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Higienização de big bag para uso na indústria açucareira

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Vamos falar um pouco sobre processo de fabricação de açúcar? Esse produto final ou matéria prima, proveniente da cana-de-açúcar, para algumas indústrias requer alguns cuidados durante sua cadeia produtiva. Uma das etapas que vamos abordar neste post é o armazenamento do açúcar cristal antes do empacotamento nos períodos da entressafra. E você pode estar se perguntando: onde é que a segurança de alimentos entra neste tema? As embalagens utilizadas para armazenar grandes quantidades de açúcar cristal são os big bags, os quais podem ser higienizados e reutilizados. E alguns perigos estão envolvidos nesta reutilização. Para isto entram em ação alguns procedimentos visando a segurança do produto novo que será ali armazenado.

Existem algumas empresas que fazem este tipo de serviço e procedimentos de controle dessa higienização devem ser adotados. Vamos ajudar você a desvendar esses métodos:

– Inicialmente é necessário definir critérios para escolha da empresa a realizar o procedimento de higienização e manutenção dos materiais (big bag): verificar sua idoneidade, auditar seus procedimentos e instalações para ter a certeza de que atenderá suas necessidades;

– Recomendar a realização do controle integrado de pragas e vetores urbanos, se possui certificações ISO;

– Avaliação dos perigos: avaliar criticamente quais perigos estão envolvidos. Já podemos citar os químicos (exemplo: resíduos de produtos de lavagem e de migração de compostos), físicos (aqueles adquiridos durante o transporte, por exemplo) e os biológicos (por contaminação cruzada dos manipuladores).

– Definir junto da empresa prestadora do serviço um lote de big bags e fazer o monitoramento desses perigos (através de swab, inspeção visual aplicando check list). As avaliações de entrada e saída dos big bags serão os registros e definirão o número de vezes que eles poderão ser reutilizados sem comprometer o produto. É importante que a empresa prestadora do serviço apresente um laudo de avaliações químicas e microbiológicas;

Após todo estudo realizado e avaliado criticamente é necessário que tudo seja documentado:

– Registrar todas as etapas envolvidas no estudo de reutilização dos bags;

– Descrever o procedimento de inspeção dos bags incluindo os padrões adequados para reúso e as ações em caso de não conformidades;

– Incluir no check list a rastreabilidade dos bags a fim de verificar se o número de reúso está de acordo com o definido;

– Lista de treinamento de todos os funcionários envolvidos nesta etapa de processo;

– Assegurar-se de que todos os documentos estejam sendo cumpridos, pois podem ser alvo de questionamento em auditorias de qualidade.

Assim, é possível fazer a reutilização segura destas embalagens com garantias de que o produto (açúcar) está protegido de contaminações. Temos, também, uma redução de custo, pois menos embalagens são adquiridas.

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Higienização de uniformes utilizados em indústrias de alimentos

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A higienização de uniformes em uma indústria de alimentos é uma grande dúvida entre os profissionais porque a literatura sobre o assunto é muito escassa. Este artigo visa reduzir dúvidas e criar um foro de discussões. 

O RIISPOA/2017 fala em obrigatoriedade de HIGIENIZAÇÃO dos uniformes e não da limpeza, o que significa dizer que além da remoção das sujidades, que é mais facilmente visualizável, precisamos garantir a sanitização dos uniformes.

Normalmente utilizamos padrões de sanitização utilizados pela área de saúde, que há muito tempo começou a descrever estes parâmetros. O RIISPOA não menciona um padrão requerido.

Num processo de higienização equilibrado vários fatores devem estar bem balanceados:

  • Ação mecânica gerada pela máquina de lavar
  • Ação química gerada pelos vários produtos e seus princípios ativos, como pH, alcalinidade livre e temperatura ideais para cada produto e etapa do processo;
  • Temperatura adequada;
  • Tempo de contato na temperatura e produtos adequados;

É importante notar que o excesso de cada um dos fatores pode trazer consequências:

  • Temperatura em excesso pode fixar a sujidade, pode destruir as fibras e pode inativar alguns princípios ativos químicos, como o cloro;
  • Produto químico em excesso pode destruir as fibras têxteis, aumentar o custo do processo, dificultar o tratamento de efluente e um dos vários ativos pode inativar o outro. Além disto, o excesso de produtos químicos dificulta a remoção completa no final do processo – ao final do processo o uniforme deve ser isento de químicos agressivos à pele do funcionário;
  • Excesso de tempo aumenta os custos de energia, mão de obra e de instalação.

