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Certificação Halal: aspectos técnicos e religiosos

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É provável que em algum momento de sua carreira na área de alimentos você tenha se deparado com a palavra Halal. Seja preenchendo declarações de garantia ou questionários para seus clientes, ou então, participando de um processo de certificação de sua empresa, é importante uma correta compreensão das necessidades e particularidades deste mercado.

A certificação Halal é de cunho religioso e seu objetivo é garantir aos muçulmanos (como são conhecidos os praticantes do Islam) que um alimento é livre dos elementos proibidos por Deus no Alcorão Sagrado.

A palavra Halal é árabe e em português significa lícito, permitido. Nos termos da certificação, compreende todos os alimentos que foram autorizados por Deus para consumo da humanidade.

É importante compreender, todavia, que o Alcorão não traz uma lista de alimentos Halal, mas sim um apontamento de elementos Haram (que em português significa ilícito). É proibido aos muçulmanos o consumo direto ou indireto destes, ou seja, não é permitido o consumo de um alimento que contenha matérias primas e ou insumos e ou auxiliares de processo e ou qualquer contaminação cruzada com os itens apontados como Haram, sendo estes:

– Carne, gordura, couro, ossos e qualquer derivado de suínos;

– Carne, gordura, couro, ossos e qualquer derivado obtido do abate não Halal das espécies permitidas (bovinos, caprinos, ovinos e galináceos);

– Bebidas alcoólicas/álcool etílico;

– Derivados de seres humanos;

– Sangue de qualquer animal, incluindo aqueles abatidos como Halal;

– Insetos (com exceção do gafanhoto e cochonilha).

Há outros animais e espécies proibidos, como cachorros, animais de presas longas (macaco, tigre), pássaros predadores (coruja, águia) e animais pestilentos (ratos), mas por não serem utilizados com frequência no Brasil não é dado um enfoque no processo de certificação ou em modelos de solicitações de garantia de status Halal.

Devido a estas condições religiosas, alguns países islâmicos, distribuidores ou clientes, exigem das indústrias alimentícias um certificado Halal, o qual deve ser emitido por uma instituição islâmica, devidamente registrada e reconhecida, que garanta um produto 100% livre de elementos Haram.

Resumidamente, entende-se então que para solicitar a certificação Halal ou preencher uma declaração solicitada por um cliente, a formulação do produto não pode conter ou ser contaminada com nenhum dos itens Haram mencionados. Não significa, todavia, que estes não podem estar presentes na planta ou no mesmo fluxo de fabricação, mas sim que medidas de prevenção de contaminação cruzada são adotadas.

Uma visão mais técnica seria enxergar os elementos Haram como “alergênicos” para os produtos Halal, buscando assim uma segregação física adequada e metodologias de validação de higienização de equipamentos e utensílios, quando compartilhados.

Vale destacar a crescente preocupação das certificadoras Halal com temas relacionados à segurança dos alimentos. Uma vez certificada, a indústria tem direito de aplicar o selo Halal da certificadora nos produtos do escopo, assim, uma falha em segurança pode impactar também a imagem da certificadora.

Os temas de segurança dos alimentos mais avaliados em processo Halal estão relacionados com rastreabilidade/recall, alergênicos, adequações das instalações e manipuladores quanto a boas práticas de fabricação, além de atendimento às legislações aplicáveis ao segmento.

 

Michele Evangelista Villadal é graduada em Tecnologia de Alimentos, especialista em Segurança de Alimentos e pós-graduada em Gestão da Qualidade pela Faculdade São Judas Tadeu (2015). Trabalha na área de alimentos e bebidas há mais de cinco anos, com experiência em garantia da qualidade, auditorias e palestras sobre o tema Halal.

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Fui certificado, e agora?

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Antes de tudo, para responder com total honestidade a esta pergunta, é preciso ponderar que algumas empresas se equivocam no objetivo principal quando se propõem a construir seu sistema de gestão de segurança dos alimentos:

O foco não é passar numa auditoria de certificação, nem mesmo é ser certificado numa determinada norma. Na verdade isto é uma consequência do foco principal, que é construir um sistema de gestão da qualidade eficiente e eficaz, com robustez na medida certa, capaz portanto,de garantir a produção de alimentos seguros.

A montagem de um sistema de gestão sólido deve partir de uma verdadeira transformação na forma de uma organização entender seus processos, o que requer conhecimento para interpretá-los, analisá-los, para então tomar ações de gestão de risco em caráter preventivo para evitar desvios nos processos, e em consequência, a geração de produtos não conformes; ou aprender com erros, impedindo que produtos inadequados sigam para o mercado, e depois, investigando e tratando devidamente as causas raízes dos problemas que levaram a ocorrência de falhas para evitar reincidências, via as chamadas ações corretivas.

Por outro lado, se uma empresa foca a certificação, construindo controles superficiais com objetivo de “forjar evidências” para demonstrar aos auditores, é possível até passar numa auditoria de certificação, mas depois da comemoração, vem o vazio e a pergunta “e agora?”.

Isto ocorre porque pode ter sido construído um arcabouço burocrático que serve para ilusionismo numa auditoria, mas não propriamente para garantir produtos efetivamente seguros, e que funcione organicamente dentro da organização no dia-a-dia. Com organicamente quero dizer que é natural, que faz parte das rotinas, que não são procedimentos forçados, mas sim naturais.

Sistemas de gestão em segurança de alimentos passam fortemente pela construção de uma boa sistemática de apoio bastante sedimentada em Boas Práticas de Fabricação, que inclui infraestrutura física adequada para evitar contaminações, garantia de que rotinas que servem de base para segurança dos alimentos ocorrerem de forma sedimentada.

Também passam por uma boa gestão de riscos, e para isso, numa indústria de alimentos, o HACCP ainda é – ao menos minha experiência leva a crer – a ferramenta mais eficaz.

