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GFSI expande escopo e inclui armazenamento e distribuição

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Foi publicada no dia 07 de outubro de 2013 a versão 6.3 do documento-guia do GFSI. Esta nova versão inclui os requisitos-chave de segurança de alimentos para o setor de armazenamento e distribuição, aumentando o escopo do documento-guia. A partir desta extensão, esquemas (normas) que trazem requisitos para certificação do setor de armazenamento e distribuição poderão ser submetidos ao reconhecimento total do GFSI a partir do procedimento de benchmarking.  Para entender melhor o documento-guia e o reconhecimento de normas pelo GFSI, convidamos a todos a lerem este post: http://artywebdesigner.com.br/gfsi-e-o-processo-de-benchmarking-para-reconhecimento-de-normas/

 

Para definir os requisitos-chave para o setor de armazenamento e distribuição, o grupo de trabalho do GFSI estava envolvido desde dezembro de 2011 neste assunto. Programas de pré-requisitos (Boas Práticas de Armazenamento e Distribuição), APPCC e elementos de gestão da segurança de alimentos estão entre os requisitos fundamentais. O grupo definiu também os requisitos de competência para os auditores do setor de armazenamento e distribuição e considerou o detalhamento de como seriam as certificações de empresas multi-site.

 

Hoje, os escopos que estão incluídos no documento-guia do GFSI são:

 

AI: Criação de animais / pecuária (Farming of Animals)

AII: Aquicultura (Farming of Fish

BI: Cultivo de vegetais (Farming of Plants)

BII: Cultivo de grãos e leguminosas (Farming of Grains and Pulses)

C: Conversão animal (Animal Conversion)

D: Pré-processamento e manipulação de produtos vegetais (Pre Processing and Handling of Plant Products)

EI: Processamento de produtos perecíveis de origem animal (Processing of Animal Perishable Products)

EII: Processamento de produtos perecíveis de origem vegetal (Processing of Plant Perishable Products)

EIII: Processamento de produtos perecíveis de origem animal e vegetal (produtos mistos) (Processing of Animal and Plant Perishable Products – Mixed Products)

EIV: Processamento de produtos estáveis à temperatura ambiente (Processing of Ambient Stable Products)

F: Alimentação animal (Production of Feed)

J: Armazenamento e distribuição de alimentos perecíveis e alimentos em temperatura ambiente, destinados a humanos e animais (Storage  and Distribution – Perishable & Ambient  Food  and  Feed)

L: (Bio) Químicos (Production of (Bio) Chemicals)

M: Embalagens para alimentos (Production of Food Packaging)

 

Entre 2013 e 2014, está prevista a inclusão de mais escopos no documento-guia do GFSI, como por exemplo, serviços de alimentação (G: Catering) e equipamentos para processamento de alimentos (K: Manufacture of Food Processing Equipment).

 

Fonte:

http://www.myforumupload.com/ftpaccess/foodsafety/2013_10_GFSI_Press_Release_Storage_&_Distribution_Key_Elements_Publication.pdf

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Qual é a diferença entre recolhimento e recall?

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 A indústria trabalha para que seus produtos não ofereçam riscos à saúde e à satisfação de seus clientes. Contudo, nem as melhores do mundo estão imunes à falhas e muitas vezes estas só são percebidas quando o alimento já está na casa do consumidor ou em vias de chegar lá.

Então qual é a diferença entre Recolhimento e Recall?

Ambos estão instituídos para contenção, pois embora toda indústria alimentícia (responsável!) possua controles de processo, bloqueio e liberação de produtos, existe ainda a possibilidade de que um produto não-conforme (sendo por qualidade, segurança de alimentos ou não atendimento de legislação) seja liberado para o mercado.

Todavia, existe uma significativa diferença entre eles:

*Recolhimento: O recolhimento acontece quando é necessária a remoção de produtos não conformes (sendo por qualidade, segurança de alimentos ou não atendimento de legislação) até os pontos de vendas ou distribuidores. Ou seja, o recolhimento não se estende aos produtos vendidos aos consumidores.

 *Recall: O Recall acontece quando é necessária a remoção de produtos não conformes (sendo por qualidade, segurança de alimentos ou não atendimento de legislação) e a abrangência estende-se não somente aos canais de distribuição, mas inclusive aos produtos já em poder dos consumidores.

Se o produto já foi distribuído ao consumidor, para recuperá-lo então há necessidade de um Recall. Por este motivo, o Recall demanda comunicação com o consumidor, que pode ser feita através de anúncios na mídia, por exemplo.

O Recall tem como principais objetivos:

  • Proteger a saúde pública informando aos consumidores da presença no mercado de um alimento potencialmente inseguro;
  • Facilitar a identificação eficaz e eficiente dos produtos afetados;
  • Remover alimentos inseguros da cadeia de distribuição, dando-lhes a destinação adequada.

Por isso, pode acontecer ainda o seguinte cenário:

A empresa pode detectar um problema de alteração de cor no produto acabado. Este defeito não impacta na segurança do consumidor. Por este motivo, após avaliação estratégica, a empresa pode definir iniciar somente um recolhimento ao invés de recall. A decisão vai depender da análise estratégica da empresa, considerando índices de reclamações, impacto na marca entre outros itens. Mas, uma vez que não há risco de saúde pública, o recolhimento pode sim ser uma opção.

Por evolver decisões estratégicas para a empresa, os processos de recolhimento e recall devem sempre envolver a alta direção.

Seguem alguns exemplos de Recall, onde foi necessária chamada pública (os mais famosos e recentes):

Achocolatado Toddynho Original 200ml:

  • Empresa: Pepsico
  • Lotes L4 32 05:30 a L4 32 06:30, com validade até 19 de fevereiro de 2012
  • Motivo: falha no processo de limpeza acarretando em presença de Soda cáustica no produto, e consequente queimadura na boca no momento do consumo.
  • Presença de risco para o consumidor: Sim.