Os maiores custos na higienização dos uniformes devem-se à reposição do enxoval, por isto a grande preocupação em não danificar as fibras têxteis.

Arnold (1), cita que 71,1ºC por 25 minutos ou 85ºC por 15 minutos são suficientes para a eliminação de microrganismos patogênicos. A utilização de alvejantes a base de cloro ou de oxigênio livre pode reduzir a temperatura e/ou o tempo de processamento (2).

O importante em um processo de higienização de uniformes com tantas variáveis é saber balancear cada um dos fatores e conseguir monitorar e controlar cada um deles.

André Rios é engenheiro químico pela UFMG (1994), com pós-graduação em tecnologia de alimentos pela UFSC (2000) e MBA em gestão de empresas pela FGV (2005). Atua há 23 anos na área de higienização em indústria de alimentos.

  1. ARNOLD, L. A sanitáry study of commercial laundry practices. Am J Public Health. [S.l.],28, p. 839-844, 1938.
  2. CRISTIAN, R. R.; MANCHESTER, J. T.; MELLOR, M. T. Bacteriological quality of fabrics washed at lower-than-standard temperatures in a hospital laundry facility. Appl. Enviren. Microbiol. [S.l.], v. 45, p. 591-597, 1983.
  3. DANIDSON, R.W. et al. Effect of Water Temperature on Bacterial Killing in Laundry. Infection Control. [S.l.], v.8, n. 5, p. 204-9, maio 1987.

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Controle de pragas: importância do formato da armadilha para roedores

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Para controlar qualquer praga fazemos uso dos famosos 4A: Abrigo, Acesso, Alimento e Água. Interferindo em qualquer um desses fatores, a praga não existirá.

Em uma indústria de alimentos não é possível atuar em cima de ALIMENTO e ÁGUA , pois esses dois itens fazem parte do dia-a-dia produtivo, um é base para limpeza e matéria prima (água) e o outro é o produto final de qualquer linha de produção (alimento). Outro item praticamente impossível de se atuar em cima é o ABRIGO, pois muito pode ser melhorado dentro das instalações de uma empresa, evitando abrigos para pragas, mas um simples palete ou tarugo de embalagem é o suficiente para servir de abrigo. O único A que nos resta para atuar é o ACESSO.

Telas são colocadas em janelas, portas têm fechamento automático e tudo o que pode ser feito para manter nossos “amigos” do lado de fora da área produtiva é feito.

Sendo assim, o plano A de controle é o acesso. Quando esse controle falha nos cabe partir para plano B, este é um pouco mais complicado, pois você terá que ter um pouco de conhecimento sobre com qual praga está lidando para determinar o melhor método de controle.

Vamos imaginar que seu problema sejam os roedores. Em relação aos vários métodos de Controle de Roedores, o profissional responsável pelo Controle Integrado de Pragas em sua empresa de alimentos sabe que não é permitido o uso de veneno na área de produção, pois é propício para contaminação química. Devido a esse fator fazemos o uso da cola adesiva (conforme ilustrado na imagem principal deste post). Esse método de controle nos permite eliminar a praga caso ela esteja dentro da área produtiva por meio de captura. Isto é bem melhor que o roedor consumir um veneno e morrer “deus sabe onde” ou até mesmo carregar partes do veneno para o alimento ou qualquer outro risco imaginável.

O segredo da cola adesiva é mantê-la no caminho do roedor, assim ele passará por ela e ficará preso. Porém, as armadilhas atuais no mercado não acompanham o desenho estrutural das empresas.

Segundo as normas RDC 275/2002RDC 267/2003RDC 172/2003 e Portaria SVS/MS 326/1997, as áreas produtivas devem ter “ângulos abaulados entre as paredes e o piso e entre as paredes e o teto”. Entre a parede e o teto não é muito comum nem fácil de existir, porém entre a parede o piso muitas empresas seguem essa norma, afinal, auxilia muito na higienização do setor.

