Arquivos Patrocinador - Página 4 de 5

7 min leitura

Entendendo o registro de lubrificantes de grau alimentício

7 min leitura

Você já se perguntou se os lubrificantes que você está usando em sua comida ou instalação de produção são seguros? Este artigo irá ajudá-lo a entender o que procurar quando buscar por produtos químicos. Explicamos o registro do produto (como ele funciona e por que ele é um componente importante em um programa de segurança de alimentos), as categorias proeminentes de lubrificantes e suas aplicações de uso final.

Quem procura e faz o registro?

Seja no processamento de alimentos, fabricação ou serviço de alimentação, o manuseio, preparação, processamento e embalagem de produtos alimentícios envolve inevitavelmente o uso de equipamentos e máquinas com partes móveis lubrificadas que entram em contato com os alimentos. Basta pensar em todos os produtos químicos usados antes, durante e após o processamento. O potencial para que materiais não alimentícios tenham contato acidental com um produto alimentício é um risco perigoso de contaminação cruzada e deve ser controlado como parte da abordagem HACCP geral de uma instalação. Uma abordagem de pré-requisito para um plano de redução de risco é o uso de compostos não-alimentícios registrados (lubrificantes, graxas e outros produtos químicos usados dentro e ao redor das áreas de processamento de alimentos). Com o potencial de contaminação dos alimentos, é vital que esses compostos sigam rigorosos padrões de segurança e qualidade.

A NSF International avalia e registra lubrificantes de grau alimentício e outras substâncias de processamento de alimentos, com base nos requisitos originalmente desenvolvidos pelo Departamento de Agricultura dos EUA. Hoje, esse registro tem alcance global com produtos produzidos em mais de 50 países (incluindo a África do Sul) e continua a crescer à medida que a segurança dos alimentos se torna cada vez mais importante para consumidores, produtores e reguladores.

O que são categorias de registro?

Os códigos de categoria de registro de produto consistem em um identificador de letra e número e garantem que um produto seja revisado de acordo com os critérios apropriados com base em seu uso final pretendido. Os critérios baseiam-se nos regulamentos atuais, bem como em dados toxicológicos para determinar se os ingredientes que compõem o produto são seguros para aquele uso final específico. Algo tão simples quanto um código de letras pode não parecer extremamente importante, mas o impacto do uso do produto incorreto pode levar a um potencial de risco significativo e possível contaminação dos alimentos.

Existem atualmente duas categorias de produtos para lubrificantes usados na indústria alimentícia, que designam duas aplicações de uso final muito diferentes. Um lubrificante H1 destina-se a ser utilizado apenas em aplicações onde exista potencial contato acidental com alimentos, como no caso de agentes antiferrugem ou desmoldantes. Embora essa categoria permita o contato acidental com alimentos, recomenda-se usar a quantidade mínima necessária, pois o uso excessivo pode transferir o material para alimentos ou acumular residual de lubrificante.

Os lubrificantes H2 não se destinam a entrar em contato com alimentos a qualquer momento, nem mesmo incidentalmente. Eles são destinados para uso em equipamentos onde não há possibilidade de contato com alimentos ou contaminação cruzada residual e não devem ser aplicados em um processo de produção em nenhum local onde exista um ponto de controle reconhecível ou incidental de contaminação cruzada.

Existem mais de 90 categorias de registro de produtos, sendo as mais comuns mostradas na tabela a seguir.

Categorias de registro de produtos
Indicação de categoria	Código da categoria		Uso final aceitável
H: Lubrificantes	H1	Contato acidental com alimentos	Lubrificante com contato acidental com alimentos para uso dentro e ao redor das áreas de processamento de alimentos. Tais compostos podem ser usados em equipamentos de processamento de alimentos como uma película protetora antiferrugem, como um agente de liberação em juntas ou vedações de tampas de tanque, e como um lubrificante para peças de máquinas e equipamentos.
H: Lubrificantes	H2	Geral – Contato não alimentar	Lubrificante sem possibilidade de contato com alimentos dentro e ao redor das áreas de processamento de alimentos. Tais compostos podem ser usados como lubrificantes, agentes de liberação ou filmes antiferrugem em equipamentos e peças de máquinas.
A: Produtos de Limpeza	*A1	Limpeza Geral	Limpeza geral em todas as superfícies dentro e ao redor das áreas de processamento de alimentos, onde seu uso não é destinado ao contato direto com alimentos.
A: Produtos de Limpeza	*A8	Desengordurantes / removedores de carbono	Desengordurante ou removedor de carbono para fogão ou fornos, utensílios ou outras superfícies associadas e em torno de áreas de processamento de alimentos, onde seu uso não é destinado ao contato direto com alimentos.
C: Produtos para área sem processamento	C1	Geral	Para uso em áreas de processamento de produtos não comestíveis, áreas de não processamento e / ou áreas externas de estabelecimentos de processamento de alimentos, desde que não sejam utilizados para mascarar odores resultantes de condições insalubres e que qualquer odor ou fragrância característicos não penetre em uma área de produto comestível
C: Produtos para área sem processamento	C2	Banheiros / Vestiários	Para uso em banheiros e / ou vestiários de estabelecimentos de processamento de alimentos onde produtos comestíveis não são processados nem armazenados em recipientes abertos, desde que não sejam utilizados para mascarar odores resultantes de condições insalubres e que qualquer odor característico ou fragrância não penetre uma área de produto comestível.
G: Produtos para tratamento de água	G5	Refrigeração e retorta de produtos de tratamento de água – todas as áreas de processamento de alimentos	Este produto é aceitável para o tratamento de resfriamento e retorta de água e em torno de áreas de processamento de alimentos.
	G6	Produtos para tratamento de caldeiras – todas as áreas de processamento de alimentos / contato com alimentos	Este produto é aceitável para o tratamento de caldeiras ou linhas de vapor onde o vapor produzido pode entrar em contato com produtos comestíveis e / ou sistemas de refrigeração onde a água tratada não pode entrar em contato com produtos comestíveis dentro e ao redor das áreas de processamento de alimentos.
	G7	Produtos para tratamento de caldeiras – todas as áreas de processamento de alimentos / contato não alimentar	Para o tratamento de caldeiras, linhas de vapor e / ou sistemas de refrigeração onde nem a água tratada nem o vapor produzido podem entrar em contato com produtos comestíveis dentro e ao redor das áreas de processamento de alimentos.
*O uso deste produto em instalações de processamento ou manuseio de alimentos requer que todos os produtos alimentícios e materiais de embalagem sejam removidos ou protegidos antes do uso do produto. Um enxágue com água potável de superfícies limpas é necessário após o uso deste produto. Quando usado de acordo com as instruções do fabricante, o limpador não deve exibir um odor perceptível nem deixar um resíduo visível.

Como os compostos são registrados?

Para registrar um lubrificante, a formulação (incluindo ingredientes e composição percentual) deve estar em conformidade com 21 CFR, Seção 178.3570 ou outras seções aplicáveis. Outros produtos químicos, como produtos de limpeza, também exigem divulgação completa do formulário e são revisados com relação aos regulamentos aplicáveis ou dados de segurança toxicológica. Uma vez submetida a um organismo de registro, a formulação passa por uma revisão independentemente dos requisitos para cada uso final individual.

O rótulo do produto acabado também é revisado para garantir que seja exato, não faça declarações enganosas e inclua instruções apropriadas do uso final. Os rótulos dos produtos devem ser rastreáveis para a empresa registrada e conter a marca de registro, incluindo o código da categoria.

A importância do uso de compostos registrados

Atualmente os fabricantes de alimentos percebem a importância de identificar os riscos de contaminação, o uso dos produtos corretamente registrados para as diferentes aplicações em instalações fornecendo uma abordagem de pré-requisito confiável para complementar um plano HACCP. Enquanto os planos HACCP tendem a se concentrar no manuseio dos ingredientes e produtos reais, os fabricantes também precisam considerar aspectos aparentemente periféricos, como o lubrificante de uma cadeia. O que parece ser uma questão menor pode ter um impacto enorme em um produto, na reputação e na saúde pública de uma empresa.

