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Passo 2 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos

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No post de hoje vamos abordar o segundo passo do pilar de Manutenção da Qualidade, para entender melhor o que estamos falando. O Pilar de Qualidade é um dos pilares da metodologia TPM. Para saber sobre o primeiro passo, leia o artigo: Passo 1 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos.

Hoje temos o Step 2: Survey processes which generate defects.

Etapa 2 – Investigue onde os defeitos ocorrem 

O conhecimento sobre os processos e equipamentos será um forte aliado na gestão e eliminação de não conformidades.

No passo 1 focamos o entendimento e determinação da situação atual. Como o próprio nome já diz, foram levantados dados a respeito de históricos de não conformidades e etapas do processo envolvidas nessas não conformidades, assim como os equipamentos se comportam e influenciam a qualidade dos produtos, que características e defeitos podem ocorrer. Esses dados serão fonte de entrada fundamentais para a elaboração da Matriz QA.

A Matriz QA será um grande norteador para priorização de programas e melhorias da qualidade.

No passo 2, a Matriz QA serve para analisar a relação entre os processos e os modos de falha analisados na Etapa 1. Também são realizados levantamentos e análises nesta etapa para determinar quais processos geram defeitos que comprometem a qualidade e quais subprocessos geram defeitos caso haja falhas nas condições de equipamentos ou métodos. Ao mesmo tempo, são analisados os registros passados de modos de falha e sua importância.

Portanto, a Matriz QA relaciona as etapas do processo e as características indesejáveis no produto final, sendo possível identificar os pontos críticos do processo que podem afetar a qualidade do produto.

Como o nome indica, aqui construímos uma matriz de relações e uma matriz de criticidade. Com isto podemos pontuar o grau de relação de cada componente com a geração de cada Modo de Defeito. Essa matriz deve ser construída a várias mãos envolvendo especialistas nos equipamentos, processos e qualidade. Quando me refiro a especialistas, não considero apenas engenheiros e técnicos de processo, mas incluo os operadores e times de campo que possuem conhecimento sobre seus equipamentos. Também devem ser considerados meticulosamente os históricos e dados levantados, ou seja, isso exigirá umas boas voltas às áreas operacionais, de modo que o controle fique robusto e confiável.

Veja que esta coleta tem forte relação com o progresso do passo 2, portanto não se pode subestimar ou pular etapas sem uma devida coleta de dados.

De um lado da matriz, temos os equipamentos e seus subequipamentos, do outro lados temos as não conformidades e os defeitos latentes divididos por categorias. Com isso, um cruzamento de dados e informações é realizado.

Na indústria de alimentos, investigar onde os defeitos ocorrem vai além da busca por eficiência. É uma etapa essencial para garantir a segurança do consumidor. A Matriz QA, ao identificar processos críticos e modos de falha, contribui diretamente para a prevenção de riscos. Quando se compreende a origem dos defeitos, é possível agir de forma mais assertiva, evitando contaminações cruzadas, falhas de limpeza ou desvios de qualidade. Assim, qualidade e segurança caminham juntas, assegurando alimentos confiáveis e alinhados com os padrões exigidos.

A Matriz QA será um grande norteador para priorização de programas e melhorias da qualidade, permitindo que se escolha o defeito a ser trabalhado e verificando, a partir dos dados da matriz, qual defeito tem mais efeito sobre a fábrica e o produto final. Essa matriz poder ser atualizada e retroalimentada regularmente à medida que cenários e históricos de problemas diminuem e outros assumem as primeiras posições.

No próximo post sobre TPM e Segurança de Alimentos, abordaremos o passo 3, de investigação e análise das condições por meio dos 4M.

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André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
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Food Defense: origem e aplicação

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Tradicionalmente a segurança dos alimentos concentra-se em prevenir a contaminação involuntária de alimentos por agentes microbiológicos, químicos e físicos, fazendo uso, por exemplo, do HACCP. No entanto, a história mostra que alimentos e bebidas podem ser contaminados intencionalmente de diversas formas e por diversas motivações.

  • Durante a I Guerra Sacra (590 a.C), segundo Heródoto, os anfictiões, aliados de Delfos, envenenaram com heléboro, uma planta tóxica, a água da cidade sitiada de Cirra;
  • Em 331 a.C., os persas tentaram envenenar os poços e suprimentos de alimentos de Alexandre, o Grande, antes da chegada do exército macedônio;
  • Em 1346, os mongóis, comandados por Jani Beg, catapultaram corpos infectados com peste negra sobre as muralhas da cidade de Caffa, na Criméia, contaminando suprimentos de água;
  • Em 1478, Francesco de Pazzi tentou derrubar os Médici em Florença, envenenando Lorenzo e seu irmão Giuliano com comida e bebida;
  • Na II Guerra Mundial, em 1943, ao recuar diante do avanço da União Soviética, os nazistas envenenaram poços nas cidades de Kursk e Smolensk com substâncias tóxicas, incluindo arsênio e patógenos.

Food Defense trata da proteção dos alimentos contra contaminações intencionais que possam causar danos à saúde pública, perdas econômicas ou crises de confiança na indústria alimentícia. As principais motivações para atos que comprometem a segurança dos alimentos incluem diferentes motivações:

  1. Terroristas – Ataques intencionais com o objetivo de causar pânico, desestabilizar a economia ou prejudicar a segurança nacional por meio da contaminação da cadeia de alimentos;
  2. Criminosas – Extorsões, sabotagens ou envenenamentos planejados para prejudicar empresas, concorrentes ou indivíduos específicos;
  3. Vingança ou insatisfação – Funcionários insatisfeitos, ex-colaboradores ou outros agentes com intenção de prejudicar uma empresa por ressentimento pessoal;
  4. Ideológicas ou protestos – Ativistas ou grupos que utilizam a contaminação como forma de protesto contra determinada indústria (como a pecuária, grandes corporações ou empresas envolvidas em questões ambientais ou sociais).

Essas motivações reforçam a necessidade de um sistema robusto de Food Defense, incluindo monitoramento rigoroso, controle de acesso, capacitação de funcionários e planos de resposta a incidentes.

O Food Defense visa proteger a cadeia produtiva contra atos de sabotagem, bioterrorismo e outras formas de contaminação deliberada.

Casos contemporâneos reais de contaminação intencional

Existem diversos casos documentados de contaminação intencional de alimentos e medicamentos:

  1. Caso Tylenol (1982, EUA): O episódio envolveu a contaminação intencional de cápsulas do analgésico Tylenol com cianeto de potássio, resultando na morte de sete pessoas na região de Chicago. O crime, cuja autoria nunca foi descoberta, causou pânico nacional e levou a uma grande reformulação na segurança de medicamentos e alimentos, incluindo o desenvolvimento de embalagens à prova de violação;
  2. Caso Rajneeshee (1984, EUA): Membros da seita liderada pelo guru Bhagwan Shree Rajneesh contaminaram saladas de diversos restaurantes na cidade de The Dalles, Oregon, com a bactéria Salmonella typhimurium. O ataque foi uma tentativa de incapacitar a população local de votar e influenciar as eleições municipais, garantindo que candidatos favoráveis ao grupo fossem eleitos. Como resultado, 751 pessoas foram infectadas, mas não houve mortes;
  3. Casos de envenenamento com cianeto (1985, Japão): Similar  ao episódio do Tylenol, o Japão enfrentou uma série de envenenamentos intencionais com cianeto em produtos de consumo, como bebidas e medicamentos, que foram deixados em prateleiras de lojas. Esses ataques, atribuídos a grupos interessados em extorsão ou criminosos anônimos, geraram pânico na população e evidenciaram vulnerabilidades na segurança dos produtos;
  4. Morangos com agulhas (2018, Austrália): Consumidores começaram a relatar que encontraram agulhas de costura dentro de morangos comprados em supermercados, ocasionando o recolhimento em massa, causando prejuízos milionários para os produtores e pânico entre os consumidores. Após investigação, uma ex-funcionária da fazenda de morangos My Ut Trinh foi presa e acusada de sabotagem, supostamente por vingança contra o empregador;
  5. Morangos com agulhas (2018, Brasil): O incidente foi uma imitação do caso australiano, quando surgiram relatos semelhantes no Brasil, com consumidores encontrando objetos metálicos dentro das frutas. Embora alguns casos tenham sido confirmados como verdadeiros, outros foram suspeitos de trotes.

Contudo, foi só após os atentados contra as torres gêmeas do World Trade Center nos EUA, em 11 de setembro de 2001, que o tema Food Defense passou a ser visto como prioritário, pois vulnerabilidades na cadeia produtiva de alimentos foram identificadas como riscos potenciais capazes de causar danos em massa.

Os ataques terroristas de 2001 impulsionaram a criação de diversas medidas de segurança, incluindo a preocupação com a segurança dos alimentos. Por isso, o governo dos EUA implementou o Bioterrorism Act de 2002, com foco na proteção do fornecimento de alimentos e água contra ameaças intencionais.

Posteriormente, com a Food Safety Modernization Act (FSMA) de 2011, a Food and Drug Administration (FDA) reforçou as exigências regulatórias, obrigando empresas a implementarem planos específicos de Food Defense.

Exigências da Food Safety Modernization Act (FSMA)

A FSMA impõe que indústrias alimentícias desenvolvam e implementem planos de mitigação para prevenir ataques intencionais, incluindo:

  1. Análise de vulnerabilidades: Identifica pontos críticos na produção, transporte e armazenamento;
  2. Medidas preventivas: Controle de acesso, monitoramento e treinamento de funcionários;
  3. Procedimentos de resposta: Protocolos para agir rapidamente em caso de ameaças;
  4. Auditorias e testes regulares: Verificação da eficácia das estratégias implementadas.

Food Defense é uma área essencial para garantir que alimentos permaneçam seguros contra ataques intencionais. Por isso, a conscientização e a implementação de protocolos eficazes são fundamentais para proteger a a cadeia produtiva de alimentos em escala global.

Impulsionados pelas exigências do Bioterrorism Act, do FSMA e pela influência de diversos stakeholders, como algumas das maiores empresas de alimentos e bebidas do mundo, o Global Food Safety Initiative (GFSI) passou a considerar que os protocolos e normas que reconhece pelas análises de benchmarking, também deviam possuir requisitos sobre Food Defense, buscando a integridade da cadeia de suprimentos alimentares global.

Assim, a diretriz do GFSI para Food Defense foi desenvolvida para orientar as normas de segurança dos alimentos sobre como prevenir, identificar e mitigar os riscos de contaminações intencionais e atividades de sabotagem na cadeia produtiva de alimentos.

A partir de então, as normas reconhecidas pelo GFSI, como FSSC 22000 (Food Safety System Certification), IFS (International Featured Standards), SQF (Safe Quality Food) e BRCGS (Brand Reputation Compliance Global Standards), integraram requisitos de Food Defense em seus protocolos e esquemas, essencialmente considerando:

  1. Avaliação de riscos associados a atos intencionais, incluindo a análise de vulnerabilidades em diferentes pontos da cadeia de produção e um plano para mitigar esses riscos;
  2. Estratégias de prevenção e controles rigoroso de acesso às instalações, como a segurança física das fábricas e a vigilância das áreas de processamento;
  3. Treinamento e conscientização para que empregados possam identificar e relatar atividades suspeitas;
  4. Plano de resposta a incidentes estruturados para lidar com possíveis incidentes de Food Defense, com protocolos definidos para comunicação e ação imediata em caso de ataque ou contaminação.

O GFSI foi fundamental ao exigir a integração dos princípios de Food Defense nas normas de segurança dos alimentos, reconhecendo que a proteção contra riscos intencionais é tão importante quanto a gestão de riscos microbiológicos, físicos e químicos.

Orientações gerais para ações em Food Defense

Na prática, a organização deve estabelecer um plano de Food Defense formalizado, que defina a abordagem da empresa em relação à proteção contra ameaças intencionais e a segurança dos produtos. Tal plano deve ser baseado em políticas de gestão aprovadas pela alta direção e estar integrado ao Sistema de Gestão em Segurança dos Alimentos da organização.

Para atender ao plano Food Defense, a organização deve realizar uma avaliação de risco para identificar e avaliar vulnerabilidades em todas as etapas da cadeia de produção, incluindo pontos críticos onde o produto pode ser exposto a sabotagem, contaminação maliciosa ou adulteração. Esta análise deve ser documentada e atualizada regularmente para refletir novas ameaças ou mudanças no processo produtivo.

Dependendo da localização geográfica e de questões culturais da organização ou da região, as ameaças podem ser diferentes, e cada contexto específico deve ser devidamente considerado.

Com base na avaliação de riscos, a organização deve implementar controles preventivos específicos para mitigar os riscos identificados. Esses controles podem incluir medidas de segurança física (como cercas, câmeras de vigilância, controles de acesso), segurança de processos (como monitoramento constante) e treinamento de pessoal para identificar comportamentos suspeitos.

Quanto maior o risco e a probabilidade de ocorrência de uma contaminação intencional, mais robusta deve ser a ação de mitigação adotada.