Mas isto não basta, é preciso criar os elementos de gestão que dão suporte às ferramentas de food safety.

Aqui temos a criação e o controle de documentos de tudo aquilo que possa afetar a produção segura de um produto; as sistemáticas de rastreabilidade de insumos, matérias primas, condições de processos, etc, e os devidos registros; a identificação de instrumentos essenciais para as medições e ensaios necessários para garantir resultados válidos, que portanto, devem ser calibrados; e claro, pela certeza de que os times de manipuladores de alimentos são efetivamente competentes, o que deve ser devidamente avaliado e comprovado por métodos de análise de eficácia, só para dar um exemplo clássico, nas operações que constituem PCCs ou PPROs.

Aqui vale inclusive uma ressalva: não é a empresa que tem mais procedimentos documentados e controles que é capaz de garantir melhor a segurança dos alimentos, mas a que tem os procedimentos documentados eficientes e nos locais certos, assim como controles bem estruturados e que são realizados devidamente.

Montar um sistema de gestão eficiente não é montar um cartório, mas é ter o mínimo de “papel” que garanta o máximo de controle sobre os processos.

Mas isto ainda é numa escala de cunho bem operacional, queremos ir além num sistema de gestão, agora indo aos níveis hierárquicos mais elevados de uma organização onde as decisões de cunho estratégico são tomadas, ou seja, a alta direção deve ser participativa e estar engajada em garantir que tudo transcorra focado na segurança dos produtos fabricados, o que significa dar rumo estratégico nesta direção a todos os papéis envolvidos com os processos que possam afetar a segurança dos alimentos, além de disponibilizar recursos, analisar criticamente em intervalos regulares a completude e pertinência do sistema de gestão, fazendo correções, propondo melhorias e  coordenando o direcionamento, e claro, provendo recursos.

Um erro amador é acreditar que o mais importante na construção de um sistema de gestão em food safefy seja receber a famigerada auditoria de certificação, e acredite, muitas empresas focam suas energias nisso, mas na realidade não é e nunca será o mais importante, pois um certificado pendurado na parede é apenas uma forma de retratar o cumprimento de requisitos de como a organização opera, ou de como deveria operar seu sistema de gestão em segurança de alimentos.

Todavia, o mais importante não é este “retrato”, mas a operação em si, o dia-a-dia, a rotina da empresa no cumprimento de procedimentos que garantam a segurança efetiva dos produtos.

Então, um sintoma de sistemas de gestão frágeis ocorre quando uma organização às vésperas de uma auditoria se põe a revisar registros, fazer higienizações mais caprichadas, realizando preparativos semanas antes para poder “receber bem” os auditores, e nisto, acabam colocando sujeira para baixo do tapete apenas para receber a visita, tipo o sujeito que só arruma a casa quando recebe a namorada.

O correto é que uma organização, após estruturar e rodar seu sistema de gestão em segurança de alimentos, percebendo que há uma estabilidade na condução e controle dos processos que possam afetar a efetiva segurança dos alimentos produzidos, receba a auditoria e demonstre como é seu dia-a-dia normal, como é sua operação, com base na gestão de rotinas, para que os auditores possam avaliar o mais fidedignamente possível como tal organização age e reage frente a seus planos de controle de processo e prevenção de perigos químicos, físicos e microbiológicos.

Neste sentido, normas que atendem ao Global Food Safety Initiative, conhecido como GFSI, trazem uma novidade, os auditores podem chegar a qualquer data não agendada numa organização para execução de uma auditoria surpresa, assim como auditar qualquer turno, justamente para garantir que uma empresa certificada em segurança dos alimentos realmente tem um sistema sólido, e não apenas uma fantasia que veste para receber auditores.

Isto tudo é muito bom, e dá credibilidade às organizações sérias que efetivamente constroem sistemas de gestão em segurança dos alimentos capazes de gerar resultados concretos, e que neste caso, acima de tudo, é a garantia da produção de alimentos seguros.

Voltando à pergunta que dá título a este artigo: Fui certificado, e agora? É simples, dê continuidade, pois a certificação não é o fim, mas o começo.

Portanto, avance, evolua, aprenda com eventuais erros para que não os cometa novamente, aprimore a gestão de riscos, para que a cada dia seu sistema de gestão seja efetivamente mais capaz de garantir resultados, impedindo que não conformidades associadas com food safety surjam e que os consumidores sejam expostos a riscos, impedindo que produtos tidos como não conformes possam ir parar no mercado, levando a uma necessidade de recall, mas se acontecer, não hesite em fazê-lo, e acima de tudo, tenha ações bem planejadas e prudentes que efetivamente sejam capazes de garantir a proteção e valorização de marcas, justamente pela garantia de produção de alimentos, insumos, aditivos e bebidas seguras.

Par finalizar, seguem 5 dicas que julgo valiosas para ajudar num up grade de seu sistema de gestão da segurança dos alimentos:

  1. Nunca pare de treinar, seja os times operacionais ou os de gestão. Dentro da organização semeie as melhores práticas com treinamentos internos, mas também traga treinamentos externos de especialistas que sempre ajudam a dar um novo olhar e ter novas ideias;
  2. Faça cross-audit, ou seja, em organizações com mais de uma unidade industrial, a equipe de uma unidade deve auditar a outra, trocando práticas e know-how;
  3. Eventualmente, traga especialistas para participar das auditorias internas, isso se chama auditoria de primeira parte independente, e sempre agrega muito aos auditores internos;
  4. Participe de seminários, congressos e encontros com outros profissionais de food safety para fomentar a prática de benchmarking, ou seja, aprender melhores práticas para que possa implantar na empresa e agregar mais valor ao sistema de gestão em segurança de alimentos;
  5. Por fim, fique sempre de olho nos artigos do blog Food Safety Brazil, onde especialistas dão dicas valiosas todos os dias em temas relacionados com a segurança dos alimentos.