O uso de lubrificantes registrados pela NSF e outros compostos não alimentares como parte de um forte plano HACCP que analisa os riscos químicos e físicos associados ao processamento de alimentos é um passo importante e crítico para concluir a certificação para os padrões comparativos da Global Food Safety Initiative (GFSI). O uso de produtos e ingredientes registrados (HX-1) também é um elo crítico na cadeia de suprimentos e um fator que pode influenciar o sucesso da obtenção da certificação para um padrão referenciado pela GFSI.

O mercado de lubrificantes de grau alimentício registrados está crescendo rapidamente, tanto por causa da proliferação de desenvolvimento de novos produtos quanto pela crescente demanda por produtos registrados de terceiros por processadores de alimentos. Compreender quais são as categorias de produtos e o valor da terceirização e aplicação apropriada dos produtos registrados é um elemento crítico do plano de qualidade de uma instalação de produção e deve ser considerado muito de perto pelos responsáveis.

Certificação ISO 21 469

A certificação ISO 21 469 é indicada às empresas que desejam levar seus produtos para o próximo nível de segurança do produto. Em 2006, a International Organization for Standardization publicou a ISO 21469: Segurança de Equipamentos, Lubrificantes com Contato Incidental de Produtos – Requisitos de Higiene”, um padrão global para lubrificantes usados em alimentos, farmacêuticos, cosméticos e fabricação de ração animal. Embora esse programa seja semelhante ao registro de produto da NSF, pois há uma revisão de formulação e rótulo, há alguns requisitos adicionais para essa certificação. Para a ISO 21469, os fabricantes de produtos são obrigados a concluir uma avaliação de risco de seu processo de fabricação para avaliar o nível de controle de qualidade aplicado à formulação, fabricação, distribuição e armazenamento do lubrificante para garantir que ele esteja em conformidade com os mais altos padrões de higiene. Há também auditoria local para verificar se os riscos associados à produção do lubrificante são abordados e mitigados. Além disso, as amostras de lubrificantes são testadas independentemente para verificar a consistência do lote. A certificação ISO 21469 está se expandindo rapidamente em toda a indústria, já que os fabricantes de lubrificantes de grau alimentício trabalham no sentido de diferenciar seus produtos e garantir que eles atendam ao mais alto padrão de qualidade.

Recursos

Visite http://info.nsf.org/USDA/Listings.asp para pesquisar os mais de 18.000 lubrificantes e compostos não alimentícios registrados pela NSF e saber mais sobre o que os códigos de categoria de uso final representam.

Stephanie Ludwig é a Group Leader do Programa Nonfood Compounds na NSF International, 789 N. Dixboro Rd., Ann Arbor, MI, 48105, EUA. 734.214.6259, sludwig@nsf.org, www.nsf.org.

7 min leituraVocê já se perguntou se os lubrificantes que você está usando em sua comida ou instalação de produção são seguros? Este artigo irá ajudá-lo a entender o que procurar quando […]

Patrocinador

26 de setembro de 201813 de janeiro de 2021

Patrocinador

7 min leitura

4 min leitura

Plano de segurança da água e a segurança de alimentos

4 min leitura

No livro Plano de Segurança da Água na Visão de Especialistas, no capítulo Plano de Segurança da Água: um benefício para área de alimentos (para o acesso gratuito ao livro clique aqui ou veja o link no final do artigo) a Dra Andrea Boanova conclui: “Consideramos que as medidas recomendadas pelo Plano de Segurança da Água (PSA), associadas aos cuidados adicionais determinados pela legislação sanitária vigente, exercidos sobre a água de beber, a água utilizada para o preparo alimentos e bebidas e a destinada para higienização de instalações, equipamentos e utensílios (…) representam importantes ferramentas de boas práticas e de gerenciamento de riscos e a garantia de abastecimento de água de consumo com menor risco à saúde dos consumidores.” Todos sabemos que a qualidade e a segurança da água são extremamente importantes para a segurança de alimentos, mas, afinal, o que é o Plano de Segurança da Água (PSA)?

Em primeiro lugar, o PSA é uma abordagem abrangente para avaliação e gestão de riscos à saúde humana vinculados a água que é, ao mesmo tempo, planejado e preventivo. Ele é recomendado pela Organização Mundial da Saúde já faz mais de dez anos e está presente na nossa legislação de água potável desde a Portaria 2914/2011 (atualmente Portaria de Consolidação 5/2017) como item obrigatório para concessionárias e para quem produz sua própria água (como quem utiliza água de poço, por exemplo). Para quem já recebe água potável da concessionária, o PSA também é uma ferramenta importantíssima para garantir a integridade e segurança do sistema de água, afinal, é a partir das instalações prediais ou industriais que tanto alimentos quanto pessoas se contaminam com a água.

Etapas de um Plano de Segurança da Água conforme recomendação da Organização Mundial da Saúde

Sendo um programa de gestão, diversos são os benefícios: ganha-se com a segurança alimentar e protegem-se todas as demais pessoas que utilizem ou tenham contato com os sistemas de água – como colaboradores, visitantes e clientes. É possível também acrescentar nesse escopo outros riscos da água – como os riscos relacionados a sua aspiração (como por exemplo a bactéria Legionella, comum nos sistemas e que causa uma grave pneumonia) como também o contato com a pele (como em banhos, piscinas, spas, etc.).

Como em qualquer programa de gestão associado a um risco, a primeira etapa do processo é exatamente a identificação desses riscos. Essa primeira etapa é a Avaliação de Risco e há diversas metodologias para isso. Atualmente a metodologia mais recomendada por órgãos internacionais é o próprio método HACCP adaptado para sistemas de água. Nessa avaliação, um especialista precisa visitar as instalações para verificar os sistemas de água e todos os seus usos (até mesmo um problema no vestiário pode interferir no processo produtivo ou na cozinha). Não apenas o sistema pode representar risco, mas também toda a operação e gestão do sistema devem ser avaliados e, portanto, o avaliador de risco deve ir a fundo para entender a documentação, monitoramentos, manutenções e práticas de operação.

Tendo mapeado todo o sistema e suas vulnerabilidades, são analisados eventos perigosos para cada etapa do sistema que possam trazer riscos à segurança da água. Esses eventos são assim avaliados em riscos. Medidas de controle existentes também devem ser avaliadas na sua capacidade de minimizar esses riscos podendo ser desde tratamentos, atividades, barreiras físicas ou até mesmo documentações necessárias. Por fim, toda oportunidade de melhoria é apontada para que o conjunto dos riscos seja minimizado ou controlado em níveis aceitáveis.

Com um estudo como esse e implementando-se uma gestão da segurança da água, cria-se uma gestão muito mais preventiva do que corretiva. Lembre-se: em sistemas, a água não tem lote e normalmente um desvio de qualidade, quando não se tem uma abordagem preventiva, só é descoberto quando o seu uso já foi realizado, comprometendo a qualidade do produto fabricado, de um alimento servido ou a saúde das pessoas que utilizam o sistema diretamente. Assim como afirmou Susi Ane Fiorelli e Valdir Roberto de Resende no capítulo Importância da Água na Indústria de Alimentos e sua relação com o Plano de Segurança da Água, no mesmo livro acima mencionado: “o Plano de Segurança da Água (…) leva a indústria de alimentos a níveis mais competitivos e mais seguros não só no produto como para a saúde das pessoas envolvidas.”

