FSSC 22000

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Classificação de não conformidades no novo esquema FSSC 22000 versão 4.1

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No post anterior (leia aqui), discutimos a realização de auditorias não anunciadas previstas na versão 4.1 do esquema FSSC 22000. Hoje, daremos sequência a mais uma importante alteração que já está valendo desde 1 de janeiro de 2018: a classificação de não conformidades.

É sempre válido lembrar que o esquema FSSC 22000 é composto pelas seguintes partes disponíveis para consulta, em inglês, no site www.fssc22000.com:

  • Parte 0 – Definições.
  • Parte 1 – Generalidades do Esquema
  • Parte 2 – Requisitos de certificação
  • Parte 3 – Requisitos do processo de certificação
  • Parte 4 – Requisitos para os organismos de certificação
  • Parte 5 – Requisitos para os organismos de acreditação

A parte 4, requisitos para os organismos de certificação, apresenta diversos anexos importantes de serem conhecidos pelas organizações que são certificadas neste esquema ou que visam a esta certificação, sendo estes:

  • Anexo 1 – Parte 4 – Escopo de certificação
  • Anexo 2 – Parte 4 – Cálculo do tempo de auditoria
  • Anexo 3 – Parte 4 – Classificação de não conformidades
  • Anexo 4 – Parte 4 – Relatório de auditoria
  • Anexo 4A – Parte 4 – Template do relatório de auditoria
  • Anexo 5 – Parte 4 – Competência do auditor
  • Anexo 6.1 – Parte 4 – Certificado FSSC 22000
  • Anexo 6.2 – Parte 4 – Certificado FSSC 22000 Q

No post de hoje, destacaremos o anexo 3, Classificação de não conformidades, por incluir uma importante mudança nesta atualização de versão.

Desde o começo de 2018, as auditorias do esquema FSSC 22000 seguem a versão 4.1, que no anexo 3 da parte 4, apresenta a seguinte classificação de não conformidades:

  • Não conformidade menor: falhas pontuais, sendo consideradas um “ponto de sucessão”, ou seja, uma falha isolada de atendimento de um requisito especificado.
  • Não conformidade maior: não atendimento completo a um requisito ou caracterizado por uma falha sistêmica. Consiste de um “ponto de retenção”.
  • Não conformidade crítica: nova classificação no esquema FSSC 22000, representa uma falha grave, em que a segurança dos alimentos é impactada diretamente ou há evidências que demonstram que a legalidade e / ou a integridade da certificação estão ameaçadas.

Nota: Não deve mais existir a classificação de oportunidade de melhoria.

Exemplos de situações que devem ser enquadradas como não conformidade crítica são: produto inseguro no mercado sem evidência de correto procedimento de recolhimento ou casos de fraude ou falha de ética que impactam a segurança dos produtos fabricados e comercializados.

Nesta altura, alguns dos nossos leitores já estão se perguntando…e se em uma remota hipótese, acontecer de o sistema de gestão da empresa em que atuo receber uma não conformidade crítica, o que acontece?

Caso uma organização auditada receba uma não conformidade crítica, o certificado do Sistema de Gestão é imediatamente suspenso por um período de até seis meses.  Uma auditoria de acompanhamento deve ser conduzida dentro deste prazo para verificar o fechamento da não-conformidade crítica. Se for considerado que não houve o tratamento eficaz do desvio sinalizado, o certificado será retirado e um novo processo de certificação deverá ser iniciado do zero. Se este tipo de não conformidade for identificado em uma auditoria de certificação, a auditoria de certificação completa deve ser repetida.

Até a próxima!

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Ana Claudia Frota Ana Claudia Frota
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Auditorias não anunciadas no esquema FSSC 22000

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Desde 1 de janeiro de 2018, com a entrada em vigor da versão 4.1 do esquema de certificação FSSC 22000, as auditorias não anunciadas são uma realidade para as empresas que optaram por este protocolo.

Para algumas empresas, tal mudança não irá gerar nenhuma ou vai gerar muito pouca alteração em seus procedimentos de auditoria. São empresas que já possuem sistemas de gestão implementados e colaboradores conscientes de que todos os requisitos de tal sistema de gestão devem ser cumpridos sempre, independentemente de quando irá ocorrer uma auditoria. Afinal, o sistema de gestão existe para benefício da própria empresa e trata-se apenas da ferramenta escolhida para organizar seus processos.

No entanto, para uma parcela de empresas certificadas, a realização de auditorias surpresas, sem nenhum agendamento prévio, irá forçar ajustes e adequações importantes na forma como a empresa interage com o seu sistema de gestão e com as avaliações externas. Nem me refiro a casos extremos e totalmente inadequados, onde “vestem a noiva” nas semanas anteriores ou na véspera de uma auditoria planejada, mas me refiro a empresas que devem fazer adaptações, como por exemplo as empresas que possuem uma grande quantidade de informações centralizadas em uma única pessoa, geralmente que exerce o papel de Coordenador da equipe de segurança de alimentos (CESA). Sabemos que o sistema de gestão deve permanecer inalterado durante o período de ausência, por exemplo de férias, deste profissional. Agora isso será reforçado, visto que uma auditoria não planejada poderá ocorrer justamente nesta ocasião.

Veja como funcionam as auditorias não anunciadas:

Frequência:

Um programa de auditoria não anunciada faz parte do ciclo de certificação, ou seja, a cada ciclo de 3 anos, uma auditoria não anunciada irá ocorrer, não podendo ser a auditoria de certificação,  recertificação ou de atualização de versão do esquema. A participação no programa de auditoria não anunciada é obrigatória. Caso a empresa prefira, ela pode optar voluntariamente para que todas as auditorias sejam surpresas.

Horário de auditoria:

A auditoria sem aviso prévio pode ocorrer em todos os turnos existentes na organização, incluindo turnos noturnos.

Férias coletivas / sazonalidade:

Dependendo do tipo de produto e sempre que existir sazonalidade e períodos de férias coletivas na organização, períodos definidos como “fora de operação” podem ser acordados previamente com o organismo de certificação, de modo a serem evitados para realização de auditorias não anunciadas.

Característica da auditoria não anunciada:

É uma auditoria de manutenção completa durante a qual o auditor deve passar pelo menos 50% do tempo na área de produção avaliando a implementação do sistema de gestão. Informação importante: a auditoria na produção deve se iniciar dentro de 1 hora após o auditor ter chegado ao local. Se existirem diversos prédios contendo operações produtivas no local, o auditor deve, com base nos riscos, decidir quais processos devem ser inspecionados e em que ordem.

Recusa da auditoria não anunciada:

No caso de recusa por parte da organização auditada,  todos os custos de logística deverão ser honrados pela organização e o certificado será imediatamente suspenso por até 6 meses. Se a auditoria sem aviso prévio não for realizada dentro de um prazo de seis meses, o certificado é retirado, devendo ser iniciado todo o processo de certificação novamente.

Como consumidora e profissional da área, acho importante a realização de auditorias não anunciadas. Acredito que este requisito irá ajudar inclusive na divulgação e conscientização do fato de que sistema de gestão deve ser bem planejado e sólido todos os dias e em todas as horas, afinal a segurança de alimentos deve ser um valor presente em cada unidade de produto fabricado.

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Ana Claudia Frota Ana Claudia Frota
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Comunicação interna – Como utilizar durante a implementação da FSSC 22000?

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Mais uma vez inspirada pela introdução da ISO 22000 que fala sobre comunicação em geral e no requisito 5.6.2 descrito abaixo, trago um post para compartilhar sobre a importância de comunicar, comunicar e comunicar durante o processo de implantação e certificação.

Relembrando o requisito:

5.6.2 Comunicação interna: A organização deve estabelecer, implementar e manter métodos efetivos para comunicação com o pessoal relacionado com assuntos que tenham impacto sobre a segurança de alimentos.

Hoje meu foco ficará em um público que considero muito especial e que são como uma esponjinha seca, sedenta de informação sobre o processo de certificação e quando utilizamos a comunicação interna para levar conhecimentos a eles, recebem com muito carinho e avidez: nosso público operacional.

O que comunicar?

Tudo aquilo que os envolve e que precisam saber, como por exemplo: O que é PCC e PPRO? O que é APPCC? O que é FSSC 22000? O que são as sopas de letrinhas que utilizamos em sistema de gestão? Quando ocorrerá a auditoria? Qual o resultado da auditoria? O que o auditor pode perguntar para a operação? Como você contribui para mostrar que pratica a Política de qualidade e segurança de alimentos? Onde ficam as instruções e formulários que descrevem suas atividades?

Como comunicar?

Defina um padrão visual para divulgar conhecimento e comunicados. 

Um logotipo feito com suporte de uma agência, do marketing e da área de comunicação ajuda e muito. Fizemos um logotipo lindo para o projeto, mas por questão de política da empresa, não posso compartilhar aqui. Fiz o desenho abaixo apenas como representação da ideia. Lembre-se de que também pode haver funcionários talentosos na empresa para desenvolverem um logotipo. Mas lembre-se de consultar sempre a política de sua organização para o tema comunicação visual.

Estabeleça uma identidade visual para seu projeto, como por exemplo, definindo um logotipo com as cores da empresa. O logotipo passa a fazer parte do dia a dia de comunicação, das apresentações, dos brindes, das camisetas, dos adesivos, das pastas que armazenam documentos e registros.

Abaixo, dois exemplos de comunicados de auditoria que podem ser divulgados nos quadros de aviso, por e-mail, no jornal da empresa, na inicialização dos computadores, etc.

Outra dica: Utilize a estratégia lúdica para estudarem a sopa de letrinhas que utilizamos:


Mensagem: Quem não comunica se estrumbica. (Chacrinha)

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Silvana Chaves Silvana Chaves
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Material de contato: como iniciar este tema ao implementar a FSSC 22000 – Parte 1

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Nesta série de posts, meu foco será compartilhar algumas experiências ao longo do processo de implantação da FSSC 22000 em 2017 e responder às perguntas de leitores feitas durante meu período de ausência no blog.

Hoje inicio com base no texto abaixo, da introdução da ISO 22000:

“Comunicação é essencial para garantir que todos os relevantes perigos sejam identificados e adequadamente controlados em cada etapa durante a cadeia dos alimentos. Isto implica na comunicação entre as organizações do início ao fim da cadeia. A Comunicação com clientes e fornecedores sobre perigos identificados e medidas de controle auxiliará a esclarecer requisitos de clientes e fornecedores (por exemplo, com relação a viabilidade e necessidade destes requisitos e seu impacto no produto final). Reconhecimento do papel da organização e posição na cadeia produtiva de alimentos é essencial para assegurar uma efetiva comunicação interativa através da cadeia a fim de entregar produtos alimentares seguros ao consumidor final.”  

