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Identificação de equipamentos: comece pelo simples

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Em tempos de indústria 4.0, ainda visito várias empresas que têm muitos equipamentos ou componentes sem identificação e talvez elas não tenham percebido que isso afeta a segurança dos alimentos.

Neste post, você terá algumas dicas que podem ajudar no seu dia a dia em algumas atividades, como:

Descrição de instruções operacionais ou procedimentos operacionais: ajuda a definir qual componente precisa ser aberto ou fechado.
Plano de manutenção: lista por componentes de vedações e selos que precisam ser trocados ou verificados, pois gera histórico de trocas ou problemas por componente.
Treinamento de novos operadores: reduz o tempo de capacitação, pois é fácil saber quais são os componentes, e evita erros.

Comece pelo simples, que é efetivo e tem baixo custo.

A identificação básica pode ser feita com etiquetas, amarelas e à prova d’água, e começa com a codificação das áreas e geração de um padrão YY XXXX, onde:

YY – Letras para identificação de componentes que podem ter 2 ou 3 letras. Exemplo: VA válvula automática. As válvulas manuais também podem ser identificadas como VM.

XX – Os dois primeiros números são referentes à área. Exemplo: pasteurizador 1 ou área de mistura. Lembre-se de definir números únicos para todas as áreas ou etapas do processo.

XX – Últimos números do código são referentes ao item, normalmente definidos pelo projeto, mas se o projeto é antigo pode ter nova definição. Cuidado para ter link com a identificação em painéis ou sistemas de controle e automação.

Para indústrias que já têm o básico, o mercado oferece mais opções:

Código de barras – são usados para facilitar a leitura via leitor de barras e inserção de informações em banco de dados de manutenção ou inventário.
QRcode: para busca de manuais, histórico de manutenções etc.

Atenção para não entrar em modismos, que têm custos elevados.

A identificação ou codificação é utilizada inclusive para rastreabilidade e processos de melhoria contínua.

Em suma: se você não tem, que tal começar agora?

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Carla Lima Gomes

6 de outubro de 20224 de outubro de 2022

Boas práticas de fabricação,Ferramentas de gestão

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Podemos consumir café nas salas anexas à produção de alimentos?

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Um tema que ainda suscita muitas dúvidas nas indústrias de alimentos e bebidas diz respeito ao consumo de café nas salas anexas ao setor de produção dos alimentos.

É realidade de muitas indústrias a criação de salas anexas dentro do setor fabril para facilitar o acompanhamento diário dos setores. São as salas de Supervisão, Garantia da qualidade, PCP, salas de reunião, manutenção, entre outras.

Esta prática do consumo do café não é recomendada devido aos riscos de contaminação cruzada pelo acúmulo de lixos ou sujidades e atração de pragas, cuja presença constitui sempre um risco à segurança dos alimentos. Entre os princípios gerais higiênico-sanitários para a produção de alimentos, a Portaria SVS/MS n° 326/1997 cita no item 4.2 que deve haver um controle e prevenção de contaminação por lixo ou sujidades.

Todo e qualquer consumo de alimentos deve acontecer em locais definidos para esta finalidade, como refeitórios por exemplo. Conforme citado no item 5.3.9 da norma já referida, estes locais devem estar completamente separados dos locais de manipulação de alimentos e não devem ter acesso direto, tampouco comunicação.

A SVS/MS n° 326/1997 define que manipulação de alimentos são as operações efetuadas sobre a matéria-prima até a obtenção de um alimento acabado, em qualquer etapa de seu processamento, armazenamento e transporte. Produção de Alimentos é o conjunto de todas as operações e processos efetuados para obtenção de um alimento acabado.

Portanto, mesmo o consumo de um singelo cafezinho nas salas anexas não é adequado e não está em perfeita conformidade com as Boas Práticas de Fabricação.

Qualquer prática de conduta pessoal que possa originar uma contaminação de alimentos nas áreas de manipulação e produção deve ser evitada. As empresas podem sim disponibilizar café, desde que seja em local apropriado para a finalidade e em intervalos definidos.

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Thais Santos

30 de setembro de 202214 de outubro de 2022

Boas práticas de fabricação,Meu olhar

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Dark Kitchens: um overview para quem atua e para quem consome

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Você já ouviu falar nas dark kitchens? Se não, com certeza já consumiu seus produtos. As dark kitchens, também chamadas ghost kitchens (cozinhas fantasmas), são restaurantes que oferecem exclusivamente comida para viagem. Este modelo de trabalho está muito associado aos aplicativos de delivery, os nossos queridinhos durante a pandemia.

“Era um restaurante muito engraçado, não tinha mesa, não tinha quadro. Ninguém podia comer lá não, porque a casa não tinha salão…” – Trecho da reportagem “Dark Kitchen: o modelo de restaurante que veio para ficar”

São vários os atrativos para se estabelecer esse modelo de negócio, desde o investimento inicial mais baixo até os custos fixos reduzidos. Mas que tal agora olharmos para tudo isso sob a óptica da segurança do alimento?

Como funcionam?

Existem diversos modelos de dark kitchens, como apresentado pela revista da Associação Brasileira de Bares & Restaurantes. Apesar de o termo ser novo, alguns estabelecimentos operam neste formato há anos, muitas vezes não apresentando nem fachada, visto que o serviço é direcionado para delivery.

Em outros casos, grandes marcas de restaurantes têm contratado o serviço das dark kitchens para concentrar ali as demandas por entregas. Dessa forma, evita-se sobrecarregar a cozinha que atende o modelo presencial tradicional.

Além disso, as dark kitchens tendem a ser um ambiente compartilhado, um coworking de cozinhas. Ou seja, vários negócios dividindo a mesma estrutura física (e recursos humanos) para poder produzir os diferentes pratos.

Quais as responsabilidades e compromissos?

Diante de toda essa diversidade de cenários, assim como eu, você deve estar se perguntando qual é a legislação aplicável. Bem, esse modelo de negócio exige a obtenção do alvará, sendo que as obrigações podem variar de acordo com o município em que a cozinha é instalada.

Portanto, o caminho para se conhecer os requisitos para o funcionamento deste negócio é através da prefeitura de cada cidade.

Além das responsabilidades regulatórias, a cozinha exclusiva para delivery também é responsável por todas as ações para garantir a segurança do alimento.

Por isso, o administrador da dark kitchen precisa implantar um sistema de gerenciamento. Adotar um plano APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) que seja compreensível para todos os manipuladores de alimentos – e não apenas pelos responsáveis do negócio – é um bom começo.

Já quando se trata de uma contratação de dark kitchen prestadora de serviço, a responsabilidade pela segurança do alimento deve ser compartilhada entre as duas partes: o proprietário da cozinha e o inquilino (contratante do serviço).

Como avaliar e garantir a segurança do alimento?

De acordo com uma pesquisa realizada pela Universidade de Cambridge, a complexidade das relações neste tipo de negócio tem deixado o entendimento desses compromissos um pouco deturpado.

