). Em termos práticos, que pode ser feito?

Uma avaliação de riscos séria e profunda para a tomada de decisão dos investimentos ou realmente se será necessário fechamento da fábrica em casos extremos. Devem ser mapeados os gargalos onde higienização completa não é possível.  As falhas de projeto mais recorrentes são pontos inacessíveis à higienização como cantos mortos, conexões/juntas e áreas difíceis de drenar.

Numa planta seca sem qualquer possibilidade de umidade, pode-se chegar à conclusão que as falhas de desenho não  levarão à focos de de contaminação nas condições vigentes de operação e limpeza.

Mas nem todas as fábricas em operação hoje tem 100% de sua estrutura e quipamentos idealmente sanitários. Como é possível trabalhar com segurança mesmo assim?

Devem ser tomadas medidas compensatórias quando o desenho não for sanitário, como por exemplo revisão dos métodos de limpeza.

Pode-se chegar a conclusão que na realidade da empresa, há mais pontos críticos do que uma pasteurização, por exemplo. A desmontagem e limpeza de uma bomba localizada após um tratamento térmico pode vir a ser um PCC.

Qual a importância da equipe de manutenção?

É fundamental, desde a montagem da fábrica, pois equipamentos e tubulações sanitárias pode deixar de sê-lo se montados incorretamente.

A manutenção da integridade original dos equipamentos é mandatória. Por exemplo, deve haver um programa de troca de elastômeros com base em histórico. Não se esperar vazamentos ou cair um pedaço no produto. Isso seria gerenciamento de crises!

 

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Canaletas elétricas – um risco sanitário

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Um dia, fui acompanhar um teste industrial que iria começar na primeira hora da Produção, após a higienização diária pré-operacional. Cheguei meio cedo demais, e resolvi ir dar uma olhada nas coisas.

Numa área seca, tudo parecia bastante limpo, quando resolvi subir nas plataformas que davam acesso à parte superior dos equipamentos. Por quê? Apenas para ver canaletas elétricas, cheias de cabos, com resíduos das 1000 produções anteriores, que nunca haviam sido limpas.canaletas_sujas

E que ficavam sobre equipamentos que tinham óculos expostos diretamente para o produto em processamento. Um exemplo claro de projeto sanitário e de planejamento de higienização mal feitos.

Enviada por leitor que preferiu não se identificar.

 

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Inclinação adequada de tubulação é essencial para evitar contaminação

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A drenagem incompleta de uma tubulação é uma grande ameaça à segurança de alimentos. Água ou alimentos estagnados podem se converter em foco de contaminação microbiana e até química, através de resíduos de produtos de limpeza.

Na figura abaixo (ver original aqui), na esquerda vemos situações de risco higiênico e à direita, a situação adequada e que portanto devemos encontrar nas indústrias de alimentos.

risco_higienico

 

 

 

 

 

Na vida real encontramos casos onde este princípio é violado:

tubulacoes_nao_nao_sanitarias

O que poderia ser feito para eliminar este risco e tornar o desenho desta tubulação sanitária? A utilização de suportes para sustentar a tubulação e o capricho na hora de cortar as peças de maneira que não se tenha uma inclinação desfavorável ao escoamento.

Para saber mais, consulte os manuais da EHEDG sobre projeto sanitário.

Fonte da foto:  empresa que prefere não se identificar e doou a imagem por apoiar a iniciativa do blog de educar.

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Critérios para projeto sanitário de equipamentos

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Sabe-se que os equipamentos em contato com alimentos devem ser projetados de forma a terem desenho final sanitário. Mas de forma mais específica, quais são os requisitos para que sejam qualificados como tal?  Separei duas grandes características relevantes (a lista não se esgota):

Superfícies e geometria

Superfícies devem de fácil limpeza e não devem apresentar ameaça toxicológica de migração de componentes para o alimento. Todas as superfícies em contato com produto devem ser resistentes ao alimento e a todos os detergentes e desinfetantes ao longo de toda a faixa de condições operacionais (as condições de processo requeridas). Superfícies de contato com produto devem ser fabricadas com materiais não-absorventes e devem satisfazer aos requerimentos de rugosidade.