Para acessar gratuitamente o livro Plano de Segurança da Água na Visão de Especialistas acesse: http://planosegurancaagua.com.br/index.php/download/

Fernando H. Fonseca é Avaliador de Risco de Legionella por quase 10 anos e também foi pioneiro no Brasil em utilizar a metodologia HACCP para avaliar riscos da água que possam representar perigos à saúde humana por meio da sua ingestão (inclusive como alimento), aspiração (riscos associados a bactéria Legionella) e contato com a pele, sendo também um dos criadores do Plano de Segurança da Água para Edificações e Indústrias. Formado como avaliador de risco de Legionella no Reino Unido, possui também o curso de Water Safety Plan do The Water Institute da Universidade da Carolina do Norte nos Estados Unidos. Atualmente é Gerente Técnico do Programa Building Water Health da NSF International. Participou também junto a ABNT da revisão da norma técnica para Sistemas de Água Quente e Fria e para a criação da primeira norma técnica brasileira para minimização dos riscos associados à Legionella.

4 min leituraNo livro Plano de Segurança da Água na Visão de Especialistas, no capítulo Plano de Segurança da Água: um benefício para área de alimentos (para o acesso gratuito ao livro […]

Patrocinador

13 de junho de 20187 de março de 2019

Patrocinador,Perigos biológicos

4 min leitura

2 min leitura

Quando não é tecnicamente possível detectar menos de 2 mm

2 min leitura

Após a atualização da RDC 14, da ANVISA, em março de 2014, houve uma revolução com os fabricantes de Detectores de Metais, que agora deveriam ajustar os equipamentos instalados ou fornecer equipamentos capazes de detectar partículas metálicas de 2,0 mm em sua maior extensão, conforme determinava o novo regulamento.

Muitos equipamentos trabalhavam com folga na detecção, e foram facilmente ajustados para a nova sensibilidade, pois os produtos inspecionados eram neutros, ou seja, não geram interferência no campo magnético, o que facilita o ajuste para a nova sensibilidade, agora exigida por norma. Entretanto, em outros casos, foi complexo chegar ao novo nível de sensibilidade e em muitos casos não foi possível detectar 2,0 mm.

Mas por que esta diferença?

Os detectores de metais funcionam baseados na medida da condutividade elétrica e permeabilidade magnética. Muitos produtos que são inspecionados possuem uma ou as duas características juntas. Por exemplo: qualquer produto que é enriquecido com ferro, tal como cereais, cria um grande campo magnético que o detector tem que se superar para que possa detectar pequenos fragmentos de metal. Estes se referem aos produtos “secos”. Por outro lado, produtos com muita umidade e contendo sal, tal como pão, carne, queijo, entre outros, são eletricamente condutivos e produzem um erro no sinal de condutividade. Estes se referem aos produtos “úmidos”.

O detector deve remover ou reduzir este “efeito do produto” para identificar um metal contaminante, através da calibração.

Outro fator importante para determinar a sensibilidade de um detector é o seu tamanho: quanto menor a abertura, menor o fragmento de metal que pode ser detectado. A menor dimensão da abertura retangular é usada para calcular a sensibilidade teórica, embora o comprimento também contribua.

Para maximizar a sensibilidade do detector, a menor abertura deve ser escolhida. Entretanto há algumas exceções, como embalagens metalizadas e produtos altamente condutivos (grandes blocos de queijo e carne).

Efeito do produto, área livre de metal, tipo e orientação do contaminante além de outros fatores, como rede elétrica mal balanceada e ambiente da instalação, podem afetar a sensibilidade prática em qualquer aplicação.

É muito importante sempre fazer um estudo prévio da aplicação, e levar em consideração todos os aspectos da linha de produção e quando possível, testar o produto para obter um laudo detalhado e assim especificar o detector que terá o melhor desempenho para aquele tipo de produto.

Filipe de Andrade

Supervisor de Assistência Técnica da Fortress Technology do Brasil

2 min leituraApós a atualização da RDC 14, da ANVISA, em março de 2014, houve uma revolução com os fabricantes de Detectores de Metais, que agora deveriam ajustar os equipamentos instalados ou […]

Patrocinador

16 de fevereiro de 20187 de março de 2019

Patrocinador,Perigos físicos

2 min leitura

Você já ouviu falar em drenagem higiênica?

2 min leitura

Drenagem higiênica é o conceito que guia o desenvolvimento de soluções de drenagem voltadas para garantir o alto desempenho na limpeza e sanitização, e baixo custo de manutenção. Para isso, detalhes importantes no design do sistema de drenagem e sua correta instalação no piso são fundamentais para garantir o escoamento dos líquidos, sem que a água fique parada e cause mau cheiro.

Os sistemas de drenagem são locais particularmente propícios para a proliferação de listeriose, que pode ser uma fonte de contaminação dos alimentos. Pesquisas já apontaram que 70% da listeria encontrada em cozinhas está presente nos ralos, daí a importância de um bom sistema e projeto de drenagem.

A ideia é garantir a higiene em primeiro lugar. “Mesmo com leis rigorosas, a normativa brasileira não especifica regras como um modelo ou uma matéria-prima específica para as canaletas, ralos e locais de abrigo de alimentos. Ainda assim, a legislação é muito clara quanto ao uso de um sistema de drenagem que tenha ralo sifonado com tampa para vedação. Isso indica a necessidade de atentar para o uso de alta tecnologia nos projetos sanitários”, explica Olavo Conte, tecnólogo e mestrando em ciência de alimentos.

Portanto, a drenagem higiênica estará aplicada em soluções e projetos sanitários que conseguem resolver um dos principais problemas da cozinha: a necessidade de manutenção constante nos sistemas de escoamento de água ou líquidos, de alto custo e que demandam uso de agentes químicos que podem aumentar os riscos de contaminação.

Ambientes hostis, com água quente e gordura, devem ser gerenciados por conceitos de drenagem complexos e sofisticados. A infraestrutura pode e deve ser pensada para garantir a segurança dos alimentos e das pessoas. O objetivo do projeto de uma cozinha industrial ou mesmo de uma indústria com processamento de alimentos deve ser o tratamento higiênico, econômico, ecologicamente viável e com baixo custo de manutenção.

banner_aco

2 min leituraDrenagem higiênica é o conceito que guia o desenvolvimento de soluções de drenagem voltadas para garantir o alto desempenho na limpeza e sanitização, e baixo custo de manutenção. Para isso, […]

Patrocinador

28 de novembro de 20177 de março de 2019

Patrocinador,Projeto Sanitário

2 min leitura

Como limpar ralos industriais corretamente?

2 min leitura

Ao limpar ralos industriais corretamente é preciso cumprir etapas básicas de limpeza e avaliar os procedimentos diários em cada ambiente, mas o que é mais importante é entender que ralos são uma das maiores fontes de contaminação da indústria de alimentos.

Um turno médio de oito horas de processamento nas fábricas gera muitos resíduos de alimentos que são misturados algumas vezes com água. O acúmulo de materiais nestes locais pode aumentar o número de bactérias no ambiente, já que ele não é estéril e naturalmente é muito propício à contaminação. Soma-se a essa condição a multiplicação extremamente rápida das bactérias, em ritmo logarítmico.

Por isso, o tecnólogo e mestrando em ciência de alimentos, Olavo Conte, explica que “outro fator tão importante quanto a avaliação dos procedimentos de limpeza é a drenabilidade e construção sanitária dos drenos (ralos), que deve seguir normas sanitárias com projeto que não permita o acúmulo de água residual de produtos e apresente uma estrutura totalmente em aço inoxidável, que seja de fácil remoção e/ou montagem.”

Em auditorias é fácil verificar fontes de contaminação por patógenos nos ralos e, consequentemente, no produto final. É a revisão de procedimentos de limpeza e dos produtos utilizados que pode auxiliar na solução do problema.

Para limpar ralos industriais, siga sistematicamente as etapas:

Remoção grosseira de sujeira
Desmontagem das partes móveis
Pré-enxágue
Aplicação do detergente alcalino (dê preferência para alcalinos clorados)
Esfrega
Enxague
Aplicação de sanitizante (ideal que seja com residual. Exemplos: com base em iodo ou quaternários)
Enxague final da área externa e no interior (sifão). Recomenda-se imersão com o sanitizante citado acima.

