Arquivos Boas práticas de fabricação - Página 15 de 30

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5° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção autônoma

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Continuando a série sobre o pilar Manutenção autônoma em TPM e segurança dos alimentos hoje falaremos sobre o 5° Passo de M.A. na indústria de alimentos: Inspeção Autônoma.

Sobre a 5ª etapa

Nas primeiras 3 etapas de manutenção autônoma são desenvolvidos o que chamamos de Padrões Provisórios. Isso ocorre para a limpeza, lubrificação e inspeção, ou seja, existe uma construção das medidas de controle, padrões visuais, procedimentos, que são desenvolvidos pelas áreas técnicas como qualidade, manutenção, engenharia, em conjunto com os colaboradores. Nestas fases, naturalmente a contribuição do “como fazer”, do “onde fazer” é maior das áreas suportes, e ainda nessas etapas existe o desenvolvimento contínuo dos colaboradores, mas é na etapa 4 que ocorre o enfoque geral na capacitação do colaborador preparando-o para a 5ª Etapa.

Na etapa 5 de manutenção autônoma, o colaborador já deve ser capaz de identificar mudanças em seu equipamento, terá aprimorado sua percepção de falhas através de suas ações no dia-a-dia, perceberá que determinado ruído pode simbolizar um desgaste, uma potencial quebra.

Com todo esse conhecimento, naturalmente temos agora a adoção dos padrões definitivos para a limpeza, lubrificação e inspeção. Saímos das fases iniciais para as fases de amadurecimento. Note que os colaboradores estarão muito mais capacitados, com propriedade e melhor domínio sobre o seu equipamento. Nesta fase temos uma tendência na inversão da parcela de contribuição durante a revisão dos padrões; agora as áreas técnicas serão muito mais procuradas, pois as contribuições, solicitação de mudanças, melhorias partirão dos colaboradores que entendem melhor cada particularidade do seu equipamento.

Como o próprio nome já diz – Inspeção autônoma – nesta etapa 5 há maior autonomia do colaborador. Uma expressão bem conhecida como “da minha máquina cuido eu!” fará total sentido.

Segurança dos alimentos

Como conciliar isso tudo com a segurança dos alimentos?

Quando TPM e segurança dos alimentos caminham juntos, na quinta etapa de manutenção autônoma uma mudança cultural começa a ficar mais acentuada e com isso surgem inúmeros benefícios como:

As atividades de limpeza ficarão mais ricas, pois o colaborador tem domínio sobre seu equipamento e agora recorre à qualidade propondo melhorias para resolver dificuldades de limpeza que encontra no dia-a-dia.
A percepção aguçada do colaborador contribui em ações rápidas contra contaminantes, como por exemplo, a identificação de que determinado ruído repentino no equipamento pode representar um parafuso solto que virá a cair no produto.
O aumento de sugestão de melhorias que proporcionarão reduções de não conformidades, redução de sujeira durante a produção, eliminação de fontes de condensados antes ignoradas, percepção e identificação de materiais que não podem ter contato com alimentos.
Os colaboradores terão inspeções mais frequentes em seus equipamentos, essas inspeções podem ser “casadas” com fontes de contaminação, partes trincadas, ausências de peças, desgastes, percepção de troca de gaxetas antes de sua deterioração.

Gostou do conteúdo? Deixe seu comentário, para que eu explore mais o assunto.

Para ler sobre as etapas anteriores acesse os links abaixo:

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André Pontes

8 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Vou abrir um serviço de alimentação. Como me organizar para prevenir doenças?

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Buscar organização e padronização antes de abrir um negócio é essencial para garantir a saúde do consumidor. Assim, as atividades são iniciadas com o planejamento para prevenir doenças e com processos estruturados.

Prevenção significa conjunto de medidas ou organização de algo que tem como objetivo livrar algo/alguém de um problema. Para isso é necessário analisar e corrigir riscos, prever possíveis problemas e controlar os processos. E então, planejar as tarefas, desenvolver manuais de orientação, capacitar equipe e montar um plano de vistorias rotineiras.

Diversas atividades são necessárias neste processo de abertura, incluindo a formalização do negócio, como melhoria das instalações e estudo sobre as diversas legislações que regem o setor (trabalhistas, sanitárias, de segurança, etc).

A Resolução RDC 216/2004, da Anvisa, regulamenta as boas práticas de fabricação do alimento nos serviços de alimentação. Esta resolução não deve apenas ser lida e sim estudada junto com as demais legislações sanitárias do estado e município.

Colocar em prática as normas não só garante a saúde do consumidor, como também ajuda na otimização de processos, na manutenção da organização do espaço, qualidade dos produtos e consequente redução de custos.

O estudo deve ser feito com calma e cuidado. Anote as dúvidas e busque respostas com a vigilância sanitária do município ou com fontes confiáveis.

Junto com a nova equipe, mapeie os processos, desenvolva com atenção o manual de Boas Práticas (BPF) e os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP). Treine a equipe e PRATIQUE. Se houver erros ou dificuldades no desenvolvimento, redesenhe os processos e comece de novo!

Só a prática irá mostrar o que pode ser melhorado. Este é um trabalho para todo o negócio e não só para a equipe de cozinha. Treinar uma pessoa para vistoriar rotineiramente e fazer correções também faz diferença.

ESTUDO DE CASO

Uma empresa no estado do Rio de Janeiro buscou conhecer a legislação antes de iniciar as atividades. Junto ao advogado e equipe administrativa, estudou as normas. Em seguida, listou todas as mudanças necessárias que as instalações precisavam ter e as realizou.

Simultaneamente, fez processo seletivo para montar a equipe de cozinha. Com a equipe pronta, iniciou o desenvolvimento do cardápio e utilizou estes momentos para avaliar conhecimentos de boas práticas dos colaboradores. Então, criou o manual BPF, POP e treinou seus colaboradores.