Superfícies de contato com produto devem estar livres de imperfeições como fissuras, logo deve-se:

  • Evitar uniões de metal com metal que não sejam soldadas (contato de metal com metal pode abrigar sujidades e micro-organismos). No caso de equipamentos para processos assépticos, o risco também está no fato de que vedações por contato de metal com metal não prevenirão a penetração de bactérias.
  • Evitar relevos decorrentes de mau alinhamento de equipamentos e conexões de tubulação.
  • Se selos ou gaxetas forem usados, seus formatos devem ser tais que não haja fissuras nas quais resíduos de sujidades possam ser retidos, ou bactérias possam se acumular e se multiplicar.
  • Exceto quando deformados para se obter uma vedação estática no lado exposto do produto, o uso de O-rings em contato com o produto deve ser evitado em equipamentos e tubulações sanitárias
  • Eliminar o contato de produto com elementos roscados
  • Cantos devem ter, preferivelmente, raio maior ou igual a 6 mm; o raio mínimo é 3 mm. Cantos Vivos (<90°) devem ser evitados.
  • Se usados como pontos de vedação, os cantos devem ser os mais vivos possíveis para promover vedação hermética no ponto mais próximo da interface produto/elemento de vedação. Nesta situação um chanfro ou raio de 0,2 mm pode ser requerido para prevenir danos às vedações de borracha devido à fadiga térmica.

Se, por razões técnicas e funcionais, alguns desses critérios não puderem ser atendidos, a perda de capacidade de limpeza deve ser compensada de alguma maneira, cuja eficácia deve ser demonstrada através de testes.

Todas as superfícies em contato com o produto devem ser, ao mesmo tempo, acessíveis para inspeção visual e limpeza manual, ou deve ser demonstrado que a limpeza de rotina remove completamente toda a sujidade. Se técnicas de limpeza “cleaning in place” (CIP) forem usadas, deve ser demonstrado que os resultados obtidos sem desmontagem são satisfatórios.

Acabamento de superfícies / rugosidade de superfícies

Superfícies em contato com produto devem ter um acabamento com valor de rugosidade aceitável em Ra e serem livres de imperfeições como pites (microfuros), dobras e ranhuras. Grandes áreas de superfície de contato com produto devem ter acabamento de superficial com Ra de 0.8 µm ou menor, embora capacidade de limpeza dependa fortemente da tecnologia usada no acabamento, já que a mesma pode afetar a topografia da superfície.

Deve ser notado que aço laminado a frio tem rugosidade Ra entre 0.2 e 0.5 µm, e, portanto, não precisa ser polido para atender aos requisitos de rugosidade de superfície, uma vez que as superfícies de contato com produto estão isentas de pites dobras e ranhuras em sua forma final de fabricação.

Uma rugosidade de Ra >0.8 µm é aceitável se resultados de testes mostrarem que o grau de limpeza requerida compensado devido a outras características de projeto, ou procedimentos como alta vazão do agente de limpeza. Especificamente, no caso de superfícies poliméricas, a hidrofobicidade, molhabilidade e reatividade devem aumentar a eficiência de limpeza (ref. 13).

Em outro post falaremos mais sobre polimento de aço inox versus topografia.

 Maiores detalhes sobre projeto sanitário de equipamentos podem ser baixados gratuitamente no site da European Hygienic Engineering and Design Group. em português.

Conheça também outros manuais sobre projeto sanitário no site!

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Segurança de alimentos x uso do ar comprimido: Por onde começar?

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Queridos leitores, tenho discursado em prol da Cultura de Segurança de Alimentos e menciono sempre que os maiores problemas estão nos programas de pré-requisitos,  pois dependem do comportamento humano e dos devidos recursos para adequação da infraestrutura. Em diversas auditorias e consultorias realizadas, um programa de pré-requisito  que vem me chamando atenção nas indústrias de alimentos que já passei, são as diferentes práticas, infraestrutura e abordagens adotadas com relação ao ar comprimido.