Nunca utilize jatos de alta pressão. “Esta atividade forma aerossol e tudo que estava no chão poderá respingar nos equipamentos e alimentos”, alerta Conte.

Quando o ralo proporciona uma drenagem correta e não há o acumulo de água, reduz-se a atividade de bactérias e também a possibilidade de que sejam transportadas de um ambiente para outro.

banner_aco

2 min leituraAo limpar ralos industriais corretamente é preciso cumprir etapas básicas de limpeza e avaliar os procedimentos diários em cada ambiente, mas o que é mais importante é entender que ralos […]

Patrocinador

17 de outubro de 20177 de março de 2019

Patrocinador,Projeto Sanitário

2 min leitura

< 1 min leitura

Dados para convencer a liderança de que segurança dos alimentos é coisa séria

< 1 min leitura

Em teoria, a segurança dos alimentos é um assunto que deve vir “top-down”, um desejo da alta direção que é disseminado por toda a organização. Mas sabemos que muitas vezes não é bem assim, e que é preciso convencer a liderança, seja o patrão, o chefe e até a direção geral que o assunto é sério.

Nessas horas mostrar problemas e suas consequências pode ser mais eficaz do que falar dos benefícios da segurança dos alimentos para consumidores e clientes.

O e-book da Diversey, BOAS PRÁTICAS DE HIGIENE CONTRIBUEM PARA A SEGURANÇA DOS ALIMENTOS traz informações como:

Respostas dos consumidores sobre o comportamento após recall de um produto*Como você decide se um alimento é seguro para o consumo após um recall?
O que faz um alimento ser seguro para o consumo?
Quais alimentos lhe causam maior preocupação de contaminação?
Quais são os principais desafios da segurança dos alimentos?
Taxa de Lavagem de Mãos por Atividade

Utilize e surpreenda!

desafios_alimentos

Baixe aqui o e-book.

< 1 min leituraEm teoria, a segurança dos alimentos é um assunto que deve vir “top-down”, um desejo da alta direção que é disseminado por toda a organização. Mas sabemos que muitas vezes não […]

Patrocinador

17 de agosto de 20177 de março de 2019

Dicas Vencedoras,Patrocinador

< 1 min leitura

Workshop IFS Global Markets

< 1 min leitura

Em parceria com a certificadora Control Union a IFS realizará o Workshop IFS Global Markets no dia 01 de Junho 2017 em São Paulo.

O evento acontecerá no hotel Quality Inn na Faria Lima.

Em anexo encontra-se a programação do evento com mais detalhes.

A participação é gratuita, mas limitada aos lugares existentes.

Inscreva-se enviando e-mail para Juliana Freitas: jfreitas@controlunion.com

08:30 Recepção e entrega de credenciais

09:00 Abertura

Juliana Freitas | Control Union

09:15 IFS – Normas e Ferramentas

Caroline Nowak | IFS

09:45 Caso Prático IFS Global Markets

Jefferson Marçola | Empresa Lactosul

10:25 COFFEE BREAK – NETWORKING

11:00 Experiência de Certificação –

Catherine Bonaventure Pizolio | Engenho da Terra

11:40 Passos Práticos à certificação

Reinaldo Rodrigues | Control Union

12:20 ALMOÇO

13:45 Atualidades em Legislação Sanitária de Alimentos:

um enfoque nos procedimentos de recall – RDC 24 / 2015

Washington Luiz Feriance | Vigilância Sanitária São Paulo

14:25 Food Fraud nas normas de certificação

Edilma Alves | Control Union

15:05 COFFEE BREAK – NETWORKING

15:30 IFS: dicas para ir além da segurança dos alimentos

Juliane Dias | Flavor Food

16:10 á confirmar

Rafael Franciscatto | METTLER TOLEDO

17:00 Encerramento

Juliana Freitas | Control Union

< 1 min leitura Em parceria com a certificadora Control Union a IFS realizará o Workshop IFS Global Markets no dia 01 de Junho 2017 em São Paulo. O evento acontecerá no hotel […]

Patrocinador

14 de maio de 20177 de março de 2019

Eventos,Patrocinador

< 1 min leitura

2 min leitura

Desinfecção de água: como proceder?

2 min leitura

Para os produtores de Alimentos & Bebidas, o objetivo central das suas operações é garantir um produto final de qualidade superior que se destaque no varejo e fidelize o consumidor.

Neste contexto, a água desempenha um papel crucial na indústria de alimento. Influenciando diretamente na qualidade do produto final, é utilizada em todas as etapas do processo produtivo, desde a sua participação como ingrediente ou veículo para incorporar outros ingredientes às formulações, até nos processos de aquecimento, refrigeração, limpeza e desinfecção de equipamentos e áreas de processo.

O fornecimento de água de boa qualidade é essencial ao funcionamento da indústria e, portanto, a água deve ter certas características como potabilidade (própria para consumo humano), dureza, teor de metais tóxicos, contagem microbiológica dentro de certos padrões estabelecidos pela legislação vigente, ausência de odor e sabor indesejáveis, entre outras. Conforme divulgado aqui no blog em maio, uma água imprópria pode não só carrear inúmeros contaminantes como bactérias, vírus, parasitas, toxinas naturais, produtos químicos, agrotóxicos, metais pesados etc, mas também perda de produção e danos à marca.

Tratamento da água

Os processos de tratamento da água removem microrganismos patogênicos e impurezas que, de outra forma, poderiam ser prejudiciais à saúde humana ou esteticamente desagradáveis. Os processos de tratamento variam dependendo da fonte de água, mas tipicamente, na etapa de desinfecção, o Hipoclorito de Sódio é um dos elementos mais utilizados.

Para aplicação correta, a Anvisa regulamenta que seu uso deve assegurar que a água fornecida contenha um teor mínimo de cloro residual livre de 0,5 mg/L. Numa concentração abaixo desta a água está passível de contaminação. Além disso, todos os desinfetantes utilizados nesse tratamento devem atender a norma ABNT NBR 15784*.

Um desinfetante regulamentado assegura que o procedimento de desinfecção esteja de acordo com o exigido pela Anvisa, promovendo um processo seguro e um produto de qualidade superior.

A Sealed Air Food Care, através de sua marca Diversey, conta com o produto SAFE Klor Kleen em seu portfólio, um desinfetante de largo espectro de ação que age como bactericida e algicida, oxidando os microrganismos.

Com o SAFE Klor Kleen há a certeza de estar utilizando um produto de qualidade, com garantia de origem, de ação rápida e devidamente registrado junto a Anvisa.

Consulte um especialista Diversey para essa e outras soluções para desinfecção de água.

Valdir Resende, Business Development Manager Sealed Air Food Care

2 min leituraPara os produtores de Alimentos & Bebidas, o objetivo central das suas operações é garantir um produto final de qualidade superior que se destaque no varejo e fidelize o consumidor. […]

Patrocinador

11 de janeiro de 20177 de março de 2019

Patrocinador,Perigos biológicos

2 min leitura

< 1 min leitura

FSMA | Explore os principais elementos da Lei de Modernização de Segurança de Alimentos do FDA

< 1 min leitura

O LRQA desenvolveu uma ferramenta interativa que ajuda a compreender os principais elementos do FSMA, a relação entre FSSC 22000 e FSMA, o HARPC e detalha o Curso FSPCA Indivíduo Qualificado em Controles Preventivos, entre outros tópicos.

Acesse agora a ferramenta interativa e descubra como o FSMA afeta as empresas brasileiras que exportam para os EUA.

Saiba detalhes do curso FSPCA Indivíduo Qualificado em Controles Preventivos, reconhecido pelo FDA.

Aproveite, o acesso é gratuito e válido até o dia 02 de dezembro!

< 1 min leituraO LRQA desenvolveu uma ferramenta interativa que ajuda a compreender os principais elementos do FSMA, a relação entre FSSC 22000 e FSMA, o HARPC e detalha o Curso FSPCA Indivíduo […]

Patrocinador

29 de novembro de 20167 de março de 2019

Patrocinador

< 1 min leitura

Registro NSF é suficiente evidência que um lubrificante foi produzido seguindo as boas práticas?