Vou contar neste post como estruturamos este item tão importante da norma e que é muito difícil de atender, devido a nossas legislações serem uma das mais completas do mundo para o tema, o baixo conhecimento do mercado (tanto fabricantes como dos auditores e auditados), o elevado custo de análises e a falta de maturidade do tema em nosso país.Foi lendo este trecho da norma e a partir do desafio que me foi dado pela consultora do projeto Ana Cláudia Frota, que me desafiou a enfrentar um dos meus gaps de conhecimento e medo de não dar conta do recado para lidar com o tema material de contato no projeto, que desenvolvi com muito carinho e hoje tenho orgulho de dizer, um dos mais importantes trabalhos da minha vida para influenciar a cadeia de fornecimento de material de contato.

Iniciamos o tema contratando um engenheiro de segurança com conhecimento em materiais, devido aos seus longos anos atuando como engenheiro na manutenção de diferentes empresas, que em conjunto com um dos funcionários mais antigos da manutenção da empresa em que estou atuando percorreram todos os cantos da fábrica para mapear cada material de contato existente na empresa. Aqui, vale mencionar a importância de valorizarmos o conhecimento dos antigos colaboradores da empresa, pois eles tem em sua memória, informações que são fundamentais para o trabalho de exploração e reconhecimento de cada parte da fábrica, dos equipamentos, das mangueiras, da tubulação, dos tanques, etc., que muitas vezes foram instalados há anos e alguns detalhes que não foram documentados muitas vezes são resgatados pela memória humana. Outro ponto que devo enfatizar: valorize os anos de vida e conhecimento de profissionais sexagenários que podem auxiliar e muito com sua especialidade de engenharia da vida. Enfim, seguem abaixo os passos percorridos no início do trabalho de levantamento de material de contado:

Passo 1 – Elaboração do fluxograma do processo

Passo 2 – Mapeamento dos equipamentos e materiais de contato

Passo 3 – Levantamento dos fornecedores dos equipamentos e materiais de contato

Passo 4 – Fotografar e registrar as informações mapeadas

Segue aqui, para você baixar e utilizar, um modelo para iniciar seu mapeamento de material de contato.

A comunicação interna, através do diálogo com os profissionais de maior experiência da fábrica e a externa com os fornecedores, fabricantes e profissionais com conhecimento em legislação é fundamental para o sucesso deste mapeamento. A comunicação interativa com a cadeia de fornecedores é fundamental neste processo e estarei falando um pouco mais sobre este tema num próximo post de material de contato.

Mensagem: Não tema! Mergulhe e aprenda cada detalhe da infraestrutura, da legislação aplicada aos equipamentos e materiais de sua produção e leve este conhecimento para toda a vida!

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Silvana Chaves Silvana Chaves
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Revisão da ISO 22000 progride mais um passo

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A Norma ISO 22000 – Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos está em revisão, desde meados de 2015, conforme abordado pela colunista Ana Luisa Fernando, aqui neste post. As colunistas Ana Claudia Frota e Silvana Chaves também já escreveram sobre este tema, como pode ser relembrado aqui e aqui.

Dando continuidade ao cronograma de revisão da ISO 22000, o Comitê TC34/SC17/WG8 da ISO, responsável pelo tema de gestão em segurança de alimentos, anunciou que foi publicado em junho/2017 o atual estágio da revisão, o DIS (Draft International Standard), que seria a Norma na versão “rascunho”, mas já com a nova estrutura esperada, seguindo-se o modelo da ISO 9001:2015, com dez capítulos. Esta versão “DIS” ficou aberta para comentários até o mês de julho de 2017. Em breve, teremos o FDIS (Final Draft International Standard), que seria o “rascunho final” da Norma aprovada. A versão revisada final e oficial está prevista para ser publicada em junho de 2018.

Como mudanças importantes, está uma melhor compreensão do termo “risco”, onde haverá distinção entre o risco no nível operacional (através do estudo do APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), e o risco no nível estratégico ao sistema de gestão (risco ao negócio), que é a habilidade da organização em identificar e incorporar oportunidades para atingir os objetivos específicos do negócio. A Norma também esclarecerá o conceito de dois Ciclos PDCA (Plan, Do, Check, Act – Planejar, Executar, Verificar e Atuar): um é o PDCA aplicado ao sistema de gestão como um todo, e o outro, que está incluído dentro deste primeiro, seria o PDCA que trata das operações cobertas na Cláusula 8 da Norma, que cobre os princípios do APPCC determinados pelo Codex Alimentarius. Veja aqui como funciona o processo de revisão da Norma ISO 22000, e a notícia oficial sobre a revisão aqui (links em inglês).

Vamos continuar acompanhando as novidades para manter nossos leitores atualizados. Teremos muitas mudanças em 2018, com impacto principalmente para as organizações que estão em busca da certificação (ou estão certificadas) na ISO 22000 ou FSSC 22000. Preparem-se!

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Camila Miret Camila Miret
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Food defense como requisito para certificação FSSC 22000: bioterrorismo e biovigilância na indústria de embalagens

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Uma das principais exigências estabelecida pela ISO 22000:2005 para empresas de alimentos e embalagens foi implementar PPRs para eliminar os riscos em relação à segurança dos alimentos da embalagem utilizada por indústrias alimentícias no processo de fabricação.

A ISO/TS 22002-1-2009 é focada na complementação dos programas de pré-requisito para a produção de ingredientes e alimentos. A ISO/TS 22002-4:2013 é utilizada para os programas de pré-requisitos para a fabricação de embalagens para alimentos. Para manter o objetivo de ser um esquema de certificação de segurança de alimentos baseado somente em normas ISO, a Fundação (FSSC) anunciou em maio de 2014 a substituição da PAS 223 pela ISO/TS 22002-4. A partir de 01/11/14 não foi mais permitido usar a PAS 223 para novas certificações. Para empresas já certificadas, o prazo de transição foi até 31/10/15.

A ISO/TS 22002-4 para produção de materiais de embalagem para alimentos engloba:

Estabelecimentos
Layout e Espaço de Trabalho
Utilidades
Disposição dos Resíduos
Adequação de Equipamentos, Limpeza e Manutenção
Gerenciamento de Materiais adquiridos e Serviços
Medidas para Prevenção da Contaminação
Limpeza
Controle de Pragas
Higiene Pessoal e Instalações para Empregados
Retrabalho
Procedimento de Recolhimento
Estocagem e Transporte
Informação da Embalagem de Alimentos e comunicação ao consumidor
Defesa dos Alimentos, Biovigilância, Bioterrorismo
Projetos

Um dos requisitos para a certificação FSSC 22000 é o item de Food Defense, biovigilância e bioterrorismo. Define-se como o objetivo desse item estabelecer a sistemática de proteção das embalagens produzidas, bem como fornecer orientações sobre abordagens para a proteção do negócio contra ataques maliciosos, ataques ideologicamente motivados, mitigando e minimizando o impacto destes ataques caso venham a ocorrer. Tem ainda como objetivo avaliar os perigos que possam atingir as matérias primas e embalagens produzidas relacionadas a atos de sabotagem em potencial, vandalismo ou terrorismo, colocando em prática medidas proporcionais de proteção.

Como documento de referência, pode ser utilizado o PAS 96 – Defending Food and Drink – Guidance for the deterrence, detection and defeat of ideological motivated and others forms of malicious attack on Food and their supply arrangements. 

Como critérios para defesa da embalagem, está a contaminação intencional maliciosa com materiais tóxicos causando problemas de saúde e até mesmo a morte, a sabotagem da cadeia de abastecimento levando a escassez das embalagens e o uso indevido de materiais de embalagens (matérias primas e ou produtos acabados) para finalidades terroristas ou criminosas.

Todos os produtos químicos utilizados devem ser inerentes às áreas e processos de fabricação. Os produtos químicos utilizados nas áreas de processamento (impressão, gofragem, laminação e corte), manutenção, devem ser direcionados a áreas específicas de processamento. Todos os colaboradores devem ser treinados sobre o real risco de contaminação dos produtos que utilizam e possuir conhecimento de que os produtos químicos devem ser utilizados de acordo com sua finalidade e propósito.

Os produtos químicos perigosos devem ser controlados pelos órgãos competentes (Policias Federal e Militar) e mantidos fechados e com acesso restrito, sendo utilizados somente quando solicitados pelos responsáveis pelas áreas de produção.

Para evitar a escassez de embalagem ou falta de abastecimento junto aos clientes, o ideal seria trabalhar com mais de um fornecedor para cada tipo matéria prima utilizada no processamento. Outro fator importante para o Food Defense é o controle de fornecedores e controle de rastreabilidade e recall. Os fornecedores devem ser avaliados e os produtos devem ser produzidos a partir de matérias primas adquiridas de fornecedores com alta capacidade técnica e aptas a entrar em contato com alimentos, não conferindo de forma alguma contaminantes ao produto que se deseja embalar. Deve ser garantida a ausência de contaminação nas embalagens, seja ela intencional ou não. A cadeia de segurança deve ser mantida até que o material chegue à área final de expedição. Os controles de rastreabilidade implantados na empresa devem permitir uma identificação completa de todo o histórico de produção.

Outro foco da Food Defense deve ser a concepção de edifícios e infra-estruturas para impedir a entrada de pessoas não autorizadas. A empresa deve ter segurança de pessoal e controle de acesso às áreas de fabricação e estocagem de insumos e matérias primas.

As áreas potencialmente sensíveis, como portas de acesso à produção, as áreas de estoque tanto de matéria prima como de produtos acabados, devem ser corretamente identificadas, mapeadas e submetidas a controles de acesso. Os setores sensíveis devem ser monitorados por câmeras 24 horas por dia e as imagens armazenadas sobre controle da área de TI. As embalagens com marcas registradas, promocionais, materiais gráficos sigilosos devem sempre estar seguros e devidamente armazenados quando não estão em utilização.

A empresa deve avaliar também a Ameaça ao Ponto Crítico de Controle (TACCP), possuindo um time formado pelos colaboradores. Esse time deve ter conhecimento necessário sobre segurança das instalações, recursos humanos, tecnologia de embalagens, engenharia de processo, produção e distribuição. Este time tem a função de identificar e solucionar qualquer ocorrência de modo a minimizar os impactos negativos aos consumidores.

Outro item importante é o controle de informações confidenciais. O indicado é que para acessar os computadores, os colaboradores possuam seu login e senha e que somente com esses dados seja possível acessar o sistema da empresa para impedir o acesso de pessoas não permitidas. A gravação de dados deve ser proibida em qualquer mídia, pendrive, cd, etc, evitando o acesso às informações fora da empresa. Somente à área de TI deve ser permitido instalar softwares em qualquer computador utilizado durante o trabalho. Os documentos do sistema deverão estar disponíveis somente para leitura e somente alguns funcionários habilitados podem modificar arquivos.

Caso o visitante precise acessar a internet, deve usar o próprio computador, utilizando o seu provedor ou o wifi no setor administrativo. Em relação à segurança das áreas de armazenagem e produção e controle do transporte e distribuição, a área de armazenagem deve ser monitorada por câmeras 24 horas por dia para verificar sinais de vandalismo.

