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Correção X Prevenção, eis a questão

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Há basicamente duas formas de lidar com a segurança dos alimentos: pela via da correção e pela via da prevenção. Na prevenção, deve-se agir antes e evitar que um problema ocorra; já na correção, espera-se o problema acontecer para só depois agir.

O grupo de prevenção está constantemente melhorando suas práticas de segurança dos alimentos, aprimorando seu planos de HACCP, o treinamento de suas equipes, incluindo o fortalecimento de uma cultura de segurança de alimentos, garantindo a compra de matérias-primas, ingredientes e insumos seguros de fornecedores qualificados, fortalecendo seus programas de pré-requisitos, investimento em seus processos, projetos sanitários, melhorias nas plantas industriais e rotinas para minimizar riscos nos produtos. O grupo de correção espera até que haja uma não conformidade, uma reclamação ou um surto para agir.

Ambas as formas de lidar com a segurança dos alimentos requerem recursos financeiros, sendo que as empresas que têm uma cultura de correção são as famosas apagadoras de incêndio, correndo atrás dos problemas e arcando com os custos de mitigação de danos. Aquelas que agem dentro de uma cultura preventiva investem antes para evitar a ocorrência de problemas posteriores.

Em termos de gerenciamento de gastos, investir para prevenir problemas permite estimar, provisionar e gerenciar os recursos, mas no caso das organizações que esperam para agir depois, nem se trata de um investimento, e sim, de disponibilizar os recursos que forem necessários para mitigar os problemas. Isso pode se tornar bem dramático se houver danos aos consumidores, como em decorrência de processos judiciais ou indenizações, como nos exemplos a seguir:

  1. Chipotle, empresa com sede em Newport Beach na Califórnia, pagou a maior multa da história, de US$ 25 milhões, por ter sido responsabilizada por vários surtos (Salmonella em 2015, E. coli O157 em 2015, Norovírus em 2015/2017 e Clostridium perfringens em 2018) nos quais adoeceram mais de 1100 pessoas, felizmente, sem óbitos;Chipotle Mexican Grill - Wikipedia
  2. Peanut Corporation of America, devido a um surto de Salmonella que levou 714 pessoas a ficarem doentes, cerca de metade crianças. Nove pessoas morreram, 3 executivos foram presos e houve um prejuízo econômico gigantesco, pois a receita anual era de cerca de US$ 25 milhões, mas o custo do surto ultrapassou US$ 1 bilhão. Amendoim é um ingrediente usado em muitos outros produtos: só a Kellogg’s, um dos clientes da Peanut, estima que perdeu de US$ 65 – 70 milhões em produtos que precisaram recolher;Peanut Corporation of America - Wikipedia
  3. Jensen Farms teve problemas com um surto com Listeria, no qual adoeceram 147 pessoas e dessas 33 morreram. Seus donos, os irmãos Eric e Ryan Jenson, tiveram de pagar uma multa de US$ 150.000 cada um, faliram e foram condenados a cinco anos de liberdade condicional e seis meses de prisão domiciliar. Mas não para por aí, pois forneciam para vários players, e com isso, os processos se multiplicaram. Só com o Walmart, tiveram de fazer um acordo por um valor não revelado em 23 ações judiciais envolvendo o surto de Listeria ligado aos melões.

A mentalidade das empresas que se baseiam na lógica de só agir após a ocorrência do problema via uma correção obviamente não é proativa. Isso pode ocorrer por diversos motivos, seja por ignorância dos riscos, por desconhecimento de metodologias preventivas como o HACCP, por mera irresponsabilidade na gestão ou por apostar na probabilidade de que o problema não vai acontecer, literalmente contando com a sorte.

Já aquelas que direcionam suas ações por uma mentalidade em que se usa uma lógica preventiva são bem diferentes, são proativas, pois fazem um investimento inicial, o que a princípio pode parecer um fator oneroso, porém isso tem ROI (Return on Investment) uma vez que previne a geração de produtos não conformes, retrabalho, reclamações pagas, indenizações, recall e perda de imagem, como tratado no artigo “Gestão Estratégica em Food Safety“.

A prevenção em segurança dos alimentos é uma jornada contínua sobre a compreensão de seus muitos riscos e a implementação de procedimentos e processos para minimizar esses riscos.

As empresas que assumem essa responsabilidade implementam procedimentos que previnem riscos, o que inclui implantar, manter  e melhorar programas de GMP, MIP, PCAL, HACCP, e podem ir além, com um bom sistema de gestão em segurança de alimentos como previstos nos protocolos da FSSC 22000, IFS, BRCGS ou SQF, e para validar estas ações, passam por auditorias realizadas por organismos independentes e acreditados.

“A prevenção não é um trabalho de uma pessoa, mas toda a empresa precisa se unir à causa comum de proteger a marca e, mais importante, a vida dos clientes”.

Matt Regusci

Há ainda um outro tipo de empresa: aquela que finge ter uma mentalidade preventiva, inclusive aparentemente investindo em programas de gestão em segurança de alimentos, mas que efetivamente mascaram informações organizando as linhas industriais e registros somente quando vão receber clientes ou auditorias. Neste caso, os investimentos realizados nunca trarão o retorno esperado, e claro, a efetiva proteção dos produtos será bem capenga.

O papel das lideranças é obviamente fundamental para a construção de uma postura proativa de prevenção, tema que foi tratado no artigo “O perfil de líderes que favorecem a Cultura Food Safety “.

No dia a dia das organizações, como se sabe, a busca incessante pela redução de custos e despesas pode se tornar um impedimento para os investimentos iniciais voltados para ações de cunho preventivo, o que requer sempre uma consideração significativa sobre os riscos associados à segurança dos alimentos para incentivar a tomada de decisão. Porém, como visto no artigo “Food Safety agregando valor aos negócios“, ações preventivas são sempre um bom negócio.

