Arquivos HACCP - Food Safety Brazil

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Identificação de perigos biológicos, químicos e físicos em alimentos de origem vegetal

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O post de hoje é uma entrevista com o Dr. Rafael Ribeiro Gonçalves Barrocas, auditor fiscal federal agropecuário do MAPA há 18 anos. Ele é mestre em Gerenciamento da Qualidade de Alimentos pela Wageningen University (Holanda), agrônomo formado pela UFV e coautor do estudo Identificação de perigos biológicos, químicos e físicos em alimentos de origem vegetal: Riscos associados, rotas de contaminação e medidas de controle. Este estudo contém um guia com um mapeamento claro dos principais perigos associados a alimentos vegetais, facilitando a elaboração do plano APPCC e a adoção de medidas preventivas eficazes. Foi apresentado no VII Workshop Food Safety Brazil, em Porto Alegre, RS, em agosto de 2025.

1 – Dr. Rafael, pode nos contar como surgiu a ideia de criar o guia?

A ideia surgiu da constatação da carência, no Brasil, de um material técnico-científico consolidado que auxiliasse o setor produtivo e o serviço oficial na identificação de perigos em alimentos de origem vegetal.

Com o aumento das exigências sanitárias nos mercados internacionais e a necessidade de fortalecer os controles baseados em risco, entendemos que um guia robusto e sistematizado seria uma ferramenta estratégica para apoiar tanto a implantação do APPCC nas empresas quanto a fiscalização oficial, principalmente no escopo do Programa de Segurança de Alimentos de Origem Vegetal (PSAOV) da SDA/MAPA.

2 – Como foi definida a metodologia para avaliação do estudo? Quais os principais critérios para definição dos riscos?

A metodologia adotada envolveu uma extensa revisão bibliográfica nacional e internacional, coleta de dados oficiais de monitoramento (como o PNCRC/Vegetal), consulta a publicações científicas e relatórios de agências reguladoras, como FDA, EFSA, ANVISA e CFIA.

Para definição dos riscos, levamos em conta três critérios principais: a severidade do perigo para a saúde humana, a frequência de ocorrência nas cadeias produtivas brasileiras e o potencial de disseminação ao longo da cadeia alimentar. O material foi estruturado segundo as categorias de perigos (biológicos, químicos e físicos), com detalhamento por produto ou grupo de alimentos vegetais.

3 – Quais foram os maiores perigos encontrados? Em quais alimentos?

Entre os perigos biológicos, destacam-se patógenos como Salmonella spp., Escherichia coli O157:H7 e Listeria monocytogenes, especialmente em hortaliças folhosas consumidas cruas (para mais informações sobre parasitas em vegetais, leia Risco microbiológico de parasitas protozoários em alimentos).

No grupo dos perigos químicos, são os resíduos de agrotóxicos, micotoxinas, como aflatoxinas em amendoim e milho (leia mais em: Será que a alface está limpa mesmo? Sanitização de vegetais).

Já nos perigos físicos, fragmentos de vidro, metais e plásticos rígidos foram relatados com frequência em alimentos industrializados. Esses achados reforçam a necessidade de controles integrados em todas as etapas da cadeia, da produção primária ao processamento.

4 – Pensando em avaliação de risco, como os produtores de alimentos podem aproveitar este guia para trazer mais segurança aos processos?

Pequenos e médios produtores, que nem sempre têm acesso a consultorias especializadas, podem usar o material como referência técnica para implementar boas práticas agrícolas, higienização, rastreabilidade e monitoramento ambiental. Além disso, ao incorporar esse tipo de abordagem, os produtores ganham maior previsibilidade nas auditorias e mais competitividade em mercados exigentes.

5 – Quais as principais conclusões do estudo?

A principal conclusão é que a inocuidade de alimentos vegetais depende de uma abordagem integrada e baseada em risco. O estudo mostra que muitos perigos podem ser controlados com medidas relativamente simples, como manejo adequado da água de irrigação, controle de temperatura, capacitação de manipuladores e programas de higiene estruturados.

Também reforça a importância do alinhamento entre setor regulado e serviço oficial, com base em critérios técnicos e objetivos. O guia contribui para esse alinhamento ao oferecer uma base comum de conhecimento.

6 – Pensando no futuro, há planejamento de produção de novos guias para outras categorias de alimentos?

Sim. A equipe técnica da DIPOV/SDA já discute a ampliação do escopo, com foco em alimentos minimamente processados, polpas de frutas congeladas, grãos e sementes destinadas ao consumo humano.

O objetivo é que o guia se consolide como uma referência viva e atualizada dentro do Programa de Segurança de Alimentos de Origem Vegetal (PSAOV) do DIPOV, contribuindo continuamente para elevar o padrão de segurança dos alimentos vegetais no Brasil.

Quer ter acesso ao guia completo? Clique em: Repositório Institucional do MAPA: Identificação de perigos biológicos, químicos e físicos em alimentos de origem vegetal : Riscos associados, rotas de contaminação e medidas de controle.

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Cristina de Abreu Constantino

18 de novembro de 202513 de novembro de 2025

Entrevista,HACCP,Perigos biológicos,Perigos físicos,Perigos químicos

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Fraude no processo: quando o risco está dentro de casa

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Avaliar a vulnerabilidade de fraude não é uma tarefa simples. Diferentemente da análise de perigos do APPCC, que foca os perigos não intencionais para a segurança do alimento, a avaliação de vulnerabilidade de fraude foca as motivações humanas para cometer fraude.

Nas normas de certificação reconhecidas pelo GFSI, o requisito de avaliação de fraude é mandatório, porém é comum verificar que esta avaliação se atem às matérias primas e cadeia de suprimento; entretanto, a fraude pode ocorrer na própria empresa, e a avaliação deve também ter esse foco!

Não é uma tarefa fácil avaliar fraudes internas. Os fraudadores, sejam eles internos ou externos, conhecem o processo e agem nos pontos mais frágeis e menos monitorados. No caso de um colaborador, essa familiaridade com os procedimentos e as lacunas no sistema torna a detecção ainda mais difícil. A ausência de uma cultura de transparência e ética pode encorajar atos fraudulentos. Se os funcionários sentem que não há monitoramento ou que os controles são facilmente burlados, a empresa torna-se um alvo ainda mais fácil.

Para ilustrar a importância de uma análise profunda, listamos alguns exemplos de fraudes que podem ocorrer em diferentes etapas do processo, e como sua empresa pode se proteger, considerando a possibilidade de um ator interno.

1. Recebimento de matéria-prima

– Fraude: um colaborador no recebimento aceita um material diluído em troca de suborno, ou manipula os registros para ocultar a diluição.

– Controles:

*Análise de autenticidade e qualidade: fazer análises no recebimento, e, de forma aleatória, enviar amostras para laboratórios externos independentes.

*Segregação de funções: separar as responsabilidades de recebimento, análise e registro para evitar que uma única pessoa tenha controle total.

*Auditorias e inspeções: realizar auditorias e inspeções de surpresa, tanto em fornecedores quanto nos próprios procedimentos de recebimento.