Para o transporte e distribuição, não havendo caminhão próprio da empresa, para evitar fraudes durante o transporte e distribuição, os caminhões devem ser lacrados. Os caminhões devem ser dedicados para o transporte e distribuição dos produtos. Os responsáveis pelo recebimento registram a placa do caminhão, horário, data, nome do motorista e coletam a assinatura do mesmo. As indústrias no Brasil ainda não estão adotando as práticas de Food Defense, porém esse assunto está crescendo no Brasil e no mundo, e deve ser implantado pelas empresas que buscam a certificação.

Andressa Pietszekovski é engenheira de alimentos, formada pela PUC de Curitiba, com pós-graduação em Engenharia de Produção Enxuta/Lean Manufacturing pela PUCPR.  Possui certificado Green Belt pela PUCPR, com atuação em projeto de DMAIC. Possui experiências nas áreas de Controle de Qualidade e Garantia de Qualidade em indústria de alimentos e embalagens. Hoje atua na área da Garantia da Qualidade em uma multinacional de embalagens flexíveis. Conduz implementação de certificações, estruturação de sistemas de Gestão de Qualidade e Segurança de Alimentos. É responsável pela parte de documentação, auditorias, treinamentos, fornecedores, análises, controle de pragas, entre outras atividades. Integra o Pilar de Qualidade, focado em melhoria contínua e controle de não conformidades.

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Segurança de Alimentos no Debate do Fórum FISPAL de Tecnologia 2017

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O Fórum FISPAL de Tecnologia que aconteceu paralelamente à FISPAL Tecnologia 2017, nos dias 27 e 28 de junho, no São Paulo Expo, abordou temas atuais no âmbito de qualidade e otimização de processos e contou com a presença dos principais representantes da indústria de alimentos e bebidas.

Vamos transmitir para você, leitor, os detalhes relacionados à Food Safety mais importantes do Fórum, por meio deste post.

Na programação do evento estava um rico debate abordando o tema Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos e adequação à norma FSSC 22000,  no qual a Dra. Ellen Lopes, General Manager da Food Design Group, foi mediadora. A mesa foi composta por:

Juliana Kitakawa, Gerente da Área de Alimentos e Bebidas da DNV GL;

Fernando Ubarama, Expert de HACCP da Nestlé, Zona américa da Nestlé;

Marco Tulio Bertolino, Gerente de Operações da Ducoco Alimentos e Bebidas.

Fizemos uma síntese envolvendo as respostas dos três para cada pergunta. Os pontos fortes da discussão vocês podem conferir abaixo:

– A preparação que uma empresa deve ter para atendimento de órgãos fiscalizadores é a mesma exigida no preparo para uma certificação?

À medida que uma empresa implementa um sistema de gestão de segurança de alimentos consistente, o cumprimento legal vem como consequência, já que para FSSC 22.000 ou normas compatíveis a ela, um dos aspectos básicos é o cumprimento das legislações, seja referente a Boas Práticas de Fabricação ou a padrões de segurança dos alimentos, levando-se em conta aspectos físicos, químicos e microbiológicos.

Um sistema de gestão vai muito além de atender a órgãos regulamentadores, ele traz inúmeros benefícios, como a redução de custos oriundos da “não qualidade” e proporciona meios para as BPF e o HACCP funcionarem de fato. O sistema de gestão garante melhoria contínua.

Um ponto relevante nessa discussão foi acrescentado por Juliana: muitas vezes, aos olhos da companhia ela tem fiscalizadores, seja da certificadora ou o órgão regulamentador. Como exemplo, Juliana citou a indústria de produtos de origem animal, onde HACCP é lei, mas a visão de um agente fiscal e um auditor são diferentes, com relação a pontos críticos de controle.

 – Visão com relação aos programas que vão além da gestão e da certificação das normas, como por exemplo, cultura de Food Safety.

Este é um tema muito discutido porque apesar de algumas empresas possuírem rigorosos sistemas de gestão, ainda assim ocorrem problemas relacionados a descumprimento de Boas Práticas de Fabricação e produtos não conformes.

Os especialistas ressaltaram que nenhuma norma é infalível e que uma variável muito importante dos processos são as pessoas.

Tão importante quanto treinar os colaboradores é criar, gerar neles a cultura Food Safety, nas áreas diretamente ligadas ao processo produtivo e em áreas próximas a eles, como a manutenção. Salientou-se ainda que a cultura deve ser permeada também em setores que parecem distantes do processo produtivo, como o setor de compras, mas que influenciam diretamente a segurança de alimentos.

Ellen, a mediadora, acrescentou: para que as pessoas se motivem a ter cultura food safety elas precisam abraçar e enraizar a causa. As fórmulas não são únicas e variam de empresa para empresa.

– Mudanças no novo esquema de certificação FSSC 22.000 que começa a vigorar em janeiro de 2018.

  • As empresas deverão implementar um requisito específico para fraude;
  • Auditorias não anunciadas depois da auditoria de certificação ou recertificação;
  • Mudanças nos requisitos relacionados a competência dos auditores, que terão que ter 5 auditorias, podendo no máximo auditar uma mesma empresa por dois ciclos;
  • Novos escopos, como transporte e distribuição, restaurantes e varejo. 

A partir de 1 de janeiro de 2018 já irão valer essas novas regras.

– Minha empresa não tem certificação, por onde começar?

Hoje em dia existem cada vez mais ferramentas facilitadoras para empresas obterem a certificação.

Quando se fala em normas GFSI, existe o processo chamado Global  Markets, que permite um caminho modulado e planejado até a certificação.

A promoção de debates desse nível cria uma conexão entre os diversos elos da cadeia de alimentos e proporciona a ampliação da visão food safety. Sem dúvidas, a certificação em normas de gestão de segurança de alimentos coloca a empresa em um patamar diferenciado, tornando-a apta a ampliar a confiança do consumidor, conquistar novos clientes e sobretudo, mantê-los.

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Thaine Oliveira Thaine Oliveira
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Novidades FSSC 22000: lançada a versão 4.1 do Esquema

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Há alguns meses, em dezembro de 2016, escrevemos este post sobre a publicação da versão 4 do Esquema de Certificação de Sistema de Segurança de Alimentos FSSC 22000. Em 21 de julho de 2017 (hoje!), a Foundation, proprietária do esquema FSSC 22000, publicou mais uma revisão, lançando a versão 4.1, de acordo com o comunicado aqui.

Após a publicação da versão 4, alguns desenvolvimentos e acontecimentos levaram a FSSC à publicação da versão 4.1, incluindo os seguintes motivos:

  • A versão 7.0 do Documento-Guia do GFSI, que contempla os critérios mínimos para sistemas de gestão da segurança de alimentos, foi lançada em março de 2017. Em seguida, em maio, publicou-se a versão 7.1, e agora em setembro, está prevista a publicação da versão 7.2. O esquema FSSC deve manter-se alinhado às expectativas do GFSI e demais partes interessadas para continuar sendo aceito.
  • A avaliação do esquema FSSC 22000 versão 4.1 pelo procedimento de Acreditação Europeia (EA), EA-1/22, liderado pelo Conselho de Acreditação Holandês (Dutch Accreditation Council – RvA).
  • Necessidade de esclarecimento e correção do texto da versão 4.0 da FSSC 22000 conforme feedback da indústria e organismos de certificação e acreditação.

Uma visão geral do que mudou na versão 4.1 pode ser verificada aqui, mas colocamos os principais pontos a seguir:

  • O requisito de “supervisão do pessoal”, que já era existente na versão 3 e também na versão 4, foi retirado. Entendeu-se que este tema está coberto pelo requisito 6.2 da ISO 22000.
  • Os requisitos sobre food defense e prevenção à fraude foram reescritos da versão 4 para a versão 4.1, para que ficassem mais claros e condizentes com o Documento-Guia do GFSI (versão 7.1).
  • Os requisitos de gestão de alergênicos e monitoramento ambiental microbiológico ficaram restritos somente às categorias C (produção de alimentos e bebidas), I (produção de embalagens) e K (fabricação de bioquímicos – aditivos, vitaminas, ingredientes, etc.).

A FSSC espera publicar em meados de agosto o comparativo detalhado das mudanças entre as versões. Outro ponto muito importante é que todas as empresas já certificadas deverão ser auditadas na versão 4.1 a partir de 01 de janeiro de 2018. Os requisitos de certificação das empresas na versão 4.1 da FSSC podem ser acessados através deste link.

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Camila Miret Camila Miret
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Procedimento de reclamação da FSSC 22000 e contato com a Foundation

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Algumas pessoas já nos perguntaram como fazer para entrar em contato com a Foundation, proprietária do esquema FSSC 22000, para registrar uma reclamação sobre uma organização certificada ou sobre um organismo de certificação.

A Foundation descreveu um procedimento específico sobre como ela gerencia estes tipos de reclamação. Nos casos de reclamações sobre uma organização certificada, como por exemplo, se um reclamante detecta falhas no cumprimento dos requisitos do esquema FSSC 22000, o reclamante deve inicialmente entrar em contato com o organismo de certificação responsável pela certificação da empresa reclamada. A Foundation em si não lida com reclamações desta natureza, mas auxilia o organismo de certificação na investigação das causas. Se o reclamante não estiver satisfeito com as tratativas apresentadas pelo organismo de certificação, a Foundation pode ser informada, mas ações alternativas poderão ser discutidas conforme os detalhes do caso forem conhecidos.

Quando a reclamação for referente a um organismo de certificação, o reclamante deve entrar em contato com o organismo acreditador responsável pela acreditação do organismo de certificação, seguindo-se o procedimento do organismo acreditador. A Foundation em si não lida diretamente com reclamações desta natureza, mas auxilia o organismo acreditador na investigação das causas. Se o reclamante não estiver satisfeito com as tratativas apresentadas pelo organismo acreditador, a Foundation pode ser informada, mas ações alternativas poderão ser discutidas conforme os detalhes do caso forem conhecidos.

É importante salientar que além destas orientações, há regras específicas a serem seguidas, e destacamos duas delas:

  • As reclamações somente poderão ser registradas por pessoas ou organizações que sejam diretamente afetadas pelas atividades do esquema ou pelos organismos de certificação associados.
  • Espera-se que os reclamantes tentem encontrar a solução para a reclamação junto ao acusado, antes de fazer uma reclamação formal à Foundation. Uma falha em resolver a reclamação dentro de um período razoável (máximo 30 dias) justifica escalar a reclamação para a Foundation.

Acesse o procedimento completo de reclamações da Foundation, por meio deste link.

Se o seu caso não é especificamente realizar uma reclamação sobre uma organização certificada ou sobre um organismo de certificação, mas você deseja entrar em contato com a Foundation para consultas, dúvidas, solicitar informações não encontradas no site da FSSC, comunicar sobre fraudes, denúncias, etc., entre outros assuntos, sugerimos utilizar este link.

