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Ozônio: uma alternativa segura para as indústrias de alimentos

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Os geradores de ozônio estão se tornando mais acessíveis e são uma característica comum em grandes áreas comerciais. O uso doméstico, medicinal e industrial de ozônio não é novo, mas traduzir os muitos benefícios em uma indústria de alimentos merece um pouco de atenção. Um gerador de ozônio possui um investimento relativamente barato e é capaz de esterilizar insumos e produtos acabados de fungos, combater pragas, degradar agrotóxicos, melhorar qualidade do ar e da água e esterilizar equipamentos e ambientes.

Todos nós já ouvimos falar sobre o ozônio, e como a falta dele na atmosfera causada por poluentes é um problema, então alguém pode perguntar: “O uso de um gerador de ozônio não está apenas contribuindo para a mudança climática?” A resposta é simples: não. O ozônio gerado nas indústrias de alimentos é o mesmo existente na tão falada camada de ozônio que nos protege da radiação solar. O ozônio é uma excelente solução para melhorar a qualidade e durabilidade dos alimentos. Ele não é apenas mais um “desinfetante”, o ozônio é um verdadeiro “esterilizador” que não deixa resíduos no ambiente, pois degrada-se em minutos em oxigênio. Ele pode destruir completamente quantidades impressionantes de esporos, bactérias, vírus, mofo, fungos, bolor, ácaros, insetos, partículas de fumaça, agrotóxicos, micotoxinas e outros contaminantes e, ao mesmo tempo, oxidar qualquer material orgânico que encontrar em seu caminho.

O ozônio (O3) é uma molécula triatômica que consiste em três átomos de oxigênio (em vez de dois em oxigênio regular). O oxigênio é um dos agentes oxidantes mais poderosos do mundo e um potente desinfetante natural três mil vezes mais eficaz que produtos à base de cloro na atividade antimicrobiana de amplo espectro. Como o ozônio tem uma molécula de oxigênio sobressalente e instável, assim que entra em contato com um patógeno, o átomo sobressalente se rompe e destrói as paredes celulares do patógeno, rompendo-o e matando-o instantaneamente, sem hesitação ou piedade.

Segurança do ozônio

O tratamento do ar de uma indústria de alimentos com ozônio é seguro em ambientes com pessoas se forem aplicadas doses baixas. Recomenda-se o uso em locais de manipulação e armazenagem de alimentos e matérias primas. Nestes locais é necessário manter uma boa qualidade do ar para não contaminar os produtos além de manter o ar mais saudável para as pessoas que trabalham no local. Ele consegue deixar a área industrial de um frigorífico de peixes sem cheiro. Como o ozônio é muito poderoso, em altas doses pode ser prejudicial para humanos se não tiver o controle e monitoramento. Para isso é necessário que sejam tomadas algumas precauções. O ozônio pode ser prejudicial ao sistema respiratório se respirado em altas concentrações, mas o fato de que ele se decompõe rapidamente nos permite trabalhar com ele em relativa segurança. Uma excelente alternativa é aplicar durante horários quando a fábrica está com a produção parada. Os aspectos de segurança neste artigo são excessivamente cautelosos, mas vale a pena tomar um cuidado extra.

Felizmente, as pessoas podem começar a sentir um cheiro característico antes que ele se torne perigoso. Não existe no mundo registro de acidentes fatais com ozônio. Dosagens seguras de ozônio em ambientes de trabalho são indicadas na legislação brasileira através da NR 15 e devem ser considerados fatores no ambiente de trabalho como a ventilação e outros elementos que atuam na destruição da molécula de ozônio.

O ozônio em doses elevadas necessariamente precisa ser aplicado em ambientes herméticos sem a presença de pessoas, pois em concentrações mais altas pode causar tosse, dor no peito, falta de ar e irritações na garganta, além de piorar condições de asma em pessoas com doenças respiratórias. Os níveis dos sintomas variam de acordo com as pessoas, sendo que mesmo pessoas saudáveis podem apresentar problemas quando expostas ao ozônio.

Legislação

Nos Estados Unidos, os geradores de ozônio começaram a sofrer grande pressão da opinião pública americana após os principais órgãos reguladores publicarem normas e leis que regulamentam as quantidades de horas máximas permitidas a certas concentrações do gás em ambiente de trabalho. O próprio EPA através do CRF – Code of Federal Regulaitions Tile 21 – permite a exposição máxima de 0,05 ppm (partes por milhão do gás). O OSHA (Ocoppational Safety and Health Administration) do Departamento de Trabalho dos Estados Unidos, permite exposição máxima de 0,1 ppm (partes por milhão) de ozônio em ambientes de trabalho de 8 horas diárias.

