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POPs – Dicas de como construir e revisar seus Procedimentos Operacionais Padronizados na indústria de alimentos

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Você sabe elaborar POPs, ou Procedimentos Operacionais Padronizados? Citarei aqui de forma clara e objetiva todos os itens que seu procedimento deve conter.

A Vigilância Sanitária, por meio da Resolução RDC 275/2022, regulamenta os procedimentos operacionais padronizados aplicados aos estabelecimentos produtores ou industrializadores de alimentos. Esta norma estabelece quais são os Procedimentos Operacionais Padronizados obrigatórios para garantir condições higiênico-sanitárias necessárias ao processamento/industrialização de alimentos, complementando as Boas Práticas de Fabricação.

Este regulamento coloca como obrigatório os seguintes POPs, que devem ser construídos conforme a realidade de cada indústria de alimentos:

Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios;
Controle da potabilidade da água.
Higiene e saúde dos manipuladores.
Manejo dos resíduos.
Manutenção preventiva e calibração de equipamentos.
Controle integrado de vetores e pragas urbanas.
Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens.
Programa de recolhimento de alimentos.

Além disso, é necessário lembrar que para muitos desses temas você deve buscar outras legislações complementares, não se restringindo apenas a esta RDC.

Quando construímos ou revisamos documentos, é preciso ter conexão entre a cultura, processo e pessoas. Além disso, devemos estabelecer como iremos garantir a sistemática de implementação dentro da indústria.

Mas afinal, quais são os itens que devem conter os meus POPs?

Objetivo: descrever o que é aquele documento, para que ele serve. É importante ser bastante assertivo e sucinto.
Referências: Não cite apenas a legislação RDC 275/2002, cite documentos, livros, arquivos utilizados para a construção do documento.
Campo de aplicação: É importante definir onde esse procedimento será aplicado.
Definições: Nem sempre será necessário este item. É importante para definir termos e siglas. Utiliza-se esta área como um glossário.
Responsabilidades: É de extrema importância fazer um detalhamento neste campo. Dependendo da atividade, há colaboradores específicos para exercer a função, então não é legal generalizar esse campo para todos os procedimentos, como é comumente visto por aí.
Descrição do procedimento: Você precisa descrever o que realmente deve acontecer dentro deste tema, com riqueza de detalhes. É recomendável que a descrição do texto seja no tempo verbal presente. Existem diversos requisitos específicos que devem ser demonstrados, como por exemplo:

– Se o serviço é terceirizado;

– Quais são as especificações do local de armazenamento de resíduos;

– Tempo de contato de produtos químicos;

– Qual a origem da água da indústria.

Monitoramento: a norma determina que se faça o monitoramento dos POPs. O monitoramento deve ser feito conforme a realidade de cada empresa e na frequência que for a mais adequada. É mandatório que essa atividade seja registrada.

Medidas corretivas: Deve-se definir neste campo quais são as medidas corretivas em caso de não conformidade. Seja direto e específico, levantando as possíveis não conformidades para cada POP.

Registros: Os registros devem ser indicados em cada POP.

É importante incluir no final dos documentos o histórico de alterações, onde serão identificadas todas as alterações realizadas nos documentos. Informe a data e o motivo de cada modificação.

Após elaboração é necessário manter uma sistemática de revisão, para garantir que todas as informações levantadas em cada procedimento encontram-se atualizadas e que não exista nenhum documento obsoleto em linha.

O primeiro passo é ter uma visão geral do seu sistema de qualidade, conectando todos os procedimentos, registros, instruções de trabalho. O ideal é uma documentação hierárquica, sem nenhum documento desconectado.

O segundo passo é estabelecer como você irá controlar o sistema SGQ. Isso pode ser feito de várias maneiras: servidor local, planilhas em Excel, programas de gerenciamento de documentos, entre outras. É importante conseguir visualizar as seguintes informações para que você possa ter um absoluto controle sobre seus documentos.

Nº Documento	Título	Emissão	Atualização	Revisão	Responsável	Número	Locais
					Aprovação	cópias físicas	arquivo

Ressalvo que os procedimentos devem estar atualizados conforme a última versão da legislação. É sempre válido consultar o site da vigilância. Após as devidas atualizações, você deve treinar a operação e substituir todas as cópias obsoletas de cada documento na fábrica.

Imagem: foto de Mizuno K no Pexels

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Thais Santos

2 de agosto de 20222 de agosto de 2022

Boas práticas de fabricação

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Legislação sobre ozônio em alimentos

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O uso de ozônio em alimentos vem sendo cada vez mais divulgado na cadeia produtiva de alimentos, demonstrando sua enorme eficácia e diversidade de aplicações. Veja por exemplo, aqui, o artigo da palestra do Vilvaldo Mason da MyOzone no V Workshop do Food Safety Brazil em junho de 2022 em Goiânia. Entretanto, o ozônio ainda é pouco utilizado na indústria de alimentos.

Uma das razões é que muitos desconhecem a legislação sobre ozônio em processamento de alimentos no Brasil e ficam inseguros de estarem usando uma tecnologia que poderia ser embargada pelas autoridades sanitárias. Este artigo tem o objetivo de esclarecer essas dúvidas.

Segundo Colm O’Donnell, autor do livro Ozone in Food Processing (Ed. Wiley Blackwell, 2012), no ano de 1997, um grupo de especialistas em ciência da alimentação, tecnologia do ozônio e outros campos relacionados, declararam o ozônio como aditivo seguro. Com base nesse estudo, em 2002, os Estados Unidos regulamentaram o uso do ozônio em alimentos através da USDA regra final do ozônio 17/12/2002, FSIS Diretiva 7120.1 e também do FDA Registro Federal Vol. 66 Nº. 123. Nestes documentos o ozônio foi declarado como aditivo seguro, obtendo aprovação como GRAS (Generally Recognized As Safe) pelo FDA e pelo USDA para contato direto com ambientes, equipamentos e produtos alimentares. Essa declaração é a referência de países como Japão, Austrália, França e Canadá. Portanto, não há limite máximo de ozônio nos alimentos nos EUA, pois o ozônio não deixa resíduos.

