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Como tornar os procedimentos de food safety sólidos no chão de fábrica?

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As empresas de alimentos estão cada vez mais preocupadas com a qualidade de seus produtos aliada a sua capacidade produtiva plena, com isso vem aumentando a procura de sistemas de gestão que aperfeiçoem a produção de produtos de qualidade. Tais sistemas de gestão são encontrados na forma de normatizações internacionais como ISO 9001; BRC; FSSC 22000, entre outras. Porém para implantação dessas normas é necessário uma base sólida quando o assunto se refere a procedimentos operacionais padronizados e boas práticas de fabricação no chão de fábrica.

Então, como fazer com que os procedimentos de qualidade implementados se tornem sólidos no chão de fábrica?

Essa é uma pergunta difícil de responder, porém com vários caminhos de resolução para que possamos implementar procedimentos adequados e sólidos no âmbito de chão de fábrica. Dinâmicas em grupo são ferramentas utilizadas para unir os grupos de funcionários que trabalham em uma mesma equipe (turnos); Cursos que desenvolvam, aperfeiçoem o comprometimento e a visão sistêmica do colaborador perante a instituição são treinamentos apropriados para melhorar a gestão desses recursos humanos.

Todas essas ferramentas aliadas a cursos de capacitação em boas práticas de fabricação e procedimentos operacionais padronizados são o início para formação de uma equipe que manterá viva os requisitos de qualidade dentro do chão de fábrica.

Diante de todos esses ensinamentos passados para as equipes se faz necessário adotar determinados procedimentos de gestão e prevenção de erros para que os problemas diários, “incêndios diários”, de um chão de fábrica não possam interferir na solidez das implantações realizadas. A seleção correta das pessoas para resolução dos “incêndios diários” e a formação de pequenos grupos de prevenção são necessários para evitar que problemas diários causem desvios na implantação dos sistemas de gestão da qualidade.

Rafael Almeida é Engenheiro de Alimentos formado pela Universidade de São Paulo com experiência de 1 ano e 3 meses em indústrias de massas alimentícias e 5 meses em empresas de consultoria em alimentos nas áreas de qualidade e produção.

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White paper sobre cultura de segurança de alimentos

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De Deming à Frank Yianna, a LRQA realizou uma revisão sobre o tema da cultura da segurança de alimentos e sua relação com o desempenho das organizações neste aspecto tão fundamental. Uma correlação com as normas de certificação em segurança de alimentos, bem como dão robustez ao conteúdo.

Acesse aqui o conteúdo completo:

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Painel – Cultura de Segurança de Alimentos parte 2

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Dando continuidade ao resumo das palestras do post anterior, do 13º Seminário Food Design, tivemos:

–  Cultura de segurança de alimentos nos lares brasileiros x neozelandeses, pesquisa apresentada por Sergio Motta da Massey University.

Inicialmente o palestrante abordou que os dois países pesquisados possuem a característica em comum de ter a economia baseada na exportação de alimentos. Apresentou dados da OMS de 2010 que indica 1 bilhão de casos de DTA e 2 milhões de mortes / ano.  Estima-se que este número é subdimensionado, visto que a comunicação de casos, salvo para situações específicas, não é compulsória. 55% dos casos notificados no Brasil ocorreram em residências diante de 25% dos casos registrados na Nova Zelândia. Desta forma, é de total importância que ocorra controles nas etapas de serviço de alimentação e durante o preparo de alimentos nas casas, principalmente para o controle de perigos biológicos. Diante da significância do tema, foi realizada uma pesquisa através da aplicação de questionários de auto avaliação contendo 140 perguntas. Cada pergunta recebeu um peso e teve o risco avaliado (probabilidade x severidade).  Riscos médios e altos demandariam um controle, enquanto que riscos desprezíveis e baixos não precisariam ser controlados.  A partir dos dados obtidos foi gerado um gráfico teia de aranha comparando os resultados obtidos nos dois países. No Brasil, foram identificados 14 pontos de controle enquanto que na Nova Zelândia foram identificados 25. Os principais fatores contribuintes foram: hábitos herdados inadequados, ausência de medidas de prevenção, uso de tábuas de corte de forma compartilhada, deficiência da lavagem de mãos, descongelamento a temperatura ambiente, resfriamento a temperatura ambiente, falha no reaproveitamento de sobras e automedicação para os casos de DTA.  Como conclusão, o pesquisador encontrou que os riscos nos dois países avaliados são similares, que o leiaute da cozinha influencia (principalmente na Nova Zelândia), que no Brasil conforme a renda e a escolaridade aumentam, os riscos de uma DTA diminuem e que jovens e idosos são os grupos de maior risco.  As etapas criticas identificadas foram: preparação e cozimento e manuseio de sobras. Maiores informações sobre esta pesquisa estão disponiveis no paper: Consumer Contribution to food contamination in Brazil modeling the food safety risk in the home.