No Brasil, o Ministério do Trabalho através da Norma Regulamentadora 15 (NR 15) indica no Anexo 11 a exposição máxima de 0,08 ppm (partes por milhão) para jornadas de trabalho de 8 horas diárias.

A concentração de ozônio produzida por um ozonizador depende de muitos fatores: capacidade do gerador de ozônio, tamanho da área que será utilizada, se existem portas abertas, ventilação do local, materiais que reagem com o ozônio.

Por isso os medidores e sensores de ozônio são fundamentais para assegurar a qualidade dos ambientes de trabalho. No entanto em áreas desocupadas como câmaras frias, sem a presença de pessoas, o uso de ozônio em níveis mais elevados é uma excelente solução agindo sobre microrganismos e gases voláteis como amônia e etileno além de controlar odores agindo diretamente na sua fonte.

O EPA, OSHA, ANVISA e MAPA não se opõem à utilização do gás ozônio em ambientes fechados desde que estejam completamente inabitados. Recomenda-se instalação de sensores e exaustores para garantir a segurança de pessoas no ambiente de trabalho.

A myOZONE possui know-how e é especializada na implementação de tratamento de ozônio em indústrias de alimentos e além de fabricar geradores de ozônio, também fabrica sensores de monitoramento de ozônio e software de controle. Também calibra equipamentos geradores de ozônio de acordo com a IOA (International Ozone Association). Também possui corpo técnico e pode auxiliar na instalação e monitoramento permitindo os benefícios do ozônio com segurança. Para saber mais consulte: www.myozone.com.br

Vivaldo Mason Filho é administrador de empresas e especialista em análise de sistemas pela PUCCAMP, especialista e mestre em engenharia pela USP. Fundador da myOzone. Atuou por 11 anos como professor adjunto nos cursos de graduação e pós-graduação de administração, comércio exterior e engenharia de produção na Universidade Paulista UNIP.

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Guia prático para um upgrade suave na FSSC 22000 v 5.0

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Você sabia que está prevista para maio de 2019 a publicação da FSSC 22000 na versão 5.0? Esta atualização bastante profunda incorporará a ISO 22000:2018 e novos requisitos adicionais do Foundation, além de manter a ISO TS 22000 de cada categoria. De 91 requisitos da ISO 22000, 68 foram alterados. Alguns foram completamente modificados! As alterações demandarão mudanças no desenho do sistema e em algumas rotinas das empresas já certificadas. A incorporação do anexo HSL, herdado da ISO 9001:2015, e um novo olhar a alguns tópicos do APPCC são itens de maior impacto. Os requisitos adicionais serão publicados no site www.fssc.org  e eventualmente podem trazer novidades, já que se esperam revisões no texto.

 

Siga o passo-a-passo para uma transição suave para a FSSC 22000 v 5.0:

1) Capacite a ESA e pessoal-chave na nova versão da ISO 22000
2) Capacite a ESA e pessoal-chave em gerenciamento de riscos aplicado à
segurança dos alimentos. Caso sejam certificados na ISO 9001, a carga
horária poderá ser menor, contudo recomendamos pelo menos um treinamento de alinhamento para ampliar o escopo.
3) Realize a análise de contexto, identificação das partes interessadas e suas necessidades, além do gerenciamento de riscos e oportunidades.
4) Revise seu programa de pré-requisitos, considerando os requisitos
adicionais do Foundation.
5) Revise o APPCC já considerando as mudanças da ISO 22000:2018
6) Revise os procedimentos de gestão com base na ISO 22000:2018
7) Implemente um procedimento de gerenciamento de mudanças

Não seja pego desprevenido.

As auditorias na versão 5.0 começarão a acontecer em janeiro de 2020.

A Flavor Food, dentro de um pacote estruturado de consultoria, oferece um
kit de soluções para realizar essa transição de forma consistente, prática e
compatível com a realidade da sua empresa
, como você já sabe.

A ABNT circulou a consulta pública da ISO 22000:2018, já tendo sido encerrado o período de contribuições.  A versão consolidada você deverá adquirir em breve no site www.abnt.org.br


Fale conosco para saber mais.
contato@flavorfood.com.br
WhatsApp. 19 997337845

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Você conhece o Programa Cultivando Talentos?