A preocupação mais comum, e claro mínima, de todas as indústrias é a filtração do ar comprimido e o uso de óleo grau alimentício. Esta última, ainda não é realidade em todas as indústrias, acredite se quiser.

Ainda existem empresas que toleram e repassam a justificativa do fornecedor de que não é possível substituir o óleo não alimentício por alimentício por questões técnicas de funcionamento do compressor, sendo que hoje existe opção de compressores livres de óleos (Oil free compressor) e diferentes óleos grau alimentício para compressores usados em diferentes indústrias de alimentos, logo, fiquem atentos a justificativas que focam apenas na manutenção do negócio ar comprimido e não na segurança do produto que você produz.

Sabemos que o ar comprimido é largamente utilizado na indústria de alimentos  em dispositivos, tais como válvulas pneumáticas para transporte do produto e sistemas de embalagem. Muitas vezes, é um componente integral dos sistemas de limpeza  CIP como um transportador de vapor.

É muito importante que os sistemas de ar comprimido funcionem eficazmente. A pureza do ar comprimido é vital para garantir que superfícies de contato direto e indireto com os produtos e  o próprio produto, não sejam contaminados.

Considerando o que a ISO/TS 22002-1 2012 nos fala sobre ar comprimido proponho que você leitor, busque informações minuciosas em sua organização sobre cada item abordado nesta norma. Segue algumas dicas de questões a serem realizadas e conhecimento que julgo importante para cada requisito:

1)      Ar comprimido usado na produção e ou/enchimento de embalagem deve ser construído e mantido de modo a prevenir a contaminação.

  • O projeto e a instalação do ar comprimido foram desenvolvidos por empresa especializada neste tipo de sistema?
  • O projeto focou na eficácia de se produzir ar comprimido Food grade, ou seja, contaminantes inerentes ao processo de produção do ar comprimido dentro dos limites aceitáveis?
  • As condições da instalação estão adequadas e existe plano de manutenção preventiva para o sistema de ar comprimido?

2)      Gases para uso direto ou de contato incidental com o produto (incluindo aqueles usados para transporte, sopro ou secagem de materiais, produtos ou equipamentos) devem ser de fontes aprovadas para contato com alimentos e filtrado para remoção de poeira, óleo e água.

  • Como está o ar atmosférico captado para produção do seu ar comprimido?
  • Qual o nível dos possíveis contaminantes do ar atmosférico captado? Contaminantes a considerar: Vapor de água, sujeira atmosférica, vapores de óleo e microrganismos;
  • A filtração está sendo eficaz para atender requisitos de poeira, óleo e água previstos na ISO – 8573-1 AR COMPRIMIDO PARA USO GERAL, Parte 1: Contaminantes e classes de qualidade ou alguma outra referência de qualidade para ar comprimido?

3)      Quando óleo é usado em compressores e há potencial do ar comprimido entrar em contato com o produto, o óleo usado deve ser de grau alimentício.

  • O óleo utilizado em seu compressor é grau alimentício? Se sim, estão disponíveis FISPQ, ficha técnica, data de validade e rótulo indicando que o produto é Food Grade (produtos registrados H1 Food Grade com NSF, nos Estados Unidos). Se não, quais são os planos da organização para troca do óleo ou do compressor?

4)      O uso de compressores isentos de óleo  é recomendado.

  • Essa é a melhor opção para evitar a contaminação química por óleo

5)      Requisitos para filtração, umidade (UR%) e microbiologia* devem ser especificados.

  • A filtração atende requisitos de filtração e umidades previstos na ISO – 8573-1?
  • Quais parâmetros microbiológicos foram definidos para seu ar comprimido? Uma referência que pode ser utilizada são parâmetros para sala limpa ou especificações determinadas pela organização com base em seu histórico.