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Duração de uma auditoria não deveria ser a mesma, independentemente da certificadora? Por que existem diferenças?

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No momento de solicitar um orçamento para uma certificação, às vezes nos deparamos com propostas com tempos distintos entre diferentes organismos de certificação. Daí nos perguntamos: se existem regras para o cálculo da duração de uma auditoria, por que existe esta diferença? Erro no cálculo? Pressão comercial? Vamos tentar explicar aqui com o exemplo do dimensionamento de uma certificação na norma FSSC 22000.

O tempo de duração de uma auditoria de certificação da FSSC 22000 deve seguir o previsto no Anexo II da Parte IV dos documentos de referência da norma.

O anexo descreve o tempo mínimo para cobrir os requisitos do esquema, ou seja, as certificadoras podem, ao seu critério, adicionar mais tempo, mas não usar menos tempo que o preconizado.

Para o esquema FSSC 22000 utiliza-se o tempo de duração (que inclui a preparação, auditoria em campo e relatório) de acordo com a cláusula 9.1.4 e Anexo B da ISO/TS 22003:2013, sendo que a certificadora deve adicionar de 0,5 a 1,0 homem-dia (4-8 horas de trabalho, dependendo do tamanho da organização) para a verificação da implementação dos Programas Pré-Requisito aplicáveis.

O tempo adicional da FSSC 22000 é de 0,5 dia para a avaliação dos pré-requisitos (incluindo prevenção a fraude e ‘food defense’) para empresas que tenham menos de 250 colaboradores e até 2 estudos HACCP  e de 1,0 dia para organizações com 250 colaboradores ou 3 ou mais estudos HACCP.

O FTE – Full Time Employee leva em consideração o número equivalente total de colaboradores. Quando a empresa trabalha em turnos, com processos e produtos similares, o FTE é calculado com base no turno principal (maior turno), incluindo os colaboradores sazonais, mais os colaboradores administrativos.

Desta forma, vemos que o tempo de auditoria deveria ser padronizado, utilizando os critérios acima. Entretanto, as diferenças entre as certificadoras podem ocorrer em razão principalmente dos seguintes pontos:

  • Utilização do número total de colaboradores, sendo que deve-se considerar o turno principal (Ex: administrativo + operacional adquele horário);

  • Definição do número de estudos HACCP, o qual requer uma avaliação técnica do escopo, pois não é necessariamente o número de planos HACCP informado pela empresa, visto que existem diferentes formatos de planos e alguns utilizam um plano para cada sabor ou para cada linha de processo, tipo de embalagem, etc, com praticamente o mesmo processo produtivo, o que geraria um tempo adicional muito superior ao tecnicamente necessário. Outras vezes, ocorre o contrário, a empresa tem diversos processos produtivos, com tecnologias diferentes e incluem todos os fluxos em um único documento; em outras palavras, um estudo HACCP corresponde à análise de perigos por família de produtos/ serviços com perigos similares e tecnologia de processamento similar;

  • Dimensionamento realizado por pessoa não técnica que não realiza a análise crítica das informações encaminhadas pelo cliente antes da aplicação das regras definidas pelo esquema.

Recomendamos que, quando notar uma diferença muito grande entre orçamentos, contate cada um dos representantes da certificadora e questione como foi realizado o cálculo do tempo. Opte por aquela que estiver embasada tecnicamente para o dimensionamento de acordo com o acima descrito. Menor tempo pode lhe custar auditoria complementar requerida pelo ente de acreditação no futuro e o tempo maior que necessário significa desperdício de recursos tanto financeiro como o tempo das pessoas envolvidas no processo, sem valor agregado adicional.

Juliani Kitakawa é engenheira de alimentos e gerente de certificação de alimentos e bebidas de uma certificadora.

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6 Passos Críticos para um Programa de Calibração na indústria de alimentos

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Sua indústria de alimentos possui um Programa de Calibração e Verificação para avaliar se os instrumentos e dispositivos estão precisos e exatos? Caso contrário, é hora de implementar um!

Para o Programa de Calibração, considere todos os instrumentos e dispositivos que medem algo em suas instalações e que são críticos ao processo da cadeia de segurança dos alimentos. Essas medidas podem incluir temperatura, peso, pressão, umidade, pH e outros. Cada dispositivo tem uma finalidade e as medições resultantes são necessárias para monitorar e gerenciar o equipamento ou produto. Mas o que acontece quando esses dispositivos se tornam imprecisos e falham na entrega de resultados precisos? A indústria deve possuir um robusto programa de calibração e verificação desses instrumentos com procedimentos para verificar que estes dispositivos de medição estejam lendo corretamente e se são precisos e exatos.

Abaixo, pontos importantes para um correto procedimento de calibração. Aproveite para avaliar o seu programa, caso já existente.

1º Passo:  Identifique todos os dispositivos / instrumentos de medição

Desenvolva uma lista abrangente de todos os dispositivos em sua instalação que são usados para medir algo. Isso inclui termômetros, medidores de pressão, balanças, medidores de pH e outros. Em seguida, avalie todos os dispositivos listados quanto ao uso e criticidade. Os dispositivos não utilizados devem ser removidos ou marcados como não sendo verificados rotineiramente quanto à precisão. Antes de remover qualquer dispositivo da lista, verifique e garanta com os gestores e colaboradores da área que eles não serão utilizados. Sugiro colocar uma placa no instrumento informando que ele será removido, a menos que o gestor notifique que o mesmo será usado.

Se os instrumentos não tiverem um número de identificação do fabricante, identifique cada dispositivo com uma codificação interna exclusiva, anexando uma etiqueta (TAG) que possa deixar claras todas as informações do instrumento/dispositivo (localização, área, setor, grupo, número do equipamento).