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Desde 2006 a 3M promove o Programa Cultivando Talentos, que patrocina e premia os melhores projetos com foco em microbiologia de alimentos.
 Nosso objetivo é fomentar a pesquisa no Brasil, dando suporte aos jovens pesquisadores da área de Food Safety.
 Já patrocinamos mais de 50 projetos, de diferentes universidades, de graduação e pós-graduação. Os projetos finalistas foram premiados com viagens nacionais e internacionais para apresentação dos estudos em congressos e tiveram suas carreiras impulsionadas pelo programa, sendo hoje reconhecidos profissionais no mercado, como nossa primeira ganhadora: Maria Beatriz Tassinari Ortolani (Ceva Animale) e o Prof. Dr. Anderson Sant`Anna, hoje professor da Eng. de Alimentos da Unicamp.
 Na edição de 2018, patrocinamos os melhores projetos, selecionados em 4 etapas ao longo do ano. Ainda dá tempo de se inscrever e concorrer a R$4.000,00 em produtos 3M Food Safety para desenvolvimento de seu projeto.
 Caso já tenha concluído seus resultados, inscreva-se e envie os dados para concorrer ao prêmio final, UMA VIAGEM COM TODAS AS DESPESAS PAGAS (no limite de R$12.000,00) para apresentar o projeto no IAFP Annual Meeting, em Louisville, EUA, que ocorrerá em julho de 2019. Mas corra! O prazo é até 31/12/2018!
 
Conheça o regulamento completo no site:
 Embarque nesta e junte-se ao time de vencedores deste programa incrível!

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Entendendo o registro de lubrificantes de grau alimentício

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Você já se perguntou se os lubrificantes que você está usando em sua comida ou instalação de produção são seguros? Este artigo irá ajudá-lo a entender o que procurar quando buscar por produtos químicos. Explicamos o registro do produto (como ele funciona e por que ele é um componente importante em um programa de segurança de alimentos), as categorias proeminentes de lubrificantes e suas aplicações de uso final.

Quem procura e faz o registro?

Seja no processamento de alimentos, fabricação ou serviço de alimentação, o manuseio, preparação, processamento e embalagem de produtos alimentícios envolve inevitavelmente o uso de equipamentos e máquinas com partes móveis lubrificadas que entram em contato com os alimentos. Basta pensar em todos os produtos químicos usados antes, durante e após o processamento. O potencial para que materiais não alimentícios tenham contato acidental com um produto alimentício é um risco perigoso de contaminação cruzada e deve ser controlado como parte da abordagem HACCP geral de uma instalação. Uma abordagem de pré-requisito para um plano de redução de risco é o uso de compostos não-alimentícios registrados (lubrificantes, graxas e outros produtos químicos usados dentro e ao redor das áreas de processamento de alimentos). Com o potencial de contaminação dos alimentos, é vital que esses compostos sigam rigorosos padrões de segurança e qualidade.

A NSF International avalia e registra lubrificantes de grau alimentício e outras substâncias de processamento de alimentos, com base nos requisitos originalmente desenvolvidos pelo Departamento de Agricultura dos EUA. Hoje, esse registro tem alcance global com produtos produzidos em mais de 50 países (incluindo a África do Sul) e continua a crescer à medida que a segurança dos alimentos se torna cada vez mais importante para consumidores, produtores e reguladores.

 O que são categorias de registro?

Os códigos de categoria de registro de produto consistem em um identificador de letra e número e garantem que um produto seja revisado de acordo com os critérios apropriados com base em seu uso final pretendido. Os critérios baseiam-se nos regulamentos atuais, bem como em dados toxicológicos para determinar se os ingredientes que compõem o produto são seguros para aquele uso final específico. Algo tão simples quanto um código de letras pode não parecer extremamente importante, mas o impacto do uso do produto incorreto pode levar a um potencial de risco significativo e possível contaminação dos alimentos.

Existem atualmente duas categorias de produtos para lubrificantes usados na indústria alimentícia, que designam duas aplicações de uso final muito diferentes. Um lubrificante H1 destina-se a ser utilizado apenas em aplicações onde exista potencial contato acidental com alimentos, como no caso de agentes antiferrugem ou desmoldantes. Embora essa categoria permita o contato acidental com alimentos, recomenda-se usar a quantidade mínima necessária, pois o uso excessivo pode transferir o material para alimentos ou acumular residual de lubrificante.

Os lubrificantes H2 não se destinam a entrar em contato com alimentos a qualquer momento, nem mesmo incidentalmente. Eles são destinados para uso em equipamentos onde não há possibilidade de contato com alimentos ou contaminação cruzada residual e não devem ser aplicados em um processo de produção em nenhum local onde exista um ponto de controle reconhecível ou incidental de contaminação cruzada.