2. Produção

– Fraude: um operador substitui um ingrediente caro por outro mais barato para economizar e desviar o ingrediente original, ou adiciona um produto não declarado para aumentar o rendimento e cumprir metas de produção.

– Controles:

*Controle de acesso: limitar o acesso a áreas críticas, como as de pesagem e adição de ingredientes.

*Monitoramento e automação: utilizar sistemas que registrem automaticamente o consumo de ingredientes e o rendimento do lote. Desvios significativos devem gerar alertas.

*Controle de estoque: realizar inventários frequentes e cruzar os dados com os de produção.

3. Embalagem e rotulagem

– Fraude: um funcionário da expedição vende produtos rejeitados ou de menor qualidade, usando embalagens e rótulos originais para fazer a fraude.

– Controles:

*Segurança da embalagem: uso de selos de segurança ou códigos de barras com rastreabilidade.

*Auditorias no inventário: fazer auditorias regulares nos estoques de embalagens, rótulos e produto acabado para evitar desvios.

4. Expedição e distribuição

– Fraude: um colaborador responsável pelo carregamento desvia produtos ou substitui lotes originais por versões falsificadas.

– Controles:

*Rastreabilidade total: implementar sistemas que rastreiem o produto desde a fábrica até o ponto de venda, com registros de quem manuseou a carga em cada etapa.

*Segurança no transporte: usar lacres de segurança e monitoramento por GPS nos veículos.

* Verificação cruzada: a equipe de expedição e a equipe de logística devem trabalhar com independência para validar os volumes e os lotes que estão sendo enviados.

Ao realizar avaliação de fraudes, é fundamental entender que o risco não está apenas na cadeia de suprimentos, mas também em seus próprios processos internos. Uma avaliação de vulnerabilidade eficaz deve, portanto, incluir uma análise minuciosa de pessoas, sistemas e procedimentos, garantindo que os controles estejam alinhados com a cultura de integridade e responsabilidade.

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Vanessa Costalunga

4 de novembro de 20252 de novembro de 2025

Dicas Vencedoras,HACCP,Normas de certificação

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Validação e Verificação: o que você realmente precisa saber na prática do APPCC

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Nas indústrias de alimentos e rações, é muito comum a confusão entre os termos validação e verificação, especialmente no contexto da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) e de suas medidas de controle — sejam elas PPR (Programas de Pré-Requisitos), PPRO (Programas de Pré-Requisitos Operacionais) ou PCC (Pontos Críticos de Controle).

Este artigo tem como objetivo diferenciar esses dois conceitos, frequentemente aplicados de forma incorreta, à luz das principais referências normativas internacionais: Codex Alimentarius CXC 1-1969 (versão 2023), ISO 22000:2018 e GMP+ FSA.

Partimos da premissa: o que é validação?

O Codex Alimentarius (CXC 1-1969, 2023) define validação de medidas de controle como:

“Obtenção de evidências de que uma medida de controle ou combinação de medidas de controle, se adequadamente implementada, é capaz de controlar o perigo para um resultado específico.”

Em outras palavras, a validação busca comprovar, com base em evidências concretas, que a medida de controle é eficaz para o fim proposto. Essas evidências podem ser obtidas de diversas fontes:

Artigos e publicações científicas;
Legislações e normas aplicáveis;
Dados de fabricantes de equipamentos;
Estudos e testes conduzidos internamente pela própria empresa.

Assim, validar significa demonstrar tecnicamente que uma medida de controle é adequada e capaz de eliminar ou reduzir um perigo a níveis aceitáveis.

Por outro lado, ainda segundo o Codex (2023), verificação é definida como:

“A aplicação de métodos, procedimentos, testes e outras avaliações, além do monitoramento, para determinar se uma medida de controle está operando conforme pretendido.”

Percebe-se que, neste caso, a medida de controle já foi validada. A verificação, portanto, tem como propósito confirmar se o sistema está funcionando conforme planejado, acompanhando e avaliando os resultados do monitoramento.

Já a ISO 22000:2018 reforça e aprofunda esses conceitos, sendo que para validação, a norma define:

“Obtenção de evidências de que as medidas de controle (ou combinação delas) são capazes de controlar eficazmente o perigo significativo à segurança dos alimentos.
Nota: A validação é realizada no momento em que uma combinação de medidas de controle é projetada ou sempre que houver alterações nas medidas implementadas.”

E complementa com uma diferenciação clara entre as três atividades principais:

Validação: aplicada antes da atividade, fornece informações sobre a capacidade de atingir o resultado pretendido.

Monitoramento: aplicado durante a atividade, fornece dados para ação em tempo real.

Verificação: aplicada após a atividade, fornece informações para confirmar a conformidade.

Para verificação, a ISO 22000 define:

“Comprovação, por meio de evidências objetivas, de que os requisitos especificados foram atendidos.”

Para o GMP+FSA, os termos são encontrados no documento S 9.4 – Suporte para aplicação do HACCP – que também diferencia claramente os dois conceitos, sendo a validação encontrada no item 3.12.1:

“Antes de implementar o Sistema APPCC, a empresa deve determinar se o sistema pode funcionar no ambiente operacional. As medidas de controle, incluindo programas de limpeza ou detectores de metais, devem ser avaliadas quanto à sua adequação para controlar os riscos. Isto é conhecido como validação.”

E a verificação está no item 3.12.2:

“Após a configuração do Sistema APPCC, a verificação de seus elementos deve ocorrer periodicamente (pelo menos uma vez ao ano).
A verificação utiliza informações adicionais para testar se o sistema continua eficaz e é utilizado conforme o planejado.”

Considerando os conceitos, vamos entender na prática como se dá a diferenciação: imagine um laticínio onde a etapa de pasteurização foi identificada como PCC após a condução de uma análise de perigos.
A empresa definiu que o leite deve ser pasteurizado à temperatura de 74°C por 18 segundos, com uma vazão de 25.000 L/h, para controlar perigos microbiológicos.

Nesse sentido, a validação do PCC foi realizada e para garantir que esses parâmetros sejam eficazes, a empresa pode recorrer a:

Publicações científicas;
Especificações do fabricante do pasteurizador;
Testes internos demonstrando redução ou ausência de microrganismos após o tratamento térmico, cumprindo os parâmetros elencados.

Após validar o processo, a empresa deve estabelecer um plano de monitoramento, como por exemplo: quem, quando e como os parâmetros serão controlados. Os dados coletados devem ser verificados periodicamente, seja por meio de análises críticas, auditorias internas, reclamações de clientes ou tendências de resultados, para confirmar se a medida de controle continua eficaz.

E qual a frequência e momento de aplicação de cada uma das etapas?

Um dos pontos-chaves na diferenciação prática é o momento e a frequência de aplicação:

• Validação: ocorre antes da implementação da medida de controle e deve ser revisitada sempre que houver mudanças significativas em produtos, processos, equipamentos ou informações técnicas que possam impactar o controle.

• Verificação: ocorre após a implementação, em intervalos regulares, para assegurar que a medida de controle validada mantém sua eficácia.

As normas internacionais Codex Alimentarius, ISO 22000 e GMP+ FSA são coerentes na definição e complementares quanto à distinção entre validação e verificação.