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Camila Miret Camila Miret
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Sete aspectos essenciais para a condução de simulação de recolhimento e recall

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Com a vigência da RDC 24, publicada no D.O.U em 09 de junho de 2015, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) passou a regulamentar em âmbito nacional procedimentos de recolhimento e recall para estabelecimentos que realizam atividades de produção, industrialização, armazenamento, fracionamento, transporte, distribuição, importação e ou comercialização de alimentos, de maneira mandatória (veja aqui outros posts sobre a RDC 24). Tais procedimentos apenas são exequíveis e tangíveis quando um sistêmico e sólido processo de gestão de crises encontra-se devidamente implementado e controlado. Ainda conforme esta resolução, além de monitorados, estes processos devem ser testados como forma de avaliação de sua efetividade, conforme descrito pela Seção I na norma, referente ao Plano de Recolhimento:

V – a implementação dos POPs deve ser monitorada periodicamente de forma a garantir a finalidade pretendida;

VI – devem ser previstos registros periódicos, datados e assinados pelo responsável na execução da operação, para documentar a execução e o monitoramento dos POPs;

 VII – deve ser avaliada, regularmente, a efetividade dos POPs implementados e, de acordo com os resultados, devem ser realizados os ajustes necessários.

Uma das maneiras de avaliação desta ação pode ser mediante simulações de cenários de crise que irão testar a coerência, eficiência e a integridade de todos os processos adjacentes ao tratamento de produtos não conformes para que funcionem adequadamente e de maneira eficaz, visando assegurar que produtos desta natureza não atinjam o consumidor final, em uma situação real, e se sim, que sejam devidamente notificados e instruídos.

A metodologia para implementação de uma simulação de recolhimento e recall não é um protocolo estático e padronizado, sua execução irá variar em cada empresa, dependendo da natureza e complexidade dos processos de fabricação e gestão do estabelecimento, além de diversos fatores associados à cultura, comprometimento, sinergia e integração de processos, procedimentação, controle e monitoramento, capacitação e treinamento e da existência de um sistema efetivo e claro de rastreamento e comunicação implementados.

Listamos abaixo sete aspectos chave, essenciais para a construção deste exercício que irá contribuir com a excelência na execução dos protocolos, assegurando que de fato seu estabelecimento está apto para atender à legislação em situações reais de crise, e acima de tudo, garantir que produtos não conformes sejam efetivamente gerenciados, garantindo a segurança dos consumidores.

1) SISTEMA DE RASTREABILIDADE E IDENTIFICAÇÃO DE PRODUTOS – A conectividade em todos os elos da cadeia de suprimentos, associados à velocidade da informação, são fatores primordiais para a construção de um sólido sistema de rastreabilidade, o qual atua como a base fundamental para a gestão de um sistema operacional de recolhimento visando a identificação e dispersão de produtos, sejam estes conformes ou não conformes. A eficiência deste processo depende altamente da agilidade de recuperação de dados integrada ao rastreamento de produtos e processos, viabilizando a identificação/localização física ou virtual de itens conformes ou não-conformes estáticos em um armazém ou já dispostos ao longo de outras etapas da cadeia, disponíveis ou não ao consumidor. Tal integração, hoje, pode ser promovida através de modernos sistemas integrados e informatizados (online, on time, etc.) ou até mesmo de controles manuais em planilhas e registros, porém, independentemente do meio, a eficiência e assertividade do processo é o que definitivamente importa (informação correta, no tempo certo). Estes sistemas devem também ser devidamente monitorados e verificados com relação a sua padronização e execução, por meio de simples exercícios de rotina, selecionando-se, por exemplo, um item diariamente para teste completo da rastreabilidade downstream e upstream, permitindo a recuperação, através da codificação, de informações referentes ao processo de fabricação e seus dados de gestão e controle, origem e dados dos ingredientes utilizados, localização e quantidades de produtos finalizados, possíveis reprocessos, descartes, dispersão destes produtos ao longo da cadeia, etc., além de auditorias de seus processos e procedimentos. Lembre-se que, conforme a RDC 24, a rastreabilidade de produtos deve ser assegurada em todas as etapas da cadeia produtiva, mantendo-se, no mínimo, informações e registros que permitam identificar as empresas imediatamente anterior e posterior na cadeia produtiva e os produtos recebidos e distribuídos, ou seja, o monitoramento e verificação devem também se estender a estes como uma boa prática (fornecedores, varejistas, centrais de distribuição, etc.).

2) DEFINIÇÃO DE RESPONSABILIDADES – Assim como a primeira etapa para implementação do plano HACCP, a formação de um time multidisciplinar para execução dos testes de simulação de recolhimento e recall também se faz necessária visando à obtenção de melhores resultados, uma vez que a necessidade desta ação abrange grande parte das áreas da empresa e da cadeia de suprimentos. Este time idealmente deverá se reportar à um Comitê de Gestão de Crises e Riscos, integrado à Alta Direção que deve estar ciente, comprometida e suportando os processos e etapas envolvidas para sua execução, como exemplo a ser seguido por todos demais níveis hierárquicos, viabilizando a dissipação dos conceitos e cultura de segurança de alimentos. Como este complexo processo de rastreamento está integrado a diversas áreas de uma empresa, defina uma matriz de responsabilidades identificando membros, áreas, substitutos e a descrição de suas respectivas funcionalidades, assim como um fluxo claro e linear das ações necessárias. Cada membro deve estar ciente de suas respectivas responsabilidades, como executá-las e comprometidos ao processo e quaisquer alterações deste devem ser devidamente comunicadas.

3) PROCEDIMENTO DOCUMENTADO – Além da matriz de responsabilidades e fluxograma de execução, estabeleça um procedimento documentado descrevendo detalhadamente etapa por etapa do protocolo indicando a frequência definida tanto para as simulações de rastreabilidade quanto para os testes de simulação de recolhimento, prazos esperados para retorno de cada parte responsável pela condução do exercício e por fim o tempo total definido para finalização do processo todo, estabelecido como meta a ser atingida. A definição da frequência, prazos e tempo total para finalização da simulação de recolhimento/recall dependerão obviamente do nível de complexidade, maturidade e robustez dos processos e ações envolvidas e principalmente da capacidade de execução. Como exposto anteriormente, exercícios rotineiros de rastreabilidade podem ser executados diariamente, não se faz necessário deslocamento de recursos complexos para execução do mesmo, tratando-se de um monitoramento do processo, ou seja, trata-se de uma ação mais pontual e de caráter aleatório. Já uma simulação de recolhimento ou recall exige planejamento, deslocamento de recursos mais complexos e abrangentes, pois atinge diversos níveis da cadeia de suprimentos tanto internas à empresa quanto externas e execução de ações de caráter sistêmico, além de um processo robusto de rastreamento e comunicação. Lembre-se de que a simulação de recolhimento deve ser o mais real possível (todas as etapas do recolhimento e recall devem ser devidamente executadas) e deve-se levar em consideração possíveis fragilidades, históricos de ocorrência e riscos oriundos de sua análise de riscos, os quais podem impactar na segurança do produto final, logo, escolha para teste produtos e cenários de natureza complexa (exemplo: produtos com alergênicos provenientes de possíveis contaminações cruzadas, produtos já dispostos ao consumidor, produtos sazonais, produtos e processos com histórico de não conformidade, produtos processados em áreas de alto risco, produtos de formulação complexa, necessidades de recolhimento em finais de semana ou feriados, etc.). O tempo total para finalização do processo deverá ser ajustado racionalmente de acordo com os prazos para execução de todas as etapas, considerando a capacidade de execução do processo como um todo (busque agilidade no processo), e também a capacidade de atender os prazos previstos pela legislação vigente (a Anvisa solicita comunicação imediata e determina um prazo de 48 horas para entrega de relatórios detalhados com informações do recolhimento e ações a serem tomadas), prazos e ações descritos e previstos por sistemas de certificação (exemplo: normas GFSI – vide abaixo leitura complementar) e possíveis requisitos de clientes externos. Não se esqueça de colocar uma meta desafiadora para este prazo, a segurança do consumidor está em jogo! A título de conhecimento, algumas práticas de mercado estabelecem como premissa menos de quatro horas para identificação e recolhimento de 100% de produtos e uma meta desafiadora de menos de duas horas.

4) COMUNICAÇÃO INTERNA E EXTERNA – Eis aqui um outro aspecto de extrema importância para o sucesso do processo de recolhimento e recall. A simulação de recolhimento terá um papel fundamental para avaliação da robustez do processo de comunicação interno e externo à empresa, os quais podem ser altamente complexos para certas empresas. Todos os elos adjacentes a todas as etapas e processos relevantes da cadeia de suprimento devem estar cientes das premissas para tratamento de produtos não conformes, de suas responsabilidades, ações e respectivas penalidades/consequências frente a não cooperação. Todos os players de seu negócio (fornecedores, prestadores de serviços, terceiros, etc.) devem estar cientes (geralmente através do contrato) de que a empresa eventualmente poderá realizar simulações de recolhimento e recall, como uma boa prática, porém a execução prática do mesmo deve ser realizada sem anúncio ou notificação prévia a fim de manter a natureza realística do processo, junto ao bom senso. Você obviamente não irá contatar a ANVISA ou outros Órgãos Regulamentadores como parte do processo de simulação (embora algumas empresas altamente comprometidas e providas de recursos executem o processo considerando-o como recolhimento literalmente real, tornando o recall público), porém irá executar todas as etapas, juntamente aos responsáveis envolvidos, necessárias para efetivação deste fluxo e conclusão do processo como um todo, visando verificar a funcionalidade e eficiência da rede de comunicação. Fatores indispensáveis na qualidade do processo de comunicação são a conectividade, exatidão, acessibilidade, maturidade de relacionamento e velocidade da informação. Garanta que todos estes estão devidamente integrados ao seu processo. Não se esqueça também de manter atualizadas todas as listas de contatos, tanto internos quanto externos, considerando-se também possíveis substitutos. Lembre-se de que uma necessidade de recolhimento pode ocorrer, por exemplo, em turnos noturnos ou feriados e todos precisarão ser imediatamente notificados para condução dos processos, logo, um contato desatualizado ou inacessível poderá comprometer o desenvolvimento das ações necessárias.

5) MANUTENÇÃO DE REGISTROS – Assim como os processos de recolhimento e recall, suas simulações também devem ser documentadas e registradas a fim de se garantir o rastreamento das ações tomadas, dos processos executados e dos resultados obtidos, formando-se uma base de dados para análise crítica, gerando entradas para processos de melhoria contínua. Como boa prática, mantenha relatórios detalhados como registro do processo, descrevendo claramente a linha do tempo (quando, quem, como, onde?), assegurando também o estabelecimento de uma análise de atendimento dos prazos e tempo total esperados (meta).