Suco de Maçã AdeS 1,5 litros:

  • Empresa: Unilever
  • Lote: processo de recall do lote de iniciais AGB 25, embalagem com 1,5 litros, fabricado em 25/02/2013 e válido até 22/12/2013
  • Motivo: falha no processo de limpeza acarretando em presença de Soda cáustica no produto, e consequente queimadura na boca no momento do consumo.
  • Presença de risco para o consumidor: Sim.
No Brasil, pode-se consultar ocorrências de recall no site do Ministério da Justiça ou do Procom de São Paulo.

A Anvisa publicou recentemente uma Consulta Pública para tratar o assunto Recolhimento de Alimentos, você pode ler mais sobre o tema aqui.

O livro “Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança de Alimentos” – vol 1, da nossa colega Juliane Dias, também fala mais sobre o tema Recolhimento vs Recall. É sempre uma boa leitura.

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GFSI reconhece o esquema “Global Aquaculture Alliance Seafood Processing Standard”

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No dia 16 de maio de 2013 foram anunciados pelo GFSI a finalização do processo de benchmarking e o reconhecimento do esquema The Global Aquaculture Alliance Seafood Processing Standard Issue 2 de agosto de 2012 (Aliança Global de Aquicultura – Norma de Processamento de Frutos do Mar, versão 2), para o escopo El: Processamento de produtos perecíveis de origem animal, de acordo com o Documento-Guia do GFSI 6ª Edição (GFSI Guidance Document Sixth Edition).

 A Aliança Global de Aquicultura (GAA), fundada em 1997, é uma associação comercial internacional sem fins lucrativos, dedicada ao avanço da responsabilidade social e ambiental na aquicultura e a uma cadeia segura de produção de frutos do mar. A GAA acredita que a aquicultura é o único meio sustentável para aumentar o fornecimento de frutos do mar e que está alinhado ao crescimento da população mundial e à demanda destes produtos. Através do desenvolvimento dos seus padrões de certificação em Boas Práticas de Aquicultura, a GAA tornou-se a organização líder para o estabelecimento de normas e padrões para a aquicultura de frutos do mar. Conheça a GAA visitando o site: www.gaalliance.org.

 

Para entender melhor a sistemática de reconhecimento das normas pelo GFSI, recomendamos a leitura deste post: http://artywebdesigner.com.br/gfsi-e-o-processo-de-benchmarking-para-reconhecimento-de-normas/

 Fonte:

http://www.myforumupload.com/ftpaccess/foodsafety/Press_Release_Recognition_of_Global_Aquaculture_Alliance.pdf

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Como trabalhar com fornecedores de ingredientes importados?

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É quase impossível atualmente que uma empresa de certo porte trabalhe apenas com ingredientes localmente produzidos – com a migração do trabalho ao redor do mundo, em busca de custos mais competitivos, os centros produtivos de certos ingredientes migraram bastante de direção (claro que para toda tendência há uma contracorrente). Ou seja, mesmo se comprados no mercado local, boa parte dos ingredientes utilizados pela indústria brasileira é produzida no exterior.

Como tratar esta situação, já que a pressão por redução de custos também fez cair enormemente o número de viagens internacionais e, convenhamos, visitar um a um fornecedor num universo que pode facilmente ultrapassar 1000 fábricas diferentes é no mínimo improdutivo?

Algumas dicas:

  1. Dica mais valiosa que se pode dar em relação a ingredientes: saiba o que você está comprando. Já foi discutida aqui a análise de perigos em ingredientes. Os mesmos compêndios citados também trazem parâmetros de qualidade para cada ingrediente, então mãos na massa! Usar as especificações de ingredientes dos fornecedores é apenas o primeiro passo. A indústria consumidora também precisa estabelecer o que é importante para ela e a forma de medi-lo.
  2. Conduza uma análise de riscos e separe o joio do trigo. Podemos deixar claro que Salmonella não cresce em fosfatos? Ok, então vamos tratar dos perigos que realmente importam em cada um dos ingredientes que estamos comprando. Assim, a munição vai certeira.
  3. Faça uma homologação bem criteriosa do seu fornecedor, e aperte-o com perguntas sobre os seus controles de processo. Inclua parâmetros de segurança de alimentos menos comuns, já nesta primeira etapa. Em breve você começará a perceber as diferenças entre aqueles cujo Sistema de Qualidade é motivo de orgulho e outros que não sabem do que se trata.
  4. Estabeleça um plano de amostragem de recebimento e cumpra-o. Retire amostras e teste para os metais pesados e dioxina que você pediu a eles. Custa um pouco, porém é ainda bem mais barato do que ir visitar uma fábrica na China.
  5. Na dúvida, para itens críticos, e querendo determinar a idoneidade do fornecedor, utilize-se de companhias que oferecem serviços de acompanhamento de produção, embarque, realização de análises pré-embarque, inspeção de fábrica, entre outros.
  6. E, para deixar a pulga atrás da orelha, vamos nos lembrar que uma auditoria não é garantia de conformidade total para o resto da vida. O fornecedor ser estrangeiro e não ter sido visitado não significa necessariamente que ele irá errar. O fornecedor ser local e ser auditado in-loco, pode apenas trazer uma sensação de falsa segurança.

Proteja-se fazendo a sua parte: conhecimento do que se compra e análise de riscos.