 

– Apresentação da norma de Cultura de Segurança de alimentos –BBfsms por Ana Cicolin, da empresa Intertek.

Ana Cicolin apresentou a norma BBfsms – Behavior Based food safety management system. O objetivo desta norma é colocar o mundo em uma nova era da segurança de alimentos. Trata-se de uma releitura de um sistema de gestão da segurança de alimentos (atendendo aos requisitos do GFSI) com a adição de requisitos para estabelecimento, manutenção e atualização da cultura de segurança de alimentos. Trata-se de um padrão de segunda parte que defende que a segurança de alimentos é um valor e não uma prioridade, já que prioridades mudam. É aplicável para qualquer indústria de alimentos, independente do tamanho. Apresenta base em sistema e não em processo (já que pessoas fazem parte).

Inclui,  por exemplo, requisitos que contemplam: missão, visão, crenças e política; indicadores; monitoramento; gestão e liderança; expectativas, educação e treinamento, observações de comportamentos, diálogos para a segurança de alimentos, feedback, programas de motivação e recompensa, comunicação interativa, PPR, APPCC, Programa de prevenção a fraudes e programa de Food Defense.

 

Diante de tantos dados e informações,  ficam os questionamentos: Como está a cultura de segurança de alimentos na sua empresa? Que práticas podem ou devem ser mudadas?

 

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Painel – Cultura de Segurança de Alimentos parte 1

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O tema Cultura de Segurança de Alimentos foi abordado no 2º painel realizado no 13ºSeminário Food Design e o blog Food Safety Brazil estava lá para conferir tudo!

Este painel foi compostos por 5 palestras sendo:

– Fatores psicossociais que influem na criação e sustentação desta cultura ministrada por Rose Mary Lopes, consultora da Food Design & Afam Alliance.

Foi apresentado os aspectos sócio técnicos de uma organização e como a cultura organizacional afeta a cultura de segurança de alimentos. O papel de gestores e líderes foi destacado como fundamental neste processo já que é através do compromisso, confiança e consistência que a cultura de segurança de alimentos da organização é desenvolvida. Ressaltou-se que o gestor pode criar, manter ou destruir a cultura. Para um programa bem desenvolvido, os líderes devem estar próximos compartilhando conhecimento e informação, apresentando de forma clara as expectativas ao longo de todo o processo.  Foi apresentada a teoria das necessidades de Mashow (da necessidade básica do homem até a satisfação pessoal e profissional) e a teoria de mudança de comportamento através de reforço positivo e do reforço externo, que tende a ser mais forte e durável do que as punições.  Para finalizar, a palestrante destacou que trabalhar com a cultura de segurança de alimentos é trabalhar com sistema de gestão; condição de trabalho e infraestrutura; priorização, metas e indicadores; monitoramento de resultados; liderança; comunicação e participação; integração entre áreas; treinamento e educação; estímulos, “empoderamento” e reconhecimento; práticas de RH; normas de grupo e socialização.

 

– Como conseguir que os comportamentos de segurança de alimentos se perpetuem – apresentada pelo consultor Nilso Tonioli, da empresa JD Tonioli.

A palestra foi iniciada com a temática: não dá para perpetuar a cultura de segurança de alimentos sem que exista o comprometimento de todos. Os colaboradores precisam saber e entender  o que se espera deles, além de terem a clareza do que significa cada tarefa e  conhecerem os fatores de risco. Devem ser educados e treinados. Um colaborador com postura cidadã com consciência de seu papel é o caminho para o sucesso. Ressaltou-se que pessoas e organizações são sistemas abertos em constante aprendizado e mudança. Deve-se ter em mente que o mundo é sistêmico e composto por uma rede de relações onde organizações e pessoas estão inseridas como subsistemas não sendo possível isolá-las do contexto.  Em seguida a figura do iceberg foi apresentada destacando-se os níveis de tarefa ou nível da razão (ponta do iceberg) e o nível do comportamento ou da emoção  que envolve motivações, desejos, interações, atitudes, crenças, valores pessoais, sentimentos, entre outros.  Foi informado que o trabalho aborda simultaneamente três aspectos interdependentes: motivação existencial, tecnologia profissional e doutrina empresarial e que o desafio é constantemente identificar e dissolver paradoxos.  Por fim, concluiu-se que a empresa é um sistema vivo e que o caminho é o da alta performance. Pessoas de alta performance sabem driblar as armadilhas que certamente aparecerão.