Em síntese, podemos concluir que:

Validação: garante que uma medida de controle é adequada e eficaz para controlar um perigo.

Verificação: confirma, ao longo do tempo, que essa medida continua funcionando conforme o esperado.

Compreender e aplicar corretamente esses conceitos é essencial para a robustez de qualquer sistema de segurança de alimentos ou de rações, agregando confiança aos processos e produtos entregues ao mercado.

Literatura científica para embasar sua validação e limpeza de alergênicos

Desafios da validação de limpeza nas empresas de alimentos

3 min leituraNas indústrias de alimentos e rações, é muito comum a confusão entre os termos validação e verificação, especialmente no contexto da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) […]

Caio Faciolli

21 de outubro de 202519 de outubro de 2025

HACCP

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Modelo de APPCC? O USDA tem!

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O USDA (U.S. Department of Agriculture), por meio do FSIS (Food Safety and Inspection Service), publica diversos documentos e guias para apoiar agentes de inspeção e organizações a proteger a saúde pública de contaminações provenientes de produtos cárneos, de aves e ovos.

Os guias podem ser acessados diretamente no site do FSIS.

A mais recente publicação é o guia: HACCP Model for ready-to-eat fermented, salt-cured, and dried products – not heat treated shelf stable (Modelo de APPCC para produtos fermentados, curados em sal e secos prontos para consumo – não tratados termicamente e estáveis à temperatura ambiente). O documento na íntegra pode ser acessado diretamente aqui, e conta com diversos exemplos, como:

Descrição do produto
Fluxograma do processo
Análise de perigos
Descrição dos PCC (fermentação e secagem, para controle de perigos biológicos)

Há diversos guias disponíveis, todos focados em produtos cárneos e ovos (produtos alvo do FSIS):

Ovo líquido pasteurizado não estável à temperatura ambiente
Ovo em pó estável à temperatura ambiente
Rosbife totalmente cozido, mas não estável à temperatura ambiente
Produto processado termicamente e comercialmente estéril
Abate de carne bovina

Assim como todo modelo, o documento é orientativo e deve ser usado com responsabilidade pelas empresas. Ainda que seja um guia emitido por um órgão oficial dos Estados Unidos, os exemplos são genéricos e devem ser sempre avaliados à luz dos produtos e processos da empresa processadora. Porém, as informações desses documentos são ótimas referências para as empresas desses segmentos usarem como base para construção dos seus planos APPCC.

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Marcos Amorim

18 de setembro de 202514 de setembro de 2025

Dicas Vencedoras,HACCP

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Segurança de Alimentos na fabricação de polpa de tomate concentrada

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A segurança de alimentos é um dos pilares fundamentais na indústria de alimentos, especialmente na produção de polpa de tomate concentrada, um produto amplamente utilizado como base para molhos, temperos e pratos industrializados. Devido ao seu alto teor de umidade, pH relativamente baixo e contato direto com o ambiente e equipamentos, a fabricação da polpa exige rígidos controles de qualidade, sanitização e rastreabilidade para garantir a inocuidade do produto final.

Perigos associados à produção de polpa de tomate

Durante as etapas de recebimento, lavagem, moagem, concentração térmica, envase e armazenamento da polpa de tomate, diversos perigos podem comprometer a segurança do alimento:

Perigos biológicos

– Presença de microrganismos patogênicos como Salmonella spp., Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes e bolores toxigênicos.

– Contaminação cruzada devido a superfícies mal higienizadas ou água contaminada.

Perigos químicos

– Resíduos de agrotóxicos nos tomates crus.

– Lubrificantes ou produtos de limpeza em contato com a linha de produção.

– Migração de metais pesados ou contaminantes de embalagens inadequadas.

Perigos físicos

– Presença de fragmentos de vidro, metais, pedras ou plásticos.

– Falhas nos sistemas de peneiramento ou detecção de corpo estranho.

Boas práticas na produção

Para controlar esses perigos e assegurar a inocuidade do alimento, é essencial implementar Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Programas de Pré-Requisitos (PPRs) bem definidos:

– Seleção e recebimento rigoroso da matéria-prima: avaliação da qualidade dos tomates, rastreabilidade e análise de resíduos químicos.

– Lavagem eficiente com água potável e sanitizantes, reduzindo carga microbiana inicial.

– Processo térmico adequado (pasteurização/concentração): deve ser validado para garantir destruição microbiana sem comprometer a qualidade sensorial.

– Controle do tempo e temperatura nas etapas críticas.

– Manutenção e higienização periódica de equipamentos e utensílios.

– Treinamento contínuo da equipe sobre higiene pessoal e procedimentos operacionais padronizados (POPs).

Controle de Pontos Críticos (APPCC)

Na produção de polpa de tomate concentrada, o sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) comumente identifica alguns pontos críticos, como:

– Tratamento térmico (tempo e temperatura): para inativação de Clostridium botulinum e outros patógenos.

– Selagem e integridade das embalagens: prevenir recontaminações pós-processamento.

– pH e atividade de água (Aw): monitoramento para garantir que esteja inibido o crescimento microbiano.

Conformidade com normas e certificações

A segurança da polpa de tomate deve estar alinhada com padrões nacionais e internacionais, como as normas da Anvisa e os padrões do Codex Alimentarius.

Em síntese, a fabricação de polpa de tomate concentrada requer uma abordagem preventiva e sistemática para garantir sua segurança. Desde a seleção dos tomates até o armazenamento do produto final, o cumprimento rigoroso de normas, o uso de tecnologias apropriadas e a capacitação da equipe são indispensáveis para garantir um alimento seguro, estável e em conformidade legal.

Por Maria Bearzotti

2 min leituraA segurança de alimentos é um dos pilares fundamentais na indústria de alimentos, especialmente na produção de polpa de tomate concentrada, um produto amplamente utilizado como base para molhos, temperos […]

Convidados

8 de agosto de 20256 de agosto de 2025

Boas práticas de fabricação,HACCP,Perigos biológicos,Perigos físicos,Perigos químicos

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"Imagem ilustrativa mostrando exemplos de produtos na indústria de alimentos que podem conter PFAS, como embalagens de alimentos e equipamentos de processamento, destacando os riscos associados à contaminação por essas substâncias."

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PFAS na indústria de alimentos: entenda os desafios e estratégias de proteção

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A segurança dos alimentos e a sustentabilidade estão no centro das preocupações do consumidor moderno e os PFAS entram nesse debate como um dos maiores desafios emergentes.

Mas afinal, o que são esses compostos e por que todo profissional da indústria de alimentos precisa estar atento a eles?

PFAS é a sigla para substâncias per e polifluoroalquiladas, uma família de compostos sintéticos criados na década de 1930, conhecidos por sua extrema resistência térmica, química e à degradação.

Essa durabilidade, no entanto, trouxe consequências indesejadas: os PFAS são hoje chamados de “químicos eternos”, pois persistem no meio ambiente e nos organismos vivos, bioacumulando-se ao longo do tempo.

Eles geralmente estão presentes em panelas antiaderentes (como as de teflon), embalagens de alimentos resistentes a gordura, roupas impermeáveis e tecidos anti-manchas, cosméticos, espumas de extintores, e muito mais.