A vigilância de áreas críticas e a monitoração contínua de locais como armazéns, câmaras frigoríficas, reservatórios de água e áreas de processamento, são essenciais para prevenir ataques intencionais. Os controles de acesso precisam ser rigorosos e implementados para garantir que apenas pessoal autorizado tenha acesso a áreas sensíveis da planta de produção. O uso de sistemas de identificação como crachás, identificação facial ou de digitais podem ser útil.

Claro, a empresa deve também garantir que os funcionários recebam treinamento específico sobre Food Defense, incluindo a conscientização sobre as ameaças possíveis e os procedimentos a serem seguidos em caso de incidentes. O treinamento deve incluir a identificação de atividades suspeitas, o reporte de comportamentos incomuns e a implementação de medidas de resposta.

A organização deve possuir procedimentos de resposta rápida em caso de incidentes de Food Defense, que incluam planos de ação para:

  1. Identificar e isolar rapidamente qualquer insumo, aditivo, coadjuvante ou produto suspeito;
  2. Informar as autoridades competentes, conforme necessário.
  3. Realizar investigações internas e externas sobre incidentes;
  4. Realizar recall caso o produto não esteja mais sob controle da organização;
  5. Recuperar a confiança dos consumidores, caso o incidente tenha repercussões negativas (gestão de crises).

Por fim, é importante que a eficácia das medidas de Food Defense seja testada regularmente via auditorias e ou testes simulados. As auditorias internas devem verificar se os controles de segurança contra ameaças intencionais estão sendo seguidos e se os planos de ação estão sendo eficazes. Já os simulados testam, na prática, de forma aleatória e não programada, se há falhas e vulnerabilidades nos planos de ação.

A alta direção deve revisar periodicamente o sistema de Food Defense para garantir sua adequação, eficácia e conformidade com os requisitos das normas em food safety adotadas.

Com base nas falhas identificadas em simulados, feedback de auditorias e benchmarking com ocorrências reais em outras empresas ao redor do mundo, a organização deve sempre buscar a melhoria contínua de seu sistema de Food Defense.

A implementação desses requisitos mediante as normas de Segurança dos Alimentos, seja a FSSC 22000, IFS, SQF e BRCGS, visa a criação de uma rede de segurança robusta que protege os alimentos e bebidas desde a origem até o consumidor final, garantindo que as ameaças intencionais sejam prevenidas, identificadas e tratadas com eficácia.

Leia também:

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Marco Túlio Bertolino<span class="bp-verified-badge"></span> Marco Túlio Bertolino
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Passo 1 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos

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Hoje darei continuidade ao tema Manutenção da Qualidade, que é um dos pilares da metodologia TPM – Manutenção Produtiva Total. Vamos entender como este pilar pode auxiliar a qualidade e a segurança dos alimentos.

O Pilar de Manutenção da Qualidade envolve ações voltadas para garantir que os equipamentos operem em condições ideais, de forma a preservar a qualidade original dos produtos. Seu objetivo principal é alcançar o “zero defeito”, eliminando retrabalhos, reprocessos e qualquer desvio em relação às especificações estabelecidas.

Se os equipamentos operam em condições ideais, a probabilidade de ocorrências que impactam a segurança dos alimentos é consequentemente minimizada. Pense nos pontos críticos de controle, nos detectores de metais, nas contaminações em processos… Muitos problemas acontecem devido à ineficiência dos equipamentos e processos e atuar de forma preventiva com o pilar de MQ é estratégico.

O principal objetivo do pilar MQ de TPM é alcançar o “zero defeito”

Em TPM, a manutenção da qualidade é o estágio de maior autonomia e prevenção quando falamos em qualidade (veja mais no artigo: “Níveis de maturidade em Manutenção da Qualidade e sua relação com a segurança dos alimentos”).

Conhecida por ser uma metodologia baseada em etapas a serem seguidas, o pilar MQ é constituído de 10 passos.

Passo 1: Determinação da situação atual 

No primeiro passo são estruturadas as informações a respeito de históricos de não conformidades e etapas do processo envolvido. Nesse passo o objetivo é entender e determinar a situação atual, onde as energias serão investidas, quais os maiores problemas, quais os históricos, como os equipamentos se comportam e influenciam na qualidade dos produtos, que características e defeitos podem ocorrer.

Sendo assim, é fundamental uma boa base e histórico relacionados a:

  • Reclamação de consumidores;
  • Defeitos de qualidade;
  • Não conformidades
  • Quaisquer outras fontes de entrada relacionadas a problemas de qualidade.

Essas fontes de dados podem ser encontradas e compiladas por meio de tabelas, planilhas de controles, relatórios de sistemas. Essa estruturação auxiliará a construção de uma árvore de perdas da qualidade ou um gráfico de Pareto como, por exemplo, no modelo abaixo.

Considerando os tipos de defeito, criticidade e frequência, uma linha “piloto” é determinada para que seu processo seja mapeado. Linha piloto é o nome dado à seleção de uma linha ou processo onde iniciaremos as atividades dos pilares de TPM. É uma forma de investir energia e esforços em um processo ou linha iniciais e depois os resultados positivos obtidos podem ser replicados. Além disso, a linha piloto representa o equipamento ou processo chave da empresa e a atuação neste sistema terá reflexos mais positivos para o negócio.

Uma vez mapeada a linha piloto, devem ser analisadas todas as suas partes e os componentes envolvidos na fabricação do produto.

Ainda nesse mesmo passo, uma tabela com os potenciais modos de defeitos é construída baseada nos processos mapeados. Vejamos um exemplo abaixo:

Aqui, durante a construção da tabela, uma mentalidade de segurança dos alimentos pode enriquecer sua construção,  listando os perigos, pontos críticos, vulnerabilidades, pontos de contaminação, históricos de não conformidades.

Esse primeiro passo é justamente focado no entendimento e determinação da situação atual, como o próprio nome já diz. Todos esses dados serão fonte de entrada para a elaboração da Matriz QA, tema para um próximo post. É muito importante a coleta dos dados, para que sejam confiáveis e possam nortear um bom trabalho no pilar MQ.

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André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
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Interseção entre riscos psicossociais e segurança de alimentos

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Ao ler o Guia Fatores de riscos psicossociais relacionados ao trabalho – MTE (acesse-o aqui), com foco em segurança de trabalho, imediatamente pensei na integração com a segurança de alimentos. A isso chamamos atualmente de “quebra de silos”, ou seja, eliminar a fragmentação e falta de comunicação entre áreas, processos ou equipes, que deveriam trabalhar de forma integrada. Assim nasceu este post!

Há relação direta entre riscos psicossociais no trabalho e segurança de alimentos, especialmente em ambientes certificados por normas reconhecidas como FSSC 22000, ISO 22000, BRCGS, IFS, SQF, GlobalG.A.P.. Essa conexão ocorre principalmente porque fatores humanos e organizacionais afetam diretamente o desempenho do sistema de segurança de alimentos.

Os principais pontos de interseção são: estresse, fadiga, assédio moral e pressão por metas. Eles podem gerar:

    • Erros operacionais (ex.: falhas em registros, desvios de procedimento);
    • Desatenção a controles críticos (ex.: pontos de controle de temperatura, verificação de limpeza);
    • Queda de motivação e rotatividade – impactando a consistência dos processos.

E as normas de sistemas de gestão certificáveis exigem a gestão de cultura de segurança de alimentos, o que inclui ambiente organizacional saudável e bem-estar dos colaboradores. Espera-se que a empresa promova comunicação aberta, bem-estar e segurança psicológica, pois isso influencia diretamente o comportamento seguro. A direção deve estar engajada, os colaboradores devem ser ouvidos e capacitados para promover bem-estar físico e mental. Há preocupação com as condições de trabalho justas e inclusive avaliam-se aspectos sociais, como assédio, pressão psicológica e condições de trabalho saudáveis.

No contexto de PGR (a partir de 2025, a NR-1 exige gestão dos riscos psicossociais), o gerenciamento de riscos psicossociais pode ser integrado à cultura de segurança de alimentos, com ações como:

– Avaliação de carga de trabalho e turnos exaustivos;

– Escuta ativa dos colaboradores da produção;

– Treinamentos que abordam não apenas segurança, mas qualidade de vida no trabalho.

Promover um ambiente psicossocialmente saudável é uma ação preventiva de segurança de alimentos. Ao cuidar das pessoas, a organização fortalece o sistema como um todo, reduz riscos operacionais e melhora os resultados de auditorias.

Lembre-se: Comportamento humano saudável = Segurança operacional garantida 

Fator Psicossocial

Impacto na Segurança de Alimentos

Estresse ou fadiga

Erros em procedimentos críticos

Assédio ou clima tóxico

Desmotivação, negligência, absenteísmo

Jornadas extensas / pressão

Não conformidade em registros ou análises

Assim, as ações e controles e os indicadores para monitoramentos devem abordar:

  • Capacitar a liderança para gestão saudável de pessoas e aumento de engajamento;
  • Criar canais de escuta ativa (caixa de ideias, reuniões abertas) sobre falhas operacionais;
  • Planejar pausas, rodízios de atividade, reconhecimento de boas práticas;
  • Diminuir a taxa de absenteísmo e a rotatividade por setor;
  • Reportar os resultados da pesquisa de clima, estruturada pelo RH ou não;
  • Integrar com os indicadores de cultura de segurança de alimentos.

Já refletiu se a sua empresa tem este olhar? Aliás, maduro!

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Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
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Gestão de competências e andragogia na gestão de Segurança de Alimentos (I)

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Vamos falar de competências?

Gestão de competências é um assunto amplo e a ideia aqui é refletir sobre o tema de forma que ele não seja reduzido apenas ao famoso “cronograma anual de treinamentos”.

Existem várias formas de gerenciar as competências dentro de uma empresa e dentro de um sistema de gestão de Segurança de Alimentos.

Para quem está de fora, fazendo uma verificação do sistema de gestão, avalia-se de praxe, diante de uma amostragem (e selecionando cargos relevantes para a segurança dos produtos), o alinhamento entre a descrição de cargo e as atividades propostas para aquele funcionário, além da coerência entre suas responsabilidades e autoridades.

Se este funcionário for responsável por ministrar algum treinamento interno, ilustrando um outro exemplo comum, avalia-se a sua capacidade de abordar o tema para os demais. Isto deve estar de alguma forma evidenciado, o que pode acontecer de diversas maneiras, não apenas apresentando um certificado de treinamentos

E o cronograma de treinamentos por si só já gera uma série de discussões:

  • frequência e duração do treinamento estão no topo do ranking quase empatados com…
  • a tal da “avaliação de eficácia” (que gera sempre bastante assunto);
  • na sequência eu diria que está se o treinamento será oferecido INTERNA ou EXTERNAMENTE, além de outras questões como:
  • quais setores devem receber determinados treinamentos;
  • em qual profundidade deve estar o conteúdo (uma dúvida clássica quando o assunto é defesa de alimentos, por exemplo, é: treinar de forma completa conceitos, histórico e requisitos ou apenas a implementação das medidas?)

O formato do treinamento também é outro critério a ser estabelecido, de acordo com o contexto, público e necessidade.

Chamo de formato não apenas se o treinamento é remoto, online ao vivo ou presencial, mas também considero o local: se é in loco, se é em um auditório, se é em forma de teatro, entre outras possibilidades.

Todas estas questões serão estabelecidas em conjunto, de forma multidisciplinar, dentro de um sistema de gestão e de acordo com a relevância do tema e do público, considerando-se também outros critérios pertinentes.

Estas são informações importantíssimas a serem avaliadas e devem ser estabelecidas exclusivamente para aquele sistema de gestão, com suas características e particularidades. E aqui gostaria de acrescentar a temática da andragogia, antes de partirmos para as outras formas de gerenciar competências dentro de um cenário empresarial.

Andragogia, segundo Malcolm Knowles, é a ciência que estuda a educação de adultos, diferentemente da pedagogia, um tanto mais conhecida, voltada para crianças e adolescentes.

Inserindo todo esse cenário de treinamentos no contexto da andragogia, quero conduzir uma reflexão sobre questões importantes que terão uma relação direta com a eficácia, o nível de absorção do conteúdo e, portanto, com o custo-benefício e o investimento de recursos feito nos treinamentos.

Vamos a alguns exemplos práticos e, infelizmente, muito comuns para o dia a dia da indústria e da experiência da grande maioria dos instrutores de treinamentos:

Uma empresa contrata um treinamento presencial, investe recursos financeiros na contratação de um instrutor competente, que tenha um bom material e boa experiência no assunto, arca com os custos de deslocamento e hospedagem desse instrutor, seleciona data e horários para que os participantes possam sair de suas rotinas e ter um bom aproveitamento do tema, maaasss…

  • na hora do treinamento ocorrem várias pausas, atrasos e interrupções!
  • pessoas chave não conseguem comparecer,
  • outras não conseguem participar de, pelo menos, 75% da duração do treinamento.