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GFSI reconhece o esquema Global GAP

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Foi publicado no dia 24 de abril de 2013, no site do GFSI – Global Food Safety Initiative, o comunicado do reconhecimento da GLOBALG.A.P., para o esquema “Farm Assurance Integrated” sub-escopo Frutas e Vegetais – Versão 4 (Garantia Integrada da Produção Primária), e para Produce Safety Standard Versão 4 – extensão de escopo (Segurança dos Produtos Primários) de acordo com o Documento-Guia do GFSI 6ª Edição (GFSI Guidance Document Sixth Edition), nos dois casos englobando os seguintes escopos:

 BI Cultivo de Vegetais (Farming of Plants)

D Pré-processamento e manipulação de produtos vegetais (Pre Processing and Handling of Plant Products)

 G.A.P. significa, em inglês, Good Agricultural Practice (Boas Práticas Agrícolas) e a GLOBALG.A.P. é a norma reconhecida internacionalmente para garantir isso. GLOBALG.A.P. é uma organização afiliada de uma associação comercial sem fins lucrativos, com um objetivo crucial: produção agrícola segura e sustentável no mundo. Ela estabelece normas voluntárias para a certificação de produtos agrícolas, e cada vez mais os produtores, fornecedores e compradores estão harmonizando suas certificações. O principal esquema é o IFA – Integrated Farm Assurance (Garantia Integrada da Produção Primária), que cobre a produção agrícola (plantas), pecuária e aquicultura e enfatiza uma abordagem progressiva e holística para a certificação da fazenda. A norma PSS – Produce Safety Standard (Segurança dos Produtos Primários) apenas foca nos elementos de segurança de alimentos e rastreabilidade do esquema IFA. A PSS é um subconjunto da IFA e foi desenvolvida pelo mercado norte-americano, onde a demanda para cumprir os requisitos de segurança de alimentos da IFA tem prioridade sobre outros elementos não relacionados à segurança de alimentos. Para maiores informações, visite: www.globalgap.org

 

Para entender melhor a sistemática de reconhecimento das normas pelo GFSI, convidamos a todos a lerem este post: http://artywebdesigner.com.br/gfsi-e-o-processo-de-benchmarking-para-reconhecimento-de-normas/

 Fonte:

http://www.myforumupload.com/ftpaccess/foodsafety/News_Release_-_Recognition_of_GlobalG.A.P.pdf

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A importância da comunicação interna

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Mais um dia de trabalho começando para um gerente de qualidade, que teve uma das piores noites e apresenta sinais claros de preocupação com fatores externos. Esse gerente é abordado por um de seus analistas que lhe traz a notícia de que um produto apresentou resultados altos nas análises microbiológicas. Em uma reunião anterior, esse analista se envolveu em uma discussão com o responsável por TI, por problemas enfrentados no sistema de liberação de produtos,, situação que ainda não havia sido resolvida. Para o analista, a informação da alta contaminação seria tratada por seu gerente, que por sua vez assumiu que o analista iria bloquear o produto. O resultado dessa situação extrema e muitas vezes parcialmente fictícia é o risco do da disponibilidade de um produto contaminado no mercado…

 

A avaliação da situação anterior demonstra claramente o que a falta de comunicação interna eficaz traz para a empresa. É possível perceber o quanto algumas barreiras nessa comunicação afetam o resultado geral da organização.

A Comunicação Interna, atualmente, constitui uma ferramenta eficaz para o crescimento das organizações. Quando os colaboradores se sentem parte da organização, interados com os assuntos pertinentes ao seu dia a dia de trabalho, são minimizadas as possibilidades de comunicações ineficientes, que ocorrem de maneira  informal, geralmente nos corredores dando margem a “boatos”, “fofocas” o que torna o ambiente de trabalho uma arena e compromete a produtividade.

 

Entende-se por comunicação interna de uma empresa o esforço desenvolvido para estabelecer canais que possibilitem o relacionamento, ágil, eficaz e transparente, da direção com o público interno e entre os próprios elementos que integram este público. Deve ficar claro, que a comunicação interna não se restringe à chamada comunicação descendente, aquela que flui da direção para os empregados, mas inclui, obrigatoriamente, a comunicação horizontal (entre os segmentos deste público interno) e a comunicação ascendente, que estabelece o feedback e instaura uma efetiva comunicação.

 

O principal benefício que se busca com uma eficaz comunicação interna é o fortalecimento e construção de relacionamentos, permitindo abrir os canais de comunicação entre a organização e seu pessoal, para que todos saibam a respeito dos objetivos, estratégias, metas e formas de atuação; só assim é possível compreender e melhor atender os clientes externos, diminuindo custos, tempo e proporcionando um clima interno mais harmônico no qual todos compartilhem do mesmo senso de direção e de prioridades.

Para facilitar o fluxo de informação, pode se ter em mente os 5 “Cs” da comunicação:

– Clara;

– Consistente;

– Contínua e frequente;

– Curta e rápida e

– Completa.

 

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Estabelecendo metas SMARTER e o PDCA para o sistema de gestão

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O estabelecimento de objetivos relacionados à política é essencial para qualquer sistema de gestão. Isto já foi bem esclarecido no post do nosso colega Fernando Ubarana. 

 O conceito de objetivo da qualidade, de acordo com a ISO 9000:2005, é: “aquilo que é buscado ou almejado, no que diz respeito à qualidade”. Para a segurança de alimentos, a definição é a mesma, só devemos substituir a palavra “qualidade” por “segurança de alimentos”.

 

Uma vez que estabelecemos o que desejamos, o nosso propósito (exemplo: reduzir reclamações por motivo de segurança de alimentos), é importante que tenhamos um alvo, uma meta, um número a ser alcançado. Lembre-se de que os objetivos devem sempre ser mensuráveis, e normalmente o monitoramento ocorre através de indicadores. Algumas empresas usam o termo “KPI”, que vem do inglês “key performance indicators” (indicadores-chave do desempenho).

