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Tecnologia: uma nova visão para a qualidade e segurança de alimentos

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tecnologia tem transformado profundamente a forma como as indústrias alimentícias operam, especialmente nas áreas de Qualidade e Segurança de Alimentos. Com o avanço de ferramentas digitais, sensores inteligentes e sistemas integrados, é possível garantir maior controle, rastreabilidade e eficiência nos processos, alinhando-se aos requisitos da norma FSSC 22000.

Na prática, a tecnologia permite monitorar em tempo real parâmetros críticos de produção, como temperatura, umidade e pressão, reduzindo o risco de desvios que possam comprometer a segurança dos alimentos. Além disso, sistemas automatizados de coleta e análise de dados facilitam a tomada de decisões baseadas em evidências, promovendo uma cultura de melhoria contínua.

FSSC 22000 reforça a importância de sistemas robustos de gestão da segurança de alimentos, e a tecnologia é uma aliada essencial nesse contexto. Softwares de gestão da qualidade, por exemplo, ajudam a controlar documentos, registrar não conformidades, acompanhar planos de ação e garantir a conformidade com os requisitos legais e normativos.

Outro ponto relevante é o uso da tecnologia para capacitação e engajamento das equipes. Plataformas digitais de treinamento, realidade aumentada e gamificação tornam o aprendizado mais dinâmico e eficaz, contribuindo para uma maior conscientização dos colaboradores sobre boas práticas de fabricação e segurança de alimentos.

Por fim, a tecnologia também fortalece a transparência e a confiança do consumidor. Com sistemas de rastreabilidade digital, é possível acompanhar toda a cadeia produtiva, desde a matéria-prima até o produto final, garantindo segurança, qualidade e responsabilidade.

Investir em tecnologia não é mais uma opção, mas uma necessidade estratégica para as indústrias alimentícias que desejam se manter competitivas, seguras e em conformidade com normas como a FSSC 22000.

Por Djeane M. S. Fares

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O que uma não conformidade recorrente conta sobre meu sistema de gestão?

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Nenhum sistema de gestão de segurança de alimentos é isento de falhas.
As não conformidades são parte do processo de aprendizado: mostram onde o sistema foi testado e não resistiu. Mas quando a mesma falha se repete, o problema deixa de estar no evento — e passa a estar na estrutura que o sustenta.

O que a recorrência realmente revela?

De forma simples, uma não conformidade recorrente indica que o sistema não aprendeu com o erro anterior. E isso pode acontecer por várias razões:

1 – Ação corretiva superficial
O desvio foi corrigido, mas a causa raiz não foi eliminada. É o caso clássico de limpar o efeito sem tratar a origem.
A BRCGS Issue 9 (2022) reforça que a reincidência demonstra falhas na verificação da eficácia das ações corretivas, um dos pilares do ciclo PDCA (Plan–Do–Check–Act).

2 – Análise de causa incompleta
Sem ferramentas adequadas, como o Ishikawa (espinha de peixe) ou o método dos 5 Porquês, investiga-se o sintoma e não o mecanismo real.
A ISO 22000:2018 estabelece que as ações corretivas devem ser “proporcionais à magnitude do problema e capazes de prevenir sua repetição”.

3 – Indicadores de controle mal definidos
Muitos sistemas medem apenas a quantidade de não conformidades, não sua reincidência. Estudos publicados em 2019, liderados por Berking, mostram que a frequência de não conformidades pode ser usada como indicador da eficácia do controle de alimentos: uma frequência alta indica controles frágeis; uma frequência muito baixa pode sinalizar inspeções pouco rigorosas.

4 – Falta de cultura de aprendizado
A repetição também denuncia quando a empresa trata o desvio como culpa individual e não como falha de processo. Ambientes punitivos inibem o reporte espontâneo e bloqueiam o ciclo de melhoria contínua.

O que dizem as boas práticas

Além de nossa vivência na indústria, a literatura recente também reforça que a gestão eficaz de não conformidades depende da transformação do dado em ação. Uma pesquisa publicada na revista Sustainability apresentou a ferramenta “Daily Challenge”, que propõe o acompanhamento diário de causas e ações para evitar reincidência.

O estudo mostrou que integrar o monitoramento de não conformidades à rotina operacional melhora a resposta do sistema e reduz falhas repetidas.

O princípio é simples: quanto menor o tempo entre detectar, analisar e agir, menor a chance de reincidência.