O nível de aproveitamento é muito baixo. A diferença entre “antes e depois” do treinamento é muito sutil e a avaliação de eficácia torna-se um desafio: o que fazer se o participante não passar?

Enfim, mesmo que o treinamento seja feito de forma remota (o que diminui os custos de deslocamento do instrutor, mas pode requerer maiores investimentos em tecnologia, por exemplo), essa é uma reflexão importante a ser feita.

A empresa deve sempre lidar com o tema de treinamentos com a relevância que ele merece e com o investimento de recursos disponibilizados (não apenas financeiro, mas também e principalmente de tempo, que é um recurso valioso, além de local, equipamentos de apoio, tecnologia, contratações externas, e por aí vai).

Outra situação que não é rara:

O local do treinamento tem que ser improvisado e, de última hora, todos têm que mudar de lugar, por falta de espaço ou por falta de gestão:

– Ops! O auditório já estava reservado, mas não avisaram…

Quem nunca se deparou com essa situação?! Arrisco dizer que muitos instrutores já, e lá vamos nós para uma sala improvisada, sem som, sem sinal, ou quem sabe no estoque mesmo, sem cadeiras, sem o conforto necessário para o aprendizado, mas com bastante barulho para “melhorar” a situação…

É uma cena que parece engraçada, mas que representa uma falha de gestão e comunicação, além de um desperdício de recursos. Um treinamento de 8 horas nestas condições não atende as expectativas dos envolvidos.

Mas voltando ao assunto da andragogia, gostaria de colocar alguns conceitos que podem contribuir, considerando todos estes desafios a serem enfrentados.

Quando o assunto é andragogia, o ponto inicial, uma vez que temos adultos como aprendizes, é considerar que esse aprendiz já traz uma EXPERIÊNCIA em sua trajetória, o que torna esse “aluno” não apenas um ouvinte, mas também um participante ativo no seu processo de aprendizagem. Isso faz também do instrutor um facilitador, ainda mais no momento tecnológico em que estamos vivendo, em que as informações estão em maior quantidade e são cada vez mais acessíveis.

A aprendizagem torna-se assim um movimento mais dinâmico e de “mão dupla” em relação à pedagogia, uma vez que o adulto tem menos dependência do professor do que as crianças.

Existem outros pilares importantes dentro da andragogia, que podem ser aprofundados aqui, mas gostaria de ressaltar neste texto um outro que acho de extrema relevância: a MOTIVAÇÃO para aprender.

Quais estratégias serão utilizadas para um maior envolvimento do aprendiz, fazendo-o ter uma intenção genuína de aprender, ativando uma motivação intrínseca e fazendo-o perceber as vantagens do aprendizado?

E quais os problemas que poderão ser resolvidos dali em diante por causa dessa aprendizagem?

Uma outra grande diferença, quando se trata da educação de adultos, é a consciência sobre os benefícios que aquele aprendizado terá como consequência. Ter em mente quais resultados positivos e práticos vão ser gerados na vida do aprendiz é de grande valia nesse processo, tanto para o aluno quanto para o professor.

Essas reflexões nos ajudam e orientam a como conduzir os assuntos do treinamento, quanto tempo de interação X intervalo precisamos, quais formas de interação e quais ferramentas serão utilizadas, além de como guiar estratégias de aprendizagem com assuntos relevantes e, por que não, de forma divertida.

Lembro de um “aluno” em um treinamento de APPCC que ofereci em uma grande empresa que já havia participado de 14 treinamentos sobre o tema. O grande desafio foi acrescentar algo para alguém tão experiente, e a surpresa foi tanto em relação à sua participação, contribuindo e ajudando constantemente os demais participantes, como em sua humildade, em frisar diversas vezes que a cada treinamento pode-se absorver algo novo ou ter algum insight que fará diferença.

Todos estes pontos também podem ser observados sob outros ângulos de visão dentro de um sistema de gestão, porque nem só de treinamentos vive a gestão de competências.

E como combinado no início do texto, vamos aprofundar o tema de Gestão de Competências para além dos treinamentos, mas como é um assunto vasto, vai ser assunto para a nossa parte 2. Aguardem!

Imagem: Fox

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Camila Chadad<span class="bp-verified-badge"></span> Camila Chadad
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DMAIC: uma ferramenta para otimizar processos na indústria de alimentos

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A indústria de alimentos enfrenta desafios crescentes em um ambiente cada vez mais competitivo, onde a segurança, a qualidade e a eficiência operacional são indispensáveis. Nesse contexto, a implementação de ferramentas de melhoria contínua, como o DMAIC, torna-se essencial para otimizar processos e alcançar resultados consistentes.

O DMAIC (Definir, Medir, Analisar, Melhorar e Controlar), parte integrante do Lean Six Sigma, destaca-se como uma abordagem estruturada e eficiente para identificar problemas, propor soluções e implementar melhorias sustentáveis. Este artigo explora a aplicação do DMAIC na indústria de alimentos, exemplificando sua eficácia em casos práticos que demonstram sua utilidade no dia a dia de profissionais do setor.

Por que o DMAIC é importante?

O DMAIC oferece uma estrutura lógica e disciplinada que permite abordar problemas complexos de maneira eficiente. Sua aplicação na indústria de alimentos é essencial devido a:

  • Foco em dados concretos: Reduz subjetividades e aumenta a precisão das decisões.
  • Soluções sustentáveis: Evita a recorrência de problemas ao atuar diretamente nas causas raízes.
  • Flexibilidade: Adapta-se a diferentes áreas, como segurança dos alimentos, redução de desperdícios e melhoria de qualidade.
  • Melhoria contínua: Promove mudanças consistentes que agregam valor à cadeia produtiva.

Além disso, sua abordagem baseada em etapas claras e bem definidas facilita a implementação, tornando-o ideal para processos que demandam análise e solução de problemas com profundidade.

Etapas do DMAIC

1 – Definir (Define)

Nesta etapa, o problema é identificado e descrito de forma clara e objetiva, considerando o impacto nos processos e nos clientes.

Exemplo: Uma fábrica de laticínios identificou um alto número de reclamações sobre inconsistências no sabor do iogurte. O problema foi definido como: “Reduzir as variações no sabor do iogurte em 30% nos próximos três meses.”

2 – Medir (Measure)

A fase de medição consiste em coletar dados relevantes para compreender o desempenho atual do processo.

Exemplo: Parâmetros como pH, concentração de açúcar e temperatura durante a fermentação foram monitorados. A análise apontou variações significativas na temperatura como principal fator responsável pelas diferenças de sabor.

3 – Analisar (Analyze)

Durante a análise, são identificadas as causas raízes do problema, utilizando ferramentas como o diagrama de Ishikawa e análises estatísticas.

Exemplo: O diagnóstico revelou que a calibração inadequada dos sensores de temperatura nos tanques de fermentação era a principal causa das inconsistências detectadas.

4 – Melhorar (Improve)

Com base nos dados analisados, ações corretivas são implementadas para solucionar o problema.

Exemplo: Sensores foram calibrados corretamente e protocolos de monitoramento contínuo foram desenvolvidos. Operadores receberam treinamento para garantir a adesão às novas práticas.

5 – Controlar (Control)

Nesta fase, são implementadas medidas para garantir a continuidade das melhorias realizadas.

Exemplo: A verificação semanal da calibração dos sensores foi incorporada ao programa de manutenção preventiva. Após três meses, a variação no sabor foi reduzida em 35%, superando a meta inicial.

Comparação com outras ferramentas

Embora o DMAIC seja robusto, existem outras ferramentas que podem ser mais apropriadas em diferentes situações. Confira a comparação:

Ferramenta Quando Usar Características
DMAIC Solução de problemas complexos com necessidade de análise detalhada. Estruturado em 5 etapas; foco em dados; resultados sustentáveis.
PDCA Processos simples que requerem melhorias contínuas. Cíclico, fácil de implementar; foco em ajustes rápidos.
Kaizen Melhorias incrementais rápidas com foco em curto prazo. Filosofia de melhoria contínua; envolvimento da equipe.
5 porquês Identificação ágil da causa raiz de problemas específicos. Simples e direto; ideal para problemas isolados.
FMEA Prevenção de falhas em novos produtos ou processos. Identifica riscos potenciais; prioriza ações preventivas.
Diagrama de Ishikawa Exploração inicial das causas possíveis de um problema. Ferramenta visual; útil para brainstorming e análises colaborativas.

No caso do DMAIC, a abordagem estruturada e focada em dados permite não apenas resolver problemas, mas também promover mudanças sustentáveis que aumentam a eficiência e a qualidade dos produtos.

A escolha do DMAIC ou de outras ferramentas deve ser estratégica, considerando a complexidade do problema e os objetivos desejados. A combinação inteligente de métodos e ferramentas é essencial para construir uma cultura de inovação e excelência na indústria alimentícia, consolidando sua competitividade e garantindo a satisfação dos consumidores.

Imagem: Diva Plavalaguna

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IFS Focus Day 2024 – Evolução e desafios na gestão de fornecedores sob a ótica do varejo – II

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A gestão de fornecedores é uma das bases para garantir a qualidade e a segurança dos alimentos que chegam aos consumidores. Durante uma recente apresentação, Patrícia Benucci Menezes, coordenadora de Qualidade do GPA, trouxe reflexões valiosas sobre o desenvolvimento de fornecedores, destacando avanços, desafios e as práticas adotadas para assegurar padrões elevados de qualidade e conformidade no varejo.

O programa de qualidade no varejo

O Programa de Qualidade do GPA é uma iniciativa robusta que busca garantir o compromisso dos fornecedores com a qualidade e segurança dos produtos. Ele vai além das auditorias, abrangendo:

  • Desenvolvimento de produtos e embalagens
  • Desenvolvimento de fornecedores
  • Gestão da qualidade e conformidade com políticas internas
  • Radar regulatório e alinhamento com tendências de mercado, ESG e políticas da empresa
  • Definição de indicadores  de monitoramento (conformidade de produto, reclamação, infrações, índice de qualidade dos fornecedores, redução do tempo de desenvolvimento)

A evolução desse programa de gestão de fornecedores reflete o compromisso do GPA em manter padrões rigorosos, desde as primeiras auditorias em 2000 até a implementação do IFS Progress Food v3, integrando protocolos atualizados e abordagens modernas de avaliação.

O ciclo de auditorias

O GPA adota uma abordagem ampla e detalhada para avaliar seus fornecedores, que inclui:

  1. Pré-auditoria: Avaliação documental preliminar realizada pela equipe de qualidade
  2. Auditorias de qualidade: Análise presencial do sistema de gestão e segurança do produto
  3. Auditorias sociais: Verificação das condições de trabalho com base na política de ética social
  4. Bem-estar animal: Implementação de guias específicos para cadeias como suínos, aves e pescados

Desafios na avaliação de fornecedores sob ótica do varejo

Patrícia destacou alguns dos principais desafios enfrentados na avaliação de fornecedores no varejo:

  • Diversidade de fornecedores: parceiros de diferentes portes e localizações geográficas
  • Legislações e tendências: atualização constante frente às mudanças regulatórias e exigências do mercado
  • Otimização de tempo e custos: a busca pela eficiência em toda a cadeia é essencial para manter a competitividade
  • Novas políticas: a incorporação de guias como bem-estar animal e ética social demanda adaptações contínuas
  • Diferentes segmentos: diferentes protocolos para avaliação de fornecedor food e não food.

O papel da cultura e da equipe na qualidade

Um dos pontos centrais destacados foi a importância da cultura de segurança do alimento. A qualidade, segundo Patrícia, é responsabilidade de todos, exigindo comprometimento da alta direção, gestores e líderes, além de equipes qualificadas e bem preparadas. Investir em recursos adequados e manter a documentação legal válida são pilares para sustentar sistemas confiáveis.

Suporte aos fornecedores

O GPA também desempenha um papel ativo no apoio aos fornecedores, por meio de:

  • Suporte técnico: Visitas e avaliações documentais
  • Planos de ação: Reuniões de trabalho, análise das ações  e apoio nas priorizações
  • Auditorias de acompanhamento.

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Como a cibersegurança pode ajudar a Segurança de Alimentos: casos reais

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Foi realizado em novembro um webinar inovador, com a participação do blog Food Safety Brazil, QIMA, SQFI e um consultor especializado em cibersegurança, Vanderlei N. Moreira. Durante o evento, tivemos a oportunidade de explorar a sinergia crescente entre a cibersegurança e a indústria alimentícia.

À medida que a indústria avança para a automação e adota as tecnologias da Indústria 4.0, como blockchain, RFT, rastreabilidade e unificação de documentos, ganhamos em agilidade e eficiência nos processos. No entanto, esse avanço tecnológico também abre uma lacuna significativa, muitas vezes invisível e imperceptível: a maior vulnerabilidade dentro das redes corporativas. Isso ocorre porque, frequentemente, não temos plena consciência dos riscos relacionados à falta de cibersegurança.