Os PFAS podem migrar para os alimentos por diferentes rotas:

Materiais de processamento: selantes, anéis de vedação, tubulações e equipamentos revestidos.
Embalagens de alimentos: caixas de pizza, sacos de pipoca para micro-ondas, embalagens de fast food.
Ambiente contaminado: água utilizada na irrigação ou na produção de alimentos.

Essa exposição indireta representa um desafio crescente para a indústria alimentícia, especialmente para marcas que buscam atender a regulamentações internacionais cada vez mais rígidas.

Diversos estudos associam a exposição prolongada a PFAS com:

Disfunções da tireoide
Aumento do colesterol
Imunossupressão
Problemas reprodutivos
Maior risco de câncer?

Devido à sua estabilidade química, mesmo pequenas concentrações podem trazer impactos significativos.

No âmbito de assuntos regulatórios, a pressão está aumentando para que essas substâncias sejam regulamentadas ou banidas.

União Europeia: em vigor o Regulamento 2023/915, que estabelece limites máximos de PFAS em carnes, peixes, frutos do mar e ovos.

Regulamento (UE) 2022/2388: altera o Regulamento (CE) 1881/2006, estabelecendo novos valores máximos permitidos para PFAS em alimentos.

Outras medidas

A UE também está implementando medidas para restringir o uso de PFAS em diversos produtos e setores.

Estados Unidos: a Agência de Proteção Ambiental (EPA) endureceu limites para PFAS em água potável e propõe regulamentações para alimentos.

Brasil: Em fase inicial de regulamentação, mas já há detecção de PFAS em carnes, vegetais e água mineral.

A regulamentação ainda está em desenvolvimento, com o Projeto de Lei 2.726/2023 (PL 2726/2023) propondo uma política nacional de controle.

PL 2726/2023: Este projeto de lei, que busca instituir a Política Nacional de Controle de PFAS, ainda aguarda tramitação na Câmara dos Deputados.

Agência de Proteção Ambiental (EPA): em abril de 2024, a EPA anunciou parâmetros para PFAS na água potável, estabelecendo limites legais obrigatórios.

Para empresas exportadoras, ignorar o tema pode significar perda de mercado.

Técnicas de detecção e remoção

Detectar PFAS é um grande desafio devido às baixíssimas concentrações presentes nos alimentos (em nível de nanogramas ou picogramas). As principais técnicas analíticas incluem:

Cromatografia líquida acoplada à espectrometria de massas (LC-MS/MS): alta sensibilidade para identificar PFAS individuais.
Técnicas híbridas (CLAE-ESI-MS/MS): permitem análise mais ampla e precisa.

Osmose reversa, carvão ativado granular e resinas de troca iônica: métodos utilizados para remover PFAS da água e minimizar contaminações.

Alternativas aos PFAS: um caminho sustentável

Frente às restrições, a indústria já pesquisa e testa materiais alternativos para embalagens e revestimentos:

Biopolímeros naturais
Revestimentos à base de ceras vegetais
Materiais compostáveis sem adição de PFAS

Inovar e substituir PFAS não é apenas uma questão de responsabilidade ambiental, mas de sobrevivência competitiva.

Como os profissionais da indústria de alimentos podem agir?

Auditoria de fornecedores: verificar certificações e testar embalagens e materiais em busca de presença de PFAS.
P&D de novos materiais: trabalhar junto a fornecedores no desenvolvimento de alternativas seguras e sustentáveis.
Capacitação contínua: manter-se atualizado sobre regulamentações internacionais e tecnologias emergentes.
Comunicação transparente: informar claramente aos consumidores e autoridades a composição dos produtos.
Avaliação de riscos: avaliar risco baseado na geolocalização e pesquisas de referência sobre seus produtos e seus insumos.

A presença de PFAS na cadeia alimentar é uma preocupação real e urgente. Empresas que investem agora em inovação, monitoramento e substituição de materiais estarão à frente conquistando a confiança do mercado e garantindo sua sustentabilidade no futuro.

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Ana Silvia Mattos Gonçalves

27 de maio de 20252 de dezembro de 2025

Food Safety no Mundo,HACCP,Perigos químicos

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IFS FOCUS DAY 2024: Plano de Segurança da Água – Conformidade e monitoramento da potabilidade – IV

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Hoje dou continuidade à série de posts sobre o evento IFS FOCUS DAY 2024, realizado em São Paulo, em 26 de setembro de 2024. Na ocasião, o Prof. Dr. Romeu Cantusio Neto abordou o Plano de Segurança da Água e destacou a importância de ir além dos requisitos normativos. Como a água muda constantemente suas características, é essencial adotar uma avaliação de risco que abranja desde a qualidade e segurança dos alimentos até a gestão de crises e emergências por escassez hídrica.

1. O papel da água na indústria de alimentos e os riscos associados

Dr. Romeu enfatizou que a água é frequentemente negligenciada na indústria de alimentos, mesmo sendo uma matéria-prima essencial com diferentes fontes de captação e origem. Dados alarmantes demonstram a relevância do tema:

13% da população mundial não tem acesso à água potável.
1,5 milhão de crianças morrem anualmente devido a doenças de transmissão hídrica.
No Brasil, apenas 55,8% da população tem acesso a saneamento adequado.

Principais fontes de contaminação da água:

Descargas industriais e urbanas: efluentes lançados diretamente em mananciais comprometem a qualidade da água.
Patógenos biológicos: protozoários como Cryptosporidium spp. e Giardia spp., além de bactérias resistentes, estão cada vez mais presentes.
Resíduos químicos e fármacos: substâncias como microplásticos e resíduos farmacêuticos vêm sendo detectadas em fontes de abastecimento.

A transmissão de patógenos ocorre por diversas vias, exigindo uma abordagem além dos parâmetros mínimos de qualidade da água e focada na gestão de risco eficiente. Um exemplo crítico são os aerossóis gerados em sistemas de resfriamento, como as torres de resfriamento. A falta de avaliação adequada pode resultar em surtos de Legionella, um microrganismo que forma biofilmes, dificultando seu controle e muitas vezes não sendo considerado no plano HACCP. A prevenção deve priorizar monitoramento contínuo e estratégias eficazes de controle para minimizar os riscos antes que a contaminação ocorra.

2. O Plano de Segurança da Água (PSA) como estratégia preventiva de Gestão de Risco

Diferente das abordagens tradicionais de monitoramento reativo, o PSA propõe um modelo proativo, identificando e priorizando riscos potenciais ao longo de toda a cadeia de abastecimento. O plano se baseia em três pilares fundamentais:

ELIMINAR – reduzir a contaminação durante o tratamento da água.
MINIMIZAR – mitigar a presença de contaminantes na fonte de captação.
PREVENIR – evitar a recontaminação no armazenamento e distribuição.

O controle laboratorial pontual e simples não garante a potabilidade da água, pois não capta suas variações contínuas. A qualidade da água muda constantemente, tornando necessário um monitoramento eficaz em diversos pontos do processo (gestão contínua e estruturada)

A dosagem de cloro é fundamental, mas como garantir sua eficácia ao longo do percurso? O controle na saída e pós-cloração é comum, mas e o meio do trajeto? A formação de biofilmes pode passar despercebida, aumentando riscos.