Escolheu um dia teste em que houve abertura da casa apenas para convidados. Avaliou a preparação do alimento e realizou correções. Nos primeiros dias do negócio aberto ao público, a avaliação aconteceu novamente e apenas pequenos erros foram encontrados, sendo necessário só reforçar orientações.

Por fim, a equipe estava pronta para seguir e sem prejudicar a qualidade dos produtos e o negócio. Dessa forma, a empresa diminuiu o risco de contaminação e demais outros problemas que poderia acontecer se não houvesse toda essa preparação.

Viu como organizar a abertura da sua empresa é importante?! Quando está para dar este passo, geralmente a ansiedade domina e a vontade de que as coisas aconteçam muito rápido é grande. Só que quando falamos do serviço de alimentação, estamos falando de saúde e por isso, dedicação, calma e trabalho duro são diferenciais para o sucesso do negócio.

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Vanessa de Avelar

10 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Rastreabilidade de matérias primas e produtos a granel – um desafio e tanto! (II)

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Recentemente, escrevi aqui no Food Safety Brazil sobre o desafio da rastreabilidade em indústrias que trabalham com matérias primas e produtos a granel – seja indústria food ou indústria feed. Se você não se lembra, pode conferir este post aqui.

Diante de tudo o que foi dito, você pode ter ficado com a seguinte pergunta: “tudo bem, mas como fazer a rastreabilidade de produtos a granel – quais são as recomendações?”

Este segundo post tem, então, a intenção de trazer algumas recomendações práticas para as indústrias que trabalham com matérias primas a granel. Claro que as adaptações necessárias devem ser feitas e a experiência da empresa e o conhecimento profundo do processo são essenciais para o estabelecimento de uma sistemática de rastreabilidade adequada.

Na literatura existem vários modelos matemáticos e computadorizados para isso, mas entendo que não é esse o nosso objetivo. Queremos entender o que efetivamente pode ser feito. Portanto algumas orientações:

Identificação de recebimento: um dos aspectos mais importantes da rastreabilidade de produtos a granel é levar em conta a quantidade de material recebido, o número do lote do material recebido, o dia de recebimento e o destino deste material (ou seja, para qual silo, tanque ou armazém o material foi transferido/descarregado). Todas estas informações devem ser incluídas na documentação de recebimento da planta;

Definir o início do seu processo de rastreabilidade: a rastreabilidade normalmente começará, para produtos líquidos, a partir do dia em que o produto foi recebido na planta. Isso irá garantir que os produtos acabados fabricados com as matérias primas líquidas serão incluídos no exercício de rastreabilidade. Para materiais secos, a estimativa do tempo de uso pode ser diferente. No caso de grãos, farinha, açúcar e outras commodities, os silos geralmente conterão mais de um número de lote do produto visto que os materiais sólidos estarão em camadas no silo. A planta precisará conhecer as taxas de fluxo de alimentação dos silos, bem como hora e dia em que o produto foi descarregado. Isso permitirá que a empresa estime a quantidade de produto que entra e que sai, com um razoável grau de precisão, e com isso estabelecer o tempo que eles começaram com aquele lote e o tempo em que foi totalmente utilizado e o próximo lote no silo foi começado. É basicamente um “balanço de massa” com cálculos matemáticos simples – importante que esta fórmula esteja documentada no procedimento de rastreabilidade da empresa;

Processo: o próximo passo é saber onde estes materiais/matérias primas foram utilizados. A fim de manter a rastreabilidade dos materiais a granel, é importante que os registros de produção indiquem, em uma base diária, qual silo ou tanque está abastecendo a produção. Outro aspecto fundamental é estabelecer frequências de esvaziamento e limpeza de silos e tanques (hora e data em que a produção esvazia o silo ou tanque e começa a retirar materiais do próximo silo/tanque). O ideal é que a planta tenha mais de um silo ou tanque para armazenamento de materiais a granel, pois assim, enquanto um silo está alimentando o outro está em “stand by” após o processo de limpeza. Usando a taxa de fluxo de alimentação (já mencionada) e a quantidade de materiais recebidos, uma estimativa de quando o lote foi usado no processo e quando as quantidades foram esgotadas pode ser calculada;

Definir o término do seu processo de rastreabilidade: a determinação do fim da rastreabilidade de um ingrediente a granel é efetuada por muitos fatores. No entanto, para efeitos do programa de rastreabilidade, uma estimativa razoável de quando o material se esgota e a mistura do produto não é mais um fator deve ser usada para determinar o término do processo. Um outro fator que pode ser considerado para estimar o encerramento é o ciclo de limpeza em que o tanque foi completamente esvaziado e limpo, o que cria uma interrupção finita no processo – por isso ter uma frequência estabelecida (e cumprir esta frequência) de esvaziamento e limpeza é tão importante! Para material líquido a granel onde ocorre a mistura no tanque, a recomendação como parte da rastreabilidade desses materiais é incluir o lote em questão, mais o próximo lote descarregado no tanque para garantir que qualquer produto misturado seja contabilizado.

É muito importante que tudo isso seja descrito no procedimento de rastreabilidade da empresa e uma boa prática é colocar um exemplo prático, demonstrando os cálculos utilizados. Dessa forma, qualquer pessoa estará apta a aplicar a sistemática de rastreabilidade.

Por fim, vale ainda lembrar que a precisão do processo é afetada pela precisão do dispositivo de medição. Se você depende de medidores, balanças ou outros métodos para ajudar a estimar a quantidade de materiais usados, a calibração regular, a verificação e a manutenção preventiva desses dispositivos garantirão uma rastreabilidade precisa e completa. É muito comum ver em indústrias de alimentos que utilizam tanques que as réguas de medição de nível não são incluídas no plano de calibração!