 

– Por que a Coca Cola investe em Cultura de Segurança de Alimentos, programa apresentado por  Luiza Campelo, consultora responsável pela implementação do programa na empresa Coca Cola.

Inicialmente a palestrante apresentou a empresa Coca cola que no Brasil abrange 11 grupos fabricantes e contemplam 45 unidades fabris, sendo 7 unidades de água. São 140 centros de distribuição. O sistema Coca cola contempla além das fábricas citadas acima, a empresa Coca Cola Company, fábrica de concentrados e os fornecedores. Em seguida enumerou os motivos que levaram a Coca Cola a investir em cultura de segurança de alimentos como sendo:  o forte reconhecimento da marca mundialmente; portfólio de produtos diversificado e complexo (introdução de produtos mais sensíveis como: lácteos, sucos, água), a missão da empresa sendo proteger, crescer e sustentar a marca, forte presença nas redes sociais.  A palestrante explicou que houve uma migração de cultura de qualidade de bebidas para cultura da segurança dos alimentos, pois atualmente fabricam alimentos líquidos e não apenas bebidas carbonatadas. Para exemplificar a importância do tema para a empresa, foi citado o  seguinte dado: em 2013, cerca de 75% das certificações reconhecidas no Brasil em FSSC 22000 eram derivadas do sistema Coca Cola. Em relação a exemplos práticos de ações desenvolvidas pela empresa foram citados grandes avanços na área de treinamento e educação que envolvem a criação de comitê de formação e capacitação técnica , criação de comitê de cultura Food Safety, formação de microbiologistas e formação de 92 funcionários em segurança de alimentos, curso este com 450 horas de duração. Por fim, afirmou que a segurança de alimentos é uma prioridade estratégica para a Coca Cola e que a cultura de segurança de alimentos é uma escolha.

 

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Como atender aos requisitos de competência de segurança de alimentos?

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Em todos os quatro elementos-chave de um SGSA (ver questão 2 – o que é competência em segurança de alimentos?) enxergamos a necessidade tanto de competências técnicas quanto gerenciais e comportamentais. É de se esperar, portanto, que essas competências não sejam desenvolvidas somente através de treinamento e educação, mas também através de relacionamentos e experiência. Há um consenso geral de que o treinamento representa uma porção pequena do desenvolvimento de competências quando comparado ao  coaching e à experiência provida pelo tempo de trabalho. Esse conceito se aplica perfeitamente quando nos referimos às competências gerenciais e comportamentais. No entanto, é importante observar, pela especificidade dos temas vistos anteriormente, que no caso das competências técnicas, treinamento e educação na verdade podem ter um peso igual ou até maior, do que outras ações de desenvolvimento. Se tomarmos a engenharia higiênica, por exemplo, veremos que trata-se de um tema bastante complexo e que deve ser de conhecimento de áreas diversas na organização (engenharia, manutenção, produção e qualidade, no mínimo). Tal conhecimento, não se obtém somente por coaching ou experiência, mas também por treinamento e educação profundos sobre o tema. Se um engenheiro de projetos trabalha por vinte anos em uma indústria que desconhece e desrespeita conceitos básicos de projeto sanitário, não será o tempo de trabalho nessa indústria que irá desenvolver sua competência sem um treinamento adequado sobre o tema. Isso sem contar os temas emergentes, que exigem uma reciclagem constante de conhecimentos (Ex. vírus em alimentos, migração de contaminantes químicos por materiais de contato e outros tantos)

O problema é que normalmente se associa treinamento somente a um grupo de pessoas sentado em uma sala em frente a um instrutor com um projetor e uma bonita apresentação em Power Point. Como o tempo das pessoas é um recurso cada vez mais difícil de ser obtido, em muitos casos os treinamentos necessários simplesmente não acontecem. Em função disso os métodos de treinamento devem constantemente ser adaptados a necessidades diversas dentro da organização. Métodos mais dinâmicos e adaptados, à realidade da organização deveriam ser introduzidos constantemente. Além disso, treinamentos especializados podem estar disponíveis através de  associações, universidades e empresas externas, mas deve-se sempre pesquisar a fundo as qualificações e reputação destas organizações antes de contratar um treinamento, que muitas vezes pode ter um custo bastante significativo.