 

Nem sempre a definição de uma meta é simples. É claro que queremos reclamação zero, mas isso será possível e alcançável? Como manter os meus colaboradores motivados para atingir as metas que forem estabelecidas? Se as metas forem estabelecidas de modo adequado, certamente são ótimos estimuladores de indivíduos e organizações. Se forem mal planejadas, as metas podem ter o efeito oposto, ser negativas, deixando os colaboradores inseguros, des

Para atingirmos um efeito positivo na organização e entre os colaboradores, podemos estabelecer metas “SMARTER”. Isso mesmo, as metas devem ser “mais inteligentes”. O quadro abaixo explica o que significa uma meta “SMARTER”. A sigla SMART (“inteligente”, do inglês) é mais difundida, porém recentemente foram incluídas as letras E e R ao final, para que a definição ficasse ainda mais robusta.

As metas SMARTER lembram bastante o ciclo PDCA (Planejar, Executar, Verificar e Agir):

 

  • Plan (planejamento): estabelecer a meta ou identificar o problema (lembre-se que um problema impede o alcance dos resultados esperados); analisar o fenômeno (analisar os dados relacionados ao problema ou não conformidade); analisar o processo (descobrir as causas fundamentais dos problemas) e elaborar um plano de ação, sem esquecer-se de levantar as necessidades de recursos. Tudo o que é bem planejado tem grandes chances de ter bastante sucesso. A grande maioria dos erros e dos casos de fracassos nas empresas está ligada a um mau planejamento ou mesmo à ausência de planejamento.
  • Do (execução): realizar, executar as atividades conforme o plano de ação. Um bom plano de ação sempre contém pelo menos as seguintes informações: o que fazer, quem é o responsável e qual o prazo para conclusão.
  • Check (verificação): monitorar e avaliar periodicamente os processos e resultados, confrontando-os com o planejado, por meio de especificações e indicadores, consolidando as informações. Podem-se emitir relatórios ou gráficos. Quadros de gestão à vista são bastante úteis para compartilhar as informações com os colaboradores.
  • Act (ação): agir de acordo com os resultados avaliados e atingidos, eventualmente determinar e elaborar novos planos de ação, de forma a melhorar a segurança de alimentos, aprimorando a execução e corrigindo eventuais falhas. Melhoria contínua é a chave de sucesso para um sistema de gestão robusto.

 Esperamos que com estas dicas, você consiga aprimorar ainda mais as metas da sua empresa (e até mesmo da sua vida pessoal) e disseminar a melhoria contínua sempre. Até a próxima!

 

Fontes:

http://pt.wikipedia.org/wiki/Ciclo_PDCA (inclusive da figura do PDCA)

http://www.ucdmc.ucdavis.edu/facultydev/pdfs/SMARTerGoals.pdf

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Como elaborar uma declaração de conformidade

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Cada elo na cadeia produtiva deve apresentar garantias de que o material que fornece é seguro. Muitas vezes este item é difícil de evidenciar já que a composição de um insumo pode ser considerada um segredo industrial.  Nestas situações, a parte interessada em manter o sigilo deve garantir que toda e qualquer informação relevante para a condução de uma avaliação de riscos deve estar disponível para o usuário do material.

 Uma forma de se documentar esta comunicação externa é através de uma declaração de conformidade que pode ser elaborada com os seguintes tópicos, quando aplicável:

  • Identificação e endereço de quem fornece a declaração (papel timbrado)
  • Identificação e endereço do fabricante do insumo
  • Nome comercial do insumo
  • Estrutura do material 
  • Uso proposto, incluindo tipos de alimentos e condições de uso (tempo x temperatura)
  • Declaração de cumprimento de BPF e de requisitos de rastreabilidade
  • Afirmação de que o insumo atende as listas positivas das legislações aplicáveis
  • Apresentação de todas as restrições de uso e dados de limite de migração especifica
  • Declarações e comprovação de ensaios de migração total e especifica
  • Data
  • Assinatura do RT

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Parceria com os fornecedores e os 5N

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Tudo o que devemos aprender de como Não tratar um cliente

Recentemente após passar por uma dessas situações corriqueiras do mundo profissional, pude me lembrar de um dos princípios da ISO 9001: Parceria com fornecedores. Tenho sempre pautado por seguir minhas relações com clientes priorizando suas necessidades, ou seja, foco no cliente, tanto interno como externo, que também é mais um dos princípios da ISO 9001. O fato é que para mim, este princípio de “parceria” vai além de uma simples relação comercial baseada apenas em requisitos contratuais e regras, ele tem como premissa atender não só aos requisitos declarados, mas aqueles não-declarados pelo cliente, que são aqueles itens desejáveis, ou expectativas que se criam esperando que os fornecedores atendam e superem suas necessidades. Parceria é quando estamos dispostos a exercer uma forçatarefa além da normal, demonstrando nossa preocupação em atendê-lo. Apenas como exemplo, quero compartilhar um fato para reflexão; após um de nossos materiais de consumo estar abaixo do estoque de segurança fiz uma solicitação ao fornecedor para uma entrega extra e vejam só a resposta recebida:

“Caro cliente, para a solicitação abaixo temos a seguinte resposta:

               – Não será atendido porque a quantidade solicitada é maior que a contratada (vejam, é proibido vender mais? Faturar mais?);

               – Não será atendida porque a quantidade entregue está dentro do prazo e da necessidade anteriormente levantada por nossos representantes (como se não houvesse imprevistos e situações que fogem a rotina dentro das organizações);

               – Não será atendido porque sua solicitação de entrega é para sexta-feira e o combinado das entregas é na segunda-feira (onde está a flexibilidade?);

               – Não será atendido porque nossa logística não tem veículo para região na data solicitada (ora, se é uma entrega extra, entendo como extras todos os demais processos envolvidos);

               – Não será atendido a não ser que seja feita uma alteração contratual (como se uma semana fosse suficiente para uma alteração contratual numa empresa de porte médio)”.

