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Mudanças reais começam com pessoas: o poder do envolvimento na segurança dos alimentos

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Você com certeza já passou por mudanças ou já foi envolvido em alguma mudança. Possivelmente já foi impactado por alguma e em alguns casos precisou até liderar uma mudança.

As mudanças estão presentes no dia a dia, e na indústria de alimentos não é diferente:

  • Precisamos “mudar” a cultura de segurança de alimentos!
  • Precisamos mudar como as inspeções de qualidade são realizadas!
  • Precisamos mudar o detector de metais de lugar!
  • Precisamos mudar o check-list de limpeza!
  • Precisamos mudar isso, mudar aquilo…!

A maioria das mudanças está associada a novos comportamentos, novas ações e atitudes. Em alguns casos pessoas sairão de sua “zona de conforto”, por isso eu pergunto à pessoa que lê este post: recorde-se de uma mudança em relação à qualidade na empresa em que trabalha ou trabalhou. Foi fácil? As pessoas compraram a ideia rapidamente? Que bom seria se na maioria das vezes a resposta fosse sim.

Nada cria maior senso de envolvimento que pessoas ouvidas em processos de tomadas de decisão

Nesse post, quero abordar a mudança sob o ponto de vista comportamental e proporcionar uma análise do envolvimento das pessoas, principalmente aquelas que executarão e serão mais impactadas pela mudança.

Temos dois cenários:

  • Um problema acontece, Qualidade define uma ação, recursos são investidos, um equipamento é alterado, formulários e papéis surgem na linha e a principal pessoa, futura usuária dessa maravilhosa nova engenharia, sequer foi ouvida;
  • Um problema acontece, o ambiente é seguro psicologicamente, os colaboradores que atuam no local têm autonomia e participam da investigação com as áreas suportes e de qualidade, juntos propõem ações, suas ações são ouvidas, trabalhadas e executadas.

Em qual dos dois cenários ocorrerá maior adesão à mudança?

Não é de se admirar que em alguns casos, altos recursos financeiros poderiam ser economizados com simples ações de quem entende de fato do processo em que atua.

Nada cria maior senso de envolvimento que pessoas ouvidas em processos de tomadas de decisão.

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Dicas para um churrasco com Segurança de Alimentos

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Como boa brasileira adoro um churrasco!

Como engenheira de alimentos, reflito como podemos melhorar o aspecto de Segurança de Alimentos…

Há muitas doenças transmitidas por alimentos, o ideal é tomar cuidado para que ninguém passe mal ou fique doente. Como? Seguem algumas dicas.

Tudo começa na escolha de utensílios:

  • Grelha e espetos
    1. Devem estar limpos e ser de aço inox. Atenção: não adianta achar que o calor da churrasqueira vai matar todos os microrganismos.
  • Tábuas
    1. Madeira: não deve ser usada, pois é um material muito poroso e difícil de limpar nos veios da madeira. O risco só aumenta com o uso, devido ao corte gerar ranhuras.
    2. Plástico: selecione plásticos rígidos e sem porosidade. Lembre-se que com o uso frequente podem aparecer ranhuras. Assim, descarte quando achar que tem ranhuras.
    3. Mármore: quando novo e com uma camada impermeabilizante pode ser adequado. Cuidado com mármore poroso e com ranhuras, pois será muito difícil higienizar.
    4. Vidro temperado: a melhor opção, pois não é poroso e dificilmente tem ranhuras. Apenas atenção com choques para não quebrar.

  • Facas, garfos e acessórios
    1. Evite cabos de madeiras.
    2. Cabos de plásticos podem ser usados, desde que bem limpos.
    3. A melhor opção são os totalmente em inox.

  • Pratos e copos
    1. Sempre a melhor opção são vidros e cerâmicas, e logicamente taças de cristal.
    2. Os descartáveis devem estar limpos e nunca devem ser reutilizados.

A Anvisa publicou e mantém atualizada a legislação de material de contato com alimentos para indústria de alimentos e bebidas. A legislação é muito boa para evitar contaminações na indústria, mas para utensílios domésticos não é seguida.

Pense em higienizar as tábuas antes ou após o uso com água sanitária diluída, com tempo de contato mínimo de 10 minutos, para eliminar microrganismos aderidos aos poros.