As colas adesivas são dispostas dentro de uma armadilha (caixa preta). Essas armadilhas para roedores são colocadas em lugares estratégicos SEMPRE NOS CANTOS das paredes, pois os ratos só transitam pelos cantos por instinto de segurança.

Podemos notar que se a parede é arredondada e a armadilha não é, deixa falhas/passagens nos cantos, possibilitando ao roedor transitar sem ser capturado.

armadilha para roedores 2

armadilha para roedores 3

Devido a esse problema é necessário fazer o uso de uma armadilha que se encaixe na morfologia da aresta entre a parede e o piso, algo parecido com o desenho que fiz a seguir:

armadilha para roedores 4.jpg

Claro que, como todo projeto, esse tem seus pontos contra:

01 – Mesmo com a armadilha arredondada, será muito difícil padronizar exatamente qual grau de ângulo se encaixará na parede visto que não são todas as empresas que fazem o arredondado com o mesmo grau de angulo. Porém dois itens devem ser considerados: 

a) Material alternativo: a armadilha pode ser feita de borracha ou outro material que possa se adaptar ao ângulo.

b) Porcentagem de área coberta: mesmo que não se encaixe perfeitamente no arredondado da parede, a armadilha cobrirá uma área maior do que uma de 90°.

02 – Foi citado que o rato é pego pela cola porque ela fica em seu caminho, mas ele também é pego pela cola mesmo se ela não ficar em seu caminho, pois a maioria das iscas adesivas dispõe de aroma de baunilha ou outros. Esse ponto contra é real, porém deve ser considerado que se a armadilha não estiver no caminho do roedor, apenas um aroma de baunilha não será o suficiente para atrair o roedor se o produto fabricado no local for mais atrativo. Também deve ser levado em consideração que roedores decoram cheiros e muitas vezes os  “batizam” como perigo.

Finalizada a discussão sobre o formato, outro item deve ser levado em consideração na morfologia da armadilha: a POSSIBILIDADE DE O ROEDOR PULAR A ARMADILHA. Essa possibilidade pode ser reduzida alterando a disposição do buraco de entradaEle normalmente é colocado no centro, mas devido ao fato de o roedor andar próximo à parede, um buraco de entrada mais perto da parede trará resultados melhores.

armadilha para roedores 5

Também pode se estudar um aumento na altura da armadilha para evitar que o roedor pule, mas essa atualização teria impactos ergonômicos para transitar pelo setor.

Outra forma de controle é construir armadilhas embutidas na parede, deixando uma tampa para trocar a cola quando preciso, dessa forma se atenderia o objetivo desse artigo (não deixar espaço de passagem para o roedor) e se ganharia mais um benefício: a armadilha sempre estaria no seu local estratégico!

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor.

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Validação de higiene em cintos trava-paletes

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Implantei o uso de cintos trava-paletes na área produtiva. Se você tem problemas com queda de pilhas de caixas, essa é uma ótima alternativa. Na empresa onde trabalho, nós usávamos fita adesiva para segurar as pilhas de caixas, porém a fita adesiva, além do risco físico ao se estilhaçar, é (em longo prazo) bem mais cara que o cinto.

Outro ponto legal do cinto é que caso alguma de suas partes metálicas caiam acidentalmente no produto, apesar de pouco provável pois elas são muito bem presas, elas serão retidas por barra magnética ou acionarão o detector de metais nos PCC’s.

Após observar os funcionários manipulando o cinto, tive duas conclusões, uma positiva e uma negativa.

Positiva: Além da viabilidade financeira e em segurança de alimentos, o cinto apresentava viabilidade em TEMPO DE PRODUÇÃO, pois era mais rápido posicioná-lo envolta das pilhas do que passar as 3, 4… 5 voltas de fita adesiva. Essa mesma vantagem de tempo ocorria na hora de retirar o cinto.

Negativa: O funcionário toca no cinto todo o tempo e cada poro do tecido aumentava minha consciência pesada em ter implantado um utensílio de “pano” no processo produtivo.

Como não achei nada validando uma higienização em tecido, criei um procedimento lógico, porém se alguém dispuser de material, artigo, ou informação que possa ser útil, por favor, compartilhe!