Tratar a água apenas com base na Portaria 888 é o mínimo exigido, mas não é suficiente. O PSA deve ser continuamente aprimorado para garantir segurança e conformidade.

Outro ponto crítico é a falta de tempo de contato adequado do cloro, comprometendo sua eficácia e não garantindo a desinfecção completa (conforme descrito no Anexo da Portaria 888/2021). Na indústria, além da caixa d’água, existem ramificações nas linhas de distribuição, sendo que algumas puxam mais água do que outras. Como garantir que, nas linhas de menor vazão, a água não ficou estagnada e perdeu sua qualidade? E, nas linhas de maior vazão, como assegurar que o tempo de permanência do cloro foi suficiente para uma desinfecção eficaz?

Além disso, diferentes usos da água exigem níveis específicos de preservação – como o consumo humano e a higienização das mãos, especialmente em locais críticos.

Outro fator importante é que o risco da água nem sempre está dentro do sistema, mas também fora dele. Por isso, é essencial uma gestão eficiente da bacia hidrográfica:

Qual a origem da sua água?

Como está o lençol freático do seu poço?

Sua localização geográfica influencia na qualidade do recurso hídrico utilizado?

3. Identificação e classificação de riscos na indústria de alimentos

O controle da qualidade da água na indústria de alimentos deve seguir uma metodologia rigorosa de avaliação de riscos, semelhante à aplicada no APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle). O PSA utiliza um sistema de classificação de riscos baseado em critérios de impacto à saúde pública, sendo um plano de fundo para gestão de risco.

O Brasil, por ser um país de grande extensão territorial, apresenta diferentes condições hidrogeológicas. Cada indústria, localidade e cidade tem suas peculiaridades e características quanto às fontes de abastecimento. Nós estamos vivendo processo crítico pois temos muito pouca água disponível e potável, e a água que temos, muitas vezes pode estar contaminada por substâncias tóxicas ou organismos patogênicos.

Além da escassez, a qualidade da água também está ameaçada pela presença de contaminantes microbiológicos, resíduos de fármacos, hormônios e microplásticos, que os sistemas convencionais nem sempre conseguem remover.

Diante desse cenário, torna-se essencial a implementação de planos de contingência para emergências de falta de água, considerando fontes alternativas.

Dr. Romeu mencionou a impossibilidade atual de se elaborar uma matriz de risco quantitativa, sendo mais apropriada a matriz qualitativa, com base em guias como o do PAS (Plano de Segurança da Água) e da WHO (World Health Organization) que contempla exemplos práticos e passo a passo para elaboração da gestão de risco da água.

Fonte: Manual do plano de segurança da água: gestão de riscos passo a passo para fornecedores de água potável

4. O impacto das mudanças climáticas na segurança hídrica e a responsabilidade da indústria

As mudanças climáticas agravam a escassez de água potável, intensificando a concorrência pelo recurso. Um exemplo recente ocorreu no Espírito Santo, onde a vazão do Rio Cricaré diminuiu tanto que, em vez de o rio desaguar no mar, a água salgada está invadindo o rio. O aumento da salinidade forçou a interrupção da captação, comprometendo o abastecimento da população.

A legislação atual estabelece parâmetros mínimos de qualidade da água e seu cumprimento e entendimento é básico, para avançar e aprofundar a gestão de riscos das fontes de captação. Para garantir segurança hídrica, é essencial conhecer a origem da água utilizada.

Além disso, a responsabilidade pela gestão sustentável da água também passa pela indústria, que deve estar alinhada ao Objetivo de Desenvolvimento Sustentável (ODS) 6 da ONU – que visa assegurar a disponibilidade e gestão sustentável da água.

Além disso, a indústria também deve estar alinhada ao ODS 17 da ONU, que visa fortalecer parcerias globais para assegurar a disponibilidade e qualidade da água e saneamento. Um bom ponto de partida é a indústria monitorar rigorosamente os efluentes que libera no meio ambiente e isso engloba o enquadramento desses efluentes. Essa responsabilidade vai além do cumprimento legal, exigindo uma abordagem proativa para minimizar impactos e contribuir para a preservação dos recursos hídricos.

5. Regulamentações e conformidade: um desafio para a indústria

A implementação do PSA no Brasil é respaldada por diversas regulamentações, incluindo:

– Portaria GM/MS Nº 888/2021: Estabelece padrões de potabilidade da água.

– Resolução CONAMA 357/2005: Define critérios para lançamento de efluentes.

– Resolução SS 195/2024: Exige acreditação de laboratórios para controle de qualidade da água.

5 min leituraHoje dou continuidade à série de posts sobre o evento IFS FOCUS DAY 2024, realizado em São Paulo, em 26 de setembro de 2024. Na ocasião, o Prof. Dr. Romeu […]

Juliana Lanza

31 de janeiro de 202528 de janeiro de 2025

HACCP,IFS,Legislação,Perigos biológicos,Perigos químicos

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Novas regras para o sistema de lavagem de carcaças no abate de aves

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O Ofício-Circular nº 25/2024 do DIPOA apresenta as diretrizes para implementação do Sistema de Lavagem de Carcaças Anterior à Inspeção Post Mortem, em conformidade com o Termo de Não Objeção (TNO) nº 2/2024. Este sistema, composto por duas tecnologias complementares, visa aprimorar a qualidade higiênico-sanitária no processamento de carne de aves.

Tecnologias incluídas:

Sistema de Filme Aquoso: Aplicado imediatamente antes da extratora de cloaca, utilizando água clorada (máximo de 2 ppm) sob pressão controlada (até 3 ± 1 bar).
Sistema de Água Pressurizada: Instalado após a evisceração, para lavagem externa das carcaças, utilizando água clorada (máximo de 2 ppm) com pressão de 8 ± 1 bar e tempo mínimo de exposição de 2 segundos por carcaça. O volume de água a ser utilizado é de 0,4 litros +- 0,1L.

Nota: As tecnologias poderão ser implementadas de forma simultânea ou individualmente, não substituindo demais equipamentos de lavagem já autorizados pelo DIPOA.

Tabela 1 – Comparação entre os dois sistemas de lavagem

Figura 1 – Esquema de um sistema pressurizado para lavagem externa de carcaças antes da inspeção post-mortem.

Imagem cedida por Franz Machado

Para empresas que utilizam o dióxido de cloro como desinfetante no tratamento da água, será considerado conforme a Portaria 888 ANVISA, que determina que é obrigatória a manutenção de, no mínimo 0,2 mg/L de cloro residual livre ou 2 mg/L de cloro residual combinado ou 0,2 mg/L de dióxido de cloro em toda a extensão do sistema de distribuição (reservatório e rede) e nos pontos de consumo.

É importante notar que a adoção dessas tecnologias está limitada a linhas de abate com separação completa de vísceras e carcaças, sendo inviável em sistemas com vísceras presas às carcaças. Além disso, o volume de água utilizado (0,4 ± 0,1 L por carcaça) e a ausência de formação de névoa/bruma são critérios obrigatórios. Não obstante, esse sistema de lavagem não pode realizar lavagem interna da carcaça, somente lavagem externa, para cumprir somente o objetivo de eliminar a contaminação aparente de fezes, ração ou bile e não mascarar a inspeção de linha post-mortem (que poderia ocorrer com a lavagem interna).