Como transformar a recorrência em aprendizado

  • Mapeie os desvios reincidentes
    Identifique quais falhas voltam com frequência e em quais áreas do processo. Agrupe-as por tipo de causa (humana, técnica, procedimental).

  • Avalie a eficácia das ações passadas
    Verifique se houve verificação documentada após cada ação corretiva e se a melhoria foi padronizada.

  • Promova a análise coletiva
    A reincidência raramente é culpa de uma pessoa — é sinal de falha sistêmica.
    Envolver operadores, supervisores e qualidade na análise fortalece a cultura de food safety.

  • Transforme a recorrência em indicador de maturidade
    Medir quantos desvios retornam é mais valioso do que apenas contar quantos ocorrem. Um sistema maduro é aquele que erra menos vezes a mesma coisa.

Em síntese

“Toda não conformidade é um dado. Uma recorrente é uma lição não aprendida.”

A reincidência revela o ponto em que o sistema parou de evoluir. Enquanto ela existir, há espaço para aprimorar procedimentos, treinar pessoas e fortalecer a cultura de segurança dos alimentos.
O objetivo não é eliminar erros — é impedir que o mesmo erro tenha segunda chance.

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Planejamento e gestão de mudanças: o desafio constante das indústrias de alimentos

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Em um cenário de constantes mudanças de legislações, requisitos normativos, tecnologias de processos, equipamentos e até mesmo de pessoas-chave para a segurança de alimentos, o tema de planejamento e gestão de mudanças torna-se um desafio constante para as empresas.

Da perspectiva da norma FSSC 22000, nota-se certa dificuldade ou até mesmo resistência das áreas no entendimento do que realmente deve ser considerado como uma mudança. Além disso, a falta de percepção da necessidade de planejamento prévio com avaliação dos impactos na segurança de alimentos pode muitas vezes comprometer o atendimento aos requisitos normativos.

Mas em resumo, o que diz a norma?

O conceito principal de planejamento e gestão de mudanças no esquema FSSC 22000 está disposto nos seguintes tópicos:

  • Item 6.3 da ABNT NBR ISO 22000: o planejamento de mudanças aborda que elas devem ser realizadas e comunicadas de maneira planejada, considerando seu propósito, as potenciais consequências à integridade do SGSA, a disponibilidade de recursos e a alocação ou realocação de responsabilidade e autoridades.

Mas, além deste requisito principal, há também itens que caminham juntos na gestão de mudanças, a citar:

  • Requisito adicional, item 2.5.13. Design e desenvolvimento de produtos: na alteração ou desenvolvimento de um produto, deve ser avaliado o impacto da alteração no SGSA;
  • Requisitos adicional, item 2.5.15. Gestão de equipamentos: deve ser estabelecido um processo de gestão de mudança baseado no risco;
  • Itens de comunicação, dispostos tanto na ABNT NBR ISO 22000 quanto nos requisitos adicionais: a mudança tem impacto no cliente? Quem devo comunicar internamente sobre a mudança?

Diante destes itens, o principal desafio está em criar a consciência nas áreas de que, ao realizar mudanças, elas devem ser planejadas e as equipes responsáveis pelo atendimento dos padrões de segurança de alimentos envolvidas na avaliação prévia dos impactos no SGSA.

Como garantir isso na prática?

O ponto de partida para criar a consciência da importância do tema é ter procedimentos claros. Algumas perguntas servem para reflexão do quão clara e entendível está a documentação sobre o assunto:

Qual meio utilizo para identificar a mudança? Há algum formulário, digital ou físico, para registro? Caso sim, este documento contempla de forma clara os tipos principais de mudança, a quem devo comunicar ou envolver e quais as ações de saída?

Se a parte documental estiver bem estruturada, de maneira sistemática para evitar confusões ou erros, há maiores chances de não existir ruídos na comunicação.

Exemplo de formulário que aborda os itens de forma estruturada:

TIPO DE MUDANÇA QUEM COMUNICAR POSSÍVEL IMPACTO NO SGSA
Atualização legislativa ou normativa aplicável ao SGSA
  • Equipe de Segurança de Alimentos
  • Áreas internas impactadas pela mudança
  • Avaliar documentos que citam a legislação ou norma
  • Avaliar se há impacto nos processos produtivos
Alteração na formulação do produto
  • Equipe de Segurança de Alimentos
  • Clientes
  • Áreas internas impactadas pela mudança
  • Revisão do Plano APPCC
  • Homologação de novo fornecedor

Avaliada a documentação, é hora de treinar as pessoas no procedimento. A ação de treinar pode parecer repetitiva em alguns casos, no entanto é preciso garantir que as áreas estejam alinhadas no tema.