Seguem as lógicas que utilizei na criação do procedimento:

  • Detergente – O agente de limpeza não pode ter cloro ou algo que comprometa as partes metálicas do cinto;
  • Sanitizante – O agente sanitizante não pode ter cloro ou algo que comprometa as partes metálicas do cinto;
  • Método – Tanto para enxágue como para lavar, o melhor método devido aos poros existentes no tecido é imersão por X tempo. Lembrando que X vai variar de acordo com o produto sendo utilizado;
  • Secagem – O método mais seguro é a secagem rápida ao invés da natural, pois quanto mais tempo permanecer úmido, mais chances de partículas se prenderem aos poros;
  • Validação – Como não há estudo (ou eu não achei) a melhor maneira de você validar seu procedimento de limpeza é com um swab. 

Para interpretar os resultados do swab considerei este http://foodsafetybrazil.org/referencia_para_swab_de_maos/  limite microbiológico. Ao coletar abrangi partes de tecido e também partes de metal. Consegui coletar de uma área exata de 100cm², porém também pode ser coletado de uma área menor ou maior, segue aqui http://foodsafetybrazil.org/area-para-coleta-de-swab-em-utensilios/ sugestões.

Após definido as etapas, métodos, produtos e validação, realizei a limpeza, a avaliação microbiológica e pude desfrutar dos benefícios do cinto-trava-palete sem preocupação.

cinto trava palete 2

Imagens: arquivo pessoal do autor.

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Pontos negativos da falta de comprometimento

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Gostaria de compartilhar uma experiência.

Ao realizar um trabalho em uma empresa X, treinei todos os funcionários a seguir o que o próprio POP – Procedimento Operacional Padrão – da empresa indicava: “em área produtiva é necessário o uso de toucas, sapatos específicos, roupa específica, não se pode comer…” E todos outros itens que compõem as normas de BPF e que auxiliam na segurança dos alimentos. Entretanto, percebi falta de comprometimento da alta diretoria com esses itens, principalmente quando eles entravam em área produtiva.

Diante dessa ocorrência, pude refletir sobre alguns pontos negativos nessa atitude:

1° Contaminação: Ao entrar em área produtiva sem touca e/ou com roupa pessoal e sapato pessoal levamos microrganismos do ambiente externo e também cabelos e pelos presos em nossas vestes.

2° Financeiro: O mais óbvio é o gasto desnecessário com um funcionário capacitado, afinal, se não for para seguir o que o setor de Controle de Segurança e Qualidade indica, porque contratá-lo? Muitas vezes, é gerada perda na produção devido a pausas para reuniões e treinamentos, que serão em vão caso não sejam seguidos. Outro ponto negativo financeiramente é o fato de que se ocorrer contaminação devido a essa não conformidade, pode estragar um lote e/ou uma grande quantidade de produto no mercado dependendo do quão perecível é o produto. Outro item, muito conhecido pela alta direção, é o famoso recall, gerando grandes gastos e perdas financeiras. Também podemos pensar na perda de vendas caso a marca seja difamada por um consumidor que encontrou um pelo ou cabelo no produto.

3° Político: A política da empresa é regida pelas suas normas. Se o POP (uma norma) indica que tal atitude é errada, ela não deve ser tomada, independentemente do cargo. 

4° Cultural: Os funcionários, mesmo que fiquem quietos diante de uma situação errada, observam e cada vez se torna mais difícil fazer com que eles sigam as orientações passadas em treinamentos, pois a própria alta direção não se importa com isso.

5° Moral: Não seguir certas orientações é um desrespeito com o trabalho do próximo. Costumo dizer ao pessoal de mecânica quando realizo treinamento: “Imagine você arrumando uma máquina e alguém indo lá e quebrando. Seria um desrespeito com seu trabalho, certo!?” Da mesma forma o Controle de Segurança e Qualidade seleciona toda matéria prima, água e cuida de tudo para evitar uma contaminação e tudo isso é jogado por água abaixo quando um funcionário toca no produto com as mãos sujas de graxa. Isso também é um desrespeito com o trabalho da equipe, certo?! Pois da mesma forma que o mecânico não consegue cumprir seu papel deixando a máquina em perfeito estado, a outra equipe não consegue cumprir seu papel deixando o produto seguro.