Tradicionalmente, para se definir quais treinamentos (ou outras ações de desenvolvimento) devem ser adotados há alguns passos básicos a serem seguidos:

– Identificar as competências técnicas e gerenciais / comportamentais que a organização pode necessitar (curto e longo prazo) de acordo com sua missão, sua visão, sua estratégia, sua política e seus objetivos de segurança de alimentos. Essa identificação deve ser realizada no âmbito da organização e cascateada para o âmbito de processos e individual, incluindo qualquer função que possa afetar cada um dos elementos-chave da segurança de alimentos, conforme discutido anteriormente

– Identificar as competências atualmente disponíveis na organização e as lacunas de competência

– planejar e implementar ações para eliminar essas lacunas de competência

– avaliar a eficácia das ações para assegurar que as competências necessárias foram adquiridas e que estão sendo mantidas ao longo do tempo.

Adicionalmente é importante lembrar outros atributos como comportamentos, conscientização e comprometimento com a segurança de alimentos que também fazem parte dos aspectos de competência, quando a definimos como “a habilidade de produzir alimentos seguros” (conforme nosso post introdutório sobre competência em segurança de alimentos). Para se desenvolver estes atributos alguns aspectos incorporados à gestão devem estar claramente atrelados ao desenvolvimento de competências como:

– introdução de sistemas de reconhecimento, baseada na avaliação tanto dos objetivos individuais quanto da globais da organização associados à segurança de alimentos;

– estabelecer sistema eficaz de mensuração das competências atuais de maneira a prover um melhor planejamento do desenvolvimento pessoal e profissional do colaborador;

– continuamente rever o nível de satisfação e necessidades e expectativas do pessoal e

– prover oportunidades constantes de mentoring e coaching.

Devemos lembrar sempre, além de todo o exposto anteriormente, que a retenção de talentos é um fator fundamental à manutenção da competência da organização como um todo em segurança de alimentos. E uma questão de sobrevivência prover um ambiente de trabalho que estimule o crescimento, aprendizagem, transferência de conhecimento e trabalho em equipe e que propague a importância em se produzir alimentos seguros, sempre.

 

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O que exatamente é competência em segurança de alimentos?

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O termo competência pode ter inúmeros significados, mas do ponto de vista de um sistema de gestão, pode ser definido como uma combinação de educação e treinamentos aplicáveis e apropriados com a experiência e habilidades requeridas para uma função ou atividade específica.   Outra definição mais simples é “a habilidade de executar um trabalho adequadamente”. Quando pensamos sobre essa última definição, é possível agregar outras dimensões à competência como comportamentos, conscientização e comprometimento. E mais recentemente, tem-se falado muito sobre cultura de segurança de alimentos, que pode não ser uma grande uma grande revolução de conceitos, mas certamente representa uma evolução nos aspectos de competência a ser incorporada à gestão da segurança de alimentos de uma organização.

Na segunda definição, trocando o termo “executar um trabalho” por “produzir alimentos seguros” temos uma um conceito simples sobre competência em segurança de alimentos: “a habilidade de produzir alimentos seguros”. Refletindo sobre esse conceito, o sentimento é de que é uma definição que se aplica muito mais à organização como um todo do que a indivíduos, o que nos leva a concluir que deveríamos ter na verdade uma organização competente, através das competências individuais de seus colaboradores (todos aqueles que mencionamos na questão 1 – “Quem são as pessoas em uma organização que afetam a segurança de alimentos?

Portanto a organização deveria ser altamente competente em temas ligados a cada um dos elementos-chave mencionados anteriormente. Isso inclui, mas não se limita a:

PPR: Engenharia higiênica, controle de matérias-primas e fornecedores, higienização (CIP, COP, ambiente), zoneamento, higiene pessoal e controle de saúde, controle de pragas, gestão de retrabalho, gestão de materiais estranhos, defesa de alimentos.