Por isso, é importante que este inquilino avalie periodicamente o programa de segurança do alimento adotado pela cozinha comercial. Afinal, a sua marca é que está exposta ao grande público.

Um ótimo exemplo é o trabalho de avaliação desenvolvido pelo governo do Reino Unido em suas dark kitchens. As cozinhas são avaliadas por um oficial de segurança do alimento em aspectos como manipulação higiênica, limpeza, estado das instalações físicas, além do gerenciamento da segurança do alimento. Para cada item, são atribuídas classificações, que ficam disponíveis para o público. Além disso, o proprietário também pode consultar sua classificação, divulgar tais resultados ou mesmo solicitar uma reinspeção.

Se você deseja entender um pouco mais sobre como estabelecer um sistema de segurança de alimentos, incluindo dicas para a elaboração e implementação do APPCC, acompanhe as publicações aqui do blog Food Safety Brazil, também acessível pelas plataformas Instagram e LinkedIn.

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Thiago Mendonça

2 de setembro de 202229 de agosto de 2022

Boas práticas de fabricação,Food Safety no Mundo,Para Consumidores

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Os dez mandamentos para utilização de armadilhas luminosas

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O uso correto das armadilhas luminosas é fundamental para garantir a eficácia no monitoramento e controle de insetos voadores, especialmente em indústrias de alimentos, bebidas, insumos e embalagens, que necessitam seguir rígidos padrões e normas de qualidade.

É muito comum identificar erros no uso desta ferramenta, como a instalação do aparelho em alturas ou locais inadequados e a utilização de modelos incompatíveis com o problema a ser solucionado. Pode-se afirmar que usar armadilhas luminosas de forma errada é pior do que não usar, pois pode causar:

Baixa atratividade de moscas e outros insetos voadores
Mais demora para capturá-los
Falhas no monitoramento
Levar a ações corretivas inconsistentes
Não conformidades
Atrair insetos para o local que deveria ser protegido

A contaminação por moscas pode colocar em risco a saúde dos consumidores e comprometer seriamente a reputação da marca, trazendo grandes prejuízos financeiros para a empresa.

Este conteúdo com os Dez Mandamentos para utilização de Armadilhas Luminosas foi produzido para auxiliar os profissionais da Qualidade, Segurança de Alimentos e Controle de Pragas Urbanas, na instalação e uso correto destes equipamentos. Confira:

1º MANDAMENTO
Não instale Armadilha Luminosa em frente a portas ou janelas

O primeiro mandamento que merece atenção é o local de instalação do equipamento. Não devemos instalar armadilha luminosa em frente a portas ou janelas, pois a luz UV-A emitida pela armadilha pode atrair os insetos voadores de fora para dentro. Isso aumentaria a quantidade de insetos na área interna que deveria ser protegida, gerando riscos maiores de contaminação de alimentos, embalagens, equipamentos e outros produtos.

2º MANDAMENTO
Não instale Armadilha Luminosa na passagem de pessoas ou empilhadeiras

Apesar de parecer óbvio, muitas vezes esta questão não é considerada na instalação das armadilhas luminosas. Em locais estreitos, corredores de acesso de funcionários, antessalas e áreas de passagem de empilhadeiras, o equipamento pode atrapalhar a passagem das pessoas ou máquinas. Isso pode ocasionar acidentes, quedas da armadilha e ainda dificultar a substituição das peças de reposição, como placas adesivas e lâmpadas UV-A.

3º MANDAMENTO
Não instale Armadilha Luminosa próxima a alimentos

Este é um dos mandamentos mais importantes e curiosamente um dos erros de instalação mais comuns de pequenos comércios de alimentos e empresas de serviços de controle de pragas.

Quando a armadilha está muito próxima ou em cima dos alimentos, ela também irá atrair os insetos voadores para perto do local crítico, aumentando muito o risco de contaminação. O ideal é manter uma distância segura entre a armadilha e o alimento de no mínimo 3 metros.

4º MANDAMENTO
Não instale Armadilha Luminosa na direção de correntes de ar

Sabemos que é contraindicado o uso de ventiladores em ambientes de fabricação e manipulação de alimentos, mas alguns comércios de alimentos, como açougues e supermercados, ainda fazem este uso.

Se a armadilha estiver instalada na direção de correntes de ar ou dutos de ventilação, os insetos podem ser jogados pelo vento contra os alimentos, máquinas ou superfícies. O fluxo de ar ainda pode atrapalhar a trajetória dos insetos voadores e impedir sua captura na placa adesiva.

5º MANDAMENTO
Não instale Armadilha Luminosa próxima de outras fontes de luz

As armadilhas luminosas são equipadas com lâmpadas UV-A, consideradas ideais para atração de insetos fotossensíveis. Porém, instalá-las muito próximas a outras fontes de luz pode gerar uma concorrência entre as fontes e dividir a atração dos insetos.

Isso ocorre porque as lâmpadas convencionais também exercem uma pequena atração sobre os insetos. O ideal é manter uma distância mínima de 3 metros entre a armadilha e a fonte de luz.

Dica extra: Substitua as lâmpadas convencionais das luminárias e refletores por lâmpadas de vapor de sódio, que atraem menos insetos.

6º MANDAMENTO
Não instale Armadilha Luminosa fora do alcance de voo da praga-alvo

Instalar armadilha luminosa fora da altura habitual de voo da praga-alvo faz com que ela fique voando por mais tempo dentro do ambiente e demore mais para ser capturada na placa adesiva.

Para a maioria dos insetos, a altura recomendada é entre 1,50 e 1,80 metros, porém deve-se levar em consideração os seguintes fatores:

A espécie e comportamento dos insetos no ambiente
O tipo de produto manipulado ou fabricado
Intensidade de luz do local
Leiaute da empresa

7º MANDAMENTO
Substitua as Lâmpadas Fluorescentes UV-A a cada 10 meses de uso e as lâmpadas LED UV-A a cada 24 meses

As lâmpadas fluorescentes UV-A necessitam ser substituídas a cada 8.000 horas de uso, cerca de 10 meses, mesmo se estiverem aparentemente em boas condições de funcionamento. A substituição torna-se necessária devido ao desgaste da camada de fósforo da lâmpada, que após o período de vida útil perde até 40% do seu poder de atração.

Como as lâmpadas LED UV-A não possuem revestimento de fósforo, possuem maior vida útil e podem ser substituídas com até 18.400 horas de uso, cerca de 24 meses.

8º MANDAMENTO
Substitua os protetores de lâmpadas (PETG) a cada 10 meses de uso

Os protetores de lâmpadas (PETG) necessitam ser substituídos a cada 8.000 horas de uso, cerca de 10 meses, ou imediatamente, se estiverem riscados, amarelados ou danificados. Como a luz UV-A provoca o desgaste do PETG, o ideal é realizar a substituição sempre que houver a substituição das lâmpadas.