A prevenção é a forma eficaz de se evitar os prejuízos decorrentes da correção.

É certo dizer que agir pela mentalidade da prevenção custa dinheiro, porém também é certo afirmar que agir pela mentalidade corretiva custa normalmente mais, pois há que se mitigar os danos causados, sem contar a irresponsabilidade que isto implica sobre a saúde pública.

Sobre este tema e para fortalecer os conceitos, leia também “Correção, ação corretiva e ação preventiva em empresas de alimentos.

E na empresa onde você atua, agem pela mentalidade da prevenção ou da correção? Conte-nos. 

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Aprovação de novos fornecedores na indústria de alimentos: diagrama prático

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Atravessamos momentos críticos pela escassez de alguns de insumos ao longo da pandemia. As indústrias de alimentos não podiam parar sua produção, pelo risco eminente de um desabastecimento.

A aprovação de novos fornecedores (às vezes havia um único disponível!),  embora precisasse ser rápida, não poderia ser feita com irresponsabilidade pelo risco de trazer algo para dentro da fábrica que comprometesse a segurança dos alimentos ou aumentasse as perdas no processo fabril.

Nos últimos três anos, vivi uma rotina esgotante juntamente com meus colegas dos setores de Compras e Garantia da Qualidade. Buscamos novos fornecedores, e para isso, tivemos de analisar, testar, aprovar, trazer às pressas para fábrica e finalmente produzir os alimentos.

Foi um gerenciamento vivido na prática, e embora eu tenha, mesmo sendo de P&D, trabalhado como homologação de fornecedores na Garantia da Qualidade, não encontrei um procedimento de crise para as aprovações com segurança.

Segue um descritivo abaixo simplificado de como aprovar matérias primas, seja para novos projetos (novos produtos), que foi o que mais aconteceu, seja para contratipagem de insumos.

Aprovação de nova matéria prima

Quando desenvolvemos um novo alimento, normalmente são necessárias aprovações de matérias primas que ainda não são utilizadas na fábrica.

Essas matérias primas devem ter boa performance no processo fabril para garantir que o novo produto saia conforme o padrão estabelecido. Ou seja, o padrão desta nova matéria prima também deve ser estabelecido pelo P&D, já que todo o conhecimento e o primeiro contato foi com este departamento.

No entanto, a preocupação não está somente nos parâmetros de performance e sensoriais desta nova matéria prima. Algo novo está entrando na fábrica e com ele novos riscos também, que podem impactar a segurança dos alimentos. Postergar esses riscos para o lançamento do produto acabado pode ser tarde demais.

Sendo assim, estabeleci um fluxo que era realizado por mim como Desenvolvimento:

Aprovação de matéria-prima “contratipo”

No caso de matéria prima contratipo, ou seja, correspondente à outra já utilizada, a preocupação vai além da legislação e segurança dos alimentos, pois essas já são premissas básicas.

A performance do insumo deve ser a mesma que a aprovada primeiramente. Sendo matéria-prima, deve-se considerar os seguintes entraves:

– Parâmetros físico-químicos devem estar dentro da faixa estabelecida na primeira especificação. Caso contrário, após análise e teste, em aprovação positiva, a especificação deverá ser atualizada;

– Mesma performance em linha produtiva: embora haja variáveis entre fornecedores e até mesmo lotes da matéria-prima, de maneira geral, o processo produtivo deve continuar seguindo os critérios produtivos;

– Garantir as mesmas características organolépticas: não deve haver mudanças significativas sensoriais (odor, sabor, cor e textura), bem como na composição nutricional do alimento acabado.

Após constatar que todos esses pré-requisitos foram considerados, o fluxo de aprovação seguirá basicamente o mesmo que o de uma nova matéria-prima:

Na busca de fornecedores desconhecidos, é de extrema importância a responsabilidade e competência do profissional da área de P&D. Além de garantir a mesma característica do alimento final, é preciso fazer com que a entrada de um novo fornecedor e ou de uma nova matéria prima não traga riscos extras para o processo fabril e para a segurança dos alimentos.

*Legislações: Caso o não constem na ficha técnica do ingrediente as legislações pertinentes obrigatórias para a classificação da matéria prima, recomenda-se consultar ao menos as normas básicas listadas abaixo e exigir do fornecedor que ele as atenda para o caso de aprovação:

RDC 623/2022 – Micro e Macroscopia

IN 160/2022 – Microbiologia

IN 161/2022 – Contaminantes inorgânicos

Autora convidada: Graciele Padoin, engenheira de alimentos e especialista em P&D e Regulatórios

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Padronização de processos na indústria de alimentos: dicas para obter sucesso

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Em minha última publicação neste blog, abordei os três primeiros passos para estabelecer o gerenciamento do sistema de segurança do alimento. Esses passos funcionam para qualquer tipo de gerenciamento, bem como a próxima etapa: a padronização de processos.

A padronização de processos é uma estratégia de gerenciamento, sendo um instrumento básico que estratifica qualquer processo em etapas. Ao se definir tais etapas como o procedimento a ser seguido, pode-se obter os resultados almejados, sejam eles a garantia da qualidade ou melhor produtividade.

Que tal conversarmos sobre o caminho que vai levar a obter mais sucesso em seu gerenciamento?

Fluxograma

Bem, se você já tem o fluxograma do seu processo, seja ele de movimentação de materiais ou de informação, excelente! Caso não tenha, mão na massa! E nessa hora não tem muito segredo: é desenhar, apagar, rabiscar, e assim por diante.