Outra alternativa para melhor avaliação de gestão de mudanças é implementar comitês de avaliação, com frequências que devem ser estabelecidas de acordo com o volume de mudanças que a organização realiza. Nestes comitês, as áreas que realizam a mudança devem apresentar de forma clara e objetiva o que se planeja alterar e um comitê formado por membros da Equipe de Segurança de Alimentos e demais áreas impactadas faz uma avaliação interdisciplinar dos impactos no SGSA e estabelece previamente as ações para adequação.

A partir destes passos, podemos mitigar algumas surpresas causadas por mudanças que só são descobertas durante auditorias ou inspeções. Estas situações poderiam ter sido adequadamente planejadas para completo atendimento aos requisitos normativos e regulatórios.

Viviane Gonçalves de Oliveira é engenheira química pela Universidade Estadual do Oeste do Paraná (UNIOESTE), com MBA em Qualidade, Gestão e Engenharia de Processos pela PUC-RS. Tem experiência na indústria de alimentos e embalagens, com atuação desde 2018 nas áreas de controle, garantia e gestão da qualidade. Nos últimos anos, dedica-se à implementação e manutenção de Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos (SGSA), com foco no cumprimento das legislações e requisitos normativos aplicáveis. 

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Tecnologia e pessoas: o encontro da cultura de segurança de alimentos com a gestão digital

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A era analógica ainda está presente nos sistemas de Gestão de Qualidade e Segurança de Alimentos, mas está com os dias contados. Há quem defenda que, em curto prazo, os processos, seus controles e monitoramentos, estarão todos sistematizados.

Creio que, mesmo que não seja assim tão rápido – uma vez que ainda não temos sistemas que integrem todos os dados que os processos geram no dia a dia operacional -, essa transição deve (e vai!) acontecer e isso é bom para todos os envolvidos.

Vamos pensar no seguinte: uma validação de uma medida de controle, por exemplo, em que os resultados de monitoramentos de 3 meses são trazidos por meio físico (registros no papel mesmo). Se estes dados fossem registrados por meio de um sistema, ao invés de ficar horas (ou dias) compilando os valores obtidos para se chegar a uma conclusão e tomar as decisões cabíveis, as informações seriam demonstradas depois de alguns poucos cliques.

E assim há mais tempo para os responsáveis agirem em outras frentes!

Importante refletir que essa otimização de tempo não significa obrigatoriamente substituição da ação humana, pelo contrário, qualquer decisão e ação tomada requer competência, avaliação dos riscos, experiência. E tudo isso, dentro de um sistema de gestão, depende ainda da avaliação dos responsáveis por outros setores relevantes.

Alguns conceitos nesse cenário são importantes para refletirmos: a diferença entre dado e informação.

Dado é o elemento bruto que representa algo e que ainda depende de uma interpretação. Funciona como a matéria-prima da informação, que é o dado trabalhado e analisado para um determinado objetivo. Dito isso, temos que o dado é a base para a informação.

Voltando ao exemplo da validação: os valores registrados obtidos daquela medida de controle são os dados que, após interpretados e devidamente analisados, vão trazer informações sobre a medida, como, por exemplo, quais os menores e maiores valores obtidos, qual a média desses valores, entre outras informações relevantes que, por fim, vão apresentar o desempenho desta medida e concluir se é eficaz ou não.

A partir dos dados e das informações, tomam-se as decisões pertinentes em relação àquele processo. Algumas interpretações também podem ser feitas, como por exemplo, analisar tendências desses resultados e suas possíveis causas.

Dessa forma podemos ver o quanto é preciso conhecimento, competência e, muitas vezes, mais do que isso, a experiência para o entendimento dessas informações.

E agora, pensando na digitalização na gestão, a pergunta a ser feita é:

“Qual o impacto que a digitalização traz para a cultura de segurança de alimentos?”

Essa é uma resposta que apenas a própria empresa poderá responder. Mas a ideia aqui é trazer a importância dessa pergunta para que o assunto seja refletido dentro da organização.

Como será gerenciada essa transição? Quais etapas, quais riscos, quais as vantagens e desvantagens? Como esse processo pode ou vai mudar as características da cultura de segurança de alimentos presentes até então?