Existem mais de 90 categorias de registro de produtos, sendo as mais comuns mostradas na tabela a seguir.

Categorias de registro de produtos
Indicação de categoria Código da categoria Uso final aceitável
H: Lubrificantes H1 Contato acidental com alimentos Lubrificante com contato acidental com alimentos para uso dentro e ao redor das áreas de processamento de alimentos. Tais compostos podem ser usados em equipamentos de processamento de alimentos como uma película protetora antiferrugem, como um agente de liberação em juntas ou vedações de tampas de tanque, e como um lubrificante para peças de máquinas e equipamentos.
H2 Geral – Contato não alimentar Lubrificante sem possibilidade de contato com alimentos dentro e ao redor das áreas de processamento de alimentos. Tais compostos podem ser usados como lubrificantes, agentes de liberação ou filmes antiferrugem em equipamentos e peças de máquinas.
A: Produtos de Limpeza *A1 Limpeza Geral Limpeza geral em todas as superfícies dentro e ao redor das áreas de processamento de alimentos, onde seu uso não é destinado ao contato direto com alimentos.

 

*A8 Desengordurantes / removedores de carbono Desengordurante ou removedor de carbono para fogão ou fornos, utensílios ou outras superfícies associadas e em torno de áreas de processamento de alimentos, onde seu uso não é destinado ao contato direto com alimentos.
C: Produtos para área sem processamento C1 Geral Para uso em áreas de processamento de produtos não comestíveis, áreas de não processamento e / ou áreas externas de estabelecimentos de processamento de alimentos, desde que não sejam utilizados para mascarar odores resultantes de condições insalubres e que qualquer odor ou fragrância característicos não penetre em uma área de produto comestível
C2 Banheiros / Vestiários Para uso em banheiros e / ou vestiários de estabelecimentos de processamento de alimentos onde produtos comestíveis não são processados nem armazenados em recipientes abertos, desde que não sejam utilizados para mascarar odores resultantes de condições insalubres e que qualquer odor característico ou fragrância não penetre uma área de produto comestível.
G: Produtos para tratamento de água
 
 
G5 Refrigeração e retorta de produtos de tratamento de água – todas as áreas de processamento de alimentos Este produto é aceitável para o tratamento de resfriamento e retorta de água e em torno de áreas de processamento de alimentos.

 

G6 Produtos para tratamento de caldeiras – todas as áreas de processamento de alimentos / contato com alimentos Este produto é aceitável para o tratamento de caldeiras ou linhas de vapor onde o vapor produzido pode entrar em contato com produtos comestíveis e / ou sistemas de refrigeração onde a água tratada não pode entrar em contato com produtos comestíveis dentro e ao redor das áreas de processamento de alimentos.
G7 Produtos para tratamento de caldeiras – todas as áreas de processamento de alimentos / contato não alimentar Para o tratamento de caldeiras, linhas de vapor e / ou sistemas de refrigeração onde nem a água tratada nem o vapor produzido podem entrar em contato com produtos comestíveis dentro e ao redor das áreas de processamento de alimentos.
*O uso deste produto em instalações de processamento ou manuseio de alimentos requer que todos os produtos alimentícios e materiais de embalagem sejam removidos ou protegidos antes do uso do produto. Um enxágue com água potável de superfícies limpas é necessário após o uso deste produto. Quando usado de acordo com as instruções do fabricante, o limpador não deve exibir um odor perceptível nem deixar um resíduo visível.

Como os compostos são registrados?

Para registrar um lubrificante, a formulação (incluindo ingredientes e composição percentual) deve estar em conformidade com 21 CFR, Seção 178.3570 ou outras seções aplicáveis. Outros produtos químicos, como produtos de limpeza, também exigem divulgação completa do formulário e são revisados com relação aos regulamentos aplicáveis ou dados de segurança toxicológica. Uma vez submetida a um organismo de registro, a formulação passa por uma revisão independentemente dos requisitos para cada uso final individual.

O rótulo do produto acabado também é revisado para garantir que seja exato, não faça declarações enganosas e inclua instruções apropriadas do uso final. Os rótulos dos produtos devem ser rastreáveis para a empresa registrada e conter a marca de registro, incluindo o código da categoria.

A importância do uso de compostos registrados

Atualmente os fabricantes de alimentos percebem a importância de identificar os riscos de contaminação, o uso dos produtos corretamente registrados para as diferentes aplicações em instalações fornecendo uma abordagem de pré-requisito confiável para complementar um plano HACCP. Enquanto os planos HACCP tendem a se concentrar no manuseio dos ingredientes e produtos reais, os fabricantes também precisam considerar aspectos aparentemente periféricos, como o lubrificante de uma cadeia. O que parece ser uma questão menor pode ter um impacto enorme em um produto, na reputação e na saúde pública de uma empresa.