Para isso, você pode utilizar qualquer ferramenta, desde caneta e papel, softwares como os da Microsoft (Visio, Excel, PowerPoint, Word), ou opções disponíveis online como Canva ou Lucidchart.

Normalmente, a criação do fluxograma é seguida de uma verificação por uma pessoa independente, visitando a instalação ou mesmo executando o processo para verificar sua conformidade.

Apesar de ser uma etapa simples, a criação do fluxograma é de grande relevância para se estabelecer o gerenciamento, sendo uma etapa essencial para a definição de PCC no sistema APPCC/HACCP.

Além disso, a criação ou revisão do fluxograma é uma oportunidade de convidar um time multidisciplinar para avaliar cada etapa do processo. É possível entender através de um brainstorming a real necessidade de cada etapa, além de verificar possibilidades de mudanças, como a aplicação de novas tecnologias ou mesmo a otimização de processos por meio da centralização.

Uma das principais dicas para se obter maior produtividade é ter clareza do que fazer, em que ordem fazer e como fazer. Por isso, o próximo passo é a criação de procedimentos operacionais.

Procedimentos Operacionais

Caso seu processo já esteja em operação, mas ainda não exista nenhum procedimento operacional aplicado, acalme-se! Priorize o seu trabalho estabelecendo quais são as tarefas mais importantes e, só então, inicie a coleta de dados.

Para iniciar, converse com o time operacional, que é quem, de fato, executa as tarefas no dia a dia. É importante integrá-los neste processo, pois além de conhecer detalhes da operação, após a criação do procedimento são eles que vão colocá-lo em prática.

Uma boa dica é não se preocupar no primeiro momento com o formato do documento. Apenas faça o esboço através da coleta de informações e verificação in loco. A formatação pode ser definida em uma segunda etapa.

A ideia é que esses procedimentos funcionem como guia, direcionando as atividades como uma receita de bolo na área operacional. Para que isso seja executado conforme o procedimento, é imprescindível o treinamento de todos os envolvidos.

É importante lembrar que, na indústria de alimentos, existem os procedimentos operacionais padrão (POP), que são definidos por legislação e devem conter informações gerais sobre assuntos que complementam as boas práticas de fabricação. Normalmente, chamamos os procedimentos operacionais abordados neste tópico como instruções de trabalho.

Ao aplicar essas ideias de padronização de processos, é muito natural que você comece a enxergar diversas oportunidades de melhoria. Excelente, não é mesmo?! A dica aqui é se organizar com um plano de ação contendo data, prazo e responsabilidades bem definidas, para não se atropelar.

Bem, tudo isso só funciona desde que o time operacional execute suas atividades conforme o fluxograma e procedimento definidos. Ou seja, a base de tudo isso é o treinamento! Repetidas vezes, treinamento.

Com a padronização, certamente você obterá melhores resultados em relação à qualidade de produtos e serviços, além de maior produtividade.

Em breve, abordarei também formas de monitorar resultados, de forma a identificar tendências e agir com antecedência aos problemas, o que é de extrema importância quando se trata de alimentos.

Até logo!

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Como aplicar o Senso de Padronização – Programa 5S – na indústria de alimentos

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Como aplicar o 4º Senso – Padronização? Neste post iremos abordar a relação do 4° senso do programa 5S com a Segurança dos Alimentos.

O 4° senso, Seiketsu, é conhecido e traduzido popularmente como Senso da Padronização, Saúde ou Asseio. Neste senso temos um novo passo que só se dá após a implantação dos três primeiros sensos.

Veja que nos três primeiros sensos abordamos a separação dos materiais “uteis e inúteis”, a organização e a limpeza do ambiente. Com isto, temos um local de trabalho seguro e, portanto, conquistamos um local confiável e saudável para as pessoas.

Ainda no quarto senso, de modo a garantir que o que foi definido retorne para o local de “origem”, isto é, seja cumprido e replicável de forma sistêmica, é feita a padronização.

Como neste senso é discutido o asseio, temos boas associações com as Boas Práticas de Fabricação, o asseio pessoal do colaborador e a higiene do ambiente através dos programas de higiene e limpeza.

Outro ponto importante é que nos três primeiros sensos, o trabalho é muito mais prático e focado na execução. A partir do 4° senso, trabalhamos o comportamento das pessoas. Veja que, em resumo, este senso tem como um dos principais objetivos manter os 3 primeiros.

No âmbito da qualidade e segurança dos alimentos, a padronização, como o próprio nome já diz, contribui para a  estabilização e controle dos processos, medições, formas de trabalho.

Cultura de padrões

A cultura da busca pelos padrões acaba se manifestando e contribuindo nas diversas atividades do dia a dia. Assim, as não conformidades, problemas, projetos, estudos de HACCP, investigações terão como princípio “comparar” o que foi encontrado versus o padrão. Se o padrão não existir, ele deverá ser desenvolvido, divulgado e disponibilizado.

  • Como deve ser realizada determinada análise? Qual é o padrão?
  • Como tratar os desvios de PPRs? Qual é o padrão?
  • Com que frequência realizar o plano de verificação? Qual é o padrão?
  • Como garantir a separação adequada dos materiais alergênicos? Qual é o padrão?
  • Como realizar a validação de limpeza…? Qual é o padrão?

Padronização é uma das chaves para a qualidade e segurança dos alimentos, concorda?

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Gestão de dados no 1° Simpósio Internacional Neogen Food Safety

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Muitos profissionais da indústria de alimentos e bebidas participaram do 1º Simpósio Internacional Neogen Food Safety, no dia 01/03/2023 em São Paulo, ansiosos pelas novidades.