Para contextualizar melhor, apresento alguns conceitos que, acredito, sejam novos para muitos profissionais da área de alimentos.

Cibersegurança

A cibersegurança refere-se à proteção de sistemas, redes e dados contra ataques digitais, como hackers, malware, ransomware e outras ameaças cibernéticas. Envolve o uso de tecnologias, processos e boas práticas para garantir que informações sensíveis estejam seguras, prevenindo acessos não autorizados, interrupções e destruições de dados.

Aspectos importantes da cibersegurança:

  • Proteção de dados: A segurança de informações pessoais e corporativas, como dados financeiros ou de clientes.
  • Segurança de redes: Proteção de redes de comunicação para prevenir invasões e interceptações.
  • Criptografia: Técnica que codifica dados para que só partes autorizadas possam acessá-los.
  • Educação e conscientização: Treinamento de funcionários e usuários para reconhecer ameaças como phishing ou ataques de engenharia social.

Como a cibersegurança pode ajudar a segurança de alimentos?

A cibersegurança pode ajudar diretamente a segurança de alimentos ao proteger os sistemas tecnológicos usados em toda a cadeia de produção e distribuição de alimentos. À medida que a indústria alimentícia torna-se mais dependente de tecnologias digitais, a integridade e a segurança dos dados e sistemas tornam-se essenciais para evitar contaminações, fraudes ou interrupções.

Existem diversos exemplos reais de casos que ilustram como a cibersegurança impacta a segurança de alimentos na indústria. Vejam alguns recentes:

1 – Caso de adulteração em sistemas automatizados

Uma fábrica de laticínios na América do Norte foi alvo de hackers que alteraram os parâmetros de pasteurização em 2017.

  • Impacto: A falha no processo de pasteurização levou ao recall de milhares de litros de leite, que poderiam ter sido contaminados por bactérias como Salmonella ou Listeria.
  • Solução: Após o incidente, a empresa implementou monitoramento contínuo e firewalls robustos nos sistemas de automação.

2 – Caso do sistema de refrigeração na Alemanha (2018)

Um ataque cibernético em 2018 comprometeu os sistemas de controle de refrigeração em uma instalação de armazenamento de alimentos na Alemanha.

  • Impacto: Hackers invadiram o sistema e desligaram os refrigeradores, resultando na deterioração de grandes estoques de alimentos perecíveis. Além do prejuízo econômico, a segurança dos alimentos foi comprometida, pois alimentos deteriorados podem causar doenças graves.
  • Solução: A empresa investiu em protocolos de segurança cibernética e sistemas de backup para evitar futuras ocorrências.

3 – Manipulação de dados de rastreabilidade

Em 2019, uma fábrica na Ásia sofreu um ataque de hackers, que alteraram registros de rastreabilidade de alimentos.

  • Impacto: O ataque ocultou informações sobre um lote contaminado de alimentos, retardando o recall e expondo consumidores a riscos.
  • Lição: Este caso destacou a importância de sistemas blockchain e outras tecnologias seguras para garantir a rastreabilidade imutável.

4 – Caso: Ataque ao sistema de ordenha automatizada (2019)

Na Holanda, uma fazenda com sistema de ordenha automatizado foi atacada por hackers, causando dor e ferimentos graves nas vacas, que resultaram em mortes devido a infecções e hemorragias causadas pela pressão excessiva nas glândulas mamárias.

  • Impacto: O ataque hackeou o software que controlava as máquinas de ordenha, alterando os parâmetros de funcionamento, como a pressão aplicada nos tetos das vacas, o tempo de ordenha e a frequência das sessões.
  • Resultado: A fazenda reforçou a segurança do sistema de ordenha com criptografia avançada e autenticação.

5 – Contaminação potencial em embalagens inteligentes

Com o aumento das embalagens inteligentes que monitoram a frescura dos alimentos, surgem novos riscos cibernéticos. Em 2020, pesquisadores demonstraram como sensores IoT em embalagens podiam ser hackeados para transmitir informações erradas sobre a qualidade do alimento, indicando falsamente que o produto estava seguro para consumo.

  • Impacto potencial: Esse tipo de ataque pode levar à venda de alimentos contaminados, causando surtos de doenças.
  • Solução: Empresas começaram a integrar protocolos de cibersegurança em dispositivos IoT usados em embalagens, garantindo que apenas usuários autorizados tivessem acesso ao software crítico.

6 – Ataque à JBS (2021)

A JBS, uma das maiores empresas de processamento de carne do mundo, sofreu um ataque de ransomware em junho de 2021.

  • Impacto: O ataque forçou a empresa a interromper suas operações nos Estados Unidos, Austrália e Canadá. Embora não tenha causado contaminação direta nos alimentos, ele demonstrou como um ataque cibernético pode interromper a cadeia de suprimentos alimentares, resultando em atrasos que podem afetar a qualidade e segurança dos alimentos perecíveis.
  • Resposta: A empresa pagou um resgate de US$ 11 milhões para recuperar o controle de seus sistemas. Esse evento destacou a necessidade de reforçar a segurança cibernética em toda a cadeia produtiva.

Esses casos demonstram como ataques cibernéticos podem comprometer diretamente a qualidade, a segurança e a distribuição de alimentos, além de impactar a confiança do consumidor. A indústria alimentícia precisa priorizar a cibersegurança, incluindo:

  • Proteção de sistemas industriais;
  • Backup de dados críticos e redundância nos sistemas;
  • Educação e conscientização de funcionários.
  • Implementação de tecnologias avançadas como blockchain para rastreamento seguro.

Essas medidas são cruciais para garantir a integridade da cadeia de suprimentos alimentares em um mundo cada vez mais digitalizado. Além disso, é fundamental aplicar técnicas de análise de risco, identificação de vulnerabilidades e avaliação de impactos, contando com equipes multidisciplinares dentro das indústrias para detectar pontos frágeis. Um recurso valioso, ainda pouco conhecido, é a contratação de empresas especializadas em cibersegurança para realizar um ataque controlado aos sistemas, permitindo mapear as vulnerabilidades, como se fosse um exercício de simulação de crise. Esse tipo de abordagem pode fornecer um diagnóstico preciso sobre onde é mais urgente implementar medidas de segurança adicionais. Outro recurso interessante, disponível no site Food and Ag ISAC, é um guia de cibersegurança com orientações para pequenas e médias empresas.

A cibersegurança desempenha um papel essencial para assegurar que a segurança dos alimentos seja preservada em um ambiente tecnológico cada vez mais avançado. Desde a produção até a entrega, proteger os sistemas digitais e a integridade dos dados é fundamental para evitar riscos à saúde pública e garantir que os consumidores recebam alimentos seguros e de alta qualidade.

Você já contemplou esse tema em seu Programa de Gestão de Crises e/ou Defesa de Alimentos?

Sua empresa está segura?

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Destaques do 12º Meeting Food Safety Brazil sobre IN 313/2024

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No dia 09 de outubro de 2024, Hygiena e o blog Food Safety Brazil realizaram o 12º Meeting, um evento que reuniu profissionais da cadeia produtiva de alimentos, especialistas em segurança de alimentos e representantes da indústria para debater as mais recentes diretrizes e tecnologias do setor de alimentos de origem animal.

A palestra de destaque abordou a IN nº 313/2024, que estabelece novas regulamentações para a produção e segurança dos produtos. Aqui, respondemos as principais questões levantadas durante o evento e os pontos-chave discutidos:

1. Como as empresas avícolas podem utilizar a tecnologia e automação para facilitar a implementação das novas diretrizes da IN nº 313/2024?

A tecnologia e a automação surgem como ferramentas essenciais para agilizar e garantir a conformidade com as novas diretrizes. Entre as possibilidades, destaca-se o uso de sistemas de monitoramento em tempo real, que permitem acompanhar dados críticos como temperatura, umidade e higiene ao longo da produção. Sensores automatizados, por exemplo, podem detectar pequenas variações nos parâmetros de qualidade, permitindo ajustes imediatos e prevenindo desvios que poderiam comprometer a segurança do alimento.

Além disso, a digitalização dos processos facilita o armazenamento e análise de dados históricos, o que é fundamental para a rastreabilidade exigida pela IN nº 313. Os softwares de gestão, integrados aos sistemas de automação, simplificam a verificação de conformidade e geram relatórios automáticos. Essas ferramentas não apenas atendem aos requisitos regulatórios, mas também contribuem para a redução de erros humanos e garantem maior eficiência operacional.

2. Segurança na liberação de resultados negativos

Durante o evento, Lauane abordou um tema crucial: a segurança na liberação de resultados negativos. Ela explicou que a Hygiena possui um sistema de controle interno específico que permite maior segurança na liberação desses resultados, garantindo confiabilidade no diagnóstico. Esse controle interno, conforme explicado, é exclusivo do sistema Hygiena, destacando um diferencial em relação a outros métodos disponíveis no mercado. Embora outros sistemas também possuam mecanismos de validação e segurança, o controle específico da Hygiena é um adicional que assegura uma maior precisão ao liberar resultados negativos.

3. Uso de kits sem laboratório de microbiologia: quais os riscos?

Uma questão importante foi sobre a segurança do uso de kits de diagnóstico sem um laboratório de microbiologia interno. Sem um laboratório dedicado, o ambiente de incubação pode, de fato, representar um risco. O processo de incubação requer controle rigoroso para evitar a contaminação cruzada, e, sem a estrutura adequada, existe a possibilidade de contaminação do próprio local de trabalho, comprometendo a segurança dos resultados. Por isso, é recomendável que as empresas que não possuam um laboratório estruturado considerem alternativas, como parcerias com laboratórios externos para análises microbiológicas, garantindo a confiabilidade e segurança das operações.

4. Validações de kits: exigências e aplicações

Outro ponto discutido foi a necessidade de validação dos kits utilizados para monitoramento. Segundo as diretrizes do MAPA, as validações devem ser realizadas em laboratórios acreditados pela ISO 17025 ou pelo próprio MAPA, para garantir a qualidade e precisão dos resultados. Kits utilizados para monitoramento em fábricas podem ser ferramentas valiosas para controles internos, mas a validação inicial deve ocorrer em um laboratório credenciado para assegurar conformidade com as normas exigidas.

5. O INPC é uma molécula sintética?

Finalmente o conceito do INPC foi abordado. Esse composto é, de fato, uma molécula sintética, projetada para ser utilizada em monitoramentos específicos. Por ser sintético, o INPC possui características que permitem sua fácil detecção e controle, tornando-se uma ferramenta útil no monitoramento de processos e validações. Isso garante que seja utilizado de forma controlada e segura no ambiente de produção, auxiliando no cumprimento dos padrões estabelecidos pela regulamentação.

Assista à gravação completa

Para quem não pode participar ao vivo ou deseja rever os conteúdos abordados, disponibilizamos a gravação completa do evento. Acesse o link para assistir aqui.

Agradecemos a participação de todos e esperamos que essas informações ajudem a aplicar as melhores práticas no dia a dia da produção.

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Metas na indústria de alimentos
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Metas ou miragens? Como transformar objetivos em resultados na segurança dos alimentos

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As metas têm um papel importante no direcionamento da empresa, elas quantificam e qualificam os desejos e anseios do negócio. Quando pensamos nas indústrias de alimentos e principalmente nas diretrizes da segurança dos alimentos, o princípio é o mesmo, é de vital importância a definição de metas, pois caso contrário o processo fica “solto”.

Embora pareça óbvia, trago aqui uma reflexão: você possui metas ou apenas objetivos? Digo isso porque muitas vezes as metas limitam-se a objetivos como: eliminar reclamações ou reduzir não conformidades. Veja que aqui temos um objetivo, mas o quanto queremos eliminar, quanto queremos reduzir e em quanto tempo isso irá ocorrer?

Se queremos de fato ter uma meta, esse objetivo precisa de um valor e um prazo. Portanto:

  • Objetivo: Reduzir o número de não conformidades
  • Valor: 25%
  • Prazo: Junho de 2025
  • Meta: Reduzir o número de não conformidade em 25% até Junho de 2025

A importância de se ter um valor e um prazo é para tornar palpável o desafio para os setores, pois agora existe um “norte” a ser seguido.

Outro ponto óbvio que vale a pena ser reforçado é sobre a abrangência dos setores e pessoas envolvidas no compromisso da meta. Se a meta é de X pessoas, essas pessoas precisam ter acesso ao histórico de resultados e saber qual a meta a ser atingida, ou seja, saber o valor, o prazo e não apenas o objetivo: “Temos que reduzir não conformidade….”

Muitas vezes uma meta é criada e incoerentemente fica limitada a uma linha de uma planilha, a um slide de uma apresentação, a um arquivo na rede, e acaba sendo recordada mensalmente em uma reunião de resultados.

Metas boas são aquelas que estão visíveis, estão ali no Gemba, todos podem ver e principalmente todos sabem que suas ações contribuem ou não para o atingimento.