9° MANDAMENTO
Substitua as Placas Adesivas quando 70% da sua superfície estiver coberta por insetos

As placas adesivas devem ser substituídas por um novo refil quando 70% da sua superfície estiver grudada com insetos. Isso normalmente acontece em torno de 15 dias, mas pode variar de acordo com o tipo de empresa ou época do ano. Nos meses mais quentes, o período de troca costuma ser menor do que no inverno.

Ambientes com muita umidade, com pó em suspensão ou poeira, podem comprometer a aderência da cola na captura dos insetos e diminuir a vida útil da placa adesiva.

Caso a placa adesiva não seja substituída no momento recomendado, os insetos de grande porte poderão escapar do adesivo, gerar informações incorretas no monitoramento e ainda cair sobre os alimentos e provocar contaminação.

10º MANDAMENTO
Faça a limpeza periódica das Armadilhas Luminosas

E para finalizar este conteúdo, apresento um dos temas mais importantes, mas também muitas vezes negligenciado pelos usuários. A higienização das armadilhas luminosas precisa ser realizada periodicamente, especialmente aquelas instaladas em ambientes de manipulação e processamento de alimentos. O período para realização da limpeza depende das condições do ambiente e também do padrão de placa adesiva utilizada na armadilha.

Os resíduos de adesivo impregnados na superfície da armadilha podem acumular poeira e outros tipos de sujidades, além de conter microrganismos e reduzir a vida útil do equipamento.

Para realizar a limpeza, utilize um pano umedecido em limpador multiuso para cozinhas ou Seven Flotador, diluído com 50% de água, diretamente nas partes metálicas e plásticas da armadilha. Esses produtos possuem registro na Anvisa, mas antes de utilizá-los, consulte a FISPQ e a ficha técnica.

O Seven flotador é um produto à base de casca de laranja, que além de limpar e remover a cola proveniente da placa adesiva, prolonga a vida das partes metálicas das armadilhas.

Nunca lave a armadilha diretamente com água corrente, pois isso pode comprometer os componentes elétricos e causar curto-circuito.

Lembre-se de que essa prática deve ser constante ao longo de todo ano, contemplada nos protocolos da empresa e sujeita a auditorias.

Autor: Engº Marcelo Pereira

Especialista em Armadilhas Luminosas para monitoramento e controle de insetos voadores (31 anos de experiência)
Fundador e CEO da Ultralight Ind. e Com. Ltda.
Desenvolveu a primeira armadilha luminosa brasileira com placa adesiva
Engenheiro Mecânico graduado pela USP – Universidade de São Paulo
Pós-Graduado em Administração de Empresas pela FGV – Fundação Getúlio Vargas
Extensão de Pós-Graduação em Negócios pela University of Miami – EUA
Aluno do MBA em Sistemas de Gestão da Segurança dos Alimentos no IPOG – Instituto de Pós-Graduação e Graduação (2021/2022)
e-mail: marcelo@ultralight.com.br / WhatsApp: (14) 99787-4733

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29 de agosto de 202227 de agosto de 2022

Boas práticas de fabricação

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A importância da Segurança de Alimentos

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A alimentação é uma necessidade inerente ao ser humano, visto que os alimentos são os responsáveis pelo fornecimento de energia e dos nutrientes necessários para a nossa sobrevivência. Atualmente observa-se um aumento da preocupação das indústrias alimentícias com a segurança e qualidade de alimentos que são ofertados aos consumidores.

Segurança alimentar e segurança dos alimentos são termos semelhantes, mas distintos. A segurança alimentar é a disponibilização de alimentos para todas as pessoas, enquanto a segurança dos alimentos envolve o aspecto sanitário do alimento, ou seja, a garantia de que o alimento não vai causar danos à saúde do consumidor. Aqui no Food Safety já escrevemos sobre isso (leia aqui).

A qualidade do alimento pode parecer um simples tópico, mas para obtê-la é preciso englobar diversos aspectos conectados entre si, sendo um não menos importante que o outro. Entre estes tópicos, estão a higiene de todos os colaboradores (inclusive quando eles trocam de atividades ou retornam do descanso) e também de visitantes; rigidez quanto aos parâmetros de controle de qualidade dos insumos e produtos acabados; controle integrado de pragas; identificação e separação dos insumos e dos utensílios de limpeza de cada setor; correta utilização dos EPIs e monitoramento das etapas de higienização para confirmação de sua eficácia por meio de análise microbiológica.

Além disso, o CIP (limpeza no local) e o COP (rigorosa higiene da instalação fabril, equipamentos e superfícies de contato) também não são menos importantes no conjunto de procedimentos responsáveis pela eficácia na limpeza das instalações fabris.

A microbiologia é uma ferramenta indispensável para a indústria alimentícia, pois é por meio dela que podemos determinar os fatores que influenciam a multiplicação dos microrganismos. Existem fatores intrínsecos (atividade de água, pH e composição química) e fatores extrínsecos (temperatura, umidade e oxigênio). Ademais, todos os aspectos higiênicos anteriormente citados são responsáveis por mitigar os riscos de contaminação cruzada, que é a transferência acidental (direta ou indireta) de microrganismos ou outras substâncias nocivas para o alimento, por meio de contaminações físicas, químicas ou biológicas.

A contaminação física ocorre pela presença de corpos estranhos nos alimentos, como fragmentos de insetos, cabelo, pedras, madeira, biofilmes (incrustação de sujidade e microrganismos). A contaminação química acontece devido à presença de compostos químicos estranhos ou toxinas produzidas por microrganismos contidos nos alimentos. E a contaminação biológica decorre da presença de microrganismos patogênicos nos alimentos (aqueles capazes de causar doenças no hospedeiro).

Os alimentos reprocessados também estão englobados nesses cuidados requeridos para o bom funcionamento da indústria alimentícia. Imagine que a empresa em que você trabalha está atuando em conformidade com as normas de segurança e higiene, mas mesmo assim, é detectada a proliferação microbiana. Existe a possibilidade de que o alimento adquirido para reprocessamento esteja vindo contaminado, e assim contaminando o produto final da empresa. Portanto, em casos de reprocessamento de alimentos, é indispensável avaliar o fornecedor do alimento que está sendo adquirindo e monitorar os indicadores da qualidade.

Além da mitigação do risco de contaminação cruzada, a aplicação desse conjunto de medidas sanitárias e de higiene nas instalações alimentícias, o controle ideal da temperatura durante o processamento do produto e a refrigeração adequada durante seu armazenamento possibilitam a redução significativa dos riscos à saúde. Sendo assim, é extremamente necessário que a empresa disponha de um Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos e adote as diversas normas de segurança e higiene, adequando as instalações industriais.

Os procedimentos de monitoramento devem ser concisos e deve haver treinamento dos colabores para minimização da margem de erro em relação à garantia da qualidade e segurança; afinal, um colaborador ciente dos riscos existentes na indústria alimentícia e dos fatores que podem comprometer a qualidade do produto final, consegue direcionar com eficácia as técnicas preventivas e o dimensionamento dos parâmetros de qualidade.