6) ANÁLISE DA EFICÁCIA E ESTABELECIMENTO DE AÇÕES CORRETIVAS – Além de aferir a eficiência de recuperação de produtos não-conformes através do balanço entre registros de produção, quantidades recuperadas e inventários, um dos maiores objetivos da execução de uma simulação de recolhimento é entender de maneira compreensiva os principais passivos do processo de recolhimento e recall e estabelecer ações para correções destes gaps. Após cada teste, juntamente aos componentes do time responsável, efetue a análise do percentual de recuperação de produtos e prossiga com uma análise crítica do processo como um todo, etapa por etapa, considerando-se também a efetividade do processo de rastreabilidade e sua acuracidade logística e também do processo de comunicação. As saídas dessa análise devem ser compartilhadas com o Comitê de Crises e Riscos e contribuirão, não somente para avaliação de performance e melhorias na execução do processo de recolhimento e recall, mas também para gerar dados que possibilitarão ajustes na acuracidade de codificação, por exemplo, na frequência, prazos e tempo total do protocolo e até mesmo a definição de novos recursos necessárias para as etapas do processo de simulação. Adicionalmente, busque feedbacks das partes interessadas (internas ou externas) e não se esqueça de também registras todas as análises de eficácia e críticas associadas a cada evento.

7) CAPACITAÇÃO E TREINAMENTO –  O processo de simulação de recolhimento e recall pode ter alto grau de complexidade e todos os envolvidos no processo devem estar claramente cientes de suas responsabilidades para execução assertiva do processo. O tempo para execução e atendimento das metas é curto, logo torna-se essencial a capacitação e treinamento de cada elo para melhoria dos processos. Como executar de maneira ágil e correta dependerá consideravelmente do nível de conhecimento e relacionamento com o processo como um todo.

Por fim, todos os estabelecimentos estão sujeitos a ocorrências de recolhimento e recall as quais podem custar consideráveis quantidades de dinheiro e recursos, desprendimento de tempo, além de grandes danos à reputação e imagem de sua marca. Com isto, a execução de uma simulação do processo de recolhimento e recall viabiliza, antecipadamente ao estabelecimento de um cenário de crise, a identificação de seus passivos, análise da robustez e integração dos processos, e ainda lhe permitirá estabelecer melhorias para garantia de melhor eficiência. Não deixe para avaliar a efetividade do seu processo apenas quando houver a real necessidade de executá-lo! Garanta, por meio deste processo de monitoramento e verificação a validação de seu protocolo de gestão de crises e riscos e assegure que sua empresa esteja preparada para enfrentar quaisquer eventualidades que possam ferir a saúde de seus consumidores.

Como leitura complementar, separamos abaixo alguns trechos dos principais aspectos referentes ao sistema de rastreabilidade e obrigatoriedades sobre a análise da eficácia dos processos de recolhimento e recall sob a ótica de normas reconhecidas pelo GFSI.

IFS

Requisito 4.18.4: O sistema de rastreabilidade deve ser testado periodicamente – pelo menos anualmente e a cada mudança no sistema de rastreabilidade. O teste deve verificar a rastreabilidade upstream e downstream (da entrega dos produtos às matérias-primas e vice e versa), incluindo a verificação de quantidades. Os resultados dos testes devem ser registrados.

Requisito 5.9.4: A viabilidade, eficácia e rapidez do procedimento de recolhimento devem estar sujeitos a testes internos periódicos, baseados na análise de perigo e avaliação de riscos associados, mas realizados, no mínimo, uma vez por ano. Isso deve ser realizado de maneira a assegurar a implementação eficaz e operacionalidade dos procedimentos.

BRC

Requisito 3.9.2: A unidade testará o sistema de rastreabilidade em toda linha de grupos de produto para garantir que a rastreabilidade possa ser determinada, da matéria-prima, inclusive embalagem, ao produto acabado e vice e versa, inclusive verificar a quantidade (balanço de massa). Isto acontecerá com frequência pré-determinada, no mínimo anual, e os resultados serão retidos para inspeção. A rastreabilidade completa deve ser obtida em 4 horas.

Requisito 3.11.3: Os procedimentos de recall e retirada de produtos deverão ser testados, ao menos uma vez ao ano, para garantir sua operação eficaz. Os resultados dos testes serão mantidos e incluirão horários das principais atividades essenciais. Os resultados do teste e de qualquer recall serão usados para revisar o processo e implementar melhorias, se necessário.

SQF

2.6.2.1: A responsabilidade e métodos utilizados para rastrear produtos devem ser documentados e implementados para garantir que o produto final seja rastreável ao consumidor final (one up) e que proporcione rastreabilidade ao longo do processo desde o fornecedor e data de recepção de matérias-primas, embalagens para contato com alimentos e materiais e outros inputs (one back); a rastreabilidade deve ser mantida onde produtos são retrabalhados; a eficiência do sistema de rastreamento de produtos deve ser testada no mínimo anualmente.

2.6.3.3: O sistema de recolhimento e recall deve ser revisado, testado e verificado como efetivo, pelo menos uma vez ao ano.

ISO 22000

7.9: O sistema de rastreabilidade deve ser capaz de identificar o material recebido de fornecedores diretos e a rota inicial de distribuição do produto final. Os registros de rastreabilidade devem ser mantidos por um período definido para avaliação do sistema, de modo a permitir o tratamento adequado de produtos potencialmente inseguros e no eventual recolhimento do produto. Os registros devem estar de acordo com os requisitos estatutários e regulamentares e requisitos de clientes, podem, por exemplo, ser baseados na identificação do lote do produto final.

7.10.4: A organização deve verificar e registrar a eficácia do programa de recolhimento mediante o uso de técnicas apropriadas (por exemplo, simulação de recolhimento ou recolhimento na prática).

Fontes:

https://www.ifs-certification.com/index.php/en/

https://www.brcglobalstandards.com/

https://www.sqfi.com/

https://www.iso.org/iso-22000-food-safety-management.html

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João Stein João Stein
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Auditorias piloto da FSSC sobre fraude em alimentos e seus resultados

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Incidentes envolvendo fraude em alimentos têm sido cada vez mais comuns. Um deles, inclusive, foi recente, a “Operação Carne Fraca”, abordada neste post de Cristina Leonhardt. Embora as fraudes tenham foco no ganho econômico, parte delas detém um potencial enorme de impactar a saúde dos consumidores, como por exemplo, adulteração de leite com substâncias comprovadamente prejudiciais, como o formol. Por este motivo, o tema de prevenção à fraude tornou-se obrigatório para os esquemas de certificação em segurança de alimentos reconhecidos pelo GFSI (Global Food Safety Initiative), tais como FSSC 22000, BRC e IFS. Veja aqui o post de Cintia Malagutti que trata exatamente disso.

A FSSC 22000 revisou os requisitos adicionais, incluindo procedimentos para prevenir a fraude e lançou a versão 4 em dezembro de 2016. Aproveitando o gancho, a FSSC, em conjunto com a consultoria PwC e com a Universidade de Wageningen, uniu forças com cinco Organismos de Certificação licenciados e realizou auditorias piloto em cinco empresas globais de fabricação de alimentos. O propósito destas auditorias foi entender os impactos e esforços necessários, como resultado do novo requisito de prevenção da fraude; testar o requisito, coletando informações para harmonizar a abordagem do tema durante as auditorias; avaliar as dificuldades encontradas e lições aprendidas, relacionadas ao uso da ferramenta de Avaliação da Vulnerabilidade às Fraudes (FFVA – Food Fraud Vulnerability Assessment), da SSAFE (saiba mais sobre esta ferramenta neste post).

Como resultado das auditorias piloto, algumas conclusões interessantes foram tiradas:

  • Tanto as empresas quanto os auditores sentiram-se desafiados na implementação e avaliação da ferramenta da SSAFE, uma vez que nem sempre dados específicos sobre fraudes estão disponíveis, e parte das questões propostas na ferramenta pode levar a análises subjetivas. Os riscos muitas vezes são completamente desconhecidos. Diante disso, os auditores deveriam focar a qualidade do processo de avaliação de vulnerabilidades, e não somente os resultados finais da avaliação.
  • Os casos já conhecidos de fraude foram considerados pelas empresas. No entanto, o entendimento do tema deve ser aprofundado, já que focar apenas os casos conhecidos pode gerar situações sem identificação e avaliação de outras potenciais vulnerabilidades. A dificuldade de visibilidade da cadeia de suprimento e a origem geográfica dos materiais adquiridos, assim como os riscos enfrentados, ainda representam áreas bem “cinzentas” para as empresas.
  • Os Organismos de Certificação recomendaram a publicação de guias para auxílio dos auditores, com requisitos mínimos esperados para a documentação e expectativas mínimas a serem atingidas na auditoria do tema da fraude, de forma que se demonstre o cumprimento do novo requisito e possa ser feita uma avaliação devidamente consistente e harmonizada.
  • O tempo que as empresas gastaram para conduzir uma avaliação robusta da vulnerabilidade variou entre três e sete meses. Isto foi considerado um esforço bastante grande para a preparação das empresas antes da implementação das medidas para prevenir as fraudes. Os auditores também esperam que um tempo adicional seja necessário para avaliar o tema, mas ressalta-se que este tempo depende fortemente da complexidade da organização, da significância dos riscos e os esforços adotados para as medidas de prevenção da fraude.
  • Como o tema de fraude é novo e na maioria dos casos não fazia parte de seus procedimentos do sistema de gestão da segurança de alimentos, a condução de uma avaliação formalizada representou novidade para as organizações. Elas estão se empenhando bastante para avaliar as vulnerabilidades, mas a ferramenta ainda não está implementada de maneira sistemática, ou seja, o racional e os resultados da avaliação não estavam suficientemente documentados e justificados. A determinação e a aplicação eficaz das medidas preventivas ainda representa dificuldade. Em outras palavras, o conhecimento disponível é limitado para incorporar as ferramentas de prevenção da fraude ao sistema de gestão das empresas.
  • Foi também verificado que a maior parte das medidas e controles estabelecidos era técnica e reativa por natureza, como por exemplo, realizar análises adicionais nas matérias-primas. Mas esta abordagem pode representar limitação para mitigar fraudes, assim como pode representar custos muito altos.
  • Como a maior parte das empresas não havia implementado na totalidade as medidas preventivas, a eficácia destas medidas não pôde ser avaliada pelos auditores. Por isso, os Organismos de Certificação sugeriram a criação de guias de como auditar a implementação e a verificação da adequação das medidas tomadas pelas organizações.
  • As estatísticas: 89% dos fabricantes declararam não estar familiarizados com casos de fraudes envolvendo as matérias-primas por eles utilizadas, ou conheciam alguns poucos casos; 88% dos fabricantes relataram não ter implementado qualquer método de detecção de fraudes, ou somente realizam análises reativas, conforme ocorre algum caso, sem planejamento; 42% dos fornecedores destes fabricantes não possuem sistemas de gestão da segurança de alimentos implementados ou possuem sistemas em estágio muito básico ou limitado.

