Arquivos Boas práticas de fabricação - Página 3 de 14

2 min leitura

Por que o início da limpeza CIP é importante?

2 min leitura

Normalmente imaginamos que o início da limpeza CIP é o enxágue inicial ou pré-enxágue, mas há uma etapa antes dessa. É a recuperação ou remoção de sólidos, que pode ter duas conotações:

A recuperação de sólidos do produto, até o ponto em que a interface produto/água não afete a qualidade do produto. Em alguns casos, a mistura de água com resíduos sólidos não pode ser recuperada e é encaminhada para sistemas de filtração ou destinada para ração animal.
Alguns resíduos de incrustações podem ser retirados dos equipamentos. Essa etapa é importante para que os resíduos sejam aproveitados como subprodutos ou encaminhados para ração animal.

Essas práticas podem ajudar na economia de água e redução de efluentes a serem tratados, gerando maior lucratividade da indústria.

Em algumas situações, esse início tem sido negligenciado e com isso há sobrecarga de sólidos na fase de pré-enxágue. Segundo uma ótica equivocada de economizar água e tempo, a etapa de pré-enxágue também nem sempre retira todos os resíduos, gerando a redução da eficácia da limpeza alcalina. Os problemas são:

Limpeza ineficaz
Redeposição de sujidades nas superfícies limpas
Contaminação microbiana carreada
Formação de biofilmes

Contudo, a ineficácia é causada pelo excesso de resíduos sólidos que satura as soluções de limpeza e impede que a solução aja sobre a superfície propriamente dita. Isto pode ser agravado quando o grau de resíduos é tão alto que causa a saturação da solução, gerando espuma e até gelatinização.

Fig.1 -Exemplo de solução saturada e gelatinizada

Os processos de limpeza CIP com apenas limpeza alcalina deveriam ser realizados da seguinte forma:

Fig.2 – Etapas de limpeza até enxague da limpeza alcalina

Recuperação e remoção de sólidos,
Enxágue inicial, realizado até a remoção completa de resíduos visíveis utilizando a água recuperada do final do enxágue após a limpeza alcalina,
Limpeza alcalina realizada com solução limpa ou com qualidade adequada, com parâmetros corretos de concentração, tempo, temperatura e vazão,
Enxágue, realizado com água potável e dividido em 3 etapas
1. Recuperação de soda – interface água e solução de limpeza
2. Descarte de interface água e solução de limpeza para eliminação de sujidades e sólidos
3. Recuperação de água com baixa concentração de solução de limpeza.

O EHEDG, por exemplo, sugere a troca das soluções ou monitoramento da qualidade da solução.

Troca da solução alcalina nas seguintes condições:

A cada 3 meses
30 ciclos
Sujidades visíveis
Quando o tanque for drenado
Antes e após manutenção

b. Monitoramento da qualidade pode ser feito através de:

Teor de carbonatos
Alcalinidade
Turbidez / teor de sólidos
DQO

Em suma, quanto mais limpa estiver a solução alcalina, melhor será a eficácia da limpeza e menor será o risco de contaminações microbiológicas e físicas, e isso depende do início da limpeza.

Leia também:

Por que o termo “validar” é de grande importância na indústria de alimentos?

Você faz o armazenamento da água potável de acordo com princípios sanitários?

2 min leitura Normalmente imaginamos que o início da limpeza CIP é o enxágue inicial ou pré-enxágue, mas há uma etapa antes dessa. É a recuperação ou remoção de sólidos, que pode […]

Carla Lima Gomes

27 de junho de 202327 de junho de 2023

Boas práticas de fabricação,Higienização,Perigos biológicos

2 min leitura

Moscas: origem, hábitos e sua relação com a segurança de alimentos

2 min leitura

Há alguns dias tivemos a veiculação na imprensa de um texto questionando o que fazer com os alimentos quando moscas pousarem neles. Por isso, quis trazer aqui um pouco de informações sobre esses insetos e o quanto interferem na segurança dos alimentos.

Existe uma grande diversidade de espécies de moscas. Uma das espécies mais presentes em áreas urbanas é a mosca doméstica (Musca domestica). São insetos com hábitos coprófagos (alimentam-se de fezes) e outros materiais em decomposição, secreções, entre outros. São diurnos e costumam repousar à noite, sendo comumente encontradas em paredes, ferros, fios, postes. Uma característica é que as moscas não ingerem nada sólido, então costumam regurgitar sobre os alimentos para dissolvê-los e então ingeri-los na sequência.

Outro fator importante é que uma mosca adulta coloca centenas de ovos nos mais variados locais, sendo um local comum aquele que apresenta material em decomposição, como animais mortos, esgotos, lixões. Sabe-se que em mais ou menos 25 dias acontecerá o ciclo completo: do ovo até novas moscas adultas. Uma condição favorável para a diminuição desse ciclo de vida são temperatura e umidade altas.

Essas características já dizem muito sobre a situação no Brasil. Vivemos em um país tropical, com temperaturas e umidade normalmente altas durante grande parte do ano, infelizmente com uma realidade de lixo e produtos em decomposição a céu aberto em vários locais, ou seja, a população de moscas tende a ser grande.

Considerando os hábitos de vida desses animais, eles estão em contato direto com agentes contaminantes e funcionam como vetores mecânicos, ou seja, pousam em uma superfície contaminada e carregam em suas patas possíveis agentes infecciosos, como bactérias e outros microrganismos. Então, sim, são possíveis agentes carreadores de doenças e há relatos de muitos agentes que podem ser carreados pelas moscas, causando diversas doenças gastrointestinais, por exemplo. Outras duas formas de as moscas colocarem agentes patógenos em contato com alimentos é vomitando e defecando, o que ela pode fazer quando pousa.

Se pensarmos na prevenção, o ideal seria adotarmos medidas de saneamento básico, evitar lixo a céu aberto, lixões, áreas sem tratamento de esgoto, e aí entramos nas medidas que precisam ser tomadas também pelos governantes. Pensando em medidas que as empresas ou mesmo os lares podem tomar, teríamos: acondicionamento correto do lixo, barreiras com ar que impeçam a mosca de entrar, limpeza constante de utensílios, ralos, utilização de armadilhas luminosas e/ou biológicas, utilização de telas mosquiteiros, vedação de portas e frestas, entre outras.

Respondendo à pergunta veiculada na imprensa, existe a indicação de descarte do alimento, quando não foi observado o momento em que a mosca pousou e onde exatamente ela pousou. Caso o consumidor tenha visto o local exato e o momento em que a mosca pousou, certificando-se de que ela ficou poucos instantes sobre o alimento, apenas essa parte do alimento que esteve em contato com o inseto pode ser descartada.

2 min leituraHá alguns dias tivemos a veiculação na imprensa de um texto questionando o que fazer com os alimentos quando moscas pousarem neles. Por isso, quis trazer aqui um pouco de […]

Aline Rezende Rodrigues

23 de maio de 2023

Boas práticas de fabricação

2 min leitura

3 min leitura

Como aplicar o senso de disciplina – Programa 5S – na indústria de alimentos

3 min leitura

Como aplicar o senso de disciplina na indústria de alimentos? Este senso tem relação com as BPF?

Enfim, chegamos ao último senso, Shitsuke, traduzido do japonês como senso de disciplina, e também popularmente conhecido como a autodisciplina.

Esse senso é o mais difícil de ser implementado. O foco é a mudança de comportamento, a mudança de hábitos dos colaboradores, ou seja, o que foi implantado nos três primeiros sensos e depois padronizado no quarto senso, agora está diretamente relacionado ao compromisso e disciplina das pessoas para a manutenção desse programa. A ideia é aplicar até que ocorra de forma tranquila e natural.

Quando falamos de hábitos, compromissos, estamos também falando de mudanças culturais. O mesmo acontece com a gestão da qualidade, a segurança de alimentos, as boas práticas de fabricação.

“FAZER COM 5S” e não fazer e depois arrumar um tempo para o 5s.

“FAZER COM BPF” e não fazer e depois ajustar as BPF.

Não é somente fazer BPF por fazer, porque é requisito, porque “mandaram”. A mudanças, as ações precisam ter propósito, ter significado, é preciso mostrar não apenas O QUE FAZER, mas o POR QUE FAZER. É um perigo quando, na correria do dia a dia, entramos no automático e treinamos as pessoas de forma robótica apenas apontando e dizendo o que “precisa ser feito”. O conhecimento acaba se tornando uma espécie de “telefone sem fio” que a cada vez que é replicado perde pedaços ou é distorcido ao longo do caminho.

Outra característica de extrema importância é dar o exemplo. Que exemplos a liderança compartilha quando cobra a organização de um setor, a utilização correta de uma touca? Ela também pratica, monitora e zela pelo que está sendo falado?

Ainda sobre monitoramento: uma sequência de auditorias e autoavaliações torna-se parte necessária deste processo. A liderança deve apoiar e introduzir tais programas de Capacitação e Monitoramento.

Costumo dizer que é preciso fazer as atividades com o 5S incorporado, ou seja, fazê-las com o 5S e não fazer a atividade para só depois arrumar um tempo para fazer o 5S. O mesmo acontece com a qualidade, com o BPF, é “FAZER COM BPF” e não fazer e depois ajustar as BPF.

SHITSUKE (DISCIPLINA) E BPF

O senso SHITSUKE contribui com as Boas Práticas de Fabricação em situações como:

Quando sujar, limpar automaticamente o local de trabalho;
Contribui na velocidade da rastreabilidade, com informações mais claras e dispostas nos locais corretos;
A Aplicação do 5s em documentos e formulários torna-os objetivos, com informações estratégicas e pertinentes à realidade, sem redundâncias, reduzindo as chances de não serem “consumidos” ou não serem preenchidos por falta de entendimento ou confusão visual;
Um estudo HACCP muito mais organizado com ações padronizadas em um leiaute identificado e de mudanças controladas;
Ao se movimentar um material alergênico, identificar e posicionar automaticamente nos locais identificados e controlados;
Disseminar os conceitos regularmente através de diálogos, comunicações internas, na rotina, nos planos de ações, reuniões, desdobramento de metas, entre líderes e liderados;
Trabalhar nas comunicações visuais, placas, sinalizações de equipamentos e linhas, entradas, lavatórios;
As condições de trabalho são adequadas? Os colaboradores possuem os recursos necessários para realizar as atividades? Possuem os procedimentos necessários e estes estão acessíveis?;
Uma área que possua uma cultura consolidada de 5S e um amadurecimento de autodisciplina abre oportunidades para novas metodologias e programas da qualidade e vice-versa.