O evento contou com palestras de especialistas renomados, em temas variados:

  • Como usar biomapas para monitoramento de patógenos em sistemas de produção de alimentos, com Dr. Marcos Sanchez-Plata
  • Como obter mais do seu programa de monitoramento ambiental usando gestão de dados, com Dra. Abigail Snyder
  • Cultura Food Safety – Por que precisamos olhar para este tema?, com Luciane Salles
  • Painel sobre Atualizações Regulatórias, com Dra. Josinete Freitas
  • Conferência de Encerramento com Carlos Bertolazzi falando sobre boas práticas em restaurantes.

Selecionei a palestra da Dra Abigail Snyder, sobre gestão de dados, para detalhar neste post, considerando que os dados podem ser poderosos se aproveitados de forma eficaz, com os seguintes benefícios:

  • Redução de erros/ falhas
  • Evitar reprocessos e recalls
  • Bom para conhecimento em geral

Os dados gerados nos programas de monitoramento podem ser usados de diversas formas e inclusive podem ajudar a mostrar a importância real do foco na segurança de alimentos. E os esforços para este fim devem envolver uma equipe multidisciplinar. Os dados devem ser tratados de forma precisa, para que sejam transformados em informações simples e robustas.

Quais são os dados gerados pelo programa de monitoramento ambiental?

São os resultados obtidos a partir de coletas de swabs que serão testados para algum analito (ATP, microbiologia etc.). Porém, de nada adianta ter resultados se não existirem também informações que ajudem a contextualizar aquele resultado específico (local de coleta, data e hora, por exemplo), e estes são chamados de METADADOS. Este foi o primeiro grande foco desta  apresentação: sem os metadados, não será possível avaliar de fato os resultados obtidos nas coletas.

Os dados podem vir de diversos pontos dentro da rotina de análise de uma indústria. É importante que eles sejam armazenados de alguma forma, para que possam ser analisados posteriormente.

Os passos de uma coleta de dados robusta são:

  1. Coleta de dados propriamente dita (resultados obtidos de cada análise);
  2. Armazenamento dos dados (armazenamento de relatório de resultados);
  3. Criar planilhas de dados que vão gerar um registro histórico dos dados;
  4. Criar um programa maduro de análise de dados, ou seja, criar um banco de dados que deve ser usado para fazer as análises.

E esse é o segundo grande tópico dessa apresentação: nada disso será possível se os dados gerados não forem digitalizados e armazenados de forma que possam estar acessíveis para análise.

Existem diversas formas de fazer a análise dos dados: tratamentos estatísticos (para verificar tendências, por exemplo); criar gráficos/tabelas que cruzem dados e metadados; modelagem estatística complexa, entre outros. Com essas análises feitas, é necessário criar estratégias para que isso seja mostrado para a gerência, pois um simples gráfico não vai gerar o entendimento necessário. É importante que os dados sejam contextualizados para ajudar a audiência a entender a importância de todo o processo. E esse é o terceiro grande tópico dessa apresentação:

É importante fazer a interpretação dos dados e contar uma história através dessas análises.

Para que essa “história” seja contada da melhor forma possível, algumas dicas são importantes. É necessário saber qual o propósito dessa história, ou seja, qual é o resultado que se deseja atingir com a gestão de dados. Os dados precisam ser simples e tratados de forma lógica para que sejam entendidos por qualquer “espectador” e nunca se deve assumir que o recebedor dessa informação saberá do que se trata, por isso os dados precisam ser contextualizados.

Um exemplo prático foi que, após a análise inicial de dados com desvios, podem ser definidas ações como:

  • Intensificação da limpeza CIP
  • Treinamento de operadores
  • Manutenção de equipamentos

Com a análise dos dados após as ações, é possível identificar o efeito das ações e se elas foram efetivas.

Todas as informações geradas através do gerenciamento dos dados podem trazer benefícios importantes, não só na melhoria dos programas de segurança de alimentos, mas também na melhoria da eficiência de processamento, nas colaborações entre indústria e governo e no acúmulo de informações para outras áreas de interesse como saúde e epidemiologia.

Imagemhttps://multimedia.3m.com/mws/media/1684575O/environmental-monitoring-handbook.pdf

1º Simpósio Internacional Neogen Food Safety

 

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Confiança é a base para uma Cultura de Segurança dos Alimentos

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Nas organizações que exercem algum papel na cadeia produtiva de alimentos, seja na produção primária, distribuição, processamento, armazenamento, venda etc., uma cultura que adote a segurança dos alimentos como prioridade é fundamental para proteger as marcas de produtos e o nome das empresas, assim como a todos os demais stakeholders envolvidos.

Porém, desenvolver uma forte cultura em segurança dos alimentos leva tempo, requer esforço e precisa contar efetivamente com a adesão de todos, e claro, com o apoio e exemplo das lideranças como visto no artigo “O perfil de líderes que favorecem a Cultura Food Safety

cultura food safety

A construção de uma cultura de segurança dos alimentos não é algo que se baseia em algum requisito legal ou normativo, seus elementos não serão pretos e brancos, sim ou não, atende ou não atende. Isso, a princípio, pode ser bem incômodo e até mesmo desconcertante para aqueles de pensamento mais cartesiano e que estão acostumados a seguir checklists e procedimentos claramente definidos.

Apesar de a cultura de segurança dos alimentos não ser exigida pela regulamentação, certamente será  recompensada pelos seus efeitos, tais como:

  1. Menos reclamações de mercado por falhas de food safety;
  2. Potencializar a prevenção de ocorrência de recall;
  3. Proteger de processos judiciais e indenizações;
  4. Tornar o trabalho mais harmonioso pela participação coletiva em prol de um tema comum;
  5. As marcas serão fortalecidas uma vez que estarão sob um guarda-chuva mais robusto para prevenir riscos à segurança dos alimentos.