Acesse o relatório completo, em inglês, através deste link.

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Camila Miret Camila Miret
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Webinar com esclarecimentos sobre o Programa “Global Markets” da FSSC 22000

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O Programa Global Markets da FSSC 22000 foi lançado em fevereiro de 2017, e comentamos sobre ele neste post. Como muitas dúvidas apareceram, a FSSC fez um webinar no dia 21/03/2017. O webinar foi gravado em inglês, e pode ser acessado neste link. Para ouvir o webinar, é necessário fazer o download e a instalação do programa Adobe Connect Add-in, mas o link já leva a isso. A página que se abre está escrita em holandês, mas basta clicar em “Nu downloaden”, baixar e instalar o Adobe Connect, e depois clicar no botão azul à direita do site, onde diz “Adobe Connect Starten”. Já a apresentação Power Point utilizada no webinar, também em inglês, pode ser obtida diretamente aqui.

O escopo atual para o Programa está estruturado apenas para fabricação de alimentos, bebidas e ingredientes para a indústria alimentícia, mas a FSSC provavelmente irá aumentar este escopo no futuro. Os documentos necessários para a implementação e avaliação, tanto do nível básico, quanto do nível intermediário do Programa, incluindo os checklists para auditoria (em inglês), podem ser obtidos gratuitamente neste link.

De forma geral, o Programa Global Markets traz três grupos de requisitos: Requisitos do Sistema; Programa de Pré-Requisitos; Perigos à Segurança de Alimentos (APPCC). Ele representa uma ferramenta interessante para as pequenas e médias empresas iniciarem a implementação de um sistema de gestão da segurança de alimentos. Se desejarem, podem passar por auditorias de avaliação da conformidade por organismos reconhecidos, e ter seu nome publicado no banco de dados da FSSC 22000, proporcionando visibilidade aos clientes, fornecedores e outras partes interessadas. A organização deve inicialmente conduzir uma autoavaliação, utilizando os checklists. Posteriormente, deve tratar as não conformidades e implementar quaisquer requisitos faltantes ou que se apresentem insuficientes. Por fim, entrar em contato com os organismos aprovados para a avaliação de conformidade, e passar pela auditoria. A organização pode escolher se passará primeiramente pela auditoria no nível básico, ou se já pretende ser avaliada no nível intermediário. Também pode decidir permanecer no nível básico, se assim for conveniente. Uma declaração de conformidade, com validade de um ano, é emitida e fica publicada no site da FSSC 22000. Dúvidas poderão ser enviadas para o e-mail globalmarkets@fssc22000.com, disponibilizado pela FSSC para auxiliar as empresas.

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Camila Miret Camila Miret
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Fraudes em Alimentos e os protocolos de certificação GFSI

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Continuamos hoje a série com as respostas aos questionamentos propostos no post inicial (aqui) sobre: “Qual a visão geral sobre fraudes em alimentos em normas de certificação?”

A posição do GFSI em julho de 2014, confirmada no evento de fevereiro de 2017, menciona que o protocolo de certificação acreditado deve requerer que a Organização tenha a documentação de avaliação da vulnerabilidade em fraude alimentar a fim de identificar potenciais vulnerabilidades e priorizar os planos de controle de vulnerabilidade em fraude alimentar. Este plano deve cobrir os pontos relevantes do protocolo GFSI e deve ser suportado pela Organização de Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos. A publicação da 7ª versão do documento base para processo de benchmarking do GFSI, que passou a ser chamado de Requisitos de Benchmarking (Benchmarking Requirements) incluiu novos requisitos contra fraude de alimentos. Reportando-se aos textos de algumas normas/esquemas de SGSA acreditadas:  

– BRC Food versão 7 de janeiro de 2015:

5.4.2 A documentação de avaliação da vulnerabilidade deve ser realizada em todas as matérias-primas de alimentos ou grupos de matérias-primas para avaliar o risco potencial de falsificação ou de substituição. Este deve levar em conta:
• evidência histórica de substituição ou de adulteração
• fatores econômicos que podem fazer a adulteração ou a substituição mais atraente
• facilidade de acesso a matérias-primas através da cadeia de abastecimento
• sofisticação dos testes de rotina para identificar adulterantes
• natureza da matéria-prima.
A avaliação de vulnerabilidade deve ser mantida sob revisão para refletir alterações nas circunstâncias econômicas e de inteligência de mercado que podem alterar o risco potencial. Ela deve ser formalmente revista anualmente.
5.4.3 Onde as matérias-primas são identificadas como estando em risco particular de adulteração ou substituição, testes apropriados devem ser postos em prática para redução de riscos.

  – IFS Food versão 6.1 (abril de 2014):

   4.14.1 Todas as mercadorias recebidas, incluindo materiais de embalagem e etiquetas, devem ser verificadas em conformidade com as especificações e um plano de inspeção determinado. O plano de inspeção deve ser baseado nos riscos. Os resultados dos testes devem ser documentados.
   5.6.8 Com base na análise de perigos e avaliação de riscos associados e em qualquer informação interna ou externa sobre os riscos de produtos que podem ter um impacto na segurança e / ou na qualidade dos alimentos (Incluindo Adulteração e fraude), a empresa deve atualizar o seu plano de controle e / ou tomar as medidas adequadas para controlar os impactos nos produtos acabados.

   – FSSC22.000 versão 4 (janeiro de 2017) tem requisitos adicionais:

   Prevenção de fraude nos alimentos A organização deve estabelecer um procedimento documentado para avaliação de vulnerabilidades de fraudes nos alimentos, que: a) Identifique potenciais vulnerabilidades, b) Desenvolva medidas preventivas, e c) Priorize-as contra vulnerabilidades.  Para identificar as vulnerabilidades, a organização deve avaliar a susceptibilidade de seus produtos a potenciais atos de fraude.

 

   Medidas preventivas A organização deve implementar medidas de controle apropriadas para proteger a saúde dos consumidores. Estes procedimentos devem: a) Ser controlados dentro do escopo do Sistema de Segurança dos Alimentos; b) Estar em conformidade com a legislação aplicável. O procedimento de prevenção de fraude nos alimentos deve ser revisado: a) A cada real ou potencial falha nas medidas preventivas, b) Pelo menos uma vez ao ano.

Assim, as boas práticas de segurança de alimentos são atualizadas para os esquemas ou normas já considerados equivalentes. Novos esquemas ou normas que queiram solicitar benchmarking já devem incluir este novo requisito, tão atual e contextualizado com as indústrias alimentícias brasileiras, incluindo as certificadas.

Imagem: Food Safety Magazine

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Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
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FSSC 22000 lança o Programa “Global Markets” para pequenas e médias empresas

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O Programa “Global Markets” é uma ferramenta que tem como objetivo auxiliar pequenas e médias empresas fabricantes de alimentos, em especial aquelas que não possuem nenhum sistema de gestão, a alcançar uma base consistente em segurança de alimentos, melhorando seus processos e preparando-se para uma certificação futura. Já comentamos sobre este tema aqui, aqui e aqui.

Recentemente, em 15/02/2017, o esquema mais popular em sistemas de gestão da segurança de alimentos, a FSSC 22000, lançou seu próprio programa, com foco principal nas indústrias de alimentos, ingredientes para alimentos e alimentação para cães e gatos (pet food). Ele foi desenvolvido a pedido de um grande número de interessados, incluindo indústrias alimentícias multinacionais amplamente conhecidas. O “FSSC Global Markets Program” é baseado nos requisitos do Global Markets do GFSI e nos princípios de higiene alimentar recomendados pelo Codex Alimentarius.

O programa foi concebido para ser aplicado em três passos, com o objetivo final de que a empresa possa alcançar a certificação no Esquema FSSC 22000. Apresenta requisitos para sistemas de segurança de alimentos e avaliação da conformidade nos níveis básico e intermediário, a partir dos quais a empresa já poderia alcançar um desenvolvimento adequado e buscar a certificação completa na FSSC 22000. Também traz diversos requisitos para os organismos de avaliação da conformidade, incluindo a estrutura necessária para o relatório, qualificação dos auditores, conformidade, controle e gestão da integridade do processo de avaliação. O programa provê uma ferramenta de auto avaliação e um módulo de treinamento e capacitação para as empresas.

Um aspecto interessante do programa é que a empresa pode decidir por manter-se no nível básico de conformidade, se isto for suficiente para si própria e para seus clientes, passando por uma auditoria anual de manutenção da conformidade no nível básico. Esta informação ficará disponível na base de dados pública da FSSC. A empresa pode também optar por buscar a certificação FSSC 22000 em duas etapas, realizando uma auditoria no nível intermediário um ano depois da avaliação no nível básico, e após mais um ano, passar pela auditoria de certificação. Também é possível, em uma única etapa, já solicitar a certificação FSSC 22000 após passar pela avaliação de conformidade do nível básico. A organização pode definir se pretende manter-se no nível básico, nível intermediário ou se deseja se candidatar para a certificação FSSC 22000.

Mais informações sobre o tema podem ser obtidas neste link.

2 min leituraO Programa “Global Markets” é uma ferramenta que tem como objetivo auxiliar pequenas e médias empresas fabricantes de alimentos, em especial aquelas que não possuem nenhum sistema de gestão, a […]

Camila Miret Camila Miret
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Entrevista Beach Park V: Cultura de Segurança de Alimentos

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O Food Safety Brazil teve a oportunidade de entrevistar a Gerente de Desenvolvimento de Alimentos e Bebidas do Beach Park, Luciana Adriano, e a Supervisora de Qualidade e Segurança de Alimentos, Maciella Gamma, que também é colunista do blog. O Beach Park é um complexo turístico à beira-mar, localizado em Aquiraz, Ceará, formado por parque aquático, hotéis e resorts. A empresa é uma das únicas do setor hoteleiro nacional a possuir certificação ISO 22000 em seu Sistema de Gestão e nos recebeu para uma entrevista antes do Workshop Food Safety na Prática.

A entrevista foi separada nos seguintes temas:

O assunto de hoje é a Cultura de Segurança de Alimentos.

FSB: Como é a rotina das visitas das nutricionistas às unidades?

Maciella: As nutricionistas e as auxiliares de nutrição são as responsáveis pelas visitas diárias, que são planejadas de acordo com uma escala. Eu divido as profissionais e mesclo, para que todos os dias elas estejam em um hotel diferente, sempre tentando cobrir tudo. O auxiliar da noite acompanha a produção de todos os restaurantes e PDVs deste horário e uma vez por mês nós chegamos na madrugada, de surpresa, para acompanhar as produções de café da manhã e coletar os alimentos da madrugada e mandar para o laboratório. Estamos aqui direto – de domingo a domingo.

FSB: É comum as empresas serem bem separadas: P&D é uma coisa, Qualidade é outra. Pela fala de vocês, parece que aqui não é bem assim. Quem cria algo aqui no Beach Park? É o chef?