Veja os outros sensos aqui:

Gostou do conteúdo? Deixe seu comentário.

3 min leituraComo aplicar o senso de disciplina na indústria de alimentos? Este senso tem relação com as BPF? Enfim, chegamos ao último senso, Shitsuke, traduzido do japonês como senso de disciplina, […]

André Pontes

12 de maio de 20239 de maio de 2023

Boas práticas de fabricação

3 min leitura

2 min leitura

05 de maio é o Dia Mundial de Higiene das Mãos

2 min leitura

Dia 05 de maio é o Dia Mundial de Higiene das Mãos, procedimento básico e fundamental para a prevenção de doenças e de contaminação de alimentos.

Este ano, a Organização Pan-Americana da Saúde (OPAS) convida a participar da campanha do Dia Mundial da Higiene das Mãos, que tem como tema:

“Juntos podemos acelerar a ação para melhorar a higiene das mãos e assim prevenir infecções e a resistência aos antimicrobianos na atenção à saúde e construir uma cultura de segurança e qualidade, em que a higiene das mãos tenha máxima prioridade.”

Qual é a importância da higienização das mãos?

Apesar de ser um hábito básico, higienizar as mãos às vezes torna-se um desafio. Para lavar as mãos de forma adequada é necessário o uso de água e sabão, e na falta destes usar álcool gel 70%.

Segundo a OMS (Organização Mundial da Saúde), quando as mãos não são bem limpas, com tempo inferior a 10 segundos, por exemplo, os microrganismos ainda permanecem ali e seria como se as mãos não fossem lavadas.

A transmissão de microrganismos pode se dar das seguintes formas:

Ao se tocar os olhos, nariz e boca com as mãos sujas;
Preparar ou ingerir alimentos e bebidas sem ter lavado as mãos;
Ao se tocar uma superfície ou objetos sujos ou contaminados;
Assoar o nariz, tossir ou espirrar e usar as mãos como anteparo e depois tocar as mãos de outras pessoas ou objetos comuns;
Após ir ao banheiro e não lavar as mãos.

Qual a forma correta para higienização das mãos?

Umedeça as suas mãos com água limpa, corrente (morna ou fria), desligue a torneira e aplique sabão;
Ensaboe as mãos esfregando-as uma na outra com sabão;
Ensaboe as costas das suas mãos, entre os dedos e debaixo das unhas;
Esfregue as suas mãos durante pelo menos 20 segundos. Precisa de um temporizador? Entoe duas vezes a canção “Parabéns” do princípio ao fim;
Enxague as suas mãos em água limpa, corrente;
Seque as suas mãos utilizando papel toalha não reciclado.

Deixo aqui alguns posts já publicados sobre este tema sempre atual:

https://foodsafetybrazil.org/lavagem-das-maos-ato-indispensavel-para-evitar-contaminacoes/

https://foodsafetybrazil.org/top-10-melhores-posts-sobre-lavagem-das-maos/

https://foodsafetybrazil.org/estudo-concluiu-que-papel-toalha-e-o-mais-higienico-dos-metodos-para-secagem-das-maos/

https://foodsafetybrazil.org/alcool-gel-x-alcool-fluido-qual-o-mais-eficaz-para-sanitizacao-das-maos/

https://foodsafetybrazil.org/boas-praticas-motivadoras-e-inspiradoras-de-higienizacao-das-maos-para-manipuladores-de-alimentos/

Referências

https://www.conass.org.br/

PAHO/WHO | Pan American Health Organization

Imagem: foto de Samad Deldar

2 min leituraDia 05 de maio é o Dia Mundial de Higiene das Mãos, procedimento básico e fundamental para a prevenção de doenças e de contaminação de alimentos. Este ano, a Organização […]

Nealina Vieitez

5 de maio de 20234 de maio de 2023

Boas práticas de fabricação,História e Datas

2 min leitura

3 min leitura

Aprovação de novos fornecedores na indústria de alimentos: diagrama prático

3 min leitura

Atravessamos momentos críticos pela escassez de alguns de insumos ao longo da pandemia. As indústrias de alimentos não podiam parar sua produção, pelo risco eminente de um desabastecimento.

A aprovação de novos fornecedores (às vezes havia um único disponível!), embora precisasse ser rápida, não poderia ser feita com irresponsabilidade pelo risco de trazer algo para dentro da fábrica que comprometesse a segurança dos alimentos ou aumentasse as perdas no processo fabril.

Nos últimos três anos, vivi uma rotina esgotante juntamente com meus colegas dos setores de Compras e Garantia da Qualidade. Buscamos novos fornecedores, e para isso, tivemos de analisar, testar, aprovar, trazer às pressas para fábrica e finalmente produzir os alimentos.

Foi um gerenciamento vivido na prática, e embora eu tenha, mesmo sendo de P&D, trabalhado como homologação de fornecedores na Garantia da Qualidade, não encontrei um procedimento de crise para as aprovações com segurança.

Segue um descritivo abaixo simplificado de como aprovar matérias primas, seja para novos projetos (novos produtos), que foi o que mais aconteceu, seja para contratipagem de insumos.

Aprovação de nova matéria prima

Quando desenvolvemos um novo alimento, normalmente são necessárias aprovações de matérias primas que ainda não são utilizadas na fábrica.

Essas matérias primas devem ter boa performance no processo fabril para garantir que o novo produto saia conforme o padrão estabelecido. Ou seja, o padrão desta nova matéria prima também deve ser estabelecido pelo P&D, já que todo o conhecimento e o primeiro contato foi com este departamento.

No entanto, a preocupação não está somente nos parâmetros de performance e sensoriais desta nova matéria prima. Algo novo está entrando na fábrica e com ele novos riscos também, que podem impactar a segurança dos alimentos. Postergar esses riscos para o lançamento do produto acabado pode ser tarde demais.

Sendo assim, estabeleci um fluxo que era realizado por mim como Desenvolvimento:

Aprovação de matéria-prima “contratipo”

No caso de matéria prima contratipo, ou seja, correspondente à outra já utilizada, a preocupação vai além da legislação e segurança dos alimentos, pois essas já são premissas básicas.

A performance do insumo deve ser a mesma que a aprovada primeiramente. Sendo matéria-prima, deve-se considerar os seguintes entraves:

– Parâmetros físico-químicos devem estar dentro da faixa estabelecida na primeira especificação. Caso contrário, após análise e teste, em aprovação positiva, a especificação deverá ser atualizada;

– Mesma performance em linha produtiva: embora haja variáveis entre fornecedores e até mesmo lotes da matéria-prima, de maneira geral, o processo produtivo deve continuar seguindo os critérios produtivos;

– Garantir as mesmas características organolépticas: não deve haver mudanças significativas sensoriais (odor, sabor, cor e textura), bem como na composição nutricional do alimento acabado.

Após constatar que todos esses pré-requisitos foram considerados, o fluxo de aprovação seguirá basicamente o mesmo que o de uma nova matéria-prima:

Na busca de fornecedores desconhecidos, é de extrema importância a responsabilidade e competência do profissional da área de P&D. Além de garantir a mesma característica do alimento final, é preciso fazer com que a entrada de um novo fornecedor e ou de uma nova matéria prima não traga riscos extras para o processo fabril e para a segurança dos alimentos.

*Legislações: Caso o não constem na ficha técnica do ingrediente as legislações pertinentes obrigatórias para a classificação da matéria prima, recomenda-se consultar ao menos as normas básicas listadas abaixo e exigir do fornecedor que ele as atenda para o caso de aprovação:

RDC 623/2022 – Micro e Macroscopia

IN 160/2022 – Microbiologia

IN 161/2022 – Contaminantes inorgânicos

Autora convidada: Graciele Padoin, engenheira de alimentos e especialista em P&D e Regulatórios

3 min leituraAtravessamos momentos críticos pela escassez de alguns de insumos ao longo da pandemia. As indústrias de alimentos não podiam parar sua produção, pelo risco eminente de um desabastecimento. A aprovação […]

Convidados

28 de março de 202328 de março de 2023

Boas práticas de fabricação,Ferramentas de gestão

3 min leitura

Padronizar_Seguranca_Alimento_ThiagoMendonca

3 min leitura

Padronização de processos na indústria de alimentos: dicas para obter sucesso

3 min leitura

Em minha última publicação neste blog, abordei os três primeiros passos para estabelecer o gerenciamento do sistema de segurança do alimento. Esses passos funcionam para qualquer tipo de gerenciamento, bem como a próxima etapa: a padronização de processos.

A padronização de processos é uma estratégia de gerenciamento, sendo um instrumento básico que estratifica qualquer processo em etapas. Ao se definir tais etapas como o procedimento a ser seguido, pode-se obter os resultados almejados, sejam eles a garantia da qualidade ou melhor produtividade.

Que tal conversarmos sobre o caminho que vai levar a obter mais sucesso em seu gerenciamento?

Fluxograma

Bem, se você já tem o fluxograma do seu processo, seja ele de movimentação de materiais ou de informação, excelente! Caso não tenha, mão na massa! E nessa hora não tem muito segredo: é desenhar, apagar, rabiscar, e assim por diante.

Para isso, você pode utilizar qualquer ferramenta, desde caneta e papel, softwares como os da Microsoft (Visio, Excel, PowerPoint, Word), ou opções disponíveis online como Canva ou Lucidchart.

Normalmente, a criação do fluxograma é seguida de uma verificação por uma pessoa independente, visitando a instalação ou mesmo executando o processo para verificar sua conformidade.

Apesar de ser uma etapa simples, a criação do fluxograma é de grande relevância para se estabelecer o gerenciamento, sendo uma etapa essencial para a definição de PCC no sistema APPCC/HACCP.

Além disso, a criação ou revisão do fluxograma é uma oportunidade de convidar um time multidisciplinar para avaliar cada etapa do processo. É possível entender através de um brainstorming a real necessidade de cada etapa, além de verificar possibilidades de mudanças, como a aplicação de novas tecnologias ou mesmo a otimização de processos por meio da centralização.

Uma das principais dicas para se obter maior produtividade é ter clareza do que fazer, em que ordem fazer e como fazer. Por isso, o próximo passo é a criação de procedimentos operacionais.