Diversos segmentos da indústria de alimentos vêm requerendo que a ANVISA faça o mesmo no Brasil. A legislação que rege os protocolos de ozonização tem sido desenvolvida em resposta à evolução do uso do ozônio pelas indústrias de alimentos e atualmente as legislações brasileiras sobre ozônio na produção de alimentos são:

Portaria 888 de maio de 2021 da ANVISA sobre potabilidade da água;
IN 18 de maio de 2009 do MAPA sobre produtos para desinfecção de alimentos orgânicos;
IN 02 de 2008 do MAPA sobre o uso do ozônio na remoção de agrotóxicos;
NR 15 de 1978 do Ministério do Trabalho sobre limites de exposição humana ao gás ozônio.

1) Portaria 888 de maio de 2021 da ANVISA sobre potabilidade da água

Desde 2011, com a publicação da Portaria 2914, a ANVISA já autorizava a aplicação de ozônio para tratamento de água. A referida portaria foi atualizada pela Portaria nº 888 de 04 de maio de 2021, que trata do “Controle e vigilância da água para consumo humano” que é o padrão de referência para o tratamento de água no Brasil. Seguem os trechos da portaria 888 sobre o ozônio:

Art. 30 Para sistemas e soluções alternativas coletivas de abastecimento de água com captação em mananciais superficiais (…)

2º No caso de desinfecção com o uso de ozônio, deve ser observado o produto, concentração e tempo de contato (CT) de 0,34 mg min/L para temperatura média de água igual a 15°C.
3º Para valores de temperatura média da água diferentes de 15ºC, deve-se proceder aos seguintes cálculos para desinfecção com ozônio:

I – Para valores de temperatura média abaixo de 15ºC: duplicar o valor de CT a cada decréscimo de 10ºC; e II – Para valores de temperatura média acima de 15ºC: dividir por dois o valor de CT a cada acréscimo de 10ºC.

Art. 31 Os sistemas ou soluções alternativas coletivas de abastecimento de água supridas por manancial subterrâneo com ausência de contaminação por Escherichia coli devem adicionar agente desinfetante (…)

3º No caso da desinfecção com o uso de ozônio, deve ser observado o produto, concentração e tempo de contato (CT) de 0,16 mg.min/L para temperatura média da água igual a 15ºC.

2) IN 18 de maio de 2009 do MAPA sobre produtos para desinfecção

O Ministério da Agricultura já regulamentou o ozônio como uma das tecnologias autorizadas para desinfecção de produtos orgânicos no Brasil. A Instrução Normativa 18 permite de forma clara o uso do ozônio em produtos orgânicos, sem qualquer limitação de uso.

3) IN 02 de 2008 do MAPA sobre o uso do ozônio na remoção de agrotóxicos

Esta IN fala sobre a obrigatoriedade de remover com sistema de ozônio os resíduos de agrotóxicos das aeronaves utilizadas para aplicá-los. Segue o trecho da IN:

“o sistema de oxidação de agrotóxicos da água de lavagem das aeronaves agrícolas deverá conter: (…) ozonizador com capacidade mínima de produzir um grama de ozônio por hora; reservatório para oxidação que deverá ter capacidade mínima de quinhentos litros, ser em Poli Cloreto de Vinila (PVC), para que não ocorra reação com o ozônio, ser redonda para facilitar a circulação da água de lavagem, com tampa para evitar contato com a água de lavagem; e d) VII as canalizações deverão ser em tubo PVC, para que não ocorra reação com o ozônio, e com diâmetro de cinquenta milímetros; o ozonizador previsto na alínea b, do inciso anterior, deverá funcionar por um período mínimo de seis horas, para cada carga de quatrocentos e cinquenta litros de restos e sobras de agrotóxicos remanescentes da lavagem e limpeza das aeronaves e equipamentos; dentro do reservatório de oxidação, deverá ser instalada a saída do ozonizador, na sua parte inferior, para favorecer a circulação total e permanente da água de lavagem e com dreno de saída na parte superior do reservatório de oxidação”.

4) NR 15 de 1978 do Ministério do Trabalho sobre limites de exposição humana ao gás ozônio

Nas atividades ou operações nas quais os trabalhadores ficam expostos a agentes químicos, a caracterização de insalubridade ocorrerá quando forem ultrapassados os limites de tolerância constantes do Quadro 1 do ANEXO 11 da NR 15, que prevê que o ser humano pode ficar exposto à concentração máxima de 0,08 ppm de ozônio gasoso por 48 h semanais.

Portanto, podemos concluir que, no caso do Brasil, está permitido o uso do ozônio em água e o uso do gás ozônio diretamente em alimentos orgânicos.

Outras extensões de uso devem ser previamente solicitadas à ANVISA. Nesse caso é sempre interessante a empresa fazer um estudo científico com alguma instituição reconhecida para documentar a segurança do processo e a não alteração do alimento.

E, para finalizar, conforme o parecer da GACTA – Gerência de Ações da Ciência e Tecnologia de Alimentos da ANVISA, está permitido o uso dos equipamentos de geração de ozônio pelas indústrias de alimentos. Veja abaixo o email da ANVISA após reunião da Brasilozônio com a GACTA:

Momento petição de avaliação extensão de uso de aditivo alimentar ou coadjuvante de tecnologia, instruída conforme “Guia de Procedimentos para Pedidos de Inclusão e Extensão de Uso de Aditivos Alimentares e Coadjuvantes de Tecnologia de Fabricação na Legislação Brasileira”. Os códigos de assunto de petição que devem ser utilizados são os seguintes: Para extensão de uso de aditivo alimentar: 4113 –Avaliação de extensão de uso de aditivos alimentares, exceto espécies botânicas. Para extensão de uso de coadjuvante de tecnologia: 4111 – Avaliação de extensão de uso de coadjuvantes de tecnologia, exceto enzimas. Após a avaliação pela área técnica, caso o posicionamento seja favorável, o aditivo deve ser incluído na legislação sanitária por meio de publicação.

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Luis Fernando Mattos

15 de julho de 202220 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização,Inovações e novidades,Legislação

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Conheça o ácido hipocloroso, o desinfetante sustentável

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O ácido hipocloroso é um novo e promissor ativo desinfetante com apelo sustentável, porque é obtido pela eletrólise de água e sal e não tem efeitos nocivos ao meio ambiente. Esse ativo é encontrado na água eletrolisada e sua concentração varia em função do pH.