Outro fator relevante é o desdobramento das metas de modo que elas se conectem com o principal objetivo do negócio. Metas que não estão alinhadas com a estratégia da empresa serão facilmente deixadas de lado,  e confrontadas pela liderança, perderão força e compromisso. Uma dica de desdobramento pode ser vista neste artigo: Hoshin Kanri como metodologia de gestão por metas em food safety.

Será que hoje você possui metas claras? Metas desafiadoras? Metas que se conectam às diretrizes do sistema de gestão da segurança dos alimentos? Ou são apenas miragens?

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André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
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Ferramenta da qualidade 8S na indústria de alimentos

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Com o passar dos anos, o mundo vem se tornando cada vez mais globalizado, requerendo das empresas uma concorrência mais acirrada, com filosofias de metas mais produtivas aliadas à diminuição de custos empregados em processos.

Fornecer produtos de qualidade no âmbito das indústrias de alimentos gera uma vantagem importante em relação à competitividade e a permanência no mercado, pois um produto fora dos padrões pode acarretar sérios problemas à marca, entre outros aspectos.

Uma das características das ferramentas da qualidade é harmonizar os processos de forma a atender as normas exigentes de uma determinada organização e de seus consumidores por meio de soluções viáveis, estudos e parâmetros analíticos.

A busca pela melhoria e padronização dos processos levou ao surgimento da ferramenta de qualidade 8S, que abrange, além do 5S, aspectos como a redução dos desperdícios, a capacitação dos funcionários e o aperfeiçoamento dos processos produtivos.

Cultura de Segurança de Alimentos

Segundo a Norma ISO 22000:2018, o termo segurança de alimentos é definido por: “A garantia de que o alimento não causará efeitos adversos à saúde do consumidor quando for preparado e/ou consumido de acordo com o uso pretendido”.

A segurança de alimentos caracteriza-se pela atuação desde o início do ciclo produtivo até o transporte, estocagem e chegada do alimento ao consumidor final, elucidando assim a expressão “alimento seguro” como a garantia de que o alimento chegará ao consumidor mantendo atributos correlacionados à saúde e a segurança, fazendo referência ao termo em inglês food safety.

A expressão “alimento seguro” está associada ao conceito de saúde pública, que converge para o controle de perigos, pela implementação das Boas Práticas de Fabricação (BPF) e da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), sistema amplamente difundido que se tornou presente em legislações de vários países.

Quando se fala em qualidade na indústria alimentícia, é evidente que ela se torna uma vantagem frente ao mercado competitivo na elaboração de produtos, pois quando um determinado produto não atende aos padrões de qualidade exigido, é fato que a imagem da marca pode ficar comprometida, podendo até levar ao fracasso definitivo.

A gestão da qualidade tem como foco principal a satisfação dos consumidores em relação ao produto consumido, ou seja, a eficiência na gestão esbarra em custo e lucratividade dentro das empresas.

 O 8S na indústria de alimentos

Originalmente, o programa 5S foi desenvolvido por Karou Ishikawa, na década de 1950, e seu principal objetivo envolve a obtenção de melhorias na cadeia produtiva das indústrias mediante a transformação do ambiente de trabalho em um espaço mais produtivo.

As palavras Seiri, Seiton, Seison, Seiketsu e Shitsuke, que são de origem japonesa, fazem a composição do programa 5S e indicam: limpeza, utilização, organização, higiene e autodisciplina.

Apesar de ser ainda pouco conhecido, o programa 8S teve seu início a partir da dissertação de mestrado do professor José de Abrantes, em 1997. Ele propôs a inclusão de mais 3 sensos com foco em renovação de hábitos e conduta por meio de capacitação, instrução e práticas que levem ao crescimento produtivo no ambiente de trabalho e que perdurem dentro da organização.

Quando se pensa em investimentos, o programa 8S leva vantagem por não carecer da utilização de máquinas ou equipamentos, mas pela gestão de pessoas e recursos humanos competentes, capacidade da equipe em crescer durante os treinamentos, e o uso da criatividade com foco em performar diariamente.

  • Seiri – Senso de utilização
  • Seiton – Senso de organização
  • Seison – Senso de limpeza
  • Seiketsu – Senso de higiene, bem-estar e segurança
  • Shitsuke – Senso de autodisciplina

ShikariYaro – Senso de determinação e união

De acordo com Abrantes, este senso busca desenvolver entre os funcionários da organização, da alta liderança até o “chão de fábrica”, a parceria e união de setores. Independentemente de em qual setor cada funcionário está alocado, deve-se promover a união e determinação em prol da qualidade e do processo eficaz e, com isso, são necessários dois pontos que são a chave para o sucesso deste senso: liderança e comunicação assertiva entre gestores e parte operacional.

Shido – Senso de capacitação e treinamento

Este senso faz menção à disseminação de informações dentro do ambiente de trabalho, que são necessárias para a execução dos requisitos da qualidade e dos processos de segurança. Tendo em vista que no Brasil existem inúmeros casos de acidente de trabalho por falta de conhecimento de processos, demonstra-se a necessidade da implementação deste senso, de baixo custo atrelado. A necessidade de realizar treinamentos e processos educativos proporciona ganhos de motivação, aumento de produtividade e confiabilidade na execução dos processos implantados pela empresa

Setsuyaku – Senso de economia e combate ao desperdício

O oitavo senso é compreendido como o ponto máximo da implementação do programa, pois a medida que os sete sensos anteriores vão sendo incorporados aos costumes dos colaboradores, os mesmos tendem a estar mais motivados para interagir e apontar melhorias, que em grande parte são de baixo custo e auxiliam no enfrentamento ao desperdício, mitigando os gastos e aumentando a produtividade dentro da organização.

Conclusão

O programa 8S surge para complementar o já existente 5S, sendo uma importante ferramenta da qualidade, pois tem foco no ambiente de trabalho, bem-estar e capacitação de funcionários, além da busca pela produção de qualidade sem desperdícios, o que leva à economia e baixo custo durante os processos. A segurança dos alimentos ganha pontos positivos com a implementação do programa 8S, pois higienização e limpeza, tanto dos funcionários como das instalações, são abordados. Porém, ainda é necessário divulgar mais estudos que complementem as afirmativas sobre a implementação do programa 8S em indústrias de alimentos. Difundir amplamente as informações sobre esta ferramenta, que já tem mais de 20 anos de criação, pode tornar seu uso mais significativo.

Referências

ABRANTES, J. Como o Programa dos Oito Sensos (8S) pode ajudar na educação e qualificação profissional, reduzindo custos, aumentando a produtividade e combatendo o desemprego. ENEGEP. [s.l.], v. 1, n. 10. p. 34, 1998.

ABRANTES, J.; Programa 8S: da alta administração à linha de produção: o que fazer para aumentar o lucro? O combate aos desperdícios nas empresas, protegendo o meio ambiente e facilitando o desenvolvimento sustentável. Rio de Janeiro, RJ. Interciência, 2ª ed. v.1, p 15. Sem. 2007

CUNHA, I. Percepção e análise do Programa 8S em uma empresa do ramo alimentício. Revista Eletrônica Nova Roma. Escola de Ciência, Tecnologia e Engenharia. v. 2, n. 1, p. 12-21, mar/ago. 2018.

PEREIRA, M. Os benefícios da implantação do programa 8S para uma empresa: um estudo de caso da FRAS-LE S/A. [s.l.], ENEGEP 2012.

Por Maicon Costa

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Poka-yoke para prevenção de erros na produção de alimentos

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Não importa quão bem treinado um trabalhador seja, ou quão bem conservado um equipamento esteja, falhas ocorrem. As pessoas cometem erros, tarefas são esquecidas, equipamentos deterioram e quebram.

O termo japonês “poka-yoke” significa à prova de erros. Trata-se de um método usado para minimizar ou eliminar erros, ou para tornar esses erros imediatamente óbvios, o que é muito valoroso para garantir que um produto não conforme nunca seja criado, ou pelo menos que nunca saia dos limites da organização e alcance os clientes, o que é inestimável na indústria alimentícia.

Poka-yoke é um conceito que faz parte do Sistema Toyota de Produção (STP) e foi desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo, a partir do princípio do “não-custo”.

A premissa central é evitar erros ou tornar os erros flagrantemente claros para que os produtos não sejam impactados e os clientes não recebam produtos inseguros devido a falhas ou contaminações.

Muitas vezes, as soluções não exigem investimento e podem ser de baixo custo e igualmente eficazes, requerendo atenção aos processos e criatividade nas soluções. Outras vezes exigem investimentos, porém, eles sempre se pagam justamente por prevenir erros que podem significar muitas vezes altas perdas por custos de não qualidade.

A prevenção contra erros é sempre importante, especialmente quando:   

  1. Uma etapa do processo de fabricação depende especialmente da atenção, habilidade ou experiência do trabalhador;
  2. A rotatividade (turnover) de trabalhadores é frequente;
  3. Um produto ou processo é transferido de um trabalhador para outro e pode impactar a velocidade ou a produção;
  4. Um pequeno erro pode se transformar em um grande no decorrer do processo;
  5. As consequências de um erro potencialmente podem causar graves danos à saúde dos consumidores ou econômicos.

É claro que o HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é uma ferramenta que atua justamente na prevenção de contaminantes químicos, físicos e microbiológicos, ajudando, portanto, na prevenção de erros. No entanto, ações de poka-yoke podem ser uma ajuda adicional, complementar e agir como medida de controle para muitos perigos potenciais ao longo da cadeia produtiva.

A manutenção preventiva também é essencial, evitando quebra ou falha de equipamentos e potencial geração de contaminação ou produtos não conformes. Neste caso, o poka-yoke também pode ser de grande valia, ajudando alertar sobre falhas, quebras e desgastes.

Para cada erro potencial, pense nas ações, instrumentação, automação e práticas que poderiam ser colocadas em prática para eliminá-lo.

Considere três categorias diferentes de soluções: 

1° Eliminação 2° Substituição 3° Facilitação
Elimine a etapa ou prática que proporciona ocorrência do erro. Substitua a forma de trabalho por uma à prova de erros. Modifique o processo para que a ação correta seja mais fácil ou exija menos esforço do que o erro.

No entanto, se você não pode tornar o erro impossível, torne-o mais fácil de detectar, reduzindo suas repercussões e que se perpetue.

Em tarefas críticas, uma segunda verificação (double check) pode ser uma saída para evitar que erros sigam adiante. Por exemplo: recorrendo à assinatura de um líder sobre os registros de atividades operacionais. No entanto, obviamente, é importante que as pessoas não assinem por assinar, sem primeiro analisar criticamente o produto ou processo.

A automação e demais ferramentas que fazem parte do pacote da indústria 4.0, como internet das coisas, também podem ajudar muito. Um exemplo é o uso de dispositivos e sensores com sistemas de visão e câmeras de detecção automática de falhas, de nível, de pH, de cor, de peso, com uso de checkweighers etc.

Sistemas que facilitam a visualização rápida podem ser muito úteis, como:

  1. Uso de luvas azuis e curativos com fitas metálicas para que possam ser facilmente vistos ou detectados se caírem no produto;
  2. Em um Programa de Controle de Alergênicos (PCAL), as ferramentas e os ingredientes com alérgenos podem ser rotulados e codificados por cores marcantes para alerta;
  3. Uso de utensílios como vassouras, MOPs e escovas com cores diferentes para limpeza e higienização de parques fabris, contato com equipamentos, áreas externas e banheiros, a fim de prevenir contaminação cruzada;
  4. Os painéis de sombra visual mostram onde tudo deve ser armazenado, então uma rápida olhada revela que uma ferramenta está faltando e pode ter ido parar num produto, portanto, precisa ser encontrada.

Soluções de alerta a problemas podem contribuir muito, como sistemas que sinalizam quando um erro ocorreu fazendo uso de campainhas ou luzes que avisam no momento em que uma etapa do processo não foi concluída corretamente. Um exemplo é um equipamento com células de carga que dispara um sinal quando o peso não atinge o previsto, indicando que algum ingrediente não foi devidamente adicionado. Outro exemplo: quando um detector de metais detecta um metal, ele deve parar, acionar luzes, campainhas etc., notificando claramente que uma ação precisa ser tomada. Fora que o sistema pode possuir desvios automáticos para o produto potencialmente contaminado.

O exemplo clássico trata de junções elétricas, de tubulações ou outros utensílios de conexão cujos designs específicos permitem apenas o encaixe no local apropriado, impedindo que haja uma conexão errada.

Outra forma, mais simples, é quando, após adicionar um ingrediente, o trabalhador deve confirmar a adição do ingrediente na interface homem-máquina para indicar que a próxima etapa do processo pode começar.

São bem-vindas as rotinas de verificação após cada etapa crítica, desde que sejam eficazes e rápidas, não impactando a produtividade.

A construção inteligente e robusta de equipamentos também pode ser muito útil, por exemplo, a construção de sistemas de encaixe de peneiras que inviabilizem colocá-las de forma inapropriada que criem caminhos preferenciais ao produto sem passar pela tela ou malha da peneira, assim como sistemas que impedem o acionamento dos equipamentos quando tais peneiras são esquecidas ou estão mal colocadas.