Procedimentos Operacionais

Caso seu processo já esteja em operação, mas ainda não exista nenhum procedimento operacional aplicado, acalme-se! Priorize o seu trabalho estabelecendo quais são as tarefas mais importantes e, só então, inicie a coleta de dados.

Para iniciar, converse com o time operacional, que é quem, de fato, executa as tarefas no dia a dia. É importante integrá-los neste processo, pois além de conhecer detalhes da operação, após a criação do procedimento são eles que vão colocá-lo em prática.

Uma boa dica é não se preocupar no primeiro momento com o formato do documento. Apenas faça o esboço através da coleta de informações e verificação in loco. A formatação pode ser definida em uma segunda etapa.

A ideia é que esses procedimentos funcionem como guia, direcionando as atividades como uma receita de bolo na área operacional. Para que isso seja executado conforme o procedimento, é imprescindível o treinamento de todos os envolvidos.

É importante lembrar que, na indústria de alimentos, existem os procedimentos operacionais padrão (POP), que são definidos por legislação e devem conter informações gerais sobre assuntos que complementam as boas práticas de fabricação. Normalmente, chamamos os procedimentos operacionais abordados neste tópico como instruções de trabalho.

Ao aplicar essas ideias de padronização de processos, é muito natural que você comece a enxergar diversas oportunidades de melhoria. Excelente, não é mesmo?! A dica aqui é se organizar com um plano de ação contendo data, prazo e responsabilidades bem definidas, para não se atropelar.

Bem, tudo isso só funciona desde que o time operacional execute suas atividades conforme o fluxograma e procedimento definidos. Ou seja, a base de tudo isso é o treinamento! Repetidas vezes, treinamento.

Com a padronização, certamente você obterá melhores resultados em relação à qualidade de produtos e serviços, além de maior produtividade.

Em breve, abordarei também formas de monitorar resultados, de forma a identificar tendências e agir com antecedência aos problemas, o que é de extrema importância quando se trata de alimentos.

Até logo!

3 min leituraEm minha última publicação neste blog, abordei os três primeiros passos para estabelecer o gerenciamento do sistema de segurança do alimento. Esses passos funcionam para qualquer tipo de gerenciamento, bem […]

Thiago Mendonça

23 de março de 202322 de março de 2023

Boas práticas de fabricação,Ferramentas de gestão

3 min leitura

2 min leitura

Gestão de fornecedores e a relação com a segurança dos alimentos

2 min leitura

Estamos em 2023 D.C. e produzir alimentos somente para matar a fome já não é mais suficiente. Desde que o homem aprendeu a caçar, cultivar, preparar e conservar seus próprios alimentos, muita coisa mudou pra melhor. A qualidade dos alimentos produzidos tornou-se uma das prioridades e, bem mais recentemente, a qualidade de um alimento produzido não é mais o único foco. Um termo extremamente importante surgiu e tornou-se atualmente muito familiar para nós: a Segurança dos Alimentos.

São inúmeros os esforços por parte dos profissionais que trabalham diretamente e indiretamente com isso, e das empresas também para produzir alimentos de qualidade e seguros. Não à toa vivemos agora um novo tempo onde a Cultura de Segurança de Alimentos tem sido tão discutida nas indústrias de alimentos e de embalagens e também nos serviços de alimentação e em seus respectivos fornecedores.

E por falar em fornecedores, quero tocar num assunto delicado: até que ponto a gestão de nossos fornecedores tem sido suficiente para a garantia de que nos forneçam matérias-primas, insumos ou serviços dentro do mínimo esperado? Nossas auditorias nos fornecedores são realizadas de forma de que tenhamos um resultado positivo diante das evidências identificadas? As autoavaliações de cada um desses fornecedores são de fato confiáveis? Os custos (os mais baratos) para aquisição de materiais ou serviços valem a pena? Os insumos estão livres de potenciais riscos de perigos à saúde advindos deles?

São todos questionamentos válidos e importantes e também podem surgir outros relacionados e que abranjam outros pontos específicos relacionados à gestão de fornecedores. Mas isso não é novidade nenhuma e esse tema já foi abordado muitas vezes aui no blog:

https://foodsafetybrazil.org/importancia-auditoria-de-fornecedores-alimentos/

https://foodsafetybrazil.org/iqf-indice-de-qualificacao-fornecedores-alimentos/

https://foodsafetybrazil.org/gerenciamento-de-fornecedores-seis-etapas-para-selecionar-o-fornecedor-certo/

https://foodsafetybrazil.org/como-desenvolver-fornecedores-aliancas-estrategicas-e-oportunidades-de-crescimento/

https://foodsafetybrazil.org/confiar-sim-mas-verificar-e-preciso-gerenciando-fornecedores/

Fazer uma gestão de fornecedores é algo essencial e indispensável, mas é preciso ir além. E é impossível termos todos os controles necessários de um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos dentro dos ambientes em que estamos inseridos sem que aquilo que não está dentro do nosso domínio não faça o mesmo. Por exemplo: uma indústria que fabrica bolos jamais conseguirá entregar para os seus clientes produtos seguros e de qualidade se receber dos seus fornecedores ovos podres, leite azedo e farinha de trigo estragada – JAMAIS!

E se acontecer (esperamos que não) algo parecido com que aconteceu recentemente numa fábrica de petiscos para animais em Minas Gerais? O caso foi amplamente divulgado na mídia: um fornecedor alterou o certificado de ingrediente usado em petiscos para ‘manter um relacionamento com o cliente’, o que resultou na intoxicação de 100 cães e muitos desses animais vieram a óbito (leia aqui).

Para que casos como esses não venham mais a se repetir, precisamos fazer mais do que já temos feito. E assim como tudo evolui, também precisamos fazer com que a nossa gestão de fornecedores consiga dar maiores passos para não colocar tudo a perder e prejuízos inestimáveis aconteçam.

Depois disso, agora peço que releia as perguntas do terceiro parágrafo desse texto e tente respondê-las junto com suas equipes e colegas de trabalho. Vamos juntos fazer com que a nossa cadeia de fornecimento seja nossa maior qualidade e não o nosso pior problema para garantir alimentos de qualidade e 100% seguros. Vamos nessa?

Autor convidado: José Gonçalves de Miranda Júnior

2 min leituraEstamos em 2023 D.C. e produzir alimentos somente para matar a fome já não é mais suficiente. Desde que o homem aprendeu a caçar, cultivar, preparar e conservar seus próprios […]

Convidados

2 de março de 202326 de fevereiro de 2023

Boas práticas de fabricação,Meu olhar

2 min leitura

Filtros: limpeza manual ou CIP?

2 min leitura

A pergunta é recorrente e uma discussão frequente em várias empresas: é melhor fazer a limpeza manual ou CIP em filtros de produto?

Penso que é ótimo quando acontece o debate, porque sempre há oportunidade para melhorar. Pode parecer estranho, mas há formação de biofilmes em filtros.

Os filtros são colocados normalmente quando há riscos relacionados a perigos físicos e as vezes são até considerados PCC, pontos críticos de controle. Então, devido à importância, o ideal é realizar a limpeza manual e CIP, mesmo em sistemas automáticos, da seguinte forma:

– Abrir o filtro e retirar o elemento filtrante para realizar a limpeza manual para retirar resíduos, que podem ser material de embalagem (fitilho, plástico, papel) proveniente da adição de produtos em pó, grumos de produtos queimados e/ou gelatinizados, e também limalhas de ferro, parafusos, porcas, fragmentos de borracha, pedaços de selos mecânicos. A abertura é realizada também para a verificação da tela.

Em alguns processos é necessária limpeza com detergente espumante para remoção dos resíduos ou porque a vazão de CIP não é adequada.

Após, o filtro é fechado e a limpeza CIP é realizada, com as mesmas etapas do processo. Embora seja automática, alguns cuidados são necessários:

Filtros duplos devem ser limpos de forma alternada para garantir a vazão de limpeza correta nos dois lados
Os filtros devem ser selecionados com o mesmo diâmetro da linha para que a vazão de limpeza seja a mesma
Filtros Y devem instalados de forma que ao serem abertos, os resíduos caiam no chão e não voltem para a linha.

A dúvida final é: precisa abrir o filtro depois da limpeza? A resposta é: depende do risco de ainda ter partículas ou resíduos no filtro que podem reduzir a vazão de produção e até entupi-lo.

Sempre a abertura deve ser feita antes de desinfecção para que não haja contaminação do filtro.

Resumidamente, os filtros são pontos importantes na linha e merecem atenção especial no processo de limpeza.

Leia também:

O que as normas de certificação em segurança dos alimentos requerem para limpeza CIP?

2 min leitura A pergunta é recorrente e uma discussão frequente em várias empresas: é melhor fazer a limpeza manual ou CIP em filtros de produto? Penso que é ótimo quando acontece […]

Carla Lima Gomes

10 de fevereiro de 20239 de fevereiro de 2023

Boas práticas de fabricação,Higienização,Perigos físicos

2 min leitura

< 1 min leitura

Vídeos para treinamentos em Segurança de Alimentos

< 1 min leitura

Implantar a Cultura de Segurança de Alimentos em uma empresa não é uma jornada simples. Inclusive por isso, o Food Safety Brazil já abordou este tema algumas vezes:

Na verdade, há muitos artigos aqui no FSB sobre o tema porque sabemos da dificuldade que é conseguir tocar os diferentes colaboradores com temas que são às vezes bastante técnicos.

O objetivo final é que cada líder e cada manipulador esteja atento a como suas ações podem impactar a segurança de alimentos, e como consequência, o consumidor final.

Para isso, além de conhecimento sobre os temas críticos, é preciso gerar engajamento por meio de conteúdo também. E é nesta frente que comunicações lúdicas, jogos, gamificação e vídeos podem fazer a diferença.

Eles não eliminam a necessidade de treinamento, mas podem ser uma ferramenta que, com uso combinado, pode aumentar as chances de sucesso.

Veja o exemplo deste vídeo de menos de 4 minutos, que combinando um contexto familiar e imagens divertidas, compartilha informações bastante relevantes sobre os 5 principais pontos para um alimento seguro:

Biblioteca de Vídeos de Segurança de Alimentos

Pensando nisso, compartilhamos por aqui uma Biblioteca de Vídeos para te ajudar nos seus treinamentos!