< 1 min leitura

O registro NSF assegura que os lubrificantes de grau alimentício classe H1 sejam formulados com matérias primas de acordo com as especificações do FDA (21 CFR 178.3570), ou seja, substâncias permitidas para contato incidental em alimentos até 10 ppm.

A certificação ISO 21460 foi lançada em 2006 como um padrão adicional de segurança para os fabricantes de lubrificantes alimentícios. Ela especifica requerimentos de higiene para a formulação, fabricação, uso e manuseio dos lubrificantes que poderão ter contato incidental com alimentos durante o processamento.

Este novo padrão de segurança não substitui o registro NSF H1 mundialmente reconhecido para contato incidental, mas o complementa. Ele proporciona uma evidência adicional de segurança e cuidados a serem mantidos nos processos de fabricação dos lubrificantes Food Grade pelas empresas certificadas.

A ISO 21469 também exige uma avaliação de risco completa pelo fabricante de lubrificantes, auditorias independentes regulares de terceira parte, amostragem anual, testes e re-auditorias para verificação da conformidade da formulação dos lubrificantes com os requerimentos aprovados pelo FDA.

Em resumo, a certificação ISO 21469 combinada com o registro NSF H1 assegura para a indústria de alimentos o mais seguro lubrificante de qualidade alimentar. Por sua vez, isto significa que podem ser eliminadas fontes potenciais de risco químicos e físicos nos processos de fabricação de alimentos através da utilização de lubrificantes Food Grade produzidos por empresas certificadas.

Autor: Lilian A. Miakawa.

Empresa: Fuchs Lubrificantes do Brasil Ltda.

< 1 min leituraO registro NSF assegura que os lubrificantes de grau alimentício classe H1 sejam formulados com matérias primas de acordo com as especificações do FDA (21 CFR 178.3570), ou seja, substâncias […]

Patrocinador

11 de outubro de 20167 de março de 2019

Normas de certificação,Patrocinador

< 1 min leitura

2 min leitura

Como promover a rapidez e eficácia na Limpeza Intermediária?

2 min leitura

Processo realizado durante paradas curtas da produção estende a segurança de alimentos e permite uma jornada produtiva de qualidade

O que são?

Limpezas intermediárias são protocolos de sanitização realizados durante paradas momentâneas da produção, como intervalos para refeições, mudanças de produtos a serem embalados ou trocas de turnos. Essas interrupções são vitais para higienização das superfícies que estão em contato direto com os alimentos. Procedimentos como esses colocam uma atenção especial em pontos críticos da linha produtiva e higienizam itens na mesma sala, praticamente sem serem desmontados.

Portanto, é comumente aplicada nas linhas de produção que levam vários turnos para realizar a parada para limpeza.

Qual a importância?

O objetivo central desse procedimento é reduzir a carga microbiana de superfícies em contato direto com o alimento, algo imprescindível até que seja feita a limpeza final da linha. Principalmente quando os produtos não serão submetidos a tratamentos térmicos ou pasteurizações, a partir da área onde é necessária a limpeza intermediária.

Resumidamente, é um processo que inclui a retirada manual de detritos grosseiros, seguida de uma limpeza e desinfecção por pulverização, enxágue da superfície e secagem.

Este protocolo pode ser modificado, dependendo do tipo da planta (alimento ou Bebida), e das superfícies a serem limpas ou desinfetadas.

Qual a solução?

Para garantir um processo ágil e eficiente, o ponto crucial da limpeza intermediária é ter uma solução rápida de higiene, que se adéque a diferentes superfícies e aplicações, sem comprometer o resultado final da sanitização. Para este procedimento a Sealed Air Food Care, através de sua marca Diversey®, dispõe da solução DryClean.

Aplicável tanto para limpezas intermediárias, quanto para ambientes com restrições no uso de água, o DryClean exige de 5 a 10 minutos de contato com a superfície a ser limpa, e não há a necessidade de enxágue já que evapora rapidamente. Isso encurta o processo de limpeza, sem deixar resíduos ou odores, ou seja, promove a eficiência operacional, ao passo que aumenta a segurança de alimentos.

Foi especialmente formulado para aplicação direta às superfícies quando é impossível ou indesejável usar produtos à base de água, como, por exemplo, indústrias panificadoras ou lugares com painéis eletrônicos. Além disso, é efetivo contra a maioria dos microrganismos incluindo bactérias Gram-positivas, Gram-negativas e mofo. Também pode ser utilizado em esteiras, enchedoras e outros equipamentos.

Entre em contato e saiba mais sobre as soluções Food Care para a sua planta!

Ademir Cabral, Sector Manager Sealed Air Food Care.

2 min leituraProcesso realizado durante paradas curtas da produção estende a segurança de alimentos e permite uma jornada produtiva de qualidade O que são? Limpezas intermediárias são protocolos de sanitização realizados durante […]

Patrocinador

14 de setembro de 20167 de março de 2019

Aprendi Hoje,Patrocinador

2 min leitura

4 min leitura

Você já se perguntou sobre como fazer a codificação por cores em sua indústria?

4 min leitura

Há uma preocupação universal das indústrias de alimentos e bebidas quanto às “melhores práticas” para separação de utensílios para segregação das áreas, dependendo do tipo de produto a ser fabricado e do risco que oferecem.

Essa segregação pode ser feita por áreas onde há riscos de agentes patógenos, alergênicos ou pelo tipo de sujidade.

Todo este pensamento está voltado a minimizar possibilidades de contaminação cruzada durante o processo.

Esta contaminação pode ocorrer por industrialização de produtos com ingredientes alérgenos, transgênicos, tipos de carnes, enfim, toda e qualquer atividade que envolva mais de um produto pode ocasionar uma contaminação cruzada, ou até mesmo, por diferentes tipos de sujidades.

Desta forma, aconselha-se a segregação por cores dos utensílios.

No entanto, é importante saber se o fabricante destes utensílios lhe oferece garantias de que o material é próprio para contato com alimentos. Ensaios de migração devem ser feitos pelo fabricante para garantir que cores e sabores não migrem para os alimentos, assim, ele deverá lhe apresentar os laudos e declarações de conformidade emitidos por órgãos competentes.

A codificação por cores na indústria alimentícia é geralmente feita da seguinte forma:

BRANCO, AZUL, AMARELO, VERDE E LILÁS: Estão, usualmente, relacionados ao contato com alimentos;
VERMELHO E LARANJA: São cores mais “vivas” e geralmente são utilizadas para indicar perigo. Sendo assim, usualmente são utilizadas em áreas com alergênicos ou pratos prontos;
PRETO, CINZA E MARROM: Geralmente indicam áreas comuns contaminadas, como corredores, banheiros e ralos.

Esta, porém, não é uma regra e você deve utilizar as cores de acordo com o seu entendimento e de forma que todos os colaboradores compreendam facilmente. Além disso, é importante não utilizar cores em excesso, nem cores confusas, como cabo de uma cor e base de outra, ou base e cabo de uma cor e cerdas de cor diferente.

Pense sempre que novos setores e produtos poderão surgir no futuro e, assim, seria muito importante se você não se obrigasse a trocar a cor dos utensílios em áreas existentes, pois, isto poderá causar conflito de informações entre os operadores.

Utilize apenas utensílios totalmente coloridos, evitando a identificação através de tags, etiquetas ou fitas coloridas. Fazendo isto também, poderá confundir seu staff.

Para iniciar sua codificação por cores, podemos apresentar basicamente, três áreas em cada setor que devem ter utensílios separados:

Área de contato com o produto – Ex: Esteiras, parte interna de funis, tanques, masseiras, misturadores e processadores de alimentos;
Área intermediária – Ex: Parte externa de tanques, funis e suportes;
Área suja – Chão, paredes e forro.