*ISO 8573 não estabelece limites para microrganismos, por isso devemos utilizar protocolos de testes ambientais ou em alguns casos, recorrer a especificações de salas limpas.

6)      A filtração do ar deve ocorrer o mais próximo possível do ponto de utilização. 

  • A filtração ocorre o mais próximo possível do ponto de utilização?
  • Se não, existe planos de modificação?

Enfim, comece a tratativa deste programa de pré-requisitos, conhecendo a realidade de seu processo de produção do ar comprimido e entendendo os perigos inerentes desta etapa de produção do seu produto.

 Até a próxima…

Referências de literatura sobre o tema:

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Elastômeros e sua adequação à aplicação: não basta ser próprio para contato com alimentos

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Sabemos que a indústria de alimentos utiliza muitos elastômeros, comumente conhecidas como borrachas, presentes em bombas, válvulas, e junções de tubulações. Estes materiais evitam vazamentos, pois contato metal-metal não permite vedação, sendo necessário um material com elasticidade. Há situações onde a flexibilidade faz todo o diferencial, como no caso de mangueiras e sistemas dinâmicos (móveis). Esses materiais de contato ainda aparecem tímidos nos estudos de HACCP, sendo que algumas empresas certificadas estão melhor organizando as evidências que as borrachas são adequadas para contato com alimentos.
No Congresso Mundial da EHEDG foram apresentados critérios de escolha dos elastômeros e eles estão relacionados à aplicação, que deve ser adequada ao uso.
Isso pode soar óbvio, mas a gestão na prática nem sempre funciona seguindo a lógica.
Os critérios de seleção afunilam, começando pelos poucos fornecedores que apresentam laudos de migração conforme a legislação e declaram sua composição em conformidade com a lista positiva (no caso do Brasil estamos falando da RDC 123/01 da ANVISA). Nem sempre se tem o material disponível no formato desejado ou na quantidade que se deseja (um O-Ring pode ser comprado às centenas e a empresa pode precisar de unidades).
Um elastômero incorretamente selecionado leva ao envelhecimento precoce do mesmo, o que pode levar a formação de fissuras e deformidades, favorecendo locais para vazamentos e alojamento de micro-organismos.
Algumas condições a serem consideradas são:
– Requisitos de temperatura: a cada 10oC de aumento de temperatura, dobra-se a velocidade de reações químicas. Temperaturas de congelamento podem levar à perda da elasticidade.
– Requisitos de compressão: o material se manterá estático ou dinâmico? Avaliar a compressão necessária.
– Compatibilidade com químicos: observar nas tabelas dos fabricantes a vida útil quando exposta a diferentes sanitizantes ácidos, alcalinos, peróxido, etc. Os elastômeros podem ficar com aspecto viscoso, endurecidos ou quebradiços se incorretamente aplicados.
– Compatibilidade com o alimento: o maior risco é a expansão volumétrica (Ex: EPDM em presença de gordura). Bebidas alcoólicas podem sofrer alteração de sabor na presença de FKM. Outro exemplo de problema é que o limoneno em uma linha de refrigerante (baixo pH) pode se transferir para o material, causando expansão e também transferência de sabor para algum produto compartilhado na linha, como água mineral.
– Resistência a métodos de desinfecção: UV, ozônio, vapor e água quente afetam materiais de forma diferente. Abaixo podemos ver uma tabela que ilustra esta resistência frente aos elastômeros mais comumente usados.

Além da seleção adequada, não devemos esquecer que a freqüência de manutenção preventiva deve ser compatível com a aplicação, pois a vida útil do elastômero não é padronizada e sim conseqüência de seu uso.

 

Fonte: Ferdinand Schwabe. Palestra Selection of food contact rubber materials. EHEDG World Congress on Hygienic Engineering & Design. Parma 2014.