Recentemente no FSB houve uma publicação que aborda estatisticamente esse assunto. A imagem está em sintonia tão grande com o assunto deste texto que não resisti à tentação de colocá-la aqui:

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Encerro com uma frase para a Alta Direção refletir ainda mais: “Não faz sentido contratarmos pessoas inteligentes e dizer a elas o que devem ou não fazer! Nós contratamos pessoas inteligentes para elas nos dizerem o que nós temos que fazer” Steve Jobs

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Manutenção preventiva e corretiva – como atender o requisito da ISO TS 22002-1

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Normalmente, este é um requisito pouco comentado e explorado em meus posts e diante da vivência com a implementação do requisito, decidi compartilhar com você que trabalha com a pequena, média ou grande empresa.

O que a Norma nos diz?

  • Deve haver um programa de manutenção preventiva implementado.

Como atender?

Neste caso você deve levantar todos os equipamentos e avaliar os tipos de manutenção preventiva recomendadas pelo fabricante. Caso não tenha estas informações, recorra a um profissional experiente com a área de manutenção para analisar. Consultar manuais de equipamentos também pode ser um bom caminho. Liste os equipamentos e realize um planejamento com intervenções periódicas.

O que a Norma nos diz?

  • O programa de manutenção preventiva deve incluir todos os dispositivos usados para monitorar e/ou controlar perigos de segurança de alimentos.

Como atender?

Se você tem detectores de metais, eis um exemplo destes dispositivos que fará parte de sua lista de manutenção preventiva e o seu fornecedor é um ótimo recurso para ajudar na definição do plano de manutenção preventiva de seu detector de metais. Recomendo iniciar com semestral e monitorar. Caso ocorram muitos desvios no detector, diminua esta periodicidade. O mesmo raciocínio deve ser utilizado se você tiver um histórico de estabilidade do equipamento, que permita a ter uma manutenção preventiva anual. Mas… não esqueça da dica! Use e abuse do conhecimento de quem fabrica os equipamentos.

No caso de separadores magnéticos e imãs, você deve se preocupar com a força de atração do seu equipamento que é medida em Gauss, que irá medir a densidade do fluxo magnético dos ímãs.

Seu monitoramento é uma temperatura crítica.

A manutenção corretiva deve ser efetuada de maneira que a produção em linhas adjacentes ou equipamentos vizinhos não corram o risco de serem contaminados. Neste caso, todo cuidado é pouco, pois muitas vezes uma manutenção corretiva pode gerar algum tipo de sujidades e uma análise de risco é muito importante. O ideal é não realizar manutenção corretiva com a produção rodando, mas sabemos que muitas vezes ela precisa ocorrer nesta condição. A dica é: minimizar ao máximo qualquer possível risco ao produto. 

Solicitações de manutenção que tenham impacto na segurança do produto devem ter prioridade. Como  exemplo podemos mencionar: vazamentos de óleo com potencial de contaminar o produto, telhados com goteiras, detectores de metais que não estejam em seu perfeito estado de funcionamento, termopares com falha na medição de temperatura, qualquer atrito de metais que possa gerar fagulhas metálicas, filtros com furo, etc.

Reparos temporários, vulgo gambiarras, dispositivos alternativos, engenharia criativa, improvisos não devem colocar a segurança do produto em risco. Uma requisição para substituição por um reparo permanente deve estar inclusa na programação da manutenção. Uma solução definitiva para o reparo temporário deve ser providenciada o mais rápido possível.

Lubrificantes e fluidos de troca de calor devem ser de grau alimentício onde haja o risco de contato direto ou indireto com o produto. Lembre-se de manter as fichas técnicas e FISPQs dos lubrificantes disponíveis, bem como a evidência de que o mesmo seja grau alimentício. Ex: Certificado NSF.