Quanto mais se avança numa cultura de segurança de alimentos, mais se estabelece uma mentalidade preventiva em detrimento de uma corretiva.

Porém, calma, toda empresa que atua com alimentos há algum tempo, já possui, em maior ou menor grau, sua própria cultura de segurança dos alimentos, mesmo que ainda não saiba disso. Por isso, mesmo que este tema pareça inicialmente uma novidade, sua construção nunca partirá do zero.

Primeiramente é preciso fazer um diagnóstico, entender como a organização atualmente lida com o tema, para então identificar os pontos fortes a serem potencializados e as fragilidades, e a partir daí desenhar um caminho de melhoria contínua, um plano de ação efetivo, para elevar o nível de adesão das pessoas à segurança dos alimentos.

Para fazer isso, deve-se partir de coisas simples, como por exemplo, conversar francamente com os funcionários sobre o assunto, tanto nos níveis operacionais quanto nas médias e altas lideranças, e claro, nas áreas de processamento e de apoio.

O tema segurança dos alimentos precisar ser visto como um objetivo máximo de cada um dos indivíduos que atuam na cadeia produtiva de alimentos e não apenas o objetivo de um grupo específico dentro de uma organização.

Perguntas básicas precisam ser respondidas:

  1. As pessoas sentem-se confortáveis para apontar e alertar seus superiores sobre situações de risco à segurança dos alimentos?
  2. Há liberdade para interromper os processos se um risco à segurança dos alimentos for identificado sem receio de punições?
  3. Mesmo que afete a produtividade ou o atendimento de uma meta corporativa, a empresa agirá em prol da segurança dos alimentos?
  4. A aquisição de matérias-primas, embalagens e aditivos considera apenas o fator preço ou se escolhem fornecedores baseados em sua capacidade de garantir ausência de riscos?

Todas as pessoas que exercem algum papel na cadeia produtiva de alimentos devem ser incentivadas a priorizar suas ações tendo clareza de que de nada vale produtividade, bons contratos e lucros se o produto fornecido não for seguro, pois no final, pode custar caro para a empresa a ocorrência de surtos de doenças veiculadas por alimentos, que podem causar, além de processos judiciais e indenizações, até mesmo a morte de pessoas.

No final, uma cultura de segurança dos alimentos norteia o comportamento organizacional para um caminho ético.

Justamente por isso, todos devem ser estimulados a pensar sobre os riscos das atividades que exercem e dos impactos das decisões que tomam, assim como a alertar quando algo estiver errado, tendo a liberdade e o poder de paralisar uma atividade ou linha de produção quando houver a nítida ocorrência de um problema ou mesmo um risco iminente ou potencial de contaminação nos produtos, voltando a produzir apenas quando a segurança for reestabelecida.

Deve-se fortalecer por toda organização mensagens de segurança dos alimentos no conceito de “nós”, porém, definindo claramente os objetivos individuais de trabalho para cada função.

Embora sejam os empregados da linha de frente, o chamado chão de fábrica, tão relevantes devido a sua atuação “genba,”, que por estarem no dia-a-dia da produção precisam ter a responsabilidade de parar uma linha frente a um problema que possa afetar a segurança dos produtos, assim como relatá-lo tão logo seja evidenciado, não haverá adesão das pessoas caso seus executivos não deleguem tal autoridade e criem um ambiente que favoreça ações que tenham a segurança dos alimentos em primeiro plano.

Segurança de alimentos flui de cima para baixo, mas também pode fluir de baixo para cima, como visto no artigo “Estratégias chuveiro e bidê para implantar SGSA.”

Uma boa ideia na construção deste ambiente é reconhecer os funcionários que se destacarem neste papel, para que sirvam de exemplo aos demais, mostrando que a empresa valoriza quem se preocupa com a produção de alimentos seguros.

O uso de recompensas pode ser uma boa ideia, como receber um bônus monetário ou levar os funcionários ou equipes em destaque para almoçar com a alta direção ou alguém que é respeitado na empresa, ganhar a oportunidade de fazer um curso, ou mesmo, tirar um dia de folga do trabalho.

Porém, o sistema de recompensas requer cautela, para não se criar um modelo mercenário onde só se age frente ao prêmio, pois uma forte cultura em segurança de alimentos requer uma conscientização pessoal de alto nível. Cada um deve agir não porque vai ganhar algo, mas porque é a coisa certa a se fazer.

Todos, incluindo trabalhadores da linha de frente, áreas de apoio como manutenção, compradores e analistas, e obviamente, altos executivos, precisam desenvolver também esta consciência positiva, que uma vez desenvolvida precisa impulsionar uma adesão via ações concretas rumo à produção de alimentos seguros.

Por outro lado, trata-se de um tema simpático, e por isso, naturalmente haverá uma adesão, afinal, todo mundo tem uma família, amigos, pessoas que amam e que não gostariam de ver doentes por algo que comeram. É preciso chamar cada um à sua responsabilidade de provedores de alimentos para a sociedade.

Lembre-se de que a implantação de uma cultura em segurança de alimentos não é uma tarefa linear, pois há fatores complexos, uma vez que se lida com o ser humano.

Além disso, dependerá sempre de conhecer profundamente a cultura local onde as plantas processadoras estão instaladas, anseios, aflições, valores e elementos motivacionais das populações contratadas como mão-de-obra, para montar um amálgama com aquilo que cada organização entende como essencial para a produção de alimentos seguros, o que requer considerar também os próprios VALORES, MISSÃO e VISÃO de cada organização.

Como cada empresa é única, cada região tem suas próprias particularidades. Não há uma fórmula mágica na construção de uma cultura em segurança dos alimentos. Por isso, esqueça os modelos prontos!