Após todos esses 5 Nãos ou 5N, vem à tona uma dura realidade das empresas brasileiras onde, em algumas delas, o certificado do sistema de gestão é sustentado por um prego na parede. Isso demonstra que a cultura não está disseminada e assimilada pela organização e que precisa investir mais em conscientização dos colaboradores que em muitos casos não conseguem calcular os impactos de suas ações nos clientes e também da importância destas ações para aumentar a competitividade da empresa.

Termino com o desejo de que, a partir de exemplos como este, as organizações aprendam como atender seus clientes e trabalhem no engajamento de seus associados, despertando a consciência de “foco no cliente” e disseminando o conceito de “parceria”, que significa fazer o “algo a mais” , transformando a visão em ação.

Thiago F. Cabral

Gerente de Qualidade e

Segurança de Alimentos da Royal Canin do Brasil

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GFSI reconhece os esquemas Global Red Meat Standard e CanadaGAP Scheme

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GFSI reconhece os esquemas Global Red Meat Standard (4ª edição, versão 4.1) e CanadaGAP Scheme (Versão 6 – Opções B e C e Manual de Gestão do Programa – Versão 3)

Foi publicado entre os dias 23 de janeiro e 07 de fevereiro de 2013, no site do GFSI – Global Food Safety Initiative – www.mygfsi.com), o comunicado do reconhecimento dos esquemas Global Red Meat Standard – Norma Global para Carnes Vermelhas (4ª edição, versão 4.1) e CanadaGAP Scheme – Boas Práticas Agrícolas do Canadá (Versão 6 – Opções B e C e Manual de Gestão do Programa – Versão 3). Para a Global Red Meat Standard, os escopos reconhecidos são: C) Conversão animal; E I) Processamento de produtos perecíveis de origem animal; E III) Processamento de produtos perecíveis de origem animal e vegetal (produtos mistos). Já no caso do CanadaGAP, os escopos reconhecidos foram: BI) Agricultura – cultivo de vegetais e D) Pré-processamento e manipulação de produtos de origem vegetal.
A Global Red Meat Standard (GRMS – www.grms.org) é uma norma especificamente desenvolvida para a indústria de carnes vermelhas, sendo que seu escopo atual inclui apenas a carne bovina e suína. A GRMS estabelece os requisitos para todos os processos relativos à produção de carne e de seus derivados, e foca em áreas críticas para a obtenção de um nível mais elevado de qualidade e segurança de alimentos. A GRMS teve sua versão inicial publicada em 2006 e recebeu seu primeiro reconhecimento pelo GFSI em 2009. Também já anunciou que pretende incluir no escopo, ainda em 2013, carnes de carneiro, cordeiro, bode e cavalo. Neste caso específico, a extensão de escopo deverá passar por um novo processo de reconhecimento pelo GFSI para garantir que os requisitos ainda estão de acordo com o Documento-Guia do GFSI 6ª Edição (GFSI Guidance Document Sixth Edition).
O CanadaGAP (www.canadagap.ca) é um programa de certificação em segurança de alimentos para empresas que produzem, empacotam e/ou armazenam frutas e vegetais frescos. Lançado em 2008 pelo Conselho Hortifrutícola do Canadá (Canadian Horticultural Council), o esquema é de propriedade da corporação canadense sem fins lucrativos CanAgPlus, desde novembro de 2012. A norma é composta por dois manuais, um específico para cultivo em estufas, e outro para outras operações envolvendo frutas e vegetais, tendo sido desenvolvida pelo setor hortifrutícola e revisada anualmente por oficiais governamentais canadenses, para manter sua solidez técnica. Os manuais são baseados numa análise de perigos rigorosa, aplicando-se os Sete Princípios do HACCP. Em 2010, as opções B e C do CanadaGAP já haviam sido avaliadas e reconhecidas de acordo com a 5ª edição do Documento-Guia do GFSI (GFSI Guidance Document Fifth Edition). O programa atualmente tem mais de 2 mil produtores participantes em todo o Canadá.
Para entender melhor a sistemática de reconhecimento das normas pelo GFSI, convidamos a todos a lerem este post: http://artywebdesigner.com.br/gfsi-e-o-processo-de-benchmarking-para-reconhecimento-de-normas/

Fonte:
http://www.mygfsi.com/gfsifiles/Press_Release_Recognition_of_CanadaGAP.pdf
http://www.mygfsi.com/gfsifiles/Press_Release_Recognition_of_GRMS.pdf

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Política de vidros e plásticos duros, por onde começar?

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A Política de vidros e plásticos duros tem como objetivo previnir a contaminação física nos alimentos proveniente da quebra destes materiais.

Uma pergunta que muitos profissionais se fazem é por onde e como começar? Seguem algumas dicas importantes para implementação desta Política.

 1°)Levantamento: todos os vidros e plásticos duros presentes na área devem ser considerados, como: partes de equipamentos, luminárias, janelas, divisórias, visores, utensílios, etc.

 2º)Medidas preventivas: onde houver a possibilidade, deve ser feita a eliminação ou substituição destes materiais. Caso não seja possível, uma medida a ser adotada, por exemplo, é a colocação de películas protetoras que segurarão os estilhaços em caso de quebra.

 3º)Controle: os vidros e plásticos duros que continuaram presentes devem ser controlados, uma forma de se fazer isto é através de um check list de verificação do estado destes materias, se estão integros, com rachaduras ou partes quebradas.