A certeza é que esse encontro da cultura de segurança de alimentos com a digitalização requer foco em treinamento e comunicação. O investimento pode não ser apenas de recursos financeiros, mas em pessoas, tecnologia, equipamentos, treinamento, entre outros.

A tecnologia não anda sozinha e não garante por si só melhoria da cultura de segurança de alimentos. Uma cultura frágil pode continuar sendo frágil caso o responsável pela alimentação dos dados não entenda a relevância do que está registrando ou caso os dados não sejam confiáveis, rastreáveis, nem sejam devidamente controlados e armazenados.

A digitalização deve ser gerenciada como um motor para a cultura de segurança de alimentos, garantindo, além da agilidade, transparência, comprometimento com a segurança dos produtos, melhor gestão de riscos e de desempenho e posicionamento preventivo frente a tendências. Não pode ser reduzida apenas a melhor performance em auditorias ou vista como substituição do trabalho humano e ganho de tempo, sob o risco de intensificar um lado negativo da cultura de grande parte das organizações, que é a pressa e falta de cuidado com os detalhes.

Como sua empresa está no processo de digitalização?! Já consegue concluir algumas vantagens e desvantagens desse cenário? Contribua com a gente nos comentários!

Se você está lendo esse post antes do dia 8 de outubro de 2025, não perca esse webinar que vai rolar no 16º Food Safety Brazil Meeting, onde eu e a Renata Cerqueira vamos discutir a cultura de segurança de alimentos e a digitalização! Para se inscrever, basta clicar aqui.

Para quem quer relembrar alguns artigos que já abordaram o tema, uma sugestão é: como avaliar a cultura de segurança de alimentos na sua organização?. Veja outros posts sobre isso aqui, aqui e aqui.

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EUginius: a database gratuita para o controle de OGM em alimentos

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No cenário da produção de alimentos, a rastreabilidade e a conformidade regulatória são mais do que boas práticas, são essenciais para a sobrevivência e o sucesso de qualquer negócio. Com a crescente presença de Organismos Geneticamente Modificados (OGM) na cadeia de suprimentos, a capacidade de identificar, verificar e gerenciar ingredientes se tornou um desafio complexo e de alto risco.
Então como garantir a segurança e a conformidade de seus produtos?

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Os 7 desperdícios do Lean Manufacturing na indústria alimentícia: como identificar e eliminar gargalos na produção

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Na busca constante por eficiência operacional e competitividade, a indústria alimentícia vem adotando com vigor os princípios do Lean Manufacturing. Entre suas ferramentas mais poderosas está o conceito dos 7 desperdícios (ou “mudas”), originalmente descritos por Taiichi Ohno no Sistema Toyota de Produção. Quando identificados e eliminados, esses desperdícios representam oportunidades concretas de redução de custos, melhoria da qualidade e aumento da produtividade — fatores essenciais em um setor tão sensível quanto o de alimentos.

Complementando essa visão, é importante destacar que os desperdícios na indústria alimentícia não apenas impactam a eficiência operacional, mas também comprometem diretamente a segurança dos alimentos, a sustentabilidade e a reputação da marca. Por lidarem com produtos altamente perecíveis, suscetíveis a contaminações e regulados por normas rigorosas, as empresas do setor precisam enxergar o Lean como uma ferramenta estratégica para garantir controle rigoroso de processos, padronização de práticas e rastreabilidade eficiente. Eliminar desperdícios, portanto, vai além de cortar custos: é uma forma de assegurar qualidade sanitária, minimizar riscos ao consumidor e construir uma cultura de excelência operacional.

A seguir, exploro cada um dos 7 desperdícios com exemplos práticos e específicos do universo da indústria alimentícia:

1 – Superprodução (Overproduction)

Produzir além do necessário ou antes da hora é um dos maiores vilões da indústria alimentícia, pois gera acúmulo de estoque com produtos perecíveis, aumentando o risco de perdas por validade, alterações sensoriais ou contaminações. Quando falamos, por exemplo,  do modelo puxado de programação da produção, onde a produção conduz mais do que a demanda do mercado, acontece a produção de lotes acima da demanda real sem previsão de venda.

2 – Espera (Waiting)

Nesse desperdício, o ditado popular “tempo é dinheiro” nos ajuda a entender que tempos ociosos de equipamentos ou pessoas geram atrasos no fluxo e custo oculto. A espera pode comprometer também a qualidade do alimento, sobretudo em processos térmicos.