Princípios do HACCP: Conhecimento técnico consistente sobre perigos químicos, biológicos, físicos, alergênicos, nutricionais, radiológicos), avaliação e gestão de risco, validação de medidas de controle.

Comunicação interativa: externa e interna, incluindo a identificação clara de responsáveis por comunicação externa, conhecimento extensivo da cadeia produtiva de alimentos (upstream e downstream) e gerenciamento de mudanças (fundamental para  a manutenção da integridade e da pertinência do sistema após antes e após as mudanças)

Gestão de sistemas: liderança, objetivos de segurança de alimentos, abordagem de processos, visão sistêmica, tomada de decisões baseada em fatos e dados, gestão de pessoas, cultura de segurança de alimentos, gestão de crises, auditoria e verificação.

A complexidade de gerenciar a competência em temas tão diversos leva à terceira pergunta:

Como atender aos requisitos de competência?

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Quem são as pessoas em uma organização que afetam a segurança de alimentos?

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Sempre que faço essa pergunta  as primeiras respostas que surge (usualmente nessa ordem) são: pessoal da área de qualidade, produção e manutenção. Sabemos que a segurança de alimentos é afetada por muitos outros processos, áreas e funções dentro de uma organização, mas há uma certa dificuldade em se identificar quais são e qual é o seu real impacto. A melhor maneira de refletir sobre essa questão é pensar nos quatro elementos-chave de um sistema de gestão da segurança de alimentos, preconizados pela Norma ISO 22000:

– PPR (Programas Pré-requisitos)

– Princípios do HACCP

– Comunicação interativa

– Gestão dos sistemas.

Qualquer função afeta, em maior ou menor grau, cada um dos elementos acima. É sabido por todos que um coordenador de segurança de alimentos afetará fortemente todos eles em uma intensidade maior do que um promotor de vendas, por exemplo. Mas esse promotor de vendas, tem algum impacto à segurança de alimentos? Se olharmos para os elementos-chave acima veremos que no mínimo ele poderá ter alguma influência sobre a comunicação interativa, no sentido de relatar a clientes sobre as boas práticas no manuseio dos produtos de maneira se minimizar contaminações e à própria organização sobre o que é a realidade do mercado neste aspecto e quais melhorias deveriam ser implementadas. Veja alguns outros exemplos:

– É bastante evidente que os membros da equipe multidisciplinar de segurança de alimentos irão influenciar o sistema. Cada um, dentro do seu conhecimento e de sua experiência (produção, qualidade, manutenção, compras, etc.) irá contribuir em maior ou menor grau  com a manutenção da integridade e com a consistência de cada um dos quatro elementos citados anteriormente.

– O faxineiro responsável pela limpeza dos banheiros e vestiários de uso do pessoal da produção. Esse colaborador pode não ser um expert em HACCP mas tem importante contribuição aos PPR da organização, ajudando a prevenir a contaminação cruzada e contribuindo para um ambiente higiênico para os colaboradores.

– O Diretor Financeiro pode não manipular alimentos diretamente, mas uma gestão de recursos adequada e apoiada por objetivos de negócio que realmente sustentam  a segurança dos consumidores certamente têm um papel fundamental

– Um comprador pode nunca ter pisado em uma área de fabricação, mas garantir que os fornecedores de matérias-primas e materiais de contato com produtos estejam cientes dos requisitos especificados de segurança de alimentos, através de uma comunicação interativa eficaz pode vir a ser tão importante quanto monitorar um ponto crítico de controle no processo.

Logo, dependendo do desenho da organização, é possível afirmar que todas as funções em diferentes aspectos e graus, influencia a segurança dos produtos e deveria sim, ter requisitos mínimos de competência de segurança de alimentos definidos, o que nos leva à próxima pergunta:

O que exatamente é competência em segurança de alimentos?

 

 

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Cultura Food Safety – Caminhos e Desafios da Liderança

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A indústria de alimentos tem passado por grandes transformações nestes últimos anos em se tratando na segurança dos alimentos. Porém, para que se garantam seus processos produtivos, bem como baixo índices de não conformidades, há a necessidade de implantação da Gestão de qualidade.

Marcus Vinicius P. de Oliveira, da Liner Consultoria,  em sua apresentação sobre a “Cultura da Segurança de Alimentos”, demonstra que as unidades produtivas devem possuir uma cultura organizacional embasada em valores e conceitos comportamentais, que eventualmente possam caracterizar um determinado grupo social e ao mesmo tempo possa ser difundido e fixado ao longo do tempo.