Identifique a faixa de uso especificando as temperaturas reais, pesos que serão medidos pelo dispositivo e identifique também o intervalo necessário ou aceito do dispositivo certificado.

Atribua um procedimento de verificação da calibração e precisão usado para cada dispositivo. Os procedimentos devem incluir como conduzir a verificação, qual o desvio aceitável, o intervalo do desvio, ação corretiva se os resultados não estiverem dentro do intervalo do desvio aceito e os documentos necessários para assegurar o procedimento. O procedimento deve incluir a frequência das verificações para cada dispositivo: diariamente, semanalmente, mensalmente ou anualmente. Deixe claro todas as ações corretivas no procedimento bem como o departamento ou o responsável pela verificação dos dispositivos.

2°Passo: Definir os requisitos do Certificado de Calibração

O certificado de calibração é uma garantia que atesta que o instrumento está adequado para uso. É um documento obrigatório oficial, criado após ser efetuada a calibração de fábrica do seu equipamento de medição. Deve ser emitido por um laboratório de calibração reconhecido e acreditado pelo Inmetro, cujas informações são padronizadas pela norma NBR ISO/IEC 17025. O documento apresenta possíveis erros de precisão do seu equipamento, apresentados no momento da calibração, podendo assim, corrigi-los quando utilizar seu instrumento de medição, tornando seus resultados mais precisos e confiáveis. Como vantagem, podemos assegurar a redução na variação das especificações técnicas dos produtos, qualidade do produto e prevenção dos defeitos.

No certificado, há diversas informações que ajudarão na leitura do seu instrumento (laudo técnico, tabela/gráfico com os resultados obtidos durante as medições, estimativas de erro ou correção, quantidade dos pontos a serem calibrados e outros).

Quanto à validade do certificado, está dependerá de acordo com cada equipamento. Comumente, faz-se uma primeira calibração no ato da compra do equipamento. As próximas calibrações serão feitas de acordo com as orientações do fabricante ou segundo a necessidade. Há fatores que podem determinar a periodicidade da calibração, como: histórico das últimas calibrações, ocorrência de consertos no aparelho e vários fatores técnicos (tipo de equipamento, padrões da indústria, boas práticas de laboratório, nível de risco para a segurança do produto, desgaste e instabilidade, condições do ambiente onde é utilizado, armazenamento e transporte do instrumento, frequência e severidade do uso e outros).

As verificações de precisão determinam se o instrumento está lendo um valor verdadeiro ou correto em um único ponto.

3° Passo: Criar uma metodologia

Deve ser criado um método padronizado para determinar a verificação e calibração dos equipamentos. Um recurso inicial é contatar o fabricante e internamente replicar em um procedimento simples e de fácil entendimento para quem for utilizar o equipamento e realizar suas verificações e calibrações. Todos os procedimentos devem ser registrados e arquivados para controle histórico do processo e produto. Vários treinamentos deverão ser realizados quanto aos diversos requisitos e criticidade do programa de calibração. Somente pessoal autorizado poderá realizar procedimentos de uso nos dispositivos e equipamentos, principalmente quando os mesmos interferem diretamente na cadeia de produção de alimentos.

4° Passo: Definir Ação Corretiva

Uma ação corretiva claramente definida é necessária quando um dispositivo é identificado como estando fora do intervalo aceito. O primeiro passo óbvio é corrigir imediatamente o dispositivo. Se isso não for possível, determine se ele deve ser usado. Se você decidir continuar usando, certifique-se de incluir uma explicação documentada de qualquer registro de monitoramento resultante quanto ao desvio. Uma segunda e muitas vezes negligenciada ação corretiva é determinar se a segurança do alimento (como a medição de um PCC) ou a sua qualidade foi comprometida. Isso pode exigir que todos os produtos sejam retidos até a última verificação/calibração documentada e aceitável do dispositivo durante a investigação. A investigação em si envolveria uma revisão de todos os registros para determinar se o produto é seguro (como as temperaturas de operação documentadas estavam dentro da PCC descrito) ou se a qualidade do produto é aceitável para distribuição.

5° Passo: Verificação

Promova revisões periódicas programada de todos os registros. Tenha um time treinado que faça verificação/calibração e que siga os procedimentos definidos e sempre questione sobre o que fariam se o dispositivo estivesse impreciso. Assegure-se de que os procedimentos e o intervalo de desvio aceitável permaneçam válidos.  Certifique-se de que a lista de dispositivos contempla todos os equipamentos e dispositivos a serem calibrados. Essa lista deve ser revisada anualmente e atualizada sempre que um novo dispositivo de medição for adicionado ou removido ou o uso for alterado para uma finalidade específica.

6° Passo: Documentação e manutenção de registros

“Se não estiver documentado, não foi feito.” É importante ressaltar que todos os documentos referentes aos procedimentos de calibração e verificação deverão ser documentados e mantidos para controles internos. Certificados de Calibração, planilhas de monitoramento (diário, semanal ou mensal), cronograma de calibração, lista atualizada de dispositivos e equipamentos e outros devem ser mantidos para que atender o procedimento interno de rastreabilidade e evidenciar conformidade com o programa de calibração.

 O Programa de Calibração é necessário para garantir que todos os instrumentos e dispositivos críticos da cadeia produtiva de alimentos usados para medir os parâmetros do produto sejam exatos e precisos.

Fonte de pesquisa: https://www.qualityassurancemag.com/article/aib0612-instrument-calibration-program/

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Como se preparar para a implementação da norma ISO 22.000:2018 (V)

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Neste 5º post sobre a ISO 22.000:2018, abordaremos o requisito 4 “Contexto da organização” (pensamento baseado no contexto da Organização – Entendendo a organização e seus contextos, entendendo as necessidades das partes interessadas, o escopo, o Sistema de Gestão e seus processos) desdobrado em quatro sub-cláusulas:

4.1-Compreendendo a organização e seu contexto, determinando questões internas e externas aos seus propósitos e direcionamentos estratégicos e que possam afetar a sua capacidade de atender os resultados planejados do seu Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos.