O processo de eletrólise de água e sal para a produção de água eletrolisada como agente bactericida começou em 1987 e foi testado com sucesso em diferentes aplicações na indústria de alimentos, conforme reportado em trabalhos científicos.

A água eletrolisada (EW), um sanitizante produzido a partir da água com cloreto de sódio (NaCl) sem adição de produtos químicos nocivos, tem mostrado grande potencial como substituto do hipoclorito de sódio (NaClO), produzindo danos mais severos nas células bacterianas em comparação com a desinfecção com cloro puro. A aplicação de EW em ambientes de processamento de alimentos tem várias vantagens, incluindo custo-benefício, produção in loco, além de ser seguro para a saúde humana.

Quando, a este processo de obtenção de água eletrolisada, é inserida uma membrana de separação (também chamada de diafragma), pode-se produzir dois tipos de solução, sendo uma de pH ácido (anólito) e outra alcalina (católito). Íons com cargas positivas (H⁺ e Na⁺) são atraídos pelo cátodo, tornando-se, ao receber elétrons, gás hidrogênio (H₂) e hidróxido de sódio (NaOH).

Já os íons com carga negativa (OH^–e Cl^–) são atraídos pelo ânodo doando elétrons e resultando em cloro gasoso (Cl₂), gás oxigênio (O₂), íon hipoclorito (OCl^–) e ácido hipocloroso (HClO). A figura 1 representa este processo:

Figura 1: Processo de eletrólise de solução salina

Fonte: Shiroodi e Ovissipour, 2018

No lado do ânodo, forma-se uma solução ácida (chamada anólito) com pH entre 2 e 3 e potencial de oxirredução maior que 1000 mV e entre 10 e 90 ppm de cloro ativo, dependendo da concentração de sal na solução inicial.

No lado do cátodo, forma-se uma solução alcalina (também chamada católito) com pH na faixa de 10 a 13 e potencial de oxirredução entre 800 e 900 mV.

Variações desse sistema, com adição de ácido clorídrico ou íons hidróxido, permitem a obtenção de soluções em outras faixas de pH.

Recentemente, indústrias e pesquisadores relataram a geração de água eletrolisada neutra (NEW) com um pH de 7-8, e ORP de 750–1000mV e água eletrolisada levemente ácida (SAEW) com pH de 5 a 6,5 e ORP de aproximadamente 850mV.

A NEW é produzida pela mistura da solução anódica com íons OH^_ou por eletrólise de NaCl em uma unidade de célula única, enquanto SAEW é gerada pela eletrólise de HCl sozinho ou em combinação com NaCl em uma unidade de célula única.

Em termos gerais, as nomenclaturas mais utilizadas nos artigos são:

Tabela 1 – Siglas e abreviações mais utilizadas nos artigos técnicos relacionados a água eletrolisada

Apesar dos resultados em relação à ação bactericida da AEW serem favoráveis, o processo AEW pode gerar gases (Cl₂) que são tóxicos aos manipuladores, restringindo o uso em nível industrial.

A atividade antimicrobiana da água eletrolisada depende muito do pH e de como o pH pode determinar a forma disponível de cloro. O ácido hipocloroso (HClO) é a forma mais forte de cloro, que pode chegar a 80 vezes mais que o hipoclorito (ClO^–) quando o pH está próximo 5–6,5. Em pH mais baixo, o HClO é dissociado em gás cloro Cl₂, e em pH mais alto forma ClO^-.(Fig. 2).

Figura 2. Relação entre pH e formas disponíveis de cloro.

Espécies de cloro ativo, incluindo Cl₂, ClO^–, e HClO, contribuem para a inativação microbiana. Pesquisadores concluíram que a principal razão para a inativação das bactérias são as propriedades de penetração do HClO e ClO^–. ClO ionizado^– não é capaz de penetrar na membrana da célula microbiana devido à existência da bicamada lipídica hidrofóbica e algumas estruturas protetoras da parede celular, e o fato de que a célula de uma bactéria patogênica é carregada negativamente por natureza. A carga dos íons negativos de hipoclorito (ClO^–) será repelida pela carga negativa da parede celular da bactéria patogênica, resultando em ação oxidante fraca apenas fora da célula.

A forma neutra do ácido hipocloroso HClO pode penetrar na parede celular do microrganismo patogênico com muita facilidade, tornando-se assim um desinfetante muito eficaz que pode atuar tanto no exterior como no interior do microrganismo. O ácido hipocloroso também pode penetrar nas camadas de limo, paredes celulares e camadas protetoras de microrganismos. Além disso, o ácido hipocloroso pode matar as bactérias oxidando grupos sulfidrila de certas enzimas, interrompendo a síntese de proteínas e descarboxilação de aminoácidos a nitritos e aldeídos.

A corrente elétrica, a vazão de água e a concentração de sal também afetam as propriedades da água eletrolisada produzida. O aumento da vazão de água causa um aumento na corrente elétrica devido à eletrólise de mais solução salina. Aumentar a redução bacteriana aumentando a taxa de fluxo de água foi relatado para E. coli e L. monocytogenes. A concentração de sal tem relação linear com a concentração de cloro.

Alguns equipamentos, além de produzir a água eletrolisada levemente ácida SAEW, também produzem o BEW, que devido a sua composição de hidróxido de sódio pode ser estudado futuramente como detergente e aplicado antes da desinfecção para limpeza, por exemplo, de superfícies. Resíduos orgânicos diminuem a eficácia de redução microbiológica pelo ácido hipocloroso.

Em um trabalho de revisão de aplicações de água eletrolisada como agente de limpeza e desinfecção, pesquisadores relataram que essa é uma solução promissora para a indústria de alimentos e bebidas, podendo ser aplicada sozinha ou combinada com outras técnicas de desinfecção como ultrassom, ultravioleta e tratamento térmico.