As tecnologias emergentes provenientes da indústria 4.0 também podem ajudar muito em ações de prevenção de erros ao estilo poka-yoke. Um exemplo são os sistemas de rastreabilidade com uso de QR Code, quando um produto está não conforme ou potencialmente não conforme por desvios em PCCs ou PPROs e automaticamente pode ser bloqueado, impedindo seu faturamento. Com isso, não pode ser carregado e escapar dos limites da empresa.

Claro, quem “não tem cão caça como gato”. Onde a tecnologia ainda não chegou, o uso de áreas segregadas ostensivamente identificadas, uso de paletes de cor específica, etiquetas ostensivas também podem ajudar a prevenir erros e a liberação de produtos impróprios.

A equipe de segurança dos alimentos é essencial neste processo, devendo incluir em suas atividades rotineiras a criação de ações para prevenção de erros, e para isso, o uso dos conceitos do poka-yoke podem ser muito úteis.

Após determinar o método mais apropriado para remover o erro ou tornar o erro mais fácil de detectar, coloque a medida em prática e meça o sucesso ou o fracasso.

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Priorização Inteligente: como a matriz GUT otimiza planos de ação na indústria alimentícia

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No mundo da qualidade e segurança dos alimentos, a eficiência na gestão de pendências é crucial. A matriz GUT (Gravidade, Urgência e Tendência) destaca-se como uma ferramenta eficaz para priorizar ações em planos de ação, especialmente quando existem altos volumes de tarefas decorrentes de checklists internos, normas de certificação, auditorias e regulamentações.

Mas o que é exatamente a matriz GUT e como ela pode ser uma aliada estratégica na indústria de alimentos?

A matriz GUT é um método simples e eficiente de classificação que ajuda a identificar quais problemas devem ser abordados primeiro, baseando-se em três critérios principais: Gravidade, Urgência e Tendência. Neste artigo, exploraremos como essa ferramenta pode ser implementada para melhorar a qualidade e a segurança dos alimentos, otimizando processos e garantindo que as pendências mais críticas sejam resolvidas de maneira rápida e eficaz.

A matriz GUT funciona atribuindo uma pontuação para cada pendência ou problema baseado nos três critérios mencionados:

  • Gravidade (G): Refere-se ao impacto potencial do problema na qualidade ou segurança dos alimentos. Um problema com alta gravidade pode comprometer diretamente a saúde dos consumidores ou causar grandes prejuízos financeiros.
  • Urgência (U): Indica o tempo disponível para resolver o problema antes que ele cause danos. Pendências com alta urgência exigem ações imediatas para evitar consequências negativas.
  • Tendência (T): Reflete a probabilidade de o problema piorar com o tempo. Se uma pendência tem uma tendência crescente, significa que, se não for resolvida rapidamente, pode se agravar, tornando-se mais difícil de controlar.

Cada um desses critérios recebe uma nota de 1 a 5, sendo que 1 significa um impacto mínimo e 5 um impacto máximo. A pontuação final de cada pendência é calculada multiplicando os valores atribuídos a Gravidade, Urgência e Tendência (G x U x T). As pendências com as pontuações mais altas são aquelas que devem ser priorizadas nos planos de ação.

Pendência Gravidade (G) Urgência (U) Tendência (T) Pontuação GUT

(G x U x T)
Pendência A: Falta de controle de temperatura em uma câmara de armazenamento 4 5 3 60
Pendência B: Ausência de treinamento para novos colaboradores em procedimentos de higiene 3 3 4 36
Pendência C: Falta de manutenção preventiva de máquinas 2 2 2 8

No exemplo acima, a pendência A tem a maior pontuação e deve ser tratada com a maior prioridade. Isso mostra como a matriz GUT pode facilitar a decisão sobre onde concentrar os recursos e esforços para garantir a segurança e qualidade dos alimentos.

Aqui no blog, apresentamos um artigo com um estudo de caso que utiliza a matriz GUT para priorizar não conformidades em uma indústria de linguiças. Essa ferramenta complementa de forma eficaz o método 5W2H.

A matriz GUT não é apenas uma ferramenta de priorização, mas também um meio de assegurar que as ações corretivas na indústria alimentícia sejam conduzidas de forma organizada e eficiente. Ao usá-la, as empresas podem focar a resolução dos problemas mais críticos, garantindo que recursos limitados sejam usados onde são mais necessários, minimizando riscos e garantindo a conformidade com normas e regulamentos.

A implementação desta matriz nos planos de ação permite uma gestão mais eficaz das pendências, resultando em uma melhoria contínua dos processos, aumento da confiança do consumidor e, acima de tudo, na entrega de alimentos seguros e de qualidade.

Imagem: Fauxels

2 min leituraNo mundo da qualidade e segurança dos alimentos, a eficiência na gestão de pendências é crucial. A matriz GUT (Gravidade, Urgência e Tendência) destaca-se como uma ferramenta eficaz para priorizar […]

Marieli Rosseto<span class="bp-verified-badge"></span> Marieli Rosseto
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Níveis de maturidade da qualidade e segurança dos alimentos
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Níveis de maturidade em Manutenção da Qualidade e sua relação com a segurança dos alimentos

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Vasculhando materiais antigos, deparei-me com um infográfico que achei muito interessante e pertinente compartilhar com os leitores do blog. Trata-se de uma interpretação sobre a maturidade cultural dos processos, pessoas e controles em uma empresa à medida que ela avança na implantação de programas de melhoria da qualidade e a adoção do Pilar de manutenção da Qualidade, pilar este que faz parte da metodologia TPM.

Recapitulando: o TPM é uma metodologia cuja sigla Total Productive Maintenance pode ser traduzida por Manutenção Produtiva Total e que é estruturada no que chamamos de pilares. Os pilares são “frentes de trabalho”. Ao todo, em TPM existem oito pilares e cada um fica à frente de uma estratégia na empresa (mais informações sobre cada um dos pilares e suas relações com qualidade e segurança dos alimentos você encontra no artigo:  Como implantar TPM com segurança dos alimentos – todos os passos da Manutenção Autônoma).

No pilar Manutenção da Qualidade, conhecido como M.Q., partimos do princípio de que para produzir produtos excelentes, é necessário estabelecer condições de processo adequadas, como uma temperatura, uma pressão, composições e fornecedores apropriados de matéria prima e também equipamentos, componentes e peças que devem ser instalados e mantidos para que funcionem perfeitamente e não criem os defeitos de qualidade.

Voltando à imagem, achei de total relevância aprofundar esse tema e dissecar esse infográfico do ponto de vista dos programas de qualidade e da metodologia TPM e o Pilar de M.Q. Embora o TPM tenha partido de uma metodologia oriental pautada na gestão da qualidade como um todo, perceba que sua análise nos faz refletir e tranquilamente correlacionar aos níveis de maturidade em relação à segurança dos alimentos.

Veja abaixo que interessante a reflexão proposta. Quando a empresa não possui padrões muito claros, não há uma abrangência na percepção da qualidade. Temos uma empresa centrada apenas no controle de qualidade e com controles de baixa eficiência, admitindo-se a ocorrência de defeitos no mercado. A imagem percebida da empresa é fatalmente ameaçada. Nesse estágio há possivelmente alto número de reclamações e de bloqueios internos, estes quando “pegos” internamente.

Maturidade da Qualidade nas empresas - Estágio 1
Maturidade da Qualidade nas empresas – Estágio 1

Avançando para o próximo estágio, temos um Controle de Qualidade mais eficiente e o surgimento da Qualidade Assegurada focada em verificações preventivas. Agora não estão mais em foco apenas os produtos, envolvemos também os processos dos quais esses produtos participam. Ações mais efetivas já buscam bloquear a saída de defeitos antes de irem para o mercado.

Maturidade da Qualidade nas empresas - Estágio 2

Na fase seguinte avançamos para uma gestão atuando em conjunto com uma Qualidade Assegurada focada em verificações preventivas e um gerenciamento em busca da condição ideal de seus processos internos. A Qualidade busca a redução das variações internas, aprofunda-se o conhecimento sobre os 4M, método, mão de obra, material, máquina e seus fatores de correlação que provocam a variação de Qualidade.

Maturidade da Qualidade nas empresas - Estágio 3

Por fim, no último estágio atingimos a Manutenção da Qualidade com o pleno gerenciamento da condição de trabalho, operação e processo ideais. Aqui já estão conhecidas e definidas as condições de Zero Falhas e Zero defeitos, temos uma gestão destas condições dentro de limites padronizados e as contramedidas são feitas antecipadamente.Maturidade da Qualidade nas empresas - Estágio 4

A Manutenção da qualidade é o estágio de maior autonomia e prevenção quando falamos em qualidade. Nesta fase temos como premissas três precondições básicas que você pode conhecer no artigo Três precondições para a manutenção da qualidade – TPM e Segurança dos alimentos.

A manutenção da qualidade aliada às certificações de segurança dos alimentos, programas internos de pré-requisitos e qualificações torna a gestão de qualidade mais assertiva e preventiva alcançando um grau elevado de maturidade para a empresa.

Se você gostou destes níveis de maturidade, já imaginou em qual está? Quer saber mais sobre os próximos passos? Deixe seu comentário.

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Simplificando o Diagrama de Ishikawa

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O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Espinha de Peixe ou Diagrama de Causa e Efeito, é uma ferramenta de gestão da qualidade amplamente utilizada para identificar a causa-raiz de problemas.

Criado por Kaoru Ishikawa nos anos 1960, esse diagrama tornou-se essencial em diversas indústrias por sua capacidade de organizar visualmente as possíveis causas de um problema específico. Ao adotar um formato que lembra a espinha de um peixe, com o problema na “cabeça” e as causas dispostas ao longo da “espinha”, a ferramenta facilita a análise e a comunicação entre equipes. Sua simplicidade e eficácia fazem deste diagrama uma escolha popular para melhorar processos e resolver problemas complexos.

A indústria de alimentos, caracterizada por processos complexos e um rigoroso controle de qualidade, encontra no Diagrama de Ishikawa um aliado importante. A necessidade de garantir a segurança dos alimentos e a qualidade dos produtos finais exige ferramentas eficazes para identificar e mitigar riscos. O Diagrama de Ishikawa é particularmente útil nesse contexto, pois ajuda a mapear todas as possíveis causas de problemas. A capacidade de visualizar e categorizar as causas potenciais permite às empresas implementar medidas corretivas mais precisas, melhorando a segurança e a qualidade dos produtos alimentares.

Problemas como contaminação microbiológica, inconsistências na qualidade do produto final, falhas logísticas e controle inadequado de temperatura são desafios comuns na indústria de alimentos que podem ser abordados com o Diagrama de Ishikawa. Por exemplo: a contaminação pode ser rastreada até falhas em práticas de higiene, equipamentos defeituosos ou matérias-primas contaminadas. O diagrama permite uma análise detalhada dessas questões, ajudando a identificar não apenas as causas imediatas, mas também as causas subjacentes, contribuindo  para o desenvolvimento de ações corretivas que previnam a reincidência dos problemas.

Como já conhecido, o Diagrama de Ishikawa levanta causas embasado nos 6 Ms: Método, que refere-se aos processos ou procedimentos utilizados; Mão de obra, causas relacionadas aos funcionários, suas habilidades e comunicação; Máquina, que inclui equipamentos, tecnologia e ferramentas utilizadas; Material, que envolve matérias-primas, componentes e informações; Medida, que abrange como as medições são feitas e os dados são coletados; e Meio Ambiente, que inclui condições ambientais, como localização, clima e cultura organizacional. Essas categorias permitem uma análise detalhada e estruturada, facilitando a identificação da causa-raiz dos problemas e a proposição de soluções eficazes.

Cada empresa possui formatos diferentes de realizar esse levantamento, descrevendo apenas causas potenciais, como se fossem conformidades ou não conformidades. A ideia de simplificar seria uma melhora do ponto de vista visual, elencando todas as possíveis causas e apresentando uma forma visual de conformidade e não conformidade. Essa abordagem facilita a interpretação e a análise dos dados, permitindo que as equipes identifiquem rapidamente as áreas problemáticas e tomem ações corretivas de maneira mais eficaz. A visualização clara e organizada das causas potenciais promove uma melhor compreensão dos processos.

A Figura abaixo apresenta uma abordagem sobre esse formato de apresentação, além de sugerir a utilização de 5 Por quês e brainstorming como ferramentas complementares. O método dos 5 Por quês visa identificar a causa-raiz de um problema, perguntando repetidamente “por que” até chegar à origem do problema. Já o brainstorming é uma técnica que promove a geração de ideias através da colaboração em grupo, incentivando os membros da equipe a contribuírem com suas perspectivas para identificar possíveis causas e soluções. Juntas, essas ferramentas facilitam uma análise mais detalhada e colaborativa, tornando o processo de resolução de problemas mais eficaz.