É uma Biblioteca consolidada pela PAHO/ OPAS – Organização Panamericana da Saúde.

Ela pode ser consultada aqui.

< 1 min leituraImplantar a Cultura de Segurança de Alimentos em uma empresa não é uma jornada simples. Inclusive por isso, o Food Safety Brazil já abordou este tema algumas vezes: Como Avaliar […]

Aline Santana

8 de fevereiro de 20239 de fevereiro de 2023

Boas práticas de fabricação,Dicas Vencedoras

< 1 min leitura

3 min leitura

Higienização de frutas e hortaliças: o cloro é um problema?

3 min leitura

Uma leitora nos enviou a seguinte dúvida sobre o uso de cloro:

“Gostaria de saber se a água sanitária ainda é uma forma eficaz e segura para higienizar as hortaliças. Vi um estudo que fala que a Europa já não está mais indicando, pois o hipoclorito de sódio pode se juntar com a matéria orgânica e reagir, formando subprodutos organoclorados, considerados carcinogênicos, mutagênicos, teratogênicos ou tóxicos como trihalometanos (THMs) e haloacéticos. Procede, é correto? E se sim, o que substituiria o hipoclorito de sódio?“

O blog já trouxe informações sobre a higienização e desinfecção de frutas e hortaliças, como podemos verificar aqui.

Com esta nova dúvida, iniciei uma busca sobre o assunto e deparei-me com um cenário interessante, não apenas pensando em higienização de frutas e hortaliças, mas também com relação ao tratamento de águas de abastecimento realizado nas cidades. E sim, existem estudos sobre substituição do hipoclorito na etapa de desinfecção da água, como alternativa para evitar a formação dos subprodutos tóxicos derivados do cloro, que seriam os trihalometanos.

O que são trihalometanos?

Existem muitos agentes desinfetantes, mas em geral o cloro é um dos principais produtos utilizados na desinfecção de águas de abastecimento, equipamentos industriais e, inclusive, na sanitização de alimentos em restaurantes, além de uso doméstico. Quando a água ou alimento a ser desinfetado possui precursores, que geralmente são compostos orgânicos, e eles passam por um processo de cloração (e se a concentração de cloro livre for acima de 30 ppm), pode acontecer a formação de subprodutos tóxicos. Um exemplo desses compostos são os trihalometanos, que são formados por um átomo de carbono, um de hidrogênio e três de halogênio (cloro, bromo, iodo). Os trihalometanos são considerados compostos carcinogênicos. Há associações com casos de teratogênese e mutações genéticas.

A recomendação do Ministério da Saúde para uso de hipoclorito de sódio é que sua concentração seja de 1% para higienização de frutas e verduras, o que tende a gerar uma menor concentração de cloro livre. A recomendação do CDC (EUA) é que não sejam utilizados desinfetantes, sabões nem detergentes na higienização desses vegetais.

Alguns estudos analisam a possibilidade de não realizar a sanitização dos vegetais e analisam os possíveis riscos de contaminação por agentes microbiológicos patogênicos em alimentos que podem ser consumidos sem nenhum tratamento térmico ou outro tipo de tratamento que neutralize estes contaminantes.

Existem relatos sobre utilização de outros produtos químicos e outras tecnologias para sanitização da água e hortaliças, como ácidos orgânicos, ácido peracético, peróxido de hidrogênio e inclusive a descontaminação física com o ultrassom. A premissa para a escolha destes outros agentes é que gerarão resíduos de fácil decomposição e sem perfil carcinogênico conhecido.

O ácido peracético, por exemplo, vem sendo utilizado na indústria de alimentos na higienização de superfícies e equipamentos que tenham contato com alimentos e é indicado com uma concentração um pouco menor para desinfecção de frutas e hortaliças.

O uso do ozônio também tem sido difundido, já na fase de pós-colheita, para evitar contaminação microbiológica e aumentar a vida útil de frutas e hortaliças.

Conclusão: o uso do cloro, desde que na concentração correta, ainda é a indicação do Ministério da Saúde quando pensamos na higienização de frutas e hortaliças. Porém, pode-se perceber que existe um movimento de mudança e estudos sobre utilização de outros sanitizantes em diversos países, portanto, vale mantermos nossa atenção sobre novas publicações desse assunto aqui no Brasil.

Referências:

São Jose, J. F. B. Estratégias alternativas na higienização de frutas e hortaliças. Revista de Ciencias Agrarias, 2017. 40(3), 630-640.

Coelho, C. de S.C; Freitas-Silva, O.; Campos, R.S.; Bezerra, V.S.; Lourdes, M.C.C. Ozonização como tecnologia pós-colheita na conservação de frutas e hortaliças: Uma revisão; Revista Brasileira Engenharia Agrícola Ambiental, v.19, n.4, p.369–375, 2015.

Nota do Autor: o texto foi alterado, com a inclusão de uma conclusão no último parágrafo.

Imagem: foto de Ron Lach

3 min leituraUma leitora nos enviou a seguinte dúvida sobre o uso de cloro: “Gostaria de saber se a água sanitária ainda é uma forma eficaz e segura para higienizar as hortaliças. […]

Aline Rezende Rodrigues

6 de fevereiro de 202328 de março de 2023

Boas práticas de fabricação,Food Safety no Mundo,Perigos biológicos,Perigos químicos

3 min leitura

2 min leitura

Treinamentos em Segurança de Alimentos: inove com a gamificação

2 min leitura

O ano está só começando, muitas indústrias preparam-se e planejam executar e revisar os treinamentos de Qualidade e Segurança de Alimentos. Um programa de treinamentos e desenvolvimento de competência é requisito nas normas de certificação em segurança de alimentos e treinamentos em BPF para manipuladores são uma exigência legal para as indústrias de alimentos no Brasil. Mas como deixar o treinamento mais interessante? Como torná-lo um momento de aprendizado e diversão? Como realizar de forma mais dinâmica e interativa?

Você já ouviu o termo “gamificação”? Já pensou em criar jogos para avaliar aderência do conhecimento após um treinamento? Gamificação é um termo adaptado do inglês e pode ser definido como utilização de técnicas de jogos em situações de não jogo. Os jogos podem ser utilizados e adaptados para um contexto específico, com objetivo de motivar ou tornar a tarefa mais prazerosa.

Então, vamos sugerir jogos e outras ferramentas on-line para deixar os treinamentos de Segurança de Alimentos mais dinâmicos:

1. Jogo da Memória: O clássico jogo da memória tem como objetivo que os colaboradores encontrem uma medida de controle equivalente ao perigo identificado. Veja abaixo o manual de instruções e faça o download dos cards para o jogo clicando AQUI.

Inicialmente, escolha dois colaboradores que serão os líderes dos grupos a serem formados. De forma intercalada, peça que eles escolham mais dois colaboradores em cada grupo, formando assim dois times de três colaboradores.
Peça aos colaboradores que embaralhem os cards dos perigos e das medidas de controle separadamente, sem misturar.
Em uma mesa posicione os cards com as imagens virada para baixo. Do lado esquerdo os cards dos perigos e separadamente do lado direito coloque as medidas de controle.
O time que for iniciar o jogo deve: virar 1 card dos perigos e em seguida 1 card das medidas de controle. Caso a medida de controle for equivalente ao perigo identificado, exemplo: perigo cabelo e medida de controle uso correto da touca, o time soma 1 ponto e joga novamente. Caso contrário virar os cards com as figuras para baixo deixando na mesma posição.
Atribua 1 ponto a cada acerto (acerto do perigo e da medida de controle equivalente). O instrutor pode aproveitar o momento para explicar o porquê da medida e explorar o tema para todos os participantes.
Vence o time que fizer mais pontos.

2. Palavra Cruzada: Tem como objetivo que os colaboradores saibam responder a cada pergunta aprendendo a classificar o tipo de perigo e outros requisitos de boas práticas de fabricação ou de armazenamento. Faça o download do jogo e do gabarito clicando AQUI.

Existem outras ferramentas digitais que você e sua empresa podem utilizar para gerar maior interação dos colaboradores:

3. Existem alguns sites que podem criar seu game sem custo. Como fazer: crie perguntas sobre boas práticas de fabricação e de armazenamento, perigos e medidas de controle, monte grupos ou jogue individualmente. Você pode criar perguntas do tipo verdadeiro ou falso, com opções de respostas ou que somam em pontos em dobro.

4. Nuvem de palavras: Você pode desenvolver engajamento, participação, criando perguntas, capturando a opinião dos colaborares. Existem sites que fazem essa atividade sem custo. Como fazer: faça pesquisa de opinião, crie “nuvens de palavras” sobre os temas relevantes na sua organização. Exemplos: O que podemos melhorar em boas práticas de fabricação? O que você acha importante fazer para fabricar alimentos seguros?

Veja abaixo outro artigo sobre o tema no blog:

Dicas para otimizar treinamentos em Cultura de Segurança de Alimentos

Conte para a gente nos comentários se você utiliza outros recursos nos seus treinamentos.

2 min leituraO ano está só começando, muitas indústrias preparam-se e planejam executar e revisar os treinamentos de Qualidade e Segurança de Alimentos. Um programa de treinamentos e desenvolvimento de competência é […]

Lucas de Souza

3 de fevereiro de 20233 de fevereiro de 2023

Boas práticas de fabricação,Dicas Vencedoras

2 min leitura

7 min leitura

Como escolher a armadilha luminosa mais adequada para indústrias de alimentos e bebidas

7 min leitura

No início dos anos 90, quando desenvolvi a primeira armadilha luminosa do Brasil com captura de insetos voadores em placa adesiva, a escolha do modelo mais adequado levava em consideração apenas dois fatores: o tamanho da área de instalação e se o ambiente era industrial ou comercial.

Assim como eu, os fabricantes de armadilhas definiam o modelo e quantidade de armadilhas a serem instaladas de acordo com o tamanho da área, utilizando como referência a seguinte fórmula:

Área de atuação da armadilha (m²) = Potência luminosa da armadilha (W) x 1,5

A fórmula determinava que a área de atuação da armadilha (em metros quadrados) é igual à potência total de suas lâmpadas UV-A (em Watts) multiplicada por 1,5. Por exemplo: uma armadilha luminosa com 2 lâmpadas UV-A de 15 Watts (como o modelo Ultralight LX-30), com potência total de 30 Watts, possui área de atuação de 30 x 1,5= 45 m².