E agora vamos para as dicas de comida:

  • Carnes
    1. Separar tábuas para carnes cruas das de carnes cozidas.
    2. Evitar comer carnes cruas.
    3. Manter as carnes refrigeradas até o momento de assar.
    4. Em lanches com linguiça, prefira cozinhar a linguiça antes para garantir que esteja bem cozida.
  • Maionese
    1. Prefira as industrializadas.
    2. Para fazer maionese caseira, use ovo cozido. Reduz o risco de contaminação por Salmonela.
    3. Mantenha na geladeira e sirva em pequenas porções.
  • Vinagrete e vegetais
    1. Lave e desinfete os vegetais. Use produtos indicados para desinfecção comercializados em supermercados ou estabelecimentos especializados.
    2. Pique os vegetais em tábuas limpas e nunca após utilização com carne.
    3. O vinagre e o limão são importantes para reduzir o pH e, assim como o sal, são bons para conservação.
  • Arroz
    1. Deve-se evitar deixar a panela quente aberta, pois pode haver contaminação. Mantenha o recipiente fechado.
    2. Não deve ficar exposto por mais de 1 a 2 horas.
  • Queijos
    1. A maior parte dos queijos precisa de refrigeração. Assim, sirva em pequenas porções e mantenha na geladeira antes de servir.
  • Gelo
    1. Use gelo de água potável tanto para adicionar na bebida como para resfriar bebidas embaladas.
  • Pão de alho
    1. Siga a instrução do fabricante: armazenamento refrigerado ou a temperatura ambiente.
  • Farofas
    1. Normalmente não oferecem risco.
    2. Cuidado se adicionar ovos, porque devem estar bem cozidos.
    3. Evite umedecer as farinhas.
  • Sobremesa
    1. Lave e desinfete frutas antes de picar e assar.
    2. Sorvetes devem ser mantidos congelados. Na hora de servir, tire as porções e volte imediatamente o pote para o freezer.
    3. As sobremesas que contêm leite devem ser mantidas geladas ou congeladas.

Nem precisa falar da importância de lavar as mãos para não contaminar os alimentos.

Seguindo essas dicas, você poderá aproveitar seu churrasco com sua família e amigos e ficar tranquilo(a).

Bom churrasco!

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Imagem em destaque: foto de Omar Mahmood

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Poka-yoke para prevenção de erros na produção de alimentos

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Não importa quão bem treinado um trabalhador seja, ou quão bem conservado um equipamento esteja, falhas ocorrem. As pessoas cometem erros, tarefas são esquecidas, equipamentos deterioram e quebram.

O termo japonês “poka-yoke” significa à prova de erros. Trata-se de um método usado para minimizar ou eliminar erros, ou para tornar esses erros imediatamente óbvios, o que é muito valoroso para garantir que um produto não conforme nunca seja criado, ou pelo menos que nunca saia dos limites da organização e alcance os clientes, o que é inestimável na indústria alimentícia.

Poka-yoke é um conceito que faz parte do Sistema Toyota de Produção (STP) e foi desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo, a partir do princípio do “não-custo”.

A premissa central é evitar erros ou tornar os erros flagrantemente claros para que os produtos não sejam impactados e os clientes não recebam produtos inseguros devido a falhas ou contaminações.

Muitas vezes, as soluções não exigem investimento e podem ser de baixo custo e igualmente eficazes, requerendo atenção aos processos e criatividade nas soluções. Outras vezes exigem investimentos, porém, eles sempre se pagam justamente por prevenir erros que podem significar muitas vezes altas perdas por custos de não qualidade.

A prevenção contra erros é sempre importante, especialmente quando:   

  1. Uma etapa do processo de fabricação depende especialmente da atenção, habilidade ou experiência do trabalhador;
  2. A rotatividade (turnover) de trabalhadores é frequente;
  3. Um produto ou processo é transferido de um trabalhador para outro e pode impactar a velocidade ou a produção;
  4. Um pequeno erro pode se transformar em um grande no decorrer do processo;
  5. As consequências de um erro potencialmente podem causar graves danos à saúde dos consumidores ou econômicos.

É claro que o HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é uma ferramenta que atua justamente na prevenção de contaminantes químicos, físicos e microbiológicos, ajudando, portanto, na prevenção de erros. No entanto, ações de poka-yoke podem ser uma ajuda adicional, complementar e agir como medida de controle para muitos perigos potenciais ao longo da cadeia produtiva.

A manutenção preventiva também é essencial, evitando quebra ou falha de equipamentos e potencial geração de contaminação ou produtos não conformes. Neste caso, o poka-yoke também pode ser de grande valia, ajudando alertar sobre falhas, quebras e desgastes.

Para cada erro potencial, pense nas ações, instrumentação, automação e práticas que poderiam ser colocadas em prática para eliminá-lo.

Considere três categorias diferentes de soluções: 

1° Eliminação 2° Substituição 3° Facilitação
Elimine a etapa ou prática que proporciona ocorrência do erro. Substitua a forma de trabalho por uma à prova de erros. Modifique o processo para que a ação correta seja mais fácil ou exija menos esforço do que o erro.

No entanto, se você não pode tornar o erro impossível, torne-o mais fácil de detectar, reduzindo suas repercussões e que se perpetue.

Em tarefas críticas, uma segunda verificação (double check) pode ser uma saída para evitar que erros sigam adiante. Por exemplo: recorrendo à assinatura de um líder sobre os registros de atividades operacionais. No entanto, obviamente, é importante que as pessoas não assinem por assinar, sem primeiro analisar criticamente o produto ou processo.