Referência

Material Traceability

3 min leituraRecentemente, escrevi aqui no Food Safety Brazil sobre o desafio da rastreabilidade em indústrias que trabalham com matérias primas e produtos a granel – seja indústria food ou indústria feed. […]

Virgínia Mendonça

9 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Rastreabilidade de matérias primas e produtos a granel – um desafio e tanto! (I)

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Rastreabilidade, segundo a ISO 22005:2007, é a capacidade de seguir o movimento de uma ração ou alimento através de estágios especificados de produção, processamento e distribuição.

Esse assunto já foi amplamente divulgado pelo Food Safety Brazil e você pode conferir alguns posts aqui e aqui.

Todos nós sabemos da importância da rastreabilidade quando pensamos em indústrias de alimentos, incluindo as de alimentação animal. Rastreabilidade é um conceito tão importante que existe uma Norma ISO específica para isso – a já referida ISO 22005:2007 – Rastreabilidade na cadeia produtiva de alimentos e rações – Princípios gerais e requisitos básicos para planejamento e implementação do sistema – que estava em fase de revisão antes da pandemia. É uma norma não certificável, mas as empresas podem, como boa prática, desenvolver um check list em cima dela e incorporá-lo em auditorias internas do Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos.

Isto exposto, quero entrar no assunto falando especificamente da rastreabilidade em indústrias que trabalham com matérias primas e produtos a granel – um grande desafio, seja no segmento food ou no segmento feed. Rastreabilidade, apesar de ser um conceito amplamente divulgado nas indústrias de alimentos e de fundamental importância, torna-se particularmente difícil num caso muito comum: quando produtos a granel, como líquidos ou grãos, estão envolvidos na cadeia de produção.

As práticas de rastreabilidade atuais são, na maioria dos casos, incapazes de lidar diretamente com produtos a granel e, normalmente, recorrem à definição de lotes muito grandes para compensar a falta de conhecimento sobre a composição do lote. Conforme demonstrado em crises alimentares, esta abordagem muito abrangente tem deficiências para identificar claramente, imediatamente após a avaliação de risco, os lotes de produtos afetados, levando a recalls inevitavelmente amplos, caros e de alto impacto.

Normalmente, durante as auditorias em empresas que trabalham com produtos a granel, acabamos ouvindo que uma vez dentro do tanque ou dentro do armazém, não há muito mais o que possa ser feito em relação à rastreabilidade inicial, afinal os produtos se sobrepõem. As movimentações internas, muitas vezes, também não são adequadamente registradas; não há diretrizes específicas quanto a esvaziamento e limpeza de silos e tanques e, no fim das contas, são apresentadas quantidades enormes de documentos (entrada de caminhões dos últimos 06 meses, por exemplo). Apenas um membro da equipe possui o conhecimento para explicar a sistemática adotada (ou tentativa de sistemática) e os auditores acabam sendo vencidos pelo cansaço na busca do entendimento dessa tal sistemática.

Recentemente estive trabalhando em um projeto de rastreabilidade de produtos agrícolas a granel e um aspecto fundamental, no qual muitas empresas falham, é descrever um protocolo de rastreabilidade factível, estabelecendo critérios norteadores. Critérios norteadores servem como base para a determinação dos limites do sistema de rastreabilidade da empresa e do seu verdadeiro propósito. Critérios norteadores emergem da sistematização de dados. É essencial que as empresas estabeleçam o que é aceitável, o que não é aceitável, o que pode gerar impactos significativos, o que pode ser desconsiderado dentro do seu sistema de rastreabilidade, quais falhas serão assumidas ou não.

O ideal é que: uma vez estabelecido o seu protocolo ou plano de rastreabilidade, ele seja validado. A indústria de alimentos escorrega muito quando o assunto é validação (quem sabe assunto para um próximo post). Mas temos que ter em mente que a validação é necessária para garantir que o sistema está funcionando como definido pelo plano de rastreabilidade. Só assim obteremos sucesso e um programa mais acurado.

Referências

ISO 22005:2007
PDF: Operational Techniques for Implementing Traceability in Bulk Product Supply Chains

2 min leituraRastreabilidade, segundo a ISO 22005:2007, é a capacidade de seguir o movimento de uma ração ou alimento através de estágios especificados de produção, processamento e distribuição. Esse assunto já foi […]

Virgínia Mendonça

7 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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As boas práticas no controle de temperatura dos alimentos em restaurantes

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Vários procedimentos devem ser executados para a garantia de um produto final com qualidade alimentar. Entre eles, podemos citar a higienização de equipamentos e das estruturas, capacitação do manipulador de alimentos, controle de temperatura dos equipamentos e dos alimentos.

O controle de temperatura é a principal ferramenta que um restaurante possui para que não aconteça crescimento microbiano que possa gerar risco de Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA), sendo assim o controle de tempo e temperatura é um dos princípios mais importantes na segurança de alimentos. Deve-se conhecer a Zona de Perigo de crescimento dos microrganismos nos diferentes alimentos para realizar esse controle e assim manter um alimento a temperatura segura. Entre 5° a 59°C, microrganismos como Escherichia coli, Staphylococcus aureus e Bacillus cereus conseguem se multiplicar e como consequência podem provocar DTA nos consumidores.

Diante disso, é fundamental implementar vários pontos controles de temperatura no restaurante. É importante o uso de planilhas para o controle da temperatura durante os processos para avaliar tanto o alimento quanto os equipamentos em que os mesmos estão dispostos. Caso as temperaturas estejam inadequadas, deve-se realizar correções que podem ser reaquecimento ou resfriamento de forma rápida caso estejam fora do recomendado. É necessário e fundamental capacitar os colaboradores, pois eles são fundamentais para garantir a segurança dos alimentos e adequar as temperaturas caso ocorra variação.