Fazendo esta divisão, você já estará evitando que seus produtos sejam contaminados por utensílios.

A forma de higienizar os materiais e armazenar, também, deve ser feita separadamente, pois, você poderá provocar uma contaminação, caso o faça de forma inadequada.

Procure separar o local de armazenamento dos utensílios de forma que não haja contaminação entre eles. Há diversas formas de fazer isto, mas a mais adequada é providenciar suportes coloridos, assim, a identificação visual por cores será totalmente eficaz.

É mais fácil saber que a espátula verde deve ser fixada ao gancho de cor verde, do que no gancho de alumínio ou inox.

Veja exemplos efetivos:

A dica é: consulte seu fornecedor de utensílios e solicite informações sobre os materiais que ele pode lhe oferecer e repense suas práticas. Caso ele não esteja apto a lhe atender seguindo padrões de qualidade, procure outro imediatamente.

Se você fabrica produtos de excelente qualidade, não se arrisque a utilizar utensílios “razoáveis” no seu processo.

Você não está sozinho no mercado, e quem atualizar seus métodos e estiver pronto para inovações, sai na frente sempre!

Para encontrar produtos de qualidade em limpeza higiênica aptos ao sistema de segregação por cores e outros, você pode acessar o site da Brasmo.

4 min leituraHá uma preocupação universal das indústrias de alimentos e bebidas quanto às “melhores práticas” para separação de utensílios para segregação das áreas, dependendo do tipo de produto a ser fabricado […]

Patrocinador

10 de agosto de 20167 de março de 2019

Boas práticas de fabricação,Patrocinador

4 min leitura

2 min leitura

Higienização: das variáveis as inovações para o processo

2 min leitura

Para os processadores de Alimentos e Bebidas a importância de uma higienização correta não é uma novidade. A limpeza e a sanitização na indústria alimentícia são de fundamental importância no controle sanitário dos alimentos e visa, sobretudo, a segurança e a qualidade dos mesmos, a fim de evitar perdas econômicas e problemas relacionados à saúde pública (devido à deterioração e contaminação dos produtos por micro-organismos, especialmente pelos de ação patogênica).

Além disso, um processo adequado de limpeza e desinfecção evita a contaminação cruzada e auxilia no controle de alergênicos, requerimento este que vem ganhando destaque na legislação brasileira.

No entanto, as variáveis que influenciam na eficácia da higienização ainda geram dúvidas e nem sempre são de conhecimento geral dos operadores e processadores. Como dito, a higienização é um procedimento dividido em duas vertentes: a limpeza e a desinfecção. A primeira tem como objetivo remover sujidades e a desinfecção destina-se principalmente a reduzir a carga microbiana a um nível seguro. A limpeza, sem dúvida, reduz a carga microbiana das superfícies, mas não a índices satisfatórios. Por isso, a desinfecção é indispensável.

Se antes se pensava na higienização com apenas quatro fundamentos (tempo, ação mecânica, concentração e temperatura), hoje se sabe que igualmente importantes são a qualidade da água, o conhecimento dos operadores envolvidos no processo e, principalmente, a identificação do tipo de sujidade e da superfície a ser higienizada. Este sistema quando em desequilíbrio, ou seja, pendente em alguma das variáveis, implica numa menor eficiência da higienização.

A identificação do tipo de sujidade e superfície permite a escolha adequada dos produtos químicos e sua concentração. Obviamente a qualidade dos produtos e o modo de aplicação também interferem nesta dinâmica e, por isso, empresas especializadas investem sempre em aprimorar soluções e instruir seus parceiros na escolha adequada para cada setor ou equipamento a ser higienizado.

Em cada parte do processo a Sealed Air Food Care, através da marca Diversey pode estar presente para superar os desafios impostos pela higienização. Programas de Consultoria de Processos e Auditoria de Instalação, Processos e Procedimentos, auxiliam na identificação de causas e soluções para problemas microbiológicos e/ou problemas crônicos de higienização. Além disso, a qualidade das soluções químicas complementa o conjunto de soluções disponíveis para os processadores de Alimentos & Bebidas.

Dentre a extensa gama de soluções disponíveis, produtos como o Diverfoam Super CL e Divosan SHP podem contribuir para uma higienização de qualidade, confira alguns destaques:

Diverfoam Super CL -> Detergente alcalino clorado eficaz na remoção de DNA Suíno;
Linha Enduro -> Espuma com maior aderência que garante uma economiza de água com a praticidade na aplicação;
Divosan SHP -> Sanitizante a base de Peróxido de hidrogênio acelerado de rápida ação contra microrganismos, com ausência de odor, evitando irritação dos olhos e da pele dos manipuladores.

Rafael Oliveira, Sector Expert Sealed Air Food Care.

2 min leituraPara os processadores de Alimentos e Bebidas a importância de uma higienização correta não é uma novidade. A limpeza e a sanitização na indústria alimentícia são de fundamental importância no […]

Patrocinador

4 de agosto de 20167 de março de 2019

Patrocinador,Projeto Sanitário

2 min leitura

Alergênicos: a importância da avaliação no processamento dos produtos alimentícios

2 min leitura

Alergias alimentares são reações indesejáveis causadas por algum componente (na maioria das vezes a proteína) presente nos produtos alimentícios. Estima-se que cerca de 1/4 da população mundial já enfrentou algum episódio de reação adversa a algum alimento.

A primeira lista com proteínas alergênicas desenvolvida na Europa possuía 18 itens. Adequando de acordo com as variações culturais alimentares de cada país, foram confirmadas oito delas para o Brasil. Como para a alergia não existe cura, a restrição no consumo é o alicerce para prevenção de complicações clínicas.

Acerca disso, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) promulgou em Julho de 2015 a Resolução nº 26, que estabelece regras para as declarações de rotulagem relativas à presença de alimentos alergênicos e derivados. O prazo estabelecido era de 12 meses, portanto, as últimas adequações devem ser feitas até o começo de julho de 2016 para evitar multas ou advertências.

Porém, não se trata de um processo rápido. A identificação e rotulação de alergênicos demanda acompanhamento da produção, bem como a higienização correta da planta produtora. Empresas com programas de conhecimento voltados ao tema podem ser importantes aliados neste sentido.

A higienização é um dos pontos chaves para assegurar um produto final livre de alergênicos, conforme explica Erica Sicchiroli da área de Marketing da Sealed Air Food Care: “a garantia de uma limpeza bem feita evita a contaminação cruzada e problemas futuros. Por isso, a empresa parceira pode garantir, por meio de análises, que não há resíduos nos equipamentos e esteiras, assegurando um produto final de qualidade e restringindo possíveis perdas”.

Para ajudar as indústrias na implementação do controle de alergênicos, a Sealed Air Food Care possui um programa de avaliação de instalações, processos, procedimentos de limpeza de alergênicos. A Gestão de Alergênicos, não contempla apenas o controle da limpeza da planta, mas o controle de todas as etapas do processo, sendo parte integrante da gestão de segurança alimentar. A oferta da Sealed Air Food Care, por meio de sua marca Diversey contempla 3 fases:

Fase Scan – onde são discutidas as práticas atuais de processamento e higienização relativas à unidade, identificando suas prioridades e preocupações;
Fase Probe – acompanhamentos de processo e procedimentos produtivos e de higienização;
Fase Solve – apresentação de uma nova proposta com soluções para os itens identificados na fase anterior.

Com um diagnóstico preciso realizado in loco pelos especialistas da Diversey, o processador terá uma avaliação completa do processo, propostas de soluções para os procedimentos necessários para a garantia de resultados de ausência de contaminantes. A avaliação contempla verificação (com inclusão de provas especificas e não especificas) e registro de seus resultados, assegurando, desta forma, a segurança e qualidade de alimentos & bebidas e o cumprimento da legislação, em breve, vigente em todo o país.

Erica Sicchiroli, Sr Marketing Analyst Sealed Air Food Care.

Susi Ane Fiorelli, Manager of Sector Expert Sealed Air Food Care.