A água eletrolisada EW é reconhecida por órgãos norte-americanos como FDA (Food and Drug Administration, agência norte-americana reguladora dos setores alimentícios e de medicamentos), USEPA (United States Environmental Protection Agency, Agência de Proteção Ambiental) e (United States Department of Agriculture, Departamento da Agricultura dos Estados Unidos) para fins de descontaminação de superfícies e no processamento de alimentos. Além disso, foi reconhecida como desinfetante para utilização em produtos orgânicos pelo USDA, em 2015.

Vantagens e desvantagens da água eletrolisada

As vantagens da água eletrolisada são muitas em comparação com outras tecnologias de sanitização:

Pode ser gerada no local e é relativamente barata.
Fornece água eletrolisada com qualidade consistente, que também pode ser armazenada por até 6 meses.
Pode ser produzido por eletrólise de água com solução salina diluída, como NaCl, o que o torna seguro para o meio ambiente.
Sua aplicação reduz os problemas de segurança e custo com manuseio, armazenamento e aplicação de solução de cloro.
No caso da água eletrolisada levemente ácida SAEW e neutra NEW são mais segura para operadores e funcionários pois não gera gás cloro.
Atualmente é possível obter água eletrolisada levemente ácida SAEW com 500 ppm e é fácil modificar a concentração de cloro para atingir as concentrações desejadas com base na aplicação.
Pode ser convertido para a água normal após a aplicação, sem liberar gases prejudiciais.
Segundo alguns pesquisadores, a água eletrolisada não causa resistência em microrganismos
É mais eficaz que o cloro. Consequentemente, a formação de cloraminas e trialometanos é menor.
Também pode evitar o escurecimento enzimático durante o armazenamento de alimentos em atmosfera modificada embalagem.
A água eletrolisada tem menos citotoxicidade e menos impacto nos atributos de qualidade de materiais alimentares. No caso da SAEW, é menos corrosiva e tem menor impacto na qualidade em comparação com outras soluções ácidas.
NEW tem muitas vantagens devido ao seu pH neutro e à forma de cloro disponível.
A NEW obteve o certificado do Departamento de Agricultura dos EUA (DA) como Produto orgânico.

A água eletrolisada, semelhante a outras tecnologias, tem suas próprias desvantagens:

AEW, pH <3, pode ser corrosivo para alguns metais e resinas sintéticas.
Sua eficácia diminui significativamente quando entra em contato com materiais orgânicos particularmente proteínas devido à sua reação com proteína.
No caso de AEW, pH <3, a máquina pode gerar gás cloro que não é seguro para o operador.
O equipamento pode ser um investimento inicial alto.

Aplicações em indústria de alimentos

Algumas aplicações possíveis do ácido hipocloroso nas indústrias:

Desinfecção de superfícies
Limpeza de circuitos fechados – CIP
Lavagem de caixas plásticas de transporte
Lavagem e desinfecção de frutas e ovos
Lava-botas ou barreiras de contenção (superfícies dos calçados)
Nebulização e sanitização por “neblina” de áreas/cantos de difícil acesso.

E no Brasil?

Segundo levantamento de estudos e artigos publicados em vários países, a utilização dessa tecnologia no Brasil é menor do que 1%, conforme apresentado na Figura 3.

Figura 3: Artigos publicados sobre a utilização de água eletrolisada

Fonte: Iram at all, 2021

Para atender a legislação brasileira para Saneantes (RDC 14/2007), que está em conformidade com a AOAC – referente a Desinfetantes para indústria de Alimentos, foram realizados testes de eficácia de redução microbiológica e para aprovação devem apresentar uma redução mínima de 5 log. Os testes foram realizados em laboratório acreditado no Brasil com água eletrolisada levemente ácida SAEW, pH 5,35 / 5,68 e 500 ppm de ácido hipocloroso e tempo de contato de 10 minutos. Foram aprovados e estão demonstrados na Tabela 2.

Tabela 2: Resultados fornecidos por laboratório acreditado

Assim, podemos concluir que as indústrias brasileiras têm muito a desenvolver com a nova tecnologia sustentável que o ácido hipocloroso oferece, com várias vantagens ambientais e visando maior segurança dos alimentos.

Leia também:

O papel da água eletrolisada na segurança dos alimentos

· Referências

Ruviaro, A. R. 2017. O papel da água eletrolisada na segurança dos alimentos.

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· https://avinews.com/electrolisis-salina-vs-hipoclorito-sodico/ Revista AviNews Espanha Dezembro 2021

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Carla Lima Gomes

13 de julho de 202213 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Segurança de Alimentos: atividades criativas para envolver os colaboradores

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Sabe aqueles treinamentos sobre Segurança de Alimentos (as famosas BPF) – principalmente os aplicados na integração de novos funcionários ou para reciclagem – considerados longos, chatos e em alguns casos difíceis de assimilar pelos colaboradores? Que tal deixá-los apenas nas integrações e realizar atividades mais criativas para fazer a reciclagem?

Uma forma bastante criativa e participativa é selecionar um determinado tema e realizar “algo diferente” para os colaboradores. E quando falamos em “algo diferente” não falamos em treinamento, então use a imaginação. Semanalmente estamos fazendo “algo diferente” de forma prática e com temas diversos com os colaboradores. Para ajudar os leitores, vamos comentar atividades que deram super-certo na empresa em que atuamos.

Já ouviram falar do teste do algodão aplicado em quartéis para verificar o tamanho da barba do militar? Fizemos escolha aleatória de alguns colaboradores para participar do teste. Cada um ficou um tanto de dias sem fazer a barba e o resultado pode ser verificado abaixo. Caso queira saber mais, clique aqui

O colaborador da primeira foto (esquerda) ficou 4 dias sem fazer a barba e no quinto dia o algodão aderiu. Já o colaborador da segunda foto (direita) ficou 2 dias sem fazer a barba e o algodão aderiu. Depois deste dia, eles aprenderam como fazer o teste em casa antes de virem para o trabalho e a média de dias que eles podem ficar sem fazer a barba individualmente.