Uma sugestão para que o check list fique bem didático é ter uma planta da área com a indicação da localização dos itens que devem ser verificados, evitando assim possíveis esquecimentos.

          A frequência do preenchimento pode ser semanal ou quinzenal, varia de acordo com a necessidade de cada estabelecimento. O importante é que ao evidenciar um item não conforme, ações corretivas devem ser tomadas e registradas.

 4°) Instrução de trabalho: o procedimento deve ser elaborado e constar principalmente, o que deve ser feito no caso de quebras, como a área deve ser limpa e o que fazer com o produto.

 5°) Treinamentos: os colaboradores devem ser treinados na Política, no preenchimento do check list e,principalmente, no que fazer em caso de ocorrências.

            A política de vidros e plásticos duros pode, e deve fazer parte dos programas de pré requisitos do sistema de gestão da qualidade e segurança de alimentos.

                               Juliana Levorato – Especialista em Segurança de Alimentos

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Checklist para recebimento de materiais

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Caros leitores,

Uma das dúvidas frequentes na consultoria é a criação de checklists, formulários, registros. Como fazer isto de forma fácil e rápida de se preencher, para não ocupar tanto tempo dos funcionários, e ao mesmo tempo contemplar os itens mais importantes? Um dos assuntos solicitados recentemente foi a elaboração de um checklist para recebimento de insumos.

Gostaria de compartilhar um modelo deste checklist, contemplando a verificação do veículo e da carga. O checklist está em Excel e pode ser adaptado a qualquer empresa. Espero que ajude! Um grande abraço a todos e até a próxima!

Baixe aqui o arquivo.

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Precisamos de um sistema de gestão das medições?

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A comprovação metrológica é fundamental para sistemas de gestão da qualidade e segurança dos alimentos. O que não é medido não é gerenciado, e isto é especialmente verdadeiro quando se trata de requisitos do cliente e medidas de controle de perigos em alimentos. Mesmo que o monitoramento de um dado ponto crítico se dê por observações subjetivas, um tratamento adequado dos resultados deve permitir uma avaliação quantitativa. Em todo caso, as decisões devem se basear em fatos e dados. Mas, e se os dados obtidos não forem confiáveis? A NBR ISO 9001:2008 preconiza que “a organização deve estabelecer processos para assegurar que o monitoramento e a medição possam ser realizados e sejam executados de uma maneira consistente com os requisitos de monitoramento e medição”.

Portanto, um sistema de gestão das medições deve apoiar os sistemas de gestão da qualidade e segurança dos alimentos. O objetivo é assegurar que os equipamentos de medição são adequados e os processos de medição capazes de alcançar os objetivos especificados para a qualidade e segurança do produto, bem como gerenciar os riscos da medição incorreta. Isso passa pela adoção de métodos adequados, que vão da verificação básica de equipamentos de medição ao uso de técnicas estatísticas, conforme a natureza dos produtos fornecidos.

O processo de comprovação metrológica inclui atividades de calibração, verificação metrológica e ações decorrentes. Tem duas entradas, os requisitos metrológicos dos clientes e as características metrológicas dos equipamentos e uma saída, a situação metrológica do equipamento de medição. Numa visão geral e simplificada, os passos a serem seguidos são:

1. Identificar os requisitos metrológicos do cliente (RMC) das medições;
2. Definir as características metrológicas do equipamento de medição (CMEM);
3. Realizar a verificação metrológica do equipamento de medição;
4. Tomar decisões e adotar ações apropriadas aos resultados da verificação metrológica;
5. Indicar a situação metrológica do equipamento de medição.

No próximo post traremos algumas dicas práticas de como realizar essas atividades. Mas desde agora suas críticas, dúvidas e sugestões serão bem vindas e ajudarão construir um conteúdo que venha de encontro às necessidades dos leitores.

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Competência dos colaboradores que afetam a qualidade / segurança dos alimentos

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As principais normas de Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos estabelece que deve-se identificar as competências necessárias   do pessoal envolvido em atividades que tenham impacto para qualidade / segurança de alimentos. 

Por competência entende-se um conjunto de requisitos que confere ao colaborador sua aptidão para exercer a função. Ela é formada pelo somatório dos atributos: educação, treinamento, habilidade e experiência.

  • Educação – Grau mínimo de escolaridade requerida. Ex: Ensino fundamental completo, Ensino superior em engenharia.
  • Treinamento – Que sejam necessários para o colaborador exercer suas atividades. Ex:  treinamento em procedimentos documentados da empresa, treinamento em BPF.
  • Habilidade – São as qualificações necessárias para executar uma atividade Ex: acuidade visual para monitor de PCC que observa a integridade de uma peneira, boa oratória para multiplicadores de treinamentos.
  • Experiência – Tempo de experiência necessária para poder exercer a função. Ex: 1 ano como Supervisor de produção, 6 meses de empresa.

 

Os requisitos de competência devem ser definidos para todos os cargos da empresa que impactam a qualidade / segurança dos alimentos e também para funções chaves no Sistema de Gestão, como auditores internos, membros de equipes multidisciplinares (Ex: ESA), monitores de PCC/ PPRO, entre outras funções que podem existir em uma organização. Isto é importante porque além da competência necessária para exercer seus cargos na empresa, os representantes destes grupos chaves exercem atividades especificas.

Uma dúvida comum nas empresas em que fui consultora é onde descrever os requisitos de competência definidos pela organização. Esta resposta não vem pronta nas normas de Sistema de Gestão, devendo a empresa determinar sua própria metodologia.  Normalmente, o que vemos na prática é o uso de formulário de descrição de cargo, definição em procedimento documentado especifico ou ainda a elaboração de uma matriz de competência (cargos / funções x requisitos de competência).