3 – Transporte (Transportation)

Movimentação desnecessária de materiais ou produtos não agrega valor e aumenta o risco de quebras, contaminações e erros de rastreabilidade. Conseguimos detectar esse desperdício facilmente quando utilizamos a ferramenta “Diagrama de Espaguete” que mapeia a movimentação de uma pessoa ou um processo para avaliar a disposição do leiaute.

4 – Excesso de processamento (Overprocessing)

São atividades que excedem o necessário para atender às especificações do cliente, aumentando custos e tempo de produção. Por exemplo, testes laboratoriais redundantes por falta de confiança nos dados ou por não entender o que o cliente realmente precisa.

5 – Estoques (Inventory)

Estoque além do necessário esconde problemas de fluxo, consome espaço, capital e pode gerar perdas por validade, infestação ou obsolescência. Geralmente é o resultado da falta de planejamento estratégico.

6 – Movimentação (Motion)

Operadores deslocando-se constantemente para buscar utensílios ou ingredientes é um ótimo exemplo para retratar esse desperdício. Refere-se ao esforço físico desnecessário de operadores ou uso inadequado de ferramentas, gerando fadiga e riscos ergonômicos.

7 – Defeitos (Defects)

Na indústria de alimentos, defeitos são críticos: geram desperdício direto de produto, retrabalho, risco à saúde pública e danos à marca. Além disso, quase sempre podem se tornar a causa raiz para que todos os outros desperdícios apareçam. Daí vem a justificativa para garantir um bom plano mestre de manutenção programada, economizando mão de obra e evitando o excesso de manutenções corretivas.

Por Leonardo Alves da Silva

Imagem: Pavel Danilyuk

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Sistemas de Documentação da Qualidade e Segurança de Alimentos: comprar ou fazer?

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Tenho observado um crescente número de perfis em redes sociais anunciando a venda de packs de documentos prontos para sistemas de gestão da qualidade, gestão de segurança de alimentos e gestão ambiental, o que me leva a perguntar: é melhor comprar ou fazer meu sistema de documentação?

Não quero aqui colocar em discussão a qualidade do material oferecido e sim provocar uma reflexão a respeito do tema.

Vivemos em um mundo onde a pressa para oferecer soluções é cada vez maior, e os profissionais, especialmente os mais novos, veem nesse modelo uma oportunidade para mostrar serviço e assim conseguir visibilidade nas empresas onde atuam.

Em tempos de inteligência artificial pra cá, inteligência artificial pra lá, aquela coisa de fazer, de construir algo, parece estar se perdendo.

Parece que os profissionais resolveram entregar os pontos para as máquinas porque, afinal, vencê-las é impossível ou missão para heróis de filmes de ficção.

Recentemente, vivenciei uma situação envolvendo determinado produto vegetal que está enfrentando dificuldades para atendimento ao mercado europeu e que precisa, por exigência do MAPA, apresentar Planos HACCP consistentes e robustos para o controle do principal perigo, que é a presença de Salmonela nos lotes.

Pois bem, várias empresas contrataram serviços profissionais para a elaboração dos seus planos acreditando que isso seria suficiente para conseguirem a homologação para a exportação.

Infelizmente para elas, o MAPA rejeitou os planos por inconsistência e porque todos eles eram um “copia e cola” generalizado.

Como profissional da área há mais de 40 anos, me senti muito incomodado porque as empresas, com esse tipo de atitude, desprezaram a importância de uma ferramenta extremamente útil que pode lhes ajudar a eliminar o perigo usando uma avaliação rigorosa das etapas dos seus processos.

Também as áreas da Qualidade foram tratadas como meras gestoras de papéis e condutoras de processos de auditoria, uma tristeza!

Não cabe a mim julgar quem fez a documentação, mas fica a reflexão sobre o papel dos influenciadores digitais que anunciam produtos em redes sociais.

E ficam também duas dicas para quem quer adquirir esse tipo de serviço ou produto:

A primeira – Quando falamos em Qualidade só existem dois jeitos de se fazer as coisas: um é o jeito rápido… o outro é o jeito certo!

A segunda – Cuidado!!! Como cada organização é única e cada uma tem sua particularidade, adquirir material pronto que “serve pra todo mundo” me faz lembrar aquela famosa frase de mãe: “Você não é todo mundo!”

Imagem: Amirr Zolfaghari

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Integridade de dados na indústria alimentícia: pilar estratégico para a segurança de alimentos

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Em um cenário de crescente digitalização, auditorias mais exigentes e consumidores mais atentos, a integridade de dados é um tema cada vez mais frequente na indústria alimentícia. Garantir que os dados sejam completos, consistentes, precisos e acessíveis ao longo de todo o ciclo de vida de um alimento é fundamental não apenas para garantir a segurança, mas também para manter a conformidade legal e a confiança do consumidor.