Compreender o contexto externo pode ser mais fácil se considerar  questões referentes a ambiente legal, tecnológico, competitivo, mercadológico, cultural e econômico, tanto de abrangência internacional, nacional, regional ou local.

Compreender o contexto interno pode ser facilitado também considerando questões relativas a valores, cultura, conhecimento e desempenho da organização.

Para tal, pode-se fazer uma análise SWOT:

Ameaças

As ameaças são as forças externas que não sofrem sua influência e que pesam negativamente para sua empresa. Elas podem ser consideradas como um desafio imposto à empresa e que pode deteriorar sua capacidade de gerar riqueza. Devem ser constantemente monitoradas pelos gestores, pois, muitas vezes, podem apresentar um risco muito maior que a capacidade de retorno.

Por exemplo, para uma empresa importadora, uma forte desvalorização da moeda pode causar um aumento muito forte no custo de aquisição, em um cenário no qual não é possível repassar este valor ao mercado, deteriorando assim as margens da empresa. Por isso, é importante que a empresa crie políticas que possam combater as ameaças. Como no exemplo anterior, onde ela poderia ter feito uma proteção cambial (Hedge) para manter suas margens em segurança.

Oportunidades

As oportunidades são as forças externas à empresa que influenciam positivamente sua organização, mas sobre as quais não temos controle. As oportunidades muitas vezes podem vir através de algum aspecto econômico novo, como o advento da classe média, o aumento do número de filhos dos consumidores, a melhoria da renda e do crédito, entre outros. Outro fator que pode influenciar o fomento de oportunidades são as ações políticas do governo, como a escolha de investir em infra-estrutura.

4.2-Compreendendo as necessidades e expectativas das partes interessadas:

Devido ao impacto ou potencial impacto na capacidade da organização de consistentemente prover produtos e serviços que atendam as necessidades de seus clientes, atendam também a requisitos legais e regulamentares, a organização deve determinar as partes interessadas e os requisitos que são relevantes para o sistema de gestão de segurança de alimentos, monitorando e revisando a informação sobre essas partes interessadas e seus requisitos relevantes.

4.3 – Determinação do escopo do sistema de gestão de segurança de alimentos:

A organização deve determinar as fronteiras (limites) e aplicabilidade do sistema de gestão de segurança de alimentos para estabelecer seu escopo, mantendo-o como informação documentada.

4.4-Sistema de gestão de segurança de alimentos:

A Organização deve estabelecer, implementar, manter e melhorar continuamente o sistema de gestão de segurança de alimentos, incluindo os processos necessários e suas interações, de acordo com os requisitos desta norma, determinando as entradas necessárias e as saídas esperadas desses processos,  a sequência e interação dos processos, o critério, métodos, incluindo medições e indicadores de desempenho relacionados necessários para garantir a eficaz operação e controle desses processos, os recursos necessários a garantir sua disponibilidade, a atribuição das responsabilidade e autoridades para esses processos, os riscos e oportunidades e planejamento e implementação das ações apropriadas para abordá-los, os métodos para monitoramento, medição, como apropriado, e avaliação dos processos e, se necessário, as mudanças dos processos para garantir que eles atendem os resultados planejados, as oportunidades para melhoria dos processos e do SGSA. Deve a empresa manter informação documentada para suportar as operações dos processos e dar a confiança que os processos estão sendo realizados conforme foi planejado.

Assim, resumidamente as principais mudanças desse capítulo foram:

  • Compreensão do contexto da organização;
  • Compreensão das necessidades e expectativas das partes interessadas;
  • Considerar riscos e oportunidades no estabelecimento dos processos.

Não perca o próximo post da série sobre a cláusula 5 – “Liderança”!

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Sabia que a nova ISO 22000:2018 inclui food fraud e food defense?

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As temáticas da Food Fraud e Food Defense  têm sido bastantes discutidas pelos profissionais de segurança alimentar nos últimos anos sobretudo depois de terem sido incluídas em alguns referenciais de segurança alimentar. Até o momento estes assuntos não estavam incluídos nos requisitos da ISO 22000:2005. É importante realçar no entanto, que a food defense já tinha sido considerada quando da publicação (2009) da especificação técnica ISO/TS 22002-1 que especifica pré-requisitos a serem considerados na indústria alimentar.

Isto vem a ser alterado agora com a publicação da nova ISO 22000:2018 pois, ainda que não estejam explícitos numa cláusula própria, food fraud e food defense são exemplos de assuntos externos e internos relevantes que a organização deve analisar naquilo que a nova norma chama de “compreender a organização e o seu contexto”. Isso mesmo foi explicado por Dimitris Katsieris, membro do comitê ISO TC 34/SC17 responsável pela atualização da norma, numa entrevista publicada no e-book ISO 22000:2018 Explained in 25 Diagrams. Nessa entrevista ele diz: “Food Fraud e Food defense são termos agora introduzidos na ISO 22000:2018 na cláusula 4.1. A Organização deve identificar esses assuntos durante a sua avaliação de riscos operacionais e de negócio e tomar ações para mitigar os seus efeitos”.

A cláusula 4 é uma cláusula alinhada com aquilo que a ISO chama de Estrutura Unificada de Alto Nível permitindo que esta nova versão seja muito mais facilmente integrada com outras normas da família ISO pela aplicação de terminologias e estrutura similares. Abaixo, apresentamos um dos diagramas incluídos no e-book ISO 22000:2018 Explained in 25 Diagrams, onde se resume o conteúdo da cláusula 4.