 

Imagem: Lubeca

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Certificação sanitária de equipamentos para fabricação de alimentos

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Segundo nossas  legislações  e  normas de certificação em segurança de alimentos, os equipamentos tem que ser sanitários, certo? Mas o que são sanitários? É possível obter uma certificação para essas características?

Equipamentos sanitários

Equipamentos com desenho sanitários são aqueles que foram projetados pensando-se na prevenção da formação de biofilmes e que não possuem ranhuras e pontos de difícil acesso à limpeza, onde micro-organismos possam se instalar e multiplicar. Também devem ser fabricados de materiais atóxicos e não absorventes e que suportem operar de acordo com a finalidade a que foram propostos. Parece meio óbvio, mas ainda é muito comum encontrarmos equipamentos para a fabricação de alimentos com erros crassos de projeto, produzidos com materiais porosos e/ou absorventes, com parafusos expostos onde passa o alimento, soldas rugosas e mal-acabadas, tubulações montadas sem a inclinação devida e sem o devido escoamento.  Ainda na lista de problemas, temos conexões e vedações que podem se deformar e acumular sujidades ou permitir a passagem indevida de fluidos (como por exemplo num pasteurizador a placas). Nenhum desses defeitos pode estar em um equipamento sanitário! Saiba mais aqui.

 Certificação de equipamentos

Segundo a EHEDG, equipamentos podem ser submetidos a ensaios que demonstrem algumas propriedades e receber certificações sanitárias específicas, conforme o caso:

1)      Facilidade de limpeza de equipamentos

1.1 Equipamentos pequenos: O método baseia-se numa comparação, em laboratório, da capacidade de limpeza de um item de teste com a de um simples pedaço de tubo ou tubo de referência. O grau de limpeza é baseado na remoção da sujidade contendo bactérias e é avaliado através do crescimento de bactérias remanescentes após a limpeza. O nível de limpeza foi projetado usando-se um detergente suave, para deixar um pouco de sujidade em uma tubulação de referência de rugosidade superficial conhecida para facilitar comparações da facilidade de limpeza entre o item de teste e do tubo de referência.

1.2 Equipamentos grandes: O ensaio foi desenvolvido para indicar áreas específicas de equipamentos com falhas no projeto e construção no qual o produto ou micro-organismos são protegidos contra o processo de limpeza. O método baseia-se na comparação entre a capacidade de limpeza de um elemento de teste com a de um simples pedaço de tubo (o tubo de referência). O grau de limpeza é baseado na remoção de sujidade gordurosa, e é avaliada por avaliação da quantidade sujidade remanescente após a limpeza e por inspeção visual e swab da superfície.

Este método não é tão sensível quanto o método microbiológico acima. O nível mínimo de detecção, ou seja, limite de medição, de sujidade residual é aqui muito mais elevado. Ele pode ser usado em equipamento de dimensões maiores, que não podem ser incubados com um micro-organismo de referência.

2)      Capacidade de esterilização a vapor

Esse procedimento de ensaio serve para avaliar a aptidão de um item do equipamento processador de alimentos para esterilização a vapor em linha. É aconselhável conduzir os ensaios de capacidade de limpeza antes desse teste para verificar o projeto sanitário do equipamento. O método foi desenvolvido para indicar se um item de equipamento pode ser internamente livre de micro-organismos viáveis por esterilização a vapor em linha.

3)    EInacessibilidade à bactérias

Esse método detalha o procedimento de teste para avaliar se um item do equipamento para o processamento de alimentos e planejado para operação asséptica, é inacessível a micro-organismos. Pequenas bactérias móveis penetram bem mais facilmente através de passagens microscópicas que (não-móveis) bolores e leveduras. A bactéria anaeróbia facultativa Serratia marcescens é então usada para testar a impermeabilidade do equipamento a micro-organismos. Essa impermeabilidade a micro-organismos é usualmente chamada “inacessibilidade à bactérias”. O método é projetado para determinar se bactérias são capazes de penetrar a partir do meio ambiente na linha de fabricação pelo equipamento de teste. Esse método descrito é apropriado para equipamento que já se tem conhecimento de que é esterilizável a vapor na linha.