2 min leituraAlergias alimentares são reações indesejáveis causadas por algum componente (na maioria das vezes a proteína) presente nos produtos alimentícios. Estima-se que cerca de 1/4 da população mundial já enfrentou algum […]

Patrocinador

24 de junho de 20167 de março de 2019

Alergênicos,Patrocinador

2 min leitura

< 1 min leitura

Treinamento de Alergênicos – NSF

< 1 min leitura

No dia 6 de abril a NSF estará ministrando treinamento sobre Controle de Alergênicos. O curso ocorre em Campinas, e a instrutora será a Fabiane D. Zanoti Gallego da NSF Brasil.

Confira mais informações:

Roteiro:

Introdução a Alergia Alimentar;
Conceitos de Alergia Alimentar;
Principais alergênicos segundo Codex, União Europeia e Brasil;
Manifestações clínicas;
Ferramentas para gerenciar o controle de alergênicos na prática;
Avaliação de riscos de alergênicos;
Como declarar no rótulo segunda legislação RDC 26 a 2 de julho de 2015;
Discutir os requisitos de gestão de alergênicos a respeito de GFSI.

Investimento:

até 11 de março, R$650,00
do dia 12 ao 28 de março, R$760,00.

Local:

Hotel Nacional INN Campinas

Av. Benedito de Campos, 35 – Jd. do Trevo – Campinas – SP / (19) 3772-1400

Contato:

Carolina Alcocer Rodrigues

(11) 97274 6216 | crodrigues@nsf.org

Para efetuar a inscrição, envie a ficha de inscrição devidamente preenchida para crodrigues@nsf.org, efetue o deposito bancário constando o CPF do treinando ou CNPJ da empresa na conta a seguir, e encaminhe o comprovante para o e-mail informado anteriormente. Sua inscrição será confirmada por e-mail e a nota fiscal emitida.

Banco Itaú

Agência: 0392

Conta corrente: 40066-9

CNPJ: 93.464.204/0001/64

Depósito em nome de NSF BIOENSAIOS – PRESTAÇÃO DE SERVIÇOS DE ANALISES E CERTIFICAÇÃO LTDA.

Créditos de imagem: NSF.

< 1 min leituraNo dia 6 de abril a NSF estará ministrando treinamento sobre Controle de Alergênicos. O curso ocorre em Campinas, e a instrutora será a Fabiane D. Zanoti Gallego da NSF Brasil. […]

Patrocinador

29 de fevereiro de 20167 de março de 2019

Patrocinador

< 1 min leitura

Curso BRC Versão 7 – NSF Brasil

< 1 min leitura

Entendendo a Norma Global de Segurança de Alimentos

O curso foi desenhado pela BRC Academy, para que os participantes tenham um completo entendimento dos princípios gerais e requisitos da Norma Global de Segurança de Alimentos v. 7. Os participantes aprenderão também como são as auditorias de certificação, incluindo o fechamento de ações corretivas e emissão de certificados.

Conteúdo:

Apresentação da Norma Global de Segurança de Alimentos, Versão 7 e seu sistema de certificação;
Compromisso da Alta Direção;
Sistema de Segurança de Alimentos – HACCP segundo Codex Alimentarius;
Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos;
Infraestrutura;
Controle do Produto;
Controle de Processo;
Pessoal;
O Processo de Certificação;
Exame (opcional);

Curso ministrado por: Mónica Lois Martínez (Approved Training Provider BRC).

Requisitos: Conhecimentos básicos em HACCP.

Duração: 2 Dias (17 e 18 de março de 2016).

Horário: 8:30 às 17:30.

Valor do Curso: R$920,00. Pagando até 25/02: R$800,00.

Taxa do exame com certificado oficial: R$150,00.

PARA INSCREVER-SE, por favor, preencha e envie o arquivo anexo: Formulário de inscrição

Local: HOTEL NACIONAL INN CAMPINAS.

Av. Benedito de Campos, 35 – Jd. do Trevo – Campinas – SPTEL: (19) 3772-1400

Para mais informações, contate a NSF Brasil:

crodrigues@nsf.org

(11) 9.7274-6216

jcolete@nsf.org

(11) 9.6789-4617

< 1 min leituraEntendendo a Norma Global de Segurança de Alimentos O curso foi desenhado pela BRC Academy, para que os participantes tenham um completo entendimento dos princípios gerais e requisitos da Norma Global de […]

Patrocinador

19 de fevereiro de 20167 de março de 2019

Patrocinador

< 1 min leitura

2 min leitura

Lubrificantes de grau alimentício não são alimentos. Conheça o limite

2 min leitura

Nas indústrias de alimentos, bebidas e ração animal, o uso de lubrificantes seguros nos equipamentos destinados a produção pode significar a diferença entre uma boa ou má reputação no mercado.

A especificação correta dos lubrificantes é essencial para se atingir rigorosos padrões de segurança alimentar, atender a alta produtividade e ao perfeito funcionamento dos equipamentos.

Embora não desejável, ocasionalmente os lubrificantes podem ter contato com os alimentos durante as condições normais de processamento. Para situações onde haja a identificação do potencial risco de contaminação com possibilidade de ocorrência de contato, recomenda-se o uso de lubrificantes seguros conhecidos como lubrificantes food grade classe H1 para contato incidental.

Importante ressaltar que apesar da nomenclatura, os lubrificantes food grade não são destinados ao consumo humano ou para contato com a pele ou mucosa.

Esses lubrificantes são indicados para contato incidental, entretanto, a contaminação dos alimentos por esses lubrificantes deve ser evitada e controlada.

Caso ocorra contato incidental com o alimento, a concentração do produto no alimento não deve ultrapassar 10 partes por milhão (10 mg/kg de produto alimentício ) e, respectivamente, 1 parte por milhão (1 mg/kg de produto alimentício ) para produtos à base de silicone, conforme regulamentação FDA 21 CFR 1783570.

Em locais e/ou aplicações onde a legislação local não especifica os limites máximos de concentração, recomenda-se que esses limites sejam respeitados, pois até essa concentração os lubrificantes não conferirão alteração no sabor , odor ou cor ao alimento e nem causarão reações adversas à saúde.

Em consonância às boas práticas de fabricação, recomenda-se utilizar apenas a quantidade de lubrificante necessária para a lubrificação correta dos equipamentos e a adoção de procedimentos para prevenir a contaminação dos lubrificantes food grade durante o acondicionamento, manuseio e estoque desses produtos, pois o manuseio inadequado do lubrificante pelo usuário pode levar a contaminação para o produto alimentício.

Lilian A. Miakawa Food Business Coordenator Fuchs Lubrificantes do Brasil Ltda.

2 min leituraNas indústrias de alimentos, bebidas e ração animal, o uso de lubrificantes seguros nos equipamentos destinados a produção pode significar a diferença entre uma boa ou má reputação no mercado. […]

Patrocinador

16 de outubro de 20157 de março de 2019

Aprendi Hoje,Patrocinador

2 min leitura

3 min leitura

Classificação de não conformidades no esquema FSSC 22000

3 min leitura

Caros leitores, neste artigo gostaríamos de ajudá-los a compreender como são classificadas as não conformidades em uma auditoria de FSSC 22000. Essa compreensão poderá contribuir para que a sua empresa e equipe responsável pelo sistema entendam a visão da certificadora e possam tratar as não conformidades sempre em busca da melhoria contínua dos sistemas da sua organização.

Para o esquema FSSC, a própria Fundação para a Certificação de Segurança dos Alimentos (FSSC) estabelece as orientações sobre a classificação das não conformidades decorrentes de uma auditoria de terceira parte do esquema FSSC.

Você pode acessar o guia de orientação na íntegra e todos os outros documentos relacionados ao esquema FSSC 22000 no site: http://www.fssc22000.com.