RECEBIMENTO: Durante o recebimento, os alimentos perecíveis necessitam ter sua temperatura aferida. A temperatura errada pode significar o comprometimento da carga e esta deve ser devolvida ao fornecedor com a finalidade de evitar alimentos contaminados.

Parâmetros da Vigilância Sanitária contendo o Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação estão na RDC n° 216/2004. A aferição adequada das temperaturas é essencial para conservação dos alimentos e prevenção de DTA. Seguem no Quadro 1 os valores adequados para o recebimento de alimentos.

Quadro 1- Critério de temperatura de recebimento da matéria prima

MATÉRIA PRIMA		TEMPERATURA
REFRIGERADOS	Peixes	2 a 3°C OU conforme recomendação do fabricante
	Carnes (bovina, suína, frango)	4 a 7°C OU conforme recomendação do fabricante
	Demais produtos	4 a 10°C OU conforme recomendação do fabricante
CONGELADOS		-12°C OU menor ou conforme a recomendação do fabricante

Fonte: RDC nº 216, de 15 de setembro de 2004 – Anvisa

PREPARAÇÃO: O controle de temperatura durante a preparação deve ser realizado com o auxílio de termômetro e os valores devem ser anotados em planilhas com propósito de garantir que durante o pré-preparo e preparo, os alimentos foram acondicionados em temperaturas seguras, reduzindo o risco de crescimento microbiano.
Caso a temperatura não esteja adequada, devem ser tomadas medidas corretivas. No caso de alimentos quentes, a medida é a manutenção da temperatura superior a 74°C no centro geométrico como explicado no artigo temperatura de segurança mínima para o cozimento dos alimentos publicado neste blog. Nos alimentos frios deve-se realizar a preparação mais cedo para que o produto seja resfriado até atingir a temperatura adequada; para isso, o alimento deve estar disposto em uma cuba de inox rasa e ser transportado para um equipamento a temperatura de refrigeração.

DISTRIBUIÇÃO: Outro ponto crítico no controle da contaminação é a distribuição dos alimentos. A temperatura deve ser anotada em planilha após montagem do balcão de distribuição e após duas horas aferida novamente. Nos casos de temperatura de risco, que é inferior a 60°C para preparações quentes e superiores a 10°C para preparações frias, o colaborador deverá tomar medidas corretivas. Quanto mais tempo esse alimento for exposto, maior será a probabilidade de multiplicação microbiana.

EQUIPAMENTOS: A temperatura correta para preservação dos alimentos só será garantida se os alimentos estiveram armazenados em equipamentos calibrados e que recebem manutenção periódica. Além disso, suas temperaturas devem ser anotadas diariamente em dois horários distintos, para que seja possível identificar alguma falha e esta ser resolvida a tempo. Os equipamentos auxiliam na manutenção dos produtos alimentícios desde a chegada ao restaurante até a distribuição.

O que usar para medir a temperatura?

Termômetro espeto: Ideal para avaliar a temperatura dos alimentos pois sua haste consegue ser inserida no centro geométrico dos alimentos. Entre um alimento e outro, logo após a aferição, o mesmo deve ser higienizado. Para a aferição da temperatura com o termômetro espeto, espere 1 minuto para estabilizar.

Termômetro infravermelho: É o mais higiênico, pois não encosta nos alimentos, porém não fornece precisão, já que afere a temperatura de superfície.

Termômetro descartável de cozimento Pop up®: Utilizado em carnes, o termômetro é ativado quando o alimento atinge o ponto ideal de cozimento. Além de ser facilmente inserido nos alimentos, é utilizado apenas na preparação.

A qual temperatura devem estar meus alimentos?

Os alimentos quentes devem estar com a temperatura superior a 60°C por no máximo seis horas; já os alimentos que são servidos frios devem ser mantidos em temperaturas inferiores a 10°C por no máximo quatro horas. Para alimentos que são fritos, a gordura deve atingir uma temperatura inferior a 180°C.

Qual a temperatura ideal dos equipamentos?

Geladeira: Inferior a 5°C

Freezer: Inferior a -18°C

Pass through frio: Inferior a 10°C

Pass through quente: Superior a 80°C

Balcão de distribuição frio: Inferior a 5°C

Balcão de distribuição quente: Superior a 80°C

Conclui-se que a temperatura adequada em todos os processos em um restaurante é de extrema importância para reduzir as chances de contaminação por microrganismos e assim preservar a saúde dos comensais. Por isso, a temperatura dos equipamentos e dos alimentos nos momentos de produção, recebimento e distribuição devem ser medidas regularmente e deve-se efetuar tratativas caso alguma delas esteja fora do valor de referência solicitado pela legislação. O acompanhamento da medição de temperatura nos equipamentos e alimentos em restaurantes é fundamental para evitar DTA, pois após a contaminação o alimento pode trazer danos para a saúde humana.

Autoras: Raíssa de Melo Matos Ferreira, Mayra Conceição Peixoto Martins Lima e Tatiane Santos Marques, do IFGOIANO – Campus Rio Verde

Referências:

Associação Brasileira das Empresas de Refeições Coletivas (ABERC). Manual ABERC de Práticas de Elaboração e Serviço de Refeições para Coletividades, 11ª Ed. São Paulo: ABERC, 2015. 221p.

Brasil. Resolução RDC n. 216, de 15 de set. 2004. Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação. Diário Oficial da União, 16 set. 2004

São Paulo. Portaria CVS 5/2013, de 09 de abril de 2013. Regulamento Técnico que estabelece os Parâmetros e Critérios para o Controle Higiênico-Sanitário em Estabelecimentos de Alimentos. Diário Oficial do Estado, 19 abr. 2013; Seção 1:32-35.