Depois de identificados os requisitos de competência, a organização deve avaliar cada individuo frente aos requisitos especificados. Para isso, registros que demostrem a competência de cada colaborador devem estar disponível. Esta avaliação deve ser documentada e realizada por profissional competente, geralmente representante do RH ou chefia do colaborador avaliado.

Caso a organização avalie que o profissional não possui a competência necessária para realizar uma atividade, deve providenciar tal competência requerida. Tomada a ação, deve-se realizar nova avaliação para se certificar de que o colaborador agora possui a competência requerida. 

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Garantias de qualidade – para brasileiro ver?

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Estava aqui eu pensando em quanto dos nossos planos de HACCP é baseado em garantias. O fornecedor garante ausência de Salmonella. O gerente de produção garante que segue à risca o procedimento de higienização. O fornecedor garante que passa todos os lotes por um detector de metais. A manutenção garante que está usando lubrificantes de grau alimentício. O fornecedor garante que tem um programa de controle de agrotóxicos.

Indo a fundo, muitas vezes encontramos detectores de metal ou peneiras colocadas em etapas bem iniciais do processo. Ou programas de agrotóxicos que apenas cobrem alguns dos itens fabricados, não todos. Equipamentos que são normalmente limpos, mas não naquele dia de pico de produção em que o pessoal saiu às 23h da fábrica.

Não estaríamos, devido ao excesso de carga de trabalho e complexidade das tarefas, confiando demais nas informações que nos chegam? E, mesmo realizando verificações e validações, podemos mesmo confiar na boa-fé dos nossos parceiros em nos fornecer informações confiáveis e constantes?

Deixo para você, estimado leitor, esta reflexão. Onde fica o limite entre o plausível e o excesso de garantias?

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GFSI e o processo de “benchmarking” para reconhecimento de normas

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Certamente muitos de vocês, caros leitores, já ouviram falar em normas que são “aceitas” ou “reconhecidas” pelo GFSI (Global Food Safety Initiative – Iniciativa Global para a Segurança de Alimentos). Mas nem todos conhecem qual o papel do GFSI e de que maneira eles reconhecem alguma norma ou esquema de certificação em segurança de alimentos. Respondemos algumas perguntas sobre o GFSI e o processo de benchmarking.

O que é o GFSI? Como surgiu?
O que é o “bechmarking” e qual o objetivo deste processo?
Quais são as normas atualmente reconhecidas pelo GFSI?
Existe uma norma GFSI em que minha empresa pode ser certificada?
Como posso conhecer o que o GFSI considera importante em termos de segurança de alimentos? Existe algum checklist ou ferramenta para auxiliar minha empresa?

Quer saber as respostas? Clique aqui e baixe o conteúdo.

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GFSI reconhece esquemas do SQF

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Reconhecimento do esquema SQF pelo GFSI

No dia 15 de outubro de 2012 foram anunciados pelo GFSI a finalização do processo de benchmarking e o reconhecimento do esquema SQF – Safe Quality Food, Versão 7, Nível 2, para os seguintes escopos:

Al: Criação de animais / pecuária
Bl: Agricultura
C: Pré-processamento de produtos de origem animal
D: Pré-processamento de produtos de origem vegetal
El: Processamento de produtos perecíveis de origem animal
Ell: Processamento de produtos perecíveis de origem vegetal
Elll: Processamento de produtos perecíveis de origem animal e vegetal
ElV: Processamento de produtos estáveis à temperatura ambiente
L: Produção de bioquímicos
M: Produção de embalagens

O esquema SQF é uma norma de certificação de processo e produto. Tem como base o HACCP e um sistema de gestão de segurança de alimentos e qualidade que utiliza o NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Food) – Comitê de Aconselhamento Nacional em Critérios Microbiológicos para Alimentos (está ligado ao USDA – Estados Unidos, que seria equivalente ao Ministério da Agricultura do Brasil) e também os guias e princípios HACCP do Codex Alimentarius. Este esquema foi elaborado com o intuito de dar suporte à indústria e aos produtos de marca, e oferece benefícios aos fornecedores e seus clientes. Produtos manufaturados com uma certificação SQF possuem um alto grau de aceitação no mercado global.

Para maiores informações, acesse o documento do GFSI (em inglês):

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Mangas curtas podem ser usadas em áreas de produção de alimentos?

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Não conheço nenhuma legislação aplicável ao setor que fale claramente sobre o uso de uniformes com manga longa. Normalmente eles usam a frase: “usar vestuário adequado à natureza de seu trabalho”.

A ISO/TS22002-1 fala que a roupa de trabalho deve oferecer proteção adequada, de modo a assegurar que cabelo, transpiração etc não venham a contaminar o produto.

A manga curta poderia ser adotada se o uso da manga longa propiciar o aumento da transpiração do colaborador e o ambiente de trabalho não pode ter uma temperatura confortável (ex.: galpões, áreas de expedição, áreas muito grandes, etc.. Por outro lado, o uniforme manga longa serve com uma barreira para que a transpiração e pêlos não caiam no produto.

A decisão do uso de manga curta deve ser avaliada pela ESA quanto ao risco ao produto e normalmente se aplica somente às áreas onde não é possível ter uma temperatura confortável ao trabalho. Nessa avaliação a ESA pode levar em consideração também as questões culturais dos colaboradores e o grau de implementação dos requisitos comportamentais e da conscientização dos hábitos de higiene.

Se o problema identificado é que os colaboradores estão transpirando muito e a área é uma área de risco onde o produto está exposto, antes de tomar a decisão da troca do uniforme, deve-se avaliar a possibilidade de adequação da temperatura ambiente. Ou seja, é mais garantido, no contexto de segurança de alimentos, adequar o ambiente do que trocar o uniforme.