Figura 2 – Esquema de implantação dos dois sistemas de lavagem de carcaças.

Fonte: o autor

Requisitos para implementação: Os estabelecimentos interessados devem atualizar seu registro de processo no DIPOA, inserindo os novos equipamentos nos campos específicos do Modelo Técnico de Sistema Estruturado (MTSE). Não serão necessárias alterações estruturais, salvo em casos excepcionais, e é exigida a atualização de programas de autocontrole, incluindo PSO, PPHO e APPCC, para incorporar o novo sistema.

Validação e monitoramento: A validação do sistema é obrigatória e deve incluir análises microbiológicas (Enterobactérias e E. coli) e visuais de contaminação gastrointestinal, realizadas em amostras de 600 carcaças (300 com e 300 sem o sistema) ao longo de 10 dias. Os resultados devem comprovar a manutenção ou redução dos níveis de contaminação. Quanto a quem pode realizar esse teste de validação, poderá ser qualquer profissional com inscrição em conselho de classe, RT, consultores, professores, mas com qualificação para fazer esse tipo de avaliação.

Obs: A apresentação da validação será realizada por meio de ofício direcionado ao SIF contendo o desenho experimental e os resultados microbiológicos e visuais, devendo demonstrar que o uso da lavagem de carcaça MANTEVE ou DIMINUIU o nível das contagens microbiológicas para os indicadores e enterobactérias e E. coli e MANTEVE ou DIMINUIU a presença de contaminações gastrointestinais visíveis.

A validação microbiológica poderá ser realizada nos laboratórios de autocontrole da própria empresa ou credenciados. A decisão será da indústria, conforme o que julgar mais apropriado e seguro.

Embasamento técnico da legislação: Conforme recentemente publicado pela revista Avicultura Industrial nº 06/2024, edição 1336, em análise da Profa. Dra Liris Kindlein (UFRGS), o abate de aves em larga escala é um processo rápido e altamente automatizado. Apesar dos avanços tecnológicos, ainda existem oportunidades consideráveis de contaminação e disseminação de bactérias durante o abate. Para garantir a segurança dos alimentos, a adesão às boas práticas de higiene no abate, juntamente com medidas preventivas baseadas no risco (abordagem do APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é de grande importância. Para avaliação de desempenho do processo de abate, é necessária uma análise do processo e dos pontos críticos, incluindo a identificação de operações que aumentem ou diminuam a contaminação microbiológica das carcaças.

Após publicação da Opinião científica que identificou, por análise de risco, os patógenos considerados de riscos ao consumo de carne de frango criados sob sistema intensivo de forma integrada no Brasil, ficou clara a importância da mitigação de contaminação de conteúdo de origem do trato gastrointestinal nas etapas do processo de abate que antecedem o sistema de pré-resfriamento das carcaças.

Diversos estudos avaliaram a lavagem de carcaças como um método de limpeza visível e confirmaram a eficácia desse processo na redução da população microbiana. Diversos pesquisadores afirmaram que, se a contaminação bacteriana ocorrer durante a evisceração, uma redução máxima da contagem de microrganismos será obtida se a carcaça for lavada imediatamente após a ocorrência dessa contaminação.

Os autores observaram que o aumento da população de bactérias da família Enterobacteriaceae e da contaminação das carcaças com Salmonella sp. poderiam ser evitados se uma lavagem pressurizada fosse instalada imediatamente após ocorrer a contaminação fecal. Smith et al. (2005) avaliaram a contaminação visível em carcaças processadas com e sem sistema de lavagem com água e concluíram que a lavagem de carcaças combinadas com pressão de água reduziu a contagem de E. coli. Similarmente, um estudo publicado em 2014, realizado no Brasil, comparou a eficiência da lavagem e o procedimento de refile de carcaças de frangos de corte contaminadas com conteúdo gastrointestinal e concluiu que o método de lavagem é globalmente mais eficiente que o método de refile para descontaminar carcaças de frango e diminuir a contaminação durante o processo de abate.

O uso da água para remover possíveis resíduos de conteúdo de origem gastrointestinal durante as etapas da evisceração é permitido há muitos anos em países como Estados Unidos (FSIS, 2010), Canadá (CFIA, 2010) e União Europeia (EC, 2004), após a comprovação de sua eficiência na eliminação de microrganismos patogênicos,

Observações finais: A instalação do novo sistema não substitui os equipamentos de lavagem já autorizados e permanece proibida a entrada de carcaças contaminadas em sistemas de pré-resfriamento. O uso dessas inovações tecnológicas reforça o compromisso com a segurança dos alimentos e o bem-estar dos consumidores.

Essa inovação representa um marco no aprimoramento dos processos de abate, fortalecendo a confiança na indústria avícola brasileira.

5 min leituraO Ofício-Circular nº 25/2024 do DIPOA apresenta as diretrizes para implementação do Sistema de Lavagem de Carcaças Anterior à Inspeção Post Mortem, em conformidade com o Termo de Não Objeção […]

Humberto Vinícius Faria da Cunha

26 de novembro de 202427 de novembro de 2024

Boas práticas de fabricação,HACCP,Inovações e novidades,Perigos biológicos

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O que os dados da EFSA podem falar sobre seus PPR?

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A EFSA (European Food Safety Authority), agência da União Europeia responsável por promover base científica imparcial para elaboração de leis e regulamentos referentes à segurança de alimentos na Europa, publicou uma opinião científica denominada Persistência de riscos microbiológicos em ambientes de produção e processamento de alimentos e rações.

O documento contém a avaliação de vasta fonte de informações, tais como: database de zoonoses da EFSA dos anos de 2010 a 2020; registros de surtos em múltiplos países descritos no ROA (Rapid Outbreak Assessment) de 2018 a 2020; notificações (2018 e 2020) e relatórios anuais (de 2010 a julho de 2022) do RAASF; e ainda websites e literaturas de autoridades e agências europeias não governamentais.

Os resultados foram tratados com o intuito de identificar os microrganismos que, usualmente, estão mais envolvidos nos surtos de contaminações envolvendo alimentos. Além disso, também são relacionadas as condições que, em geral, propiciam sua persistência e desenvolvimento nesses produtos.

Uma das informações mais relevantes apresentadas no relatório é sobre os microrganismos de maior relevância para a saúde pública que possuem maior persistência em diferentes setores da cadeia de alimentos humanos e para animais. Na figura abaixo é possível observar essa relação.

Notas*: Células laranja: patógenos bacterianos de maior relevância para a saúde pública (PH) no setor especificado/específico, mas não considerados como os perigos bacterianos mais relevantes para a segurança dos alimentos associados à persistência no ambiente de processamento de alimentos para humanos e animais (FFPE) no setor especificado/específico; Células vermelhas: patógenos bacterianos de maior relevância para a saúde pública e considerados como os perigos bacterianos mais relevantes para a segurança dos alimentos associados à persistência no FFPE no setor especificado/específico; Células em branco: patógenos bacterianos não considerados de maior relevância para a saúde pública no setor especificado/específico.