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Convidados

31 de agosto de 202013 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Dicas de jogos e Campanhas de Qualidade para a indústria de alimentos

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Hoje trago um post sobre um tema no qual tenho forte interesse e experiência: jogos e Campanhas de Qualidade para a indústria de alimentos.

Eu acredito muito neste tema e em minha opinião esta é uma das melhores estratégias para compartilhar conhecimento e disseminar conteúdo de forma rápida e assimilável. Uma campanha bem estruturada será lembrada e com certeza trará ótimos resultados.

Durante anos em indústria de alimentos passei por diversas situações e experiências e tive a liberdade de realizar diversas atividades lúdicas. Realizei atividades musicais, jogos, dinâmicas entre grupos, sorteios, entre outras inúmeras situações… o objetivo? Conscientização.

Hoje quero compartilhar alguns exemplos para você poder aplicar e o melhor de tudo isso é que eles podem ser executados sem custos, ou talvez com custos simbólicos como um papel, uma caixa de bombons para premiação, impressão de cópias.

Vamos às sugestões. Separei três campanhas que podem ser aplicadas na indústria, em treinamentos ou em sala de aula.

Caça-Palavras – Segurança dos Alimentos

Nível de dificuldade: Leve

Materiais:

Folha impressa com o jogo
Folhas avulsas para demais anotações
Canetas

O objetivo deste jogo é simples e de fácil execução, consiste em encontrar 10 palavras relacionadas à Segurança dos Alimentos dentro de uma matriz com letras aleatórias.

Distribua aos participantes uma folha com a atividade impressa e uma caneta para preenchimento e convide-os a encontrarem as palavras.

Momento de reflexão: Após encontradas todas as palavras, promova uma discussão entre os envolvidos sobre o que cada palavra representa, quais as diferenças entre elas, como por exemplo: monitoramento x verificação, peça exemplos. Essa reflexão inclusive pode ser feita formando pequenos grupos e solicitando a todos que usem folhas avulsas para preenchimento e talvez uma pequena apresentação.

No caso de colaboradores em uma indústria: é possível explorar a realidade deles, direcionando para a sua linha ou sua área nesses jogos.

DOWNLOAD

CLIQUE AQUI PARA BAIXAR O JOGO E RESPOSTA

Parcerias entre fornecedores

Nível de dificuldade: Médio

Materiais:

Pertinentes e disponibilizados pelo fornecedor
Mesa para mostruário (opcional)

Essa é uma ótima oportunidade de estreitar os laços com nossos parceiros, como por exemplo os fornecedores de aromas, a empresa de controle de pragas, fornecedores de insumos de laboratório.

Ter a oportunidade de convidar um parceiro de negócio para sua empresa e convidá-lo a fazer uma apresentação rápida sobre alguma tecnologia é uma forma interessante e diferente de atrair a atenção das pessoas.

De um modo bem simples, você pode desde posicionar uma mesa pequena em formato de estande no corredor exibindo os recursos utilizados para controle de pragas, como armadilhas, exemplos de aplicações e inclusive com a presença do representante explicando o seu uso, até realizar pequenas sessões rápidas em uma sala, com seu fornecedor de aromas, exibindo algumas amostras e curiosidade sobre cores, odores e padrões.

Nós naturalmente temos a tendência a dar mais atenção para coisas diferentes, para pessoas com autoridade no assunto.

Desafio dos Perigos e Medidas Preventivas

Nível de dificuldade: Leve

Materiais:

Folhas avulsas para anotações
Canetas

Esse jogo é realizado em grupos. Divida as pessoas em duas turmas, cada turma receberá papeis e canetas.

Peça aos grupos para anotarem 3 perigos físicos, 3 perigos químicos, 3 perigos biológicos.

Nessa hora ocorre a reflexão sobre o que é cada perigo.

Após anotadas as informações, os grupos disputam quem inicia a atividade, peça a eles para selecionarem um representante de cada. O jogo consiste em o representante escolher um dos perigos anotados por seu grupo e dizê-lo em voz alta. O outro grupo deve responder ao perigo com uma proteção, uma barreira de controle ou uma medida preventiva.

Exemplo:
Grupo 1: – Cabelo!
Grupo 2: – hummm… touca!

Após respondida a defesa, é a vez de o outro grupo falar o perigo, e a brincadeira segue alternando a cada perigo. Não podem ser repetidas as medidas e proteções, ou seja, se um grupo disse detector de metais, essa resposta não poderá ser mais usada.

Esse jogo não tem ganhadores, ou seja, todo mundo ganha com a reflexão sobre os perigos e como evitá-los ou minimizá-los.

Espero que os exemplos acima auxiliem nas suas atividades do dia-a-dia. Não se esqueça de explorar brindes e momentos de reflexão. Estimule a participação de todos.

Depois volte aqui e comente como foi!

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André Pontes

21 de agosto de 202013 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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BPF em supermercados: as Instruções de Trabalho são uma carta na manga!

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Cada vez mais cobradas e fiscalizadas, as normas de Boas Práticas de Fabricação (BPF) devem ser cumpridas nos supermercados, a fim de evitar contaminação dos alimentos e doenças transmitidas por alimentos, mas como fazer o programa rodar certinho, no dia-a-dia?

Sim, pode parecer tão simples, mas na prática diária não é tão simples assim.

O manual de BPF deve ser escrito conforme a realidade do supermercado, ou seja, não adianta você descrever um processo que sabe que não será aplicado no local, ou cujo custo seja muito elevado para os proprietários.

Desta forma, o primeiro passo é sempre conhecer o estabelecimento, suas instalações, funcionários, processos e condições, para então escrever as BPF e aplicar os treinamentos na equipe.