Os equipamentos que são aprovados nestes testes, recebem um logotipo, uma classificação e passam a constar nesta lista de equipamentos certificados.

Existe ainda uma certificação nos EUA chamada 3-A, que você pode conhecer neste link.

 

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O conceito de projeto sanitário na educação

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Quando os engenheiros se formam na universidade, eles estão altamente qualificados para resolver complexo desafios de engenharia que a indústria de alimentos demanda. Se espera que eles sejam capazes de projetar e construir máquinas inovadoras e seguras. No entanto, apesar do seu elevado nível de educação, a maioria deles nunca ouviu falar sobre o projeto sanitário, uma vez que ainda não é uma parte obrigatória do currículo de graduação.

As conseqüências de se ignorar o projeto sanitário são enormes. Nos EUA, até 33 milhões de casos de doença de patógenos de leite em alimentos são identificados a cada ano, causando milhares de mortes. O resultado destas infecções intoxicação alimentar custam cerca de 6,7 bilhões dólares por ano. E a maioria destes casos são evitáveis.

Os governos estão conscientes da importância da segurança dos alimentos e, em 1989, a UE implementou regulamentação para garantir a segurança de alimentos.  Veja o post sobre legislações brasileiras mencionando o projeto sanitário.  Expressões como “a superfície tem de ser lisa”, e “equipamento adequado”, constante nessas legislações, são abertas à interpretações.  O mesmo acontece no Brasil, como pode ser lido neste post.

Por exemplo, se você aparafusar duas placas, pode ter a sensação de estar diante de uma superfície lista, mas o conjunto pode facilmente encobrir uma fenda. E se há uma fenda, micro-organismos podem entrar e começar a formar biofilmes. Mesmo uma pequena fenda que é praticamente invisível para o olho humano pode abrigar micro-organismos e patógenos que podem se multiplicar exponencialmente. Em qualquer indústria de alimentos este pode ser um é um cenário que leva ao desastre.

Os efeitos da não aplicação do projeto sanitário também afetam o pessoal de limpeza

É normal ver equipamentos para alimentos e bebidas equipamentos serem limpos com alta pressão para retirar a sujeira das fendas. Além de ser um método mais demorado, se você começar a pulverização de baixo para cima em alta pressão, está correndo o risco de espalhar aerosóis ao redor da sala. E estes aerossóis pode levar à contaminação microbiana. Este é o resultado de não usar os princípios de design de higiene no projeto do equipamento.

A EHEDG , oferece cursos de formação em desenho sanitário para os engenheiros e fabricantes. Mas estes esforços só atingem a ponta do iceberg. É por isso que a meta da entidade é colocar no currículo dos cursos de engenharia mecânica o projeto sanitário para que a próxima geração de engenheiros entende sua importância e a incorpore aos equipamentos de produção do futuro.

Adaptação do artigo escrito pelo atual presidente da EHEDG, Knut Lorenzen.

Fonte: http://knowledgeshare.com/guest-posts/hygienic-design-needs-become-part-education/

 

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Normas de segurança de alimentos exigem projeto sanitário de equipamentos

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Já falamos neste post, sobre a obrigatoriedade legal no Brasil de atendermos requisitos de projeto sanitário.

Além das legislações, muitas empresas seguem normas de adoção voluntária e que por força de preferência de mercado, são em alguns segmentos tratadas como leis.

As três normas de certificação de segurança de alimentos mais adotadas no Brasil, exigem projeto sanitário, veja:

 IFS Food:

4.17.1 Equipamento deve ser adequadamente projetado e especificado para a intenção de uso.

4.17.2 Para todo equipamento e utensílios com contato direto com o alimento, certificados de conformidade devem existir para
confirmar a conformidade com os requisitos legais vigentes.
Em caso de não existirem requisitos legais aplicáveis, evidência deve estar disponível para demonstrar que todo equipamento
e utensílios sejam adequados ao uso. Isso se aplica para todo equipamento e utensílios em contato direto com matérias-primas, semiprocessados e produtos finais.