Contudo, com o passar dos anos e a evolução dos fabricantes, surgiu outra metodologia baseada na análise do ambiente, que visa atingir a máxima eficiência na captura de insetos voadores sem a necessidade de aquisição do modelo mais potente ou da utilização de muitos equipamentos. Hoje, podemos fazer mais com menos, reduzindo o impacto nos custos de aquisição das armadilhas sem perder a eficiência.

Não é necessário adquirir um número elevado de armadilhas, basta escolher o modelo certo e instalar nos locais estratégicos.

Esta afirmação nos compele a gerir o ambiente em sua totalidade, utilizando de uma estratégia bem definida para capturar mais insetos com menor quantidade de equipamentos e no menor tempo possível.

Recomendo a leitura do artigo Os Dez Mandamentos para utilização de Armadilhas Luminosas.

Na criteriosa análise do ambiente, devemos considerar o ramo de atividade da empresa, o tipo de produto que ela manipula, fabrica ou comercializa, a claridade e a quantidade de iluminação artificial presente no ambiente, o layout das instalações e o entorno da área fabril.

Todos esses fatores podem influenciar direta ou indiretamente na quantidade, espécie e comportamento de insetos voadores presentes no ambiente, como também na altura de voo, hábitos de pouso das pragas voadoras, e, consequentemente, o comportamento delas perante as armadilhas luminosas.

O comportamento dos insetos voadores diante das armadilhas luminosas depende da espécie de inseto, do tipo de produto que a empresa fabrica ou comercializa, da intensidade luminosa do ambiente e do layout das instalações.

Insetos voadores de espécies diferentes apresentam comportamentos diferentes. Entretanto, insetos de uma mesma espécie também podem ter comportamentos diferentes se estiverem em ambientes diferentes.

Diferentes tipos de armadilhas luminosas adesivas

Você já observou que algumas armadilhas luminosas possuem a luz direcionada para cima e/ou para a parede? Também existem armadilhas com a luz direcionada para baixo e outras para frente. Essas diferenças não são apenas questão de design e podem influenciar diretamente o desempenho da armadilha de acordo com o comportamento dos insetos. Para que você possa compreender melhor, vou apresentar aqui alguns dos principais modelos disponíveis no mercado:

1) Armadilhas adesivas arandelas com luz indireta para cima / parede

As armadilhas arandelas possuem luz UV-A indireta, direcionada para cima / parede, com capacidade de atrair insetos voadores até a distância de 5 metros. Como a entrada de insetos é pela parte de cima, apresentam melhor desempenho na captura de insetos com o hábito de voo mais alto, tais como mariposas, besouros, cupins alados (aleluias) e insetos voadores noturnos. Devido ao design mais discreto, são mais utilizadas em ambientes de pequeno porte, áreas de atendimento ao público, hotéis, praças de alimentação, restaurantes, padarias e fast-foods.

Como exemplo temos a Arandela Pestline Maxi-30, um dos modelos preferidos das empresas de controle de pragas urbanas, devido à praticidade de instalação. Como emite a luz UV-A para cima, é ideal para captura de insetos com hábitos de voo mais alto, muito comuns em indústrias que trabalham durante à noite (insetos noturnos) e empresas localizadas em áreas de preservação ambiental ou próximas a matas (cupins alados, besouros etc.).

Para capturar insetos voadores com hábitos de voo mais alto, como insetos noturnos, dê preferência para armadilhas luminosas adesivas arandelas com a luz UV-A direcionada para cima.

Fonte imagem: www.pestline.com.br

2) Armadilhas adesivas arandelas com luz indireta para baixo e para cima

Para ambientes onde os insetos voadores possuem o hábito de pousar no chão em busca de resíduos de alimentos e, consequentemente, possuem hábito de voo mais baixo, como por exemplo em fábricas de suco, polpa de frutas, pequenos frigoríficos, açougues etc., recomenda-se o uso de armadilhas que possuem a luz UV-A direcionada para baixo.

Para esse tipo de ambiente, temos a armadilha Flex-45 produzida pela Ultralight. Ela é ideal, pois quando utilizada na posição horizontal, direciona a luz para cima e também para o chão, permitindo a entrada de moscas também pela parte de baixo do equipamento, realizando a captura mais rapidamente. E mesmo que os insetos voem mais alto, essa armadilha cumprirá bem o seu papel porque também emite luz para cima, e por isso é muito utilizada sob portas de entradas para capturar as moscas assim que elas entram no ambiente.

Para capturar insetos voadores com hábitos de voo mais baixo, que ficam no chão em busca de resíduos de alimentos, dê preferência para armadilhas com a luz UV-A direcionada para baixo.

Fonte imagem: www.ultralight.com.br

3) Armadilhas adesivas laterais com a luz direta para frente

Para obter boa eficiência na captura de insetos voadores em grandes áreas, indústrias de alimentos, bebidas, frigoríficos ou laticínios, recomenda-se o uso de armadilhas luminosas adesivas laterais, que possuem emissão de luz UV-A direta, direcionada para frente, possibilitando atração de moscas por até 8 metros de distância.

Para essas situações temos o modelo Ultralight LX-45 que é equipado com 3 lâmpadas fluorescentes UV-A de 15W e está entre os mais utilizados pelas indústrias de alimentos e bebidas no Brasil. Possui proteção de lâmpadas, ampla abertura frontal para entrada de insetos, que são capturados em uma placa adesiva descartável e quadriculada (para facilitar a contagem).

Para capturar insetos voadores em grandes ambientes, como indústrias de alimentos e bebidas, dê preferência para armadilhas com a luz UV-A direcionada para frente.

Fonte imagem: www.ultralight.com.br

4) Armadilhas adesivas laterais com luz direta para frente e tampa de proteção contra pó

Pó em suspensão e poeira podem comprometer a vida útil e capacidade de aderência da placa adesiva. Por isso, para áreas de fabricação de biscoitos, farinhas ou envase de cereais, recomenda-se a utilização de armadilhas luminosas com a frente um pouco mais fechada.

Diferentemente das armadilhas adesivas tradicionais, que deixam as placas adesivas expostas, a armadilha Pestline Soft-30 possui a frente mais fechada e permite a atração de moscas por até 8 metros de distância.

Em indústrias de alimentos com pó em suspensão, dê preferência às armadilhas luminosas mais fechadas para não comprometer a aderência e eficiência da placa adesiva.

Fonte imagem: www.pestline.com.br

5) Armadilhas de uso central com luz direta para frente e para trás

Você também pode obter boa eficiência na captura de insetos voadores em grandes áreas de fabricação de alimentos e bebidas utilizando armadilhas luminosas adesivas centrais, penduradas em vigas ou presas ao teto através de cabos. Esse tipo de armadilha possui emissão de luz UV-A direta para frente e também para trás, permitindo a entrada de insetos por ambos os lados e a atração de moscas em até 8 metros de distância. Entretanto, deve-se tomar o devido cuidado para não instalar os equipamentos na passagem de empilhadeiras ou pessoas, e respeitar a altura máxima de 2 metros.

Como exemplo temos a Armadilha Adesiva Central TC-45, produzida pela Tecnofly. Ela é equipada com 3 lâmpadas fluorescentes UV-A de 15W, possui proteção de lâmpadas e permite a entrada de insetos voadores tanto pela parte da frente quanto pela parte traseira da armadilha.

Você também pode utilizar armadilhas luminosas de uso central, penduradas ao teto por cabos, para capturar insetos voadores em grandes ambientes, como galpões de indústrias de alimentos e bebidas,

Fonte imagem: www.tecnofly.com.br

Conclusão

Para obter sucesso no uso de armadilha luminosa, não use um modelo genérico de armadilhas para todos os tipos de ambientes e não compre equipamentos com base no tamanho da área da empresa. Procure fazer a análise criteriosa do ambiente, verifique quais as espécies de insetos predominantes no local, os motivos pelos quais eles estão ali e, se possível, investigue o comportamento de voo.

Após a escolha do melhor modelo para cada ambiente da indústria, identifique os pontos mais estratégicos para a instalação, lembrando que é melhor capturar os insetos no momento em que eles entram no ambiente, e por isso foque as portas de entrada.

Se você tiver dúvidas na hora de comprar ou escolher o modelo mais adequado de armadilha luminosa para sua indústria, solicite ajuda de uma empresa de Controle de Pragas Urbanas – que comprovadamente conheça o assunto – ou fale com um Consultor da Ultralight especializado no segmento da sua indústria.

Fone: (14) 3662-8580 / WhatsApp: (14) 99854-8580.

E também não deixe de sempre observar Os Dez Mandamentos para utilização de Armadilhas Luminosas.

7 min leituraNo início dos anos 90, quando desenvolvi a primeira armadilha luminosa do Brasil com captura de insetos voadores em placa adesiva, a escolha do modelo mais adequado levava em consideração […]

Patrocinador

2 de fevereiro de 20232 de fevereiro de 2023

Aprendi Hoje,Boas práticas de fabricação,Dicas Vencedoras,Patrocinador

7 min leitura

2 min leitura

Como higienizar luvas de aço

2 min leitura

As luvas de aço são importantes principalmente para cortes de carnes, aves e peixes, para dar segurança aos manipuladores, contudo podem ser um ponto de risco para a segurança dos alimentos.

Dessa forma, o cuidado com sua higienização é crítico. Seguem algumas dicas:

A remoção de resíduos é fundamental para a boa higienização e deve ser realizada antes de aplicar o desinfetante.
Os produtos químicos mais usados são os alcalinos clorados. Escolha desinfetante ao invés de detergente, para garantir a destruição de microrganismos.
O rodízio de desinfetante com ativos diferentes é bom para evitar a resistência dos microrganismos. Alguns ativos que podem ser usados pelo menos uma vez por semana são ácido peracético e compostos quaternários de amônio. Os fabricantes de produtos de limpeza disponibilizam outros ativos que podem ser usados, desde que regulamentados pela Anvisa.
Cuidado com a prática de deixar as luvas de “molho” de um dia para outro. A solução de desinfetante vai perdendo os ativos. Pode ser melhor deixar 15 min de tempo de contato e depois deixá-las secar. Antes de usar, passe uma solução com desinfetante, por exemplo hipoclorito de sódio, e enxague.

Lembre-se de enxaguar bem após o uso de desinfetantes.