A automação e demais ferramentas que fazem parte do pacote da indústria 4.0, como internet das coisas, também podem ajudar muito. Um exemplo é o uso de dispositivos e sensores com sistemas de visão e câmeras de detecção automática de falhas, de nível, de pH, de cor, de peso, com uso de checkweighers etc.

Sistemas que facilitam a visualização rápida podem ser muito úteis, como:

  1. Uso de luvas azuis e curativos com fitas metálicas para que possam ser facilmente vistos ou detectados se caírem no produto;
  2. Em um Programa de Controle de Alergênicos (PCAL), as ferramentas e os ingredientes com alérgenos podem ser rotulados e codificados por cores marcantes para alerta;
  3. Uso de utensílios como vassouras, MOPs e escovas com cores diferentes para limpeza e higienização de parques fabris, contato com equipamentos, áreas externas e banheiros, a fim de prevenir contaminação cruzada;
  4. Os painéis de sombra visual mostram onde tudo deve ser armazenado, então uma rápida olhada revela que uma ferramenta está faltando e pode ter ido parar num produto, portanto, precisa ser encontrada.

Soluções de alerta a problemas podem contribuir muito, como sistemas que sinalizam quando um erro ocorreu fazendo uso de campainhas ou luzes que avisam no momento em que uma etapa do processo não foi concluída corretamente. Um exemplo é um equipamento com células de carga que dispara um sinal quando o peso não atinge o previsto, indicando que algum ingrediente não foi devidamente adicionado. Outro exemplo: quando um detector de metais detecta um metal, ele deve parar, acionar luzes, campainhas etc., notificando claramente que uma ação precisa ser tomada. Fora que o sistema pode possuir desvios automáticos para o produto potencialmente contaminado.

O exemplo clássico trata de junções elétricas, de tubulações ou outros utensílios de conexão cujos designs específicos permitem apenas o encaixe no local apropriado, impedindo que haja uma conexão errada.

Outra forma, mais simples, é quando, após adicionar um ingrediente, o trabalhador deve confirmar a adição do ingrediente na interface homem-máquina para indicar que a próxima etapa do processo pode começar.

São bem-vindas as rotinas de verificação após cada etapa crítica, desde que sejam eficazes e rápidas, não impactando a produtividade.

A construção inteligente e robusta de equipamentos também pode ser muito útil, por exemplo, a construção de sistemas de encaixe de peneiras que inviabilizem colocá-las de forma inapropriada que criem caminhos preferenciais ao produto sem passar pela tela ou malha da peneira, assim como sistemas que impedem o acionamento dos equipamentos quando tais peneiras são esquecidas ou estão mal colocadas.

As tecnologias emergentes provenientes da indústria 4.0 também podem ajudar muito em ações de prevenção de erros ao estilo poka-yoke. Um exemplo são os sistemas de rastreabilidade com uso de QR Code, quando um produto está não conforme ou potencialmente não conforme por desvios em PCCs ou PPROs e automaticamente pode ser bloqueado, impedindo seu faturamento. Com isso, não pode ser carregado e escapar dos limites da empresa.

Claro, quem “não tem cão caça como gato”. Onde a tecnologia ainda não chegou, o uso de áreas segregadas ostensivamente identificadas, uso de paletes de cor específica, etiquetas ostensivas também podem ajudar a prevenir erros e a liberação de produtos impróprios.

A equipe de segurança dos alimentos é essencial neste processo, devendo incluir em suas atividades rotineiras a criação de ações para prevenção de erros, e para isso, o uso dos conceitos do poka-yoke podem ser muito úteis.

Após determinar o método mais apropriado para remover o erro ou tornar o erro mais fácil de detectar, coloque a medida em prática e meça o sucesso ou o fracasso.

Leia também:

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Segurança dos Alimentos: perguntas importantes para um treinamento eficaz

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Na postagem de hoje, quero trazer uma reflexão com perguntas importantes sobre o processo de capacitação por meio de treinamentos. Gosto muito de pensar na aprendizagem como um processo, um percurso, uma jornada — só que de conhecimento. E que, como toda jornada, possui etapas.

Um treinamento da qualidade começa antes mesmo da sala de aula.

Desta forma, quando você pensa em realizar uma viagem, veja que a viagem em si é o evento principal. Partindo dessa analogia, temos aqui o treinamento como nosso evento principal, mas antes da viagem acontecer existem os preparativos da viagem. O mesmo ocorre para um treinamento da qualidade. Um treinamento de segurança dos alimentos deve ser cuidadosamente preparado quanto a recursos, conteúdo, ambiente, entre outras coisas, tudo isso para que nada falte nessa jornada.

Portanto preparar-se é fundamental. Diria que um treinamento da qualidade começa na concepção do conteúdo, portanto, caro leitor(a), preparei uma série de postagens para juntos trilharmos algumas etapas estratégicas na formulação de seus próximos treinamentos.