Pelo exposto, entende-se o motivo da relevância que cada um desses fatores e aspectos tem durante a produção de todo e qualquer alimento, já que são capazes de causar desde doenças leves até a morte. Portanto, sejamos responsáveis com as nossas e com as demais milhares de vidas envolvidas!

Thauany Oliveira Queiroz é engenheira química e cursa pós-graduação em Engenharia da Qualidade e MBA em Segurança do Trabalho e Gestão Ambiental. Atua em controle de qualidade, com experiência no setor sucroenergético e indústrias de alimentos e bebidas.

Referência

UNICESUMAR. O que é Segurança Alimentar, 2021. Disponível em: <https://www.unicesumar.edu.br/blog/o-que-e-seguranca-alimentar-e-nutricional/>. Acesso em 29 Abr. 2022.

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Convidados

18 de agosto de 20228 de agosto de 2022

Boas práticas de fabricação

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Os cuidados com a produção do açaí

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A riqueza da biodiversidade da floresta amazônica é conhecida mundialmente. A variedade de frutas amazônicas é também uma das maiores que existem e assim como tudo nessa região é de grau superlativo como os rios, as árvores e os animais, a lista também é gigante: castanha-do-Brasil (ou castanha-do-Pará), cupuaçu, bacuri, miriti (ou buriti), guaraná, tucumã, pupunha, murici, abiu, camu-camu, e várias outras. Todas são consumidas pelos brasileiros da região Norte do Brasil, mas aos poucos esse não tem sido privilégio exclusivo dos nortistas. Nas últimas décadas muitas dessas frutas conseguiram ganhar fama e conquistar mercado, inclusive em outros países.

Mas como falar na Amazônia sem mencionar o fruto que se tornou uma grande estrela? Se você já teve o prazer de deliciar esse saboroso fruto e ficou com o “sorriso roxo”, sabe exatamente de qual estou falando: o açaí.

Segundo dados do IBGE, a produção do açaí em 2000 era de 121.800 toneladas e em 2016 foi de 215.609 toneladas anuais. Esse aumento considerável é resultado do aumento do consumo nacional e internacional. Somente no estado do Pará existem aproximadamente 200 indústrias relacionadas ao açaí que trabalham com polpas, sorvetes, bombons, etc. Segundo dados da CONAB, houve uma média de produção de 1,5 milhão de toneladas entre 2015 e 2020. Em 2020, a produção nacional foi de 1,7 milhões de toneladas. O Pará é responsável por 95% do total produzido, em cerca de 212 mil hectares dedicados ao cultivo da fruta em terra firme ou áreas de várzea.

O açaí pode ser consumido tanto na forma de polpa ou utilizado como matéria-prima para barra de cereal, bebidas, chicle, chocolate, cremes, energéticos, picolé, pó, polpa, sorvete, suco, vinho, geleias, bombons, pudins, doces, tortas, etc.

As qualidades nutricionais do açaí são um dos fatores que o fizeram ser conhecido e consumido em nível mundial. Mas é muito importante mencionar quais são os principais cuidados para que o açaí seja produzido com segurança a fim de não causar nenhum problema à saúde de quem irá consumi-lo.

COLETA E PÓS COLETA

O extrativista retira os cachos de frutos de açaí de forma tradicional, utilizando muitas vezes a escalada da palmeira com o auxílio de uma peconha (pedaço de corda ou de saco de fibra) que prende os pés e permite a escalada até os cachos. Após a coleta, é realizada a retirada dos frutos dos cachos e é importante evitar que os frutos fiquem diretamente no solo ou entrem em contato com qualquer sujidade. Após a debulha, os frutos devem ser acondicionados em locais adequados, limpos e longe do sol para que não desidratem rapidamente.

LIMPEZA

Tanto no processo artesanal ou industrial, é imprescindível que seja realizada a limpeza inicial dos frutos uma vez que se trata de um produto extrativista. A colheita, por ser efetuada manualmente através de coletores que sobem os açaizeiros para retirada dos cachos, nem sempre consegue eliminar a possibilidade de que galhos, pedras e outros materiais estranhos cheguem juntos com o fruto até o processamento. E por se tratar de um fruto pequeno e de coloração escura (roxo violáceo) é necessário um cuidado maior nessa etapa. Geralmente essa limpeza pode ser realizada tanto manualmente quanto mecanicamente através de ventilação forçada ou peneiras rotativas. Posteriormente também os frutos são higienizados com água e produtos químicos como hipoclorito de sódio, ozônio ou outros.

BRANQUEAMENTO

Essa tecnologia é muito utilizada no processamento de frutas e com o açaí o processo não é diferente. Basta ter água aquecida e termômetro pra monitorar a temperatura. Basicamente consiste na imersão dos frutos em água quente e logo em seguida em água com temperatura mais baixa por determinado tempo, aproximadamente 80ºC por 10 a 15 segundos. O branqueamento é essencial para eliminar a presença do protozoário Tripanossoma Cruzi que tem o inseto barbeiro (Triatoma infestans) como hospedeiro e que pode ser encontrado eventualmente no açaí e cana-de-açúcar. O Tripanossoma cruzi é causador da doença de Chagas, que pode causar inchaço e febre ou até insuficiência cardíaca congestiva em casos mais graves.

PASTEURIZAÇÃO

Essa etapa e realizada após o despolpamento do fruto e é responsável por eliminar os fungos e bactérias como Salmonella, Estafilococos aureus, Listeria monocytogenes, tornando o açaí seguro para consumo. Assim como é realizado com o leite e alguns sucos, a pasteurização consiste basicamente no aquecimento do alimento a uma determinada temperatura por determinado tempo e depois resfriamento, de forma a eliminar os microrganismos indesejáveis ali presentes. A polpa de açaí pasteurizada é a forma mais segura de ser consumida.

José Gonçalves de Miranda Junior é tecnólogo agroindustrial de alimentos (Universidade do Estado do Pará), pós-graduado em engenharia de alimentos – Desenvolvimento de Produtos (Instituto Mauá de Tecnologia) e especialista em Segurança de Alimentos. Atualmente trabalha em indústria de processamento de açaí.

Referências:

¹ «Tabela 289: Quantidade produzida e valor da produção na extração vegetal, por tipo de produto extrativo» sidra.ibge.gov.br. Consultado em 19 de Junho de 2022

²«Cooperação internacional foca no açaí – PARÁ 2030». PARÁ 2030, 23 de janeiro de 2018

³ «Como sucesso do açaí ameaça biodiversidade da Amazônia» BBC News Brasil. Consultado em 19 de Junho de 2022

⁴Boas Práticas de produção de açaí, https://www.embrapa.br/documents. Consultado em 13 de Julho de 2022

Imagens: Embrapa

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Convidados

15 de agosto de 202213 de agosto de 2022

Boas práticas de fabricação

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Monitoramento e validação de limpeza usando bioluminescência na indústria de bebidas

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O tema higienização nunca foi tão discutido quanto nos dias atuais. A gravidade da situação ocasionada pela pandemia de Covid-19 trouxe novamente à mesa das discussões uma problemática antiga e conhecida: a falta de cultura de higienização das mãos! Mas além dessa temática que é bem comum no âmbito da saúde, trouxe também muitas reflexões sobre todos os demais segmentos que envolvem higienização na indústria de alimentos. No segmento bebidas não é diferente. Precisamos monitorar e validar a limpeza de forma rápida e confiável.