4.17.4 A empresa deve assegurar que todo equipamento de produção esteja em boas condições sem qualquer influência negativa
sobre a segurança de alimento.

BRC Food Safety:

4.6  Todos os equipamentos de processamento de alimentos devem ser adequados para o uso pretendido e devem ser usados para minimizar o risco de contaminação do produto.

4.6.1 Todos os equipamentos devem ser construídos com materiais apropriados. O projeto e a instalação dos equipamentos devem garantir que eles possam ser eficazmente limpos e mantidos.

4.6.2 Todo o equipamento que está em contato direto com alimentos deve ser adequado para contato com alimentos e atender requisitos legais, quando aplicável.

ISO TS 22002-1 (Esquema FSSC 22000)

8.2 Desenho sanitário
Os equipamentos devem ser capazes de atender princípios de desenho sanitário, incluindo:
a) Superfícies lisas, acessíveis, higienizáveis e com sistema de drenagem em áreas de processo úmidas
b) Uso de material compatível com o tipo de produto e agentes de limpeza ou enxágue
c) Estrutura não penetrada por orifícios, parafusos e porcas
Tubulações e dutos de ar devem ser higienizáveis, drenáveis e sem cantos mortos.
Os equipamentos devem ser projetados para minimizar o contato entre as mãos dos operadores e os produtos.

8.3 Superfície de contato com produtos

Superfícies de contato com o produto devem ser construídas de materiais projetados para uso em alimentos. Elas devem ser impermeáveis e livres de corrosão e ferrugem.

A grande questão é sempre o COMO fazer. É por isso que a EHEDG publica manuais com detalhamento destes requisitos que aparecem de forma genérica nas normas. Alguns são gratuitos, confira aqui.

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Legislação de projeto sanitário no Brasil

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Embora nem sempre conformes, somos obrigados há muito tempo a adotar somente equipamentos que tem formato/desenho, montagem e materiais que não favoreçam a contaminação microbiana e de materiais adequados.  Reviso aqui as legislações que fazem exigências a este respeito:

A RDC 326/97 da Anvisa e sua irmã gêmea do MAPA, a Portaria 368/97, ambas espelho da resolução do Mercosul GMC, nº 80/96 exigem adequação de materiais e superfície em contato com alimentos. A numeração dos itens foi indicada para a RDC e a Portaria respectivamente.

5.4.1 ou 4.1.4.1 Materiais:

Todo o equipamento e utensílio utilizado nos locais de manipulação de alimentos que possam entrar em contato com o alimento devem ser confeccionados de material que não transmitam substâncias tóxicas, odores e sabores que sejam não absorventes e resistentes à corrosão e  capaz de resistir a repetidas operações de limpeza e desinfecção.  As  superfícies devem ser lisas e estarem isentas de rugosidade e frestas e outras imperfeições que possam comprometer a higiene dos alimentos ou  sejam fontes de contaminação. Deve evitar-se o uso de madeira e de outros materiais que não possam ser limpos e  desinfetados adequadamente, a menos que se tenha a certeza de que seu uso não será uma fonte de contaminação. Deve ser evitado o uso de diferentes materiais para evitar o aparecimento de corrosão por contato.

5.4.2 a) ou  4.1.4.2 Projetos e construção:

Todos os equipamentos e utensílios deverão estar desenhados e construídos de modo que assegurem a higiene e permita uma fácil e completa limpeza e desinfecção e, quando possível, deverão ser visíveis, para facilitar a inspeção. Os equipamentos fixos deverão ser instalados de modo que permitam fácil acesso e uma limpeza profunda, além do que deverão ser usados, exclusivamente, para as finalidades sugeridas pelo formato que apresentam.