Não há como implantar determinado sistema se não tivermos líderes bem preparados e que possam cultuar o comprometimento de todos os colaboradores, criando e aumentando as relações interpessoais. Devem ter também a capacidade de disseminação e compartilhamento de conhecimentos e informações, confiando nas atividades realizadas por todos os funcionários, tendo ao final do processo a prestação de contas com mais transparências em todos os níveis da organização.

E com a “Gestão da Segurança dos Alimentos baseada em Comportamento” de Frank Yiannas, que além do conhecimento dos processos industriais já consolidados na ciência e engenharia dos alimentos, aplica modelos em que a relação humana poderá gradativamente e efetivamente mudar a cultura da Segurança dos Alimentos. Para isso, as tecnologias devem estar sob o espectro sistêmico de comportamentos, necessidades, valores, emoções e pensamentos (exemplificados na figura abaixo). Observe que a inexistência de qualquer conceito poderá levar não somente a perda dos objetivos em si da implantação, mas também consequenciais difusas.

Os colaboradores se tornam mais participativos desde que se demonstre que o efeito de qualquer comportamento terá consequencias na cadeia produtiva até a segurança de alimentos. Deve haver o envolvimento do departamento de Recursos Humanos para que o aspecto psicologico individual difunda serenidade, fazendo com que o movimento da implantação seja tranquilo e as auditorias e certificação tenham sucesso.

Neste contexto, o Gerente Industrial da Sakura, Srº Paulo Takahashi demonstrou que mesmo com as ampliações físicas e estruturais de suas unidades de São Paulo e Ouvidor (GO), conseguiram prosseguir com a implantação da Gestão da Qualidade. Mesmo com todas as exigências de seus clientes quanto aos prazos para Certificação da FSSC 22000, ao final do processo, identificou que a aproximação, autoconfiança e mobilização das equipes foram o combustível para suportar a pressão, tensão e quantidade excessiva de trabalho.

Já, o Gerente de Qualidade da Embaré, Srº Gilberto Alves Barbosa, mencionou que informatização trouxe a centralização das informações para que os processos fossem mais bem disseminados e eficazes, porém o compromisso da alta direção e o envolvimento de todos os colaboradores foi ponto essencial para o sucesso da implantação.

Lorena Ranucci Lemos, Supervisora de Garantia da Qualidade da ZILOR ENERGIA E ALIMENTOS garante que a mudança da cultura na implantação bem como na manutenção da Gestão da Qualidade com práticas motivacionais como a valorização dos auditores internos, reforçando suas contribuições das atividades executadas bem como a confecção de uniformes especiais, reuniões matinais e comunicações internas promoveram estímulos nos colaboradores. Esta cultura certificou que conhecimentos técnicos da implantação são fundamentais, porém centralizar esforços no estado psicológico  dos envolvidos trazem benefícios mais rápidos e eficazes.

 

Margarete M. Nagata, Gerente de Serviços da Link Tecno

 

Onde: Reencontro Liner de Gestão & Cultura da Segurança dos Alimentos, 2014, no qual a Liner cedeu gentilmente uma vaga para a participação do blog Food Safety Brazil.

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Construindo a competência em segurança de alimentos

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Há um caso de toxinfecção alimentar bastante difundido mundialmente e normalmente utilizado para se falar de gestão de crises na indústria de alimentos. Mas aqui, vamos utilizar este caso para introduzir o assunto da gestão de competências em uma organização na cadeia produtiva de alimentos. No ano de 2000, uma contaminação por Staphylococcus aureus  em leite desnatado afetou aproximadamente 14.000 pessoas no Japão. O fato de como a contaminação atingiu um número tão grande de pessoas, em função de demoras por parte da organização em iniciar um recall, ainda é um assunto bastante debatido, mas uma das causas parece ter sido uma válvula suja associada a um tanque de estocagem de leite. A bactéria foi isolada desta válvula e ao que parece, essa foi a maior fonte de contaminação, uma vez que não permitia uma higienização eficaz com os métodos utilizados pela empresa. Esse evento nos mostra como uma falha de engenharia higiênica pode levar a consequências sérias (e em alguns casos catastróficas) para um fabricante de alimentos. Mas supondo que a causa-raiz aparente para o problema seja um desenho inadequado do equipamento, podemos dizer que esse é um problema puramente técnico? Ou seja, essa é realmente a causa raiz?