O uso de lubrificantes registrados pela NSF e outros compostos não alimentares como parte de um forte plano HACCP que analisa os riscos químicos e físicos associados ao processamento de alimentos é um passo importante e crítico para concluir a certificação para os padrões comparativos da Global Food Safety Initiative (GFSI). O uso de produtos e ingredientes registrados (HX-1) também é um elo crítico na cadeia de suprimentos e um fator que pode influenciar o sucesso da obtenção da certificação para um padrão referenciado pela GFSI.

O mercado de lubrificantes de grau alimentício registrados está crescendo rapidamente, tanto por causa da proliferação de desenvolvimento de novos produtos quanto pela crescente demanda por produtos registrados de terceiros por processadores de alimentos. Compreender quais são as categorias de produtos e o valor da terceirização e aplicação apropriada dos produtos registrados é um elemento crítico do plano de qualidade de uma instalação de produção e deve ser considerado muito de perto pelos responsáveis. 

Certificação ISO 21 469

A certificação ISO 21 469 é indicada às empresas que desejam levar seus produtos para o próximo nível de segurança do produto. Em 2006, a International Organization for Standardization publicou a ISO 21469: Segurança de Equipamentos, Lubrificantes com Contato Incidental de Produtos – Requisitos de Higiene”, um padrão global para lubrificantes usados em alimentos, farmacêuticos, cosméticos e fabricação de ração animal. Embora esse programa seja semelhante ao registro de produto da NSF, pois há uma revisão de formulação e rótulo, há alguns requisitos adicionais para essa certificação. Para a ISO 21469, os fabricantes de produtos são obrigados a concluir uma avaliação de risco de seu processo de fabricação para avaliar o nível de controle de qualidade aplicado à formulação, fabricação, distribuição e armazenamento do lubrificante para garantir que ele esteja em conformidade com os mais altos padrões de higiene. Há também auditoria local para verificar se os riscos associados à produção do lubrificante são abordados e mitigados. Além disso, as amostras de lubrificantes são testadas independentemente para verificar a consistência do lote. A certificação ISO 21469 está se expandindo rapidamente em toda a indústria, já que os fabricantes de lubrificantes de grau alimentício trabalham no sentido de diferenciar seus produtos e garantir que eles atendam ao mais alto padrão de qualidade. 

Recursos

Visite http://info.nsf.org/USDA/Listings.asp para pesquisar os mais de 18.000 lubrificantes e compostos não alimentícios registrados pela NSF e saber mais sobre o que os códigos de categoria de uso final representam.

 

Stephanie Ludwig é a Group Leader do Programa Nonfood Compounds na NSF International, 789 N. Dixboro Rd., Ann Arbor, MI, 48105, EUA. 734.214.6259, sludwig@nsf.org, www.nsf.org.

 

 

 

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Plano de segurança da água e a segurança de alimentos

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No livro Plano de Segurança da Água na Visão de Especialistas, no capítulo Plano de Segurança da Água: um benefício para área de alimentos (para o acesso gratuito ao livro clique aqui ou veja o link no final do artigo) a Dra Andrea Boanova conclui: “Consideramos que as medidas recomendadas pelo Plano de Segurança da Água (PSA), associadas aos cuidados adicionais determinados pela legislação sanitária vigente, exercidos sobre a água de beber, a água utilizada para o preparo alimentos e bebidas e a destinada para higienização de instalações, equipamentos e utensílios (…) representam importantes ferramentas de boas práticas e de gerenciamento de riscos e a garantia de abastecimento de água de consumo com menor risco à saúde dos consumidores.” Todos sabemos que a qualidade e a segurança da água são extremamente importantes para a segurança de alimentos, mas, afinal, o que é o Plano de Segurança da Água (PSA)?

Em primeiro lugar, o PSA é uma abordagem abrangente para avaliação e gestão de riscos à saúde humana vinculados a água que é, ao mesmo tempo, planejado e preventivo. Ele é recomendado pela Organização Mundial da Saúde já faz mais de dez anos e está presente na nossa legislação de água potável desde a Portaria 2914/2011 (atualmente Portaria de Consolidação 5/2017) como item obrigatório para concessionárias e para quem produz sua própria água (como quem utiliza água de poço, por exemplo). Para quem já recebe água potável da concessionária, o PSA também é uma ferramenta importantíssima para garantir a integridade e segurança do sistema de água, afinal, é a partir das instalações prediais ou industriais que tanto alimentos quanto pessoas se contaminam com a água.