Uma das grandes dificuldades atualmente nestas indústrias é garantir que os processos de higienização estejam perfeitos, com consumo de água e custo otimizados, gerando como resposta uma água de arraste, pós procedimento, ausente de qualquer tipo de contaminação e o alimento ou bebida a ser envasado também. Quando avaliamos o procedimento de limpeza e sanitização, muitas vezes acreditamos que está tudo bem, afinal os parâmetros do famoso círculo de Sinner foram atendidos. Mas o que fazer quando o resultado final for diferente do esperado?? Como identificar de forma rápida que aquela atividade de limpeza foi bem executada e não esperar por 4 a 7 dias (prazo em geral de incubação em meios de cultura tradicionais) para ter um resultado microbiológico liberado pelo time da qualidade? É nesse contexto que Monitorar e Validar processos de limpeza usando a medição de bioluminescência nos auxilia ao trazer uma visão rápida de eficiência.

Figura 1 – Coleta de amostra por swab

A tecnologia de medições por bioluminescência permite monitorar de forma simples e prática a quantidade estimada de ATP (Adenosina Tri Fosfato) presente em uma amostra coletada com auxílio de um swab específico (figura 1). Esta amostra reage com o complexo enzimático luciferina e luciferase expressando um valor em RLU (Unidade Relativa de Luz). Estudos demonstram que, quanto maior for a representação de ATP disponível na amostra, maior será a possibilidade de uma limpeza ineficaz. A medição em forma numérica gera uma visibilidade fácil para a operação que atua na atividade de higienização, direcionando-os a tomar decisões quanto a seguir ou não para a próxima fase da atividade. Outro post bastante relevante sobre higienização para o setor de alimentos traz informações importantes envolvendo medição de ATP – vale a pena ver! Uma outra referência é o Documento 45 do EHEDG revisão 4, que mostra na página 19 uma tabela com os métodos analíticos mais comuns. A medição de ATP é uma possibilidade para detecção de contaminações residuais orgânicas. O site do EHEDG tem vários guias que referenciam informações relevantes para a área de alimentos. Alguns outros autores também falam a respeito dos documentos do EHEDG para validação de limpeza.

Existem vários fornecedores de equipamentos para medição de ATP por bioluminescência, com métricas diferentes e similares. É recomendável que métrica de target /limites de aceitabilidade dessa medição seja desenvolvida em cada planta pois esta medição pode ser alterada com a interferência do quanto existe de ATP dissolvido na água antes de enxaguar o equipamento.

Outro fator importante a ser considerado é a metodologia. A forma de coleta e tempo de ambientação do swab de coleta são essenciais para não existir erros de método e gerar decisões equivocadas. Também vale ressaltar que alguns fornecedores oferecem sistemas de software combinados com a medição simples que promovem visibilidade analítica, como gráficos e análise de tendência para revisão de processos e ciclo de padronização. Essa interação tecnológica é muito importante para promover a facilidade na rotina operacional e principalmente para rapidez na tomada de decisão. Com recursos como este não é mais aceitável que uma higienização ruim aconteça e o processo siga adiante. Também não se aceita que seja realizada fora do prazo predeterminado pelo Procedimento Operacional Padrão existente na planta produtora de alimentos, segundo as recomendações da RDC 275/2022.

De fato há várias possibilidades de explorar a ferramenta de forma a direcionar os trabalhos dentro da planta industrial (adequa-se também a serviços de alimentação). Importante destacar que a diversificação do uso da medição por bioluminescência tem trazido benefícios aos que monitoram não só resolução de anomalias, mas também a oportunidade de consumo consciente de recursos como água e energia. Após padronização da formulação correta (que resulta em ATP dentro da faixa estabelecida) e procedimento adequado, consegue-se Monitorar e Validar processos de limpeza através do uso de ATP de forma segura e evita-se retrabalho com realização de processos de limpeza duplicados, que gerariam mais custos operacionais (tempo) e financeiros (agentes químicos extras e água, por exemplo).

Daniely Marreiro é engenheira de alimentos e especialista em Gestão da Qualidade e em Vigilância Sanitária de Alimentos. Atua na indústria de bebidas há 12 anos com ênfase em segurança de alimentos e validação de higienização.

3 min leituraO tema higienização nunca foi tão discutido quanto nos dias atuais. A gravidade da situação ocasionada pela pandemia de Covid-19 trouxe novamente à mesa das discussões uma problemática antiga e […]

Convidados

4 de agosto de 20228 de agosto de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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POPs – Dicas de como construir e revisar seus Procedimentos Operacionais Padronizados na indústria de alimentos

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Você sabe elaborar POPs, ou Procedimentos Operacionais Padronizados? Citarei aqui de forma clara e objetiva todos os itens que seu procedimento deve conter.

A Vigilância Sanitária, por meio da Resolução RDC 275/2022, regulamenta os procedimentos operacionais padronizados aplicados aos estabelecimentos produtores ou industrializadores de alimentos. Esta norma estabelece quais são os Procedimentos Operacionais Padronizados obrigatórios para garantir condições higiênico-sanitárias necessárias ao processamento/industrialização de alimentos, complementando as Boas Práticas de Fabricação.

Este regulamento coloca como obrigatório os seguintes POPs, que devem ser construídos conforme a realidade de cada indústria de alimentos:

Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios;
Controle da potabilidade da água.
Higiene e saúde dos manipuladores.
Manejo dos resíduos.
Manutenção preventiva e calibração de equipamentos.
Controle integrado de vetores e pragas urbanas.
Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens.
Programa de recolhimento de alimentos.

Além disso, é necessário lembrar que para muitos desses temas você deve buscar outras legislações complementares, não se restringindo apenas a esta RDC.

Quando construímos ou revisamos documentos, é preciso ter conexão entre a cultura, processo e pessoas. Além disso, devemos estabelecer como iremos garantir a sistemática de implementação dentro da indústria.

Mas afinal, quais são os itens que devem conter os meus POPs?

Objetivo: descrever o que é aquele documento, para que ele serve. É importante ser bastante assertivo e sucinto.
Referências: Não cite apenas a legislação RDC 275/2002, cite documentos, livros, arquivos utilizados para a construção do documento.
Campo de aplicação: É importante definir onde esse procedimento será aplicado.
Definições: Nem sempre será necessário este item. É importante para definir termos e siglas. Utiliza-se esta área como um glossário.
Responsabilidades: É de extrema importância fazer um detalhamento neste campo. Dependendo da atividade, há colaboradores específicos para exercer a função, então não é legal generalizar esse campo para todos os procedimentos, como é comumente visto por aí.
Descrição do procedimento: Você precisa descrever o que realmente deve acontecer dentro deste tema, com riqueza de detalhes. É recomendável que a descrição do texto seja no tempo verbal presente. Existem diversos requisitos específicos que devem ser demonstrados, como por exemplo:

– Se o serviço é terceirizado;

– Quais são as especificações do local de armazenamento de resíduos;

– Tempo de contato de produtos químicos;

– Qual a origem da água da indústria.