Luciana R. Heredia
Auditora e Instrutora de segurança de alimentos

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Pautas Fixas nas Reuniões da ESA: um modelo

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Um dos principais méritos dos Sistemas de Gestão é que estes são invariavelmente apoiados em práticas consagradas que se tornaram, portanto, as premissas básicas deste modelo. Entre regras básicas acerca de controle de documentos e registros e outros tais quais tão simples quanto, destaco o compromisso da Alta Direção com a definição e a comunicação de responsabilidades e autoridades do pessoal que opera e mantém eficaz o SGSA.
Neste cenário, o papel da Equipe de Segurança de Alimentos já está definido ao longo do texto da Norma ISO 22000. Em onze oportunidades, a ESA é convocada a participar, opinar, responsabilizar-se entre outras obrigações que trataremos ao longo deste texto.
Curiosamente, a primeira aparição da ESA na Norma me causa, até hoje, algum desconforto. Em 5.6.2, Comunicação Interna, diz-se que “a Organização deve assegurar que a ESA seja informada…”. Ora, vejamos o estrago que tal instrução pode causar. Particularmente, sempre prefiro (e instruo meus clientes) que as ESA sejam pró-ativas. É muito mais seguro ter uma Equipe que vai atrás da informação, do que qualquer outra que espere pelos fatos que viram notícia (e alguns fatos simplesmente não viram…).
Assim, optamos normalmente pela condução das reuniões da ESA através de uma pauta fixa de discussões, incluindo todos os itens abordados em 5.6.2, obrigando-os a discutir a cada encontro os temas propostos.
A ESA também aparece na Norma em 6.2.1 (Recursos Humanos), 7.3.2 (Equipe de Segurança de Alimentos) e 7.8 (Planejamento da Verificação), mas apenas em relação a sua composição , competências e comunicação para a análise de dados.
Daqui para frente, no decorrer da leitura da Norma, em diversas outras circunstâncias, a participação da ESA poderá requerer a inclusão nesta mesma pauta fixa de discussões, o que recomendo fortemente.
A pauta fixa pode ser recheada conforme solicitam 7.2.2 (Programa de Pré-Requisitos), 7.3.5.1 (Fluxogramas), 7.4.1 (Análise de Perigos), 8.1 (Validação), 8.4.2 (Avaliação dos Resultados da Verificação), 8.4.3 (Análise dos Resultados das Atividades de Verificação) e 8.5.2 (Atualização do SGSA).
Em resumo, a comunicação interna deve ser assegurada também (ou principalmente) durante as reuniões da ESA. As atas destas reuniões, inclusive, são evidências bastante valiosas de que a ESA discute assuntos relacionados ao SGSA em seus encontros. Além de assegurar a comunicação interna, a adoção da prática da pauta fixa disciplina os encontros e mantém as tarefas em dia, sem atrasos e correrias desnecessárias.
Vejamos, então, um exemplo de pauta fixa com a qual inicio os trabalhos em meus clientes (que obviamente ajustam este modelo a suas necessidades), com os temas 1 a 6 obrigatórios e 7 e 8 eventuais:
1) Gestão de Mudanças (para atendimento ao requisito normativo 5.6.2)
São discutidas as alterações recentes em assuntos que impactam o SGSA, conforme definidos nos itens a) a m) do referido requisito;
2) Aprovação do Programa de Pré-Requisitos (para atendimento ao requisito normativo 7.2.2)
São discutidas as atualizações relacionadas ao PPR e conferida aprovação formal nos documentos em questão;
3) Verificação in loco dos Fluxogramas (para atendimento ao requisito normativo 7.3.5.1)
Caso exista alteração recente nos fluxogramas, a ESA deve reunir-se in loco para sua checagem e registro adequado;
4) Análise de Perigos (para atendimento ao requisito normativo 7.4.1)
Caso exista alteração considerada relevante na discussão do primeiro item da pauta, a ESA deve iniciar a Análise de Perigos;
5) Validação (para atendimento ao requisito normativo 8.1)
Caso exista alteração no Estudo APPCC, a ESA deve propor processos necessários para validar novas medidas de controle;
6) Avaliação dos Resultados da Verificação (para atendimento ao requisito normativo 8.4.2)
A ESA deve avaliar cada resultado da verificação planejada durante o período recente;
7) (EVENTUAL) Análise dos Resultados das Atividades de Verificação (para atendimento ao requisito normativo 8.4.3)
Em ocasião próxima à Análise Crítica, a ESA deve analisar os resultados das atividades de verificação, registrar e preparar o relato de forma adequada à apresentação à Alta Direção;
8) (EVENTUAL) Atualização (para atendimento ao requisito normativo 8.5.2)
Em intervalos planejados (semestrais, anuais etc) a ESA deve dedicar-se à avaliação do SGSA e propor as alterações necessárias.

Além de evidenciar a comunicação interna através de suas atas, o modelo de pauta fixa proposto acima deve garantir que o Sistema seja mantido atualizado. Uma ESA participativa e em dia com suas tarefas representa metade do caminho rumo ao sucesso.
E vocês? Em que ponto do caminho estão?
Caros leitores, até a próxima!

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Implementação de sistemas de gestão em indústrias de alimentos

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O artigo apresenta pontos-chave para uma gestão eficaz, todos baseados no atendimento de especificações e na garantia da segurança de alimentos.

Este conteúdo deu origem ao sonho de se publicar o livro “Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança dos Alimentos“. 

Autoria Juliane Dias e Luciana Heredia

Clique aqui para fazer o download do conteúdo publicado na revista Controle de Contaminação em  Março 2009 Ano 11 no 119

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