Uma vez li no LinkedIn um post que definia Segurança de Alimentos e Qualidade de Alimentos como algo que, respectivamente, “deixa as pessoas saudáveis” e “deixa as pessoas felizes”. Resolvi transformar este post em algo prático mediante uma atividade na qual os colaboradores iriam responder um questionário sobre ações que eles realizam no trabalho e fora do trabalho, da seguinte forma:

Os dois questionários foram aplicados na área de lazer da empresa. Primeiro explicamos o que era Segurança de Alimentos e Qualidade de Alimentos utilizando os conceitos citados: “deixa as pessoas saudáveis” e “deixa as pessoas felizes.” Não podíamos facilitar, não é mesmo? Assim, os colaboradores tiveram que “quebrar a cabeça” um pouco mais durante a atividade. O mais inusitado nesta prática foram os comentários: “Não pode guardar ovo na porta da geladeira? Eu sempre deixo sobras de alimentos em cima do fogão. Carne descongelando na pia? Às vezes eu até lavo!”. Atividades que fazem os colaboradores questionar e refletir promovem um aprendizado maior, ainda mais quando tais atividades e questionamentos fazem parte de sua rotina.

Geralmente, a área de Qualidade é conhecida por ser rigorosa, cheia de “frescuras” e regras. Para desmitificar essa visão dos colaboradores, e por que não de supervisores, que tal convidá-los para passar um dia ou algumas horas com a Qualidade? Isso mesmo, acompanhar a rotina da Qualidade. Separe aquelas atividades/monitoramentos/verificações/análises e não esqueça de explicar suas importâncias. Pode ser um PCC, como por exemplo detector de metal. Também pode ser um teste de absorção de água em carcaça de ave. Neste caso, explique como o resultado pode caracterizar fraude nesta etapa do processo. Outras sugestões: verificar temperatura dos produtos e seus valores máximos permitidos pela legislação; participar de análise sensorial, já que é um teste que sempre precisa de provadores e com certeza os colaboradores vão participar. O detalhe desta dinâmica é sempre explicar por que cada atividade deve ser realizada. Lembre-se, “porque sim” ou “não pode” não é resposta. Não trabalhamos com “dogmas.”

No final, colete depoimentos dos participantes. Faça perguntas: o que você achou da rotina da Qualidade? Era o que você esperava? O que foi mais surpreendente? Qual monitoramento acha mais importante? Consegue aplicar algo em sua casa? Por fim, monte um mural com as fotos dos participantes e seus depoimentos.

Brinde para os colaboradores é uma forma de atrai-los e agradecer por terem participado das atividades. Porém, não deve ser a única forma. Use o poder das palavras e destaque que eles são importantes para a empresa.

Tudo que tenha regras causa rejeição e não é diferente quando se trata de Segurança de Alimentos. Treinamentos são importantes, mas colocá-los em prática de maneira divertida, criativa e participativa tende a torná-los mais eficientes. Desta maneira, a área de Qualidade poderá se aproximar das demais áreas de uma forma menos robótica e mais humanizada.

Phaollo Rocha é engenheiro de alimentos, pós-graduado em secagem/liofilização de abacate, própolis e mel, e tem experiência em diversas áreas da indústria de alimentos.

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Convidados

8 de julho de 20226 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Dicas Vencedoras

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Evite erros na diluição de produtos químicos

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Você já ficou confuso em relação a uma diluição citada em rótulo de algum produto químico? Se sim, esse post é especialmente para você!

As diluições nas fichas técnicas ou rótulos de produtos podem estar indicadas de diversas formas, causando confusões.

Abaixo, temos exemplos das principais formas de diluição usadas no mercado:

1 – 200 mL/L

2 – 20%

3 – 1/5

4 – 1:5

5 – 1 para 5

Todas referem-se à mesma diluição, certo? Não!

Considerando que o volume de solução final desejada seja 1L, vamos ver como seria na prática:

1 – 200 mL/L – Uso 200 mL de produto para 800 mL de solvente;

2 – 20% – Uso 200 mL de produto para 800 mL de solvente;

3 – 1/5 – Uso 200 mL de produto para 800 mL de solvente;

4 – 1:5 – Uso 200 mL de produto para 800 mL de solvente;

5 – 1 para 5 – Uso 167* mL de produto para 833 mL de solvente.

*Nota: Valor correto seria 166,666667, arredondado para 167.

Confuso, né? Imagine para o colaborador que é orientado a “seguir o rótulo”.

Vamos imaginar uma confusão desse tipo na prática:

“Determinado colaborador responsável pela diluição, ciente de que todo produto tem uma validade após diluição, deixa fracionado 1L de produto em recipientes de 5L. Dessa forma, a diluição ocorrerá apenas quando o galão for completado com água antes do uso.”

Se a ficha técnica indica a diluição 200 mL/L, 20%, 1/5 ou 1:5, tudo está correto. Mas se a indicação for diluição “1 para 5”, quem for completar o galão com água não conseguirá preencher o mesmo com 6L e fará uma proporção incorreta, utilizando a mais 165 mL por galão.

Exatamente por esse motivo é indicada uma “Orientação de Diluição” disponível para consulta, indicando como será a diluição de X produto.

Essa informação também se faz necessária pois geralmente os produtos apresentam nos rótulos e fichas técnicas mais de uma opção de diluição e o colaborador precisa saber qual deve seguir.

Não se esqueça de incluir na sua orientação quanto e qual produto deve ser utilizado em máquinas de limpeza. Não é indicado abastecer tais máquinas com produtos incompatíveis, causando corrosão e danos aos compartimentos do equipamento.

Outro ponto a ser observado é o abastecimento do equipamento: produto concentrado ou diluído? Lembre-se que se adicionado produto diluído no compartimento do equipamento estarei fazendo uma dupla diluição, visto que o tanque de solução do equipamento tem um volume X de água.

É indicado conhecer o volume do compartimento de solução através do manual técnico do equipamento utilizado para realizar corretamente o cálculo de qual volume de produto concentrado devo adicionar no compartimento.

A validade após diluição é outra grande preocupação no universo de produtos para limpeza, pois após o contato com seu solvente, muitos iniciam sua reação e tem vida útil de apenas 24h, reduzindo ou eliminando sua eficácia para micro-organismos ou sujidades.

A utilização de equipamentos de diluição automática reduz a ocorrência de vencimento, pois o colaborador realiza a diluição apenas da quantidade específica que irá utilizar. O uso deste equipamento também reduz a probabilidade de erros de diluição. Porém, estes necessitam de atenção em relação à pressão da água utilizada e principalmente em relação ao diâmetro da peça reguladora, como já mencionado nesta outra publicação.