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Destaques do guia GFSI sobre a cultura de segurança de alimentos  

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É provável que você já tenha vivenciado alguma vez (ou inúmeras vezes) a dificuldade de inserir os conceitos de segurança de alimentos na sua organização. São horas de treinamento, supervisão, cobrança, e parece que “não entra na cabeça” dos colaboradores e gestores a relevância de se trabalhar garantindo a segurança dos produtos. O “x” da questão é exatamente este: não adianta somente implementar novas regras e práticas se a cultura de segurança de alimentos não estiver estabelecida.

Antes de falarmos sobre o documento publicado pelo GFSI recentemente, é necessário entender o que significa cultura de segurança de alimentos. O GFSI a define como “valores compartilhados, crenças e normas que afetam a mentalidade e o comportamento em relação à segurança de alimentos em toda a organização”. Assim sendo, este documento foi projetado para ajudar os profissionais da indústria de alimentos a promover e manter uma cultura positiva de segurança de alimentos em suas respectivas organizações e traz como ênfase:

  • O papel essencial dos líderes e gerentes em toda a organização

  • A razão da comunicação regular, da educação, do trabalho em equipe e da responsabilidade pessoal sendo vitais para o avanço de uma cultura de segurança de alimentos.

  • Como as habilidades aprendidas, incluindo a adaptabilidade e a conscientização sobre riscos, levam a práticas alimentares seguras e importantes.

O documento está dividido em cinco capítulos, cada um abordando uma das cinco dimensões da cultura de segurança de alimentos e fornecendo conteúdo detalhado sobre “o que” e “como” implementar. Cada capítulo é concluído com um conjunto de perguntas para ajudar os leitores a determinar como sua empresa em particular pode iniciar ou avançar nos principais componentes discutidos.

Vamos neste post destacar os principais conteúdos deste guia, e recomendamos também a leitura do artigo completo que está disponível em inglês no site www.mygfsi.com

Visão e Missão

A Visão e a Missão comunicam o motivo de existência de uma empresa e como ela se traduz em expectativas e mensagens específicas para as partes interessadas. É fundamental que ainda que não esteja mencionado especificamente segurança de alimentos na estrutura empresarial, nos valores e nos propósitos estabelecidos pela liderança, a sua importância seja refletida nas comunicações da empresa, incluindo website e relatórios anuais corporativos.

Para reflexão: Como a alta direção se engaja em segurança de alimentos? Como sua mensagem é usada para comunicar expectativas de segurança de alimentos a todos os funcionários? A visão e a missão da sua empresa são claramente expressas para que ambas sejam compreendidas por toda a equipe?

Pessoas

As pessoas formam o componente crítico de uma cultura de segurança de alimentos. O comportamento e as atividades dos funcionários, desde os processos no campo até o atendimento aos clientes, contribuem para a segurança dos alimentos e, potencialmente, diminuem ou aumentam o risco de doenças transmitidas por alimentos. É importante estabelecer uma estrutura formal de segurança de alimentos com papéis e responsabilidades individuais claramente definidos. Os principais elementos dessa dimensão incluem desde educar os funcionários e reforçar o bom comportamento até criar uma governança e métricas adequadas. O poder que as pessoas tem de promover a segurança de alimentos terá impacto na capacidade de sua organização de se adaptar, melhorar e sustentar sua cultura.

Uma boa comunicação garante que as mensagens relacionadas à segurança de alimentos sejam compreendidas por todos dentro da organização. Todos os líderes devem “seguir o que falam” e permanecer consistentes em suas mensagens para garantir que haja o claro entendimento de que segurança de alimentos é uma jornada de melhoria contínua.

Para reflexão: Quando foi a última vez que você ou alguém da sua equipe levantou uma preocupação sobre segurança de alimentos? Como você contribui para a segurança de alimentos em sua organização? Quando foi seu último treinamento em segurança de alimentos e o que você aprendeu? Em que nível as pessoas estão comprometidas e agindo de acordo com as expectativas de segurança de alimentos? Como o seu desempenho em segurança de alimentos é medido?

Consistência

Refere-se a garantir o alinhamento das prioridades de segurança de alimentos com pessoas, tecnologia, recursos e processos, para aplicar efetivamente um programa de segurança de alimentos e apoiar sua cultura. Essa consistência ocorre em uma variedade de decisões, ações e comportamentos relacionados, incluindo responsabilidade e conformidade, medição de desempenho e documentação.

Outros processos essenciais em que a consistência é crucial incluem os objetivos do negócio alinhados com os riscos, o alinhamento do investimento e as comunicações coerentes de segurança de alimentos, que são explicados na seção Estratégia.

Para reflexão: Você está confiante de que todos os colaboradores conhecem suas responsabilidades e são responsáveis por suas tarefas relacionadas à segurança dos alimentos? Como o que você mede (por exemplo, reclamações de clientes, conformidade com procedimentos, produtividade, etc.) influencia sua cultura de segurança de alimentos?  A documentação foi desenvolvida para apoiar decisões e comportamentos de segurança de alimentos dos funcionários? Os funcionários estão envolvidos no desenvolvimento e no aprimoramento de protocolos e instruções relacionados à segurança de alimentos?

Adaptabilidade

Refere-se à capacidade de uma organização para se adaptar às condições e influências das mudanças. A mudança pode ser antecipada/planejada ou pode assumir a forma de um evento, como por exemplo o recall de um produto ou um problema de cliente.

Em qualquer empresa com uma forte cultura de segurança de alimentos, sua capacidade de adaptação é refletida em sua habilidade de antecipar, preparar, responder e se adaptar à mudança. Uma liderança forte e engajada desempenha um papel significativo em quão bem uma empresa se adapta às mudanças e responde à crise.