Há métodos físicos que também podem ser utilizados:

Luz UV: oferece eficácia parcial e depende do comprimento de onda e tempo de exposição.
Água quente: depende da temperatura e tempo de exposição, pode ser risco para o manuseio.
Ultrassom: pode ser associado à utilização de produtos químicos. É eficaz para remoção das sujidades nos pontos mais difíceis da malha das luvas.

Equipamento de ultrassom

Tanto as carnes e peixes podem ser ingeridos crus e a higienização afeta a segurança em relação a microrganismos patogênicos, em especial a Listeria monocytogenes. Listeria monocytogenes pode causar morte, abortos, além de outros sintomas, sendo que os indivíduos mais afetados são gestantes, idosos e imunodeprimidos.

Resumindo: a limpeza de luvas está diretamente ligada à segurança de alimentos, principalmente nos meses quentes quando a cadeia fria fica mais comprometida.

2 min leituraAs luvas de aço são importantes principalmente para cortes de carnes, aves e peixes, para dar segurança aos manipuladores, contudo podem ser um ponto de risco para a segurança dos […]

Carla Lima Gomes

17 de janeiro de 20234 de janeiro de 2023

Boas práticas de fabricação,Higienização

2 min leitura

2 min leitura

Como aplicar o Senso de Limpeza – Programa 5S na indústria de alimentos

2 min leitura

Seguindo com a série de posts sobre o programa 5S e sua relação com as Boas práticas de Fabricação e a Segurança dos Alimentos, hoje abordarei o terceiro senso: como aplicar o Senso de Limpeza na indústria de alimentos.

Senso de Limpeza

O 3° Senso é o Seisou, traduzido e conhecido como senso de limpeza. Neste senso, como o próprio nome já diz, é trabalhada a cultura e a prática da limpeza dos processos, ambientes, recursos e materiais.

O colaborador começa a aplicar na prática a limpeza no dia a dia, em sua rotina de trabalho. Ele passa a ser responsável por um ambiente cada vez mais limpo.

Aqui novamente reforço como a sequência do programa 5S foi pensada estrategicamente, uma vez que não adianta pular os dois primeiros sensos, ou seja, não se agrega valor limpar processos “inúteis”, que não foram devidamente separados no primeiro senso ou processos desordenados, que não foram organizados no segundo senso.

Veja que a limpeza tem forte relação com o programa BPF e a segurança dos alimentos, pois o programa de higienização da empresa pode ser reforçado em um trabalho conjunto. Por exemplo: durante treinamentos de limpeza, pode-se criar associações entre o BPF e o 5S; quanto mais um assunto for mencionado, mais o outro será reforçado.

Para fortalecer o 3° Senso é muito útil a elaboração de padrões e um check-list de limpeza com os respectivos métodos, concentrações de produtos, frequências. Esses padrões podem ser extraídos das instruções de limpeza existentes ou até mesmo é possível simplificar os procedimentos atuais representando-os de uma maneira mais objetiva e prática, o que facilitará ainda mais o uso pelo colaborador no dia a dia.

Veja um exemplo abaixo:

Tabela limpeza 5S

Nota: Devem ser respeitadas frequências, concentrações, validações de limpeza, projeto sanitário.

Muito mais do que limpar deve ser enfatizada a cultura de não sujar e o que exatamente isto significa.

Sobre não sujar

Quando bem aplicado este senso, o colaborador começa a analisar o motivo, a causa-raiz que originou a sujeira e questionamentos começam a ser desenvolvidos:

O que está levando à queda de produto no chão?
Por que há acúmulo de poeira na esteira?
Por que há resíduo embaixo do equipamento?

Uma vez identificado o motivo, deve-se buscar uma solução para eliminar, reduzir ou conter a fonte da sujeira.

Veja que a sujeira neste senso não significa apenas resíduos, descartes. Uma água que é utilizada para resfriamento de um equipamento do processo, se está em queda constante talvez não possa ser eliminada, mas possa ser contida por meio de calhas, dutos, contenções, evitando qualquer contato com o produto ou possa ainda ser reduzida com melhorias no processo que diminuam o consumo.

Gostou do conteúdo? Deixe seu comentário.

2 min leituraSeguindo com a série de posts sobre o programa 5S e sua relação com as Boas práticas de Fabricação e a Segurança dos Alimentos, hoje abordarei o terceiro senso: como […]

André Pontes

23 de dezembro de 202221 de dezembro de 2022

Boas práticas de fabricação

2 min leitura

Segurança dos alimentos durante o processamento, armazenamento e refrigeração

2 min leitura

Na cadeia produtiva de alimentos existem diversas interferências que podem comprometer a segurança do alimento. Isso pode ocorrer durante o processamento, transporte, refrigeração e preparo. Entre as mais comuns, estão as falhas no processamento envolvendo BPF (higienização de equipamentos utilizados para preparo ou manipulação da matéria prima), mudanças abruptas de temperatura (falha na refrigeração durante o transporte, armazenamento ou exposição) e armazenamento incorreto (contaminação cruzada e falhas na organização do PVPS – Primeiro que Vence, Primeiro que Sai).

O ponto inicial e que irá interferir significativamente na cadeia é a qualidade da matéria-prima utilizada pelos fornecedores, algo que atualmente vem sendo fiscalizado com a implementação de auditorias técnicas. Um técnico qualificado verifica se o local produtor atende aos critérios das boas práticas que garantam a manutenção das características organolépticas do produto. Além disso, resquícios de sujidades (resquícios de produção anterior, descascamentos no equipamento derivados de ferrugem e presença de contaminantes como produtos químicos aromatizados) nos maquinários utilizados para processamento também irão interferir na composição do produto.

Quando se trata do armazenamento de produtos é necessário realizar controle de fluxo de estoque, o que chamamos de PVPS, para evitar que alimentos com data de vencimento próxima fiquem armazenados e acabem consequentemente com data crítica ou expirada e ainda em contato com outros alimentos. Outro fator fundamental no armazenamento é a limpeza do local onde os produtos ficam estocados e evitar contaminações cruzadas (alimentos de origens distintas em um mesmo local) e contaminação química (produtos de limpeza armazenados com produtos alimentícios). Leia mais sobre isso aqui.

Algo que também é crucial para manter as características desejadas dos alimentos é temperatura. Para os que se encontram na chamada zona de perigo (temperaturas entre 5°C e 60ºC, que são as temperaturas nas quais os microrganismos conseguem se multiplicar de forma mais rápida) é necessária extrema atenção e monitoramento. Já quando se trata de refrigeração, de acordo com a ANVISA , itens congelados devem ser armazenados em temperaturas abaixo de -18°C, e os refrigerados abaixo de +5°C, durante o transporte dos alimentos. A utilização de colchões térmicos é uma boa aliada para esse fim. Uma medida fundamental para o armazenamento de produtos resfriados e congelados é o controle de temperatura das câmaras frias e congeladas onde os produtos ficam armazenados, pois a quebra de frio é um fator crucial que interfere diretamente na qualidade desses produtos (leia mais sobre isso aqui).

Algumas estratégias comumente adotadas são a implantação de POPs (procedimentos operacionais padrões) e APPCC (análise de perigos e pontos críticos de controle), além da elaboração de um manual de boas práticas de fabricação. Entre outras medidas que permitem um maior controle após a saída do produto do fornecedor e que ajudam a identificar e notificar problemas na segurança dos alimentos, é a rastreabilidade. A RDC 24/2015 (Anvisa) trata do plano de rastreabilidade e das ações de recolhimento. Imagine que um dono de supermercado recebe reclamações de intoxicação alimentar de alguns clientes que compraram um mesmo produto em seu estabelecimento. Com a possibilidade de realizar a rastreabilidade, ficará mais fácil detectar a origem do problema.

O tratamento de pontos sensíveis à segurança dos alimentos ainda tem muito que evoluir, mas uma coisa é certa, a passos lentos estamos encontrando o melhor caminho.

Autora: Laysa Lorena

2 min leituraNa cadeia produtiva de alimentos existem diversas interferências que podem comprometer a segurança do alimento. Isso pode ocorrer durante o processamento, transporte, refrigeração e preparo. Entre as mais comuns, estão […]

Convidados

7 de dezembro de 20224 de dezembro de 2022

Boas práticas de fabricação

2 min leitura

3 min leitura

Cultura de Segurança de Alimentos: o guia definitivo de por que treinamentos não funcionam

3 min leitura

Eu tenho certeza que você já se perguntou algumas vezes por que as pessoas insistem em não cumprir mesmo as regras mais simples para manipular alimentos, seja na indústria, no varejo, ou em serviços de alimentação. Será que é de propósito? As pessoas realmente não entenderam o que é para fazer? Elas têm preguiça? Elas têm pressa? Elas simplesmente não se importam? Elas estão fazendo birra comigo? Estou ficando louca (o)?

Eu não conheço cada caso em particular, mas posso afirmar que qualquer uma das respostas acima poderia ser um “sim” (inclusive enlouquecer). Fatores de trabalho e fatores pessoais são sempre associados a comportamentos não esperados.

O mapa acima aponta algumas origens dos comportamentos não esperados. Já seria muito bom reconhecer o perfil da nossa coletividade através deste mapa, mas o fato é que conhecer a causa do problema é apenas o primeiro passo para mergulhar nas soluções. O que queremos, na verdade, é que, apesar de toda a rotina exaustiva, dinâmica, e da falta de ânimo ou dos recursos mais adequados, ou ainda da presença constante de uma liderança apoiadora, ainda assim, os manipuladores de alimentos adotem sempre as melhores práticas de fabricação.

Como isso é possível? E por que os treinamentos clássicos não resolvem?

Antes de tudo, é preciso reconhecer duas situações básicas: 1 – as pessoas trazem experiências diferentes, incluindo sua educação formal e seus hábitos de higiene, construídos desde a infância. Digo: uma criança que não aprendeu a lavar as mãos antes das refeições será sempre um adulto que não automatiza (internaliza) higienizá-las antes de acessar o processo; e 2 – a maior parte das pessoas NÃO escolheu trabalhar com alimentos, tendo sido esta, talvez, a única oportunidade que tiveram para ingressar ou se manter no mercado de trabalho. Parabéns para você, se faz parte do raro grupo de pessoas que tem escolha.

Após tais premissas básicas, precisamos avançar mais profundamente sobre aspectos filosóficos do comportamento humano.