Existe uma visão geral em muitas organizações pertencentes à cadeia produtiva de alimentos de que os problemas que afetam seus produtos têm, em sua maioria, origem técnica, sendo uma menor parte proveniente de causas relacionadas às pessoas.  Casos como o descrito acima, têm muitas vezes a causa diagnosticada como uma “falha no projeto sanitário”. Se avaliarmos a fundo boa parte destes problemas técnicos, certamente iremos encontrar, com uma análise um pouco mais elaborada, causas relacionadas a lacunas de competência relacionadas a fatores que podem afetar a segurança de alimentos, em diversos níveis. Quem higieniza o equipamento, está adequadamente treinado para a realização correta desta tarefa? Quem realiza o monitoramento microbiológico de linhas e produtos tem a competência necessária para realizar as amostragens e análises e interpretar os resultados? Mas, principalmente, quem projetou o equipamento citado anteriormente tinha conhecimento dos requisitos de projeto sanitário associados a esse processo?

As pessoas são, portanto, o recurso mais crítico e valioso para a produção de alimentos seguros. Então, todo o pessoal que afeta a segurança de alimentos deve ser competente. Essa é uma conclusão aparentemente óbvia, mas não tão simples de ser compreendida e aplicada na prática. Pelo menos três grandes questões, não muito fáceis de serem respondias, surgem a partir da mesma:

1. Quem são as pessoas em uma organização que afetam a segurança de alimentos?

2.  O que exatamente é competência em segurança de alimentos?

3. Como atender a esses requisitos de competência?

Nos próximos posts iremos desenvolver um pouco cada uma destas questões. Boa leitura!

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Quer melhorar as pessoas? Invista nos processos!

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Tenho falado muito da importância da educação e do treinamento para formarmos um indivíduo melhor para as organizações. Hoje li uma frase que me fez viajar no tempo e refletir um pouco mais sobre o tema e compartilho com vocês esta reflexão…

Primeiro, vamos à frase de Dieter Kelber, diretor-executivo do Insadi: “Quer melhorar as pessoas? Invista nos processos. Quer melhorar os processos? Invista nas pessoas”.

Então, me veio à mente o conceito mais simples e funcional que já conheci de melhorar processos e eliminando o fator erro humano, o velho conhecido Poka yoke.

Vamos relembrar o que é este método preventivo: Poka-yoke (pronuncia-se pocá-ioquê) é um dispositivo à prova de erros destinado a evitar a ocorrência de defeitos em processos de fabricação e/ou na utilização de produtos, desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo, a partir do princípio do “não-custo”. Muito utilizado na indústria automobilística e na minha viagem mental fiquei buscando exemplos de Poka-yoke na indústria de alimentos e encontrei alguns: detectores de metais que expulsam as embalagens que possuam presença de metal, alarmes indicando temperaturas fora do limite especificado, válvulas para alívio de pressão, recirculação automática de produtos que não atingiram a temperatura de pasteurização e o que mais? Um jeito simples de se resolver muita coisa na causa raiz, porém, pouco vista como soluções nas diversas ações corretivas/preventivas que tenho avaliado por aí.

Deixo aqui o primeiro desafio: que cada leitor deste post, busque um exemplo de poka-yoke que conheça para os processos da indústria de alimentos e registre aqui no blog.

Voltemos na reflexão: Quer melhorar as pessoas? Invista nos processos… Pelas diversas andanças pelo Brasil fico me perguntando o quanto as empresas estão investindo na melhoria dos processos, pois tenho visto muitas oportunidades de melhorias sem que investimentos estejam previstos pela alta direção, ou até mesmo pelos gestores que tenham autoridade para pelo menos mudar leiaute da organização. Estas oportunidades de melhorias vão desde repensar o fluxo de processo (garantindo que seja do limpo para o sujo) para minimizar potenciais riscos de contaminação até investimentos em equipamentos para detecção de contaminantes (metais, raixo x, etc).

No artigo que li diz que 85% dos problemas são oriundos dos processos e que apenas 15% são oriundos das pessoas. Portanto, deixo aqui um novo desafio: na sua visão, qual é o maior gap das organizações? Processos ou pessoas?

Fonte: Produktivne.

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