Ao final, um dos elementos mais importantes é a construção de uma relação de confiança mútua permeando toda hierarquia de uma organização. Todos devem atuar em prol de um objetivo comum que é a garantia de alimentos seguros, buscando o máximo de rendimento e produtividade, como ditam as regras da engenharia de produção e da competitividade mercadológica, mas jamais abrindo mão, nem mesmo por um segundo, da segurança dos alimentos.

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Suporte do FDA para construção de planos em Segurança dos Alimentos

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O FDA (Food and Drug Administration) criou uma solução gratuita, o “Food Safety Plan Builder“, que pode ser acessado aqui, com o propósito de orientar passo a passo o processo de construção de planos em Segurança dos Alimentos.

O Food Safety Plan Builder (FSPB) é, portanto, uma ferramenta de acesso gratuito projetada para ajudar organizações que atuam em toda a cadeia produtiva de alimentos no desenvolvimento de um plano de segurança dos alimentos consistente com as diretrizes do FDA. Ele contém as seguintes seções:

  1. Informações das instalações;
  2. Etapas preliminares;
  3. Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Programas de Pré-requisitos;
  4. Análise de Perigos e Determinação de Controles Preventivos;
  5. Controles preventivos de processo;
  6. Controles preventivos de alergênicos;
  7. Controles preventivos de saneamento;
  8. Controles preventivos da cadeia de suprimentos;
  9. Plano de recall;
  10. Reanálise do plano de segurança dos alimentos;
  11. Relatório do plano de segurança dos alimentos;
  12. Responsabilidades;
  13. Procedimentos de manutenção de registros;
  14. Contatos importantes;
  15. Documentos de suporte.

Resumidamente, o formato deste plano proposto pelo FDA baseia-se em uma abordagem sistemática para identificar os perigos que requerem controles preventivos para evitar doenças veiculadas por alimentos. Os componentes estão em conformidade com a regra de Boas Práticas de Fabricação e com uma Análise de Perigos e Controles Preventivos baseados em risco.

O FDA esclarece que FSPB é uma ferramenta instalada apenas no computador do usuário, deixando claro que não rastreia ou monitora seu uso e não tem acesso a nenhum conteúdo ou documento salvo por meio dessa ferramenta.

Porém, o FDA faz algumas ressalvas para se resguardar, declarando que tomou todas as precauções razoáveis ao criar o FSPB e a documentação que o acompanha, mas que não é responsável por erros, omissões ou deficiências relacionadas ao uso da ferramenta. Além disso, não se compromete em atualizar regularmente a ferramenta ou a documentação que a acompanha, ou seja:

A responsabilidade pela interpretação e uso do FSPB e da documentação que o acompanha é exclusiva dos usuários.

Importante salientar que mesmo nos EUA o uso desta ferramenta é facultativo, sendo proposto como mais uma opção em relação a outros modelos de planos de segurança dos alimentos, como é o caso, por exemplo, dos protocolos reconhecidos pelo GFSI como a FSSC 22000, IFS, SQF e BRCGS.

Apesar do FDA não exigir estritamente o uso dessa ferramenta, ele é inteiramente compatível com as diretrizes e regulamentações existentes do FDA, e claro, pode ser usado como modelo não só nos EUA, mas em qualquer lugar do mundo, sendo uma boa opção, bastante sólida e robusta.

Outra ferramenta muito interessante, complementar ao FSPB é o FDPB (Food Defense Plan Builder). Neste caso, foi projetada para o desenvolvimento de um plano de Food Defense, ou seja, com estratégias para prevenção e mitigação de adulterações intencionais. Pode ser acessado aqui.

O Food Defense Plan Builder orienta o usuário por meio das seguintes seções:

  1. Informações da instalação;
  2. Descrições do produto/ processo;
  3. Avaliações de vulnerabilidade;
  4. Estratégias de mitigação;
  5. Procedimentos de monitoramento de fefesa alimentar;
  6. Procedimentos de ações corretivas de Food Defense;
  7. Procedimentos de verificação de Food Defense;
  8. Documentos de suporte;
  9. Responsabilidades.

Ambas as ferramentas disponibilizadas pelo FDA, o FSPB e o FDPB, podem ser bem apropriadas para a construção de planos de segurança dos alimentos e Food Defense, em especial para quem ainda não adotou outros modelos de protocolos, considerando a credibilidade do próprio FDA.

Posteriormente, se necessário, os planos podem ser complementados ou adaptados para se ajustarem aos requisitos dos protocolos aceitos pelo GFSI, para que se tornem auditáveis.

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Dados confiáveis são essenciais para a segurança dos alimentos

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Vivemos em um mundo globalizado e a cadeia produtiva de alimentos ganhou dimensões jamais vistas. No seu prato pode haver ingredientes vindos de várias partes do mundo, e neste cenário, o Brasil tem um papel fundamental, pois é um estratégico player na exportação de alimentos, tanto commodities agrícolas quanto produtos industrializados.

Segundo Frank Yiannas, atual vice-comissário do FDA (Food and Drug Administration):

“Uma melhor segurança dos alimentos começa e termina com melhores dados”.

Dados confiáveis de rastreabilidade são essenciais não apenas para recall eficiente, mas também para análise de causa-raiz de eventos de DVAs (Doenças Veiculadas por Alimentos), ajudando a entender, analisar, corrigir e prevenir novas ocorrências.

A rastreabilidade começa com a coleta de dados. Tratando-se de cadeias de suprimentos complexas e multissetoriais que se estendem por todo um sistema global, a comunicação de dados é fundamental para a rastreabilidade rápida e eficaz de ponta a ponta.