Espero ter contribuído para sua diluição.

Everton Santos é operador de processos pela escola SENAI e tecnólogo em alimentos pela Universidade de Marília. Técnico em Química, ex-colunista do blog Food Safety Brazil e fundador da Tonaid Consultoria. Tem experiência de 07 anos na indústria de gomas, amendoins e confeitos. Desde 2018 atua em companhia de envase, armazenamento e distribuição de bebidas.

Imagem: foto de Dids no Pexels

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Convidados

5 de julho de 20226 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Como aplicar o Senso de Ordenação – Programa 5S na indústria de alimentos

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No post de hoje darei continuidade à importância do programa 5S para as Boas práticas de Fabricação e para a Segurança dos Alimentos.

O 2° Senso é o Seiton, popularmente traduzido e mais conhecido como senso de ordenação, organização, arrumação.

Neste senso, nós devemos organizar e ordenar nossos materiais, processos, atividades, ou seja, tudo o que foi separado e classificado no primeiro senso como útil agora é posto em ordem.

Veja aqui que a sequência do programa 5S foi pensada estrategicamente, uma vez que não agrega valor ordenar processos “inúteis”, portanto, primeiro aplica-se o senso de utilização de forma íntegra para depois seguirmos com o segundo senso.

No segundo senso, tudo é devidamente ordenado e identificado de modo a ser facilmente encontrado e reposto. Usamos recursos como identificações por siglas, pastas, cores. Também são definidos os locais de guarda de cada item, documento ou insumo.

Na ordenação, devemos pensar estrategicamente de modo que o acesso a um material não desorganize os demais, e o mesmo vale para o leiaute de equipamentos. Uma má distribuição dos equipamentos na planta produtiva irá gerar perda de tempo, movimentações excessivas, dificuldade no acesso a partes da máquina e consequentemente impactos na eficiência da limpeza.

Com o senso de ordenação, as pessoas começam a perceber que o acesso aos materiais e informações não pode estar preso à memória e tudo deve estar sistematizado. Quando isto ocorre, mesmo que uma pessoa precise se ausentar em determinada atividade, o local devidamente ordenado favorecerá um ambiente onde outros colaboradores possam continuar o trabalho interrompido sem maiores problemas.

Uma má distribuição dos equipamentos na planta produtiva irá gerar perda de tempo, movimentações excessivas, dificuldade no acesso a partes da máquina e consequentemente impactos na eficiência da limpeza.

Senso de ordenação e Segurança dos Alimentos

Abaixo listo exemplos de benefícios com o segundo senso:

Materiais em produção devidamente organizados e identificados possuem o risco reduzido de contaminação cruzada, uso indevido
Materiais e documentos devidamente identificados contribuem significativamente para maior velocidade de processos de rastreabilidade
Auxílio na organização e segregação de utensílios e materiais de limpeza com foco no controle de alergênicos pela classificação por cores
Melhorias em fluxos de matérias-primas, produtos e pessoas
Cultura estendida a projetos: equipamentos instalados de modo a permitir fácil acesso para as operações de limpeza e manutenção.

Como garantir a segurança dos alimentos do transporte ao recebimento nas unidades marítimas

4 min leitura

Sabemos que a alimentação fornecida a bordo é de responsabilidade da hotelaria marítima, mas como os alimentos chegam às unidades em alto mar? Como é realizado o transporte? Quais os cuidados e controles para a integridade e garantia da segurança dos alimentos?

A cadeia de suprimentos para as unidades marítimas é complexa devido a variáveis que não são de controle humano, como condição de mar e variações climáticas. Outro fatores são: distância, pois plataformas de exploração do pré-sal estão localizadas mais distantes da costa, necessidade de profissionais de diferentes áreas, organização e controle de temperatura.

O início da cadeia de suprimentos é na base onshore da hotelaria, onde há execução dos processos de:

recebimento dos alimentos e insumos,
armazenamento dos alimentos e insumos,
liberação e separação dos pedidos,
montagem
expedição dos ranchos* (*rancho é a nomenclatura utilizada para definir insumos alimentares, bebidas, produtos químicos de limpeza e material descartável que são entregues a bordo para desenvolvimento do serviço)

Figura 1 – CADEIA DE SUPRIMENTOS

Neste processo, participam colaboradores com funções distintas:

Equipe do estoque: dimensionada entre higienização, recebimento, separação, montagem e expedição;
nutricionista de qualidade: acompanhamento e inspeção;
colaborador terceirizado responsável pela manutenção dos contêineres: garantia do seu correto funcionamento,
colaboradores terceirizados de empresa especializada em desinsetização: controle de pragas e vetores;
colaboradores terceirizados responsáveis pelo transporte.

São utilizados contêineres elétricos e contêiner dry – sem sistema de refrigeração. A definição do tipo de contêiner a ser utilizado é realizada conforme os alimentos ou insumos que serão acondicionados e transportados.

Contêineres elétricos: acondicionamento e transporte de alimentos congelados e refrigerados que necessitam de manutenção de temperatura para sua conservação
Contêineres dry: acondicionamento e transporte de alimentos que são conservados em temperatura ambiente, produtos de limpeza e descartáveis.

Os contêineres são ainda classificados conforme gêneros:

secos – alimentos em temperatura ambiente, água e materiais descartáveis;
refrigerados – hortifruti, ovos, frios, embutidos e laticínios;
frigorificado / congelados – aves, carnes, pescados, sorvetes, polpas de frutas; legumes congelados e outros alimentos congelados, como pães e massas;
químicos – produtos de limpeza .

Como boa prática, nos contêineres refrigerados e frigorificados são inseridos termógrafos. Os termógrafos permitem o registro da temperatura interna deste equipamento durante todo o trajeto. De acordo com o cliente e contrato, determina-se que as temperaturas dos ranchos refrigerados sejam até 10ºC e os frigorificados de até –12ºC. Após o recebimento a bordo, os termógrafos são retirados e inseridos no computador para a leitura da temperatura. Em casos de clientes que não solicitam termógrafos, a temperatura do contêiner pode ser conferida na parte externa.