Nesse primeiro post vamos iniciar com algumas perguntas para uma autorreflexão. Ao responder essas questões, você terá um preparo maior sobre o que irá abordar e entenderá que o conhecimento a ser ofertado pode ser muito mais do que apenas atender a um requisito. Listo aqui algumas perguntas importantes:

  • Quem serão seus alunos?
  • Qual o objetivo do treinamento?
  • Qual a linguagem mais adequada a ser utilizada?
  • Será um público só de veteranos, recém-contratados ou misto?
  • Será um público só de um setor ou de vários?
  • Liderança e liderados?
  • E principalmente: seu treinamento está alinhado com as diretrizes e necessidades da empresa?

Por mais que pareça óbvia esta última pergunta, se o treinamento do ponto de vista do negócio não estiver alinhado aos interesses e necessidades internas, possivelmente haverá conflitos de interesse. Por isso, é importante que todos estejam cientes, as expectativas alinhadas e os propósitos bem definidos e claros entre os departamentos de qualidade e lideranças.

Nesta hora os valores em relação à segurança de alimentos precisam estar conectados com os valores da empresa e é preciso estar claro para a empresa que segurança de alimentos não é apenas um requisito interno a ser atendido, é parte da cultura que a empresa deve patrocinar.

Gostou das perguntas? Comente aqui e nos vemos no próximo post.

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Cinco passos para aprimorar seu programa de proteção contra fraude alimentar

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Recentemente o Food & Drink Federation (FDF), organização do Reino Unido que representa as indústrias de alimentos e bebidas, publicou um guia denominado Food Authenticity Guide (Guia de Autenticidade Alimentar). Nesse documento, são apresentados 5 passos para auxiliar as organizações a se protegerem contra fraude alimentar.

As recomendações, ainda que práticas e gerais, fornecem insights importantes que merecem atenção no desenvolvimento dos programas de proteção contra a fraude alimentar.

Os cinco passos são:

  1. Mapear sua cadeia de suprimentos: compreender quais são os materiais e ingredientes do seu processo produtivo, os fornecedores de cada material e sua origem ou questões especiais;
  2. Identificar os riscos: entender os riscos associados à cadeia de suprimentos de cada material, podendo usar bases de dados e outras informações aplicáveis relacionadas ao fornecedor e ao material propriamente dito, como preço e características;
  3. Avaliar e priorizar o risco: uma vez conhecidos os riscos de fraude alimentar, estes devem ser avaliados com uso de uma metodologia de risco estabelecida, considerando evidências, informações e controles já utilizados;
  4. Criar e implementar um plano de ação: deve-se definir ações para mitigar e gerenciar os riscos, de acordo com a avaliação realizada, considerando questões sobre a cadeia de suprimentos e o processo;
  5. Rastrear, revisar e comunicar: importante garantir que a cadeia de suprimentos seja comunicada das ações aplicáveis aos seus negócios, assim como comunicação interna, garantindo sua plena integração.

O guia ainda conta, para cada etapa, com um checklist de ações a serem seguidas e uma saída esperada após sua execução.

O guia pode ser acessado gratuitamente no site do FDF, clicando aqui.

Para saber mais sobre fraude alimentar, confira outras postagens do blog:

   -> Fraudes em alimentos e os protocolos de certificação GFSI

   -> Orientação sobre Mitigação de Fraude Alimentar (documento da FSSC 22000)

   -> Desenvolvimento da estratégia de mitigação de fraude, segundo o programa Food Fraud da U.S. Pharmacopeia

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Sobre o que você está falando? Linguagem da Qualidade e Segurança de Alimentos

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Naturalmente no dia a dia ouvimos diversas siglas e termos comuns ao nosso ambiente de atuação, dos mais variados tamanhos e combinações. Esta linguagem da Qualidade contém diversas abreviações de termos em inglês, português, árabe, gerando muitas “palavras”, como SGQ, FSSC, ISO, APPCC, PCC, PPR, SQF, BRC, CQ, RNC etc. Isto apenas falando do universo da qualidade e segurança. Porém, também existem tantas outras siglas nos departamentos que atuam em conjunto com a Qualidade, como a manutenção, manufatura e melhoria contínua: 5W2H, FMEA, 5S, PCP, PDCA, SDCA.

Além das siglas, também é muito comum americanizar nossa linguagem, com frases como: “Precisamos ficar atentos à possibilidade de recall”, “aquele batch precisa ser retido”, “temos que investigar esse gap”, “já sinalizamos para o time de supply e marcamos uma call”.

Será que já paramos para analisar como esses termos entraram em nossas vidas e como eles nos aculturaram de tal forma que “automaticamente” os pronunciamos em meio à loucura do dia a dia? Arrisco dizer que essa linguagem da Qualidade é uma medida de “sobrevivência” para conseguirmos nos comunicar claramente e estar “inseridos e aceitos” entre nossos pares e demais profissionais da área.