Entendemos que após um treinamento, a equipe estará apta a trabalhar conforme o manual, mas nem sempre é assim. Por ser algo novo, não rotineiro para os funcionários, nem sempre é fácil a adaptação. Neste ponto entra a “carta na manga”, que são as I.T.s (Instruções de Trabalho), nada mais que cartazes ou placas, distribuídos nos setores, com as descrições de cada BPF, para lembrar aos funcionários diariamente de como devem proceder durante as atividades.

Podemos descrever diversas ITs:

Procedimento de higienização de mãos
Procedimento de troca de máscaras e luvas
Procedimento de identificação de materiais de limpeza (lembrando que o material usado para higienizar cada setor deve ter uma identificação)
Procedimento de higienização de facas, etc.

Sim, é mais simples do que imaginamos, mas no dia-a-dia, notamos a diferença, porque quando o funcionário esquece como realizar o procedimento, ele tem acesso rápido ao mesmo, para lembrar como realizar. Além disso, é mais um respaldo para a empresa, diante de uma fiscalização, de que orienta seus funcionários quanto ao cumprimento de BPF.

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Viviane Fonseca do Nascimento

14 de agosto de 202013 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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BPF e o rádio dos manipuladores de alimentos

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Não é incomum entrar na cozinha de um serviço de alimentação e se deparar com o famoso “radinho” ligado. Enquanto pratos deliciosos são preparados, é possível acompanhar jogos de futebol, notícias e músicas de todos os estilos por meio deste aparelhinho. Há quem defenda o uso da música como método de relaxamento durante o trabalho e há quem pense que a música, ou qualquer outro programa de rádio, possa desconcentrar os manipuladores de alimentos durante as preparações. Mas será que os aparelhos de som nas cozinhas podem oferecer riscos para a segurança dos alimentos produzidos? A resposta para esta pergunta não é tão simples como parece, porque ela pode ser “sim” e, ao mesmo tempo, “não”! Fiquem ligadinhos no Food Safety Brazil e descubram como evitar problemas entre as BPF e o rádio dos manipuladores de alimentos!

Os equipamentos de rádio, se não higienizados corretamente utilizando álcool gel ou álcool isopropílico e lenço descartável de papel, podem ser locais de acúmulo de microrganismos assim como qualquer outro aparelho eletrônico dentro da cozinha. Além disso, os programas podem induzir uma conversa desnecessária entre os manipuladores de alimentos ou uma certa cantoria, com direito a assobios, que são ações que podem ser fontes de gotículas de saliva caindo em cima dos pratos dos clientes! Quem nunca fez um comentário animado sobre algo que foi dito pelo locutor? Quem nunca se empolgou ao falar sobre política ou outro assunto do momento ao ouvir uma notícia nova? E que atire a primeira pedra quem nunca soltou a voz ao tocar a música favorita no top 10! Ou seja, ouvir o que passa no rádio não é um problema de boas práticas, mas cantar ou falar representa, sim, uma não conformidade que precisa ser corrigida segundo a RDC 216/04.

A legislação não é clara sobre a música no ambiente de manipulação de alimentos, todavia ela é bastante clara sobre o comportamento esperado dos colaboradores. Dentre as normas citadas, “os manipuladores não devem fumar, falar desnecessariamente, cantar, assobiar, espirrar, cuspir, tossir, comer, manipular dinheiro ou praticar outros atos que possam contaminar o alimento, durante o desempenho das atividades”. Sabemos que uma simples fala pode espalhar perdigotos na comida e nas superfícies, o que caracteriza uma contaminação microbiológica. Segundo estudos recentes (focados na transmissão do coronavírus pela fala), ao pronunciar a expressão “stay healthy” (“mantenha-se saudável”, em inglês), uma pessoa expele até 360 microgotículas de saliva, que se projetam de forma quase imediata – em 16,6 milissegundos (ou 0,016s), atingindo o que estiver na frente dessa pessoa, o que prova o quanto é perigoso cantar, assobiar ou falar sobre os alimentos.

Em contrapartida, um estudo desenvolvido na Universidade McGill, no Canadá, mostra que a música pode ser benéfica durante o trabalho, pois ao ouvir nossas melodias preferidas, ficamos mais motivados para realizar tarefas devido à liberação de dopamina (neurotransmissor responsável pela sensação de bem estar), o que é extremamente bem-vindo em um ambiente estressante como a cozinha, onde se trabalha sob pressão, com muitas regras para serem seguidas, receitas calculadas, ambiente quente e desconforto físico por passar muitas horas em pé.

Pensando nos benefícios da música no ambiente de trabalho, como seria possível alinhar todos eles com a legislação sanitária? Caso não seja proibido por uma legislação municipal ou estadual, é possível manter o rádio na cozinha se os treinamentos forem eficazes (veja neste post as melhores dicas reunidas para treinamentos de boas práticas). É preciso deixar tudo muito claro para os manipuladores de alimentos em relação às condições de manter o “radinho”. É necessário uma conversa franca e um combinado muito simples: a música fica se a conversa e a cantoria não estiverem presentes. Se não funcionar, a opção restante é retirar o rádio do ambiente de trabalho para que os alimentos não sejam colocados em risco de contaminação.

Escrevi este post inteiro ouvindo um bom e velho rock and roll. Qual estilo musical você acha que combinaria com a produção de alimentos? Se a Visa local permitir, limpe o aparelho com álcool 70 e aproveite a oportunidade de aumentar a produtividade da sua equipe!

3 min leituraNão é incomum entrar na cozinha de um serviço de alimentação e se deparar com o famoso “radinho” ligado. Enquanto pratos deliciosos são preparados, é possível acompanhar jogos de futebol, […]

Luiza Dutra

6 de agosto de 202013 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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“A pressa é inimiga da perfeição”. E da segurança dos alimentos nos serviços de alimentação?