O procedimento para liberação do equipamento pós-manutenção de volta à produção deve incluir limpeza, sanitização, quando especificado em procedimentos para sanitização, e inspeção pré-utilização. Fiquem atentos neste requisito, pois o registro de limpeza pós manutenção muitas vezes é solicitado. Em algumas intervenções que não gere sujidades que possam contaminar o produto, uma verificação visual para assegurar que porcas, parafusos ou ferramentas não foram deixadas no local deve ser realizada

O pessoal de manutenção deve ser treinado nos perigos ao produto, associados à sua atividade e minha experiência mostra que, neste caso os mecânicos e eletricistas que nos dão treinamentos, quando os instigamos a falar sobre os perigos ao produto gerados durante o processo de manutenção. Fique atento e use o conhecimento da equipe que melhor pode ajudar neste levantamento de perigos.

Espero que este  post seja útil de alguma forma para você. Use-o em diálogos diários de segurança (DDS) com o time da manutenção e nos traga as principais dúvidas sobre este tema.

Um abraço

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Treinamento de manipuladores de alimentos: contaminação cruzada

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Como sabemos, contaminação é a presença indesejada de matéria estranha incorporada aos alimentos, tanto visível quanto invisível.

A contaminação “invisível’’ (microbiológica) pode ocorrer quando os produtos contaminados entram em contato direto ou indireto com alimentos prontos para o consumo, sendo uma das vias as mãos contaminadas em contato com equipamentos, utensílios, embalagem, ingrediente.

Que tal acrescentar nos seus treinamentos para os manipuladores uma dinâmica lúdica e didática sobre como acontece essa contaminação cruzada?

Você vai precisar de passar nas mãos ou utensílios a tinta invisível para luz negra (você consegue comprar em lojas on line ou que vendem materiais para carimbo) + 1 Lâmpada de Luz Negra (ou Lâmpada UV). E depois é só soltar a imaginação….

Costumo passar a tinta sem que ninguém veja, quando os participantes estão entrando na sala de treinamento.

Cumprimento com as mãos “contaminadas’’ cada uma das pessoas ou apoio a mão sobre o ombro dos participantes durante a palestra. E depois de algumas cenas teatrais, passamos a luz negra para mostrar para as pessoas que elas nem imaginavam que ‘’’estavam sendo contaminadas”.

Se no ambiente da palestra ou treinamento não for possível controlar a iluminação, você pode criar uma capela simples para as pessoas verificarem se as mãos estão contaminadas.

Esta dinâmica também pode ser usada nas campanhas de lavagens das mãos.

Imagem:  Iscal

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Curso de BPF da Anvisa indisponível – o que fazer?

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Práticas de higiene devem ser obedecidas pelos manipuladores desde a escolha e compra dos produtos a serem utilizados no preparo do alimento até a venda para o consumidor. O objetivo das Boas Práticas é evitar a ocorrência de doenças provocadas pelo consumo de alimentos contaminados. 

O trabalho do manipulador de alimentos é fundamental para garantir alimentos mais seguros e proteger a saúde dos consumidores, lembrando-se que o responsável pelas atividades de manipulação dos alimentos deve ser o proprietário ou funcionário designado, devidamente capacitado, sem prejuízo dos casos onde há previsão legal para responsabilidade técnica, devendo este ser comprovadamente submetido a curso de capacitação, abordando, no mínimo, os seguintes temas:  

a) Contaminantes alimentares;

b) Doenças transmitidas por alimentos;

c) Manipulação higiênica dos alimentos;

d) Boas Práticas.

Recentemente a Anvisa retirou temporariamente do ar o curso online de boas práticas de manipulação em serviços de alimentação, a fim de realizar manutenção necessária para o seu pleno funcionamento, tendo em vista o recebimento de reclamações recorrentes dos usuários.

O curso era disponibilizado gratuitamente no portal da Anvisa para a capacitação adequada de profissionais que atuam no setor de serviços de alimentos nos processos de manipulação e produção de alimentos exigida pela legislação sanitária, abordando a segurança do alimento, normas legais para o processo de elaboração e as formas de armazenamento e conservação de alimentos, bem como os conceitos e práticas para aprimorar e melhorar a qualidade dos produtos e do ambiente de trabalho.

Considerando a necessidade de harmonização da ação de inspeção sanitária em serviços de alimentação e a necessidade de elaboração de requisitos higiênico-sanitários gerais para serviços de alimentação aplicáveis em todo território nacional, a ANVISA disponibilizou uma cartilha sobre Boas Práticas para Serviços de Alimentação com o objetivo de esclarecer sobre os cuidados durante a manipulação de alimentos, utilizando uma linguagem simples e abordando os principais requisitos da com base na Resolução RDC nº 216, de 15 de setembro de 2004.