Mas e quanto aos colaboradores? O quanto nossa comunicação é clara e assertiva quando utilizamos essas “palavras”? Sei que você pode estar pensando que os termos devem ser ditos justamente porque fazem parte da cultura da empresa e sua repetição incansável fará com que essa cultura seja fortalecida – ou ainda que esses termos já podem ter sido ditos anteriormente por outras empresas nas quais o colaborador trabalhou. Mas nesse texto não digo para não utilizar os termos, não digo sobre o que é certo ou o que é errado comunicar. Pretendo trazer uma reflexão para nos preocuparmos com o como utilizar e como repassar esses termos. Será que os todos os termos que utilizamos estão presentes desde a integração? Estão visíveis na comunicação visual interna e são constantemente reforçados em reuniões de área e diálogos da qualidade?

Uma comunicação assertiva precisa considerar a clareza das informações e a forma como são comunicadas. E você, leitor, com quantas novas siglas se depara diariamente?

E se você ainda se considera perdido e quer saber mais sobre siglas e termos, aproveite para ler GFSI, FSSC, BRCGS, IFS e SQF: entenda esta sopa de letrinhas.

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E agora, como retomar meu negócio após a enchente?

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O Rio Grande do Sul enfrentou sua maior catástrofe climática neste ano de 2024, impactando mais de 2 milhões de pessoas, com 400 cidades afetadas e centenas de mortes. Agora que as pessoas começaram a voltar para suas casas e estabelecimentos de alimentação, a EAT Consultoria lançou a cartilha “O Recomeço: guia para higienizar e retomar as operações de serviços de alimentação após enchentes“. Esta cartilha oferece orientações essenciais para evitar a contaminação por microrganismos e principalmente pela bactéria Leptospira, presentes nas águas poluídas.

 

Apresento aqui os pontos principais para que a higienização destes espaços seja completa e evite danos à saúde das pessoas que irão compartilhar o mesmo espaço.

Este post é baseado nas normas:

Prepare-se e proteja-se

É muito importante utilizar os Equipamentos de Proteção Individual (EPI) para se proteger de qualquer tipo de contaminação. Por isso, utilize:

Luvas: Protegem as mãos do contato com materiais contaminados.
Botas: Evitam a exposição dos pés a águas poluídas e detritos.
Máscaras: Filtram partículas e microrganismos presentes no ar.
Óculos de proteção: Protegem os olhos contra respingos da água contaminada.
Roupas de proteção: Roupas impermeáveis que cobrem a pele, evitando contato direto com contaminantes.

Etapas da Higienização

Higienização é o processo de limpeza e desinfecção destinado a remover sujeiras, resíduos e microrganismos de superfícies, objetos e ambientes. A higienização compreende duas etapas principais, a limpeza e a desinfecção.

  1.  Remoção da sujeira: á a etapa que retira todos os resíduos e os descarta. Para a remoção da sujeira utilizam-se utensílios como pás, carrinhos de mão, rodos e sacos de lixo.
  2. Limpeza: A remoção de sujidades é realizada com uso de detergentes. Para limpeza utilizam-se vassouras, baldes, rodos, lava jatos, esponjas e esfregões.
  3. Desinfecção: etapa para reduzir o número de microrganismos utilizando desinfetante (álcool 70% ou hipoloclorito de sódio). Para desinfetar, use água sanitária (2 a 2,5%), álcool 70%, borrifadores e panos limpos e secos.

Higienização

a) Estrutura física
A higienização deve começar pela estrutura física, que são teto, paredes, portas e janelas.
Limpeza: utilize vassouras ou esfregões com detergente para esfregar toda a superfície a ser limpa. Em seguida, enxágue com água potável. Se disponível, pode-se utilizar uma lava-jato nesta etapa.
Desinfecção: Aplique a solução de água sanitária ou água clorada em toda a superfície. Deixe agir por aproximadamente 10 minutos e depois enxágue com água potável.

b) Móveis e utensílios
Após a limpeza e desinfecção das grandes áreas, é hora de higienizar os móveis e objetos. Lave-os com água e sabão neutro, em seguida, seque-os e desinfete-os com álcool 70%. Itens que não possam ser recuperados ou apresentem riscos de contaminação devem ser descartados.
Alguns móveis, como sofás, podem não ser reutilizáveis devido ao tempo em que permaneceram submersos, o que provavelmente causou danos às peças de madeira. No entanto, antes de descartar, é importante avaliar cada caso separadamente.
Tenha extrema cautela ao remover os objetos, pois animais peçonhentos e perigosos podem estar escondidos dentro de móveis e equipamentos. Faça uma seleção dos móveis e utensílios, mantendo apenas aqueles feitos integralmente de inox, ferro, alumínio, vidro e louças.