Para reflexão: Você pode articular as expectativas de segurança de alimentos de sua empresa e como elas são aplicadas a cada decisão? Sua estratégia permite que você responda de maneira rápida e eficaz, com supervisão adequada para garantir que as decisões corretas sejam tomadas? Como você antecipa, gerencia e responde às mudanças, aprende com o passado e se prepara para o futuro?

Conscientização sobre perigos e riscos

Entender os riscos em todos os níveis e funções organizacionais é essencial para estabelecer uma cultura de segurança de alimentos eficaz. Isso pode ser conseguido pela educação contínua, o uso de métricas, recompensas, ações disciplinares e reconhecimento e reforçando a importância de reconhecer e controlar os riscos de segurança de alimentos

Para reflexão: Como você capacita a equipe para entender por que os controles e o gerenciamento de risco em suas áreas são tão importantes, e quais seriam as consequências de não segui-los? Como você revisa seus “quase erros” e usa essas informações para promover melhorias em seu sistema de segurança de alimentos? Você consegue identificar exemplos de onde o uso de inteligência da indústria ajudou a identificar riscos ou riscos potenciais para o seu negócio?

Fonte: https://www.mygfsi.com/news-resources/news/news-blog/1419-a-culture-of-food-safety.html

4 min leituraÉ provável que você já tenha vivenciado alguma vez (ou inúmeras vezes) a dificuldade de inserir os conceitos de segurança de alimentos na sua organização. São horas de treinamento, supervisão, […]

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Como se preparar para a implementação da norma ISO 22.000:2018 (IV)

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Neste 4º post abordaremos “o ciclo PDCA”, pois na nova versão a norma clarifica o ciclo Plan-Do-Check-Act, tendo dois ciclos separados no padrão trabalhando em conjunto: um abrangendo o sistema de gestão (estratégico) e o outro cobrindo os princípios do HACCP (operacional). O ciclo PDCA permite que uma organização garanta que seus processos tenham recursos e gerenciamento adequados e que as oportunidades de melhoria sejam determinadas e implementadas. Resumidamente, o ciclo é descrito da seguinte forma:

Planejar: Estabelecer os objetivos do sistema e seus processos, fornecer os recursos necessários para entregar os resultados e identificar e abordar riscos e oportunidades. O conceito de riscos e oportunidades é limitado a eventos e suas consequências relativas ao desempenho e à eficácia do SGSA. As autoridades públicas são responsáveis por abordar os riscos para a saúde pública. As organizações são obrigadas a gerenciar os riscos à segurança de alimentos e os requisitos relacionados a este processo estão estabelecidos na Cláusula 8. As opções para abordar riscos e oportunidades podem incluir: evitar riscos, assumir riscos para buscar uma oportunidade, eliminar a fonte de risco, alterar a probabilidade ou consequências, compartilhar o risco ou aceitar a presença de risco por decisão informada. As oportunidades podem levar à adoção de novas práticas (modificação de produtos ou processos), usando novas tecnologias e outras possibilidades desejáveis e viáveis para atender às necessidades de segurança de alimentos da organização ou de seus clientes;

Fazer: implementar o que foi planejado, conforme os requisitos da cláusula 8 (Operação):
8.1 – Planejamento e controle operacional
8.2 – Programas de pré-requisitos (PPRs)
8.3 – Sistema de Rastreabilidade
8.4 – Prontidão e resposta a emergências
8.5 – Controle de Perigo
8.6 – Atualizando as informações especificando os PPRs e o plano de controle de perigos
8.7 – Controle de monitoramento e medição
8.8 – Verificação relacionada a PPRs e o plano de controle de risco
8.9 – Controle de não conformidades de produtos e processos

Verificar: Monitorar e (quando relevante) medir os processos e os produtos e serviços resultantes, analisar e avaliar informações e dados das atividades de monitoramento, medição e verificação e relatar os resultados;

Agir: Tomar ações para melhorar o desempenho, conforme necessário. A organização deve melhorar continuamente a adequação e eficácia do SGSA.

Continue nos acompanhando nessa série atual!

Imagem: SERTIFIKASI ISO 22000:2018

 

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A sutil, mas não menos importante relação entre o PMOC e a Segurança de Alimentos

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No início de 2018 foi promulgada pelo governo federal a Lei 13.589 que dispõe sobre a manutenção de instalações e equipamentos de sistemas de climatização de ambientes. Este requisito legal se aplica a todos os edifícios de uso público e coletivo que possuem ambientes de ar interior climatizado artificialmente e estabelece obrigações para o PMOC (Plano de Manutenção, Operação e Controle), além de outros requisitos.

E aqui fica a dúvida: afinal, PMOC é Food Safety?

O objetivo principal do requisito legal é estabelecer critérios para garantir a saúde pública, pois estima-se que a qualidade do ar interno pode ser de 2 a 5 vezes pior que no ambiente externo.

Independentemente disso, não podemos negar que a qualidade do ar ambiente pode interferir na segurança do alimento produzido. Por isso, esta lei também se aplica aos ambientes climatizados tais como processos produtivos, laboratoriais e outros.

Neste contexto, qualquer sistema mecânico de ventilação / exaustão deve ser contemplado nas práticas estabelecidas para atender ao requisito legal. Aqui, incluem-se: cortinas de ar, air shower, exaustores, insufladores, etc.

Um outro ponto muito relevante a ser considerado é que a legislação estabelece que a fiscalização será realizada pela Vigilância Sanitária. E o que isso significa?

Significa que a adequação deste ponto pode passar a ser requerida nas renovações e/ou solicitações de LTA (Laudo Técnico de Avaliação), por exemplo.

Além disso, a infração ao requisito legal pode acarretar penalidades que podem incluir multas entre R$ 2.000 e R$ 1,5 milhões (dependendo da condição, infração, reincidência, etc.)