O primeiro processo a ser realizado para montagem dos ranchos é a higienização e desinsetização dos contêineres e dos materiais utilizados para organização e armazenamento, como monoblocos, caixas vazadas e paletes.

É realizada a separação dos alimentos e insumos para que em seguida sejam acondicionados nos contêineres destinados.

Durante todo o processo de montagem dos ranchos, a (o) nutricionista realiza a verificação:

das condições de higiene dos contêineres e materiais de contato com os alimentos,
do controle desinsetização,
da organização e armazenamento dos alimentos ou outros insumos (presença de caixas de papelão é proibida pelo cliente),
das características sensoriais, temperatura e data de validade dos alimentos.

Finalizada a montagem, os contêineres são liberados para expedição. Neste momento, o colaborador da empresa responsável pelo transporte realiza a movimentação da carga com uma empilhadeira, disponibilizando os contêineres nas carretas e com destino ao porto para embarque dos contêineres. Todas as carretas são dotadas de geradores de energia que garantem que os contêineres elétricos sejam mantidos ligados, minimizando riscos de oscilações de temperatura durante o trajeto.

No porto, é realizada inspeção do contêiner, verifcando-se a estrutura física, lacres, identificação, peso e, quando elétricos, a temperatura na parte posterior do contêiner. Se estiver conforme, os contêineres são alocados nas embarcações (navios rebocadores) para o transporte marítimo até as plataformas. Em caso de não conformidade, não são aceitos e retornam para a base da hotelaria para realização das ações pertinentes. Durante o transporte marítimo, os contêineres elétricos também são mantidos energizados.

O recebimento na plataforma é realizado pela equipe de movimentação de carga através de guindaste e somente após armazenados na área são liberados para equipe da hotelaria realizar o descarregamento. É importante ressaltar que os contêineres frigorificados e refrigerados são dispostos em locais com tomadas para que mantenham a temperatura controlada até o descarregamento.

O profissional de Saúde da plataforma (Enfermeiro do Trabalho, Técnico de Enfermagem do Trabalho ou Médico) é responsável pela fiscalização do contrato da hotelaria. Devido a esta função ele supervisiona o descarregamento dos ranchos juntamente com a nutricionista e equipe da hotelaria. Nesta etapa são inspecionados:

temperatura do contêiner,
leitura da temperatura dos termógrafos,
condições de higiene do contêiner, monoblocos, caixas e paletes,
organização dos insumos,
data da realização da desinsetização e validade,
integridade da embalagem dos alimentos,
laudo de potabilidade da água,
FISPQ de produtos químicos.

Se estiver conforme, o rancho é liberado pela fiscalização para descarregamento e utilização. Em casos de não conformidade, é realizada a avaliação da não conformidade para devolução ou aceite parcial com devolução / descarte dos itens reprovados.

O sistema é complexo e com muitos cuidados para garantir alimentos seguros a todos os trabalhadores offshore. Você imaginava que era assim?

Larissa Dias Campos é nutricionista, mestranda em Ciência e Tecnologia de Alimentos pelo Instituto Federal de Educação Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro.

Imagem: foto de Jan-Rune Smenes Reite no Pexels

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Convidados

13 de junho de 202212 de junho de 2022

Boas práticas de fabricação

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A importância da recravação nos alimentos enlatados

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A recravação é um dos fatores mais importantes para a manutenção da integridade do alimento, pois é o que faz a diferença entre uma lata hermeticamente fechada ou não. A recravação é a junção hermética formada pela interligação das extremidades da tampa ou fundo e do corpo de uma lata, cujos ganchos se encaixam e formam forte estrutura mecânica.

É normalmente produzida em duas operações e envolve o uso de um vedante previamente colocado na tampa. O principal responsável pelo fechamento das latas é a recravação. Essa etapa exige constantes monitoramentos como: altura da recravação (AR), gancho do corpo da lata (GC), gancho da tampa (GT) e o percentual de sobreposição (% SP) ou cruzamento de ganchos, para evitar latas com defeitos.

Entretanto, somente o contato metal-metal não é suficiente para impedir a entrada de microrganismos, contaminantes, oxigênio ou umidade para o interior da lata, da mesma forma que não evitaria a saída de líquido e perda de carbonatação, quando falamos de bebidas. Sendo assim, a principal função do vedante ou selante é promover o fechamento hermético destes espaços vazios.

Qual o impacto de uma má recravação para a segurança dos alimentos?

Uma recravação ruim implica diretamente na diminuição ou no fim da vida útil do alimento contido na lata, promovendo desde alterações qualitativas até o comprometimento da segurança.

A perda da hermeticidade, a qualidade do fechamento (aperto), o excesso ou a falta de vedante são fatores de suma importância nos produtos enlatados, pois poderão acarretar problemas como oxidação, deterioração, a modificação do sabor, odor e cor do produto e principalmente o crescimento de bactérias que levarão à perda do alimento.

Como as indústrias de alimentos enlatados conseguem garantir uma boa recravação?

Na indústria de alimentos enlatados, a garantia da qualidade está diretamente interligada com os constantes monitoramentos dos parâmetros específicos e a garantia de execução correta da primeira e segunda operação.

O controle de qualidade do processo de produção baseia-se no teste de recravação que engloba análise visual e de medidas externas, bem como análise interna minuciosa e medidas dos ganchos do corpo e do fundo.

Os parâmetros específicos são: profundidade do rebaixo, espessura e altura da recravação, gancho do corpo e da tampa e espessura da folha do corpo e da tampa.

A partir destes parâmetros, é possível avaliar outras características como a sobreposição, o nível de rugas, o índice de compactação, o espaço livre e a porcentagem do gancho do corpo. Na figura abaixo, conseguimos visualizar a metodologia analítica para o exame de recravação.

São realizados cálculos com parâmetros medidos para avaliar se todos eles se encontram dentro dos limites estabelecidos, conforme gramatura da lata.

Existem algumas condições para que a primeira e a segunda operação sejam realizadas de forma correta:

Regulagem correta da altura entre as placas base e da recravação
Pressão correta da placa base
Alinhamento correto dos roletes de recravação
Aperto correto do rolete da primeira recravação

Garantindo que a recravação seja realizada de forma correta, as indústrias de alimentos conseguem evitar possíveis ocorrências relacionadas a defeitos de produção, como abaulamentos, vazamentos e principalmente garantir a segurança do alimento.