Abreviações*: F, setor de produção animal de ração para alimentação; M, setor de carnes, excluindo produtos alimentícios de baixa umidade (LMF); FS, setor de peixes e frutos do mar, excluindo produtos LMF; D, setor de laticínios, excluindo produtos LMF; E, setor de ovos, excluindo produtos LMF; FV, setor de frutas e vegetais, excluindo produtos LMF; LMF, setor de alimentos de baixa umidade.

* Traduções na íntegra da legenda da publicação original.

O estudo também apresentou informações específicas sobre a prevalência de determinados sorotipos e características para cada microrganismo, bem como os principais fatores que possibilitam a persistência desses microrganismos nos ambientes de processamento.

A contaminação de superfície de contato direto ou sem contato com o produto é o primeiro de uma série de eventos que podem levar à capacidade dos perigos de persistir, conforme determinado por suas características genéticas e fenotípicas relevantes (traços). Como tal, ações acidentais, práticas ou falhas de higiene que favorecem a colonização de superfícies, em vez de preveni-la, eliminá-la ou controlá-la, por exemplo: falta de barreiras de higiene entre áreas sujas e limpas (ou seja, zoneamento inadequado), movimento descontrolado de pessoal ou fluxo de produtos, recebimento frequente de matérias-primas altamente contaminadas, desenho sanitário ou status higiênico do equipamento de processamento precários, procedimentos de limpeza e desinfecção ineficazes.

Listeria monocytogenes

As linhagens mais comuns de L. monocytogenes são a II, seguida da I. As áreas de contato com o alimento mais comuns de serem encontradas são:

Sistemas e correias transportadoras
Caixas/baldes/bandejas (peixes e frutos do mar, frutas e vegetais),
Cortadores/divisores e moedores de carcaças (carne)
Máquinas de evisceração, remoção de cabeça/cauda, filetagem e esfola (peixes e frutos do mar)
Mesas e máquinas de fatiar e desossa (peixes e frutos do mar, carne)
Máquinas de sorvete e agitação de leite e esfregaço/salmoura (laticínios)
Linhas de embalagem e máquinas de raspagem de micélio (frutas e vegetais)

Os principais locais de pontos sem contato com o alimento onde L. monocytogenes persiste e foi isolado foram ralos e pisos. Na figura abaixo é possível observar a representação dos pontos de maior incidência de contaminação por L. monocytogenes por categoria de produto.

As principais causas para a persistência de L. monocytogenes nos ambientes e equipamentos de processamento são:

Desenho higiênico inadequado de equipamentos: gerando acúmulo de nutrientes em nicho, em especial em pontos de maior dificuldade de higienização por dificuldade de acesso (ex. arranhões, fendas ou material poroso). Essas condições permitem que os microrganismos cresçam, fiquem aderidos e se adaptem na superfície.
Procedimentos de limpeza e desinfecção inadequados
Inadequado zoneamento/ barreiras sanitárias: falhas em rotas de pessoas, equipamentos, animais, resíduos, água e materiais crus. Inclui limitações de barreiras entre áreas internas e externas e entre áreas de baixo e alto risco.
Materiais crus: fonte comum desta bactéria. O recebimento repetido de matérias-primas com alta carga de contaminação pode aumentar a possibilidade de contaminação ambiental, sendo que o microrganismo pode se abrigar e persistir. Atenção deve ser dada aos alimentos que não são termicamente tratados.
Umidade: nichos com umidade são pontos comuns de crescimento e persistência, incluindo vapor e águas residuais em pisos após limpezas úmidas.

Salmonella entérica

Entre as mais comuns, a S. Typhimurium é mais encontrada no setor de carne, enquanto a S. Agona está no setor de carne, alimentação animal e produtos de baixa umidade. Os locais de presença mais comum são:

Locais sem contato com alimento: drenos, máquinas de abate, áreas de evisceração ou pré-resfriamento e roupas de pessoal
Locais de contato com alimento: dedos de borracha para arrancar penas, equipamento de evisceração, máquinas de depenar
Para o setor de carnes: pisos, drenos e esteiras, incluindo escalda, divisão e equipamento para arrancar penas e, mais genericamente, a linha de abate
Para produtos de baixa umidade: processo de secagem
Plantas de processamento de ovos: ralos de piso, desviadores de ovos quebrados ou superfícies de correias de ovos quebrados
Para ração: equipamento de moinho de ração ou ambiente de moinho

Na imagem abaixo é possível observar os principais pontos de persistência de cada tipo de sorotipo de Salmonella, por categoria de produto.

As principais causas para a persistência de Salmonella enterica nos ambientes e equipamentos de processamento são:

Materiais crus e inadequado zoneamento/ barreiras sanitárias: contaminação pode ocorrer em áreas sujas e limpas, eventualmente gerando persistência. Em geral, é relacionada a áreas que permitem acúmulo de matéria orgânica. Em zonas limpas, em geral a contaminação está ligada a áreas de evisceração, corte, aparas e produção, relacionada a contaminação intestinal e equipamentos com limpeza inadequada.
Desenho higiênico inadequado de equipamentos: fendas em máquinas, pisos e paredes, e finais mortos em tubulações são áreas potenciais para acúmulo de patógenos e subsequente contaminação do produto final.
Aeração/ventilação/poeira: especialmente em áreas de produtos de baixa umidade, por aeração e ventilação insuficientes ou dispersão de poeira, incluindo sistemas de resfriamento de pelletes e sistemas de aspiração.
Procedimentos de limpeza e desinfecção inadequados

Cronobacter sakazakii

Sua maior prevalência é em fórmulas infantis em pó. Diversas evidências apontam a possibilidade de sua sobrevivência por longos períodos e persistência em condições secas, incluindo a capacidade de formar biofilmes em uma variedade de superfícies abióticas; alta tolerância ao calor e resistência à dessecação; a produção de uma cápsula que auxilia na fixação às superfícies, que fornece resistência a biocidas e contribui para a sobrevivência após a secagem; e a produção de um pigmento carotenoide amarelo que estabiliza as membranas celulares e fornece proteção contra o estresse.

Os principais pontos de isolamento de C. sakazakii são secadores de rolo, secadores por pulverização, torres de secagem, compartimentos de tanques, máquinas de embalagem, filtros de ar, aspiradores de pó, tubos, ventiladores, áreas de leito fluidizado, torrões de pó, pisos, sapatos, caminhões ou telhados.

As principais causas para sua persistência nos ambientes e equipamentos de processamento são:

Inadequado zoneamento/ barreiras sanitárias: incluindo violações em conceitos de zoneamento higiênico, aberturas em sistemas de aeração da planta, falta de controle em portas de enrolar em áreas de entrada de mercadorias ou movimentação de pessoa, ar e poeira.
Aeração/ventilação/poeira: abertura de filtros para limpeza mecânica em intervalos regulares são fontes recorrentes de contaminação do ambiente com leite em pó contaminado (presença de lactose, gorduras e proteínas do leite podem formar uma camada de proteção aos patógenos durante a secagem).
Procedimentos de limpeza e desinfecção inadequados

O conhecimento dessas informações é de grande relevância para as organizações, que podem usá-las para a elaboração de seus planos APPCC, para obter programas de monitoramento ambiental mais eficazes e garantir maior robustez aos PPR (Programa de Pré-Requisitos) implementados.