O que é integridade de dados?

Integridade de dados refere-se à confiabilidade, consistência e exatidão das informações geradas, registradas, processadas, armazenadas ou transmitidas, seja em meio físico ou digital. Na prática, isso significa que um dado de temperatura, um resultado de análise microbiológica ou um registro de rastreabilidade deve ser:

  • Attributable (Atribuível)
  • Legible (Legível)
  • Contemporaneous (Contemporâneo, ou seja, quando ocorreu)
  • Original (Registro original ou cópia verificada)
  • Accurate (Exato)

Esse conjunto de princípios é conhecido como ALCOA, base da integridade de dados em setores regulados — incluindo alimentos.

Por que isso é relevante na indústria de alimentos?

Em termos de validação e controle eletrônico, as exigências estão aumentando com a introdução de padrões como FSSC 22000, BRCGS e IFS, que abordam diretamente a segurança e autenticidade das informações.

Exemplos de riscos reais associados à perda de integridade de dados:

  • Fraudes em rotulagem e rastreabilidade (origem de ingredientes ou data de validade)
  • Resultados de laboratório manipulados ou alterados
  • Registros retroativos inseridos manualmente em planilhas Excel sem controle de versão
  • Falsos registros de temperatura de armazenamento ou de pasteurização

Além disso, auditorias externas e inspeções da autoridade sanitária estão mais atentas a esse tema, especialmente diante de recalls e surtos alimentares.

Onde a integridade de dados é crítica no setor de alimentos?

  • Laboratórios internos e externos;
  • Ensaios físico-químicos e microbiológicos devem ter dados rastreáveis e sem edições não controladas;
  • Sistemas de rastreabilidade;
  • Do campo à mesa, dados como lote, fornecedor, data de processamento e distribuição precisam ser íntegros;
  • Monitoramentos ambientais e de PCCs (Pontos Críticos de Controle);
  • Registros manuais de temperatura, pH, atividades de sanitização e verificação;
  • Sistemas ERP e SCADA.
  • Integração entre produção, qualidade, manutenção e cadeia de suprimentos: sem integridade, há risco de decisões baseadas em dados falsos ou incompletos.

Boas práticas para garantir integridade de dados

  • Treinamento de equipe
  • Promover cultura de responsabilidade sobre registros e dados
  • Controle de acesso
  • Uso de senhas individuais e registro de login para evitar acessos indevidos
  • Assinaturas eletrônicas e trilha de auditoria (audit trail)
  • Sistemas que mostram quem alterou, o quê, quando e por quê
  • Validação de sistemas informatizados
  • Garantir que softwares como LIMS, ERP, SCADA e BIs estejam validados e com versões controladas
  • Política clara de registros e documentação
  • Regras para preenchimento, correções, backups, armazenamento e descarte.
  • Auditorias internas de integridade de dados
  • Verificações regulares com foco específico em confiabilidade de informações e cruzamento de registros.

Na era da digitalização e da rastreabilidade em tempo real, a integridade de dados é cada vez mais um diferencial competitivo e um requisito básico de conformidade na indústria alimentícia. Negligenciá-la pode gerar não apenas prejuízos financeiros e desperdícios, mas crises de confiança e riscos à saúde pública.

Implementar um sistema robusto de gestão da integridade de dados é um investimento que protege a reputação da empresa, fortalece os sistemas de qualidade e garante que as decisões sejam sempre baseadas em fatos, e não em suposições.

Por Leonardo Alves da Silva

Imagens geradas por IA

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MAPA lança plataforma para consulta de LMR por países

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O Ministério da Agricultura e Pecuária lançou uma plataforma para consulta de Limites Máximos de Resíduos (LMR) com o objetivo de ajudar as empresas, especialmente as áreas que cuidam da qualidade, a identificar os limites de pesticidas por países e ou blocos econômicos.

A disponibilização de informações na plataforma é feita pela publicação de dados originais dos órgãos oficiais de cada país, de acordo com os requisitos estabelecidos pelos países importadores, a partir de compilação de informações de bases de dados oficiais ou bases de referência fornecidas pelos Adidos Agrícolas.