Fonte: Curso Qualidade da recravação, ITAL, 2018.

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Thais Santos

3 de junho de 202228 de maio de 2022

Boas práticas de fabricação

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Descrição de processamento de pescado inteiro congelado

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Composição e origem da matéria-prima: Peixe inteiro proveniente da pesca extrativista da frota pesqueira autorizada pela autoridade sanitária.

Espécies-alvo: Corvina (Micropogonias furnieri) e Anchova (Pomatomus saltatrix)

Entrada na planta de processamento e inspeção

O pescado inteiro fresco, refrigerado com gelo picado, contido em caixas plásticas, entra na planta de processamento através da plataforma de descarga, que se comunica com a câmara de armazenamento de peixe fresco refrigerado. Durante esta operação, deve ser realizada a inspeção do pescado, referente à sua condição de frescor e adequação ao consumo humano, de acordo com o Manual de Boas Práticas (BPF) da empresa. É essencial que a empresa tenha um manual de BPF como parte dos pré-requisitos prévios ao Plano HACCP.
A temperatura de entrada do peixe deve estar entre -1°C a +4°C no centro térmico do peixe, junto à coluna vertebral. O ideal é manter uma temperatura próxima de 0°C.
O pescado que não atender às condições para consumo humano ou de qualidade descritas no manual de BPF deve ser separado e não entrar nas etapas seguintes de produção.
No caso de espécies formadoras de histamina, como a anchova, é muito importante respeitar a condição de temperatura máxima de entrada de 4°C, para evitar ou reduzir a formação de histamina.

Armazenamento refrigerado

Uma vez dentro da câmara refrigerada, o pescado pode novamente receber gelo, caso tenha que esperar mais de 24 horas antes de entrar em produção. As caixas com o pescado serão empilhadas umas sobre as outras, tomando-se cuidado para não danificar o pescado. A temperatura da câmara deve ser ajustada entre -1°C e +2°C.

Lavagem

Ao entrar na sala de processamento, o pescado deve ser lavado com água potável clorada (conforme legislação vigente). Uma máquina de lavar tipo cilindro ou qualquer outro sistema eficiente pode ser usado para remover mais de 98% da contaminação bacteriana da superfície do peixe. A temperatura do peixe em seu centro geométrico nunca deve chegar a 10°C. Este é um limite que deve ser respeitado durante todo o processo de produção para evitar o crescimento bacteriano indesejável, bem como para manter a produção de histamina baixa em espécies sensíveis.

Dimensionamento, moldagem e congelamento

Estas operações serão realizadas na Sala de Processamento. É sempre melhor classificar o peixe por tamanho/peso, para obter uma apresentação adequada e um congelamento uniforme das peças. A classificação por tamanho aumenta o valor econômico do peixe. Com referência à moldagem, podem ser usados moldes de plástico ou metal, todos com as mesmas dimensões. Os peixes devem ser separados com uma folha de polietileno adequada para contato com alimentos e não ficar em contato direto com o molde. O congelamento pode ser feito em túnel com ar forçado a -40°C ou em armário de placas. Um sistema de congelamento de nitrogênio líquido poderia eventualmente ser usado, mas é um sistema caro para esse tipo de produto. A temperatura final do produto congelado será de -20°C ou mais fria em seu centro geométrico.

Glazing

O glazing é um sistema econômico que consiste em mergulhar o bloco de peixe congelado em um recipiente com água fria (próximo a 0°C) por cerca de 5 segundos para formar uma película de gelo que cobre o bloco, protegendo o peixe da desidratação que pode ocorrer na fase de armazenamento congelado.

Embalagem primária

Esta etapa deve ser realizada na sala de processo, em local separado (packing room), preferencialmente com temperatura ambiente não superior a 12°C. Para a proteção do pescado, será utilizada a embalagem primária (em contato com o pescado). Um saco de polietileno de qualidade alimentar é geralmente usado. É conveniente rotular o produto de acordo com os requisitos legais e/ou do cliente nesta fase.

Embalagem secundária

Este processo será realizado na sala de embalagem. Geralmente, é utilizada uma caixa de papelão ondulado de dimensões adequadas, fechada com fita plástica adesiva. Na superfície exterior da caixa será colocada uma etiqueta contendo todos os dados solicitados pela autoridade sanitária e eventualmente os solicitados pelo cliente.

Armazenagem fria (Cold Storage)

As caixas contendo o pescado congelado serão armazenadas em câmara fria, em paletes, separadas das paredes. A temperatura da câmara deve ser de -20°C ou mais fria.

Expedição

O pescado será distribuído em condições que respeitem a higiene e a uma temperatura igual ou inferior a -18°C, até seu destino no comércio.

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Daniel Bouzas Savia

25 de maio de 202224 de maio de 2022

Boas práticas de fabricação

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< 1 min leitura

O Blog Food Safety Brazil retornará dia 20/05!

< 1 min leitura

É isso mesmo, depois de um período de manutenção e melhorias, nosso site retornará com seus novos conteúdos no próximo dia 20 de maio (sexta-feira).

Aproveitamos para informar a todos, principalmente àqueles que utilizam nosso site para pesquisa ou apoio, que os nossos conteúdos antigos já estão no ar. O site já pode ser acessado para consultas dos posts realizados anteriormente.

Estamos ansiosos para esse nosso retorno. Tem muita coisa boa vindo por aí!

Agradecemos imensamente a todos os leitores, amantes da segurança de alimentos e aos que nos mandaram mensagens a espera dessa volta.

Nosso propósito é levar informação, conteúdo de qualidade, opinião e muito conhecimento a todos. E esse trabalho não pode parar. Aguardem!

Diretoria Food Safety Brazil.

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Fernanda Spinassi

13 de maio de 202220 de maio de 2022

Aprendi Hoje,Boas práticas de fabricação

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Boas práticas de fabricação

POPs – Dicas de como construir e revisar seus Procedimentos Operacionais Padronizados na indústria de alimentos

Legislação sobre ozônio em alimentos

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