Esta cartilha foi feita para auxiliar os comerciantes e os manipuladores a preparar, armazenar e a vender os alimentos de forma adequada, higiênica e segura, voltadas aos serviços de alimentação, como padarias, cantinas, lanchonetes, bufês, confeitarias, restaurantes, comissarias, cozinhas industriais e cozinhas institucionais.

Existem ainda algumas alternativas, enquanto o  Curso de boas práticas de manipulação de alimentos não for disponibilizado, como cursos organizados e ministrados pelos próprios responsáveis pelo serviço de alimentação, por instituições terceirizadas e por instituições de fomento ao setor produtivo, como o Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas (SEBRAE)

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Unhas: como definir quando estão ou não compridas?

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Recebemos dos nossos leitores questionamentos sobre quando as unhas podem ou não ser consideradas compridas e por isso fiz esse post, para trazer uma dica para ajudá-los nessa definição. Há casos que são óbvios, a unha está comprida e não há como questionar. Mas e quando somente tem aquela pontinha branca, mas não aparenta estar comprida?
Eu, como consultora, tenho uma técnica ensinada durante meus treinamentos para definirmos quando a unha está ou não comprida. É um procedimento até engraçado, mas funciona!
Vamos tentar?

Unhas
Atente-se para o fato que nem sempre todas as unhas têm o mesmo comprimento… As unhas de alguns dedos crescem mais rápido do que as de outros e essa técnica auxilia muito nesses casos.
Também é importante lembrar que unhas curtas não são sinônimos de unhas tão curtas a ponto de estarem machucadas. Cortar demais também é prejudicial, pois fere as unhas e os dedos e aí o risco de contaminação dos alimentos durante a manipulação aumenta!
Espero que essa dica divertida auxilie vocês durante os treinamentos e em discussões sobre o que é uma unha comprida!

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Quem deve realizar o controle de pragas nas empresas de alimentos?

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Vamos falar mais um pouco sobre controle de pragas?

Recentemente, recebemos a seguinte pergunta de uma leitora: “Surgiu um questionamento na empresa em que trabalho: visto que normalmente o serviço de controle de pragas é terceirizado por empresa especializada, quais seriam os requisitos necessários para nós mesmos realizarmos o controle de pragas?”

Achei esse questionamento muito interessante e para auxiliar esta leitora e todos os demais, entrei em contato com a Anvisa. Obtive retorno e acredito ser de grande valia compartilhar.

Perguntei à Anvisa se é aceito que o serviço de controle de pragas urbanas e vetores seja obrigatoriamente realizado por empresa especializada terceirizada ou se pode ser feito pela própria empresa por um funcionário capacitado e com utilização de produtos químicos devidamente registrados no Ministério da Saúde. Vou compartilhar na íntegra a resposta da Anvisa com vocês:

“As medidas de controle de pragas devem ser devidamente descritas em Procedimento Operacional Padrão, conforme a Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002, que dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos, item 4.2.6: Os POPs referentes ao controle integrado de vetores e pragas urbanas devem contemplar as medidas preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou a proliferação de vetores e pragas urbanas. No caso da adoção de controle químico, o estabelecimento deve apresentar comprovante de execução de serviço fornecido pela empresa especializada contratada, contendo as informações estabelecidas em legislação sanitária específica.”

De acordo com a resposta enviada, entendo que as atividades de controle que envolvam barreiras físicas, como instalação e manutenção de cápsulas rasteiras com placas de cola para roedores ou uma isca luminosa para insetos podem ser feitas por um funcionário capacitado da própria empresa, e que outros serviços de medidas preventivas ou curativas que envolvam aplicação de produtos químicos, estes devem ser realizados por empresas especializadas e que estejam de acordo com a RDC 52 de 22 de outubro de 2009. Lembrando que todas essas atividades (principalmente quem as executa) devem estar devidamente descritas no POP referente ao controle de pragas da empresa para atender à RDC 275, de 21 de outubro de 2002.

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