c) Eletrodomésticos
Evite descartar seus eletrodomésticos. Em geral, a água não costuma danificar geladeiras, fornos e outros equipamentos. Recomendamos que você desligue tudo da energia elétrica (caso ainda estejam ligados), realize uma limpeza completa em todo o aparelho e aguarde a secagem completa, que pode levar cerca de uma semana.
Antes de conectá-los à tomada novamente, é aconselhável solicitar o atendimento de um técnico para avaliar possíveis danos internos e realizar a substituição de peças, se necessário.

d) Móveis do salão de atendimento
Cadeiras, mesas e bancadas feitas de madeira (exceto madeira maciça) devem ser descartadas, pois a madeira porosa apresenta risco de contaminação. Sofás e poltronas estofados também devem ser descartados.
Bancadas e cadeiras feitas de metal ou plástico podem ser higienizadas e reaproveitadas. Já as bancadas e cadeiras feitas de metal ou plástico com partes estofadas podem ser avaliadas para a substituição da parte estofada e a higienização da parte de metal ou plástico.
Certifique-se de que após a higienização todos os materiais utilizados na limpeza sejam descartados, para evitar a contaminação cruzada.

O que fazer com os alimentos?

Descarte todos os alimentos e embalagens que foram submersos nas águas das enchentes, a menos que os alimentos estejam selados em latas hermeticamente fechadas e não danificadas.
Alimentos refrigerados e congelados, como carne, aves, ovos e leite, que tenham sido imersos nas águas das enchentes, ou que permaneceram em temperatura ambiente devido à falta de energia, devem ser descartados.
Alimentos embalados em plástico (garrafas PET, leite em saco, grãos ensacados) que não foram abertos, mas tiveram contato com a água da enchente, também devem ser descartados.
Inspecione os alimentos enlatados e descarte qualquer alimento em latas danificadas, que apresentem sinais de inchaço, vazamento, perfurações, ferrugem ou esmagamento/amassamento. Alimentos enlatados e não danificados podem ser aproveitados após remoção dos rótulos, lavagem, enxágue e desinfecção com solução de água sanitária ou álcool 70%. Em seguida, etiquete novamente os recipientes com o prazo de validade.
Evite guardar alimentos embalados em plástico, papel, papelão, tecido e recipientes semelhantes que foram danificados pela água.

Limpeza da caixa d’ água

Antes de iniciar a limpeza da caixa d’água, realize uma inspeção visual para identificar possíveis danos, rachaduras ou sinais de contaminação.
Utilize equipamentos de proteção individual, como luvas de borracha e máscara facial, para garantir a segurança e evitar o contato direto com produtos químicos e sujeira.
Feche o registro e esvazie a caixa d´água, abrindo as torneiras e dando descargas. Quando a caixa estiver quase vazia, feche a saída e utilize a água restante para a limpeza.
Esfregue as paredes e o fundo da caixa com panos, escova macia ou esponja. Evite o uso de sabão, detergente ou outros produtos.
Remova a água suja da limpeza com balde e panos, deixando a caixa totalmente limpa.
Encha a caixa d’água e adicione 1 litro de água sanitária para cada 1000 litros de água. Aguarde 2 horas para a desinfecção do reservatório.
Esvazie a caixa d’água abrindo todas as torneiras, promovendo a limpeza e desinfecção de toda a canalização. Utilize esta água para limpar pisos e paredes.
Tampe a caixa d’água para evitar a entrada de pequenos animais ou insetos.
Registre a data da limpeza da caixa d’água.
Por fim, abra a entrada de água para retomar o abastecimento.

É fundamental observar e seguir atentamente todos os passos e instruções delineados neste documento, a fim de mitigar potenciais riscos à saúde ocasionados por contaminações provenientes das águas poluídas. Temos certeza de que  o processo de reconstrução do estado do Rio Grande do Sul será conduzido com determinação e resiliência, refletindo a força e a união do povo gaúcho.

Leia mais:

– Enchentes no Rio Grande do Sul levam à flexibilização na produção de alimentos [link]
– Preparando-se para o inesperado: você e sua empresa estão preparados? [link]

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O que se sabe atualmente sobre BIOFILMES na indústria de alimentos?

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Atualmente, sabe-se muita coisa e ao mesmo tempo, muitas outras têm sido descobertas. O que não dá para negar é que os biofilmes ainda são um grande desafio para as indústrias de alimentos (tanto para sua detecção quanto para eliminação).

Mas o que é biofilme? Uma pergunta “simples” e que “todo mundo sabe a resposta”. Será?
Observe as fotos abaixo e reflita: quais delas você considera um biofilme?

Para ajudar, vamos relembrar o conceito clássico de biofilmes: “uma COMUNIDADE complexa e estruturada de microrganismos envoltos por uma matriz de EXOPOLISSACARÍDEOS, aderidos entre si e/ou em uma superfície”.