Com esta visão, o FDA incorporou temas sobre compartilhamento, qualidade e análise de dados em cada um dos elementos principais do documento  “Nova era de segurança dos alimentos mais inteligente” que pode ser acessado aqui. Este é um projeto que adota uma nova abordagem para a segurança dos alimentos, alavancando a tecnologia e outras ferramentas e formas de trabalho para tornar a cadeia produtiva de alimentos mais segura, digital e rastreável.

Em poucas palavras, trata-se da adoção, mais do que esperada e lógica, de elementos da indústria 4.0 em suporte à segurança dos alimentos, entre eles:

Dispositivos de Internet das coisas (IoT) que facilitam a coleta de dados

Dispositivos conectados à internet para coletar dados de segurança e rastreabilidade de alimentos com o uso de sensores podem ser usados para monitorar as condições climáticas no campo, variáveis operacionais nos processos, limites de controle em pontos críticos e muito mais.

Os scanners de identificação por radiofrequência (RFID) podem ser usados para rastrear os movimentos de produtos alimentícios marcados, apoiando os esforços de rastreabilidade de alimentos do campo ao garfo.

A variedade de sensores, câmeras, scanners e outros dispositivos IoT capacitam os atores da indústria de alimentos a acessar e coletar dados com mais rapidez, confiabilidade e eficácia do que aqueles coletados com trabalho humano, e claro, reduzindo os riscos de erros e fraudes.

Os dados coletados por esses dispositivos podem ser usados para gerenciar desvios de segurança dos alimentos em tempo real, recuperar do mercado rapidamente produtos inseguros e criar modelos preditivos valiosos para os stakeholders do segmento alimentício.

Inteligência artificial (AI) para análise de dados aprimorada

Com grandes conjuntos de dados ao seu alcance, muitas organizações estão buscando como ferramenta-chave o uso da AI para analisar seus dados de segurança dos alimentos de forma mais assertiva.

As agências reguladoras também estão aproveitando a nova tecnologia de análise de dados. O FDA, por exemplo, planeja aplicar modelos preditivos aos produtos alimentícios regulamentados, pois se tiver uma base de dados confiável, há como os algoritmos ajudarem a prever riscos futuros e assim poder agir preventivamente.

A inteligência artificial permite uma capacidade de análise de dados muito mais ampla, combinando informações e extrapolando resultados pelo uso de modelos matemáticos preditivos.

À medida que a cadeia global de abastecimento de alimentos se torna cada vez mais ampla e complexa, a indústria de alimentos precisa se integrar, buscando a sinergia de soluções baseadas em dados confiáveis, expandindo a adoção de tecnologias que permitem a coleta, troca e análise de dados. Este é o futuro da segurança de alimentos, um caminho que já está sendo trilhado e que não tem mais volta.

Para se aprofundar um pouco mais sobre as tecnologias da Industria 4.0 que podem ser aplicadas à cadeia produtiva de alimentos, leia os artigos sobre os “Impactos da 4ª revolução industrial no segmento de alimentos parte 1parte 2“.

E você, como gerencia dados sobre a segurança dos alimentos? Deixe seu comentário!

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Como estabelecer um gerenciamento para a Segurança dos Alimentos?

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A segurança do alimento é a garantia de condições e práticas que preservam a sua sanidade, tanto a contaminação quanto a possibilidade de causar doenças. E é para isso que o gerenciamento através do Sistema de Gestão da Segurança do Alimento – SGSA (Food Safety Management System) é aplicado. Ele controla, por meio de uma abordagem sistemática, os perigos que envolvem as manipulações de alimentos.

Seja para quem está começando agora ou mesmo para quem já tem alguns anos de experiência, o gerenciamento é um grande desafio. E é sobre isso que vamos falar hoje!

Definir objetivos e metas com base em um referencial consistente é complicado. Prover e gerenciar recursos não é tão simples assim, principalmente quando se trata de garantir a segurança de alimentos e a saúde de pessoas. Então, por onde começar?

Bem, vamos abordar aqui 3 passos iniciais.

1º passo

Vicente Falconi, em seu livro Gerenciamento da rotina do trabalho do dia a dia, indica que a primeira fase de qualquer gerenciamento é entender o seu trabalho. Isso exige que você conheça o que a empresa faz. Requer também que estude as normas e regulamentos que a regem, e entenda a estrutura corporativa da organização, com suas respectivas responsabilidades.

Esse primeiro passo é essencial para que você não falhe no direcionamento da sua gestão. Por exemplo, na distribuição de recursos, sejam eles humanos ou financeiros.

2º passo

Em seguida, a sugestão é que se comece a avaliar as atividades pelas quais você é responsável, propondo melhorias por meio da padronização, organização e monitoramento de dados.

Para dar suporte a esta etapa, uma boa opção é utilizar o método do PDCA como base para estruturar as avaliações, seguidas de suas propostas de mudanças através de planos de ação.

Com a aplicação do PDCA, sua tomada de decisão se apoiará em dados retroalimentados a cada ciclo, enquanto as ações serão definidas com base em um racional e planejamento, e não de forma indiscriminada.

3º passo

Conhecendo do seu negócio e suas principais dores, definir as metas passa a ser um importante passo para o sucesso.

Segundo a publicação How To Set Goals (And Why You Should Write Them Down da Forbes, além de aplicar os fundamentos das metas SMART, existem truques adicionais a serem aprendidos.

Tais truques envolvem a divulgação das metas de forma visual e criativa a todos os envolvidos, praticar o estímulo imaginando como se já as tivesse alcançado, garantir a motivação ao entender claramente cada objetivo, entre outros.

Ou seja, o gerenciamento pode ser complexo, mas utilizando uma sistemática ele se torna possível.

É assim que o SGSA desempenha seu papel na indústria de alimentos ou mesmo em pequenos negócios. Sistematizando o processo de gerenciar!