A proposta de simplificar o Diagrama de Ishikawa visa tornar a ferramenta mais fácil de usar e mais eficaz na identificação de causas de problemas. Essa simplificação não apenas facilita a utilização da ferramenta, mas também melhora a compreensão dos resultados, permitindo uma resposta mais rápida e eficaz. Cabe ressaltar que, após a identificação dos problemas, a utilização das ferramentas 5W2H e Matriz GUT seria interessante.

A 5W2H é uma ferramenta que ajuda a definir um plano de ação claro e estruturado, respondendo a sete perguntas-chaves: What (o que será feito?), Why (por que será feito?), Where (onde será feito?), When (quando será feito?), Who (quem fará?), How (como será feito?) e How much (quanto custará?). Já a Matriz GUT (Gravidade, Urgência, Tendência) é utilizada para priorizar problemas ou ações, avaliando cada um desses três aspectos para determinar quais questões devem ser tratadas em primeiro lugar.

Essas ferramentas complementares ajudam a garantir que as causas identificadas pelo Diagrama de Ishikawa sejam abordadas de maneira sistemática e eficaz, promovendo uma melhoria contínua nos processos.

Além disso, aqui no blog, há um estudo de caso que pode ser útil para maior compressão sobre o tema, que é o artigo Diagrama de Ishikawa e método dos “5 por quês” para iogurte mofado.

Lembre-se: “Nenhum problema pode ser resolvido pelo mesmo nível de consciência que o criou.” Albert Einstein

Imagem: foto de Christina Morillo

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Marieli Rosseto<span class="bp-verified-badge"></span> Marieli Rosseto
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Precondições para a Manutenção da Qualidade
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Três precondições para a manutenção da qualidade – TPM e Segurança dos alimentos

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Você já deve ter ouvido falar de TPM, principalmente aqui no blog em algumas postagens anteriores minhas. O TPM é uma filosofia de origem japonesa, sendo uma metodologia que visa a Qualidade, a Produtividade e a Segurança, entre outros vários aspectos.

O TPM, sigla para Total Productive Maintenance, traduzido popularmente como Manutenção Produtiva Total, é estruturado no que chamamos de pilares. Os pilares são “frentes de trabalho”. Ao todo, em TPM existem oito pilares e cada um fica à frente de uma estratégia na empresa (mais informações sobre cada um dos pilares e sua relações com qualidade e segurança dos alimentos você encontra no artigo Como implantar TPM com segurança dos alimentos – todos os passos da Manutenção Autônoma).

Dentro da metodologia de TPM, existe um pilar chamado Manutenção da Qualidade, também conhecido como M.Q. Esse pilar possui dez etapas e à medida que os colaboradores e a qualidade avançam essas etapas/passos, eles e a empresa evoluem em nível de autonomia e segurança sobre a qualidade de seus processos.

Mas antes de falarmos sobre os 10 passos, existem três precondições para a boa manutenção da qualidade. Portanto, gostaria de compartilhar com você, leitor, essas três precondições e como elas se relacionam com o nosso dia a dia na qualidade e na segurança dos alimentos. Traduzidas no sentido literal, são elas:

  • Eliminar a deterioração acelerada
  • Eliminar problemas de processo
  • Formar pessoas competentes

Vamos ver cada uma delas a seguir:

1 – Eliminar a deterioração acelerada

Uma grande premissa do pilar da qualidade é a busca por ZERO DEFEITOS, ou seja, zero não conformidades. Veja, porém, que é certo que essa busca por zero defeitos será um processo lento e doloroso em um equipamento de manufatura que quebra continuamente, em uma linha produtiva com muitas falhas. Aqui torna-se clara a interação entre os departamentos de qualidade, manufatura e manutenção, pois juntos devem prevenir essas quebras por meio da eliminação da deterioração acelerada, ou seja, um equipamento ao ser adquirido possui especificações e recomendações do fabricante como a troca e substituição de componentes, um período de tempo adequado para reparos, lubrificações etc.

Quando o equipamento não é “cuidado corretamente”, ocorre a deterioração acelerada, isto é, a deterioração que não segue o curso normal de uso do equipamento. É aí que mora o perigo, um equipamento sem cuidado é um risco em potencial para a segurança dos alimentos, sendo um atrativo para contaminantes físicos, químicos e biológicos, como porcas e parafusos que se desprendem, sujidades por falhas de limpeza e abandono (principalmente em áreas internas e correias), surgimento de ranhuras, pontos mortos por remoção de partes móveis, soldas irregulares para remendar suportes.

2 – Eliminar problemas de processo

Outro fator a ser considerado são os problemas de processos.

Tudo o que foi definido precisa ser seguido, as variáveis devem ser analisadas, acompanhadas e tratadas como problemas e obstruções, vazamentos, falhas de processos, impactos em temperatura, pressão, velocidade… Estes são inimigos de uma boa operação estável dos equipamentos e, novamente digo, se não tivermos operações e processos estáveis, não teremos produtos confiáveis quanto à inexistência de defeitos, do ponto de vista de manutenção da qualidade.

Veja que essa é outra premissa básica: a eliminação dos problemas em processos, para que estes sigam suas especificações e operações pré-definidas.

3 – Formar pessoas competentes

Por fim e tão importante quanto, é precondição treinar e desenvolver as pessoas para reconhecer, identificar e corrigir qualquer anomalia ou defeito, de modo a agir antecipadamente, de forma preventiva. Isso vai ao encontro dos 07 passos de manutenção autônoma, com o desenvolvimento de pessoas dentro das empresas e a manutenção cultural da qualidade.

Note que aqui o foco está na competência relacionada aos processos técnicos que as pessoas realizam. Com isso, uma boa integração com a segurança dos alimentos pode ser criada.

TPM e Manutenção da Qualidade

Em empresas de alimentos que adotam o TPM, a Manutenção da Qualidade é uma aliada para a segurança dos alimentos e ambas podem atuar em conjunto, de forma integrada e não independente, em nosso dia a dia.

Comente aqui se quer saber mais sobre o pilar de M.Q e publicarei uma série de artigos sobre as etapas existentes dentro do pilar de Manutenção da Qualidade em TPM e sua relação com BPF e food safety em cada uma dessas etapas.

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André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
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Destaques do IX Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade – 2

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O IX Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade teve, como um dos temas, “Colhendo resultados efetivos de um plano de monitoramento ambiental baseado em risco”. A palestra foi apresentada por Daniela Almeida, da Neogen.

Daniela enfatizou a importância de avaliar o plano de monitoramento anualmente, ou sempre que houver mudanças. Destacou que geralmente os PCCs estão bem evidenciados e bem controlados, e que a maioria dos problemas estão relacionados aos pré-requisitos, projeto sanitário, ou processos de higienização.

Avaliar as tendências dos resultados e históricos de crises, considerando os microrganismos envolvidos e eventos que possam estar relacionados, como limpezas úmidas em fábricas secas, furos em telhados durante tormentas, alagamentos, pode evitar grandes problemas…

A palestrante falou também sobre os cuidados na utilização de dosagens de choque com altas concentrações de sanitizantes, que podem agredir a superfície dos equipamentos, abrindo portas para fixação de biofilmes. Recomendou utilizar detergentes enzimáticos, que podem ser mais efetivos para remoção. Por isso é importante entender quais são os microrganismos envolvidos e qual a melhor ferramenta para remoção.

A frequência e número de pontos de coleta devem ser adequados à região da fábrica, sem copiar planos de outros locais, tipos de microrganismos presentes e riscos que podem incorrer em cada processo e design sanitário. A ISO 18593 traz recomendações de como fazer as coletas com esponjas e swabs e descreve que não se deve coletar mais de uma amostra na mesma área, além de sempre neutralizar o sanitizante com o caldo apropriado.

É muito importante padronizar a forma de coletar os resultados, pois dependendo da forma de coleta haverá mais robustez nos dados. O uso de swabs secos pode gerar um resultado muito menor do que a realidade.

Os resultados precisam ser avaliados criticamente, pois muitas vezes se só temos negativos, algo pode não estar sendo analisado ou coletado corretamente.

Em seguida, foi a vez de um representante da Enfit dar sequência ao IX Encontro dos Profissionais, apresentando palestra intitulada “Integrando a digitalização na Estratégia de limpeza da cadeia de abastecimento”. Vladimir Surcinski, vice-presidente da Enfit, nos fez refletir sobre como entendemos a cadeia logística, pensando em como transportar matérias-primas até a área de produção e, em seguida até o distribuidor, supermercado e cliente.

Olhando todo o processo, muitas vezes as matérias-primas são fabricadas em regiões do mundo diferentes, passam por silos, caminhões, trens, aviões. Estas etapas de transporte podem ter contaminações por alergênicos, químicos, microrganismos, que podem ser carregadas de uma área para outra, até chegar ao produto final, ou contaminar sua linha.

Olhando para as legislações, observamos que elas normalmente baseiam-se no Codex, que define os food business operators como os produtores que estão realmente manuseando o produto. Na cadeia logística, porém, temos áreas de limpeza, que normalmente não estão listadas nas legislações e que muitas vezes são pontos críticos, portas de entradas, com riscos enormes e que precisam ser responsabilizadas por monitorar adequadamente estes processos.

Quais são os riscos relacionados aos processos logísticos? Tanques refrigerados, containers, caminhões, muitas vezes tem compartimentos e áreas com filtros, conectores, tampas, que não são limpas adequadamente e que deveriam ser usados exclusivamente para transportar alimentos. No entanto, muitas vezes estes mesmos caminhões são usados para transportar produtos químicos ou outros itens que podem trazer contaminações. Ter um plano de manutenção preventiva dos o-rings, soldas, selos, tubulações, conexões, filtros, bombas e válvulas também é crítico.

Deve-se fazer a correta proteção e identificação dos selos colocados para lacrar tubulações após a sanitização, para garantir que, após a limpeza, ninguém terá acesso e ali não poderá ser um ponto de risco para food fraud.

Muitas contaminações ocorrem durante o esvaziamento dos caminhões, por falhas de limpeza de microfiltros de ar comprimido ou por ele não estar realmente instalado.

Você já olhou como são as estações de limpeza de caminhões? Como são as etapas? Estão sendo eficazes? As pessoas que fazem a limpeza têm treinamento adequado? As peças são desmontadas e limpas adequadamente? As tubulações, as válvulas? Isto demanda muito tempo e secagem ao final.

E se os compressores de ar não estiverem funcionando bem ou estiverem contaminados também podem virar riscos. Lembre-se: a responsabilidade por estes processos não pode ser somente do motorista!

Como reduzir os riscos? Há muito material disponível no site da Enfit, há certificações de estações de limpeza e programas definidos, com tempos e temperaturas adequadas, para diferentes matrizes e formas de produção, protegido por blockchain.

Você pode buscar mais informações em: ENFIT disponibiliza guia completo sobre segurança de alimentos no transporte.

Em seguida, o IX Encontro dos Profissionais recebeu o advogado Marco Torrontega, da Tozine Freire Advogados, para falar sobre como proteger os profissionais e responsáveis técnicos.

Ele enfatizou que em uma indústria todos que participam da produção podem ser responsabilizados.

Destacou pontos interessantíssimos sobre como se proteger frente às demandas jurídicas. É preciso manter um círculo virtuoso, com atualização regulatória, documentos e registros adequados, com as assinaturas corretas, sem apontamentos fraudulentos. Deve-se manter boa comunicação interna entre os times de R&D, RT e marketing, e com respeito às legislações.

O advogado recomendou que o time de qualidade esteja próximo ao time regulatório, avaliando o impacto regulatório das decisões da ANVISA, acompanhando as consultas e audiências públicas, nas aberturas e reuniões. Um bom RT deve ser curioso em relação à agenda regulatória de seu setor. Além disso, manter o e-mail do RT atualizado na caixa postal eletrônica da Anvisa é fundamental para não ter surpresas.

É fundamental ter um POP de recebimento de documentos, para que sejam sempre endereçados ao jurídico e ao regulatório, pois os prazos legais começam a contar 24h após o recebimento. Se um auto de infração for recebido na portaria e não chegar aos responsáveis, os prazos seguem correndo.

Deve-se fazer atas de reuniões, tirar fotos de treinamentos, manter registros de documentos por no mínimo 5 anos (pode ser on line, em nuvem). O responsável técnico ainda responde até um ano após deixar a empresa.

Em casos mais graves, que possam desencadear recolhimentos, deve-se manter registros de recalls e ações corretivas. Estas devem ser feitas nas primeiras 24 horas da descoberta do incidente, para que se inicie o processo de recolhimento e, com mais tempo, montar o mapa de recolhimento e tomar decisões mais complexas.

Situações críticas levam a investigações internas, que normalmente são lideradas por terceiros, isentos, que irão avaliar e-mails, mensagens trocadas, documentos de produção por lotes. Por isso, todos os profissionais técnicos que manejaram estes documentos podem ser responsabilizados.