Monitoramento: a norma determina que se faça o monitoramento dos POPs. O monitoramento deve ser feito conforme a realidade de cada empresa e na frequência que for a mais adequada. É mandatório que essa atividade seja registrada.

Medidas corretivas: Deve-se definir neste campo quais são as medidas corretivas em caso de não conformidade. Seja direto e específico, levantando as possíveis não conformidades para cada POP.

Registros: Os registros devem ser indicados em cada POP.

É importante incluir no final dos documentos o histórico de alterações, onde serão identificadas todas as alterações realizadas nos documentos. Informe a data e o motivo de cada modificação.

Após elaboração é necessário manter uma sistemática de revisão, para garantir que todas as informações levantadas em cada procedimento encontram-se atualizadas e que não exista nenhum documento obsoleto em linha.

O primeiro passo é ter uma visão geral do seu sistema de qualidade, conectando todos os procedimentos, registros, instruções de trabalho. O ideal é uma documentação hierárquica, sem nenhum documento desconectado.

O segundo passo é estabelecer como você irá controlar o sistema SGQ. Isso pode ser feito de várias maneiras: servidor local, planilhas em Excel, programas de gerenciamento de documentos, entre outras. É importante conseguir visualizar as seguintes informações para que você possa ter um absoluto controle sobre seus documentos.

Nº Documento	Título	Emissão	Atualização	Revisão	Responsável	Número	Locais
					Aprovação	cópias físicas	arquivo

Ressalvo que os procedimentos devem estar atualizados conforme a última versão da legislação. É sempre válido consultar o site da vigilância. Após as devidas atualizações, você deve treinar a operação e substituir todas as cópias obsoletas de cada documento na fábrica.

Imagem: foto de Mizuno K no Pexels

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Thais Santos

2 de agosto de 20222 de agosto de 2022

Boas práticas de fabricação

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Legislação sobre ozônio em alimentos

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O uso de ozônio em alimentos vem sendo cada vez mais divulgado na cadeia produtiva de alimentos, demonstrando sua enorme eficácia e diversidade de aplicações. Veja por exemplo, aqui, o artigo da palestra do Vilvaldo Mason da MyOzone no V Workshop do Food Safety Brazil em junho de 2022 em Goiânia. Entretanto, o ozônio ainda é pouco utilizado na indústria de alimentos.

Uma das razões é que muitos desconhecem a legislação sobre ozônio em processamento de alimentos no Brasil e ficam inseguros de estarem usando uma tecnologia que poderia ser embargada pelas autoridades sanitárias. Este artigo tem o objetivo de esclarecer essas dúvidas.

Segundo Colm O’Donnell, autor do livro Ozone in Food Processing (Ed. Wiley Blackwell, 2012), no ano de 1997, um grupo de especialistas em ciência da alimentação, tecnologia do ozônio e outros campos relacionados, declararam o ozônio como aditivo seguro. Com base nesse estudo, em 2002, os Estados Unidos regulamentaram o uso do ozônio em alimentos através da USDA regra final do ozônio 17/12/2002, FSIS Diretiva 7120.1 e também do FDA Registro Federal Vol. 66 Nº. 123. Nestes documentos o ozônio foi declarado como aditivo seguro, obtendo aprovação como GRAS (Generally Recognized As Safe) pelo FDA e pelo USDA para contato direto com ambientes, equipamentos e produtos alimentares. Essa declaração é a referência de países como Japão, Austrália, França e Canadá. Portanto, não há limite máximo de ozônio nos alimentos nos EUA, pois o ozônio não deixa resíduos.

Diversos segmentos da indústria de alimentos vêm requerendo que a ANVISA faça o mesmo no Brasil. A legislação que rege os protocolos de ozonização tem sido desenvolvida em resposta à evolução do uso do ozônio pelas indústrias de alimentos e atualmente as legislações brasileiras sobre ozônio na produção de alimentos são:

Portaria 888 de maio de 2021 da ANVISA sobre potabilidade da água;
IN 18 de maio de 2009 do MAPA sobre produtos para desinfecção de alimentos orgânicos;
IN 02 de 2008 do MAPA sobre o uso do ozônio na remoção de agrotóxicos;
NR 15 de 1978 do Ministério do Trabalho sobre limites de exposição humana ao gás ozônio.

1) Portaria 888 de maio de 2021 da ANVISA sobre potabilidade da água

Desde 2011, com a publicação da Portaria 2914, a ANVISA já autorizava a aplicação de ozônio para tratamento de água. A referida portaria foi atualizada pela Portaria nº 888 de 04 de maio de 2021, que trata do “Controle e vigilância da água para consumo humano” que é o padrão de referência para o tratamento de água no Brasil. Seguem os trechos da portaria 888 sobre o ozônio:

Art. 30 Para sistemas e soluções alternativas coletivas de abastecimento de água com captação em mananciais superficiais (…)

2º No caso de desinfecção com o uso de ozônio, deve ser observado o produto, concentração e tempo de contato (CT) de 0,34 mg min/L para temperatura média de água igual a 15°C.
3º Para valores de temperatura média da água diferentes de 15ºC, deve-se proceder aos seguintes cálculos para desinfecção com ozônio:

I – Para valores de temperatura média abaixo de 15ºC: duplicar o valor de CT a cada decréscimo de 10ºC; e II – Para valores de temperatura média acima de 15ºC: dividir por dois o valor de CT a cada acréscimo de 10ºC.

Art. 31 Os sistemas ou soluções alternativas coletivas de abastecimento de água supridas por manancial subterrâneo com ausência de contaminação por Escherichia coli devem adicionar agente desinfetante (…)

3º No caso da desinfecção com o uso de ozônio, deve ser observado o produto, concentração e tempo de contato (CT) de 0,16 mg.min/L para temperatura média da água igual a 15ºC.

2) IN 18 de maio de 2009 do MAPA sobre produtos para desinfecção

O Ministério da Agricultura já regulamentou o ozônio como uma das tecnologias autorizadas para desinfecção de produtos orgânicos no Brasil. A Instrução Normativa 18 permite de forma clara o uso do ozônio em produtos orgânicos, sem qualquer limitação de uso.