Já a lista de verificação da RDC 275/02 da Anvisa, exige:

2.1.1 Equipamentos da linha de produção com desenho e número adequado ao ramo.

2.1.2 Dispostos de forma a permitir fácil acesso e higienização adequada.

2.1.3 Superfícies em contato com alimentos lisas, íntegras, impermeáveis, resistentes à corrosão, de fácil higienização e de material não contaminante.

A nossa grande questão é: COMO atender na prática? O que é ou não adequado?

Em relação ao material de contato, seguimos as legislações da Anvisa que são comuns à alimentos e embalagens, como podemos verificar neste post.

Obs: há quem chame “projeto sanitário” de “design higiênico”, “projeto higiênico”, “desenho sanitário” ou ainda,  “construção higiênica” por serem todas denominações adaptadas do termo em inglês hygienic design. O grupo de especialistas da EHEDG do Brasil consensou o termo Projeto sanitário para definir a concepção de um equipamento que siga estes princípios.

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Informações sobre projeto sanitário em português – site da EHEDG

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Já está no ar o site da European Hygienic Engineering and Design Group em português brasileiro.
A entidade, que foi fundada em 1989, é uma das maiores formadoras de opinião sobre projeto sanitário.

Além de manuais sobre temas diversos sobre como projetar e escolher equipamentos  de materiais e desenhos adequados para o processamento de alimentos, a EHEDG capacita profissionais e realiza ensaios de certificação para comprovar que equipamentos sejam sanitários.

Acompanhe uma série especial sobre este assunto aqui no blog Food Safety Brazil.

Clique aqui para acessar o site em português.

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Como monitorar a segurança do ar comprimido

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Muitas empresas que estão implementando sistemas de gestão de segurança dos alimentos se perguntam como monitorar a segurança do ar comprimido utilizado no processo produtivo e que em muitas ocasiões possui contato direto com o alimento. Já tratamos o assunto neste post.

É sabido que o ar comprimido pode alterar cor e o sabor de um alimento, assim como reduzir a vida de prateleira ou ainda ser a causa de um recolhimento / recall.  O ar comprimido pode ser veiculo de contaminação física (principalmente pequenos fragmentos metálicos do próprio sistema de compressão ou ainda materiais diversos que foram capturados junto com o ar ambiente), quimica (particularmente relevante quando se utiliza lubrificantes comuns no sistema de compressão) e biológicas (ambiente muitas vezes quente e úmido favorece a multiplicação de bactérias, bolores e leveduras).

As linhas de ar comprimido normalmente já possuem algumas medidas de controle implementadas como: sistema de filtração, secador de ar e separador de óleo. Outro cuidado cada vez mais comum é a utilização de lubrificantes de grau alimentício ou ainda de compressores do tipo Oil free. Estas medidas são importantes e alinhadas com um bom programa de manutenção e higienização visam garantir a segurança do insumo.

O monitoramento destes controles é importante. Atestar o funcionamento do filtro ou do secador é relativamente simples. Assim como buscar informações sobre os programas preventivos de manutenção e limpeza. Mas como garantir que estes têm sido eficazes no controle do nível dos microorganismos presentes?

Para analisar a carga microbiológica do ar comprimido, há alguns dispositivos no mercado. Hoje comento sobre a solução portátil.  Trata-se de um dispositivo  que pesa menos de um quilo e vem completo com tubos de conexão, válvula de corte, timer e placas de petri. Estas últimas são não necessitam de refrigeração e são projetadas para serem mantidas ao fluxo e pressão de ar comprimido, tem uma vida útil de 300 dias. Outra vantagem?  O tempo de amostragem é bem curto, e em 20 segundos a coleta está realizada.

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Guia sobre qualidade de ar da ANVISA

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A indústria de alimentos não conta com um guia para controle e monitoramento do ar ambiental. No entanto sempre pode ser uma boa ideia espiar referências da indústria farmacêutica quando o grau de risco dos alimentos for elevado.

Guia da Qualidade para Sistemas de Tratamento de Ar e Monitoramento Ambiental na Indústria Farmacêutica

Baixe o guia completo aqui.

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