Não conformidade maior x não conformidade menor

Conforme o guia da FSSC, as não conformidades levantadas nas auditorias de terceira parte do esquema FSSC para alimentos, embalagens e, mais recentemente, alimentação animal, podem ser classificadas em não conformidade Menor (NC Menor) e não conformidade Maior (NC Maior). Vamos exemplificar cada uma delas.

NC Menor – Caracterizada por uma falha em um requisito do sistema de gestão que não tem impacto sobre a capacidade de alcançar os resultados esperados para a Segurança dos Alimentos.

Exemplos:

Realizar a análise crítica pela Alta Direção, porém foi identificado que a frequência estabelecida pela organização não está sendo atendida. Por exemplo, está estabelecido que a análise crítica deveria ser realizada a cada 12 meses, no entanto as duas últimas foram realizadas em 12/Janeiro/2014 e a próxima em 25/Abril/2015.
Não identificar no plano HACCP um perigo físico que foi evidenciado como potencial durante a visita à planta. Por exemplo, um visor de vidro em um equipamento de processo que entra em contato direto com o produto.
Realizar a auditoria interna do esquema FSSC, porém não incluir no escopo os requisitos adicionais da FSSC. Por exemplo, a empresa usa um check list como guia e relatório da auditoria interna, mas este check list contém apenas os requisitos da Norma ISO22000 e ISO/TS22002-1, sem incluir os requisitos adicionais da FSSC.

Ou seja, são falhas pontuais, que não comprometem no resultado do Sistema de Gestão e não impactam diretamente a segurança do produto.

NC Maior – Caracterizada pelo não cumprimento de um ou mais requisitos do Sistema de Gestão, o que levanta dúvidas sobre a capacidade do sistema para alcançar os resultados esperados de Segurança de Alimentos na cadeia alimentar ou para controlar de forma eficaz o processo para o qual foi concebido.

Exemplos:

1 – Não documentar e não implementar os requisitos SGSA de forma eficaz. Por exemplo, não definir, documentar e não implementar a Política de Segurança de Alimentos.

2 – Impacto direto sobre a segurança dos alimentos. Por exemplo, evidenciar que o monitoramento do PCC não está sendo realizado e o produto está sendo liberado.

3 – Múltiplas falhas menores. Por exemplo, múltiplas falhas na análise de perigos identificadas durante a auditoria, tais como: apresentar um fluxograma muito resumido sem detalhamento suficiente da sequência e interação das etapas e sem incluir as etapas de retrabalho e recirculação; não identificar perigos potenciais; não selecionar e classificar medidas de controle adequadas para o perigo significante; não descrever e documentar a metodologia de classificação da medida de controle.

4 – Fracasso em resolver qualquer questão relevante para a Segurança de Alimentos em tempo hábil. Por exemplo, receber reclamações relativas a segurança de alimentos e não tratá-las. Não apresentar uma investigação e não agir corretivamente de maneira eficaz.

5 – NCs menores não resolvidas dentro dos prazos acordados. Por exemplo, não implementar ações imediatas e corretivas para uma não conformidade levantada há mais de 12 meses, ou seja, espera-se passar um ano e a organização ainda não implementou nenhuma ação.

6 – Evidências de situação duvidosa quanto à segurança dos alimentos e/ou produto inseguro, sem qualquer medida tomada para controlar o produto potencialmente inseguro. Por exemplo, durante a auditoria são evidenciadas algumas reclamações de clientes que encontraram metal no produto, ou que o detector de metais não está funcionando e que o perigo de metal aço carbono, por exemplo, é muito alto, visto que a grande parte dos equipamentos é de aço carbono.

É importante ressaltar que a graduação da NC depende da situação real da auditoria evidenciada pelo auditor na organização. Sempre deve ser analisado pelo auditor o risco e o impacto à segurança de alimentos, o tipo de falha (pontual ou sistêmica) e o resultado das avaliações de todas as evidências encontradas nas trilhas de auditoria.

Se você deseja saber mais sobre não conformidades e sobre o FSSC 22000, entre em contato conosco em www.lrqa.com.br ou sao-paulo@lrqa.com

Autores:

Equipe de Food Safety do LRQA: Daniela Rita Fonseca, Camila Miret e Eliana Cardoso

Contato para imprensa:

Erica Bergel

Latin America Marketing Manager

erica.bergel@lrqa.com

+55 11 3523-3961

3 min leituraCaros leitores, neste artigo gostaríamos de ajudá-los a compreender como são classificadas as não conformidades em uma auditoria de FSSC 22000. Essa compreensão poderá contribuir para que a sua empresa […]

Patrocinador

15 de junho de 20157 de março de 2019

FSSC 22000,Patrocinador

3 min leitura

< 1 min leitura

Protocolo de validação de limpeza de linha para alergênicos

< 1 min leitura

O tema alergênicos em alimentos tem apresentado duas importantes demandas em nosso laboratório:

1) análises de matérias primas de risco de ocorrência de alergênicos indesejáveis ou não informados (muitas vezes múltiplos alergênicos)

2) análise de validação de limpeza de linha (plano amostral para análises em várias amostras, entre produto e SWAB, sempre com o mesmo alergênico alvo, analisado antes e após a execução da limpeza de linha)

A apresentação disponível para download é uma referência para avaliar eficácia de procedimentos de limpeza de linha, sendo de grande aplicabilidade em fábricas que utilizam diversos ingredientes que causam alergias alimentares.

As experiências que temos acumulado executando o modelo proposto demostram bastante robustez, e por isso deixamos nossa contribuição aos leitores do blog Food

Clique aqui para baixar:

Protocolo de validação.

Maiores informações analises@eurofins.com.br ou tel. 019-2107 5500

< 1 min leituraO tema alergênicos em alimentos tem apresentado duas importantes demandas em nosso laboratório: 1) análises de matérias primas de risco de ocorrência de alergênicos indesejáveis ou não informados (muitas vezes […]

Patrocinador

15 de abril de 20157 de março de 2019

Alergênicos,Patrocinador

< 1 min leitura

White paper sobre cultura de segurança de alimentos

< 1 min leitura

De Deming à Frank Yianna, a LRQA realizou uma revisão sobre o tema da cultura da segurança de alimentos e sua relação com o desempenho das organizações neste aspecto tão fundamental. Uma correlação com as normas de certificação em segurança de alimentos, bem como dão robustez ao conteúdo.

Acesse aqui o conteúdo completo:

[wpdm_file id=124]

< 1 min leituraDe Deming à Frank Yianna, a LRQA realizou uma revisão sobre o tema da cultura da segurança de alimentos e sua relação com o desempenho das organizações neste aspecto tão […]

Lloyds Register

16 de janeiro de 20157 de março de 2019

Fator RH,Patrocinador

< 1 min leitura

Patrocinador

Entendendo o registro de lubrificantes de grau alimentício

Plano de segurança da água e a segurança de alimentos

Quando não é tecnicamente possível detectar menos de 2 mm

Você já ouviu falar em drenagem higiênica?

Como limpar ralos industriais corretamente?

Dados para convencer a liderança de que segurança dos alimentos é coisa séria

Workshop IFS Global Markets

Desinfecção de água: como proceder?

FSMA | Explore os principais elementos da Lei de Modernização de Segurança de Alimentos do FDA

Registro NSF é suficiente evidência que um lubrificante foi produzido seguindo as boas práticas?

Como promover a rapidez e eficácia na Limpeza Intermediária?

Você já se perguntou sobre como fazer a codificação por cores em sua indústria?

Higienização: das variáveis as inovações para o processo

Alergênicos: a importância da avaliação no processamento dos produtos alimentícios

Treinamento de Alergênicos – NSF

Curso BRC Versão 7 – NSF Brasil

Lubrificantes de grau alimentício não são alimentos. Conheça o limite

Classificação de não conformidades no esquema FSSC 22000

Protocolo de validação de limpeza de linha para alergênicos

White paper sobre cultura de segurança de alimentos

Autores e seus conteúdos

Conteúdo para segurança de alimentos

Food Safety Brazil Org