Luciana: Antes era assim, mundos opostos. Era muito difícil, pois os chefs de cozinha viam as nutricionistas como inimigas: “não sabem cozinhar e ainda querem dar palpite”. Mas então a Diretoria, entendendo isso, resolveu juntar tudo, e colocar todos sob a mesma Gerência. Desta forma, hoje, os chefs de cozinha trabalham junto com o Desenvolvimento. O setor de Desenvolvimento tem um Chef Corporativo e um Consultor Gastronômico, uma nutricionista responsável pela Cozinha Escola e os profissionais de Serviços e Materiais, Utensílios e Equipamentos – e todos montam os novos cardápios juntos. Os chefs também participam, a cada 6 meses podem sugerir novas ideias.

beach park V

Na sua opinião, no início, qual ação foi relevante para fazer estas equipes trabalharem melhor juntas, além da mudança da percepção da Diretoria sobre o assunto?

Luciana: No início, havia muitas suspeitas de doença transmitida por alimentos (DTA) – principalmente na alta estação. A pessoa não podia ter uma dor de barriga no hotel que já se suspeitava de DTA, e isso assustava muito. Nós então fizemos um trabalho e vimos que a maior parte dos casos estava relacionada a crianças que engoliam água de piscina, insolação, doenças prévias – a maioria não estava relacionada à alimentação realmente. Quando fizemos este trabalho, e começou um trabalho mais intensivo no cuidado das piscinas, houve uma parte de conscientização e a nutricionista acompanhava todos os casos, fazendo a anamnese. Hoje é raro que tenhamos uma suspeita de DTA.

Maciella: Reforçando, nos treinamentos nós focamos muito a questão de eles serem funcionários do Beach Park, o que é um diferencial de mercado de trabalho incrível para cada um, pois são capazes de entender uma certificação internacional de qualidade. Focamos muito a autoestima deles. Na época da auditoria, eles são inclusive mais empolgados do que a gente, pois é o momento do seu show. Claro, temos colaboradores que dão mais trabalho, mas na sua grande maioria, principalmente os chefs, são muito envolvidos.

FSB: Então você acredita que quando reduziu o medo das DTAs, as equipes começaram a trabalhar mais em conjunto?

Luciana: Não, para mim quando aumentou este medo é que começaram a ficar mais preocupados! A gente também tem treinamentos com eles sobre a questão de alérgenos, pois é comum os hóspedes chegarem com esta demanda e é necessário ter conhecimento para dar um atendimento. Temos casos de clientes que pedem até para comprarmos as panelas para fazer a comida de seu filho.

FSB: E os alimentos tabus, como o ovo de gema mole?

Maciella: Pois é, temos um chef polonês no resort cujo grande sonho era servir este prato. As nutricionistas logo responderam com o preconceito normal. Porém, junto com ele, depois de muito convencimento por parte dele de que seria muito importante este produto, nós conseguimos validar este processo. Ele até apresentou o produto para a auditora da ISO e ela comeu! Foi até engraçado, “você vai comer o ovo Benedict!”, pois ele queria provar que daria certo. Fizemos vários testes e análises e hoje servimos pratos que, no passado, seriam tabus – por isso um dos diferenciais do Beach Park é a questão da mente aberta, porque tem o lado da gastronomia.

Luciana: Este é um caso que podemos controlar via temperatura, porém há alimentos que servimos que não usam cozimento, como o ceviche, o filé malpassado, o carpaccio.

FSB: E neste caso, vocês comunicam o risco aos clientes?

Luciana: Não, porque validamos todos os processos, até apresentamos na auditoria.

Maciella: Antes, o chef tinha intenção de servir certos pratos e a nutricionista barrava – até pedia para assinar um termo de responsabilidade. Com a aproximação das equipes, e a validação dos processos, foi possível servir estes pratos e isso ajudou a melhorar a relação entre as equipes também.

FSB: Como esses resultados chegam à Diretoria?

Luciana: Nas reuniões de análise crítica, nas quais mostro os resultados do sistema de maneira mais macro – com dois indicadores principais: o ISA e o BPM. O ISA tem meta 100% e engloba análise microbiológica, swab de mãos, de equipamentos, validade, rastreabilidade, reclamações de clientes, atestado de saúde ocupacional (aso) e todas as planilhas. O BPM é baseado no check-list de inspeção do setor, um retrato do momento, baseado no check-list da ANVISA, cuja meta é 85%.

Muitos setores já atingem os 100%, porém estamos chegando num nível crítico para conseguir melhorar este nível. No caso de reclamações de clientes, apenas as relacionadas à segurança de alimentos são computadas neste indicador, apesar de todas serem compiladas.

O ASO entrou porque era uma dificuldade manter todos os colaboradores com os exames em ordem. Antes, este indicador estava com a Medicina do Trabalho, mas agora entendemos que faz parte da Segurança de Alimentos – e agora todo mundo tem que correr, porque o ASO está relacionado ao bônus.

FSB: Qual é a periodicidade da sua reunião de análise crítica?

Luciana: No início era mensal, depois passou para trimestral e agora é apenas semestral ou conforme a necessidade. Por exemplo, tivemos uma no mês passado, mas como neste período houve a auditoria de recertificação, farei uma na sequência para mostrar os resultados da auditoria.

FSB: Além desta parte de comunicação formal com a Diretoria, como funciona a comunicação não-formal?

Luciana: Existe muito apoio da Diretoria e eles deixam bastante a decisão para nós.

Maciella: Também são pessoas muito acessíveis, é uma relação muito boa e tranquila. A empresa como um todo é muito envolvida. Gostaria que vocês tivessem visto: nos dias da auditoria, todo mundo ligando para cá, querendo saber a que horas iríamos a seu setor, foi uma coisa! Hoje não precisamos dizer “você tem que fazer o certo porque o Diretor mandou” – nós temos muita autonomia e respeito aqui.

Luciana: Mas no início tivemos que conquistar nosso espaço, não era bem assim, não.

FSB: Dentro de missão, visão e valores do parque, está expressa esta preocupação com a Segurança de Alimentos?

Maciella: Sim, até como falei no início, na integração dos colaboradores, uma das primeiras coisas que se apresenta a eles é a segurança acima de tudo. É muito reforçado que ninguém tem o direito de colocar a empresa em risco.

FSB: Já aconteceram incidentes de Segurança de Alimentos (desvios importantes, mas que não causaram surtos)?

Maciella: Já aconteceu de o auditor estar na cozinha e a câmara fria quebrar. Porém, o pessoal é tão engajado que já sabia que a temperatura estava errada, e estava pensando no que fazer com os produtos que estavam lá. Aconteceu comigo também de um container inteiro descongelar completamente. Nem me lembro do valor, mas descartamos tudo.

Estamos presentes em todo o evento que acontece que envolve alimentos e bebidas. Qualificamos o buffet, acompanhamos o recebimento a distribuição, etc. Certa vez, os alimentos não chegaram nas condições necessárias. Tivemos que barrar a entrada dos alimentos, e todo mundo apenas comeu castanha.  Tinha até a Ivete Sangallo no evento!

Eu já fui Gerente de A&B, então entendo o outro lado. Fico sempre entre a cruz e a espada: vou deixar o cliente sem comer? Mas também não posso matar o povo!

FSB: Como vocês medem a Cultura de Segurança de Alimentos?

Maciella: Isso ainda não é pontuado diretamente, mas aparece nos relatórios de visita. Há também o monitoramento das câmaras – por exemplo, pode-se observar se os colaboradores estão usando os EPIs corretamente.

Luciana: Tem uma coisa que eu falo muito para o pessoal do Desenvolvimento, que é mais novo: que tenham paciência, pois é cultural. Podemos ver que a Segurança de Alimentos está num nível muito mais avançado do que o Desenvolvimento, mas isso demorou muito para acontecer. Segurança de Alimentos tem 8 anos, Desenvolvimento apenas 2, então vai demorar um pouco.

FSB: O pessoal do Desenvolvimento faz avaliação de risco durante o desenvolvimento?

Luciana: É feito um pré-mapeamento pela equipe de Desenvolvimento, porém o responsável final é o QSA.

Maciella: Lembrando, como falei antes, que antes de ir ao Desenvolvimento, a nova matéria-prima ou fornecedor precisa ser avaliada pelo QSA, para saber se ela pode entrar no Beach Park. Um ingrediente/prato novo descoberto pelo Desenvolvimento é sempre mostrado antes para o QSA.

Luciana: Também, para que a gente não se enforque e tenha que fazer isso tudo prato por prato, nós agrupamos os produtos em grupos. Então, se o chef conseguir inserir o novo prato num grupo existente, é meio caminho andado. Por exemplo, no grupo chamado “alimentos de origem animal, servidos crus ou que recebem um tratamento térmico brando” entram o ceviche, o carpaccio, o filé ao ponto, o ovo com gema mole. São todos mapeados da mesma forma.

Veja também a entrevista com a Gerente de Food Safety do Copacabana Palace, aqui.

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Cristina Leonhardt Cristina Leonhardt
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Entrevista Beach Park IV: Gestão de alergênicos

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O Food Safety Brazil teve a oportunidade de entrevistar a Gerente de Desenvolvimento de Alimentos e Bebidas do Beach Park, Luciana Adriano, e a Supervisora de Qualidade e Segurança de Alimentos, Maciella Gamma, que também é colunista do blog. O Beach Park é um complexo turístico à beira-mar, localizado em Aquiraz, Ceará, formado por parque aquático, hotéis e resorts. A empresa é uma das únicas do setor hoteleiro nacional a possuir certificação ISO 22000 em seu Sistema de Gestão e nos recebeu para uma entrevista antes do Workshop Food Safety na Prática.

A entrevista foi separada nos seguintes temas:

O assunto desta parte da entrevista é a Gestão de Alergênicos.

FSB: Existe uma cozinha específica para cozinhar para alérgicos?

Maciella: Existem mães que pedem que seja cozinhado tudo separado para o seu filho – neste caso, nós informamos que a cozinha pode ter traços, é a comunicação padrão. Caso ela queira tudo realmente separado, utensílios e tudo o mais, nós podemos providenciar, porém o cliente é responsável pelo custo do utensílio novo. Já tivemos este caso por 2 vezes.

FSB: Vocês informam a formulação para os clientes que têm dúvidas sobre alergênicos?

Maciella: A gente revela através dos displays dos parques, nos quais temos a lista dos alergênicos. O cardápio da hotelaria está passando por uma revisão por prato, para citar da mesma forma.

Luciana: Na hotelaria o que fazemos hoje é ter um cuidado maior com os crustáceos, usando utensílios e fritadeiras separadas. Para todos os demais, informa-se que pode haver traços.

Beach IV

FSB: No caso de receberem uma pessoa com alergia severa,  já houve casos de alguém pedir para cozinhar a própria comida enquanto estava no hotel?