Etapas de um Plano de Segurança da Água conforme recomendação da Organização Mundial da Saúde

Sendo um programa de gestão, diversos são os benefícios: ganha-se com a segurança alimentar e protegem-se todas as demais pessoas que utilizem ou tenham contato com os sistemas de água – como colaboradores, visitantes e clientes. É possível também acrescentar nesse escopo outros riscos da água – como os riscos relacionados a sua aspiração (como por exemplo a bactéria Legionella, comum nos sistemas e que causa uma grave pneumonia) como também o contato com a pele (como em banhos, piscinas, spas, etc.).

Como em qualquer programa de gestão associado a um risco, a primeira etapa do processo é exatamente a identificação desses riscos. Essa primeira etapa é a Avaliação de Risco e há diversas metodologias para isso. Atualmente a metodologia mais recomendada por órgãos internacionais é o próprio método HACCP adaptado para sistemas de água. Nessa avaliação, um especialista precisa visitar as instalações para verificar os sistemas de água e todos os seus usos (até mesmo um problema no vestiário pode interferir no processo produtivo ou na cozinha). Não apenas o sistema pode representar risco, mas também toda a operação e gestão do sistema devem ser avaliados e, portanto, o avaliador de risco deve ir a fundo para entender a documentação, monitoramentos, manutenções e práticas de operação.

Tendo mapeado todo o sistema e suas vulnerabilidades, são analisados eventos perigosos para cada etapa do sistema que possam trazer riscos à segurança da água. Esses eventos são assim avaliados em riscos. Medidas de controle existentes também devem ser avaliadas na sua capacidade de minimizar esses riscos podendo ser desde tratamentos, atividades, barreiras físicas ou até mesmo documentações necessárias. Por fim, toda oportunidade de melhoria é apontada para que o conjunto dos riscos seja minimizado ou controlado em níveis aceitáveis.

Com um estudo como esse e implementando-se uma gestão da segurança da água, cria-se uma gestão muito mais preventiva do que corretiva. Lembre-se: em sistemas, a água não tem lote e normalmente um desvio de qualidade, quando não se tem uma abordagem preventiva, só é descoberto quando o seu uso já foi realizado, comprometendo a qualidade do produto fabricado, de um alimento servido ou a saúde das pessoas que utilizam o sistema diretamente. Assim como afirmou Susi Ane Fiorelli e Valdir Roberto de Resende no capítulo Importância da Água na Indústria de Alimentos e sua relação com o Plano de Segurança da Água, no mesmo livro acima mencionado: “o Plano de Segurança da Água (…) leva a indústria de alimentos a níveis mais competitivos e mais seguros não só no produto como para a saúde das pessoas envolvidas.”

Para acessar gratuitamente o livro Plano de Segurança da Água na Visão de Especialistas acesse: http://planosegurancaagua.com.br/index.php/download/

 

Fernando H. Fonseca é Avaliador de Risco de Legionella por quase 10 anos e também foi pioneiro no Brasil em utilizar a metodologia HACCP para avaliar riscos da água que possam representar perigos à saúde humana por meio da sua ingestão (inclusive como alimento), aspiração (riscos associados a bactéria Legionella) e contato com a pele, sendo também um dos criadores do Plano de Segurança da Água para Edificações e Indústrias. Formado como avaliador de risco de Legionella no Reino Unido, possui também o curso de Water Safety Plan do The Water Institute da Universidade da Carolina do Norte nos Estados Unidos. Atualmente é Gerente Técnico do Programa Building Water Health da NSF International. Participou também junto a ABNT da revisão da norma técnica para Sistemas de Água Quente e Fria e para a criação da primeira norma técnica brasileira para minimização dos riscos associados à Legionella.

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Quando não é tecnicamente possível detectar menos de 2 mm

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Após a atualização da RDC 14, da ANVISA, em março de 2014, houve uma revolução com os fabricantes de Detectores de Metais, que agora deveriam ajustar os equipamentos instalados ou fornecer equipamentos capazes de detectar partículas metálicas de 2,0 mm em sua maior extensão, conforme determinava o novo regulamento.

Muitos equipamentos trabalhavam com folga na detecção, e foram facilmente ajustados para a nova sensibilidade, pois os produtos inspecionados eram neutros, ou seja, não geram interferência no campo magnético, o que facilita o ajuste para a nova sensibilidade, agora exigida por norma. Entretanto, em outros casos, foi complexo chegar ao novo nível de sensibilidade e em muitos casos não foi possível detectar 2,0 mm.