O documento pode ser acessado gratuitamente e na íntegra clicando aqui.

6 min leituraA EFSA (European Food Safety Authority), agência da União Europeia responsável por promover base científica imparcial para elaboração de leis e regulamentos referentes à segurança de alimentos na Europa, publicou […]

Marcos Amorim

25 de novembro de 20249 de janeiro de 2025

Boas práticas de fabricação,HACCP,Perigos biológicos,Projeto Sanitário

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Norma da ABNT para APPCC: NBR 17183:2024 – Parte III: 7 princípios

4 min leitura

Nesta última postagem da série, vamos abordar os 7 princípios da metodologia proposta pela norma da ABNT para APPCC NBR 17183:2024.

A primeira postagem, sobre elementos introdutórios e etapas preparatórias da organização para implementar o APPCC, pode ser acessada aqui. A segunda, sobre as 5 etapas preliminares, está aqui.

Princípio 1 (Etapa 6) – Análise de perigos

É definida a necessidade de uma análise de perigos documentada, com base no fluxograma e outros dados técnicos levantados pela equipe. Essa etapa divide-se em três subetapas, sendo a primeira a “identificação dos perigos associados a cada passo do processo e das medidas de controle a estes perigos”. Para isso, a equipe deve considerar as etapas de processo do fluxograma, ingredientes e materiais de contato, para identificar os perigos biológicos, químicos e físicos que podem ser previstos ou aumentar até um nível inaceitável. Também deve ser estabelecido o nível aceitável para cada perigo.

A etapa seguinte, de “avaliação de perigos,” consiste em determinar se a eliminação, redução ou prevenção do perigo é essencial e se, portanto, este deve ser considerado no plano APPCC. A norma define que essa avaliação deve ser feita conforme o “risco, considerando a severidade de seus efeitos adversos para a saúde e a probabilidade de sua ocorrência. Similar à ISO 22000:2018, o termo “perigo significativo” é empregado na subetapa seguinte

Por fim, na “determinação das medidas de controle”, deve-se determinar as medidas de controle para prevenir, eliminar ou reduzir os perigos significativos. É prevista a possibilidade de uso de mais de uma medida de controle para o mesmo perigo, um perigo ser controlado por mais de uma medida de controle ou a necessidade de mudanças no processo. Devem ser apresentadas as justificativas de inclusão ou exclusão de um perigo potencial.

Princípio 2 (Etapa 7) – Determinação dos prontos críticos de controle

Para determinação dos PCC, a norma cita a possibilidade de uso de uma árvore decisória ou outra ferramenta equivalente. No Anexo C são disponibilizados 2 modelos de árvores decisórias.

Para registro das etapas 6 e 7 é disponibilizado um modelo de formulário no Anexo A.

Princípio 3 (Etapa 8) – Estabelecer os limites críticos e as tolerâncias para cada PCC

Para cada PCC, a equipe APPCC deve definir e documentar os parâmetros e justificativas dos limites críticos. É recomendado que sejam escolhidos limites que possam ser medidos de forma rápida e fácil e, no caso de serem baseados em dados subjetivos (ex. avaliação visual, análise sensorial etc.) deve haver instruções, especificações e capacitações documentadas.

Princípio 4 (Etapa 9) – Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC

Para cada PCC, deve ser estabelecido, mantido e documentado um sistema de monitoramento pela equipe APPCC, de forma que qualquer desvio seja detectado a tempo de controlar os perigos. Devem ser considerados fatores como: adequação do sistema de monitoramento ao respectivo limite crítico; responsável com conhecimento, treinamento e autoridade para tomada de ações corretivas, que deve assinar ou endossar os registros gerados; frequência de monitoramento, com considerações sobre processos contínuos ou não; descrição no caso de monitoramento por medições ou observações. Assim como no Codex Alimentarius, são fornecidas orientações sobre análise de tendência para detectar desvios do limite crítico antes que estes ocorram.

No Anexo B é fornecido um exemplo de formulário para determinação do monitoramento de um PCC.

Princípio 5 (Etapa 10) – Estabelecimento de correções e/ou ações corretivas

A equipe APPCC deve estabelecer um procedimento documentado para as correções no caso de desvio de cada PCC e, caso necessário, para tomada de ações corretivas, com indicação de responsabilidades pela disposição do produto inseguro ou inadequado e registros. Outras orientações são dadas sobre registros das ações, práticas na tomada de ação corretiva, análise de eficácia e necessidade de retirada se necessário.

Princípio 6 (Etapa 11) – Estabelecer procedimentos de validação, verificação e revisão

Validação: as medidas de controle para os perigos significativos devem ser validadas antes de sua implementação e após mudanças. Se necessário, as medidas devem ser modificadas e reavaliadas. Deve ser mantida documentada a metodologia e evidências da validação. A sistemática indicada é similar à da ISO22000:2018. Também é mencionada a possibilidade de uso dos guias de validação do Codex Alimentarius.

Verificação: deve-se estabelecer um sistema de verificação que especifique os métodos, frequência, responsáveis e dados para todos os procedimentos de APPCC, incluindo registros de monitoramento e ações corretivas. São indicadas verificações que devem ser realizadas regularmente e a necessidade de manter registros dessas atividades.

Revisão do sistema APPCC: a alta direção deve assegurar a revisão do sistema APPCC, com base em um cronograma e entradas mínimas, com finalidade de avaliar sua eficácia e identificar melhorias. Não é indicada uma frequência mínima obrigatória, porém indica-se a necessidade de revisão completa no caso de falhas maiores nas atividades de verificação. Os resultados das revisões devem ser incorporados nos processos e devem ser mantidos registros das atividades de verificação.

Procedimento de verificação: verificação a ser realizada após a implementação do sistema APPCC, para garantir seu funcionamento efetivo, bem como revisões periódicas ou no caso de alterações. São indicadas metodologias e exemplos de verificações que devem ser realizados, bem como considerações sobre responsabilidades e frequência.

Princípio 7 (Etapa 12) – Estabelecer procedimento de conservação de registros e documentação

São determinados controles que a organização deve estabelecer e manter para controle da documentação, como acesso à informação, responsabilidades por modificação e aprovação, distribuição de cópias e controle de obsoletos; bem como de registros relacionados ao APPCC, como tempo de retenção de no mínimo a vida útil do produto e disponibilização para verificação por auditorias ou autoridades. São indicados os registros mínimos que devem ser mantidos.

Nessa série de postagens foi abordada a metodologia definida na norma da ABNT para APPCC NBR 17183:2024, sendo possível observar similaridades e diferenças entre as metodologias definidas no Codex Alimentarius e na ISO 22000:2018.

Imagem em destaque gerada por IA

4 min leituraNesta última postagem da série, vamos abordar os 7 princípios da metodologia proposta pela norma da ABNT para APPCC NBR 17183:2024. A primeira postagem, sobre elementos introdutórios e etapas preparatórias […]

Marcos Amorim

14 de outubro de 202413 de outubro de 2024

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