Vamos definir virtude, por exemplo, e construir nossa jornada através deste termo. No Dicionário Brasileiro da Língua Portuguesa Michaelis, virtude é definida como a inclinação para o bem. A qualidade ou atributo que está de acordo com a moral, a religião, a lei. Como filósofo fresco, mas já habituado à prática de formular questões, pergunto: a virtude pode ser desenvolvida?

Para Platão, filósofo (e matemático – era comum empilhar conhecimentos diversos) que viveu incríveis 80 anos, cerca de quatro séculos antes de Cristo, portanto na Grécia Antiga, a virtude seria uma característica inata do ser humano. Ou seja: ou tem ou não tem. O cara ou nasce bom ou nasce ruim. Ou tem higiene ou não tem.

Você pode acreditar em Platão. Eu mesmo gosto muito dele. Mas neste ponto, se ele tiver razão, esquece. Passaremos juntos eu e você no RH para pedir as contas.

Do contrário, você pode achar que ninguém é ruim “de nascença”. Ou que ninguém que seja mau, assim o será para sempre. Neste caso, acreditamos que é possível intervir no indivíduo e mudar seu destino, para o bem ou para o mal. Sendo assim, estamos #fechadoscomAristóteles. Aristóteles foi aluno de Platão e tem muito mais coisas a ver com Segurança de Alimentos do que a gente imagina. Para ele, a virtude é uma qualidade positiva que se adquire como decorrência do hábito.

Sim, hábito. Desta forma, o comportamento virtuoso jamais será formado pelo conhecimento teórico. Ao reunir frequentemente os manipuladores em salas de treinamento, nós apenas criamos o hábito de… nos reunir em salas de treinamento! Uma pessoa virtuosa deverá, portanto, segundo Aristóteles, ter “experiência das ações na vida” e ter sido “educada em bons hábitos” para se tornar boa. Em resumo, as transformações virão com a prática e as pessoas devem ser estimuladas a praticar, ao mesmo tempo em que recebam orientações sobre os benefícios daquela prática para si. Um verdadeiro líder (você) só estará cumprindo seu papel se fizer junto e acompanhar tudo de perto, repetidas vezes. Para que uma pessoa se torne virtuosa, ela não pode simplesmente estudar o que é virtude, mas deve realmente fazer coisas virtuosas.

3 min leituraEu tenho certeza que você já se perguntou algumas vezes por que as pessoas insistem em não cumprir mesmo as regras mais simples para manipular alimentos, seja na indústria, no […]

Cristian Roque

25 de novembro de 202224 de novembro de 2022

Boas práticas de fabricação,Fator RH,Meu olhar

3 min leitura

Recuperação de frio nos centros comerciais varejistas

3 min leitura

A cadeia do frio é fundamental para a conservação dos alimentos resfriados e congelados, desde a saída do fornecedor até o recebimento e estocagem em loja e após sua compra pelo consumidor final (leia mais sobre o assunto aqui).

No recebimento de produtos que seguem o fluxo do fornecedor para a avaliação nos centros comerciais de distribuição, na chegada ao centro, uma etapa crucial é a verificação da temperatura de transporte e do produto transportado e se esse produto é apto para o recebimento, passível de devolução ou se será recebido com restrição para posterior recuperação de frio. Não é algo incomum que dentro de grandes cargas haja alguma perda significativa de frio, constatada durante a inspeção dos produtos. Quando há quebra da cadeia de frio, muitas vezes é devida a falhas no sistema de refrigeração do fornecedor ou do estoque em loja.

O problema substancial aqui é que nos Centros de distribuições varejistas (CDs), seja através de terceirizados ou da própria rede, dificilmente encontram-se equipamentos adequados para realizar o procedimento de recuperação de frio. Esta recuperação requer que o produto seja passado pela câmara de recuperação rápida de frio de onde logo sairá com a temperatura ideal para seu recebimento. O que costuma acontecer na realidade é o armazenamento em câmara comum, o que pode levar algumas horas para que o produto possa aos poucos ir recuperando sua temperatura ideal de armazenamento. Às vezes, o alimento pode apresentar leves sinais de descongelamento, o que poderia fazer com que lhe fosse dada uma destinação industrial compatível.

Outro fator agregado ao procedimento incorreto de recuperação do frio é a carga receber outro choque térmico ao ser retirada do veículo que a transportou para que seja realizada a sua avaliação. Os produtos são repassados para uma área de avaliação resfriada (0-10°C) que apresenta uma temperatura distinta daquela que já apresentaram durante o recebimento e onde estavam armazenados anteriormente. Logo em seguida é feita avaliação da carga, o que pode durar desde minutos até horas dependendo da quantidade recebida, para somente depois serem levados à câmara.

Nesse cenário não é difícil imaginar a razão pela qual grande parte dos produtos congelados, após sua saída do centro de distribuição e chegada às lojas, são comumente alvos de reclamação devido à perda rápida de qualidade apesar de não apresentar proximidade de sua data de vencimento. Para tentar diminuir essas incidência e tentar compensar a falta de equipamentos adequados, muitas empresas vêm investindo em mão de obra qualificada pra inspeção dos produtos e limitando o recebimento de alimentos com restrição de quebra de cadeia de frio para uma investigação detalhada dos produtos antes de autorizar que o recebimento seja realizado. Isto é previsto na RIISPOA 2020, com alteração pelo decreto nº 9.069, de 31 de maio de 2017 e atualização no decreto nº 10.468, de 18 de agosto de 2020. No art. 80: “Na hipótese de constatação de perda das características originais de conservação, é proibida a recuperação de frio dos produtos e das matérias-primas que permaneceram em condições inadequadas de temperatura, caso constatada perda de suas características originais de conservação’.

As empresas têm investido cada vez mais em recursos para controle e diminuição de grandes oscilações de frio de seus produtos. Um deles é o uso de termógrafos nos veículos de transporte de mercadorias para auxiliar no monitoramento e registros durante o percurso, especialmente em produtos importados (leia mais sobre isso aqui).

Pontos de melhoria sobre a quebra de frio serão explicados no próximo post, assim como pontos críticos para segurança de alimentos e as medidas mais eficientes para garantir seu controle.

Autora: Laysa Lorena

Imagem: Portal da Embrapa

3 min leituraA cadeia do frio é fundamental para a conservação dos alimentos resfriados e congelados, desde a saída do fornecedor até o recebimento e estocagem em loja e após sua compra […]

Convidados

17 de novembro de 202215 de novembro de 2022

Boas práticas de fabricação

3 min leitura

< 1 min leitura

Como abordar questões culturais e religiosas dentro da indústria de alimentos?

< 1 min leitura

Nos últimos anos, com o avanço de políticas de diversidade no mundo corporativo, tornou-se comum a existência de comitês de discussão e tentativas de ações sobre questões de inclusão cultural e religiosa. Há situações dentro da indústria de alimentos e bebidas que nos levam a repensar sobre a amplitude das nossas políticas de qualidade.

A ideia de qualidade e segurança pode estar relacionada a padrões sociais, questões religiosas ou hábitos regionais. E isso deve ser pensando e abordado dentro do nosso sistema de gestão da qualidade.

Por isso nos perguntamos:

Como fazer com aqueles colaboradores que não querem cumprir alguma regra de BPF por questão cultural ou religiosa?

Qual procedimento a empresa deve adotar para essa inclusão cultural?

Para estabelecimentos produtores de alimentos e bebidas, os requisitos são claros e estão presentes nas regulamentações sobre o assunto Boas Práticas de Fabricação.

Para os casos em que existe algum requisito legal explícito, não existe uma saída além de direcionar o colaborador para outras funções. É altamente recomendado que seja para funções em áreas externas e que não tenham nenhum tipo de contato com o alimento. Ressalvo que é extremamente importante que todos os funcionários conheçam suas responsabilidades e sejam responsabilizados pelas suas tarefas relacionadas à segurança dos alimentos, justificando o direcionamento para cada função.

Para as empresas que estão estabelecendo um Programa de Cultura de Segurança de Alimentos, deve-se conscientizar as pessoas sobre riscos à segurança de alimentos, por meio de comportamentos e atividades, que incluem desde o recebimento de matéria-prima até práticas de preparo do alimento.

De qualquer forma, toda e qualquer decisão da empresa deve ser em cima de uma avaliação de risco documentada e justificada.

Imagem: foto de Pixabay

< 1 min leituraNos últimos anos, com o avanço de políticas de diversidade no mundo corporativo, tornou-se comum a existência de comitês de discussão e tentativas de ações sobre questões de inclusão cultural […]

Thais Santos

11 de novembro de 202217 de novembro de 2022

Boas práticas de fabricação,Meu olhar

< 1 min leitura

3 min leitura

Que informações devem constar nos registros dos serviços de controle de pragas?

3 min leitura

O controle integrado de vetores e pragas urbanas faz parte dos pré-requisitos na cadeia de produção de alimentos seguros. É exigido não somente nas organizações que fabricam alimentos, mais também nas empresas que produzem embalagens para alimentos, estabelecimentos comerciais de alimentos e para serviços de alimentação. Dada a importância do tema, a legislação brasileira determina procedimentos quanto à operação, execução e registro deste trabalho que deve ser realizado por uma empresa prestadora de serviço de controle de vetores e pragas urbanas licenciada no órgão de vigilância sanitária. Mas afinal, quais documentos são requeridos? Quais registros devem ser retidos? Quais informações mínimas deverão constar nos registros de execução do serviço?

A Resolução – RDC nº 275/2002, ANVISA, estabelece os POPs – Procedimento Operacional Padrão – aplicáveis aos produtores e indústrias de alimentos para garantia das condições sanitárias conforme as boas práticas de fabricação. O requisito 4.2.6 refere-se ao controle integrado de vetores e pragas urbanas que devem contemplar as medidas preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou a proliferação de vetores e pragas urbanas. No caso da adoção de controle químico, o estabelecimento deve apresentar comprovante de execução de serviço fornecido pela empresa especializada contratada, contendo as informações estabelecidas em legislação sanitária específica.