Quando uma empresa tem um bom sistema de rastreabilidade e precisa passar por um recall, o âmbito de lotes recolhidos costuma ser menor. Quando não se tem uma boa gestão da qualidade, muitas vezes os fiscais verificam que há diferentes pontos de falha nos processos e, em geral, precisam recolher um volume muito maior de produção, com impactos financeiros bem maiores. Vale a pena investir e manter um bom Sistema de Gestão!

O bom RT blinda-se quando tem bons processos, fornecedores bem qualificados e validados. A troca de fornecedores sempre deve ser bem documentada, checando todas as credenciais, certificações e mercados acessíveis. A grande dificuldade é manter estas documentações atualizadas, principalmente com fornecedores de fora do país. Quando existirem dúvidas, é sempre importante discutir internamente, entre os times de governança e quando necessário, fazer questionamentos à autoridade regulatória. As dúvidas e problemas devem ser tratados de forma clara, sem esconder detalhes.

Situações que não são claramente esclarecidas podem levar à interdição de produtos ou de setores produtivos. Prestando as informações detalhadas, a Vigilância costuma definir um escopo menor nos recolhimentos.

Qual o melhor caminho para a segurança jurídica? Saiba mais aqui: Processos judiciais: é melhor prevenir do que contingenciar. 

Lembre-se: a saúde pública e a segurança são inegociáveis! Se há risco, precisa ser feito um recolhimento e uma notificação clara e adequada à sociedade, conforme o código de defesa do consumidor. Se são problemas organolépticos apenas, se não há risco à saúde, possivelmente não será necessário partir para um recall, podem ser aplicadas outras medidas, como multas.

O RT tem que ter conhecimento técnico e do mercado para impor e direcionar qual o melhor caminho a ser seguido. O profissional da qualidade precisa compreender os canais de governança e saber escalar as decisões na hora e para as pessoas certas, para dar amplitude e proteger a todos. Esconder erros é sempre pior.

Em empresas, muitas vezes há personalização, mas os registros devem ser institucionalizados e todos os responsáveis devem ter acesso para que, numa crise, as informações críticas estejam acessíveis, mesmo em caso de férias, demissões ou afastamento dos envolvidos.

Prevenir disputas é fundamental, pensando em o que realmente pode ser feito e comunicado em alimentos.

Em breve teremos mais um post sobre o IX Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade, um evento tão rico. Acompanhe por aqui!

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Cristina de Abreu Constantino<span class="bp-verified-badge"></span> Cristina de Abreu Constantino
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Destaques do IX Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade – 1

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O tema deste ano do IX Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade foi “Encarando demandas Intensas”.

E foi um evento super intenso! Com tanto conteúdo apresentado em 2 dias de evento, vou dividir este relato em alguns posts, para que os leitores possam aproveitar ao máximo, como tive oportunidade!

O dia começou com um café entre amigos, da cadeia de fornecedores de suprimentos, consultorias, indústrias e órgãos regulatórios.

A primeira palestra foi apresentada por Alex Fernandes, Head de Qualidade da General Mills, que trouxe sua experiência em grandes indústrias e reflexões sobre a importância da qualidade, como consumidores, fabricantes e auditores.

O palestrante questionou como olhar para a cadeia de produção com empatia, colocando-nos no lugar de consumidor final, para usar da melhor forma as experiências reais dos operadores e responsáveis pela qualidade.

Remover a mecanicidade de fluxos e processos gera engajamento e conectar-se com seres humanos de todas as esferas da empresa traz a qualidade para outro patamar, saindo apenas de planilhas de Excel e reclamações de consumidores.

Qualidade é sobre relacionamentos. E como nos relacionamos com problemas, processos e negócios, e, como contribuímos é que faz diferença. Com as redes sociais, a velocidade de resposta mudou e a forma como temos que nos relacionar com a qualidade, com foco no cliente, abordagem de processos e principalmente como nos relacionamos com os problemas, para usá-los como oportunidade de aprendizagem e melhoria para evitar recorrência.

Em emergências, muitas vezes é preciso tomar decisões com base no que é urgente e importante e, às vezes, não com o melhor custo, nem pelo caminho ideal. A direção define a política, seguindo as normas ISO, mas a política de qualidade não está ligada diretamente ao diretor e sim à cultura das empresas e esta sim direciona e engaja.

Atender às normas não é a missão de indústrias de alimentos. A política de qualidade tem que ser focada em cultura de segurança e em inovar continuamente com parceiros, fornecedores, áreas de compras e negócios.

Envolver os funcionários em ações de abertura de processos para visitas das famílias e dias de campo, como ações de vendas em grupos, mostra para eles que o que é produzido é para suas próprias famílias e como é estar na pele do outro, o que traz um engajamento e alinhamento entre as áreas.

Normas são muito importantes e são um meio para um fim. Certificados são importantes desde que eles tragam evolução e compromisso com maturidade e mudanças, não somente para ter um quadro na parede.

A qualidade deve ter uma jornada que permeie todas as áreas, participando dos processos, políticas, agendas de inovação e vendas, sem ter que ser imposta.

Em seguida, Camila França, da Hygiena, apresentou o tema “Conectividade e Digitalização em Food Safety: descomplicando e facilitando a rotina”.

Ela mostrou como lidar com soluções integradas, em nuvem, entre monitoramento de limpeza, resultados de controle de produtos dos dados, visualizando as tendências e pontos de melhoria nos processos.

Trouxe uma boa dica, para olharmos sempre com criticidade para os dados, pois nem sempre a informação original chega ao decisor. Muitas vezes o operador ou coletor dos swabs constata uma falha, toma ações corretivas e retesta o processo, enviando apenas o último resultado, o que pode levar à alteração da tendência original. Sem saber destes dados originais, muitas vezes o decisor não planeja ações preventivas, não visualiza uma necessidade de ampliação de planos de amostragem, deixando de fazer uma gestão efetiva, orientada por dados.

Em seguida, tivemos a apresentação da Merieux, falando sobre padrões microbiológicos,  como interpretar a RDC 724, 22 e IN 161.

A empresa explicou como devem ser os planos de amostragens. Eles devem seguir o que está na norma, mas no artigo 8 há uma exceção. Ela permite que planos de amostragem alternativos sejam seguidos, desde que tenham sido validados e haja um relatório aprovado!

Amostras qualitativas podem ser agrupadas (o famoso pool), compondo um teste, mas o método também precisa estar validado.  E que esta estratégia não pode ser utilizada para amostras quantitativas.

Enfatizou que o artigo 6 explica que quando são encontrados resultados fora da especificação, é importante abrir um plano de investigação e, quando necessário, avaliar os processos térmicos, fornecedores, BPF e fazer análises em paralelo com laboratórios de referência, para checar os processos e BPL.

Em breve publicaremos mais sobre este IX Encontro, que foi um evento incrível!

Acompanhe a série por aqui.

3 min leituraO tema deste ano do IX Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade foi “Encarando demandas Intensas”. E foi um evento super intenso! Com tanto conteúdo apresentado em 2 dias […]

Cristina de Abreu Constantino<span class="bp-verified-badge"></span> Cristina de Abreu Constantino
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Boas Práticas de Laboratório: os melhores artigos

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Quem trabalha em laboratório sabe muito bem dos desafios envolvidos na rotina diária.

O Food Safety Brazil está do seu lado! Este foi um tema tratado em vários posts desde o nosso início.

Segue abaixo uma lista de posts com abordagens interessantes sobre Boas Práticas de Laboratório (BPL):

  1. Boas Práticas de Laboratório a favor de alimentos seguros [link]

  2. Desafios da gestão de laboratórios na indústria de alimentos [link]

  3. Alterações importantes nos critérios laboratoriais para a certificação FSSC 22000 [link]

  4. Seu laboratório tem capela? [link]

  5. Laboratórios internos, ISO 17025 e ensaios de proficiência [link]

  6. Controle de qualidade e gestão de laboratórios de alta performance [link]

  7. Como evitar contaminação cruzada em laboratório de microbiologia [link]

Gosta deste tema? Acha que o Food Safety Brazil deveria escrever mais sobre isso? Comente abaixo.

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Leonardo Marcoviq<span class="bp-verified-badge"></span> Leonardo Marcoviq
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10 motivos convincentes de que a Segurança do Alimento é tarefa de todos

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Se você atua na indústria, sabe como é desafiador promover a cultura de segurança do alimento. Muitas vezes, enfrenta-se a falta de compreensão da contribuição individual para o sistema de gestão de segurança do alimento. Consequentemente, esse desafio leva as empresas a uma armadilha perigosa: acreditar que a segurança do alimento é tarefa exclusiva de um pequeno grupo de pessoas.

Normalmente, a ESA (Equipe de Segurança do Alimento) e a equipe de qualidade trabalham nos bastidores, realizando monitoramentos e inspeções, orientando o caminho para atender aos requisitos. Em consequência dessa atuação, muitas vezes o time de operações passa a acreditar que é apenas dela (da ESA e da Qualidade), a responsabilidade por identificar as oportunidades de melhoria, bem como por aplicar as suas resoluções. Quase super-heróis, não?!

Diante disso, incentivar a compreensão do papel específico que cada colaborador possui dentro desta cadeia pode ser um bom caminho. Para isso não é necessário ter superpoderes, basta ter dez motivos convincentes para demonstrar que a segurança do alimento é uma responsabilidade individual e coletiva de todos na fábrica.

Vamos a eles?

1) Proteger a saúde do consumidor

Garantir a segurança dos alimentos é essencial para evitar doenças, protegendo a saúde dos consumidores. Como ilustração, a distribuição de um produto inseguro pode causar impactos graves em quem o consome, incluindo a morte.

1_Proteger_Saude_Consumidor_ThiagoMendonca_FoodSafetyBrazil
Fonte: O Globo

2) Preservação da reputação da empresa

Incidentes de segurança do alimento podem manchar a reputação da empresa, afetando as vendas e a confiança dos consumidores. Por isso, garantir essa reputação é crucial para o crescimento da empresa e para o surgimento de novas oportunidades de desenvolvimento profissional.

2_Reputacao_Empresa_ThiagoMendonca_FoodSafetyBrazil
Fonte: Veja Abril

3) Cumprimento de regulamentos

As leis e regulamentos de segurança do alimento exigem o envolvimento de todas as áreas operacionais. Por exemplo, para atender um item de higiene e limpeza, é necessário o envolvimento do operador responsável pela limpeza, o líder para garantir um plano de limpeza adequado e atualizado, a ESA para validar o processo estabelecido, entre outros.

4) Minimização de custos

Prevenir problemas de segurança do alimento desde o início é mais econômico do que lidar com recalls ou processos judiciais após um incidente. Em resumo, a prevenção é mais barata do que o gerenciamento das consequências.

5) Sustentabilidade do negócio

Manter altos padrões de segurança do alimento contribui para a sustentabilidade do negócio a longo prazo. Desta forma, a confiança dos consumidores e o cumprimento de requisitos regulatórios são fundamentais para o sucesso da empresa. Além disso, associado ao item 2, um deslize no padrão de qualidade pode colocar em risco a estabilidade da empresa frente a seus concorrentes.

6) Melhoria da eficiência operacional

Práticas que garantem a segurança do alimento podem melhorar a eficiência e produtividade em todas as áreas da fábrica. Consequentemente, isso resulta em menor consumo de insumos, menos retrabalho, evitando assim os custos da não qualidade.

7) Valorização do trabalho em equipe

Reconhecer que todos têm um papel na segurança do alimento promove um ambiente de trabalho colaborativo e responsável. Assim sendo, a cooperação de todos os níveis da operação gera envolvimento e responsabilidade. Isso é facilmente explicado pelo senso de pertencimento, termo utilizado na psicologia social e dinâmica de grupos.

8) Respeito pelo consumidor

Demonstrar compromisso com a segurança do alimento mostra respeito pelos clientes, garantindo a confiabilidade da marca. E isso reflete a ética de trabalho da empresa, o que está diretamente ligado à integridade pessoal: fazer o certo mesmo quando não se está sendo visto.

9) Garantia da qualidade do produto

A segurança do alimento está diretamente ligada à qualidade do produto final, garantindo que os alimentos atendam aos padrões estabelecidos. Como resultado, isso reduz perdas e fideliza os clientes, afinal, antes mesmo de abrir a embalagem o cliente já sabe o que esperar.

10) Cultura de prevenção

Promover uma cultura de prevenção em relação à segurança do alimento ajuda a identificar e corrigir problemas antes que se tornem crises. Ou seja, agir preventivamente é mais valioso do que reagir após um problema. E essa atitude exige uma avaliação prévia na qual se constroem cenários. Desta maneira, as chances de ser pego despreparado frente a algum incidente são reduzidas.

Por isso, não subestime seu papel na cadeia de produção. Cada indivíduo é corresponsável pela segurança do alimento, pelo sucesso da empresa e pelo próprio desenvolvimento profissional na indústria de alimentos.

Assim, finalizo: a Segurança do Alimento é uma tarefa compartilhada por todos nós!

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Thiago Mendonça<span class="bp-verified-badge"></span> Thiago Mendonça
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