Maciella: Existiram casos assim, mas sempre informamos que no próprio ambiente da cozinha pode haver o traço. Quando é para crianças, dentro das cozinhas dos hotéis há uma copa baby e, se o cliente quiser fazer uma preparação lá, está à disposição dele. Acontece também de o cliente, na reserva, informar que é intolerante ou alérgico a determinado alimento e pedir para que seja comprado um produto específico. Nós providenciamos isto também.

FSB: Vocês estudaram traços de matérias-primas?

Maciella: Sim, de todos os ingredientes, e os consideramos no Parque.

No trecho final da entrevista, vamos abordar o assunto Cultura de Segurança de Alimentos. Aguarde a publicação para os próximos dias. 

Veja também a entrevista com a Gerente de Food Safety do Copacabana Palace, aqui.

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Cristina Leonhardt Cristina Leonhardt
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Reunião de Análise Crítica do SGSA em conjunto com SGI – Modelo de ata

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Nestes “longos” anos de vivência em SGI, presenciei algumas situações de falha nos requisitos de análise crítica do sistema de gestão. Estas situações ocorreram tanto quando tratamos exclusivamente de segurança de alimentos (SGSA), como quando falamos do sistema de gestão integrada (SGI).

A reunião de análise crítica tem por objetivo fazer uma análise sistêmica dos principais resultados e pontos chaves do sistema de gestão, visando à tomada de ações, intervenções da alta administração, melhoria contínua, necessidade de direcionamento de recursos, etc.

Na maioria das vezes, estes assuntos são abordados, mas não são registrados de forma adequada, ou por não ter nenhuma saída / ação específica ou por não estar claramente mapeado para realização da análise.

Pensando em minimizar as possibilidades de falha, costumo usar uma ATA de reunião “dinâmica”, que serve como registro e o plano de ação já fica na própria ATA, facilitando o gerenciamento das ações e prazos.

Ficou interessado? Baixe aqui o modelo de formulário. Já está dividido por processos, o que é uma das evoluções da ISO 9001:2015 e da ISO 14001:2015.

Mas lembre-se: neste modelo consta somente o mínimo necessário para o atendimento das entradas e saídas obrigatórias. Tenho certeza de que o seu SGI ou SGSA tem muito mais informações ricas que podem rechear esta ATA.

 

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Fernanda Spinassi<span class="bp-verified-badge"></span> Fernanda Spinassi
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Entrevista Beach Park III: Homologação e qualificação de fornecedores

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O Food Safety Brazil teve a oportunidade de entrevistar a Gerente de Desenvolvimento de Alimentos e Bebidas do Beach Park, Luciana Adriano, e a Supervisora de Qualidade e Segurança de Alimentos, Maciella Gamma, que também é colunista do blog. O Beach Park é um complexo turístico à beira-mar, localizado em Aquiraz, Ceará, formado por parque aquático, hotéis e resorts. A empresa é uma das únicas do setor hoteleiro nacional a possuir certificação ISO 22000 em seu Sistema de Gestão e nos recebeu para uma entrevista antes do Workshop Food Safety na Prática.

A entrevista foi separada nos seguintes temas:

O assunto de hoje é a Homologação e qualificação de fornecedores.

FSB: Como é a questão de homologação de fornecedores?

Maciella: A analista de qualidade cuida da qualificação de fornecedores. Antes de entrar um novo produto, há uma avaliação de segurança de alimentos e gastronomia. Após passar por esta etapa, vai para o setor de Desenvolvimento, onde um Chef Corporativo, uma Gerente de Desenvolvimento e outros membros irão avaliar se este produto está apto a entrar no Beach Park. Se receber o OK, este fornecedor será qualificado – fará visita e tratará dos demais pontos da qualificação.

FSB: Qual é a rotatividade de fornecedores?

Maciella: As profissionais que cuidam disso tem por meta manter qualificados os fornecedores atuais e qualificar os novos. Pode acontecer de o departamento de  Compras precisar de um novo fornecedor, por competitividade de preço ou por ausência do produto no mercado – então ela precisa refazer toda esta qualificação.

entrevista beach III

FSB: E isso afeta a sua validação de processos?

Maciella: Ainda não fizemos isso, porque estes produtos são comprados diretamente dos fabricantes – e, neste caso, são fornecedores fixos. É mais comum ter rotatividade de distribuidores ou de fornecedores de secos.

FSB: Hoje, a qualificação de fornecedores é por unidade da empresa ou pela empresa-mãe?

Maciella: Qualificamos os fornecedores de fora do estado do CE por documentação, e pedimos a documentação da central, desta forma validando toda a empresa. Nos fornecedores dentro do estado, fazemos a visita do local onde se faz a industrialização.

Luciana: No início, íamos em todos os fornecedores, porém ficou muito oneroso para o processo e tivemos que dividir. Somos bastante rigorosos na documentação.

FSB: Vocês apenas qualificam fornecedores que têm certificação ISO 22000?

Maciella: Se eles tiverem, melhor ainda. Mas se não tiverem, pedimos uma lista grande de documentação, como análises microbiológicas, de potabilidade, controle de pragas, registro sanitário e outras que são específicas do setor (como por exemplo, o controle de defeso em pescado). E ficamos acompanhando a validação desta documentação.

No próximo trecho da entrevista, vamos abordar o assunto Gestão de Alergênicos. Aguarde a publicação para os próximos dias. 

Veja também a entrevista com a Gerente de Food Safety do Copacabana Palace, aqui.

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Cristina Leonhardt Cristina Leonhardt
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Como saber se uma empresa é certificada em segurança de alimentos?

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Logo que estão se familiarizando com o mundo das certificações, muitos se perguntam como saber se uma empresa é realmente certificada em segurança dos alimentos.

Se estivermos falando das certificações do Global Food Safety Initiative, ou GFSI, podemos ir direto ao site da maioria dos sistemas de certificação. Segundo um post que publicamos em 2016, as normas para segurança de alimentos com maior adesão no Brasil são, em ordem de representatividade:

FSSC 22000

BRC Food Safety

IFS Food Safety

SQF

Com exceção da IFS, que exige login e tem restrição de acesso, todos os esquemas acima possuem diretório público para consulta das empresas certificadas em segurança de alimentos pelo GFSI, com filtros para país e escopo (tipo de alimento que produzem). No caso da FSSC 22000, é possível ainda verificar o status, ou seja, saber se o certificado está válido ou se foi suspenso.

Sempre que aplicável, é válido pesquisar também as empresas de embalagens que são certificadas em segurança dos alimentos.

Clique nos links acima para acessar a informação que você precisa.

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Juliane Dias<span class="bp-verified-badge"></span> Juliane Dias
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Como controlar documentos do Sistema de Gestão da Qualidade

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De acordo com a ISO 9000, documento é a informação (manual, procedimento, especificação, etc) e o meio (papel, eletrônico, fotos, gráficos) no qual está contida. Os objetivos de termos documentos dentro de um Sistema de Gestão são:

  • Fornecer informações de forma padronizada e concisa;
  • Facilitar o controle das mudanças;
  • Padronizar a informação;
  • Garantir a permanência na execução, mesmo com a mudança de pessoas;
  • Facilitar atividades de monitoramentos e evidências para auditorias.

A ISO 22000, na seção 4, Requisitos de documentação, diz que fazem parte de um Sistema de Gestão e Segurança de Alimentos os seguintes documentos:

  • Política;
  • Procedimentos documentados requeridos pela Norma; e
  • Documentos necessários para assegurar o planejamento, implementação e atualização do sistema.

Acompanhe a seguir, um passo a passo para implementar a gestão de documentos.

1° Passo – Definir quais documentos farão parte do Sistema de Gestão. Exemplos: Manual, Procedimentos, Instrução de trabalho. Fica a critério da empresa definir o nome dos documentos.

2º Passo – Padronizar as siglas para codificação dos documentos e definir a sequência das mesmas.

Tipo de documentos: F – Formulário / M – Manual / IT – Instrução de Trabalho

Setor: PRO – Produção / DCQ – Departamento Controle Qualidade / ALM – Almoxarifado / EXP – Expedição

Assunto: LIMP – Limpeza / CONT – Controle / PROC – Processo

Exemplo:

Tipo de documentos Setor Assunto Sequência numérica
F DCQ CONT 1
IT PRO LIMP 2

3° Passo – Estruturar os documentos. Os tipos de documentos estabelecidos devem seguir um padrão estrutural, de forma a garantir que todos contenham o mínimo de informações básicas. É importante definir o ciclo de aprovação de um documento, ou seja, todo documento emitido deve ter, no mínimo, um elaborador e um aprovador, que não deve ser a mesma pessoa. Caso a empresa ache importante, outras pessoas podem fazer parte deste fluxo. O fluxo de aprovação deverá ser o mesmo para emissão e para revisão.

LOGO TIPO DE DOCUMENTO Codificação
TÍTULO Número de Revisão
ELABORADOR: Data de Aprovação
APROVADOR: Número de Páginas

Estrutura do documento:

Instrução de trabalho:

  1. Objetivo: qual o propósito do documento.
  2. Abrangência: onde será utilizado.
  3. Definições: descrever termos técnicos/siglas.
  4. Responsabilidades: quem são os responsáveis por executar as atividades.
  5. Descrição das atividades: passo a passo de como fazer. Pode ser necessário criar subitens neste capítulo.
  6. Documentos complementares: referenciar outros documentos que estão relacionados a este, como por exemplo, um formulário ou manual.
  7. Referências: normas, legislações.
  8. Histórico de revisões: manter o histórico do que foi alterado. Quanto mais detalhado este histórico, melhor; evite utilizar o termo “revisão geral do documento”.
Revisão Data Histórico de Revisão
00 01/04/2015 Emissão do documento.
01 03/06/2016 Alteração do item 4. Responsabilidades. Inclusão do item 5.3.

4º Passo – Estabelecer cronograma e responsáveis pelo desenvolvimento e disponibilização dos documentos. É importante que os responsáveis sejam pessoas envolvidas com os processos e conheçam bem as atividades.

5º Passo – Disponibilizar o documento na área de uso. Em caso de revisão, recolher a versão anterior, para prevenir o uso não intencional de documentos obsoletos. Outro ponto importante é que o documento disponibilizado seja controlado. Para isso, ele deverá ter um carimbo de cópia controlada ou marca d´água.

Alguns documentos, como especificações técnicas que são enviadas para clientes/fornecedores e os formulários não precisam da identificação de cópia controlada.

6º Passo – Controlar a documentação através de uma lista mestra. Esta deve conter, no mínimo, as seguintes informações:

Código Documento Revisão Data Local e Quantidade de Cópias

É importante estabelecer uma frequência para revisão dos documentos, de forma a garantir que a informação esteja sempre atualizada.

Interessou-se pelo assunto controle de documentos? Leia também o post Utilizar ou não um software para documentos e registros eis a questão.

 

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Juliana Levorato Juliana Levorato
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