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Existe um ditado bem antigo que diz que “a pressa é inimiga da perfeição”, o que se aplica a várias situações da nossa vida, principalmente às relacionadas ao âmbito profissional. Mesmo que a agilidade seja muito importante em vários casos, inclusive na produção de alimentos, precisamos tomar cuidado para saber até onde a rapidez é considerada, de fato, produtividade. Ou seja, ser rápido não quer dizer, necessariamente, que o trabalho foi bem executado, o que justifica o ditado “a pressa é inimiga da perfeição”. Mas e da segurança dos alimentos nos serviços de alimentação? Será que a pressa é inimiga da inocuidade dos alimentos também?

Dia das mães, dia dos pais, dia dos namorados, Páscoa, fim de ano, finais de semana, entre outras datas comemorativas são motivos que fazem a alimentação fora do lar disparar nas vendas. Isso seria uma notícia maravilhosa se a correria não fosse um grande problema para a qualidade e para a segurança dos alimentos produzidos nessas datas.

A pressa gerada pelo aumento das comandas e pedidos nos aplicativos de delivery pode significar menos cuidados na manipulação dos alimentos:

– Menor frequência na lavagem de mãos dos manipuladores de alimentos (incluindo garçons e atendentes de balcão): muitos dos colaboradores não fazem a assepsia correta das mãos alegando que não têm tempo para isso.
– Menor frequência de higienização de utensílios e superfícies entre as preparações, o que aumenta o risco de contaminação cruzada.
– Menor atenção aos detalhes, como enxugar as mãos no uniforme por falta de tempo de pegar um papel toalha que tenha acabado ou deixar alguns fios de cabelo escapando da touca.
– Descongelamento inadequado de alimentos por falta de tempo para realizar o processo sob refrigeração: muitos manipuladores acabam descongelando alimentos na água, à temperatura ambiente, ou até mesmo na janela, “ao sol”.
– Má higienização de frutas e vegetais: morangos e itens consumidos crus nas saladas são os campeões da lista dos “esquecidos” no molho de solução clorada antes do preparo. Muita gente já se deparou com um caramujo na alface ou pelo menos conhece alguém que já passou por isso!
– Sobrecarga dos colaboradores: Muitos estabelecimentos, visando o aumento do lucro, acabam sobrecarregando a equipe, às vezes pequena, nas datas comemorativas. A falta de planejamento para as vendas extras acaba causando uma exaustão que influencia o estado de alerta e a habilidade de operar e desempenhar as tarefas relacionadas à segurança de alimentos.

Mas o que é possível fazer para alinhar um programa de segurança de alimentos, que de fato funcione e que não seja apenas um conjunto de documentos para a vigilância sanitária ver, com as metas de uma empresa alimentícia como um negócio (que claro, deve ser lucrativo)? Uma das maneiras de casar esses dois pilares é por meio de um trabalho de coaching, que é capaz de auxiliar o setor da qualidade a vencer problemas internos, falhas de comunicação e definir metas claras por meio de mudanças culturais dentro da equipe, que aprende a buscar sempre a melhoria contínua. Outra forma bem interessante é utilizar ferramentas de gestão, como a matriz SWOT, modelo GROW e SIPOC, muito utilizadas , até mesmo em indústrias de alimentos para avaliar criteriosamente o ambiente e os cenários interno e externo da empresa de forma estratégica, reconhecendo as forças facilitadoras e limitadoras, as fraquezas, as oportunidades e as ameaças. Essas metodologias direcionam as tomadas de decisão e facilitam as ações necessárias. O uso de ferramentas de gestão pode ser de grande valia para a construção de planejamentos dentro de um serviço de alimentação, onde a pressa pode ser neutralizada pela economia de tempo ao adiantar tarefas com antecedência e seguir uma rotina padronizada de atividades, a qual determina um número suficiente de colaboradores e metodologias eficazes de acordo com a demanda de produção e vendas. Conhecer os processos de um negócio de alimentação é muito importante e esses instrumentos ajudam bastante a entender onde estão os pontos de melhoria.

Assim, é possível perceber que o lucro de um estabelecimento está ligado à segurança dos alimentos produzidos (inclusive já vimos aqui no blog que a não qualidade tem um custo) e um cliente insatisfeito com a qualidade não volta! Afinal, se alguém tem uma experiência negativa ao consumir um alimento dificilmente essa pessoa vai querer comprar da mesma marca ou estabelecimento novamente, não é mesmo? Então, podemos dizer que a pressa é inimiga da perfeição e pode, sim, ser inimiga da segurança dos alimentos (e, consequentemente, da lucratividade também)! O grande segredo está no planejamento, e não no relógio.

3 min leituraExiste um ditado bem antigo que diz que “a pressa é inimiga da perfeição”, o que se aplica a várias situações da nossa vida, principalmente às relacionadas ao âmbito profissional. […]

Luiza Dutra

7 de julho de 202013 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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O uso de luvas e máscaras no segmento alimentício devido à pandemia de Covid-19 conforme recomendação da ANVISA

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Já falamos sobre o uso de máscaras em tempo de pandemia causada pelo novo coronavírus no post “Pandemia e o uso de máscaras em serviços de alimentação e indústrias de alimentos”. Ali descrevemos que, até o momento daquela publicação, não havia a evidência e nem mesmo a obrigatoriedade do uso de máscaras no segmento alimentício determinada por órgãos fiscalizadores de alimentos como a ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária). Porém, caso a empresa adotasse como medida de proteção o uso desse equipamento, deveria estar atenta a questões fundamentais como a higiene pessoal de seus colaboradores. No post “Minha máscara caseira realmente me protege?”, nosso colunista Marco Túlio Bertolino falou sobre o uso de máscaras caseiras, aquelas confeccionadas com panos e diversos tipos de tecidos, analisando a sua efetividade para o uso em indústrias de alimentos, bebidas e embalagens, como proteção voltada à food safety. O autor diz não acreditar no uso deste equipamento como um meio de prevenção: “Diria que não, seja por ainda não existirem evidências científicas de sua efetividade; também devido à falta de padrões para sua confecção com indicação de materiais e designs adequados; e o mais importante, devido à necessidade constante que estas máscaras têm de higienização, que a colocam em desvantagem quando comparadas com as máscaras descartáveis já testadas e aprovadas.”