Nos próximos passos, trabalharemos os conceitos de padronização e resolução de problemas, como forma de se garantir a segurança de alimentos.

Desejo a vocês um excelente fim de ano e muito sucesso em 2023!

 

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Como implantar TPM com segurança dos alimentos – todos os passos da Manutenção Autônoma

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Você sabe como implantar TPM com segurança dos alimentos? Nós, profissionais de Segurança dos alimentos e que trabalhamos em indústrias de alimentos, sabemos como as boas práticas de fabricação, a segurança dos alimentos e a satisfação dos nossos consumidores são de extrema importância nos processos e produtos.

Neste post gostaria de guiar você, leitor, na metodologia TPM e em como ela pode agregar valor à segurança dos alimentos. Imagine poder desenvolver uma cultura baseada em métodos e ferramentas que permitam que os próprios colaboradores investiguem as falhas, determinem ações de correção e prevenção de forma sistêmica e eficiente em defeitos de qualidade, e ainda, pela capacitação contínua, o time consiga ter o “senso de dono” por cada produto produzido.

Introdução

Vamos começar pelo começo.

O TPM é uma filosofia, uma metodologia que visa Qualidade, Produtividade, Segurança, entre outros vários aspectos. Sua tradução mais popular é: Total Productive Maintenance – Manutenção Produtiva Total e Total Productive Management – Gestão Produtiva Total.

Embora o nome manutenção apareça no título, essa metodologia não é específica desta área, muito pelo contrário, sua abrangência atinge diversas áreas, incluindo a área de manutenção.

O TPM é estruturado em pilares. Os pilares são as “frentes de trabalho” da empresa. Ao todo, em TPM existem oito pilares:

Manutenção Autônoma: neste pilar o colaborador e seu equipamento são o foco de desenvolvimento e o lema “Da minha máquina cuido eu” é disseminado e cada evolução dividida em graus de maturidade chamados de passos. Em M.A. o colaborador é capacitado em limpeza, inspeção, lubrificação, pequenos reparos, controles estatísticos, entre outras ferramentas de melhoria e análise, buscando restabelecer as condições básicas do equipamento.

Manutenção planejada: Neste pilar a manutenção é gerenciada através de inspeções mais robustas, análises de quebras, aplicação de manutenções preventivas, preditivas e planejadas. Uma vez que no pilar de Manutenção Autônoma  o colaborador desenvolveu habilidades para pequenos reparos e lubrificações simples, o time de manutenção atuará de forma estratégica com outras atividades.

Melhoria Específica: Neste pilar são atacadas as perdas diretas e indiretas dos processos. Como o próprio nome já diz, estas perdas são trabalhadas através de melhorias como: Kaizen, Lean, Just in Time, 6-Sigma. Dentro deste pilar são desenvolvidas ferramentas de análise para performance dos processos e redução de suas respectivas perdas.

Educação e Treinamento: Neste pilar o desenvolvimento das pessoas é fundamental. Este pilar é como uma base educacional para os demais pilares. As necessidades de treinamento para a realização das melhorias, para as evoluções em cada pilar, são mapeadas em Educação & Treinamento.

Segurança e Meio Ambiente: Neste pilar, a segurança e o meio ambiente são valores trabalhados no dia a dia da empresa, por meio de metodologias e análise, auditoria, investigação e eliminação de acidentes.

Manutenção da Qualidade: Neste pilar o foco é alcançar “zero” defeitos que afetam o consumidor através de correção e prevenção das falhas e defeitos. Neste pilar o time de qualidade investiga e analisa as variáveis dos processos e equipamentos que podem levar a bloqueios e perdas, Com isso, são determinadas ações e soluções visando a qualidade final do produto. Este pilar não substitui normas e certificações, pelo contrário, atua em conjunto.

Controle Inicial: Neste pilar, todo os conhecimentos e informações adquiridos dos demais pilares são base para novos projetos, novas aquisições de equipamentos, mudanças em processos. Todos os pontos de qualidade, segurança, produtividade e manutenção necessários são mapeados previamente desde o início.

Office TPM: Onde os processos ocorrem, onde o produto “acontece” chamamos de áreas diretas, como: Produção, Fabricação, Envase. As demais áreas que contribuem neste processo, mas são áreas operacionais, ou melhor são áreas de apoio, chamamos de áreas indiretas, como: RH, Financeiro, Faturamento, escritórios em geral. Neste pilar são mapeadas estas interfaces de modo a eliminar perdas e melhorar as “entregas” das áreas de apoio para as áreas operacionais.

Agora que já sabemos quais são os pilares da metodologia, quero continuar o assunto exclusivamente no pilar de Manutenção Autônoma.

O pilar MA, como eu disse anteriormente, desenvolve a autonomia do colaborador em graus de evolução, conhecidos como os 7 passos de MA. Em cada passo existem ferramentas que podem ser interligadas com as práticas de segurança dos alimentos, redução de defeitos e reclamações de consumidores, eliminação de contaminações, melhores práticas de limpeza e inspeção.

Listo a seguir um compilado de artigos que escrevi para relacionar a implantação do TPM com cada um dos 7 passos do pilar de manutenção autônoma com a segurança dos alimentos.

1° Passo de M.A na indústria de alimentos – Manutenção Autônoma, BPF e microbiologia

2° Passo de M.A na indústria de alimentos – Manutenção Autônoma em BPF?

3° Passo de M.A na indústria de alimentos – Manutenção autônoma e Controle de lubrificantes

4° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção e Capacitação

5° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção autônoma

6° Passo de MA na indústria de alimentos – Manutenção autônoma

Passo 7 de MA na indústria de alimentos – Gestão autônoma

O que devo saber sobre etiquetas de TPM – M.A, Contaminações e Food Safety?

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