O projeto teve origem por conta do tema de um mestrado profissional em Ciência e Tecnologia de Alimentos na Universidade Federal de Pelotas (UFPEL), cujo título é “Identificação e disponibilização dos Limites Máximos de Resíduos (LMR) de agrotóxicos em grãos e derivados estabelecidos pelos principais parceiros comerciais brasileiros do agronegócio”. A dissertação foi desenvolvida pela Coordenadora Geral da Qualidade Vegetal do Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Vegetal (DIPOV), Helena Pan Rugeri, que contou com a orientação do Dr. Maurício de Oliveira.

Essa plataforma chega em boa hora porque há muito tempo existe a necessidade de elaboração de um sistema de consulta de LMR para exportação, devido aos seguintes cenários:

A-      Falta de aceitação dos LMR do Codex Alimentarius pelos países membros;

B-      Estabelecimento de LMR distintos pelas autoridades de cada país;

C-      Potenciais prejuízos econômicos ao exportador brasileiro devido às não conformidades nos LMR;

D-      Dificuldade de acesso à regulamentação atualizada sobre os LMR de determinados países.

          Um outro motivo importante é o crescente número de notificações internacionais recebidas pelo Brasil por conta de contaminantes químicos associados a resíduos de pesticidas.

A criação da plataforma foi uma parceria entre a Secretaria de Desenvolvimento Agropecuário (SDA/MAPA) e o Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico (CNPq) através do programa “Fortalecimento e Modernização da Defesa Agropecuária (ProDefesa)” e teve financiamento do Banco Interamericano de Desenvolvimento (BID), que tem como objetivo contribuir para o aumento da produtividade agropecuária e para o acesso a mercados nacionais e internacionais por meio do fortalecimento dos Serviços de Defesa Agropecuária do Brasil.

Os Adidos Agrícolas forneceram as fontes das legislações internacionais quanto às exigências sanitárias e de qualidade para produtos de origem vegetal nos países pesquisados.

O acesso à plataforma é feito pelo seguinte endereço:

https://mapa-indicadores.agricultura.gov.br/publico/extensions/DSN_DIPOV_LMR3/DSN_DIPOV_LMR3.html

A ferramenta é de fácil compreensão e aplicação! Nela é possível fazer pesquisas através de filtros conforme o exemplo nas imagens abaixo:



Pela plataforma também é possível fazer comparações de limites aceitos entre os países e blocos que estão mapeados.

Além de tudo isso, pode-se efetuar consultas sobre outras legislações usando a opção “Fontes de Referência” que traz links com informações importantes sobre legislação sanitária em diversos países nos cinco continentes.

O DIPOV espera que as pessoas e empresas contribuam com o enriquecimento de informações de dados para que ela se torne referência em conteúdo e aplicabilidade.

Mais do que saber usar, é preciso contribuir para fazer com que as informações se multipliquem e ajudem a fazer do Brasil uma fonte de produção de alimentos saudáveis, seguros e confiáveis!

Imagem: Tom Fisk

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Tratamento de não conformidades: análise de causa raiz além dos 5 porquês

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Na rotina de uma indústria de alimentos é comum nos depararmos com desvios durante a cadeia de processamento. Podem ser os mais diversos possíveis, como um registro mal preenchido, um documento obsoleto sendo utilizado, um desvio de PCC ou até um produto que foi liberado fora da especificação. O primeiro questionamento é: por que esse desvio aconteceu?

Usualmente, quando surge o questionamento, a metodologia “queridinha” é a dos 5 porquês. Embora seja uma ferramenta intuitiva e simples de ser utilizada, pode apresentar algumas limitações quando se trata de um problema mais complexo e que necessite de uma investigação mais aprofundada. Neste artigo, vamos desbravar algumas possibilidades de ferramentas combinadas aos 5 porquês e algumas dicas, que podem elevar o nível de investigação das ocorrências e, consequentemente, identificar com maior robustez a(s) causa(s) raiz(es) das não conformidades e trilhar planos de ação mais eficazes, para evitar recorrência do desvio.

Quando a ferramenta “5 Porquês” não é suficiente?

A trilha dos 5 porquês consiste basicamente em analisar a problemática por meio de perguntas (por quê?) repetidamente até que se encontre a causa raiz de um problema. É uma ferramenta linear e com foco limitado, já que em grande parte das vezes é uma única linha de raciocínio e chega a uma única causa.  É fato que, quando se fala em segurança de alimentos, grande parte das não conformidades costumam ser multifatoriais, com falhas combinadas em processos, pessoas, ambiente e materiais.