3) IN 02 de 2008 do MAPA sobre o uso do ozônio na remoção de agrotóxicos

Esta IN fala sobre a obrigatoriedade de remover com sistema de ozônio os resíduos de agrotóxicos das aeronaves utilizadas para aplicá-los. Segue o trecho da IN:

“o sistema de oxidação de agrotóxicos da água de lavagem das aeronaves agrícolas deverá conter: (…) ozonizador com capacidade mínima de produzir um grama de ozônio por hora; reservatório para oxidação que deverá ter capacidade mínima de quinhentos litros, ser em Poli Cloreto de Vinila (PVC), para que não ocorra reação com o ozônio, ser redonda para facilitar a circulação da água de lavagem, com tampa para evitar contato com a água de lavagem; e d) VII as canalizações deverão ser em tubo PVC, para que não ocorra reação com o ozônio, e com diâmetro de cinquenta milímetros; o ozonizador previsto na alínea b, do inciso anterior, deverá funcionar por um período mínimo de seis horas, para cada carga de quatrocentos e cinquenta litros de restos e sobras de agrotóxicos remanescentes da lavagem e limpeza das aeronaves e equipamentos; dentro do reservatório de oxidação, deverá ser instalada a saída do ozonizador, na sua parte inferior, para favorecer a circulação total e permanente da água de lavagem e com dreno de saída na parte superior do reservatório de oxidação”.

4) NR 15 de 1978 do Ministério do Trabalho sobre limites de exposição humana ao gás ozônio

Nas atividades ou operações nas quais os trabalhadores ficam expostos a agentes químicos, a caracterização de insalubridade ocorrerá quando forem ultrapassados os limites de tolerância constantes do Quadro 1 do ANEXO 11 da NR 15, que prevê que o ser humano pode ficar exposto à concentração máxima de 0,08 ppm de ozônio gasoso por 48 h semanais.

Portanto, podemos concluir que, no caso do Brasil, está permitido o uso do ozônio em água e o uso do gás ozônio diretamente em alimentos orgânicos.

Outras extensões de uso devem ser previamente solicitadas à ANVISA. Nesse caso é sempre interessante a empresa fazer um estudo científico com alguma instituição reconhecida para documentar a segurança do processo e a não alteração do alimento.

E, para finalizar, conforme o parecer da GACTA – Gerência de Ações da Ciência e Tecnologia de Alimentos da ANVISA, está permitido o uso dos equipamentos de geração de ozônio pelas indústrias de alimentos. Veja abaixo o email da ANVISA após reunião da Brasilozônio com a GACTA:

Momento petição de avaliação extensão de uso de aditivo alimentar ou coadjuvante de tecnologia, instruída conforme “Guia de Procedimentos para Pedidos de Inclusão e Extensão de Uso de Aditivos Alimentares e Coadjuvantes de Tecnologia de Fabricação na Legislação Brasileira”. Os códigos de assunto de petição que devem ser utilizados são os seguintes: Para extensão de uso de aditivo alimentar: 4113 –Avaliação de extensão de uso de aditivos alimentares, exceto espécies botânicas. Para extensão de uso de coadjuvante de tecnologia: 4111 – Avaliação de extensão de uso de coadjuvantes de tecnologia, exceto enzimas. Após a avaliação pela área técnica, caso o posicionamento seja favorável, o aditivo deve ser incluído na legislação sanitária por meio de publicação.

5 min leituraO uso de ozônio em alimentos vem sendo cada vez mais divulgado na cadeia produtiva de alimentos, demonstrando sua enorme eficácia e diversidade de aplicações. Veja por exemplo, aqui, o […]

Luis Fernando Mattos

15 de julho de 202220 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização,Inovações e novidades,Legislação

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Conheça o ácido hipocloroso, o desinfetante sustentável

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O ácido hipocloroso é um novo e promissor ativo desinfetante com apelo sustentável, porque é obtido pela eletrólise de água e sal e não tem efeitos nocivos ao meio ambiente. Esse ativo é encontrado na água eletrolisada e sua concentração varia em função do pH.

O processo de eletrólise de água e sal para a produção de água eletrolisada como agente bactericida começou em 1987 e foi testado com sucesso em diferentes aplicações na indústria de alimentos, conforme reportado em trabalhos científicos.

A água eletrolisada (EW), um sanitizante produzido a partir da água com cloreto de sódio (NaCl) sem adição de produtos químicos nocivos, tem mostrado grande potencial como substituto do hipoclorito de sódio (NaClO), produzindo danos mais severos nas células bacterianas em comparação com a desinfecção com cloro puro. A aplicação de EW em ambientes de processamento de alimentos tem várias vantagens, incluindo custo-benefício, produção in loco, além de ser seguro para a saúde humana.

Quando, a este processo de obtenção de água eletrolisada, é inserida uma membrana de separação (também chamada de diafragma), pode-se produzir dois tipos de solução, sendo uma de pH ácido (anólito) e outra alcalina (católito). Íons com cargas positivas (H⁺ e Na⁺) são atraídos pelo cátodo, tornando-se, ao receber elétrons, gás hidrogênio (H₂) e hidróxido de sódio (NaOH).

Já os íons com carga negativa (OH^–e Cl^–) são atraídos pelo ânodo doando elétrons e resultando em cloro gasoso (Cl₂), gás oxigênio (O₂), íon hipoclorito (OCl^–) e ácido hipocloroso (HClO). A figura 1 representa este processo:

Figura 1: Processo de eletrólise de solução salina

Fonte: Shiroodi e Ovissipour, 2018

No lado do ânodo, forma-se uma solução ácida (chamada anólito) com pH entre 2 e 3 e potencial de oxirredução maior que 1000 mV e entre 10 e 90 ppm de cloro ativo, dependendo da concentração de sal na solução inicial.

No lado do cátodo, forma-se uma solução alcalina (também chamada católito) com pH na faixa de 10 a 13 e potencial de oxirredução entre 800 e 900 mV.

Variações desse sistema, com adição de ácido clorídrico ou íons hidróxido, permitem a obtenção de soluções em outras faixas de pH.

Recentemente, indústrias e pesquisadores relataram a geração de água eletrolisada neutra (NEW) com um pH de 7-8, e ORP de 750–1000mV e água eletrolisada levemente ácida (SAEW) com pH de 5 a 6,5 e ORP de aproximadamente 850mV.

A NEW é produzida pela mistura da solução anódica com íons OH^_ou por eletrólise de NaCl em uma unidade de célula única, enquanto SAEW é gerada pela eletrólise de HCl sozinho ou em combinação com NaCl em uma unidade de célula única.

Em termos gerais, as nomenclaturas mais utilizadas nos artigos são:

Tabela 1 – Siglas e abreviações mais utilizadas nos artigos técnicos relacionados a água eletrolisada

Apesar dos resultados em relação à ação bactericida da AEW serem favoráveis, o processo AEW pode gerar gases (Cl₂) que são tóxicos aos manipuladores, restringindo o uso em nível industrial.

A atividade antimicrobiana da água eletrolisada depende muito do pH e de como o pH pode determinar a forma disponível de cloro. O ácido hipocloroso (HClO) é a forma mais forte de cloro, que pode chegar a 80 vezes mais que o hipoclorito (ClO^–) quando o pH está próximo 5–6,5. Em pH mais baixo, o HClO é dissociado em gás cloro Cl₂, e em pH mais alto forma ClO^-.(Fig. 2).