Mas por que esta diferença?

Os detectores de metais funcionam baseados na medida da condutividade elétrica e permeabilidade magnética. Muitos produtos que são inspecionados possuem uma ou as duas características juntas. Por exemplo: qualquer produto que é enriquecido com ferro, tal como cereais, cria um grande campo magnético que o detector tem que se superar para que possa detectar pequenos fragmentos de metal. Estes se referem aos produtos “secos”. Por outro lado, produtos com muita umidade e contendo sal, tal como pão, carne, queijo, entre outros, são eletricamente condutivos e produzem um erro no sinal de condutividade. Estes se referem aos produtos “úmidos”.

O detector deve remover ou reduzir este “efeito do produto” para identificar um metal contaminante, através da calibração.

Outro fator importante para determinar a sensibilidade de um detector é o seu tamanho: quanto menor a abertura, menor o fragmento de metal que pode ser detectado. A menor dimensão da abertura retangular é usada para calcular a sensibilidade teórica, embora o comprimento também contribua.

Para maximizar a sensibilidade do detector, a menor abertura deve ser escolhida. Entretanto há algumas exceções, como embalagens metalizadas e produtos altamente condutivos (grandes blocos de queijo e carne).

Efeito do produto, área livre de metal, tipo e orientação do contaminante além de outros fatores, como rede elétrica mal balanceada e ambiente da instalação, podem afetar a sensibilidade prática em qualquer aplicação.

É muito importante sempre fazer um estudo prévio da aplicação, e levar em consideração todos os aspectos da linha de produção e quando possível, testar o produto para obter um laudo detalhado e assim especificar o detector que terá o melhor desempenho para aquele tipo de produto.

Filipe de Andrade

Supervisor de Assistência Técnica da Fortress Technology do Brasil

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Você já ouviu falar em drenagem higiênica?

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Drenagem higiênica é o conceito que guia o desenvolvimento de soluções de drenagem voltadas para garantir o alto desempenho na limpeza e sanitização, e baixo custo de manutenção. Para isso, detalhes importantes no design do sistema de drenagem e sua correta instalação no piso são fundamentais para garantir o escoamento dos líquidos, sem que a água fique parada e cause mau cheiro.

Os sistemas de drenagem são locais particularmente propícios para a proliferação de listeriose, que pode ser uma fonte de contaminação dos alimentos. Pesquisas já apontaram que 70% da listeria encontrada em cozinhas está presente nos ralos, daí a importância de um bom sistema e projeto de drenagem.

A ideia é garantir a higiene em primeiro lugar. “Mesmo com leis rigorosas, a normativa brasileira não especifica regras como um modelo ou uma matéria-prima específica para as canaletas, ralos e locais de abrigo de alimentos. Ainda assim, a legislação é muito clara quanto ao uso de um sistema de drenagem que tenha ralo sifonado com tampa para vedação. Isso indica a necessidade de atentar para o uso de alta tecnologia nos projetos sanitários”, explica Olavo Conte, tecnólogo e mestrando em ciência de alimentos.

Portanto, a drenagem higiênica estará aplicada em soluções e projetos sanitários que conseguem resolver um dos principais problemas da cozinha: a necessidade de manutenção constante nos sistemas de escoamento de água ou líquidos, de alto custo e que demandam uso de agentes químicos que podem aumentar os riscos de contaminação.

Ambientes hostis, com água quente e gordura, devem ser gerenciados por conceitos de drenagem complexos e sofisticados. A infraestrutura pode e deve ser pensada para garantir a segurança dos alimentos e das pessoas. O objetivo do projeto de uma cozinha industrial ou mesmo de uma indústria com processamento de alimentos deve ser o tratamento higiênico, econômico, ecologicamente viável e com baixo custo de manutenção.

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Como limpar ralos industriais corretamente?

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Ao limpar ralos industriais corretamente é preciso cumprir etapas básicas de limpeza e avaliar os procedimentos diários em cada ambiente, mas o que é mais importante é entender que ralos são uma das maiores fontes de contaminação da indústria de alimentos.

Um turno médio de oito horas de processamento nas fábricas gera muitos resíduos de alimentos que são misturados algumas vezes com água. O acúmulo de materiais nestes locais pode aumentar o número de bactérias no ambiente, já que ele não é estéril e naturalmente é muito propício à contaminação. Soma-se a essa condição a multiplicação extremamente rápida das bactérias, em ritmo logarítmico.