Hoje em dia fala-se muito de biofilmes, parece um conceito batido (tanto nas indústrias quanto na área acadêmica). Mas posso afirmar que, mais do que nunca, eles são atuais. Na área acadêmica, o próprio conceito tem sido ampliado (como a presença de canais dentro da comunidade, a comunicação química – quórum sensing, comunicação elétrica – nanofios, os mecanismos de dispersão e de tolerância e resistência).

Se você quiser aprender mais sobre esse universo, olha esse curso que o Food Safety Brazil descobriu. Os principais tópicos abordados em cada aula serão:

AULA 1
1.1 O que são biofilmes?
1.2 Mecanismos de formação e dispersão de biofilmes
1.3 Os micro-organismos falam? Sistema quorum sensing no biofilme
1.4 Evidências de biofilmes na prática da indústria
1.5 Micro-organismos envolvidos: mono x multiespécies x polimicrobiano x esporos bacterianos x fungos

AULA 2
2.1 Onde se formam os biofilmes?
2.2 Fatores que influenciam na formação de biofilmes
2.3 Ambiente seco tem biofilme?

AULA 3
3.1 Métodos de prevenção e controle de biofilmes em ambiente úmido (higienização úmida)
3.2 Métodos de prevenção e controle de biofilmes em ambiente seco (higienização a seco e úmida controlada)
3.3 Tolerância e resistência a sanitizantes
3.4 Tratamento de choque funciona?
3.5 Precisa fazer enxágue final na superfície?

AULA 4
4.1 Inovações no controle de biofilmes (estudos científicos e o que já tem disponível no mercado nacional e internacional)
4.2 Desafios na detecção de biofilmes na prática da indústria de alimentos

AULA 5
5.1 Discussão de “cases reais” para o controle de biofilmes (eu levarei alguns cases, mas os alunos podem levar cases para discutirmos em aula)
5.2 Bate papo, troca de experiências
5.3 Dúvidas

          NOTAS

  • Embora a AULA 4 traga informações sobre produtos e empresas, NÃO HÁ nenhum tipo de parceria//vínculo com as mesmas.
  • Haverá certificado de participação de 20h.
  • Todo o material (.pdf) será disponibilizado (com exceção da AULA 5 e das fotos de clientes que cedem as imagens apenas para uso em aula), mesmo que o aluno não consiga participar de alguma aula.
  • A inscrição é INDIVIDUAL, ou seja, 1 inscrição dá direito a 1 aluno assistir às aulas.
  • É proibido gravar as aulas. Se você tiver interesse no curso, clique aqui para maiores informações.

2 min leituraAtualmente, sabe-se muita coisa e ao mesmo tempo, muitas outras têm sido descobertas. O que não dá para negar é que os biofilmes ainda são um grande desafio para as […]

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Com medo de falar abobrinha na reunião de time? Conheça nossa página de eventos

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Descubra o melhor em segurança de alimentos! O Food Safety Brazil tem o prazer de apresentar sua página de eventos, onde você encontrará uma curadoria exclusiva de cursos, workshops e palestras para profissionais e entusiastas da área de segurança de alimentos.

Os eventos ali postados são cuidadosamente planejados para oferecer conteúdo de qualidade, ministrado por especialistas renomados no campo da segurança de alimentos. Seja você um profissional experiente ou alguém que está dando os primeiros passos nesse universo, nossos eventos são projetados para atender às suas necessidades e ampliar seus conhecimentos.

Em nossa página, você encontrará uma agenda atualizada com os próximos eventos, incluindo temas como boas práticas de fabricação, controle de qualidade, legislação sanitária, gestão de crises alimentares, entre outros. Nossos eventos são uma oportunidade única de aprendizado e networking, onde você poderá interagir com outros profissionais e compartilhar experiências.

Além disso, fazemos a curadoria com opções de eventos presenciais e online, para que você possa participar de onde estiver, de acordo com sua disponibilidade e preferência.

Não perca a chance de aprimorar seus conhecimentos e se manter atualizado com as tendências e novidades da área de segurança de alimentos. Acesse nossa página de eventos, inscreva-se nos próximos eventos e faça parte dessa comunidade dedicada à excelência em segurança de alimentos.

Junte-se a nós e faça parte dessa jornada rumo à segurança e à qualidade. Contamos com sua presença!

Imagem: Pexels

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Formas de engajamento contínuo para a Cultura de Qualidade e Segurança de Alimentos

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Desenvolver uma cultura forte em qualidade e segurança de alimentos requer um comprometimento significativo em todos os níveis da organização. Aqui estão algumas ações que podem ajudar nesse processo de engajamento.

Atenção: cada empresa é única, então é importante adaptar as sugestões à realidade específica de cada organização, pois o que pode funcionar na empresa “X” não necessariamente dará certo na empresa “Y”.