Para estabelecimentos comerciais de alimentos e para serviços de alimentação, o Centro de Vigilância Sanitária do Estado de São Paulo publicou no ano de 2013, a Portaria CVS 5 (Art. 76). Devem ser implantados procedimentos de Boas Práticas de modo a prevenir ou minimizar a presença de vetores e pragas urbanas, tais como insetos, roedores, aves e outros. A aplicação de produtos desinfetantes deve ser realizada quando as medidas de prevenção adotadas não forem eficazes. Deve ser efetuada de modo a evitar a contaminação dos alimentos, equipamentos e utensílios, e garantir a segurança dos operadores e do meio ambiente. Deve ser executada por empresa prestadora de serviço de controle de vetores e pragas urbanas, licenciada no órgão de vigilância sanitária competente e os produtos utilizados devem estar regularizados na ANVISA.

A mesma Portaria define um Roteiro de Inspeção das Boas Práticas em Estabelecimentos Comerciais de Alimentos e Serviços de Alimentação que reforça a necessidade de existência de um procedimento para o controle de pragas e vetores urbanos. E requer a comprovação dos serviços efetuados por empresa licenciada no órgão competente de vigilância sanitária.

Outros estados também aprovaram e publicaram seus respectivos regulamentos técnicos sobre boas práticas para estabelecimentos comerciais de alimentos e para serviços de alimentação ou regulamentos técnicos sobre atividades das empresas de controle de pragas. Segue a lista de algumas destas publicações em alguns estados e municípios:

Minas Gerais no Art.87 – RESOLUÇÃO SES/MG Nº 6693, DE 29 DE MARÇO DE 2019
Rio Grande do Sul no item 4 da Lista de Verificação – PORTARIA Nº 78/2009
Santa Catarina no item 1.14 do Anexo – RESOLUÇÃO NORMATIVA Nº 003/ DIVS/2005
Espírito Santo no Art. 5 – PORTARIA Nº 064-R, DE 06 DE SETEMBRO DE 2018
Distrito Federal no Art. 90 – INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 16, DE 23 DE MAIO DE 2017
Prefeitura de Fortaleza no item 11.5 – PORTARIA N° 31 / 2005

Mais recentemente, a ANVISA publicou a Resolução RDC nº 622, que dispões sobre o funcionamento de empresas especializadas na prestação de serviço de controle de vetores e pragas urbanas. Na Seção VI Art 19 determina-se que a empresa especializada deve fornecer ao cliente o comprovante de execução de serviço contendo, no mínimo, as seguintes informações:

I – Nome do cliente;
II – Endereço do imóvel;
III – Praga(s) alvo;
IV – Data de execução dos serviços;
V – Prazo de assistência técnica, escrito por extenso, dos serviços por praga(s) alvo;
VI – Grupo(s) químico(s) do(s) produto(s) eventualmente utilizado(s);
VII – Nome e concentração de uso do(s) produto(s) eventualmente utilizado(s);
VIII – Orientações pertinentes ao serviço executado;
IX – Nome do responsável técnico com o número do seu registro no conselho profissional correspondente;
X – Número do telefone do Centro de Informação Toxicológica; e
XI – Identificação da empresa especializada prestadora do serviço com: razão social, nome fantasia, endereço, telefone e números das licenças sanitária e ambiental com seus respectivos prazos de validade.

Além de todos os regulamentos expostos, há um requisito adicional para as organizações que possuem em seu escopo a certificação ABNT ISO/TS 22002-1: de 2012. O requisito 12.6 especifica que os registros de uso de pesticidas devem ser mantidos, contendo as seguintes informações: tipo de pesticida, quantidade e concentração utilizada; local (onde), quando e como foram aplicados, bem como a praga-alvo.

Para mais informações sobre o tema Documentações em Controle de Praga, leiam este outro artigo já publicado no blog: Diretrizes para escolha de empresas de Manejo Integrado de Pragas

Se em seu estado ou município de atuação, existir uma regulamentação diferente da citada no artigo, conte-nos aqui nos comentários.

3 min leituraO controle integrado de vetores e pragas urbanas faz parte dos pré-requisitos na cadeia de produção de alimentos seguros. É exigido não somente nas organizações que fabricam alimentos, mais também […]

Lucas de Souza

3 de novembro de 202225 de janeiro de 2023

Boas práticas de fabricação,Legislação,Perigos biológicos

3 min leitura

Que condições determinam a vida útil dos filés de peixe fresco?

3 min leitura

Caros leitores, há poucos dias, um produtor de filés de atum e espadarte perguntou-me quais as melhores condições que pode colocar em prática para oferecer aos seus clientes de outros Estados ou do estrangeiro, filés frescos de boa qualidade e com o maior prazo de validade possível, sem recorrer a embalagem em atmosfera controlada ou embalagem a vácuo.

Essas duas últimas tecnologias seriam adequadas para prolongar a vida útil dos filés frescos, mas me colocaram na encruzilhada de ter que pensar em uma metodologia que não as levasse em consideração.

A definição de “peixe fresco” pode ser atribuída àquele que não sofreu nenhum tipo de conservação, exceto pela adição de gelo, salmoura ou água do mar refrigerada. (FAO).

A partir dessa condição, para alcançar uma vida útil que atinja ou ultrapasse quinze dias, devemos levar em conta uma série de considerações para obter filés frescos de qualidade e seguros para o consumo, entre as quais se destacam:

1- Condições de captura e área geográfica. No caso das duas espécies mencionadas, a pesca com palangre (anzol) é a mais indicada e a mais utilizada. A área geográfica é importante para levar em conta as horas ou dias de viagem que leva para chegar com o peixe ao porto. Se a zona de pesca é remota e os filés são feitos na fábrica em terra (como é o caso do produtor que me consultou), podem passar de 2 a 5 dias com o peixe a bordo do navio e são dias de vida útil que eles perdem.

2- O manuseio do peixe após o içamento a bordo também é uma questão muito importante. A evisceração e a sangria devem ser realizadas imediatamente e depois os pescados devem ser postos no armazém refrigerado com bastante gelo para baixar a temperatura até -1°C a +2°C em poucas horas. É essencial encher a cavidade abdominal com gelo porque é uma área muito sensível à deterioração.
Vamos dar uma olhada na qualidade microbiológica do gelo por um momento. Este deve ser proveniente de fábrica autorizada pela autoridade sanitária competente para garantir que foi produzido com água microbiologicamente adequada e de forma higiênica e transportado para o navio nas mesmas condições. Gelo contaminado com micróbios patogênicos ou mesmo produtos químicos como combustível é totalmente inaceitável e prejudicial ao consumidor.
Todos os esforços devem ser feitos para manter a temperatura do pescado próxima de 0°C durante todo o processo de transporte até a fábrica de filetagem.

3- Durante o processo de filetagem, aplique as boas práticas de manuseio com a maior higiene possível e não ultrapasse 4°C de temperatura no pescado. Uma vez que os filés foram feitos e convenientemente lavados com água fria e limpa, prossiga para a embalagem.

4- Embalagem primária e secundária. A embalagem primária mais utilizada em contato direto com os filés é o polietileno. Aqui também é importante que este polietileno seja usado pela primeira vez e venha de um fabricante autorizado e confiável. Folhas separadoras do mesmo material também podem ser utilizadas no caso de apresentação de filetes laminados (interleaf). Esse tipo de apresentação separa os filés entre si, o que facilita sua separação pelo comprador.

5- Embalagem secundária. Aqui é necessário um recipiente com capacidade de isolamento térmico. Materiais como poliestireno expandido ou poliestireno expansível (tem nomes diferentes dependendo do país). O método mais recomendado para manter a cadeia de frio dentro do recipiente é através do uso de gelo contido em sachês. O chamado Gel-pack é muito comum na proporção de 500 gramas por 5 kg de filés. Isso significa uma proporção de 10% em peso de substância refrigerante.
Esta seria a condição de embalagem para que o filé chegue em boas condições ao armazém refrigerado do comprador, levando em consideração que o meio de transporte possui condições adequadas de refrigeração (-1°C a 4°C)

A temperatura limite de 4°C é importante porque quando esse valor é ultrapassado, inicia-se a formação de histamina devido à descarboxilação do aminoácido histidina (devido à ação das bactérias), o que prejudica a segurança e a qualidade do pescado.
Na rotulagem da embalagem externo deve haver uma identificação muito clara de que a temperatura dos filés deve ser mantida entre -1°C e 4°C, ou aquela indicada pela autoridade competente, se for o caso. Esta é uma condição sine qua non para atingir a vida útil de 15 dias do filé fresco

Fonte consultada: https://www.fao.org/3/v7180s/v7180s00.htm

Imagem: foto de Magda Ehlers

Leia também:

Como o peixe fresco é resfriado e armazenado em um navio de pesca – Estudo de caso

3 min leituraCaros leitores, há poucos dias, um produtor de filés de atum e espadarte perguntou-me quais as melhores condições que pode colocar em prática para oferecer aos seus clientes de outros […]

Daniel Bouzas Savia

27 de outubro de 202224 de outubro de 2022

Boas práticas de fabricação,Meu olhar

3 min leitura

Boas práticas de fabricação

Por que o início da limpeza CIP é importante?

Moscas: origem, hábitos e sua relação com a segurança de alimentos

Como aplicar o senso de disciplina – Programa 5S – na indústria de alimentos

05 de maio é o Dia Mundial de Higiene das Mãos

Aprovação de novos fornecedores na indústria de alimentos: diagrama prático

Padronização de processos na indústria de alimentos: dicas para obter sucesso

Gestão de fornecedores e a relação com a segurança dos alimentos

Filtros: limpeza manual ou CIP?

Vídeos para treinamentos em Segurança de Alimentos

Biblioteca de Vídeos de Segurança de Alimentos

Higienização de frutas e hortaliças: o cloro é um problema?

Treinamentos em Segurança de Alimentos: inove com a gamificação

Como escolher a armadilha luminosa mais adequada para indústrias de alimentos e bebidas

Como higienizar luvas de aço

Como aplicar o Senso de Limpeza – Programa 5S na indústria de alimentos

Segurança dos alimentos durante o processamento, armazenamento e refrigeração

Cultura de Segurança de Alimentos: o guia definitivo de por que treinamentos não funcionam

Recuperação de frio nos centros comerciais varejistas

Como abordar questões culturais e religiosas dentro da indústria de alimentos?

Que informações devem constar nos registros dos serviços de controle de pragas?

Que condições determinam a vida útil dos filés de peixe fresco?

Autores e seus conteúdos

Conteúdo para segurança de alimentos

Food Safety Brazil Org