E quais ferramentas posso utilizar combinadas com os 5 porquês?

A primeira ferramenta é o Diagrama de Ishikawa, também conhecido como 6 M ou espinha de peixe. Caracteriza-se pela inserção do problema num diagrama de peixe, sendo que a “cabeça” é a situação e as “espinhas” são as categorias com as possíveis causas do problema. Basicamente, os 6 M são: Máquina, Material, Mão de Obra, Meio Ambiente, Método e Medida. Essa configuração permite que a investigação tome rumos multidisciplinares e todas as possíveis causas sejam exploradas de forma sistêmica.

A grande vantagem do Ishikawa é que, em conjunto com a equipe, ele pode ser alimentado por meio de um brainstorming, onde todas as possíveis causas podem ser levantadas e a partir deste ponto, categorizadas e distribuídas. Posteriormente podem ser levadas aos 5 porquês e avaliadas isoladamente, para que se chegue à causa raiz de cada uma.

Outra ferramenta clássica é o Diagrama de Pareto, que consiste em um gráfico de barras que classifica as causas (ou tipos de falhas) da mais frequente para a menos frequente, com uma linha acumulativa mostrando o percentual total. Seu maior objetivo é identificar quais problemas ou causas contribuem mais frequentemente para a ocorrência das falhas, desvios ou incidentes. Após a identificação utilizando Pareto, as causas já setorizadas podem ser classificadas e também avaliadas nas ferramentas 5 porquês e Ishikawa, permitindo uma identificação de causa raiz mais precisa.

Também temos a ferramenta Barrier Analysis (Análise de Barreiras). É uma abordagem utilizada para examinar as defesas existentes em um sistema e entender quais falharam ou estavam ausentes no momento em que ocorreu um incidente. Ela é muito utilizada para investigar causas de desvios que podem advir de PCCs. Essa análise baseia-se no modelo do queijo suíço, desenvolvido por James Reason, onde cada fatia de queijo representa uma barreira de proteção, como treinamentos, equipamentos, validações ou controles operacionais disponíveis, e cada buraco na fatia simboliza uma falha ou fragilidade nessa barreira. Quando essas falhas se alinham ao longo das diferentes camadas, o perigo consegue atravessar todas as defesas, resultando em uma falha ou incidente indesejado.

E as ferramentas, quando usadas em conjunto, já são suficientes para realizar uma investigação robusta? A resposta é: NÃO.

Aqui vão algumas dicas que podem ser aplicadas ao utilizar as ferramentas e ter uma análise de causa bem sucedida:

  • Reúna uma equipe multidisciplinar. É imprescindível que os setores participem de uma investigação, afinal, cada setor tem seu know-how sobre o assunto.
  • Faça um brainstorm. A ideia é levantar todas as possíveis causas para posteriormente categorizar e definir uma causa raiz condizente.
  • Não busque “donos” dos desvios. Na grande maioria das vezes, as investigações tendem a tomar o rumo do “erro humano”. Questione-se, veja além dos horizontes e se pergunte o que no sistema colaborou para esse erro.
  • Fuja do clichê: não conformidades não devem ser tratadas somente com “treinamentos”.
  • Não se prenda a causa imediatas. Vá além, busque a causa primária, secundária e sistêmica.

Investigar a fundo as não conformidades na indústria de alimentos exige mais do que aplicar uma ferramenta de forma isolada ou conjunta. Embora o método dos 5 Porquês seja útil e amplamente conhecido, sua simplicidade pode limitar a análise quando o problema envolve falhas sistêmicas, múltiplas causas ou desvios críticos, como os relacionados a PCCs. A integração de ferramentas como o Diagrama de Ishikawa, o Gráfico de Pareto e a Análise de Barreiras amplia o olhar investigativo, permite maior profundidade nas análises e favorece a identificação da causa verdadeiramente raiz, em vez de soluções superficiais ou paliativas, permitindo traçar planos de ação robustos e que trabalhem de fato a causa, para evitar a recorrência.

Mais importante do que a ferramenta utilizada é a postura investigativa: sistêmica, colaborativa e livre da busca por culpados. A robustez da análise de causa raiz está diretamente relacionada à qualidade das perguntas feitas, à pluralidade dos olhares envolvidos e à maturidade do sistema de gestão da segurança de alimentos.

Afinal, prevenir recorrências e fortalecer a cultura de segurança depende da nossa capacidade de aprender com os desvios e não somente reagir a eles.

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