Sabemos, porém, que o cenário relacionado à pandemia do novo coranavírus se atualiza constantemente. Assim, a ANVISA lançou em 03 de junho de 2020 a Nota Técnica nº 47/2020/SEI/GIALI/GGFIS/DIRE4/ANVISA que trata do uso de luvas e máscaras em estabelecimentos da área de alimentos no contexto do enfrentamento da Covid-19, dando ênfase às recomendações relacionadas ao uso de máscaras, além de tratar do uso de luvas como EPI (Equipamento de Proteção Individual) para conter a contaminação dos indivíduos pelo novo vírus da família corona e como fazer uso desses equipamentos de proteção.

Luvas:

A nota técnica enfatiza que o uso desse EPI por si só não garante a proteção contra a Covid-19 e que seu uso não é uma obrigatoriedade da legislação sanitária de alimentos, nem em serviços de alimentação e nem em indústria de alimentos, dando destaque à importância da lavagem das mãos efetiva para minimizar a contaminação e a transmissão do vírus. Caso a empresa opte pelo uso desse item pelos seus colaboradores, ela deve disponibilizar esse material para troca frequente e sempre que necessária. Nesse quesito podemos concluir que o uso de luvas descartáveis deve ser feito mediante uma análise de riscos, inclusive avaliando se a higienização de mãos não seria mais eficaz do que o uso desse equipamento.

Máscaras:

A nota técnica destaca que o uso de máscaras contribui efetivamente para o combate à Covid-19 de acordo com recomendações do Ministério da Saúde e que esse equipamento, ainda que não haja obrigatoriedade federal, deve ser utilizado em serviços de alimentação e indústria de alimentos já que as máscaras minimizam o risco de contaminação entre indivíduos, principalmente onde existe a dificuldade de se manter o distanciamento mínimo de 1 metro. A nota destaca ainda que o uso incorreto desse EPI pode ser prejudicial para evitar a contaminação e que as empresas devem implementar regras sobre o tipo de material utilizado, seu uso, sua troca e os métodos de higienização. Alguns pontos devem ser evidenciados em relação ao uso de máscaras, conforme abaixo:

Uso: Esse equipamento é de uso individual e não deve ser compartilhado entre os indivíduos. Elas devem ser ajustadas ao rosto e cobrir a boca e o nariz e serem corretamente higienizadas. As máscaras devem estar em bom estado de conservação e ajustadas ao rosto. Esse EPI não pode ser retirado para falar, nem ser colocado no queixo ou no topo da cabeça;
Troca: As máscaras devem ser fornecidas no início da jornada de trabalho e a troca deve ser avaliada individualmente em relação ao tipo de atividade que os operadores executam, mas de uma forma geral, orienta-se a troca de 2-3 horas no máximo. Caso a máscara fique suja ou úmida, deve ser substituída em tempo menor. A retirada das máscaras deve ser feita pela parte de trás, sem tocar no tecido;
Higiene de mãos: Esse hábito deve ser mantido, mesmo que a empresa opte pelo uso de máscaras. Ao tocar (evitar) a máscara, deve ser realizada a higiene das mãos, bem como antes de sua colocação e após sua utilização e retirada;
Tipos de máscaras: Existem alguns tipos de máscaras que são recomendadas, sendo que as profissionais N95/PFF2 devem ser utilizadas por profissionais da saúde; as máscaras artesanais e não profissionais devem atender as recomendações do Ministério da Saúde e da Anvisa.
Higiene das máscaras: As máscaras do tipo TNT não devem ser reutilizadas, as confeccionadas com tecido devem ser lavadas no máximo 30 vezes. A lavagem deve ser diária e a forma correta de higienização consiste em desinfecção em água com solução clorada (duas colheres de sopa de cloro na concentração de 2,0% à 2,5% para um litro de água), deixando de molho 20 minutos e proceder com o enxague e lavagem com sabão neutro. Passar a máscara com ferro quente e não misturar com outras roupas.
Recomendações após o uso: O descarte de máscaras de TNT deve ser feito em sacos fechados ou em lixeiras mantidas tampadas, em local seguro para descarte. Em caso de uso do EPI reutilizável, disponibilizar sacos plástico ou de papel para guardar as máscaras após seu uso, antes de sua higienização.

Figura 1 – Informativo Uso de Máscaras

Fonte: Nota Técnica n° 47/2020 – Anvisa

Podemos concluir, de acordo com a nota técnica, que o uso de luvas deve ser realizado com cautela pelas empresas de alimentos, já que ele não garante a prevenção ao coronavírus e ainda inibe a lavagem de mãos dos manipuladores. Já o uso de máscaras contribui de forma efetiva para a redução e disseminação do vírus, devendo ser feito de forma correta e com procedimentos bem determinados e estabelecidos pela organização. Caso um colaborador apresente sintomas de COVID-19, ele deve ser afastado de suas funções, conforme determina a ANVISA.

4 min leituraJá falamos sobre o uso de máscaras em tempo de pandemia causada pelo novo coronavírus no post “Pandemia e o uso de máscaras em serviços de alimentação e indústrias de […]

Maria Juliana Franceschini

3 de julho de 20206 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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