– Comprometimento da alta direção: É fundamental que a alta direção da empresa esteja comprometida com a qualidade e a segurança dos alimentos. Eles devem estabelecer políticas claras e dar recursos adequados para garantir a conformidade com os padrões internos. Desenvolver um programa de reconhecimento com base nos valores da empresa, entregando certificados em público (conexão de diferentes níveis hierárquicos) pode ser um bom caminho a trilhar;

– Educação e treinamento: Todos os funcionários, desde a linha de produção até a liderança, devem receber treinamentos direcionados e regularmente em boas práticas de fabricação, higiene pessoal, APPCC, controle de qualidade e segurança de alimentos, com níveis de exigências adequados as suas funções. Tenho visto empresas educadoras promovendo ensino técnico para seus colaboradores, assim estão driblando a escassez de mão de obra e qualificada. Parabéns a estas organizações que entendem o seu papel de promover mudanças!

– Comunicação eficaz: Estabelecer canais abertos de comunicação para que os funcionários possam relatar problemas de qualidade e segurança sem medo de represálias (segurança psicológica). “Por que (e não quando) devo chamar a qualidade?” Para orientar as pessoas em gestão à vista. Também é importante comunicar regularmente as políticas e procedimentos relevantes as suas tarefas. Um exemplo é o cascateamento de metas e objetivos de qualidade em formato de TOP 10, colocando os temas do ano anterior, com os problemas analisados criticamente e repetidos nos treinamentos e reuniões ou enviar sugestões de melhorias via QR Code e forms. Comunicação e feedbacks com apoio do departamento de RH, e não a área da Qualidade, com ações na semana da Qualidade, ou seja, demais áreas trabalhando para a Qualidade com movimento e indicadores acontecendo;

– Monitoramento e controle: Implementar sistemas robustos de monitoramento e controle de qualidade em todas as etapas da produção, desde a matéria-prima até o produto final. Pode-se definir um programa de bônus incluindo KPIs de qualidade aos setores fabris;

– Auditorias internas: Realizar auditorias internas regulares para garantir a conformidade com os padrões de qualidade e segurança de alimentos, buscando comportamentos e não apenas requisitos normativos ou legais;

– Melhoria contínua: Estabelecer um sistema de melhoria contínua para identificar e corrigir problemas de qualidade e segurança de forma proativa;

– Envolvimento dos funcionários: Incentivar o envolvimento ativo dos funcionários no processo de melhoria da qualidade e segurança de alimentos, reconhecendo e recompensando contribuições significativas. Realizar uma pesquisa de engajamento para todos os funcionários da fábrica, onde tenha uma pergunta sobre a atenção aos consumidores, como esta: “A empresa proporciona uma ótima experiência ao cliente/consumidor?”. Um Programa Guardiões de Qualidade funciona bem, com pessoas selecionadas e indicadas para receber treinamentos específicos e serem multiplicadores na operação (similar à CIPA da qualidade para cascatear, compartilhando incidentes ou quase acidentes sérios, com as lições aprendidas pela organização).

– Certificações e selos de qualidade: Buscar certificações reconhecidas internacionalmente, para demonstrar o compromisso da empresa com a qualidade e a segurança dos alimentos e atendimento aos padrões para livre comércio entre países;

– Transparência e prestação de contas: Ser transparente sobre as práticas de qualidade e segurança de alimentos da empresa e prestar contas à comunidade e aos órgãos reguladores e outros stakeholders;

– Inovação e adaptação: Estar aberto a novas tecnologias e práticas que possam melhorar a qualidade e a segurança dos alimentos, e adaptar-se às mudanças nas regulamentações e nas demandas do mercado, sendo a mais recente a cobrança sobre as mudanças climáticas globais;

Celebração de datas importantes como o Dia do Consumidor, o dia mundial Food safety e o dia mundial da qualidade, a semana de conscientização sobre as alergias alimentares; com palestras, diálogos, exposição de materiais de análises e gincanas, gamificação, quizzes e teatros, certamente fortalece o engajamento de todos;

Rota família e kids para familiares conhecerem os ambientes de trabalho dos colaboradores;

Grupo de WhatsApp da liderança para dar velocidade e aumentar a percepção de perigos e riscos de qualidade e segurança de alimentos, comunicando à equipe de segurança de alimentos;

Almoços e cafés especiais (com a direção) usando os seus produtos e exposição deles no refeitório;

Lançamento de produto realizado primeiramente na fábrica, para operação, e depois para a aceitação de mercado;

Revitalização de áreas de vivência e vestiários, criação de biblioteca, área confortável de descanso, copas para operação;

Aplicação de pesquisa (quantitativa e qualitativa) sobre a cultura organizacional anualmente para avaliar com mais detalhamento e entendimento de maturidade com maior participação do público-alvo, incluindo terceiros fixos.

E você, se for da empresa “Z”, conte-nos  o que mais tem feito nesta jornada de maturidade cultural para o negócio e não simplesmente para atender requisitos de normas certificáveis. Como está o engajamento na sua empresa?

Imagem: Shutterstock

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