Por isso, o tecnólogo e mestrando em ciência de alimentos, Olavo Conte, explica que “outro fator tão importante quanto a avaliação dos procedimentos de limpeza é a drenabilidade e construção sanitária dos drenos (ralos), que deve seguir normas sanitárias com projeto que não permita o acúmulo de água residual de produtos e apresente uma estrutura totalmente em aço inoxidável, que seja de fácil remoção e/ou montagem.”

Em auditorias é fácil verificar fontes de contaminação por patógenos nos ralos e, consequentemente, no produto final. É a revisão de procedimentos de limpeza e dos produtos utilizados que pode auxiliar na solução do problema.

Para limpar ralos industriais, siga sistematicamente as etapas:

  1. Remoção grosseira de sujeira
  2. Desmontagem das partes móveis
  3. Pré-enxágue
  4. Aplicação do detergente alcalino (dê preferência para alcalinos clorados)
  5. Esfrega
  6. Enxague
  7. Aplicação de sanitizante (ideal que seja com residual. Exemplos: com base em iodo ou quaternários)
  8. Enxague final da área externa e no interior (sifão). Recomenda-se imersão com o sanitizante citado acima.

Nunca utilize jatos de alta pressão. “Esta atividade forma aerossol e tudo que estava no chão poderá respingar nos equipamentos e alimentos”, alerta Conte.

Quando o ralo proporciona uma drenagem correta e não há o acumulo de água, reduz-se a atividade de bactérias e também a possibilidade de que sejam transportadas de um ambiente para outro.

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2 min leituraAo limpar ralos industriais corretamente é preciso cumprir etapas básicas de limpeza e avaliar os procedimentos diários em cada ambiente, mas o que é mais importante é entender que ralos […]

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Dados para convencer a liderança de que segurança dos alimentos é coisa séria

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Em teoria, a segurança dos alimentos é um assunto que deve vir “top-down”, um desejo da alta direção que é disseminado por toda a organização. Mas sabemos que muitas vezes não é bem assim, e que é preciso convencer a liderança, seja o patrão, o chefe e até a direção geral que o assunto é sério.

Nessas horas mostrar problemas e suas consequências pode ser mais eficaz do que falar dos benefícios da segurança dos alimentos para consumidores e clientes.

O e-book da Diversey, BOAS PRÁTICAS DE HIGIENE CONTRIBUEM PARA A SEGURANÇA DOS ALIMENTOS traz informações como:

  • Respostas dos consumidores sobre o comportamento após recall de um produto*Como você decide se um alimento é seguro para o consumo após um recall?
  • O que faz um alimento ser seguro para o consumo?
  • Quais alimentos lhe causam maior preocupação de contaminação?
  • Quais são os principais desafios da segurança dos alimentos?
  • Taxa de Lavagem de Mãos por Atividade

Utilize e surpreenda!

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Baixe aqui o e-book.

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Workshop IFS Global Markets

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Em parceria com a certificadora Control Union a IFS realizará o Workshop IFS Global Markets no dia 01 de Junho 2017 em São Paulo.

O evento acontecerá no hotel Quality Inn na Faria Lima.

 

Em anexo encontra-se a programação do evento com mais detalhes.

A participação é gratuita, mas limitada aos lugares existentes.

Inscreva-se enviando e-mail para Juliana Freitas: jfreitas@controlunion.com

08:30 Recepção e entrega de credenciais

09:00 Abertura

Juliana Freitas | Control Union

 

09:15 IFS – Normas e Ferramentas

Caroline Nowak | IFS

 

09:45 Caso Prático IFS Global Markets

Jefferson Marçola | Empresa Lactosul

 

10:25 COFFEE BREAK – NETWORKING

 

11:00 Experiência de Certificação –

Catherine Bonaventure Pizolio | Engenho da Terra

 

11:40 Passos Práticos à certificação

Reinaldo Rodrigues | Control Union

 

12:20 ALMOÇO

 

13:45 Atualidades em Legislação Sanitária de Alimentos:

um enfoque nos procedimentos de recall – RDC 24 / 2015

Washington Luiz Feriance | Vigilância Sanitária São Paulo

 

14:25 Food Fraud nas normas de certificação

Edilma Alves | Control Union

 

15:05 COFFEE BREAK – NETWORKING

 

15:30 IFS: dicas para ir além da segurança dos alimentos

Juliane Dias | Flavor Food

 

16:10 á confirmar

Rafael Franciscatto | METTLER TOLEDO

 

17:00 Encerramento

Juliana Freitas | Control Union

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