Figura 2. Relação entre pH e formas disponíveis de cloro.

Espécies de cloro ativo, incluindo Cl₂, ClO^–, e HClO, contribuem para a inativação microbiana. Pesquisadores concluíram que a principal razão para a inativação das bactérias são as propriedades de penetração do HClO e ClO^–. ClO ionizado^– não é capaz de penetrar na membrana da célula microbiana devido à existência da bicamada lipídica hidrofóbica e algumas estruturas protetoras da parede celular, e o fato de que a célula de uma bactéria patogênica é carregada negativamente por natureza. A carga dos íons negativos de hipoclorito (ClO^–) será repelida pela carga negativa da parede celular da bactéria patogênica, resultando em ação oxidante fraca apenas fora da célula.

A forma neutra do ácido hipocloroso HClO pode penetrar na parede celular do microrganismo patogênico com muita facilidade, tornando-se assim um desinfetante muito eficaz que pode atuar tanto no exterior como no interior do microrganismo. O ácido hipocloroso também pode penetrar nas camadas de limo, paredes celulares e camadas protetoras de microrganismos. Além disso, o ácido hipocloroso pode matar as bactérias oxidando grupos sulfidrila de certas enzimas, interrompendo a síntese de proteínas e descarboxilação de aminoácidos a nitritos e aldeídos.

A corrente elétrica, a vazão de água e a concentração de sal também afetam as propriedades da água eletrolisada produzida. O aumento da vazão de água causa um aumento na corrente elétrica devido à eletrólise de mais solução salina. Aumentar a redução bacteriana aumentando a taxa de fluxo de água foi relatado para E. coli e L. monocytogenes. A concentração de sal tem relação linear com a concentração de cloro.

Alguns equipamentos, além de produzir a água eletrolisada levemente ácida SAEW, também produzem o BEW, que devido a sua composição de hidróxido de sódio pode ser estudado futuramente como detergente e aplicado antes da desinfecção para limpeza, por exemplo, de superfícies. Resíduos orgânicos diminuem a eficácia de redução microbiológica pelo ácido hipocloroso.

Em um trabalho de revisão de aplicações de água eletrolisada como agente de limpeza e desinfecção, pesquisadores relataram que essa é uma solução promissora para a indústria de alimentos e bebidas, podendo ser aplicada sozinha ou combinada com outras técnicas de desinfecção como ultrassom, ultravioleta e tratamento térmico.

A água eletrolisada EW é reconhecida por órgãos norte-americanos como FDA (Food and Drug Administration, agência norte-americana reguladora dos setores alimentícios e de medicamentos), USEPA (United States Environmental Protection Agency, Agência de Proteção Ambiental) e (United States Department of Agriculture, Departamento da Agricultura dos Estados Unidos) para fins de descontaminação de superfícies e no processamento de alimentos. Além disso, foi reconhecida como desinfetante para utilização em produtos orgânicos pelo USDA, em 2015.

Vantagens e desvantagens da água eletrolisada

As vantagens da água eletrolisada são muitas em comparação com outras tecnologias de sanitização:

Pode ser gerada no local e é relativamente barata.
Fornece água eletrolisada com qualidade consistente, que também pode ser armazenada por até 6 meses.
Pode ser produzido por eletrólise de água com solução salina diluída, como NaCl, o que o torna seguro para o meio ambiente.
Sua aplicação reduz os problemas de segurança e custo com manuseio, armazenamento e aplicação de solução de cloro.
No caso da água eletrolisada levemente ácida SAEW e neutra NEW são mais segura para operadores e funcionários pois não gera gás cloro.
Atualmente é possível obter água eletrolisada levemente ácida SAEW com 500 ppm e é fácil modificar a concentração de cloro para atingir as concentrações desejadas com base na aplicação.
Pode ser convertido para a água normal após a aplicação, sem liberar gases prejudiciais.
Segundo alguns pesquisadores, a água eletrolisada não causa resistência em microrganismos
É mais eficaz que o cloro. Consequentemente, a formação de cloraminas e trialometanos é menor.
Também pode evitar o escurecimento enzimático durante o armazenamento de alimentos em atmosfera modificada embalagem.
A água eletrolisada tem menos citotoxicidade e menos impacto nos atributos de qualidade de materiais alimentares. No caso da SAEW, é menos corrosiva e tem menor impacto na qualidade em comparação com outras soluções ácidas.
NEW tem muitas vantagens devido ao seu pH neutro e à forma de cloro disponível.
A NEW obteve o certificado do Departamento de Agricultura dos EUA (DA) como Produto orgânico.

A água eletrolisada, semelhante a outras tecnologias, tem suas próprias desvantagens:

AEW, pH <3, pode ser corrosivo para alguns metais e resinas sintéticas.
Sua eficácia diminui significativamente quando entra em contato com materiais orgânicos particularmente proteínas devido à sua reação com proteína.
No caso de AEW, pH <3, a máquina pode gerar gás cloro que não é seguro para o operador.
O equipamento pode ser um investimento inicial alto.

Aplicações em indústria de alimentos

Algumas aplicações possíveis do ácido hipocloroso nas indústrias:

Desinfecção de superfícies
Limpeza de circuitos fechados – CIP
Lavagem de caixas plásticas de transporte
Lavagem e desinfecção de frutas e ovos
Lava-botas ou barreiras de contenção (superfícies dos calçados)
Nebulização e sanitização por “neblina” de áreas/cantos de difícil acesso.

E no Brasil?

Segundo levantamento de estudos e artigos publicados em vários países, a utilização dessa tecnologia no Brasil é menor do que 1%, conforme apresentado na Figura 3.

Figura 3: Artigos publicados sobre a utilização de água eletrolisada

Fonte: Iram at all, 2021

Para atender a legislação brasileira para Saneantes (RDC 14/2007), que está em conformidade com a AOAC – referente a Desinfetantes para indústria de Alimentos, foram realizados testes de eficácia de redução microbiológica e para aprovação devem apresentar uma redução mínima de 5 log. Os testes foram realizados em laboratório acreditado no Brasil com água eletrolisada levemente ácida SAEW, pH 5,35 / 5,68 e 500 ppm de ácido hipocloroso e tempo de contato de 10 minutos. Foram aprovados e estão demonstrados na Tabela 2.

Tabela 2: Resultados fornecidos por laboratório acreditado

Assim, podemos concluir que as indústrias brasileiras têm muito a desenvolver com a nova tecnologia sustentável que o ácido hipocloroso oferece, com várias vantagens ambientais e visando maior segurança dos alimentos.

Leia também:

O papel da água eletrolisada na segurança dos alimentos

· Referências

Ruviaro, A. R. 2017. O papel da água eletrolisada na segurança dos alimentos.

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· https://avinews.com/electrolisis-salina-vs-hipoclorito-sodico/ Revista AviNews Espanha Dezembro 2021

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Carla Lima Gomes

13 de julho de 202213 de julho de 2022

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