Com este cenário, entendo que sim, PMOC também é Food Safety!!!

E quais são as principais exigências deste requisito legal?

Para atender às obrigações da Lei 13.589, no mínimo devem ser apresentados:

  • PMOC – Plano de Manutenção, Operação e Controle devidamente registrado sob a competência técnica adequada (estabelecidos no Decreto 23.569/33, Decreto-Lei 8.620/46 e Lei 5.194/66). De uma forma geral:
    • Manutenção mecânica: Engenheiros Mecânicos;
    • Avaliação da qualidade do ar: Engenheiros Químicos ou Engenheiros de Segurança do Trabalho ou Engenheiros Sanitaristas.

Ou correlatos aceitos pelo CREA.

  • ART (Anotação de Responsabilidade Técnica) para o PMOC e Avaliação da qualidade do ar;
  • Planta / desenho do sistema;
  • Relatórios de análises semestrais da qualidade do ar (critérios de qualidade do ar estabelecidos conforme a Resolução ANVISA 09 de 16 de janeiro de 2003 assim como as normas técnicas da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas).

Enquanto estive estudando o assunto, participei de um seminário a respeito e foram abordadas diversas frentes que podem ter relação com Food Safety. Além do exposto acima, também foi questionado:

Há uma fiscalização sobre os tipos de filtros aplicáveis ao sistema de ventilação / exaustão / climatização?

R: Não, esta especificação depende da necessidade do processo.

Os fabricantes de equipamentos estão sendo abordados sobre este tema (exemplos: fabricantes de chiller, fan coil, filtros, etc.)?

R: Não, a adequação neste momento é por iniciativa do fabricante.

Há algum laboratório no Brasil que certifique os filtros?

R: Não há no Brasil laboratório que certifique filtragem.

Esta lei entrou em vigor no dia 04 de janeiro de 2018 e estabeleceu 180 (cento e oitenta) dias para o cumprimento de todos os seus dispositivos, ou seja, desde o dia 07 de julho de 2018, o requisito legal é aplicável e pode ser fiscalizado pelo órgão competente.

Atualmente, já está em discussão a relação deste requisito legal com as Normas Regulamentadoras (NRs) para perigo biológico considerando o aspecto de saúde ocupacional além da abordagem de órgãos ambientais, como a CETESB por exemplo, para o alinhamento do tema com a qualidade do ar exterior.

Particularmente, já tive experiências com auditorias do sistema de gestão de segurança de alimentos nas quais foi requerido o controle de ar externo. Cada vez mais estou convencida que este assunto é muito mais integrado do que pensamos. Ele permeia entre saúde ocupacional, segurança de alimentos e meio ambiente.

E você, como entende a aplicação deste tema? Já está caminhando para a adequação e atendimento ao requisito legal?

3 min leituraNo início de 2018 foi promulgada pelo governo federal a Lei 13.589 que dispõe sobre a manutenção de instalações e equipamentos de sistemas de climatização de ambientes. Este requisito legal se […]

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Uma consultoria pode dar garantia de certificação em segurança dos alimentos?

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Geralmente há muita ansiedade quando empresas precisam conquistar uma certificação para atender clientes ou os próprios requisitos, este último sendo o caso de corporações. Neste processo, o fabricante de alimentos ou insumo pode buscar uma consultoria para auxílio. A questão é que algumas buscam uma consultoria que possa dar garantia do sucesso na certificação em segurança dos alimentos. E realmente há consultorias que, segundo dizem, dão em contrato tal garantia.

Pergunto-me como é possível oferecer tal cláusula. É como comparar se a matrícula numa determinada escola, por mais renomada que seja, será a garantia de que o filho irá cursar uma universidade específica no futuro. Dentro das empresas, há inúmeros fatores alheios à atuação de uma consultoria que podem atrasar ou contribuir com a velocidade de implementação de um sistema de segurança dos alimentos. Por exemplo:

– Foco no projeto: muitas vezes está havendo reformas em paralelo, lançamento de novos produtos ou projetos concorrentes, como de otimização de processo e outras melhorias que desviam a energia da implementação da norma desejada.

– Disponibilidade de recursos humanos e financeiros para adequação, pois sem eles não se fazem as melhorias.

– Tempo natural para adequação, mesmo que haja recursos. No caso de uma obra, há etapas como orçamentos, comparação e escolha de materiais e profissionais, agendamento da execução em melhor ocasião (sendo muitas vezes necessário parar a fábrica), supervisão da reforma, validação do resultado.

– Tempo natural para mudanças comportamentais e modo de trabalho. Não é porque se decretou que não se pode mais dormir no chão do banheiro na hora do almoço que de um dia para o outro este hábito irá desaparecer, principalmente sem diálogo e implementação de opções.

– Tempo natural para mudanças externas à organização. Pode-se descobrir que, por exemplo, um fornecedor é inadequado, mas o mercado não oferece opção e um novo fornecedor terá que ser desenvolvido. E isso leva tempo.

É comum nas visitas que faço às indústrias me perguntarem quanto tempo leva para uma empresa obter certificação X ou Y de Segurança dos Alimentos reconhecida pelo GFSI. Costumo fazer a seguinte comparação: se você for a um nutricionista ou personal trainer e perguntar “em quanto tempo perderei vinte quilos?” qual será a resposta? Depende! Depende de que? Claro que depende da metodologia e interação competentes dos profissionais que farão diferença, mas o fator principal de sucesso é o próprio interessado, que não pode “sabotar a dieta” e tem que fazer os exercícios direitinho. Da mesma forma, a empresa tem que estar disponível e “fazer a lição de casa” para resolver todas as suas não conformidades rumo à certificação.

Assim, quando uma empresa me diz que uma consultoria “deu garantia de certificação”, me espanto com a promessa.

E você, acredita em garantia de certificação?

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